Post on 10-Aug-2015
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo muestra los conceptos básicos de la “Planeación de los
Requerimientos de Materiales” o simplemente “MRP”, la cual nos prepara para planear y
coordinar nuestra producción de acuerdo a dichos requerimientos.
El avance en la tecnología cada vez es mayor y nosotros como estudiantes tenemos que
estar renovando conocimientos y produciendo nuevas tendencias en el mercado de mejor
calidad y a un mejor precio para el cliente y empresa. La investigación sobre la
planificación de materiales en una empresa, tiene como fin el tener un mejor ahorro en
los gastos y por tanto generen más utilidades.
El sistema MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos
( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo
un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es
el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce
a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar
( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en
la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la
distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning o Planificación de Necesidades de
Materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el
de controlar y coordinar los materiales para que estén en el lugar preciso, cuando se
necesitan, sin la necesidad de tener un inventario excesivo.
CONCEPTO DE PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
(MRP: MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el
tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro
de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los
componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de stocks. Una vez que
estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de
capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción.
El MRP responde a las siguientes preguntas:
OBJETIVO DEL MRP
El objetivo del MRP es dar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de material de cada empresa. Es decir conseguir materiales
correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan
maestro.
El MRP está basado en dos ideas esenciales:
a. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente los
productos finales o terminados son los que poseen una demanda independiente.
b. Las necesidades de cada artículo y cuando deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastante sencillos.
Ø QUE?
Ø CUANDO? Se debe fabricar y/o traer insumos para producir.
Ø CUANTO?
Otros logros menores:
- Mantener un bajo nivel de inventarios
- Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes
- Reaccionar a tiempo ante posibles imprevistos
- Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP compila información de al menos tres fuentes de información
CONCEPTO DE PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
(MPS: MASTER PRODUCTION SCHEDULING)
Es la programación de las unidades que se han de producir en un determinado periodo de
tiempo dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de planeación es el tiempo a
futuro en el cual se van a producir los artículos, puede ser 3 meses, 6 meses, 1 año.
El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronósticos de la
demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseñado para
satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los
productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro
dentro del horizonte de planeación de la producción. El MPS proporciona la información
focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el
ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los subcomponentes, los que
se engranan para cumplir con el programa de producción del MPS.
Ejemplo: A continuación se expone el primer caso práctico de cómo funciona un MRP,
tomaremos el caso de la fabricación de las tijeras
CONCEPTO DE LISTA DE MATERIALES
(BOM: BILL OF MATERIAL)
Identifica cómo se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando
todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración, sus cantidades en cada
una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de
integración en las instalaciones. La información más importante que proporciona a la MRP
es la estructura del producto.
Donde:TJ: TijerasNB: Necesidades Brutas
Se realiza por cada producto y esta es elaborada en forma de árbol o matriz conteniendo
una descripción de cada una de las partes que componen el producto indicando el número
de partes requeridas para cada producto y el nivel o posición que ocupan dentro del árbol.
A la lista de materiales deberá agregarse información por separado que contenga el live
time de cada producto, las unidades disponibles y las unidades programadas para ser
recibidas.
Ejemplo: Continuando con el caso de las tijeras:
En el supuesto que necesitara 2 tornillos para fabricar la tijera, la lista de materiales seria
la siguiente:
REGISTRO DE INVENTARIOS (IR)
Se le llama registro de inventarios o gestión de stock al estado de inventario que recoge
las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso
de fabricación.
Para llevar a cabo este cálculo de las necesidades de la empresa es necesario evaluar las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que
intervienen. Estas necesidades se comparan con el inventario generado, derivándose las
necesidades que necesita la empresa.
Esto es parte muy importante del Sistema de Planeación, pues el stock debe ser concreto
y preciso de las necesidades dentro de la empresa. En definitiva, debe de existir un
perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que
intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
Ejemplo: Continuando con el caso de las tijeras:
Se calculará de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
EXPLOSIÓN MRP.
La explosión del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los artículos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que
ahora las Necesidades Brutas de los artículos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas
(EOP) del nivel superior.
Donde:NB: Necesidades BrutasD: DisponibilidadSS: Stock de SeguridadNN: Necesidades Netas
Según lo expuesto con anterioridad, el cálculo de las Necesidades Brutas artículos D,T,I se
realizaría automáticamente
CONCEPTO DE PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA
(MRP II: MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)
Otros subsistemas de información a lo largo de la organización han sido relacionados de
una manera lógica con el sistema MRP. Los datos del estado legal del inventario del MRP II
podrían llegar a ser tanto una parte de los sistemas de información como de
mercadotecnia y compras. Este tipo de integración de la información, de hecho, es
exactamente la razón de ser del MRP.
La planeación de los recursos de manufactura es un sistema de información integrado que
va más allá del MRP de primera generación para sincronizar todos los aspectos del
negocio. MRP II coordina las ventas, compras, manufactura, finanzas e ingeniería al
adoptar un plan de producción focal y utilizando una sola base de datos unificad para
planear y actualizar las actividades de todos los sistemas.
El proceso implica elaborar, a partir del plan general de negocios, un plan de producción
que especifique cada mes los niveles generales de producción para cada línea de
productos para un horizonte de los próximos uno a cinco años. Este plan afecta todos los
departamentos funcionales, se lleva a cabo en el consenso de los ejecutivos, para quienes,
acto seguido, llega a ser el “plan de caza” para las operaciones de la empresa. Se espera
entonces que producción trabaje de acuerdo con los niveles de compromiso, que el
departamento de ventas venda a esos niveles y finanzas asegure los recursos financieros
adecuados.
Guiado por el plan de producción, el programa maestro de producción especifica cada
semana las cantidades que se deben fabricar de cada producto. En este punto se realiza
una verificación para determinar si la capacidad disponible es aproximadamente adecuada
para sustentar el programa maestro propuesto. Si no es posible, la capacidad; o bien el
programa maestro, deben ser modificados. Después de que se ha elaborado un programa
realista, factible desde el punto de vista de la capacidad, el siguiente paso es la ejecución
del plan; se generan los programas de compras y los programas de taller. Estos se pueden
determinar las cargas de los centros de trabajo, los controles del taller y las actividades de
seguimiento de los vendedores para asegurar si se implementará el programa maestro.
Una de las aplicaciones del sistema MRP II es la evaluación de diversas proposiciones de
negocios. El sistema puede simular como realizar las adquisiciones y, por tanto, cómo
afectan las cuentas por pagar cuando se entrega la mercancía a los clientes y hay cuentas
por cobrar, cuál debe ser la capacidad afectada por las revisiones.
VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MRP
PLAN
ESTRATEGICO
PLAN DE NEGOCIO
PLAN
FINANCIERO
PLAN DE VENTAS Y
OPERACIONES
Ventas & Mktg
Distribución
PROGRAMACION MAESTRA
EJECUCION
LISTA DE
MATERIALES
RUTAS
REGISTROS
DE
INVENTARIO
CENTROS
DE
TRABAJO
PROGRAMACION DE LA
PLANTA Y PROVEEDORES
ADMINISTRACION DE
LA DEMANDA
CAPACIDAD A
GRANDES RASGOS
CLIENTES y/o
ContratosMANUFACTURA
INGENIERIA -PN
PROVEEDORES
(Subcontratos)
PLANEACION DE
MATERIALES Y CAPACIDAD
La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante
condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del
programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no sólo la parte final
requerida, sino también a cientos y hasta miles de partes componentes. Como el sistema
de datos producción-inventario está computarizado, la gerencia puede mandar hacer una
nueva corrida de computadora del MRP para revisar los planes de producción y
adquisiciones para reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los clientes,
tal como lo indica el programa maestro.
Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se mencionaron una
mayor rotación de inventarios, disminución en el tiempo de espera de la entrega, mayor
éxito en el cumplimiento de las promesas de entrega, disminuciones en los ajustes
internos de producción para compensar los materiales que no se tienen disponibles y las
reducciones en el número de expeditadores de materiales.
Para muchas personas representa una mejoría con respecto a los sistemas anteriores de
planeación y control de la producción. Sus aplicaciones aumentan a medida que los
gerentes de operaciones continúan implantando mejores métodos para la administración
de materiales.
CÓMO FUNCIONA EL MRP
Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:
1. DISMINUCIÓN DE INVENTARIOS.
Determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a
cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva
de existencias en el inventario.
2. DISMINUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCIÓN Y EN LA ENTREGA.
Identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo),
disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir
con los tiempos límite de entrega.
3. OBLIGACIONES REALISTA.
Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al
emplear el MRP, producción puede darle a mercadotecnia la información oportuna
sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado
puede ser una fecha de entrega más realista.
4. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA.
Proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de
trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos.
La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los
programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las
estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo
de programación, cuántos de cada artículo se necesitan, cuántas unidades del inventario
existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir
las nuevas entregas y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques,
de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este
procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los requerimientos para
todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de
producción.
DEMANDA DEPENDIENTE E INDEPENDIENTE
Demanda Independiente.
Se dice que una demanda es independiente, cuando se genera a partir de decisiones
tomadas ajenas a la empresa, por ejemplo, la demanda de cierto producto terminado, ya
que son los clientes los que generan esta demanda, independientemente de la producción
de una compañía.
Los inventarios de la demanda independiente constan de los productos terminados, las
partes de servicio y otros artículos cuya demanda aumenta más directamente del
ambiente incierto de mercado. Por esto, la distribución de inventarios generalmente
tiende una demanda altamente incierta e independiente. Las demandas dependientes
normalmente pueden calcularse, mientras que las demandas independientes usualmente
requieren alguna clase de pronóstico.
Demanda Dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la compañía, por ejemplo, si se
pronostica una demanda de 100 juegos de mesa (1 mesa y 6 sillas) para el próximo mes
(esta es una demanda independiente) la Dirección de la compañía puede decidir que se
fabriquen 110 juegos para ese mes. Para cumplir esta demanda, se van a necesitar 110
mesas, 660 sillas, 660 almohadones, etc. Las mesas, sillas, almohadones son lo que se
denominan demanda dependiente; ya que se necesitan en esa cantidad por una decisión
de la compañía.
Un inventario de demanda dependiente está compuesto por las materias primas, los
componentes, y los subensambles que son usados en la producción de artículos que sirven
para la fabricación de otros artículos o para la fabricación de productos finales. Los
requerimientos de todos los componentes encarados con otros componentes son fijados
por el diseño, y las cantidades de producción son dictadas por la programación maestra de
la empresa.
ARTÍCULO A FABRICAR.
Producto Final
Componentes
Demanda Independiente: demanda del producto final o demanda no relacionada
con otros bienes.
Demanda Dependiente:
demanda derivada de bienes en
forma de componentes,
subensambles, materias primas,
etc.
El producto que vamos a elaborar es ……..
Pones un shampoo por ejemplo
1. Como llega el pedido, esto lo recibe comercial y lo carga dentro de la zona libre, es
decir mayor al lead time total del producto (LT= tiempo de compra + tiempo de CC
+ tiempo de fabricación + tiempo de cuarentena + tiempo de entrega)
2. Se corre un proceso de MPS ó necesidad de producir, es decir en función a los
pedidos cargados se calcula las unidades a fabricar, para esto debes tener en
cuenta, el lote de producción y el inventario disponible (Necesidad = pedido-
inventario disponible)
3. Calculo del consumo de materiales o planeación de los requerimientos de
materiales, con la necesidad de producción determinada se procede a calcular la
necesidad de materiales, es decir, en función a la fórmula del producto y ya con la
necesidad de fabricar determinada, se procede a calcular la cantidad de materiales
necesarios para poder fabricar el producto en cada etapa de su proceso.
4. Determinar la necesidad de compras, una vez calculado la necesidad de materiales
para fabricar el producto se procede a verificar e l inventario, las ordenes de
producción colocadas, las recepciones programadas y lo que hay en CC, con toda
esta información se calacula la necesidad a comprar (compra = necesidad –
inventario – reservas para producción en firme+ compras por llegar), pero para
saber cuál es la cantidad exacta y la fecha de llegada, se debe tener en cuenta que
lote de compra y el lead time de llegada al disponible desde el proveedor.
BIBLIOGRAFIA
Administración de Operaciones
Joseph G. Monks
Mc Graw Hill
Administración de la Producción y las Operaciones
Evenett E. Adam Jr.
Ronald J. Ebert
Ed. Prentice Hall
Administración de Operaciones
Roger G. Schroeder
Mc Graw Hill
INDICE
Introducción………………………………………………………… 1
Concepto de MRP………………………………………………... 2
Concepto de Plan Maestro de Producción...................... 2
Concepto de Lista de Materiales...................................... 3
Concepto de MRP II........................................................... 3
Ventajas y Beneficios......................................................... 4
Cómo funciona MRP.......................................................... 5
Demanda Dependiente e Independiente........................ 6
Artículo a Fabricar............................................................. 6
Dibujo del producto........................................................... 7
Lista de Materiales (árbol)................................................ 8
MPS del artículo................................................................ 8
MRP del artículo................................................................ 9
Conclusión (Cuadro resumen)........................................ 12
Bibliografía....................................................................... 13