Post on 10-May-2020
La Validación de Procesos como
Herramienta de la Mejora Continua
Dr. Rodrigo Reyes Gómez
direccion@icde-idi.com
www.icde-idi.info ó www.icde-idi.co
ICDEI+D+i INSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL
INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION
Conceptos
Mejora Continua
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia
documentada que proporciona un alto grado de seguridad
de que un proceso específico, consistentemente produce un
producto que cumple las especificaciones y características
de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
Requisitos para la Validación de Procesos
• Se deben cumplir algunos requisitos previos antes de
iniciar una validación de procesos, los cuales deben
estar debidamente documentados según lo exigen las
BPM.
• Inclusive las normativas están diseñadas de tal forma
que la validación esta en los últimos capítulos o
pasos de la aplicación de las BPM.
1. Soporte documental adecuado, sistema de documentación
controlado. Procedimientos, formatos, protocolos, etc.
2. Proveedores Calificados.
3. Áreas y Equipos Calificados y Calibrados (vigentes)
4. Validación de Limpiezas (áreas y equipos).
5. Validación de Técnicas de análisis.
6. Plan Maestro de Validación definido y autorizado.
7. Estandarización de la producción
8. Personal capacitado y calificado en las actividades
anteriores.
Requisitos para la Validación de Procesos
1.Soporte documental adecuado
Dependerá del giro del negocio, empresa o institución
Informes OMS
BPM dependiendo tipo de Industria
BPL
HACCP
RTCA
SQF
ISO
Etapa 1:
Diagnostico General del sistema de documentación existente
Etapa 2 :
Revisión, mejora y obtención (elaboración) de documentación orientada al cumplimiento de los requisitos del Reglamento o Norma a implementar:
- Organización y Personal
- Edificios e Instalaciones
- Equipo
- Materiales y Productos
- Documentación
- Producción
- Garantía de Calidad
- Control de Calidad
- Producción y Análisis por contrato (maquilas)
- Validación (Calificaciones y Validaciones)
- Quejas, Reclamos y Retiro de Producto
- Auto inspecciones y Auditorias de Calidad
- Vigilancia y Verificación.
1.Soporte documental adecuado
Calificación :
-Personal
-Proveedores
-Áreas
-Equipos
-Sistemas
Requisitos para la validación de procesos
La Calificación es una parte de la Validación
Cal
ific
ació
n
Val
idac
ión
Secuencia de Calificación / Validación
Limpieza
Procesos
Métodos Analíticos
Áreas, Equipos y Sistemas
Personal, Proveedores,
VA
LID
AR
C
AL
IFIC
AR
• Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 11.03.12:07
– Organizacion y personal
– Edificios e Instalaciones
– Equipos
– Materiales y Productos
– Documentación
– Produccion
– Control de Calidad
– Validación
Secuencia de Calificación / Validación
VA
LID
AR
C
AL
IFIC
AR
PDA Technical Report No. 29
Points to Consider for Cleaning Validation
Validación de Limpieza
2. Calificación de áreas y equipos
Se deben cumplir con los pasos para este tipo de
actividades:
– Calificación de Diseño (DQ),
– Calificación de Instalación (IQ),
– Calificación de Operación (OQ) y
– Calificación de Desempeño (PQ).
Estrategia para la Ejecución de un Proyecto
Profile
Requirements
Procurement
Design
Qualification
Commissioning
Construction/
Installation
Validation
Planning
Operations/
Maintenance
Project
Owner
System
Classification
Component
Classification
DQ/DR
Simulation/
Offline Testing
RV
IV
FAT
SAT
FT
IQ OQ PQ
Initial Cals
Startup
Commissioning
Package
Construction
QA
Approve
CQMP
Approve System-
level Plans
Loops
Medición de parámetros
Diagnostico de Calificación.
Planes de Calificación.
Listas de Chequeo
Ejecución de calificaciones
Detección de puntos críticos
Dictámenes de Calificación
Re- calificaciones
2. Calificación de áreas y equipos
Para validar un proceso es importante iniciar con la
estandarización de la producción que consiste en medir la
capacidad de los procesos para lograr:
– Optimización de Procesos
– Tamaño de lote optimo
– Disminuye el tiempo muerto
– Reduce los tiempos de procesamiento
– Reduce los tiempos de inicio de procesos/plantas
Al validar el sistema, se controla el sistema, se detectan
las deficiencias que en otro caso pueden no ser detectadas
y se lleva a cabo un escrutinio intensivo del sistema
completo.
3. Estandarización de la producción
Capacidad del Proceso
Cpk = / 3s
= Mínimo entre [LSE – m] y [m – LIE]
LIE LC LSE
Cartas de Control de Suma Acumulada
Las cartas de control de Shewart tienen la desventaja que solo
utiliza la información del proceso contenida en el último punto
graficado e ignora cualquier información ofrecida por la
secuencia completa de puntos.
Esto hace que la carta de control de Shewart sea relativamente
insensible a los corrimientos pequeños del proceso.
Cuando son de interés los corrimientos pequeños del proceso se
pueden utilizar alternativas muy efectivas, como: la carta de
control de suma acumulada (CUSUM).
Rodrigo Reyes Gómez
Carta de Control
5.5
7.0
8.5
10.0
11.5
13.0
14.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Muestra
Rodrigo Reyes Gómez
-4.00
-2.00
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Su
ma
muestras
Suma Acumulada
-6
-4.8
-3.6
-2.4
-1.2
0
1.2
2.4
3.6
4.8
6
1
muestra
CUSUM tabular
3. Estandarización de la producción
-25.00
-20.00
-15.00
-10.00
-5.00
0.00
5.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Títu
lo d
el e
je
CUSUM Acumulado
-16.00
-14.00
-12.00
-10.00
-8.00
-6.00
-4.00
-2.00
0.00
2.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Títu
lo d
el e
je
Título del eje
CUSUM Tabular
3. Estandarización de la producción
Producción de 2011
79 lotes de 90,000 unidades cada uno
Gran promedio = 863.81 mg
Des Est general = 5.48
Media – 3s =
Media – 2s =
Media – s=
Media =
Media + s =
Media + 2s=
Media + 3s=
3. Estandarización de la producción
PESO Frecuencia
845.75 38
847.39 24
849.03 23
850.67 48
852.31 99
853.95 133
855.59 199
857.23 348
858.87 452
860.51 858
862.15 876
863.79 854
865.43 1007
867.07 780
868.71 639
870.35 513
871.99 365
873.63 248
875.27 171
876.91 103
878.55 45
880.19 28
881.83 27
883.47 10
885.11 9
886.75 2
888.39 0
890.03 1
Media – 3s = 847.39
Media – 2s = 852.86
Media – s= 858.34
Media = 863.81
Media + s = 869.29
Media + 2s= 874.76
Media + 3s= 880.24
845.8
847.4
849
850.7
852.3
854
855.6
857.2
858.9
860.5
862.2
863.8
865.4
86
7.1
868.7
870.4
872
873.6
875.3
876.9
878.6
880.2
881.8
883.5
88
5.1
886.8
888.4
890
0
200
400
600
800
1000
1200
Frecu
en
cia
PESOS
Distribución pesos 2011
Media – 3s = 847.39 Media + 3s = 880.24
BENEFICIOS DE LA VALIDACION
• Prevenir las desviaciones.
• Optimizar el uso de equipos y personal en procesos
críticos.
• Facilitar el planeamiento y control de la producción.
• Incremento en el conocimiento del proceso y del
producto.
• Verificación de la capacidad del proceso.
• Reducción de costos, se estima según
bibliografías(1,2,3) y nuestra experiencia de una
reducción de al menos un 20 a 35% de los costos de
producción.
¿Cuál es la diferencia entre los tamaños de lote y
cómo influyen estos en la validación de procesos?
Una formula o producto nuevo debe ser PROBADO durante su
producción y cuantificación como producto final hasta determinar
cuales son los requisitos necesarios que se deben cumplir en la
planta y en el laboratorio de control de calidad para su adecuada
producción y análisis.
Estas pruebas consisten en verificar, monitorear y documentar los
cambios que sufre una formula frente a ensayos y Scale-up en las
siguientes etapas:
FORMULACIÓN. Diseño, selección y optimización de la formula.
PILOTO de laboratorio. Preparación de primer lote piloto escala laboratorio
y planta.
ESTABILIDAD. Resultados de estabilidad acelerada
FORMULA ESTABLE. Cumple estabilidad acelerada se realizan
escalonamientos para alcanzar lote estándar del producto.
¿Cuáles son los diferentes tipos de validación
de procesos y en qué consiste cada una?
• Validación prospectiva
• Validación retrospectiva
• Validación concurrente
• Revalidación
DEFINICION
DEL
PROCESO
INSTALACION
PRUEBAS OPERACIONALES
CALIBRACIONES
PROCESO DE VALIDACION
DISEÑO INSTALACIÓN PREPARACIÓN ARRANQUE OPERACIÓN
VALIDACIÓN
PROSPECTIVA VALIDACIÓN
CONCURRENTE
O
RETROSPECTIVA
CALIFICACIÓN
DEL DISEÑO
CALIFICACIÓN DE
INSTALACION
+ OPERACION
CALIFICACIÓN DE
DESEMPEÑO
RETO
AL
SISTEMA
TIEMPO
¿Qué productos son candidatos para la
Validación Retrospectiva y por qué?
Para que un producto pueda ser considerado para
la validación retrospectiva, debe tener un
proceso estable, es decir, uno en el que el método
de fabricación y su formula ha permanecido
esencialmente sin cambios durante un período de
tiempo.
El primer paso en el proceso de selección del producto es investigar, indagar y realizar un infirme o resumen de los cambios en el método de fabricación.
A continuación, se establece un intervalo de tiempo en el cual se seleccionan los últimos 20 a 30 lotes.
Productos para los que no existe un registro de un cambio en el método de fabricación o de control durante este período puede considerarse como candidatos para la validación.
Para los gráficos de control se consideran que entre 20 y 30 puntos de la variable de calidad en medición esté dentro de los límites como evidencia de un proceso estable.
Por variaciones de proceso, nos referimos a las materias primas de diferentes proveedores pero aprobado, la introducción de piezas similares pero diferentes de equipo, personal y los cambios estacionales, y similares.
Los cambios estacionales se relacionar con la medición de la desviación alcanzada por las variables de proceso incluidos para el estudio y el número de lotes que pueden ser examinadas para los datos.
Esta toma de decisiones es mejor manejado por un comité de validación.
El segundo paso en el proceso de selección de producto se
refiere a la situación en la que se llevó a cabo un cambio en
el método de fabricación o de control durante los últimos 20
lotes de producción.
El hecho de que ha ocurrido un cambio no descalifica
automáticamente el producto para la validación
retrospectiva.
Se debe saber primero si la modificación particular ha
causado un resultado esperado a ser diferente en la medida
en que ya no es comparable con lotes anteriores.
Por ejemplo. El método de granulación se cambió en el
periodo de tiempo establecido donde se evaluaran los 20
lotes seleccionados para el estudio de validación.
El número de lotes que representan el nuevo proceso se reduciría considerablemente y podría ser insuficiente para capturar algunas de las interacciones que pueden afectar a la reproducibilidad del proceso.
En general, una historia de cualquiera de los siguientes cambios en el método de fabricación y de control debe ser investigado a fondo antes de tomar cualquier decisión de validar a posteriori: 1. Cambios en la formulación que implican uno o más de los ingredientes activos o excipientes clave
2. La introducción de nuevos equipos puede variar el proceso o no ser equivalente en ciertos aspectos al proceso anterior.
3. Los cambios en el método de fabricación que pueden afectar a las características del producto
4. Los cambios en la instalación de fabricación
El tercer y último paso en la selección del producto es
identificar qué productos son susceptibles de ser
suspendidos o sacados del mercado debido a la falta de
interés por el marketing o la consideración
reglamentaria, para ser vendidos, o reformularse.
El calendario de estos eventos se determinará si el
producto en cuestión es un candidato viable para la
validación retrospectiva.
Protocolo de validación Un protocolo escrito que describe lo que ha de llevarse a cabo deben estar preparados . Se debe especificar los datos que deben recogerse, el número de lotes a ser incluidos en el estudio, y cómo los datos, una vez montado, será tratada por la relevancia.
Los criterios de resultados aceptables deben ser descritos. La fecha de aprobación del protocolo por parte de la organización validación también debe tenerse en cuenta.
El valor de un protocolo es para controlar la dirección del estudio, así como proporcionar una línea de base en el caso de acontecimientos imprevistos requieren un cambio en la estrategia.
Un protocolo escrito también es una recomendación de la FDA .
Formulario del protocolo de validación del
proceso
Objetivo:
Determinar que el proceso funciona uniformemente según lo previsto, para lo cual el sistema se pone a funcionar de acuerdo con su cronograma y se registran toda la información y los datos pertinentes.
Los resultados habrán de demostrar que el proceso cumple las especificaciones determinadas con anterioridad tanto en condiciones normales como, si corresponde, en las peores condiciones posibles.
Alcance
Deberá efectuarse con ayuda de equipo validado,
en la ubicación especificada y en locales
validados.
Si el equipo, los sistemas o el establecimiento son
modificados o si se cambian los locales donde se
lleva a cabo el proceso, o el proceso cambia de
lugar, el proceso tendrá que ser revalidado después
de efectuar y aprobar las cualificaciones de los
sistemas, equipos y establecimiento, según
corresponda.
Responsabilidad
Las personas responsables del proceso realizarán
la validación y registrarán la información.
La persona responsable supervisará el estudio,
comprobará que estén completos los registros y
redactará el informe.
Garantía de la calidad examinará y aprobará el
protocolo y el informe de la validación del
proceso.
Materiales, equipos, documentos
La fórmula maestra o los PEO´s para las
operaciones normales del proceso sometido a
prueba.
Se debe incluir:
los formularios para el registro de datos,
los formularios de registro de lotes, y
los materiales y equipos necesarios.
Lista de PEO´s y/o lista de FM
Los PEO´s para las pruebas durante la fabricación y de control de la calidad efectuadas durante el proceso (pruebas validadas) (con inclusión de los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
Lista de PEO´s:
Los PEO´s para las pruebas específicas del estudio de validación que se efectúa (pruebas validadas) (incluidos los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
Lista de PEO´s:
Funcionamiento
Proceso: Ejecutar tres veces el proceso completo de
acuerdo con los PEO´s y registrar todos los datos
necesarios.
Las desviaciones de los procedimientos se
registrarán en los formularios para el registro de
datos.
Pruebas analíticas: Efectuar las pruebas ordinarias
asociadas con el proceso, en conformidad con el
PEO´s. Los resultados de las pruebas tendrán que
ser aprobados por CC.
Evaluación
Anexar todos los formularios para el registro de
datos y los gráficos.
Efectuar todos los cálculos y análisis estadísticos
(determinados con anterioridad) necesarios.
Comparar con los criterios de aceptación.
Preparar el informe de desviaciones (incluyendo la
justificación de la aceptación y la repercusión sobre
el proceso.)
Preparar un informe de validación del proceso
Éste debe incluir para cada ciclo de validación lo siguiente:
fecha de inicio del estudio;
fecha de finalización;
observaciones efectuadas;
problemas encontrados;
integridad de la información recogida;
resumen del informe de desviaciones de las pruebas;
los análisis estadísticos;
concordancia de los resultados con los criterios de aceptación;
ubicación de los datos originales;
otra información pertinente al estudio.
Se formularán las conclusiones con respecto a la validez del proceso
en cada ciclo individual y en los tres Ciclos consecutivos de
validación.
Aprobación
Presentar el documento a GC para su examen y
aprobación.
El proceso debe cumplir todas las
especificaciones en tres ciclos consecutivos.
Conceptos
Mejora Continua
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia
documentada que proporciona un alto grado de seguridad
de que un proceso específico, consistentemente produce un
producto que cumple las especificaciones y características
de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
GRACIAS POR SU ATENCIÓN
Dr. Rodrigo Reyes Gómez
direccion@icde-idi.com
www.icde-idi.info ó www.icde-idi.co
ICDEI+D+i INSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL
INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION