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Servicios Eléctricos C.A. (SELLEC C.A.)
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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
ANALISIS DE FALLAS EN LOS EQUIPOS DE OPERACION EN EL AREA DE
BOBINADO Y MONTAJE DE LA EMPRESA
SELLEC C.A.
Autor: Miguel Saavedra
C.I:15.002.985
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CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DE 2011
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
ANALISIS DE FALLAS EN LOS EQUIPOS DE OPERACION EN EL AREA DE
BOBINADO Y MONTAJE DE LA EMPRESA SELLEC C.A.
El presente trabajo permite al Tecnólogo Miguel Ángel Saavedra Godoy
portador de la C.I. 15.002.985, ser aspirante al título de Ingeniero Industrial.
Tutor Académico: Argenis Hernández Autor: T.S.U. Miguel Saavedra
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CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DE 2011
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
FIRMAS APROBATORIAS
ANALISIS DE FALLAS EN LOS EQUIPOS DE OPERACION EN EL AREA DE
BOBINADO Y MONTAJE DE LA EMPRESA
SELLEC C.A.
Ing. Domael reyes Ing. Argenis Hernández
C.I: 6.631.627 C.I: 6.113.328
Tutor Industrial
Tutor Académico
CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DE 2011
JURADO
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DEDICATORIA
Gracias a Dios, por haberme permitido terminar esta carrera con la culminación de
este proyecto de investigación
A mi madre María Godoy por ayudarme todos estos años
A mi padre Rafael Saavedra por su apoyo y atención
A mis compañeros de clases por su apoyo en diversas tareas
A la empresa Sellec.ca por brindarme la ayuda en su justo momento ya que no
conseguía pasantía para esta fecha de culminación.
A la universidad nacional experimental de Guayana por ser la casa de estudio donde
voy a egresar como ingeniero.
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INDICE GENERAL
pp.
DEDICATORIA………………………………………………………………… iv
LISTADO DE FIFURAS……………………………………………………….. Vii
LISTADO DE TABLAS………………………………………………………… viii
RESUMEN…………………………………………………………………….. ix
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….. 1
Antecedentes de la empresa SELLE C.A….…………….......…… 3
Ubicación Geográfica…………………………….………….…… 4
Distribución de la empresa……………………………………….. 5
Misión de la empresa……………...…………………….………… 6
Visión de la empresa……………………………………………… 6
Política de Calidad……………………………………………………………... 7
Proceso productivo…...……………………………………………………….... 7
Servicios ofrecidos a la empresa……………………………………………….. 8
Breve Descripción Del Problema De La Empresa……………………………… 11
Objetivo de la pasantía………………………………………………………….. 13
Objetivo general…………………………....……………………………………. 13
Objetivo especifico…………………………....……............................................ 13
Delimitación del área de investigación…...…..………………………………….. 14
Logros del plan de trabajo establecido…………………….……………………. 15
Equipo número 1 (torno paralelo)………………………………………………..
Equipo numero 2 (fresadora vertical)…………………………………………….
Equipo numero 3 (Grúa puente)…………………………………………………..
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Facilidades y dificultades encontradas………………….…………..…………... 32
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Apreciación de los conocimientos teóricos y prácticos durante la pasantía
profesional………………………………………………………………………... 33
RECOMENDACIONES…………….……….………………………...………… 34
CONCLUSIONES………………………………………………………………. 35
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………… 36
ANEXOS………………………………………………………………………… 37
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LISTADO DE FIGURAS
1. Ubicación de la empresa………………………………....……… 4
2. Ubicación de la empresa – área regional……………..…....….… 4
3. Layout de la empresa……………………………….…...….....… 5
4. Organigrama general de la empresa………………….…..….… 6
5. plan de trabajo…………………………………………………. 14
6. Ficha Técnica (torno paralelo)………………………………… 17
7. esquema representativo de un torno y sus partes……………… 18
8. histórico de descripción de fallas (torno paralelo)……………. 19
9. Árbol raíz falla Torno paralelo (rotura de correa)…………….. 21
10. Árbol de falla Torno Paralelo (desalineación)………………… 22
11. ficha técnica Fresadora vertical……………………………….. 23
12. Histórico de descripción de fallas (fresadora vertical)………... 24
13. Árbol raíz fresadora vertical (desajuste en mesa de trabajo)…. 25
14. Árbol raíz fresadora vertical (falla eléctrica)………………….. 26
15. ficha técnica (grúa puente)…………………………………….. 27
16. histórico de descripción de fallas (grúa puente)………………. 28
17. Árbol raíz grúa puente (rotura de cables)……………………... 29
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LISTADO DE TABLAS
1. Matriz de Ponderación……………………....…………………. 20
2. Ponderación de fallas (torno Paralelo…………………....……... 21
3. Ponderación de fallas (fresadora)…………………..….…..…… 26
4. Ponderación de fallas (Grúa puente……………………...…….. 29
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INTRODUCCION
Las máquinas son las herramientas más completas para una empresa ya que no tienen
horario de trabajo y siempre están a la orden para cualquier servicio, no obstante
cuando una de ellas falla el proceso de la empresa se retrasa y la calidad de servicio
desmejora, por lo que la rápida intervención y los planes para prevenir dicha situación
es la que diferencia una compañía de otra.
El proceso que se realiza para ofrecer un servicio en talleres Sellec C.A., es muy
simple por cuanto al entrar un equipo se le siguen una serie de pasos para determinar
la falla y presentar la orden de servicio ya sea reparación, bobinado o montaje de
repuestos internos para realizar esta seria de pasos interviene equipos de operaciones
en distintas partes de la planta .No obstante, al abordar el tema se tiene que esta
situación ha venido empeorando desde hace un año ya que los equipos están
presentando fallas muy recurrentes y los procesos de servicios se están viendo
retrasados hasta seis meses de su devolución y por ende se debe atacar el problema
con medidas efectivas que satisfagan los requerimientos de la planta.
El presente informe de investigación, muestra cuales son las fallas más recurrentes en
los equipos que intervienes en los procesos de servicios de la planta y el porqué de
ellas.
Este trabajo de investigación se encuentra estructurado de la siguiente manera:
Planteamiento del Problema.
Generalidades de la empresa.
Marco Teórico.
Marco Metodológico.
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Especificar los logros del plan de trabajo.
Conclusiones
Recomendaciones.
Glosario
Bibliografía
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DESARROLLO
Antecedentes De La Empresa
Es una empresa fundada en el año 2009 después de dos rupturas de sociedades,
la primera fue en el año 1999 cuando fue creada por primera vez con nombre fiscal de
TASEL.C.A. (Talleres y servicios eléctricos) donde el principal cliente era SIDOR
C.A. antes de la nacionalización y posterior a ella. La empresa tenía vientos de futuro
como principal contratista de servicios para la siderúrgica, pero posterior a la
nacionalización y reducción de costos de la esta, la empresa empezó a tener bajas de
órdenes de servicios por lo que ya no era rentable y debido a la deuda generada por
los trabajadores entre ellas utilidades y pasivos laborales tomaron la decisión
declararla en bancarrota las tres sociedades que la iniciaron por lo que optaron por la
separación.
Para el año 2004 nace la empresa TASEL S.A. proveniente de los dos socios
restantes que por segunda vez no frenaron el intento de mantener la empresa a flote
pero al percatarse del nombre fiscal se dieron cuenta que los clientes asociaron la
empresa declarada en bancarrota con esta nueva y al ver que eran la mismas firmas
muchos de los clientes tantos nuevos como viejos optaron por no establecer negocios
con esta por lo que tubos muchos problemas de liquides al punto de solo estar
declarando tres años fiscales antes de cerrarla por bancarrota otra vez y
posteriormente se separan los dos últimos socios.
En el año 2009 uno de los socios más especializados en el área de montaje y
bobinado de motores y transformadores crea su propia empresa de nominación fiscal
SELLEC C.A. (Servicios Eléctricos). Con un nuevo reto por delante ya que la
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empresa debe ser dirigida por un solo nombre generando una gran carga de trabajo
pero con una misión de no dejar de hacer lo que mejor sabe y mantenerse en el
mercado y llegar a tener una posición solida como proveedor de servicios de esta
categoría.
Ubicación de La Empresa
La empresa se ubica en la zona industrial 321 al lado de envases socialista
Figura Nº 1 (ubicación de la empresa)
Figura Nº 2 (ubicación de la empresa – área regional)
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Distribución De La Empresa
Figura Nº 3 (layout de la empresa)
Las áreas de trabajo de la empresa son:
Área de revisión y desmontaje de piezas
Área de bobinado y montaje
Área de revisión y prueba en vacio
Almacén
Oficinas
Patio (entrada y salida de camión)
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Misión
Ser la empresa líder en la reparación y mantenimiento de Motores y Equipos
Eléctricos en la región sur, reconocida por la Calidad de los trabajos que realiza y el
excelente servicio que ofrece a sus Clientes.
Visión
Estamos orientados a un crecimiento profesional y logístico, potenciando al máximo
a nuestro equipo de trabajo, para satisfacer en forma eficaz todos los requisitos de
nuestros clientes poniéndonos a su disposición para una mejora atención solución a su
demanda.
Figura Nº 4 Organigrama general de la empresa
Gerente General
Taller
Jefe de taller
Operarios
Operaciones y logística
Chofer
Administración
Asesoría externa (Asesores
independiente)
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Política de calidad
Definir anualmente los objetivos
Satisfacer los requerimientos y expectativa de clientes.
Implementar un sistema de calidad acorde a los requerimientos de los clientes
Asumir cada área de la empresa el doble papel de clientes y proveedor
desarrollando la gestión con criterios preventivos.
Proceso productivo de SELLEC C.A.
Ingreso Al Taller
El Cliente solicita el Servicio, ya sea enviando el Equipo a nuestras instalaciones o a
través de una Orden de Compra. En este último caso, podemos ofrecer el servicio de
transporte dentro del Estado Bolívar, tomando en cuenta que los equipos a reparar
deben tener un peso menor o igual a 1 tonelada y tener dimensiones manejables por
una camioneta o un camión 350. De existir un trabajo de mayores dimensiones o
fuera del estado Bolívar se llegaría a un acuerdo entre ambas partes por los costos
adicionales.
Una vez que el equipo se encuentra en nuestras instalaciones, procedemos a hacer el
Ingreso y a elaborar la Orden de Trabajo. En este punto se toman los datos del Cliente
así como las especificaciones técnicas del Equipo (Marca, Serial, HP, RPM, Voltaje,
Corriente, Etc.
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Diagnóstico
Ya ingresado el equipo al Taller se procede a realizar el diagnóstico, el cual consiste
en una serie de pruebas técnicas que nos permiten conocer las condiciones en las
cuales se recibe el equipo, dándonos unas primeras indicaciones sobre las posibles
causas de falla. En el caso de los motores eléctricos, por ejemplo, realizamos un
megado, observamos si esta aterrado y hacemos una medición de las resistencias de
las fases.
Si el diagnóstico lo considera oportuno, se procede a realizar pruebas adicionales al
equipo, esta vez conectando tensión para hacer mediciones en vacío y percibir ruidos,
vibraciones y desgastes que puedan existir en elementos móviles como Rolineras.
Una vez terminado el diagnóstico y las pruebas, se procede a elaborar el Informe
Técnico, en el cual se dejan sentados todos los resultados obtenidos. Este informe es
uno de nuestros elementos claves, ya que sirve de guía a la hora de realizar el
mantenimiento, bobinado o reparación.
Bobinado – Mantenimiento – Reparación
Todo Bobinado/Mantenimiento/Reparación inicia desarmando el equipo. En esta
fase, se observan las condiciones internas así como el desgaste real de las diversas
piezas y partes mecánicas (Tales como tapas, ejes, ventiladores, sellos y bocinas
según sea el caso). En los Motores Eléctricos, se verifica el bobinado y el estado de
las rolineras.
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Luego del desarme, se efectúa el Bobinado/Mantenimiento/Reparación siguiendo las
indicaciones del Informe Técnico. En el caso de los Motores Eléctricos, si es una
reparación, se realiza el bobinado, barnizado, horneado y secado al horno. En caso de
ser un mantenimiento, el motor es lavado con solvente dieléctrico y colocado en el
horno para luego ser barnizado con barniz rojo secado al aire. El tiempo de secado y
la temperatura varían dependiendo del tipo de trabajo realizado y de las dimensiones
y características de cada motor.
Al salir del horno, el equipo se somete a un proceso de enfriamiento que permitirá
iniciar el montaje de las piezas interiores. El cambio o reposición de rolineras se
efectúa de acuerdo a las indicaciones contenidas en el Informe Técnico.
Pruebas finales
Ya realizado el montaje final, se realiza pruebas en vacío, megado, resistencia de
aislamiento y amperaje. Los resultados de las pruebas son contrastados con nuestra
Base de Datos para el tipo de equipo, verificando que estén dentro de los parámetros
que se consideran óptimos.
Una vez asegurado el buen funcionamiento del equipo, se da el último paso del
Mantenimiento o la Reparación, el cual consiste en dar una capa de pintura especial
que servirá de protección externa.
Entrega
El último paso del proceso, consiste en realizar la entrega del equipo siguiendo las
instrucciones dadas por el Cliente en la Solicitud de Servicio.
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En los casos de equipos de alta criticidad, algunos de los Clientes solicitan la asesoría
de los técnicos en la conexión y puesta en marcha en sus instalaciones de los equipos
recién reparados.
Servicios Ofrecidos Por La Empresa
Maquinas eléctricas rotativas
Maquina eléctricas rotativas DC y sin escobillar
Maquinas rotativas AC
Motores síncronos de polos cilíndricos
Motor de inducción de jaula de ardilla ( jaula simple, jaula doble, ranuras
profundas)
Motores DC para tracción de locomotoras
Motor de inducción de rotor bobinado.
Maquinas especiales
Ventiladores axiales de minería e industriales
Bombas estacionarias y sumergibles
Motor a prueba de explosión
Motores de velocidad variable ( drives)
Modificaciones
Cambio de voltaje
Cambio de velocidad
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Cambio de frecuencia
Cambio de material de jaula
Diagnostico de fallas durante el proceso de arranque, giro etc.
Maquina eléctricas estáticas
Transformadores de potencia de BT y MT
Transformadores rectificadores
Transformadores en baño de aceite y tipo seco
BREVE DESCRIPCION DEL PROBLEMA DE LA EMPRESA
Sellec C.A., empresa con muy pocos años de operatividad pero con una trayectoria de
sus propietarios de más de 10 años de servicio, tiene como principal actividad la
reparación y mantenimiento a equipos eléctricos de corriente continua y alterna de 0.5
hp hasta 500 hp , Hoy en día, la empresa se ve afectada por una serie de eventos sobre
sus equipos directos que intervienen en la realización del servicio por lo que se
determino realizar una investigación sobre las principales fallas que acometen dichos
equipos, para obtener la repuesta más efectiva contra la parada de servicio y así elevar
su ritmo de trabajo hasta alcanzar su optima calidad de servicio.
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OBJETIVO DE LA PASANTIA
La alta tasa de crecimiento de las empresas tanto del sector público como privado ha
originado una demanda de servicios a estas, por lo que la pequeña y mediana empresa
han tenido una destacada competencia para ofrecer el mejor servicio a la empresas de
amplia envergadura por lo que la calidad de servicios de ellas está en juego como el
tiempo de repuesta de servicio.
Actualmente, la empresa Sellec C.A. tiene problemas por cumplimiento de tiempos
de respuestas hacia sus clientes debido principalmente a falla en sus equipos
operacionales que intervienen en el proceso. Por lo que la detección de fallas en
alguna de estas áreas especificas está afectando de manera sináptica la salud de la
organización.
El área de bobinado y montaje de la empresa Sellec C.A. comprende las partes más
importantes de la empresa ya que es allí donde se realiza la mayoría de las ordenes de
servicios que mantienen la empresa por lo que su desvió de calidad representa una
amenaza a su posición en el mercado de esta rama, por ende es necesario una trabajo
de investigación sobre las fallas recurrente de su equipos dentro las áreas anterior
descritas, ya que desde hace un año que están teniendo este problema.
Sobre la situación actual de la empresa se puede originar una interrogante
¿Que origina la baja en los tiempos de respuesta de servicio del área de bobinado y
montaje de la empresa Sellec c.a. desde el año 2010?
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Objetivo General
Analizar las fallas de los equipos de operación en el área de bobinado y montaje de la
empresa Sellec c.a.
Objetico Específico
Determinar las fallas más recurrentes en los equipos de operación
Reducir la brecha entre la situación actual de tiempos de entrega y el tiempo
estándar de la empresa.
Incrementar la calidad de servicio en la planta.
DELIMITACIONES DEL AREA DE INVESTIGACION
La investigación se realizo principalmente en el área de bobinado y montaje de la
empresa Sellec c.a
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LOGROS DEL PLAN DE TRABAJO
Figura 8 (plan de trabajo)
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La semana (1) recibo la charla de inducción y generalidades de la empresa
La semana (2) estaba en el área de planta con el personal que labora allí y tratando
familiarizarme con el entorno. Establecimiento del tema de investigación
La semana posterior se realiza el diagnostico de los equipos en planta
específicamente en el área de bobinado y montaje.
La semana (5 y 6) se realiza la comparación de históricos con los resultados del
diagnostico.
La semana posterior se converso con el personal en planta para corroborar los
históricos suministrados por la empresa
La semana siguiente se empezó a realizar los respectivos análisis de fallas a los
equipos con su orden de criticidad.
La semana (14) se presento el informe de resultados el preliminar
La dos última semana se dedicaron a realizar el informe de pasantía.
LOGROS DEL PLAN ACORDADO
Charla de inducción y generalidades de la empresa
La primera semana se recibió la charla de inducción y reconocimiento de la planta dentro del
taller específicamente el área de trabajo que es bobinado y montaje, solo se dictaron los
conceptos básicos de seguridad por lo que pude notar que no tenía policía de seguridad
industrial en su empresa.
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Realización del diagnostico de los equipos análisis de los equipos y su criticidad
Se realizaron los diagnósticos de las fallas de los equipos por medio de una bitácora
de sucesos que tiene la empresa para registrar todos los eventos durante el día,
presentando el listado de equipos y posteriormente se realizo la ficha técnica de
descripción para luego con los históricos conseguidos establecer el nivel de criticidad
del equipos y realizar el árbol raíz para establecer el problema fuente que afecta al
equipo.
Listado de equipos presente en la planta
Área de revisión y desmontaje
Esmeril industrial
Sierra eléctrica
Grúa de pesca
Área de bobinado y montaje
Torno
Fresadora vertical
Bobinadora
Grúa de pesca
Maquina de soldar
Área de revisión y prueba en vacio
Generador
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Prensa móvil
Gato hidráulico
Equipo numero 1
Ficha técnica
Figura 9 Ficha Técnica (torno paralelo)
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El torno paralelo se utiliza para moldeados de pieza mecánicas dentro de la empresa,
es utilizado para rectificar alguna de la partes de los motores que van a ser sometidos
a reparación, también para adaptar piezas en diferentes motores o cualquier orden de
servicio.
A continuación se presentan los históricos desde el año 2009 con respecto al equipo
torno paralelo (fallas de operación). Estas falla presentadas fueron traducidas para su
mayor lectura debido a que todos los registros de los equipos son anotados en una
(bitácora) donde colocan todos los suceso a día calendario sin importar su tipo o
importancia.
Figura Nº 10 esquema representativo de un torno y sus partes
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Figura 11 histórico de descripción de fallas (torno paralelo)
Para tener la mayor apreciación de las fallas más importantes en el equipo se realiza
una entrevista con todo el personal que tiene contacto con el mismo, incluye personal
técnico.
Personal en planta
4 obreros
1 jefe de taller
1 chofer
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1 técnico en instrumentación
1 técnico electricista
1 bobinador
Matriz de Ponderación
FRECUENCIA
Muy baja Baja alta
Muy Alta
IMP
AC
TO
Muy Bajo 1 2 3 4
Bajo 2 4 6 8
Alto 3 6 9 12
Muy Alto 4 8 12 16
Tabla Nº 1 (Matriz de Ponderación)
A través de esta matriz de ponderación se establece el nivel jerárquico que tienen las
distintas fallas presentadas.El resultado de las ponderaciones respectivas son las
mostradas a continuación en la tabla donde las que alcanzaron puntaje mayor a “9”
son las que van a ser exploradas con más profundidad para determinar la solución
respectiva.
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Impacto Frecuencia valor
Bote de aceite 2 1 2
Rotura de correa 4 3 12
Desajuste de bancada 2 3 6
Desalineación 3 3 9
Falla del panel de control 4 1 4
Rotura de cuchilla 2 4 8
Falla eléctrica 4 1 4
Falla del control de velocidad 3 1 3
Desajuste del carro superior 3 2 6
Desajuste del carro longitudinal 3 2 6
Tabla Nº 2 Ponderación de fallas (torno Paralelo)
REALIZACIÓN DE ÁRBOL RAÍZ
ROTURA DE CORREA
Figura 12 Árbol raíz falla Torno paralelo (rotura de correa)
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La solución resultante
Establecer políticas de mantenimiento preventivo que incluya en cambio de
repuestos y piezas para asegurar el continuo proceso operativo.
DESALINEACION
Figura Nº 13 Árbol de falla Torno Paralelo (desalineación)
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La solución resultante
Realizar un sistema de gestión que comprensa manuales de procedimientos
para la puesta en marcha de cualquier equipo en planta.
Equipo numero 2
Ficha Técnica
Figura Nº 14 ficha técnica Fresadora vertical
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Figura Nº 15 Histórico de descripción de fallas (fresadora vertical)
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Matriz de ponderación
Impacto Frecuencia valor
Bote de aceite 2 1 2
Rotura de correa 3 1 3
Desajuste de mesa de trabajo 3 3 9
falla de carro transversal 3 1 3
Falla del panel de control 2 1 2
Rotura de fresa 3 2 6
Falla eléctrica 3 4 12
Falla del control de velocidad 0
0
0
Tabla Nº 3 Ponderación de fallas (fresadora)
REALIZACIÓN DE ÁRBOL RAIZ
Desajuste en mesa de trabajo
Figura Nº 16 Árbol raíz fresadora vertical (desajuste en mesa de trabajo)
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Solución resultante
Realizar un manual de procedimiento seguro o (MOT) para cada una de las
maquinarias dentro de la planta para cumplir con los estándares de seguridad
industrial y prevención de accidentes.
Falla eléctrica
Figura Nº 17 Árbol raíz fresadora vertical (falla eléctrica)
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Solución resultante del árbol lógico es:
Realizar plan de mantenimiento preventivo y correctivo de manera eficiente
para garantizar la operación del equipo y evitar accidentes laborales al tratar
de manipular partes de equipos sin el debido conocimiento.
Equipo numero 3 (grúa puente)
Figura 18 ficha técnica (grúa puente)
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Figura 19 histórico de descripción de fallas (grúa puente)
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Matriz de Ponderación
Impacto Frecuencia valor
falla en la elevación 4 2 8
falla en los accionamientos 3 1 3
cables 4 3 12
ruedas de traslación 4 1 4
motor elevación 4 3 12
motor traslación 4 2 8
frenos traslación 3 2 6
frenos elevación 3 2 6
Tabla Nº 4 Ponderación de fallas (Grúa puente)
REALIZACION DE ARBOL RAIZ
Rotura de cables
Figura Nº 20 Árbol raíz grúa puente (rotura de cables)
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Solución resultante
Realizar un plan de costos para la empresa para que opten por comprar
repuestos a futuro para evitar compras de emergencia y parada de equipo.
Falla de elevación
Figura Nº 21 Árbol raíz grúa puente (Falla de elevación)
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Solución resultante
Crear un plan de mantenimiento preventivo y política de calidad para obtener
un rendimiento operativo en cada uno de los equipos.
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Facilidades y dificultades encontradas
Facilidades
La colaboración del personal técnico y obrero de la planta dando toda la
información solicitada y con total transparencia.
La gerencia fue muy comprensiva al notar la situación actual de mi pasantía y
la urgencia de esta.
Flexibilidad del horario de la pasantía.
Dificultades
Poca información de los históricos encontrados para la realización de la
pasantía.
Las computadoras no contaban con programas determinados para facilitar el
trabajo de investigación.
El acceso para llegar a la planta es remoto ya que no cuenta con unidades de
transporte.
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APRECIACIÓN DE LOS CONOCIMIENTOS TEÓRICOS Y
PRÁCTICOS ADQUIRIDOS DURANTE LA PASANTÍA
PROFESIONAL
Los conocimientos adquiridos en la casa de estudios de la universidad son los
que nos identifican como futuros ingenieros, pero al completar ese
conocimiento con la pasantía técnica en donde muchos de las teorías son
aplicadas en el campo de trabajo es donde uno puede tener esa destreza al
momento de tomar decisiones importante.
Esta pasantía desmosto tener un gran requerimiento teórico de parte del
pasante no solo para realizar la investigación si no para aportar la
recomendación necesaria para incrementar al seguridad laboral y calidad de
servicio.
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RECOMENDACIONES
Realizar un plan de mantenimiento que comprenda todas las operaciones de
las planta y todos sus equipos incluyen herramientas de trabajo tales como:
1. Maquina de soldar
2. Esmeril de mano
3. Generador
4. Taladro
5. Sierra
Realizar un sistema de gestión de calidad para tener supervisión adecuada
tanto en operaciones de planta como en paradas de mantenimiento para
garantizar la calidad del proceso.
Implementar políticas de calidad para la compra de repuestos estableciendo
los limites de costos, tiempo de recambio de piezas y stock de inventario para
evitar interrupciones de servicio.
Creación de manuales de trabajo seguro para garantizar el correcto uso de los
equipos y evitar accidentes laborales dentro de las áreas de trabajo.
Creación de un análisis de riesgo en toda la planta y con cada uno de los
equipos y herramientas que se utilizan en el taller.
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CONCLUSIONES
La búsqueda de las fallas principales en la planta es un factor determinante a la hora
de resolver un problema de raíz, teniendo en cuenta que la importancia sobre los
costos que origina la parada del equipo y la falla en el tiempo de respuesta de
servicios de la empresa a sus clientes, debido al funcionamiento regular del taller
estos últimos años, el análisis de fallas es un primer paso a la búsqueda de la calidad
de servicio y la meta de seguir mejorando.
La información utilizada para la determinación de las fallas es la más confiable a
pesar de la empresa no contar con un registro o una bases de datos tantos de fallas de
equipos como de sus herramientas de trabajo se logro realizar la investigación sobre
la determinación exacta de las fallas más recurrentes en los equipos que intervienen
directamente con las ordenes de servicios que entran a planta, dando una respuesta
clara de la situación actual de esta.
Con la recomendación propuesta no solo se reduce la situación actual de tiempos de
entrega de la planta si no que también incrementa la calidad de servicio y mejorando
la situación de riesgo laboral existente, por lo que espera una rápida recuperación
financiera ya que tuvieron un descenso en su liquides por tantas falla acaecidas en los
últimos trimestres.
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Bibliografía
ARIAS, F. (2006). El Proyecto de Investigación: Introducción a la
Metodología Científica. (5 ª Edición). Caracas. Venezuela. Editorial Episteme.
NEWBROUG E.T. Administración al mantenimiento industrial, Diana
MEXICO, 1974.
HERNANDEZ, S; FERNANDEZ, C y BAPTISTA, P. (2006). Metodología
de la Investigación. (4ª Edición).México. Mc Graw-Hill Interamericana.
PINEDO, G (2008). “El proyecto de investigación: una lógica para su
elaboración”. Puerto Ordaz, Venezuela: Fondo Editorial UNEG