Post on 19-Jul-2022
Pág. 1
Villa de Álvarez, Col., junio de 2013
“REDUCCIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN EN EL PROCESO DE
NITROCARBURACIÓN FERRÍTICA”
Nombre del Residente
Saúl Manuel Romero Uribe
Nombre del Asesor
MC. Miguel Ríos Farías
Nombre de la Carrera
Ingeniería Industrial
Villa de Álvarez, Col., a 16 de Junio de 2017
INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL QUE PRESENTA:
Pág. 2
Índice
Historia de TS ETSA S. DE R.L. DE C.V. ...................................................................... 7
Acerca de ETSA. ................................................................................................................ 7
Nuestros Servicios. ............................................................................................................. 8
Principales Clientes. ........................................................................................................ 8
Principales Proveedores ...................................................................................................... 9
Justificación. ..................................................................................................................... 10
Objetivos ........................................................................................................................... 10
Objetivo General. .......................................................................................................... 10
Objetivos Específicos. ................................................................................................... 10
Problemática. .................................................................................................................... 11
Alcance .......................................................................................................................... 11
Limitaciones .................................................................................................................. 11
Descripción del Proceso Nitrocarburizado Ferrítico......................................................... 13
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas. .......................................... 16
Fundamento Teórico. ........................................................................................................ 22
Proceso del Cliente ........................................................................................................ 29
Aceros............................................................................................................................ 31
IATF 16949:2016 Sistema de Gestión de la calidad en la industria del automóvil. ..... 33
Pág. 3
APQP Advanced Product Quality Planning .................................................................. 34
Resultados ......................................................................................................................... 38
Costo beneficio .............................................................................................................. 58
Conclusiones ..................................................................................................................... 60
Recomendaciones .......................................................................................................... 61
Competencias desarrolladas y/o aplicadas. ................................................................... 62
Referencias bibliográficas y virtuales. .......................................................................... 64
Pág. 4
Ilustración 1.- Logotipo de Federal Mogul. ............................................................................ 8
Ilustración 2.- Logotipo de American Axle & Manufacturing ............................................... 8
Ilustración 3.-Logotipo de Mahle Motors Coomponents. ...................................................... 9
Ilustración 4.- Logotipo de ZF Sachs Suspesion. ................................................................... 9
Ilustración 5.-HEF Durferrit de México ................................................................................. 9
Ilustración 6.- Línea .............................................................................................................. 15
Ilustración 7.- Notificación para iniciar con pruebas ........................................................... 16
Ilustración 8.- Correo confirmación ..................................................................................... 16
Ilustración 9.- Rack logístico de FM .................................................................................... 17
Ilustración 10.- Válvula ........................................................................................................ 17
Ilustración 11.- Inspección de alabeo ................................................................................... 18
Ilustración 12.- Equipo de inspección. ................................................................................. 18
Ilustración 13.- Documento para vaciar información ........................................................... 18
Ilustración 14.- Estructuras Cristalinas de los metales. ........................................................ 23
Ilustración 15.- Probeta, con imagen a 50X de un material nitrocarburizado. ..................... 26
Ilustración 16.- Reacción ...................................................................................................... 27
Ilustración 17 Protocolo de pruebas FM rastreabilidad ........................................................ 38
Ilustración 18.- Protocolo de pruebas FM cuadro de datos capturados ................................ 39
Ilustración 19.- .- Protocolo de Pruebas curva...................................................................... 40
Ilustración 20.- Protocolo de Pruebas desplazamiento de medias. ....................................... 40
Pág. 5
Ilustración 21.- PSW V75027M1 ......................................................................................... 41
Ilustración 22 PSW V76282M0 ........................................................................................... 42
Ilustración 23.- PSW V76334M1 ......................................................................................... 43
Ilustración 24.- PSW V76283M1 ......................................................................................... 44
Ilustración 25.- PSW V75603M0 ......................................................................................... 45
Ilustración 26.- PSW V76465M1 ......................................................................................... 46
Ilustración 27.- PSW V76284M1 ......................................................................................... 47
Ilustración 28.- PSW V75264M1 ......................................................................................... 48
Ilustración 29.-PSW V75046M0 .......................................................................................... 49
Ilustración 30.- PSW V74730M1 ......................................................................................... 50
Ilustración 31.- PSW V76333M0 ......................................................................................... 51
Ilustración 32.- PSW V74729M1 ......................................................................................... 52
Ilustración 33.-PSW V76400M0 .......................................................................................... 53
Ilustración 34.- PSW V77349M1 ......................................................................................... 54
Ilustración 35.- PSW V77578PQ ......................................................................................... 55
Ilustración 36.- PSW V77247PC .......................................................................................... 56
Ilustración 37.-PSW V77246PB ........................................................................................... 57
Pág. 6
Tabla 1.- Números de parte a tratar ...................................................................................... 20
Tabla 2.-Gasto anual en sales (materia prima) 2016 ............................................................ 58
Tabla 3.-Prueba de arrastre de sales ..................................................................................... 59
Tabla 4.- Tabla de competencias desarrolladas y aplicadas. ................................................ 63
Diagrama 0-1. Diagrama temperatura tiempo del proceso de Nitrocaburización. ............... 26
Diagrama 0-2.- Ensayo de Fatiga del cromo duro y de Nitrocarburizado. ........................... 28
Diagrama 3.- De bloques de proceso de FM ........................................................................ 30
Pág. 7
Historia de TS ETSA S. DE R.L. DE C.V.
El grupo ETSA nació en Tlalnepantla, Estado de México en 1979, para ofrecer tratamiento
térmico comercial a la industria metalmecánica del centro del país. Durante muchos
años a la empresa fue un taller pequeño con grandes dificultades para sobrevivir, fue
hasta la década de los 90´s cuando la empresa encontró mercados en la industria
automotriz que le permitieron salir adelante.
Durante los 90´s cerró la firma alemana DEGUSSA que tenía el mejor horno de vacío
del país, ETSA adquirió este equipo y se fortaleció enormemente. También se lograron
alianzas con el importante grupo francés HYDROMECANIQUE ET FROTTEMENT,
con quien logró desarrollar tecnologías que hoy tienen mucho éxito en el mercado.
En la década del 2000 la empresa emprendió la distribución de productos para
tratamiento térmico de la firma alemana DURFERRIT y ante el cierre de TEMPLE
FORTUNA, y la adquisición de la mayoría de sus equipos, ETSA se convirtió en la
empresa de tratamientos térmicos más grande del país. En 2004, adquirió a otro
competidor, la empresa DETROIT y en 2005 firmó un contrato con SKF que
deberá incrementar sus ventas al menos 25%.
Actualmente, la empresa se ha extendido en cuatro plantas donde laboran un poco
más de cien personas.
Acerca de ETSA.
Somos un grupo de empresas dedicadas al servicio de tratamientos térmicos de aceros
y ciertas aleaciones no ferrosas. ETSA es una sociedad de capital franco - mexicano con
diversas plantas en el país, que desde hace más de 30 años se ha enfocado a satisfacer
las necesidades de la industria automotriz, petrolera, plásticos, enseres domésticos,
etc. Ofrecemos nuestros servicios en la zona metropolitana de la Ciudad de México,
así como en los estados de Pu ebla, Tlaxcala, Veracruz, Querétaro, Guanajuato,
San Luis Potosí, Aguascalientes, Estado de México y Jalisco.
Pág. 8
Nuestros Servicios.
El Grupo ETSA cuenta con la mayor gama de procesos de tratamientos térmicos en el país,
tenemos gran variedad de capacidades que nos permite procesar desde una pieza de
algunos gramos hasta 5 toneladas y también altos volúmenes de piezas de producción,
nuestros hornos automatizados garantizan la repetitividad de los resultados de dureza,
capa y estructura de los materiales tratados la amplia gama de procesos están soportados
por nuestros laboratorios y equipos de medición debidamente certificados.
Principales Clientes.
Federal Mogul Aguascalientes Valvetrain.
Especializados en la fabricación de motores de combustión interna,
transmisiones y turbinas a nivel mundial,
American Axle & Manufacturing Planta Silao, Gto.
El líder en el diseño y manufactura de sistemas y componentes para
automóviles.
Ilustración 1.- Logotipo de Federal Mogul.
Ilustración 2.- Logotipo de American
Axle & Manufacturing
Pág. 9
Mahle Motors Components S.A. de C.V. Planta Aguascalientes
Empresa líder en desarrollo dentro de la industria automotriz y de motores
en todo el mundo, MAHLE ofrece a sus clientes sistemas que compiten en
las áreas de motores de combustión interna y partes adyacentes al motor.
ZF Sachs Suspensión S.A. de C.V. Planta Guadalajara, Jal.
Empresa dedicada a la producción y comercialización de autopartes, filial
de ZF, productor mundial de sistemas de transmisión y chasises con 121
plantas en 27 países alrededor del mundo.
Principales Proveedores
HEF Durferrit de México S.A. de C.V.
Ilustración 3.-Logotipo de Mahle Motors Coomponents.
Ilustración 4.- Logotipo de ZF Sachs Suspesion.
Ilustración 5.-HEF Durferrit de México
Pág. 10
Justificación.
En el constante crecimiento que se encuentra la empresa TS ETSA S. de R.L. de C.V. ha
arrancado nuevos proyectos con empresas que le requieren mayores volúmenes de
producción y un control más estricto en cuanto a las especificaciones de salida que requiere
el cliente, manteniendo los costos de operación lo más bajo posible sin arriesgar la calidad
del proceso.
Ante esto, el proyecto busca reducir costos mediante la variación de parámetros de los baños
de sales de Nitrocarburizado Ferrítico, el fin de tener un control en variables de temperatura,
concentraciones y flujos de aire, y con ello lograr un cambio de mejora hacia la empresa,
reduciendo costos, aumentando y controlando la calidad deseada por el cliente.
El impacto que puede generar el tener estos parámetros fuera de control, generara altos costos
en el consumo de insumos, puesto que el beneficio económico de que en un futuro se
encuentren controlados daría a la empresa resultados económicos en cuanto ahorro.
Objetivos
Objetivo General.
Reducir los costos en el proceso de Nitrocarburación Ferrítica.
Objetivos Específicos.
Cumplir al 100% con las especificaciones del producto.
Determinar el rango de tiempo óptimo de precalentamiento del material en el proceso.
Determinar el tiempo de enfriamiento al “aire” del material procesado
Pág. 11
Problemática.
Actualmente la empresa maneja parámetros en los baños de sales autorizados por los clientes.
Para asegurar la calidad en el producto de los clientes, se requiere tener controlados los
parámetros o variables como temperatura, concentraciones y tiempos de proceso, ya que el
material de las piezas requieren un proceso estrictamente controlado para disminuir factores
como porosidad, aumentar profundidad de capa blanca por Nitrocarburizado Ferrítico así
como para obtener deformación nula.
De ahí nace la idea buscar el control en estos parámetros que nos permitan generar un gasto
menor Agregar el documento que habla de las temperaturas máximas en proceso horno
La empresa busca encontrar la mejor manera de utilizar la variación de estos
parámetros y con ello mantener la calidad y disminuir costos en insumos e inspección.
Alcance
El presente proyecto buscará definir y mejorar el control de parámetros de proceso
de nitrurado en la línea de producción de válvulas , dándole mayor importancia al
proceso crítico de la línea de producción (nitrurado), y con ello lograr un ahorro en
insumos y calidad mejor a la deseable en el producto.
El proyecto únicamente abarca a la línea de producción para el cliente Federal Mogul
(FM) establecida en TS ETSA S. de R.L. de C.V. ubicada en Aguascalientes, Ags.
Limitaciones
Clientes: Debido al trabajó bajo el estándar de calidad automotriz ISO/TS 16 949 los
clientes intervienen directamente en la modificación de cualquier parámetro del
proceso, y se preocupan por la afectación de la calidad de este, es por ello que ante
cada propuesta de cambio se debe de realizar la solicitud de modificación, la cual
debe de ser aprobada, esta aceptación puede requerir de un tiempo indefinido, y sin
una pronta respuesta las actividades no pueden realizarse.
Tiempo: Para la realización del proyecto se cuenta con un tiempo aproximado de 22
semanas.
Pág. 12
Documentación: Existe documentación que bajo las políticas de la empresa no puede
salir, por lo que el trabajo a realizar se debe de hacer exclusivamente en las
instalaciones.
Pág. 13
Descripción del Proceso Nitrocarburizado Ferrítico.
N1 y N1B. Limpieza con Jabón alcalino. En este paso del proceso se introducen
piezas a una tina con agua caliente y jabón con el fin de quitar residuos o
aceite que contienen éstas para no afectar los procesos posteriores. La recuper
ación de nivel de agua se realiza en forma de cascada de las tinas N 2 y
N 3. Se usa a condiciones de temperatura (70-90ºC).
N2, N3, N2B y N3B. Enjuague. Tinas de enjuague para quitar los residuos
de jabón del proceso anterior. Se usa a temperatura ambiente
N4. Secado al aire. Esta área esta exclusiva para el escurrimiento de las piezas
después de realizar los enjuagues y se secan al aire con una temperatura de aire
de 55°C.
N5 y N5B. Precalentado. Se realiza un precalentamiento a las piezas para
quitar la humedad de las piezas de acero y para evitar alguna deformación de
las mismas. Se usa temperaturas de 300 a 370ºC.
N6A, N6B y N6C. Nitrocarburizado (Nitrurado). Se realiza el proceso de
nitrocarburizado en un medio líquido (sales) para brindarle a las piezas de
acero una capa de nitrurado y dureza superficial requerido por el cliente. Se
trabaja a temperaturas de 570 a 600ºC. Para mantener la composición química
constante se adiciona sales cada media hora las cuales por la reacción se
desprende amoniaco.
Pág. 14
N7. Oxidación. Se realiza el proceso de oxidación controlada para proteger
las piezas de acero a la corrosión. Se trabaja a temperaturas de 400 a 450ºC.
Z8 y Z8B. Enfriamiento en aire. Área designada para enfriar las piezas de acero
después del tratamiento termoquímico realizado para liberar tensiones del
material. Se trabaja a temperatura ambiente.
N9A, N9B y N10A. Enfriamiento en agua. Se realiza un enfriamiento en
agua caliente para eliminar las sales del proceso de nitrurado y oxidación.
Se trabaja a temperatura de 70ºC - 90°C
N7B Black 80. Químico que crea una capa de óxido controlada.
N10, N11, N12 Y M13. Enjuague post Oxinit. Se realiza un enfriamiento en
agua caliente para eliminar las sales del proceso de nitrurado y oxidación.
N14. Imprecación de Corolac. Químico que cubre al material para evitar la
corrosión
Este proceso incluye las dos líneas que se utilizan para todos los clientes, para el proceso de
nitrocarburizado férrico de FM, en válvulas se involucran únicamente; Limpieza (N-1),
Enjuague(N2 y N3), Secado(N4), Precalentado(N5), Nitrurado(N6B), Oxinit(N7),
Enfriamiento al aire(Z8), Enfriamiento al agua(N9B), Enjuague en cascada(N10A y N11),
Escurrimiento(Z15), (Ilustración 1-6)
Pág. 15
Ilustración 6.- Línea
Pág. 16
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.
A continuación se detallan las actividades realizadas y se presentan imágenes y anexos de los
documentos utilizados.
El primer paso es hablar con el SQA (Supplier Quality Assurance) de planta
FM, para que autorice hacer prueba con el material. Esta tarea única para el
arranque del proyecto, se le presenta al SQA la justificación de llevar a cabo
este proyecto, en el cual se menciona los beneficios para ambas parte y se
define que se busca la mejora continua entregando siempre la calidad esperada
del producto. (Ilustración 1-6) e (Ilustración 1-7).
Ilustración 7.- Notificación para iniciar con pruebas
Ilustración 8.- Correo confirmación
Pág. 17
El producto llega en racks para
procesar (Ilustración 1-9). No todas las
válvulas tienen el mismo tamaña del
vástago y del asiento y estas características
dimensionales afectan el número de
válvulas que llegan en cada rack.
Por lo que cada rack puede traer
entre las 3000 hasta las 6000 válvulas, de
acuerdo al número de parte a tratar.
Se analiza alabeo. El alabeo es la perpendicularidad de las válvulas, del
vástago con respecto al asiento. (ilustración Consiste en verificar que la
válvula se encuentre dentro de especificación. Este análisis aplica en las tres
etapas del proceso que tienen mayor impacto para el estudio de alabeo.
Recibo, Nitrurado y pulido. Se Utilizara un equipo de medición especial
proporcionado por FM (ilustración 1-12 e ilustración 1-11).
Ilustración 9.- Rack logístico de FM
Ilustración 10.- Válvula
Pág. 18
*Para el tamaño de la muestra, FM solicita que se tome 500 piezas.
Captura de datos: se vacían los datos a Excel. Esta actividad se hace con la
finalidad de tener un respaldo electrónico y es una herramienta que nos facilita
el paso siguiente. Formato Protocolo de prueba xls. (Ilustración) en la tres
partes del proceso (Recibo, Nitrurado y pulido.
Ilustración 11.- Inspección de alabeo
Ilustración 12.- Equipo de inspección.
Ilustración 13.- Documento para vaciar información
Pág. 19
Captura de datos Minitab para conocer qué tan hábil es nuestro proceso. Es
importante puntualizar que el Cpk que se busca tiene que ser mayor a 1.33 o
superar el Cpk que se tiene en las tres etapas.
Se hace un reporte y se evita al SQA. (Este reporte incluye en su totalidad los
datos obtenidos de la muestra, los análisis de capacidad de proceso e
histogramas que presentan los datos en curvas suavizadas y reportes de
laboratorio. Con lo que se busca la Vo.Bo.
Elaboration de Part Submission Warrant (PSW). Para que sea firmado por el
SQA de FM.
El resultado y el objetivo a alcanzar dentro de la empresa es presentar
el Part Submission Warrant (PSW) de cada número de parte. Ya que este
documento crea un acuerdo formal, que da garantía al cambio en el proceso
de producción.
Bajar a piso modificación de proceso: Como parte de la metodología de un
PPAP, se necesita hacer los cambios respectivos en piso, y dando a conocer
dichos cambios al personal, generando la información documentada.
Con este proceso se busca que se firmen documentos de validez ante una
auditoria a la norma IATF 16949. Este documento Part Submission Warrant
(PSW)
Pág. 20
En su totalidad el proyecto está delimitado a 16 números de parte (tabla1)
Bajo la primicia de los pasos citados anteriormente El proyecto consiste en realizar pruebas
a cada número de parte de FM para verificar que el cambio de la temperatura y del tiempo
en el horno de nitrurado no afecte la calidad del producto.
La mayor preocupación de estas pruebas es no generar producto fuera de especificación en 3
aspectos: capa blanca, dureza y alabeo.
Las dos primeras características de calidad serán inspeccionadas al finalizar el proceso, con
los estudios metalográficos. El variable tiempo está en función de la temperatura, y la
temperatura en función a la materia prima que se utiliza para nitrucarburizar. En un
documento interno de TS ETSA proporcionado por el proveedor de la sales, señala que las
sales pueden ser trabajadas a una temperatura máxima de 590°C sin perjudicar el producto
y asegurando la capa blanca y la dureza, este documento se llama “Nitriding –
Nitrocarburizing Controlled ionic liquid Nitrocarburizing processes: CLIN”
No. No. de ParteTemperatura
Validada
1 V75027M1 580
2 V76282M0 580
3 V76334M1 580
4 V76283M1 580
5 V75603M0 580
6 V76465M1 590
7 V76284M1 580
8 V75264M1 580
9 V75046M0 580
10 V76333M0 580
11 V74730M1 580
12 V74729M1 580
13 V76400M0 590
14 V77349M1 580
15 V77578PQ 580
16 V77247PC 580
17 V77246PB 590
No. No. de ParteTemperatura
Validada
1 V75027M1 580
2 V76282M0 580
3 V76334M1 580
4 V76283M1 580
5 V75603M0 580
6 V76465M1 590
7 V76284M1 580
8 V75264M1 580
9 V75046M0 580
10 V76333M0 580
11 V74730M1 580
12 V74729M1 580
13 V76400M0 590
14 V77349M1 580
15 V77578PQ 580
16 V77247PC 580
17 V77246PB 590
No. No. de ParteTemperatura
Validada
1 V75027M1 580
2 V76282M0 580
3 V76334M1 580
4 V76283M1 580
5 V75603M0 580
6 V76465M1 590
7 V76284M1 580
8 V75264M1 580
9 V75046M0 580
10 V76333M0 580
11 V74730M1 580
12 V74729M1 580
13 V76400M0 590
14 V77349M1 580
15 V77578PQ 580
16 V77247PC 580
17 V77246PB 590
Tabla 1.- Números de parte a tratar
Pág. 21
Por otro lado el alabeo será monitoreado en cada una de las actividades que consideramos
críticas. En primer lugar; recibo para verificar que el producto venga con bajo alabeo.
Después del nitrurado ya que es una operación que involucra calor y es propensa a liberar
esfuerzos residuales. Y por última en pulido, como ya se mencionó antes, esta operación es
por impacto de granalla, pequeños balines que limpian la superficie. El golpe de este material
puede problemas en alabeo.
Pág. 22
Fundamento Teórico.
Existen piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades
específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial. Para
soportar estas condiciones de trabajo, se requiere tenacidad elevada, resiliencia, y una gran
dureza superficial.
(Morral, Jimeno, & Molera, 2004) El endurecimiento superficial, por tratamiento
térmico, se puede conseguir, fundamentalmente, por dos procedimientos: modificando sólo
la microestructura de la superficie por tratamiento térmico o modificando la composición de
la superficie por difusión de algún elemento químico (carbono, nitrógeno, azufre). (pág.
1226).
Los tratamientos térmicos se producen sobre la base de los cambios de estructura cristalina
que experimentan los aceros. Calentando hasta llevar a temperatura, un tiempo de
permanencia a esa temperatura y un enfriamiento a una velocidad adecuada.
Son llamadas estructuras cristalinas porque como los átomos se distribuyen en los vértices
de la celda unitaria de la red cristalina.
(iesvillalbahervastecnologia, 2009) Enuncia las estructuras cristalinas:
Redes Cúbicas sencillas: los átomos ocupan sólo los vértices de la celda unidad.
Redes Cúbicas centradas en el cuerpo (BBC): los átomos, además de ocupar los
vértices, ocupan el centro de la celda. En este caso cristalizan el hierro y el cromo.
Redes cúbicas centradas en las caras (FCC): Los átomos además de ocupar los
vértices, ocupan el centro de cada cara de la celda. Cristalizan en este tipo de redes el
oro, cobre aluminio, plata, …
Redes hexagonales compactas (HC): La celda unitaria es un prisma hexagonal con
átomos en lo vértices y cuyas bases tienen un átomo en el centro. En el centro de la
celda hay tres átomos más. En este caso cristalizan metales como cinc, titanio y
magnesio.
Pág. 23
En la ilustración 2-1 se puede apreciar gráficamente el acomodo de los átomos en los vértices
y como toman un red propia.
Y los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y
normalizado. Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más mecanizables,
con mayor dureza y resistencia.
(Pere Morela, 1991)
Temple: Se denomina temple de un acero al enfriamiento del mismo desde una
temperatura por encima de la transformación Ac3 a una velocidad suficientemente
rápida a fin de endurecer considerablemente. A nivel microscópico, el
endurecimiento por temple implica la formación del constituyente martensítico y
ausencia del constituyente perlitico. (pág. 43).
(F.R, E., & P. )
Revenido
La dureza introducida en el temple suele ser demasiado elevada, ya que la tenacidad
es baja. Si el acero al carbón se calienta a temperatura más baja. Si el acero al carbón
se calienta a temperatura más baja que la de austenizacion, durante tiempo variable
se obtiene durezas cada vez menores. (pág. 1112)
Ilustración 14.- Estructuras Cristalinas de los metales.
Pág. 24
Este es tratamiento térmico de revenido, que se traduce como la operación de
subsecuente al temple para aliviar las tensiones provocadas y ajustar durezas finales
en pieza.
(Kalpakjian & R. Shmid, 2002)
Recocido: Es un término generalmente utilizado para describir la restauración a sus
propiedades de aleación en frio o con tratamiento térmico, por ejemplo, a fin de
incrementar la ductilidad y por ende, la conformidad y reducir la dureza y la
resistencia mecánica, o por tanto, para modificar la microestructura. El recocido
también es utilizado para aliviar esfuerzos residuales en una pieza manufacturada
con fines de una mayor maquinabilidad y de una estabilidad dimensional. (pág. 126)
Normalizado:
Tratamiento térmico para refinación del grano, su aplicación principal es para los
aceros al carbón y de baja aleación.
Homogenizar la estructura después de proceso de fundición, forja u otros
tratamientos térmicos.
Por otro lado los tratamientos termoquímicos que tiene por objetivo variar la
composición química de las capas más externas, para conseguir endurecimiento superficial,
normalmente presentan el inconveniente derivado del tiempo y de la temperatura necesarios
para conseguir la modificación.
Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos son variados, pero entre
ellos podemos destacar:
Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.
Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras propiedades
esenciales tales como ductilidad.
Pág. 25
Los más importantes son: nitrocarburizado, cianuración, cementación y sulfinización.
Además de los producir cambios en la estructura, también se producen cambios en la
composición química de su capa superficial añadiendo distintos productos.
Nitrocarburizado: Es un tratamiento que se hace a en un rango de temperatura 480°
C – 630 °C, nos proporciona nitrógeno para ser difundido a la superficie del acero y
permite aumentar la dureza superficial. (Diagrama 2-1).
Cianuración: Es una mezcla de cementación y nitruración. Se endurecen las
piezas introduciendo carbono y nitrógeno mediante baños de cianuro, carbonato y
cianato sódico. Después hay que templar las piezas.
Cementación: Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la superficie, en estado
sólido (carbón vegetal), líquido (cianuro sódico) o gaseoso (hidrocarburos). Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. Se consiguen superficies de gran dureza y
resistencia superficial. Se aplica a piezas resistentes al desgaste y a los choques.
Sulfinización: Consiste en aportar a la superficie azufre, carbono y nitrógeno para
mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento.
Se aplica a herramientas.
Profundizaremos en el proceso de Nitrocarburizado Ferrítica porque es el proceso que utiliza
la empresa para trabajar
El nitrocarburizado no sólo satura y difunde nitrógeno, además agrega carbono en la
superficie del acero para formar nitruros y carburos para producir una capa superficial
delgada de nitruros y carbonitruros llamada capa blanca o capa de compuestos (nitruros
épsilon) y una zona de difusión la cual contiene nitruros de hierro (gama prima).
Pág. 26
Diagrama 0-1. Diagrama temperatura tiempo del proceso de Nitrocaburización.
Ilustración 15.- Probeta, con imagen a 50X de un material nitrocarburizado.
Pág. 27
El proceso se lleva a cabo en un crisol de material especial con aireación, la sal fundida está
compuesta por cianato y carbonato. El agente activo en un baño de nitrocarburizado es el
cianato. Al reaccionar con la superficie del acero se forma carbonato. Al regenerar el baño el
carbonato se reduce nuevamente en cianato. Esto se lleva a cabo sin cambio de volumen con
un regenerador plástico compuesto por una unión orgánica de carbón, nitrógeno e hidrógeno.
(Ilustración 2-2)
Diversos estudios, e incluso investigaciones locales acerca de los efectos de la
Nitrocarburación confirman que con la penetración de nitrógeno en la capa de difusión se
incrementa la resistencia a la fatiga a la flexión de componentes (debido a que se generan
esfuerzos de compresión en la superficie), influenciada por los siguientes factores:
La profundidad de la capa de difusión
La cantidad de nitrógeno presente en la mencionada capa
En aceros no aleados, el estado de solución del nitrógeno.
Esto queda comprobado en una prueba hecha por TINIFER en la que se compara la resistencia
a la fatiga contra ciclos, por un lado el cromo y por otro el nitrocarburizado (Diagrama 2-2).
Las propiedades mecánicas ante la fatiga que agrega el proceso de Nitrocarburizado Ferrítico
demuestran ser mayores.
Ilustración 16.- Reacción
Pág. 28
Acero y hierro
Nomenclatura
Nitrocarburizado
Diagrama 0-2.- Ensayo de Fatiga del cromo duro y de Nitrocarburizado.
Pág. 29
Proceso del Cliente
Antes de que el producto llegue a planta, pasa aproximadamente por 19 actividades que le
agregan valor, las operaciones siguientes al relevado de esfuerzos pueden generar una
complicación en el proceso de nitrurado, ya que se generar esfuerzos residuales.
Las piezas que tienen tolerancias dimensionales muy limitadas y que serán procesadas
adicionalmente mediante, por ejemplo, nitro-carburación, deben someterse a la eliminación
de tensión. Un relevado de esfuerzos (8). El mecanizado (11, 12, 13, 14, 15, 16) y el corte
(10), posteriores al relevado de esfuerzos provocan una acumulación de tensiones en el
material. Tales tensiones podrían provocar cambios dimensionales no deseados si se liberan
en forma no controlada, como por ejemplo durante un tratamiento térmico posterior. Para
minimizar las tensiones tras el mecanizado y el riesgo de que el componente sufra cambios
de dimensión, puede realizarse la eliminación de tensión. (Diagrama de Bloques de proceso
FM)
Cuando el producto llega a planta aún existen tensiones, llamadas esfuerzos residuales.
En la línea el producto es sometido a temperaturas altas de calor, en precalentado y en
nitrurado por lo que las piezas están propensas a sufrir una modificación en la estructura
sufrir una modificación en la estructura del material.
Pág. 30
Diagrama de bloque de proceso FM
Diagrama 3.- De bloques de proceso de FM
Pág. 31
Aceros.
Por otro lado los aceros tienen un papel muy importante en el proceso de nitrurado. Cuando
un acero es duro (austenitico), la característica permite manejar el material con
probabilidades muy bajas de perjudicar el alabe en deformación por las temperaturas de los
horno.
Sin embargo la familia de los martensítico, son acero con límites elásticos muy altos.
(Tejedor, 2013) Los define como “aleaciones ferrosas con características de alto nivel
elástico, y casi siempre con alta dureza.”
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos.
Los expertos advierten que sólo porque encaja no significa que es la parte correcta para su
aplicación. La dureza cambia con las temperaturas de funcionamiento. Los materiales más
difíciles a las temperaturas de escape pueden ser más suaves a las temperaturas de admisión. Los
tipos de aceros utilizados mejoran las condiciones de proceso en nitrurado, cuanto más duro
el metal su capacidad de deformación por liberar esfuerzos residuales es menor.
(Pro, s.f.)
En muchas válvulas de admisión se usan las aleaciones de acero tales como el
Silchrome 1 (sil 1), debido a su fortaleza a las temperaturas de operación. Las válvulas
de escape se fabrican con acero inoxidable 21-2N o 21-4N, que ofrecen mayor
fortaleza a las altas temperaturas y resistencia a la corrosión por oxido del plomo.
Estos materiales se seleccionan para cumplir con requerimientos específicos
de motor. La definición de “acero inoxidable” es aceptada generalmente como una
aleación de acero que contiene menos 10% de cromo en su composición. Sil 1 se
acerca a este nivel, a la vez que mantiene muchas de las características favorables y
costos más bajos asociados con las aleaciones más económicas de acero carbón.
Pág. 32
Las válvulas de escape son típicamente hechas de 21-4N, 23-8N para muchas aplicaciones
de rendimiento. Estos materiales son aleaciones de cromo-níquel austeníticas y nitrogenadas
que poseen excelente resistencia a altas temperaturas, dureza y resistencia a la corrosión a
los productos de combustión. Inconel es otro material llamado “superaleación” que se utiliza
a menudo en válvulas de escape donde hay temperaturas muy altas. Su uso está creciendo
entre aplicaciones turbo y sobrealimentadas. Las aleaciones que se enfrentan a Stellite se
utilizan en aplicaciones de alto calor, alta combustión tales como aplicaciones de GNC,
marinas y también turbo diesel.
En las aplicaciones posteriores, se utilizan materiales de escape con aleaciones enfrentadas
en la admisión. Los nuevos requisitos EGR en el lado de servicio pesado han impulsado esto
debido al calor excesivo, nuevo diésel de bajo azufre y cambios en fluidos y aceites. En la
entrada, los materiales de admisión tradicionales se siguen utilizando normalmente aspirado
y algunas aplicaciones de turbo. Estas aleaciones son típicamente Silchrome 1 (Sil 1) y
8645H.
Para muchos motores de última generación y rendimiento, las válvulas de admisión están hechas
de una aleación llamada Sil 1 que contiene 8,5 por ciento de cromo. Sin embargo, el tipo de
material que debe elegir depende de la aplicación y las temperaturas. Partiendo de aceros de baja
aleación Sil 1 a aceros de aleación media (21-2N, 21-4N, 23-8N) y aceros de superaleación con
alto contenido de níquel (Inconel, Nimonic). Los expertos dicen que las nuevas aleaciones que
se están desarrollando incluyen combinaciones patentadas de níquel, cromo, molibdeno, etc.
Pág. 33
IATF 16949:2016 Sistema de Gestión de la calidad en la industria del automóvil.
Fue creada por el International Automotive Task Force (IATF) con el fin de armonizar las
diferentes evaluaciones y sistemas de certificación en la cadena de suministro global del
sector automotriz.
Es decir IATF 16949:2016 es la norma complemento, de sistemas de gestión de la calidad
(SGC) específicamente para la industria automóvil, basada en la norma internacional de
SGC, ISO 9001.
El objetivo de la norma IATF 16949:2016 es el desarrollo de un SGC que proporciona una
mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de errores y en la reducción de la variación
y de los residuos en la cadena de suministro automotriz.
La importancia de esta norma está en el gran valor que ha tomado en el sector automóvil,
puesto que se ha convertido en un requisito esencial para cualquier organización que trabaje
en la cadena global de suministro de fabricación de automóviles. Muchos de los fabricantes
de automóviles más importantes del mundo hacen de la certificación un requisito para sus
proveedores.
Y ya que TS ETSA es TIER 3 en la cadena de suministros del sector automotriz está obligado
a trabajar bajo normativa.
IATF 16949:2016 es muy puntual en la forma de trabajar. En el punto 8.3.2.1 que
corresponde a la Planificación del diseño y desarrollo-suplemento. “La organización debe
asegurar que la planificación del diseño y desarrollo incluya a todas las partes interesadas
dentro de la organización y cuando sea apropiado, su cadena de suministro.”
a) Gestión de proyectos (APQP o VDA-RGA).”
(IATF, 2016)
En TS ETSA se trabaja bajo el procedimiento APQP.
Pág. 34
APQP Advanced Product Quality Planning
APQP o Advanced Product Quality Planning, es un marco de procedimientos y técnicas
utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en particular la industria
automotriz.
Se trata de un proceso definido para un sistema de desarrollo de productos para General
Motors, Ford, Chrysler y sus proveedores. Según AIAG (Automotive Industry Action
Group), el propósito del APQP es producir un plan de calidad del producto que apoye el
desarrollo de un producto ó servicio que satisfaga las necesidades del cliente.
El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comisión formada por AIAG.
El APQP sirve de guía en el proceso de desarrollo y también es una forma estándar para
compartir los resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.
El APQP cuenta con 5 fases, estas son:
1. Planeación y definición del programa
2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y del proceso
5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
De estas 5 fases la que toma relevancia en este proyecto es el 4.
(Corporation , Company, & Corporation , Planificacion Avanzada de Calidad de los
Productos (APQP), 2008)
“Este Capítulo discute las características principales para validar un proceso de
manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba. Durante
la corrida de producción prueba, el equipo de planeación de calidad de un producto
de la organización debería validar que el plan de control y el diagrama de flujo del
Pág. 35
proceso se sigue y los procesos cumplen con los requerimientos de los clientes.” (pág.
33).”
Esta fase se puede aplicar de forma piloto o como modificación al proceso, esta última
corresponde al fin del proyecto.
(Corporation , Company, & Corporation , Planificacion Avanzada de Calidad de los
Productos (APQP), 2008)
“4.1 Corrida de producción significativa: La corrida de producción prueba debe de
conducirse usando el herramental, equipo. Medio ambiente (incluyendo operadores
de producción), instalaciones y tiempo de ciclo de la producción misma. Los
resultados de una corrida de producción significativa se usan para:
Estudios preliminares de habilidad de los procesos
Análisis de sistemas de medición
Demostración de razones de producción
Pruebas de validación de producto
Aprobación de partes de producción
Evaluación de empaque
Habilidad a la primera vez (HPV o FTC)
Liberación de la planeación de calidad
Partes muestra para producción
Muestras master (conforme se requiera)
(Pág. 34)
Aprobación por parte de producción o PPAP por sus siglas en inglés Production Part
Approval Process. El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de
componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las
necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso
efectivo de APQP.
Pág. 36
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:
1. Registros de Diseño:
2. Autorización de cambio de ingeniería:
3. Aprobación de Ingeniería
4. DFMEA:
5. Diagrama de Flujo de Proceso
6. AMEF:
7. Plan de Control:
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA):
9. Resultados Dimensionales:
10. Registros de Materiales / Pruebas:
11. Estudios Iniciales del Proceso:
12. Documentación del Laboratorio Calificado:
13. Reporte de Aprobación de Apariencia:
14. Piezas muestra:
15. Pieza Maestra:
16. Ayudas de Verificación:
17. Requisitos específicos del cliente:
18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume
todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la
sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los
documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el
proveedor deberá anotarla en el PSW o informar que PPAP no se
puede presentado.
El proceso culmina con la firma de PSW. Con lo que se garantiza que nuestro proceso
es repetible.
Pág. 37
(Corporation, Company, & Corporation, Aprovacion por parte de Produccion , 2006)
“2.2.18 Orden de presentación de la parte (PSW) Una vez que se hayan completado
todos los requisitos del PPAP, la organización deberá llenar el formulario de
presentación de la parte (PSW). Se deberá completar un Psw separado para cada
número de parte del cliente a menos que el representante del cliente autorizado
acuerde lo contrario. Si se producen piezas de producción a partir de más de una
cavidad, molde, herramienta, matriz, patrón o proceso de producción, por ejemplo,
línea o célula, la organización deberá completar una evaluación dimensional (véase
2.2.9) en una parte de cada una. Las cavidades específicas, los moldes, la línea, etc.,
se identificarán en la línea “Molde/ Cavidad/ Proceso de Producción en un PSW, o
en un anexo de PSW. La organización verificará que todos los resultados de las
mediciones y los ensayos demuestren conformidad con los requisitos del cliente y que
toda la documentación requerida esté disponible. (pág. 11)
Pág. 38
Resultados
El proceso se resume al documento que se envía, este documento contiene información que
corresponde a la rastreabilidad del rack que fue procesado.
Se expone el objetivo y la situación del proceso, además se da una breve justificación de este
protocolo. Se adjunta tablas, que contienen la información de la muestra. (Para Recibo,
Nitrurado y pulido)Posterior se presenta el análisis de estos datos (Minitab). (Para Recibo,
Nitrurado y pulido).
Por ultima se presenta el histograma de medias, de esta grafica se analiza como el proceso
afecta las válvulas, en el desplazamiento de la media. Se busca no tener un desplazamiento
mayo a 4 µm.
El protocolo se concluye y se envía a espera del PSW.
Ilustración 17 Protocolo de pruebas FM rastreabilidad
Pág. 39
Ilustración 18.- Protocolo de pruebas FM cuadro de datos capturados
Pág. 40
Ilustración 20.- Protocolo de Pruebas desplazamiento de medias.
Ilustración 19.- .- Protocolo de Pruebas curva
Pág. 41
Ilustración 21.- PSW V75027M1
Pág. 42
Ilustración 22 PSW V76282M0
Pág. 43
Ilustración 23.- PSW V76334M1
Pág. 44
Ilustración 24.- PSW V76283M1
Pág. 45
Ilustración 25.- PSW V75603M0
Pág. 46
Ilustración 26.- PSW V76465M1
Pág. 47
Ilustración 27.- PSW V76284M1
Pág. 48
Ilustración 28.- PSW V75264M1
Pág. 49
Ilustración 29.-PSW V75046M0
Pág. 50
Ilustración 30.- PSW V74730M1
Pág. 51
Ilustración 31.- PSW V76333M0
Pág. 52
Ilustración 32.- PSW V74729M1
Pág. 53
Ilustración 33.-PSW V76400M0
Pág. 54
Ilustración 34.- PSW V77349M1
Pág. 55
Ilustración 35.- PSW V77578PQ
Pág. 56
Ilustración 36.- PSW V77247PC
Pág. 57
Ilustración 37.-PSW V77246PB
Pág. 58
Costo beneficio
Tan solo en el 2016 se pagaron 621,986.00 usd en compra de materia prima.
El arrastre de sales es un problema que genera muchos gastos. Y es definido como la cantidad
de materia prima que se queda en el producto tras ser tratado.
Se realizaron pruebas para analizar el arrastre de sales que se genera nitrocarburizado a 580°C
y a 590°C a diferentes números de parte. Los resultados fueron los siguientes.
La prueba consiste en pesar las válvulas y conocer el peso que aumento de acuerdo a la
temperatura y tiempo que fue procesado. (Los pesos fueron tomados en una balanza analítica
se tomaron 4 decimales). Los resultados se muestran en la tabla
Se observa que la media de arrastre de sales con respecto al peso de la válvula sin nitrura en
la prueba de 580°C es de 6.89%.
Por otro lado las válvulas que fueron sometidas a 590°C – 45’ presentan una media de
arrastre de 3.74%
Hay un cambio significativo de 3.15 puntos.
PrecioGasto por
mes
Enero 2700 Kg $8.81 $23,787.00
Febrero 8100 Kg $8.81 $71,361.00
Marzo 5500 Kg $8.81 $48,455.00
Abril 6300 Kg $8.81 $55,503.00
Mayo 6000 Kg $8.81 $52,860.00
Junio 6000 Kg $8.81 $52,860.00
Julio 3000 Kg $8.81 $26,430.00
Agosto 9000 Kg $8.81 $79,290.00
Septiembre 3500 Kg $8.81 $30,835.00
Octubre 7500 Kg $8.81 $66,075.00
Noviembre 8000 Kg $8.81 $70,480.00
Diciembre 5000 Kg $8.81 $44,050.00
$621,986.00
Compra de
materia prima
Tabla 2.-Gasto anual en sales (materia prima) 2016
Pág. 59
Con lo anterior se puede decir que se está ahorrando un 3.15% en utilización de sales. Y de
acuerdo con los datos de uso de materia prima del 2016 se estarían ahorrando 2223.9 Kg,
un total de 19,592.559 usd anuales.
item Piezas Peso (Kg)Peso a
580°C - 45'%
Peso a
590°C - 35'%
1 V76334M1 0.0384 0.0409 0.0653 0.0401 0.0437
2 V76400M0 0.0298 0.0322 0.0799 0.0309 0.0360
3 V77578PQ 0.0465 0.0490 0.0546 0.0481 0.0346
4 V75603M0 0.05073 0.0538 0.0612 0.0521 0.0262
5 V75264M1 0.12425 0.1328 0.0688 0.1280 0.0300
6 V76333M0 0.0244 0.0260 0.0655 0.0258 0.0590
7 V76284M1 0.0482 0.0524 0.0869 0.0498 0.0322
0.0689 0.0374
Tabla 3.-Prueba de arrastre de sales
Pág. 60
Conclusiones
Durante la residencia se logran los objetivos, ante ellos se generan las
siguientes conclusiones.
El proyecto se llevó a cabo de una manera lenta, esto debido a que no se podía
disponer de todos los números de parte en el momento deseado, quiere decir que las
pruebas se hacían de acuerdo a como el cliente fuera mandando producto.
Se considera satisfactorio el resultado obtenido, sin embargo alta dirección definió
y estableció, bajo la justificación del impacto económico, trabajar con los parámetros
de proceso en el baño de sales (Nitrocarburizado), esto, por consecuencia impidió
desarrollar pruebas para la modificación de los parámetros de precalentado y
enfriamiento al aire. Aunado a esto, es importante decir que la limitante de tiempo
tuvo una relevancia notable, impidiendo lograr los objetivos al 100%.
En cuanto a conocimientos, este proyecto me permitió sumergirme en las
metodologías de trabajo que se tienen en el ámbito automotriz (autopartes), conocer
la herramientas que utilizan las Core tool; Advanced Product Quality Planning
(APQP), Product Part Aproval Process (PPAP), Failure Mode and Effects Analisys
(FMEA).Y la forma de implementar estas herramientas.
Pág. 61
Recomendaciones
De lo anterior puedo recomendar a alta dirección trabajar como proyecto
independiente la modificación en los parámetros de precalentado y enfriamiento al
aire, a pesar de que el impacto económico no es significativo, se fundamenta en la
mejora continua como un proyectos que permite conocer con exactitud cómo
reacciona mejor el materia, en esas etapa.
Puedo incluir como recomendación instalar un sistema de medición de
consumo de energía por cada horno, para conocer el gasto promedio en los momentos
críticos, cuando sube la temperatura y cuando el horno entra en reposo para bajarla.
El precalentado por ejemplo, es una etapa del proceso en la que se puede trabajar para
conocer con exactitud a que temperatura los cuerpos presentan una uniformidad de
temperatura exacta, para que el nitrurado haga su trabajo eficientemente.
Pág. 62
Competencias desarrolladas y/o aplicadas.
En este punto se habla de los elementos de la formación académica que tomaron más
relevancia y que sirvieron como guía para elaborar este proyecto. Se habla de todos los
programas de las materias. (Tabla)
Materia Aplicación
• Conocimientos para elaborar,
interpretar y supervisar planos
de diferentes ramas de la
ingeniería
• Interpretar el significado de los
cortes
• Interpretación y aplicación de los
diferentes materiales adecuados
a los diferentes procesos
industriales de acuerdo a sus
características y a sus
propiedades.
• Conoce y analiza la estructura
cristalina de los materiales
Probabilidad y
Estadística (AEC-
1053)
• Identifica el tipo de variable
aleatoria de un experimento para
calcular estadísticos y visualizar
el comportamiento de la variable
El proceso es medido todo el tiempo desde
que llega el producto a la planta, se nitrura
y se pule (operaciones mas criticas) y la
manera de hacerlo es mediante una
herramienta estadística; análisis de
Metrología y
Normalización (AEC-
1048)
• Aplica y maneja los diferentes
instrumentos de medición en el
campo de la metrología
La datos proporcionados para ser el calculo
del CPK, son recabados por la medición de
alabeo de las válvulas. Es importante saber
Estadística Inferencial
I (AEF-1024)
• Usa el software disponible para
modela, diseño, operación.
• Interpretación de resultados en
uso de Software
Estudio del Trabajo I
(INJ-1011)
• Realizar interpretación de los
diferentes tipos de diagramas de
proceso para identificar.
Los procesos maestros son las
herramientas visuales y escritas que
describen el proceso de nitrurado de
Proceso de Fabricación
(INC-1023)
• Comprende los diferentes tipos
de tratamientos térmicos,
termoquímicos y los efectos que
producen en los aceros .
• Relación de los tratamientos
térmicos y termoquímicos con la
aplicación de los productos
ferrosos tratados .
• Conoce los diferentes procesos
de cambio de forma de los
materiales para definir el mas
adecuado en la fabricación de
productos.
Se utiliza el software Minitab para el
calculo del CPK
Son los pilares de este proyecto, el proceso
y el proyecto se fundamento en conocer
como los tratamientos termoquímicos y
químicos atacan la composición tanto
cristalina del metal como la composición
química de la capa mas externa del metal.
Y como hacer esto sin afectar el producto
(Válvula)
Competencia
Interpretación y lectura de los planos
producto, ya que tienen información
fundamental que me permitía cono
Dibujo Industrial (INN-
1008)
Propiedades de los
materiales (INC- 1024)
Es importe conocer los aceros tratados, ya
que las características físicas de estos,
determinan que tan vulnerable es el metal,
ya sea por relevado de esfuerzos o por el
ataque de la granalla (pulido).
Pág. 63
Materia Aplicación
• Conocimientos para elaborar,
interpretar y supervisar planos
de diferentes ramas de la
ingeniería
• Interpretar el significado de los
cortes
• Interpretación y aplicación de los
diferentes materiales adecuados
a los diferentes procesos
industriales de acuerdo a sus
características y a sus
propiedades.
• Conoce y analiza la estructura
cristalina de los materiales
Probabilidad y
Estadística (AEC-
1053)
• Identifica el tipo de variable
aleatoria de un experimento para
calcular estadísticos y visualizar
el comportamiento de la variable
El proceso es medido todo el tiempo desde
que llega el producto a la planta, se nitrura
y se pule (operaciones mas criticas) y la
manera de hacerlo es mediante una
herramienta estadística; análisis de
Metrología y
Normalización (AEC-
1048)
• Aplica y maneja los diferentes
instrumentos de medición en el
campo de la metrología
La datos proporcionados para ser el calculo
del CPK, son recabados por la medición de
alabeo de las válvulas. Es importante saber
Estadística Inferencial
I (AEF-1024)
• Usa el software disponible para
modela, diseño, operación.
• Interpretación de resultados en
uso de Software
Estudio del Trabajo I
(INJ-1011)
• Realizar interpretación de los
diferentes tipos de diagramas de
proceso para identificar.
Los procesos maestros son las
herramientas visuales y escritas que
describen el proceso de nitrurado de
Proceso de Fabricación
(INC-1023)
• Comprende los diferentes tipos
de tratamientos térmicos,
termoquímicos y los efectos que
producen en los aceros .
• Relación de los tratamientos
térmicos y termoquímicos con la
aplicación de los productos
ferrosos tratados .
• Conoce los diferentes procesos
de cambio de forma de los
materiales para definir el mas
adecuado en la fabricación de
productos.
Se utiliza el software Minitab para el
calculo del CPK
Son los pilares de este proyecto, el proceso
y el proyecto se fundamento en conocer
como los tratamientos termoquímicos y
químicos atacan la composición tanto
cristalina del metal como la composición
química de la capa mas externa del metal.
Y como hacer esto sin afectar el producto
(Válvula)
Competencia
Interpretación y lectura de los planos
producto, ya que tienen información
fundamental que me permitía cono
Dibujo Industrial (INN-
1008)
Propiedades de los
materiales (INC- 1024)
Es importe conocer los aceros tratados, ya
que las características físicas de estos,
determinan que tan vulnerable es el metal,
ya sea por relevado de esfuerzos o por el
ataque de la granalla (pulido).
Tabla 4.- Tabla de competencias desarrolladas y aplicadas.
Pág. 64
Referencias bibliográficas y virtuales.
Baker, B. (2009). enginebuildermag. Obtenido de
http://www.enginebuildermag.com/2009/11/valve-and-guide-material-selection-
update/
Corporation , C., Company, F. M., & Corporation , G. M. (2008). Planificacion Avanzada
de Calidad de los Productos (APQP).
Corporation, C., Company, F. M., & Corporation, G. M. (2006). Aprovacion por parte de
Produccion .
F.R, M., E., J., & P. , M. (s.f.). Metalurgia general (Vol. 2). Reverté. Obtenido de
https://books.google.com.mx/books?id=I-
hsKRVkzsAC&pg=PA1112&dq=revenido&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwj1i7mC6p_TAhXHyVQKHXn6CRAQ6AEIKjAD#v=o
nepage&q=revenido&f=false
IATF. (2016). Norma de Gestion de la Calidad Automotriz.
iesvillalbahervastecnologia. (Septiembre de 2009). iesvillalbahervastecnologia. Obtenido de
iesvillalbahervastecnologia:
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/estructura-
cristalina.pdf
intedya. (2016). http://www.intedya.com. Obtenido de
http://www.intedya.com/internacional/168/consultoria-iatf-169492016-sistemas-de-
gestion-del-sector-automotriz.html#submenuhome
Irqa. (2016). http://www.lrqa.es. Obtenido de http://www.lrqa.es/certificaciones/IATF-
16949-norma-calidad/
Pág. 65
Kalpakjian, S., & R. Shmid, S. (2002). Manufactura Ingeniería y tecnología (Cuarta ed.).
México: PEARSON EDUCACIÓN.
Morral, F. R., Jimeno, E., & Molera, P. (2004). Metalurgia general. España: REVERTÉ .
Neil J., S. (1999). Métodos de investigación. Person Educación.
Pere Morela, S. (1991). Tratamientos térmimcos de los metales . España: MARCOMCO.
Pro, S. (s.f.). itacr. Obtenido de http://www.itacr.com/images/Catalogos/Guia-para-la-
Seleccion-de-Valvulas.pdf
spcgroup. (18 de Octubre de 2012). http://spcgroup.com.mx. Obtenido de
http://spcgroup.com.mx/apqp/
Tejedor, A. (24 de Abril de 2013). slideshare. Obtenido de
https://es.slideshare.net/atejedor/aceros-martensticos