02-Teorias-de-Mantto-Ok.pdf

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Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento adecuado

en el momento adecuado

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Mantenimiento Predictivo (Evolucin del mantenimiento) www.sinais.es 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Debido a las estrictas normas de calidad y la presin competitiva de las ltimas dcadas, las empresas han transformado a sus departamentos de mantenimiento, pasando del departamento que realizaba reparaciones y cambiaba piezas o mquinas completas, a la unidad con un alto valor en la productividad total de la empresa, mediante la aplicacin de nuevas tcnicas y prcticas.

Actualmente es imprescindible para medianas y grandes empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida til de sus componentes, mejorando la disponibilidad y confiabilidad de los equipos e incrementando la productividad de la planta.

La gestin del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. Actualmente el mantenimiento industrial, est rompiendo con las barreras del pasado y muchas empresas comparten la idea de que El mantenimiento es una inversin, no un gasto.

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Mantenimiento Predictivo (Evolucin del mantenimiento) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el mantenimiento correctivo, tambin llamado mantenimiento de emergencia. Esta clase de mantenimiento consiste en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan, reparando o sustituyendo las piezas o equipos estropeados.

Estas tcnicas quedaron obsoletas; ya que si bien, el programa de mantenimiento est centrado en solucionar la falla cuando se produce, va a implicar altos costos por descenso de la productividad y mermas en la calidad.

De esta situacin surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar de forma peridica los equipos y reemplazar ciertos componentes en funcin de estimaciones estadsticas, muchas veces proporcionadas por el fabricante.

Con esta tcnica se reduce el costo del mantenimiento no planeado y las fallas imprevistas, de forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos, pero su inconveniente, es que presenta costos muy elevados; ya que genera gastos excesivos y a veces innecesarios.

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Mantenimiento Predictivo (Evolucin del mantenimiento) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Actualmente existe una tcnica en la industria, el llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin de los equipos; sustentado en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas relevantes en cada equipo mediante los sensores adecuados; y con los datos obtenidos poder evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Predecir significa ver con anticipacin.

Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones, conociendo la condicin de cada equipo se puede realizar el mantenimiento adecuado, en el momento adecuado anticipndose a los problemas. Por eso se dice que el mantenimiento predictivo es un mantenimiento informado.

En una organizacin estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes, si no que cuando una empresa analiza qu estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos de mantenimiento anteriores.

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Mantenimiento Predictivo (Monitoreo de vibraciones) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

El mantenimiento predictivo permite detectar las fallas antes de que sucedan, para dar tiempo a corregirlas sin perjudicar la produccin. Adems, es una tcnica que puede realizarse durante el funcionamiento normal del equipo, permitiendo planificar las acciones de mantenimiento de manera ptima.

El mantenimiento predictivo se basa en varias disciplinas. La ms importante y con gran diferencia es el Anlisis Peridico de Vibraciones, que permite detectar hasta el 80% de las fallas presentadas por la maquinaria industrial.

Para su anlisis, los datos de vibracin son presentados en forma de grficas al analista quien a travs de su entrenamiento es capaz de identificar anomalas, as como valores anormales o alarmas en los patrones que siguen las grficas.

Por lo tanto, el Anlisis de Vibraciones requiere dos acciones: La adquisicin de los datos de vibracin y La interpretacin de los mismos.

La realizacin del anlisis puede apoyarse en varios criterios de referencia segn se muestra en el esquema.

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Mantenimiento Predictivo (Monitoreo de vibraciones) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

La metodologa de trabajo para implantar un sistema de mantenimiento predictivo para sistemas mecnicos sigue los pasos que se muestran a continuacin:

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Pasos para implementar un Sistema de Mantenimiento Predictivo 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

1. Anlisis del sistema bajo estudio

El inventario de equipos consiste en la elaboracin de un listado de mquinas e instalaciones que van a incluirse en el programa de mantenimiento predictivo.

En una primera etapa de la implantacin del sistema predictivo, es muy conveniente tener bajo control predictivo solo un pequeo grupo de los equipos ms representativos, e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las tcnicas aplicadas. Posteriormente, el programa se extender progresivamente al resto de equipos hasta incluir todos los del inventario.

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2. Seleccin adecuada de parmetros

Una vez recopilada la informacin tcnica disponible de cada mquina se proceder a la seleccin de los puntos y parmetros predictivos de medida.

Se seleccionarn en cada punto los parmetros de medida ms adecuados, que dependern del tipo de problemas que se requieran detectar.

Por ltimo se debern definir unos lmites de condicin aceptables. Si estos se establecen muy bajos, habr muchas falsas alarmas, reduciendo la confianza de los resultados del Analista. Sin embargo, si los lmites de alarma se establecen muy altos, muchas averas pasarn desapercibidas.

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3. Adquisicin de datos

Los datos obtenidos con un sensor, son la materia prima de nuestro programa de monitoreo de condicin; se debe garantizar que los datos sean de la mxima calidad. Es conocida la frase "entra basura, sale basura" y describe claramente, lo que sucede, si los datos recogidos no corresponden fielmente a lo que ocurre en la mquina.

Existen diversos tipos de sensores de vibracin, los ms usados en los programas de monitorizacin de vibraciones, son los llamados, acelermetros; son sensores muy robustos, pequeos y ligeros.

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4. Anlisis e interpretacin de datos

Despus de realizar las medidas es conveniente generar un informe de las mismas. La finalidad de este tipo de informes es filtrar la gran cantidad de informacin adquirida en campo, de forma que nos permita reducir el nmero de puntos que vamos a analizar en profundidad, ya que no sera factible estudiar toda la informacin punto por punto.

Programas informticos especializados ayudan en gran medida y reducen el tiempo necesario para emitir un diagnstico, por lo que la computadora resulta una herramienta imprescindible para el mantenimiento predictivo.

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5. Evaluacin del estado del equipo El anlisis de frecuencias, es sin duda, la tcnica ms utilizada para determinar la salud de las mquinas. Permite determinar la gran mayora de posibles averas en la maquinaria rotativa.

Los espectros muestran frecuencias asociadas al desequilibrio de rotor y desalineacin entre ejes o poleas. Tambin, muestran daos en rodamientos, bandas, acoplamientos, engranajes y holguras o desgastes entre otras muchas.

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6. Generacin de avisos y toma de decisiones

La informacin obtenida del sistema, deber estar al alcance de todo el personal encargado de la operacin y mantenimiento de la planta.

La toma de decisiones oportuna marca gran diferencia entre situaciones como: cuando se presenta una avera que progresa y cuya reparacin resulta costosa, convirtindose en un riesgo para la operacin del equipo o proceso, o cuando se acta con rapidez, evitando que la avera o averas avancen y logrando ahorrar grandes cantidades de recursos, tanto econmicos y materiales como humanos.

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7. Ordenes de trabajo y retroalimentacin

Una vez realizado el diagnstico de un problema, se emite una orden de trabajo en la que conviene especificar el nombre del equipo, la anomala detectada y la intervencin que debe realizarse, as como un cdigo de prioridad de la intervencin.

Tras la ejecucin del trabajo es muy importante la retroalimentacin del sistema, que consiste en comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituidas y hacer una medicin posterior a la reparacin.

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Mantenimiento Predictivo (Claves para el xito del Programa) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Existen una serie de factores que pueden representar el xito o el fracaso de un programa de mantenimiento predictivo, que deben ser considerados:

Es necesario destinar recursos y atencin a cada uno de los pasos. La falta de cumplimiento de cualquiera de estas etapas puede implicar que no se alcance satisfactoriamente el objetivo.

Es necesario realizar un anlisis financiero con la estimacin de ahorros para cada diagnstico realizado y su accin correctiva, evaluando el factor Costo-Beneficio. En funcin de la experiencia estos beneficios deberan ser en promedio, mayores a 10 veces lo invertido.

Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formacin adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos datos se traduzcan en informacin til para la toma de decisiones mediante el anlisis.

Apoyo de la organizacin para realizar el anlisis. Que no se presente la situacin de contar con muchos datos y poco anlisis.

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Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una fase temprana son fcilmente corregibles y su costo de reparacin es menor a los diagnsticos tardos.

Disminuir el espaciado entre mediciones, este problema es muy habitual cuando se tienen que tomar mediciones a travs de equipos porttiles.

Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo lugar y condicin. Este problema slo se plantea en los sistemas porttiles, ya que en los sistemas continuos, los sensores estn conectados de forma permanente.

Si los lmites de alarma son muy bajos, se generarn falsas alarmas, pero si dichos lmites resultan muy altos, no se detectarn las fallas en su fase inicial, cuando su reparacin es menos costosa.

El incumplimiento de uno o ms de los puntos anteriores, har que los beneficios del programa de mantenimiento se vean limitados.

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El xito del programa de mantenimiento depende de la participacin de la organizacin en su conjunto. Cuando un programa de mantenimiento predictivo es incorporado a la industria, es imprescindible conocer y evaluar la rentabilidad de dicho programa, para poder justificar su existencia y garantizar su continuidad dentro de la empresa.

Es necesario que la informacin obtenida sea en tiempo real para que las decisiones sean tomadas oportunamente. Es insuficiente limitarse a tomar mediciones, es necesario asegurarse de que se han adquirido correctamente y que se dispone de personal capacitado para analizar dicha informacin.

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Una herramienta para extender la vida de los equipos

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Mantenimiento Proactivo Gerardo Trujillo C. (2002) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

En el entorno industrial cuando un departamento de Mantenimiento, se orienta a resolver conflictos que afectan directamente la produccin; mientras permite que algunos elementos se deterioren de forma sorpresiva como algo inevitable; suele estarse destinando ms recursos al mantenimiento de equipo, de los que realmente se requieren. El costo de operar un equipo hasta que ste falle (Mantenimiento Reactivo), es muy alto; considerando sus consecuencias como: el tiempo improductivo y los costos de reparacin y refacciones. En el desarrollo diario del mantenimiento, se corre el riesgo de terminar "conviviendo con los problemas que provocan un departamento mal organizado, personal con escasa o nula motivacin en sus labores, tiempos excesivos de reparacin y tiempos de paro de las lneas de produccin demasiado amplios; por lo que debe utilizarse una tcnica adecuada para la deteccin y correccin de las causas de falla; pues inevitablemente toda maquinaria se desgasta por funcionamiento, por el paso del tiempo y por los agentes contaminantes a los que se encuentra expuesta.

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Mantenimiento Proactivo 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

El Mantenimiento Preventivo indica el reemplazo de componentes al trmino de un periodo de tiempo o ciclo de trabajo; pero frecuentemente, cuando dichas piezas se cambian, an tienen vida til para seguir funcionando; mientras que el Mantenimiento Predictivo busca detectar el momento previo de aproximacin a la falla, mediante la utilizacin de tcnicas como el anlisis de vibraciones o termografa, pero sin ocuparse de las causas ni cmo evitarlas.

Sin embargo, as como los fluidos corporales son valiosos indicadores de las condiciones de los organismos vivos (especialmente la sangre), los lubricantes proporcionan informacin precisa acerca del estado de las piezas que componen una mquina. Por lo que el aceite constituye un trazador de suma confianza por sus mltiples funciones como: lubricante, refrigerante, limpiador y protector contra agentes corrosivos. Adems de tener acceso a los puntos ms profundos de una mquina.

El monitoreo de aceite lubricante en uso es un proceso cientfico con ensayos de laboratorio para determinar la presencia y origen de contaminantes en el aceite, as como de verificar eventuales cambios en las caractersticas del lubricante.

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El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa que aplica la tcnica de deteccin temprana, enfocada en la localizacin y eliminacin de las causas que generan el desgaste de los componentes, pues dichas causas afectan su desempeo y reducen su vida til hasta producir las fallas.

Los objetivos principales para la implementar el Mantenimiento Proactivo son: Reducir los gastos de mantenimiento en los equipos. Aumentar la vida til a travs de la disponibilidad y confiabilidad.

Con frecuencia el Mantenimiento Proactivo modifica los programas de Mantenimiento Preventivo sugeridos por el fabricante o por los tcnicos en mantenimiento, incorporando mtodos de control y seguimiento, para el monitoreo del nivel de desviacin de parmetros causantes de falla.

La operacin de los equipos bajo condiciones inadecuadas, puede desviar los parmetros causantes de falla, provocando el deterioro del material de los componentes, reduciendo su desempeo hasta provocar la prdida total de los mismos o la prdida de funcionalidad de los equipos.

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Para evitar dichas desviaciones, se deben mantener los parmetros dentro de lmites aceptables para que los equipos mantengan las condiciones de desempeo requeridas, por ms tiempo. En sistemas mecnicos protegidos con lubricantes lquidos, la vida de sus componentes puede prolongarse hasta diez veces, controlando cinco parmetros crticos causantes de falla:

Temperatura Partculas Agua Aire Combustible o compuestos qumicos

En Mxico muchas empresas importantes han implementado programas de Mantenimiento Proactivo aplicando tcnicas especiales para monitoreo de la condicin de sus equipos y control de los parmetros causantes de falla; principalmente el anlisis de aceite en uso para determinar cundo se aproxima la falla de una pieza y tomar decisiones en su mantenimiento como: cambiar el lubricante o reemplazar la pieza daada antes de su falla.

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Tradicionalmente el anlisis de aceite, se considera una tcnica de Mantenimiento Preventivo-Predictivo y una herramienta para "salvar equipos", pues permite predecir la falla de un componente, sin embargo Por qu esperar a que la pieza falle o se desgaste para tomar una accin que incremente su vida til?

El trabajo de analizar una muestra de aceite (u otro fluido) en uso, consiste en realizar un conjunto de ensayos de laboratorio para determinar la presencia y el origen de contaminantes; y verificar cambios en las caractersticas del fluido. Esta informacin se obtiene y procesa por personal especializado, utilizando tcnicas y equipos modernos.

El entrenamiento es factor fundamental para aplicar correctamente los ensayos de aceite ms utilizados, el muestreo debe realizarse adecuadamente: Con el equipo en funcionamiento, A la temperatura de operacin, En envases para muestras nuevos, Con suficiente cantidad de muestra y Anotando los datos del equipo (producto, horas, kilmetros, etc).

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Mantenimiento Proactivo (El Mantenimiento Industrial y el Mantenimiento del cuerpo humano) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Una persona que se encuentra operando en "servicio severo" (presiones, estrs, viajes, largas jornadas de trabajo, poco ejercicio, mala alimentacin, etc.) est en riesgo de sufrir un infarto:

Su Mantenimiento Correctivo, despus de la falla del corazn, lo dejara inservible.

Su Mantenimiento Preventivo podra consistir en una operacin e instalar un by pass o un marcapasos.

Su Mantenimiento Predictivo, podra ser un monitoreo de parmetros como su peso, talla, presin arterial, pulso, que revelen las condiciones de su organismo y la posibilidad de infarto.

Pero su Mantenimiento Proactivo consistira en un anlisis completo de sangre, con niveles de colesterol, o triglicridos para someterlo a un cambio de hbitos que incluya ms ejercicio, comer menos carnes rojas y ms vegetales, organizar mejor su tiempo, en fin; una nueva vida para mantener controlados esos factores causantes de falla.

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Mantenimiento Proactivo (Anlisis de aceite en uso) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Viscosidad cinemtica (ASTM D-445): Medida de la resistencia del aceite a fluir. El cambio de la misma en los aceites en uso revela problemas de oxidacin, presencia de agua, dilucin por combustible, etc.

Examen microscpico de cualquier partcula visible en la muestra o en el filtro. La identificacin cualitativa de la composicin del metal revela componentes que estn sufriendo el desgaste y el anlisis morfolgico sugiere el modo y la causa del mismo.

Cromatografa de gota (Blotter test) Mediante una gota de aceite en un papel apropiado se obtiene una primera informacin cualitativa valiosa sobre el estado del mismo.

Determinacin de contenido de agua (ASTM D-95): La presencia de agua puede indicar problemas vinculados al agua de refrigeracin, de condensacin, etc.

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Anlisis de metales por Espectroscopia de Absorcin Atmica (AAS): Existen tres fuentes que originan metales: metales de desgaste, aditivos y contaminantes.

Metales de desgaste: Estos metales indican desgastes en componentes particulares del equipo estudiado, permitiendo evaluar el estado de los mismos (hierro, cromo, plomo, cobre, etc.)

Aditivos: Existen metales en numerosos paquetes de aditivos de lubricantes; la reduccin de la concentracin de los mismos indican deterioro de las propiedades del lubricante (Magnesio, Zinc, Calcio, etc.).

Contaminantes: Contaminantes externos (polvo, tierra, refrigerante) pueden ser detectados de acuerdo a componentes metlicos presentes en los mismos, indicando una falla en la hermeticidad del sistema lubricante (Silicio, Sodio, Aluminio, etc.).

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Dilucin por combustible (ASTM D-3524) Cromatografa de gases: El paso de combustible al aceite es frecuente en motores con problemas en la relacin aire-combustible o problemas de inyeccin o compresin. Contenido de insolubles (Determinacin de insolubles en pentano y tolueno); (ASTM D-893): Indica la presencia e identifica la naturaleza de contaminantes slidos como productos de oxidacin, holln o contaminantes externos. Determinacin de TBN y TAN (ASTM D-2896): Mientras el lubricante se va degradando se combina con otros elementos que forman los cidos en el aceite, pero a travs del Nmero Total de la Base y del Nmero Acido Total, se mide la capacidad residual de aditivos bsicos que protegen al equipo de la corrosin.

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La utilizacin de las tcnicas de anlisis del aceite en uso permite redisear los programas de mantenimiento preventivo y corregir los problemas a nivel inicial, para reducir los daos considerablemente.

La utilizacin de una base de datos y su anlisis a travs de grficas de comportamiento de parmetros en periodos de tiempo (tendencia); permite intervenir los equipos antes que ocurran las fallas.

Cuando el resultado del anlisis de desgaste de metales en p.p.m. (partes por milln) excede los valores de advertencia establecidos, se requiere la toma de acciones; pues la vida til de los componentes se ha reducido y esa cantidad de metal que reporta el laboratorio, nunca se reincorporar a las piezas desgastadas.

En Mantenimiento Industrial, se requiere modificar la forma de examinar lubricantes (temperatura, partculas, agua, aire, y combustibles) atendiendo lo invisible, pues las partculas que ms afectan los componentes de las maquinas rotatorias, se encuentran en el rango de las 10 micras y el ojo humano solo es capaz de percibir partculas mayores a 40 micras.

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Requisitos de un Programa de Mantenimiento Proactivo 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Estructurar un Programa de Mantenimiento Proactivo, requiere determinar:

Equipos crticos a los que se aplicar esta tcnica. Tipos de anlisis que se efectuarn rutinariamente y/o por condicin. Acciones para regresar los parmetros a condiciones establecidas.

Esta metodologa favorece a empresas con equipos que usan fluidos lubricantes, refrigerantes y/o transmisores de energa, sujetos a desgaste y contaminacin como: motores, cajas de engranajes, compresores y sistemas hidrulicos.

En muchas empresas, los resultados se traducen en incremento del tiempo medio entre fallas y ahorros tan significativos como: el incremento de hasta 10 veces la vida til de los componentes y hasta 6 veces la vida til de los lubricantes.

Una vez implementado el Programa de Mantenimiento Proactivo en una empresa, no funcionar solo; deber agregar seguimiento, incorporacin de mejoras y actualizacin de tecnologa. Los resultados sern graduales pero se mantendrn ms fcilmente; logrando ahorros e incrementando la satisfaccin del equipo de trabajo.

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Beneficios de un Programa de Mantenimiento Proactivo 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Detecta tempranamente problemas de tal forma que puedan corregirse antes de

que se conviertan en fallas mayores.

Monitorea tanto aspectos negativos como aspectos positivos, evitando cambios de aceite prematuros y revisiones innecesarias.

Acorta los tiempos de reparacin; a travs del resultado de laboratorio, el personal de mantenimiento atiende directamente el problema.

Hace posible programar con anticipacin la disponibilidad de suministros, refacciones y personal para actuar en un lapso conveniente y solucionar el problema detectado.

Monitorea el protocolo de mantenimiento preventivo, verificando que efectivamente se realice en tiempo y forma.

Utilizando el historial del PMP como certificado de mantenimiento, incrementa el valor del equipamiento usado.

Respalda los reclamos de garanta en instalaciones y equipamiento nuevos.

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Eficacia de un Programa de Mantenimiento Proactivo 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Si quien quiere implementarlo es el Gerente, tendr que convencer a los empleados del porqu lo deben hacer; pues el jefe que impone la implementacin, no podr desarrollar el programa solo y encontrar muchas excusas.

El empleado puede ser parte de la solucin, pues frecuentemente conoce mejor los problemas; pero tal vez, no tenga la motivacin ni la habilidad para corregirlos o simplemente tema al cambio. Sin embargo, el Gerente tiene la posibilidad de incentivar o motivar con bonos, tiempo libre, viajes, cursos u otros recursos. Para obtener xito, el mantenimiento proactivo requiere apoyo y depende de todos los empleados.

Si el mecnico es quien est convencido y motivado para implementar un programa de mantenimiento proactivo, tendr la larga tarea de convencer a los Jefes y Gerentes de los beneficios. Su nica posibilidad es mostrar xito en algn equipo o rea de su responsabilidad, para mostrar ese xito al jefe y convencerlo para que presente la idea al Gerente, pero resulta una tarea difcil. Muchos mecnicos han dejado sus trabajos sin ser reconocidos y sin poder convencer a los directivos de las empresas donde trabajaban.

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El empleado en cargos medios (jefe de taller o departamento) tiene que convencer a sus Jefes y sus trabajadores de que el PMP vale la pena; y su xito depender de su autoridad personal ms que de su autoridad oficial.

Autoridad Oficial (autoridad de posicin) es la que se confiere a travs del puesto en una empresa y es otorgada por los directivos o dueos de la misma. Un gerente, por haber asignado un jefe de taller en sus actividades, respetar la autoridad oficial de ese jefe, as como sus decisiones y recomendaciones.

La Autoridad Oficial tambin se atribuye a travs de un ttulo profesional. Un Ingeniero, Arquitecto o Abogado tiene cierta autoridad oficial otorgada por una Universidad que lo acredit y una Cdula profesional que lo respalda. Un Jefe de taller tiene la autoridad de delegar tareas y exigir que se cumplan. Puede ser que el empleado le obedezca respetando esa autoridad o por miedo de lo que pueda pasar si no lo hace. Sin embargo, la Autoridad Oficial puede ser perjudicial. A veces por su posicin, los subordinados no discuten con el jefe, aun teniendo razn. Esto puede llevar a la empresa a situaciones peligrosas, pues todo empleado debera transmitir sus dudas, preocupaciones y sugerencias.

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Autoridad Personal es la habilidad de lograr que el personal haga lo que deben hacer sin obligarlos. Puede ser considerado Influencia Personal, pero no debe ser confundido con influencia poltica. Procede de una personalidad que inspira confianza y conocimientos; pues se puede tener todo lo que se quiere en la vida si se ayuda a los otros a conseguir lo que quieren.

En un grupo social, el lder de una conversacin o evento, normalmente no tiene ninguna autoridad oficial, pero es capaz de guiar al grupo hacia donde se requiere, esto es autoridad personal.

Se observa la autoridad personal en individuos que ayudan a su grupo a resolver problemas, ensean a otros aunque no sea su responsabilidad, facilitan procesos y conversaciones, demostrando con sus acciones tica, compromiso y la confianza en sus compaeros; al grado que lo respetan y siguen sin que tenga ninguna autoridad oficial.

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Frecuentemente a travs del ejercicio de la autoridad personal, que se promueve al personal a una posicin de autoridad oficial en una empresa u organizacin. El mantenimiento proactivo depende tanto de autoridad personal como de autoridad oficial. Generalmente depende de tantas personas y condiciones que se requiere un lder ms que de un jefe. Un jefe puede aprobar un plan, un presupuesto, las compras o designar personal en alguna tarea. Pero si es tan autoritario que nadie le cuestiona ni puede sugerirle otras soluciones, no podr liderar un plan. Un buen jefe organiza y aprueba las acciones, pero deja que el lder surja del grupo de trabajadores. La clave para la implementacin del Programa, es aplicar la autoridad personal para convencer al equipo de que se pueden reducir las quejas de la Gerencia, as como la carga de trabajo. El resultado final es el que cuenta.

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Mantenimiento Proactivo (Ejemplo) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Un equipo nuevo llega a la planta y de inmediato se establecen las rutinas de mantenimiento preventivo que recomienda el manual del fabricante:

A las 500 horas de operacin, falla un rodamiento principal, obligando al paro del equipo.

Mantenimiento atiende la solicitud de Produccin y de inmediato trata de localizar la pieza de repuesto.

Luego de dos semanas de tiempo de entrega; la pieza llega y se reemplaza.

Despus de otras 500 horas de operacin, el balero falla nuevamente y ahora la entrega de la refaccin se reduce a un par de das;

Mantenimiento solicita la compra de dos rodamientos adicionales para Almacn.

El programa de mantenimiento establece el cambio de rodamientos a las 450 horas de operacin y el problema queda resuelto.

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TMP Filosofa de las 5 S 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Japn empez toda la filosofa de la mejora continua; las 5 S de la calidad son parte de esta filosofa y estn basadas en palabras japonesas que comienzan con la letra S.

Contribuyen a la mejora continua en las condiciones y ambientes de trabajo,

enfocndose en la limpieza visual del lugar, la estandarizacin de los procesos y el trabajo efectivo.

Son un sistema orientado a la organizacin, que simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y las actividades que no agregan valor, al mismo tiempo que facilita un incremento en productividad, seguridad y calidad.

Son una forma de involucrar a los trabajadores y contribuir al cambio de cultura; comprometindolos a mejorar su autodisciplina en el trabajo, como base para mejorar el producto.

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1. Clasificacin o separacin - Seiri

La primera S se refiere a clasificar, e implica separar lo que sirve, de lo que no sirve; para eliminar del rea de trabajo todo aquello innecesario.

El etiquetado en rojo es una forma efectiva de identificar las cosas que habrn de eliminarse, colocando una tarjeta roja (para indicar su salida) a todo aquello que no se considera necesario para la operacin, enviando dichos artculos a un rea de almacenamiento transitorio.

Posteriormente, al confirmar que son innecesarios, se dividirn en dos clases: los utilizables para otra operacin y los inutilizables; estos ltimos sern desechados.

Seiri, es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas como: mquinas viejas que no se usan, herramientas obsoletas, accesorios rotos, recortes y excedentes de materia prima.

Este paso ayuda a eliminar la mentalidad de "Por si acaso".

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2. Acomodo u orden todo en su lugar - Seiton

La segunda "S" se enfoca en sistemas de guardado eficientes y efectivos para ordenar todo lo til que nos qued luego del Seiri; asignando un lugar para cada cosa y ordenando cada cosa en su lugar.

Qu se necesita para realizar el trabajo?, Dnde se necesita tener?, Cuntas unidades se necesitan?

Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son:

Tableros de herramientas o accesorios con siluetas. Organizadores, cajas o carros de herramientas porttiles. Pintura de pisos delimitando las ubicaciones y reas de trabajo. Estantera modular o gabinetes para mantener en su lugar cosas como bote de

basura, escoba, trapeador, cubeta, etc. Modificar la distribucin de planta para un orden lgico de los procesos. Todo debe estar en su lugar, para que quien lo necesite, lo encuentre.

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3. Limpieza, para que brille - Seiso

Una vez eliminado lo innecesario y ordenado lo que s se necesita; debe limpiarse el rea, manteniendo aseado todo el entorno de trabajo, incluyendo pisos, mquinas, herramientas, mesas, etc.

Cuando se aplica Seiso por primera vez; deber mantenerse a diario para que los trabajadores desarrollen orgullo por la limpieza y para conservar el orden y el buen aspecto de las reas de trabajo con esta mejora; esto les alienta un gran sentido de propiedad.

Al aplicar Seiso, resultan evidentes problemas que estaban ocultos por la suciedad y el desorden, que en caso de no atenderse, pueden originar prdidas de produccin o alguna falla en los equipos como: Desalineamiento. Fugas de aire, de aceite o de refrigerante. Partes con exceso de vibracin o temperatura. Partes fatigadas, deformadas o rotas. Riesgos de contaminacin.

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4. Estandarizacin Seiketsu

Al implementar esta S, se deben estandarizar las mejores prcticas en el rea de trabajo, dejando que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o normas.

Los trabajadores son una valiosa fuente de informacin, pero con frecuencia no se les toma en cuenta; al estandarizar, debe proporcionarse la indumentaria adecuada para que laboren con limpieza y seguridad.

Los pasos en la estandarizacin son:

Establecer listas de verificacin de rutina para cada rea de trabajo, evidenciando lo que el equipo debe verificar en las auditorias.

Establecer en la organizacin un sistema integral de auditoras, donde cada nivel desempee un papel, que garantice el sustento del sistema en las reas de trabajo, su evolucin y su fortaleza.

Documentar mtodos estandarizados de trabajo en las reas similares.

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5. Mantener con disciplina Shitsuke

La quinta S es la ms difcil de alcanzar e implementar, requiere del compromiso del trabajador para la mejora continua; por lo que se le debe concientizar para que aplique siempre esta filosofa, dadas sus ventajas.

La naturaleza humana se resiste al cambio y muchas organizaciones han regresado a tener un taller sucio y desordenado a unos meses de intentar la implementacin de las 5 S; pues existe la tendencia a volver a la tranquilidad del Status Quo y a la vieja forma de hacer las cosas.

Es necesario un sistema que prevenga la reincidencia y fomente la mejora continua. Los pasos del mantenimiento son:

Aplicar de forma programada chequeos de rutina contra una lista de verificacin por el lder del grupo o por personas ajenas a este.

Direccionar los hallazgos y las oportunidades de mejora que resulten de los chequeos de rutina.

Realizar auditoras para evaluar y mejorar el sistema de las 5 S

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Conclusiones

Las 5 S mejoran la imagen interna de la Empresa al alentar moralmente a sus trabajadores y motivarlos a la superacin continua, quienes adems de sentirse orgullosos del lugar donde trabajan, reducen perdidas y costos, mejoran la calidad del producto, la productividad y eficiencia de la Organizacin.

Las 5 S, mejoran la imagen externa de la Organizacin, hacindola ms competitiva en el mercado e impresionando positivamente a sus clientes. Adicionalmente, para reforzar el proceso de mejora continua; suelen utilizarse 4 S de apoyo: Shikari, Shitsukoku, Seishoo y Seido.

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6. Constancia- Shikari Constancia, es la voluntad para hacer bien las cosas y permanecer con la misma actitud, dicha actitud positiva genera resultados benficos para trabajadores y Empresa.

El mantener los objetivos conduce a obtener resultados positivos. La constancia que se mantenga en la empresa, se convertir en un espiral ascendente incontenible para lograr el cumplimiento de las metas propuestas.

La falta de constancia puede ocasionar numerosos perjuicios para la competitividad y el logro de la calidad, como:

Prdida de concentracin, esfuerzos, tiempo y recursos. Imposibilidad de madurar ideas y concretar hechos. Dificultad para obtener resultados satisfactorios. Sentimientos de insatisfaccin y descontento.

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7. Compromiso- Shitsukoku Shitsukoku, significa compromiso para lograr algo, compromiso originado por el entendimiento y la conviccin de que el fin buscado es necesario, til e importante para la empresa y los trabajadores.

Es una actitud tica desarrollada en lugares de trabajo a partir de una alta moral personal que implica cumplir con lo pactado

Esta S busca cumplir totalmente las tareas, cumplir responsablemente la obligacin contrada, sin retractarse, el compromiso es el ltimo elemento de la triloga que conduce a la armona:

Disciplina, Constancia, Compromiso.

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8. Coordinacin- Seishoo Requiere realizar las actividades de manera metdica y de comn acuerdo con los dems involucrados, compartiendo los propsitos y objetivos congruentes.

La coordinacin es un proceso que consiste en integrar las actividades de los departamentos independientes para alcanzar con eficacia las metas de la organizacin.

Las organizaciones que establecen altos objetivos, requieren un mayor nivel de coordinacin para lograr sus resultados.

La labor que realiza un equipo de trabajo bien integrado muestra la importancia de la Coordinacin y su capacidad para operar sin fricciones, ante un mismo objetivo definido y aceptado previamente por todos los miembros de un grupo.

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9. Sincronizacin- Seido

Seido requiere establecer normas, reglamentos y procedimientos, que indiquen lo que cada persona debe realizar y como hacer ciertas actividades. Los procedimientos y estndares ayudarn a armonizar el trabajo, para mantener un ambiente adecuado.

Para que los esfuerzos de mejoramiento de ambiente sean perdurables, es necesario que se sincronicen los esfuerzos de todos, que todos acten al mismo tiempo y de manera permanente a travs de un procedimiento que controle los cambios provechosos.

La comunicacin sobre estos conceptos en la empresa es muy importante, para que todo el personal est enterado de estas metodologas y tengan a su disposicin informacin al respecto. De esta manera no solo lograremos que se d el cambio, sino, que adems se mantengan y se realicen mejoras.

Un ambiente de calidad en el trabajo, conducir a mejorar la calidad de vida

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Prdidas,

Defectos y

Accidentes

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TMP Mantenimiento Productivo Total (Introduccin) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Actualmente toda empresa debe ser competitiva (de Clase Mundial) para poder sobrevivir, y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:

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TMP Mantenimiento Productivo Total (Introduccin) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

El comn denominador en esta ecuacin es el Mantenimiento. Pues no se pueden entregar productos o servicios a tiempo si la maquinara no es fiable y puede fallar en cualquier momento; tampoco se puede lograr un producto con el mejor precio, cuando los costos de mantenimiento y produccin son ms altos que los de la competencia.

El TPM, cuyas siglas en espaol significan Mantenimiento Productivo Total; fue desarrollado en 1969, en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota.

A partir de 1971 Japn lo generaliza gracias a los esfuerzos del JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) para mejorar la gestin del mantenimiento y recuperar el avance que experiment la automatizacin de los procesos productivos.

Es un sistema que hace factible la produccin Just in Time; la cual, tiene como objetivo primordial la eliminacin sistemtica de los desperdicios.

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TMP Mantenimiento Productivo Total (Filosofa 5 M) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, todos enfocaban su atencin en una o ms de las llamadas 5 M: 1._ Mano de Obra 2._ Materia Prima 3._ Medio Ambiente 4._ Mtodos 5._ Mquinas Hasta ese momento en Occidente no se consider importante la ltima de las 5 M: las mquinas; olvidndose de ellas, lo que impidi que sus sistemas pudieran desarrollar su mximo potencial. Sin embargo, el TPM considera todas las 5 M. Inicialmente el alcance del TPM se limit a departamentos relacionados con los equipos, posteriormente se involucraron los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas).

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TMP Mantenimiento Productivo Total (Plan Maestro) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Definicin: El TPM es un sistema para mejorar la confiabilidad y eficacia de equipos, mquinas, o procesos de una planta (5M), cuya meta es eliminar las prdidas a nivel de todos los departamentos, involucrando a todos los empleados organizados en grupos pequeos para realizar la compra, el cuidado, el mantenimiento y las mejoras a los equipos.

Objetivos: Lograr competitividad clase mundial. Lograr liderazgo en el mercado. Lograr la satisfaccin del cliente. Maximizar la efectividad del total de los

Sistemas Productivos Eliminar las perdidas con la participacin de

todos los empleados.

Misin: Que la empresa logre un rendimiento econmico CRECIENTE en un ambiente agradable, resultado de la interaccin del Personal con los sistemas, los equipos y herramientas.

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Antes de implementar el TPM, deben establecerse objetivos de negocio (desafiantes, pero alcanzables) que se deben entender y compartir por toda la organizacin, mismos que requieren expresarse numricamente:

Reducir nmero de defectos. Reducir reclamaciones de clientes. Reducir Costo de Material. Reducir Costo de Logstica, Reducir Costo de Energa. Reducir inventarios de Refacciones. Reducir el nmero de Accidentes. Reducir horas de Mantenimiento. Reducir Costo de Mantenimiento. Eliminar Incidentes de contaminacin. Incremento de la Eficiencia. Incremento de la Productividad de los Equipos. Incremento del nmero de mejoras por persona y ao.

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En este proceso el Personal se organiza en pequeos grupos de 5 a 6 personas con un lder que encabeza al grupo y es miembro de otro grupo. Este tipo de distribucin permite que la empresa trabaje de forma ms organizada y coordinada donde la informacin fluye a travs de la estructura piramidal del organigrama, permitiendo una mejor evaluacin y control del proceso.

Es importante destacar que la implantacin del TPM, contribuye a la reduccin de los costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este realiza activamente el trabajo en equipo y aporta sugerencias.

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Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que este, se sustenta en 8 principios:

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TMP Mantenimiento Productivo Total 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Ocho Principios o Pilares del TPM

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1. Mejora Enfocada

Objetivo: Eliminar sistemticamente las prdidas ocasionadas por el proceso productivo.

Concepto de Prdida: Todo aquello que puede ser mejorado; en otras palabras, una prdida es una oportunidad de optimizar el proceso, se consideran quince como las ms importantes y pueden deberse a:

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2. Mantenimiento autnomo (de uso)

Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del propio usuario u operador de produccin, con la participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.

Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales.

Este punto, es la clave del xito que no se haba visualizado:

Los operadores no cualificados tcnicamente, adquieren gran importancia; pues son quienes conocen mejor al equipo o maquinaria que operan, pues pasan todo el tiempo a pie de mquina.

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Mantenimiento autnomo (de uso)

La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir el deterioro de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo, efectuando las siguientes actividades bsicas para:

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3. Mantenimiento Progresivo o Planificado Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina; de manera que cuando el mecnico llegue a reparar la mquina vaya directo a la falla y la elimine.

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4. Mantenimiento de la calidad Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo con cero defectos.

La meta es ofrecer un producto cero defectos como resultado de la operacin de una mquina con cero averas.

Esto ltimo, se logra slo con la bsqueda de una mejora continua y la optimizacin del equipo, identificando los defectos antes de que se produzcan en todas sus fases, desde la compra y recepcin de materiales necesarios para la produccin.

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5. Capacitacin y entrenamiento

Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados de operacin. Es comn que el rea de produccin concentre sus esfuerzos en el producto, mientras Mantenimiento pierde control sobre los problemas que surgen, reduciendo la capacidad productiva. Para evitarlo, todo el personal debe estar preparado para enfrentar cada tipo de trabajo y cada especialidad. El requisito previo es que la organizacin mida la capacidad del personal para saber dnde enfocar el problema.

El entrenamiento y desarrollo de las habilidades, mejora la interpretacin y el seguimiento de las condiciones ptimas de funcionamiento. En el TPM se establece lo que cada quien debe hacer; obteniendo mejores resultados cuando la capacitacin sobre lo que se hace y como se hace se imparte por personal de la empresa. Slo bajo circunstancias especiales, habra asesora externa.

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6. Administracin y soporte

Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia buscando cero defectos, cero perdidas y cero accidentes.

Dicho objetivo busca asegurar que todos los trabajos se realizan con precisin, eliminando la burocracia superflua y optimizando los tiempos, manejando de forma inteligente la informacin generada por los dems principios.

El TPM es aplicable a todos los departamentos: (Finanzas, Compras, Almacn, etc.) y es importante que cada uno realice su trabajo a tiempo.

Toda la organizacin debe girar en torno a la mxima productividad, al mximo beneficio de las instalaciones con el mnimo costo.

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7. Iniciativa y Prevencin Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos adquiridos y mejorar los costos de su mantenimiento.

Este control se genera despus de haber implantado el sistema cuando se adquieran mquinas nuevas. El Ingeniero responsable de Proyectos e Iniciativas debe incluir entre sus responsabilidades, adems de conseguir una arrancada en vertical, sin fallas, y a tiempo en los proyectos tanto de mejora como de nueva instalacin, las recomendaciones que desde Mantenimiento Autnomo y Progresivo se le indiquen para asegurar que las nuevas instalaciones son fiables, operables, seguras y mantenibles.

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8. Higiene, Seguridad y Medio Ambiente

Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.

No es posible trabajar de forma efectiva si el entorno est degradado y hay riesgo de accidentes personales. La organizacin debe estar preparada para elaborar listas de chequeo peridicas para detectar los problemas que afecten al Medio Ambiente, al personal y al equipo.

Es importante lograr que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, en ocasiones la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento de los equipos y muchos accidentes son ocasionados por la mala distribucin de equipos y herramientas en el rea de trabajo.

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RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad

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RCM Mantenimiento centrado en la Confiabilidad 1.1.3 Tipos de Mantenimiento Enrique Ellmann 2008 - Una Estrategia de Negocios Diferente

Confiabilidad

Caracterstica que indica la capacidad de un "tem" (una mquina, un equipo, una instalacin, una planta industrial, un proceso, un sistema o una persona) para cumplir sin fallar una funcin especfica, bajo condiciones de operacin establecidas y durante un periodo de tiempo en concreto.

Se habr logrado dicha Confiabilidad cuando el "tem" haga lo que se requiere que haga.

El RCM es una metodologa desarrollada por John Moubray de la empresa Aladon, muy til para optimizar un programa eficiente de mantenimiento preventivo, aplicable a cualquier tipo de instalacin industrial.

La filosofa del RCM plantea, mantener los componentes crticos para el correcto funcionamiento de un "tem" y dejar operar los componentes no crticos hasta su falla aplicndoles mantenimiento correctivo.

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RCM Mantenimiento centrado en la Confiabilidad 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

El RCM consiste en un procedimiento sistemtico que analiza la operacin de los equipos, las fallas posibles incluyendo sus efectos y consecuencias para poder hallar sus causas y determinar sus especificaciones de mantenimiento.

Evaluar consecuencias sirve para determinar las estrategias ms adecuadas, que deben ser tcnicamente factibles y econmicamente viables.

Las consecuencias a evaluar en el RCM pueden clasificarse en cuatro categoras: Seguridad Medio ambiente Fallas ocultas Produccin

Las estrategias que se determinan pueden ser: Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Proactivo Mantenimiento Modificativo

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El estudio de confiabilidad analiza las fallas de un equipo o componente; si el equipo no presenta fallas, se dice que es 100% confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a 1.

Al analizar la confiabilidad de un equipo o sistema, se obtiene importante informacin sobre su condicin, la etapa de vida en que se encuentra, su probabilidad de falla, el tiempo promedio entre falla.

La reduccin de costos de mantenimiento puede originar un incremento indeseable de costos de operacin superior a la utilidad alcanzada, pues inevitablemente produce prdidas de calidad, reduccin del volumen de produccin, necesidad de retrabajar, costos adicionales por horas extras, entre otros aspectos, que desde el punto de vista contable no son imputados al Mantenimiento.

El concepto de Calidad introducido hace varias dcadas, se entenda inicialmente cmo calidad de un producto. Pero, rpidamente evolucion al concepto de Calidad Total aplicable a todos los productos, servicios, procesos y sistemas.

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La Confiabilidad impacta directamente sobre los resultados de la Empresa y debe aplicarse no slo a equipos o mquinas aisladas, sino a todos los procesos que integran la cadena de valor de la Organizacin.

La Empresa debe generar beneficios a corto, medio y largo plazo; para ello requiere mantener la Calidad de sus productos, servicios, procesos o sistemas; entendiendo por Calidad a las caractersticas de un bien o servicio, que permiten considerarlo igual, mejor o peor que otro de su misma especie.

El antiguo concepto de Confiabilidad en el Mantenimiento, se fue transformando en Confiabilidad en la Gestin de Activos. Ampliando notablemente su objetivo inicial de optimizar la disponibilidad de planta al costo mnimo.

Hoy, se entiende que la Confiabilidad en la Gestin de Activos afecta todos los aspectos de efectividad del negocio: seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de recursos (humanos, materiales, energa), calidad del producto y servicio al Cliente.

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Resulta difcil determinar el mantenimiento mnimo necesario y las consecuencias de no aplicarlo, pero existe un Modelo de Gestin de Activos y Confiabilidad que a travs de herramientas especficas permite obtener Costo-Eficacia.

Si se desea conocer la confiabilidad de un sistema, es importante considerar la confiabilidad de sus componentes. Los datos suministrados por los indicadores de confiabilidad, proporcionan la distribucin de fallas para una o ms combinaciones de esfuerzos y ambientes.

Algunos de los factores para predecir la confiabilidad de los componentes, son: la tasa de falla, nivel operativo del equipo, nmero de ciclos conectadosdesconectados, nmero de horas de funcionamiento, naturaleza y distribucin de la falla.

Existen diferentes procedimientos de prediccin del sistema y los componentes, como modelos matemticos, tcnicas de simulacin y determinacin de valores lmites. La tecnologa de monitoreo por condiciones proporciona un anlisis lgico que relaciona las fallas de los componentes con las fallas del sistema.

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Se utilizan modelos del conjunto de bloques, donde cada bloque representa un componente o combinacin de componentes que realizan una funcin necesaria para el funcionamiento del sistema, cada bloque solo tiene dos posibles estados mutuamente excluyentes: satisfactorio o falla. Sin embargo, la falla de un bloque no significa la falla de todo el sistema, siempre y cuando otro bloque realice la misma funcin, de manera que el modelo conserve todas las funciones crticas del sistema.

Otros aspectos a considerar en la configuracin de los sistemas son: el tipo y grado de redundancia, la frecuencia de acciones de mantenimiento, modos de falla de componentes.

En la prctica, la confiabilidad est determinada como el tiempo medio en ciclos de mantenimiento o TMEF (tiempo medio entre fallas consecutivas). Todas las tcnicas recientes, coinciden en cambiar la forma de pensar, aplicando una metodologa estructurada; capacitacin; trabajo grupal; capacidad para implementar las acciones correctivas necesarias y un fuerte enfoque en los resultados.

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RCM Secuencia de implementacin 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

1. Seleccionar los sistemas del equipo que sean ms importantes para la planta, la instalacin o algn otro activo.

2. Definir la funcin esperada o el rendimiento del equipo y determinar lo que constituira una falla funcional.

3. Identificar las causas fundamentales de la falla funcional.

4. Determinar los efectos de estas causas en una secuencia de eventos del orden de: Seguridad, Medio ambiente, Fallas ocultas y Produccin.

5. Calcular el grado crtico de los efectos de la falla funcional.

6. Emplear un diagrama lgico para seleccionar la estrategia ms apropiada para prevenir la falla funcional.

7. Determinar acciones especficas que prevengan la falla funcional y su frecuencia de programacin.

8. En caso contrario, determinar la posible operacin hasta la falla, alguna prueba aplicable o un posible rediseo.

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RCM Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (Frmulas) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Disponibilidad del equipo a mantener

= TP Tiempo programado de func. TI Tiempo de inactividad por falla

TP Tiempo programado de funcionamiento

Eficiencia del bien de produccin

= Te Tiempo estimado para realizar una actividad . Tr Tiempo real de ejecucin de una actividad

ndice de Calidad del servicio de mantenimiento

= CP Cantidad producida por el bien D Cantidad con defectos . CP Cantidad producida por el bien

Tasa de Efectividad

del mantenimiento

= Disponibilidad x Eficiencia x ndice de Calidad

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RCM Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (Ejemplo) 1.1.3 Tipos de Mantenimiento

Determinar la tasa de efectividad de una prensa que produce carcasas para un motor especfico. Si el ciclo de tiempo estndar para este producto es de 12 min/unidad; el tiempo programado de trabajo es de 48 horas y la prensa trabaj solo durante 44 horas; la produccin obtuvo 216 carcasas y 2 de ellas salieron con defectos.

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