PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

INC-1022

Ing. Julio César Fernández Félix

LOCALIZACIÓN DE UNA INSTALACIÓN

La planeación de instalaciones establecerá la forma en que los activos fijos tangibles de una actividad, apoyarán el logro de los objetivos de esta actividad. Para una industria de manufactura, la planeación de la planta implicará establecer la mejor manera en que la planta apoye la actividad de producción.

Decisión de la

ubicación

Elegir la ubicación

mas conveniente

Optimizar costos de las instalaciones y transporte

Elegir la ubicación

acorde con la estrategia de la empresa

Razones por las el problema de localización es uno de los mas importantes:

a) Dificultad del cambio de localización.

b) Consecuencias a largo plazo. (alejamiento del mercado clave, dificultades de aprovisionamiento materia prima y/o de servicios, disponibilidad de mano de obra calificada.

c) Influencia directa en los costos de producción (costo de transporte, costos de instalaciones para servicio eléctrico, mano de obra, salarios, prestaciones, etc.)

Las causas de los estudios de localización suelen ser las siguientes:• La existencia de mercados en expansión.• La introducción de nuevos productos o servicios.• La contracción de la demanda.• El agotamiento de las fuentes de abastecimiento.• El cambio de la localización de la demanda.• La obsolescencia de la planta.• La presión de la competencia.• Los cambios en el mercado de la mano de obra y/o de los

proveedores.• Los cambios en las condiciones socio políticas.• Las fusiones y adquisiciones de empresas.

FACTORES A CONSIDERAR PARA LA UBICACIÓN DE LA PLANTA.

• Las fuentes de abastecimiento:

Por la necesidad de asegurarse el abastecimiento.

Cuando los input son perecederos y debido a ello no pueden transportarse a largas distancias antes de ser procesados.

Por razones de transporte.

• Los mercados:

La localización de los clientes o

usuarios.

La localización de la

competencia también forma

parte de las consideraciones

estratégicas.

•Los medios de transporte:• Mas económico para largas

distancias.• Adecuado para productos

voluminosos o pesados.• Siendo a su vez el más lento.

Por agua

• Llega a lugares que por agua no tienen accesibilidad.

• Puede transportar productos de diversos tamaños.

• Tiene un coste unitario mayor.

Por ferrocarril

• Suele realizarse a través de camiones.

• Limita el tipo de carga.• El costo es mayor.

Por carretera

• Es el más rápido de todos.• Permite reducir tiempo y acorta

distancias.• Es el más caro de todos. • Se usa para productos con alto valor

añadido, productos perecederos, etc.

Aéreo

•La mano de obra:

Aunque esté perdiendo peso en entornos productivos tecnológicamente desarrollados, suele seguir siendo uno de los factores más importante en las decisiones de localización, sobre todo para empresas de trabajo intensivo.

•Los suministros básicos:

Cualquier instalación necesita de suministros básicos como el agua y la energía. Influye notablemente cuando las cantidades requeridas son altas y afectan los costos.

• La calidad de vida:Es un factor muy apreciado y considerado por las empresas en la localización de instalaciones, pues influye en la capacidad de atraer y retener el personal.

Educación

Costo de la vida

Ofertas culturales y

de ocio

Baja criminalidad

Sanidad adecuada

Transporte publico

Clima

Calidad de vida

1.1.1- MÉTODOS CUALITATIVOS

Método de Factores Ponderados

Técnica de localización más utilizada.

Útil para las localizaciones industriales y de servicios.

Tipos de localización utilizando factores:

Factores intangibles (cualitativos):o Ejemplo: calidad de educación, destreza

laboral.

Factores tangibles (cuantitativos):o Ejemplo: costos a corto y a largo plazo.

Pasos del Método de Factores Ponderados

• Determinar una relación de factores relevantes.

Se definen los factores o atributos (Fi, i=1,) que influirán en la decisión de localización para el caso de una clínica.

Por ejemplo, F1 = costo de renta anualF2 = accesibilidad para pacientesF3 = ausencia de notoriedadF4 = accesibilidad para empleados

• Asignar un peso o nivel de importancia a cada factor para reflejar su importancia relativa para los objetivos de la empresa.

En el caso de la clínica pueden los siguientes pesos:

• para F1= costo de renta anualP1=2

• para F2= accesibilidad para los pacientesP2=3

• para F3= ausencia de notoriedadP3=2

• para F4= accesibilidad para empleados P4=1

• Puntuar cada localización para cada factor.

A cada localización (k) se asigna un puntaje para cada factor (j), conforme a la escala definida. Esta calificación podemos denominarla Cjk.

• Multiplicar la puntuación por el peso de cada factor y calcular el total de cada localización.

Valoración k = Σj pj * Cjk

• Elegir la localización que ha obtenido la puntuación máxima

j P Ckj k

FACTOR PESO CIUDAD A CIUDAD B CIUDAD A CIUDAD B

Costo de renta anual 2 7 6 14 12

Accesibilidad para los pacientes 3 5 6 15 18

Ausencia de notoriedad 2 8.5 8 17 16

Accesibilidad para empleados 1 7.5 7 7.5 7

Totales. 53.5 53

Puntuación utilizando una escala del 1 al 10

j P Ckj k

FACTOR PESO CIUDAD A CIUDAD B CIUDAD A CIUDAD B

Costo de mano de obra 0.25 70 60 17.5 15

Sistema de transporte 0.05 50 60 2.5 3

Educación y salud 0.10 85 80 8.5 8

Impuestos 0.39 75 70 29.3 27.3

Recursos y productividad 0.21 65 70 12.6 14.7

Totales. 1 70.4 68

Ejemplo 2

MÉTODOS CUANTITATIVOS

Método de centro de gravedad

Método de transporte

Método de distancia

rectangular

1.2 Localización de múltiples instalaciones

Métodos cualitativo

s

Método de Delphi

Método de Cribado

Métodos Cuantitativos

Distancia rectilínea

Método de coordenadas euclidianas

2.1 Principios de

anejo de Materiales

Principio de planeación

Principio de los sistemas

Principio del tamaño unitario

Principio del flujo de

materiales

Principio de simplificación

Principio de automatización

Principio de gravedad

2. Manejo de materiales

2.2 Concepto de unidad de carga

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales.

2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control.

2.6 Metodología SHA.

3. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA

3.1 Determinación del tamaño de una instalación

3.2 SLP: distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo.

3.3 Asignación cuadrática.

3.4 Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP, CRAFT).

3.5 Modelos utilizados para el orden, organizacióny limpieza dentro de la industria (5´s, ANDONy Control Visual

• Planeación de instalaciones, Tompkins, white, bpser, Tanchoco

• http://slideplayer.es/slide/1477069/

• http://es.slideshare.net/wisveliguzman/planeacin-ubicacin-y-diseo-de-las-instalaciones?ref=http://aulavirtual.utel.edu.mx/mod/page/view.php?id=216248

BIBLIOGRAFÍA