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3021

SOLDADURA Y CARPINTERÍA METÁLICA

Capítulo 1

PREPARACIÓN DE MATERIALES DE CARPINTERÍA

METÁLICA FÉRRICA

Capítulo 2

PREPARACIÓN DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS DE

CONSTRUCCIONES METÁLICAS

Capítulo 3

PREPARACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SOLDADURA POR ARCO

ELÉCTRICO Y OXIACETILÉNICA

Capítulo 4

OPERACIONES BÁSICAS DE MECANIZADO POR

CONFORMADO Y SOLDEO

Capítulo 5

OPERACIONES BÁSICAS DE MONTAJE DE PRODUCTOS

FÉRRICOS

Capítulo 6

TRANSPORTE DE PRODUCTOS DE CARPINTERÍA

METÁLICA FÉRRICA

3021 – Soldadura y carpintería metálica

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CAPÍTULO 2

PREPARACIÓN DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS DE

CONSTRUCCIONES METÁLICAS

INTRODUCCIÓN

A la hora de realizar un trabajo de mecanizado, mecánica o montaje, el conocimiento de las

herramientas, útiles y máquinas necesarias es esencial para el desarrollo de las operaciones.

A los dispositivos de seguridad propia que se disponen en las máquinas se suman las

protecciones personales que los operarios en el trabajo deben utilizar para conseguir que la salud

no se pierda.

El orden y la limpieza en los lugares de trabajo proporciona un extra en la seguridad total

del trabajador en su puesto, así como de las herramientas, máquinas e instalaciones que el

empresario debe proporcionar en las empresas industriales.

2.1. PREPARACIÓN Y MANTENIMIENTO OPERATIVO DE LAS MÁQUINAS

El mantenimiento en las empresas, es una actividad que se realiza para asegurar que los

equipos y la maquinaria estén, en todo momento, en disposición máxima de ser utilizados,

empleando para ello un coste óptimo.

Los bienes de equipo industrial son los destinados a servir de apoyo para el desarrollo de la

producción de una empresa, y aunque su coste inicial suele ser muy elevado, sin ellos no se podría

realizar la fabricación. La maquinaria (fresadora, torno, soldadora…), instalaciones de electricidad,

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neumática, hidráulica, estructuras de apoyo, son considerados bienes de equipo, mientras que las

herramientas y utillajes son los instrumentos que facilitan la fabricación de los productos.

Necesidad de políticas de mantenimiento

El mantenimiento en las empresas se considera en la actualidad esencial, ya que el nivel

competitivo actual requiere una maximización en las horas de producción consiguiéndose así

menor coste de producción y una reducción del precio final en el mercado. La parada de la línea de

producción por fallos en los equipos y maquinaria debe estar programada para realizar funciones

de mantenimiento, que son necesarias en todas las instalaciones, reduciendo al mínimo el tiempo

de actuación.

El proceso productivo requiere la combinación de 5 elementos:

- Personal empleado (mano de obra)

- Materiales

- Equipos e instalaciones

- Métodos de producción

- Entorno y medio ambiente

Las repercusiones de un mantenimiento defectuoso se pueden ver claramente en la empresa, y

afectan a diferentes campos:

1. PRODUCCIÓN: En la mano de obra por los tiempos perdidos o desaprovechados, en la

maquinaria por bajos rendimientos y largos periodos de amortización, en los almacenajes

temporales de bienes de producción o terminados, en los plazos de entrega a clientes, y

en general a los costes de fabricación finales.

2. CALIDAD: En su disminución, por el aumento de las partidas defectuosas.

3. SEGURIDAD EN EL TRABAJO: En los daños físicos y morales que pueden sufrir las

personas y las responsabilidades penales por las sanciones, con la consiguiente parada en

la producción.

4. IMAGEN DE LA EMPRESA: En los retrasos en la entrega de los productos a los

clientes, reclamaciones y al final, mala imagen en general frente a terceras personas.

Planes de mantenimiento

Normalmente en cualquier empresa que tenga actividad industrial se poseen equipos,

maquinaria e instalaciones para desarrollar los trabajos de producción, y por tanto tiene un

departamento, más o menos grande, que se dedica a las labores de mantenimiento.

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Este departamento será el encargado de instalar, controlar, supervisar y reparar los activos

que tiene la empresa, para conseguir que la producción no se detenga y se realice en las

condiciones de calidad que ella misma exige.

Los planes de mantenimiento se decidirán desde este departamento, y si se cuenta con un

volumen mediano/alto, pueden estar divididos en áreas que se responsabilizan de cada campo:

1. SECCIÓN MECÁNICA. Encargada de las máquinas y mecanismos

2. SECCIÓN ELÉCTRICA. Encargada de instalaciones, tomas de corriente en los equipos y

protecciones

3. SECCIÓN ELECTRÓNICA. Encargada de los componentes de control de los equipos

4. SECCIÓN NEUMÁTICA E HIDRÁULICA. Encargada de las instalaciones de aire y

equipos oleohidráulicos

5. SECCIÓN CIVIL. Encargada de las edificaciones y construcciones donde se sitúan los

equipos

6. SECCIÓN INFORMÁTICA. Encargada del funcionamiento del software de control del

mantenimiento

Recuerde

La inversión económica necesaria es elevada, además de tener que contar

con personal cualificado para tomar las decisiones adecuadas

El programa o Plan de operaciones decidirá las características en cuanto al volumen de

personal e inversión que se realiza, programando e informando a todos de forma metódica, en

cuanto a fechas, lugares de las reparaciones, vigilancia, y actuaciones a realizar en cada zona y por

cada departamento.

Este Plan deberá contar al menos con los siguientes puntos:

- Volumen de personal que se dedicará a cada departamento

- Elección del tipo de mantenimiento que se pondrá en práctica

- Localización geográfica y temporal, dentro de la empresa, donde se realizarán los trabajos

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- Señalización de áreas de trabajo y mantenimiento

- Normas de seguridad que se deben adoptar

- Tiempos de parada en la producción para mantenimiento en los equipos. Comienzo y

finalización de trabajos

- Utillajes y herramientas que serán necesarios

- Planos y manuales de descripción de actividades y equipos que serán sometidos a

mantenimiento

- Stock de piezas de repuesto disponibles

Posteriormente, se deberán documentar las actuaciones realizadas en el mantenimiento. Entre

otros deberán realizarse un informe sobre:

- Los activos (equipos, máquinas, instalaciones) que se han sometido a mantenimiento

- Tiempos utilizados en las intervenciones

- Personal que se dedicó a las labores

- Resultado de las operaciones que se realizaron a los activos, respuesta al unirse

nuevamente al proceso productivo

- Conclusiones en general de los trabajos realizados

2.2. MONTAJE Y DESMONTAJE DE HERRAMIENTAS, ÚTILES Y PIEZAS

En mecánica, el montaje de herramientas de máquinas es una actividad importante. De unas

buenas prácticas se obtienen resultados adecuados para conseguir el perfecto funcionamiento.

Para el mecánico de profesión, tanto en el desmontaje como en el montaje, conocer todos y

cada uno de los elementos que intervienen en la máquina se considera del todo fundamental.

Queda aparte el operario de la cadena de montaje que realiza trabajos de ensamblado de elementos

sin la necesidad de conocer ni el elemento ni el funcionamiento de éstos.

Aunque parezca intuitivo, se deben seguir unos pasos sencillos y ordenados en el desarrollo

de los trabajos, para conseguir lo que se pretende; el desmontaje, la preparación y el montaje de

herramientas y útiles de una máquina o un subconjunto de ella.

1. IDENTIFICAR CADA ELEMENTO: Una máquina está compuesta por mecanismos que

ensamblados realizan una función de conjunto. Por ello con la identificación inicial de

cada elemento se tendrán muchos datos para saber a qué zona o subconjunto pertenece

2. CONOCER EL FUNCIONAMIENTO GENERAL: Cada elemento cumple una función

en la máquina, de manera que conociendo lo que cada uno aporta al movimiento en

general, se obtienen muchos datos para realizar los trabajos

3. FUNCIONAMIENTO DE LOS MECANISMOS: Del conocimiento de los elementos que

intervienen en la máquina se pueden obtener muchos datos sobre cómo van montados

4. ORDEN DE MONTAJE: Es del todo fundamental el conocer qué elemento va montado

antes que otro, de manera que se evite el tener que desmontar de nuevo por el olvido de

alguna parte

5. HERRAMIENTAS A UTILIZAR: Es muy importante conocer claramente la función de

cada herramienta y útil de montaje, y saber para qué elemento se emplea. También habrá

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que tener en cuenta las limitaciones que tienen, no debiéndose utilizar para otra función

distinta de la que se ha diseñado

6. PREVENCIÓN Y EPI´s: En los trabajos de mecánica, mecanizado o montaje, se deben

utilizar equipos de protección individual cuando se realicen trabajos que los requieran,

para de esta manera preservar la salud del trabajador y evitar que los accidentes tengan

consecuencias personales

7. INSTRUCCIONES: Para el montaje o el desmontaje de un elemento de una máquina,

existen unas instrucciones del fabricante en las que se indican la forma adecuada y las

características a tener en cuenta. Son de gran ayuda cuando se trata de elementos

novedosos o complicados. Además cada fabricante está obligado a aportar instrucciones

de montaje de cada elemento o mecanismo.

Sabía que…

En las cadenas de montaje, existen unos documentos llamados “hojas de

proceso” en los que se indican el orden, forma, dimensiones y

características de cada una de las piezas pertenecientes al subconjunto

que el operario debe montar

8. ORDEN EN LOS LUGARES DE TRABAJO: Es esencial cuando se realiza un montaje

tener espacio suficiente para ir realizando los trabajos. El orden, por tanto, debe ser

especialmente riguroso cuando se realizan trabajos de desmontaje, ya que la pérdida o

deterioro de cualquier elemento es del todo inaceptable

9. COMPROBACIONES: En el montaje, realizar los ajustes necesarios para tener la

máquina o mecanismo a punto, y que realice las funciones adecuadamente. En el

desmontaje, se observará si los elementos pueden ser de nuevo montados o por el

contrario se encuentran en condiciones inadecuadas. Se realizará entonces una sustitución

por otros nuevos o adecuados

10. VERIFICACIÓN FINAL: Observar que la máquina o mecanismo marcha según lo

previsto en el montaje, o que todo está perfectamente identificado y ordenado en el

desmontaje

2.3. MÁQUINAS DE CONFORMADO: FUNCIONAMIENTO

En las actividades de conformado de piezas de tipo estructural, en las que se deben realizar

conjuntos atornillados, soldados, remachados o pegados, se utilizan determinadas herramientas de

corte, preparación y limpieza de bordes, taladrado y eventual roscado, que se deben encontrar en

cualquier taller de metalurgia. Las máquinas más comúnmente utilizadas son:

Sierra mecánica

En cantidades grandes de trabajo, las sierras mecánicas realizan aserrados a velocidades

elevadas, consiguiendo gran seguridad en el operario debido a su diseño.

Dependiendo de la clase de sierra, se pueden tener:

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1. SIERRA DE TIPO ALTERNATIVO. Formada por una bancada de apoyo donde se

coloca, mediante una mordaza, la pieza a cortar, y constituida por una hoja que

realiza movimientos alternativos de vaivén (similar al corte a brazo manual), por

medio del mecanismo de biela-manivela-cigüeñal.

Utilizan lubricantes (taladrina) para refrigerar la sierra debido al gran rozamiento

que se produce. Sus mecanismos se encargan de elevar el arco en la carrera de

retroceso, realizando trabajos de elevada calidad cuando se eligen la hoja, tensión y

calidad adecuadas.

2. SIERRA DE TIPO CONTINUO. Dispone igualmente de una bancada donde situar y

asegurar la pieza, sirviéndose de una cinta sinfín (engranada) formada por la hoja de

sierra continua que realiza el corte. Esta disposición aumenta la velocidad de trabajo

al no tener carrera de retroceso.

3. SIERRA DE HOJA CIRCULAR. Se trata de un disco dentado que con el giro

continuo efectúa el avance de corte en la pieza. El soporte de la sierra desciende de

manera automática o manual, atacando la pieza desde arriba hacia abajo,

consiguiéndose gran seguridad en el trabajo al disponer de varios mecanismos de

seguridad.

4. SIERRA DE RUEDA ABRASIVA. De la misma forma, el delgado disco de material

abrasivo realiza el corte en la pieza, bajando desde arriba mediante una palanca

manual o automática.

Limadora mecánica

La limadora es una máquina que dispone de una bancada, un carnero (parte superior) y una

mesa donde se fijan las piezas mediante unas mordazas.

La herramienta de la limadora efectúa el movimiento de vaivén de corte en la dirección

longitudinal de la mesa, y la pieza realiza el movimiento de avance en la dirección perpendicular al

anterior.

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Taladrado mecánico

Cuando se habla de taladrado mecánico se refiere a la utilización de maquinarias pesadas que

realizan taladros y perforaciones en las piezas, de manera automática con una programación

determinada y de manera grupal.

La máquina taladradora realiza dos movimientos: de giro de la broca y de avance en la pieza a

taladrar.

Existen taladradoras de más o menos velocidad de giro, adaptadas a cualquier trabajo.

1. Taladradoras rápidas: Giran de 500 a 12000 r.p.m.

2. Taladradoras normales: Giran de 300 a 6000 r.p.m.

3. Taladradoras lentas: Giran de 11 a 850 r.p.m.

El avance se puede efectuar de manera manual (antes descrito) o de manera automática

(programada). Cuando se deba realizar un gran número de taladros en una pieza con una

considerable longitud, su desplazamiento se efectúa sobre la mesa de que dispone la máquina.

Elementos generales de una taladradora.

1. Soporte general o bancada.

2. Soporte o mesa portapiezas, para fijar la pieza a taladrar. Puede ser giratoria, para

facilitar el desplazamiento.

3. Cabezal o conjunto de mecanismos, para dar a la broca los dos movimientos:

rotación y avance.

4. Dispositivos, para la sencilla y eficaz fijación de la broca.

Remachadora

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Existen máquinas remachadoras que realizan el trabajo de manera mecánica o de manera

hidráulica. Permiten la rapidez, seguridad y exactitud de las operaciones. Se necesita de la mano

experta del operario.

La remachadora dispone de una bancada que soporta el mecanismo y donde se sitúan los

puntos de remachado (parte superior e inferior), en forma de pinza. Mediante un pedal se efectúan

la orden a la máquina que realiza el taladrado, colocación del tipo de remache y deformación de la

cabeza del vástago, en varias fases.

Roscado mecánico

El roscado mecánico se emplea industrialmente para la construcción de tornillos, pernos

roscados, varillas roscadas y tuercas, que son elementos normalizados y muy utilizados en todo

tipo de construcciones para la ingeniería mecánica.

Los procedimientos de roscado se efectúan en máquinas-herramienta preparadas para este

trabajo, pero también en el torno (máquina-herramienta clásica) se pueden realizar tallados de

roscas por medio de útiles y cuchillas de corte.

Además hay otros procedimientos de roscado mecánico, que se realizan para la fabricación en

serie.

- Por terrajas de peines: Radial y tangencial.

- Terrajas con rodillos de laminación.

- Sistema de roscado por torbellino.

- Tallado de roscas por laminado de roscas con peines y fresa de disco.

HERRAMIENTAS PORTÁTILES

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Además de las herramientas mecánicas que necesitan la mano experta del operario, existe una

amplia gama de portátiles de accionamiento eléctrico o neumático, que ayudan en el trabajo,

proporcionando gran potencia mecánica y comodidad en su utilización.

2.4. MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO. PREVENTIVO Y OPERATIVO

El Manual de mantenimiento es un documento escrito que acompaña a cada máquina que se

ha adquirido, y en el que se incluyen los datos necesarios para su mantenimiento:

- Características propias de la máquina: capacidad, consumo, potencia nominal, etc.

- Lista de accesorios

- Nomenclatura de las piezas incluidas y referencias de pedido

- Instrucciones de instalación: manutención, suspensión, desembalaje, cimentación, anclaje,

rodaje, reglaje, limpieza, lubricación inicial, verificaciones

- Instrucciones de funcionamiento: puesta en marcha, reglas de manejo, normas de

seguridad

- Instrucciones de mantenimiento:

- Lubricación y engrase (puntos de engrase, tipos de lubricantes,

frecuencias)

- Organigramas de reparación

- Diagnóstico de fallos probables

- Instrucciones de reparación que más se repiten

- Frecuencia de visitas preventivas

- Lista de herramientas y utillajes que se deben utilizar

- Listado y códigos de las piezas de recambio. Stock recomendado. Es un documento difícil

de informatizar debido a las fotografías, planos y esquemas

Los manuales de las máquinas deben estar siempre en lugar fácilmente accesible para el

personal de mantenimiento y producción. Se clasifican por el número de código de la máquina.

Mantenimiento preventivo

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Está basado en la continua revisión de las condiciones del activo (equipo, maquinaria,

instalaciones), efectuando visitas y cambios periódicos en los elementos que sufren desgaste, antes

de que estos provoquen un fallo.

Ayudados de la pericia y la experiencia del personal de mantenimiento, y con los manuales de

cada equipo, en los que se realiza una estimación de la vida útil de cada elemento, se puede

programar la secuencia de actividades que habrá que realizar para adelantarse al fallo, con el

objetivo, casi improbable, de conseguir los “0 fallos”.

Actividades básicas del mantenimiento preventivo

Teniendo en cuenta la definición, las actividades serán:

1. Revisión periódica. Se realiza por medio de la observación del funcionamiento del activo,

de tres maneras distintas: con el equipo actuando, con el equipo parado o con el equipo

desmontado. Dependiendo de la complejidad, se realizará uno de ellos, intentando que

afecte lo mínimo al desarrollo continuo de la fabricación.

2. Sustitución periódica de los elementos que están sometidos a desgaste. Existen piezas y

mecanismos que realizan en su trabajo desplazamientos, que producen fricciones y

aumentos de temperatura, que hacen que el desgaste sea elevado en comparación con los

desgastes que se producen en el conjunto. Con la sustitución se puede adelantar al fallo, y

el equipo estará mejor conservado.

Objetivos del mantenimiento preventivo

- Aumentar la vida útil del equipo o instalación

- Aumentar la disponibilidad del equipo, al reducir la probabilidad de que se produzca un

fallo

- Programar las paradas, mejorando el ritmo de producción

- Equilibrar la carga de trabajo, sin paradas repentinas

- Controlar el almacenaje de piezas de recambio

- Mejorar la seguridad e higiene del personal, equipos e instalaciones, al poder tomar las

medidas adecuadas para cada intervención

Requerimientos del mantenimiento preventivo

Estos son la demostración de que existe un coste directo importante en la aplicación del

mantenimiento preventivo, ya que se necesita una organización adecuada, realizada en el trabajo

de oficina.

- Planificación del trabajo mediante esquemas, diagramas y fichas

- Formación del personal que se encargará de realizar el mantenimiento

- Actividades de control y documentación de los mantenimientos realizados

- Coordinación y colaboración entre los empleados

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Sabía que…

La coordinación de trabajos junto con el departamento de producción,

mediante paradas programadas, asegurará que el mantenimiento afecte

lo mínimo

Tipos de mantenimiento preventivo

A. Mantenimiento preventivo inicial

Es el que se aplica en la primera fase y se basa en las visitas periódicas para la toma de datos

de cada equipo y el registro individual de las informaciones que servirán para realizar la

programación.

La inspección se realiza para detectar las piezas que son más sensibles al desgaste y por tanto

a producir fallos, con los objetivos de:

- Identificar los elementos que podrán seguir funcionando hasta la siguiente revisión

- Identificar los elementos que deberán sustituirse para evitar que ocurra el fallo

B. Mantenimiento preventivo de ronda

Realizado por el personal de producción en el llamado automantenimiento, asegura la

vigilancia diaria de los activos, evitando que los pequeños fallos detectados se puedan convertir en

fallos generales.

Entre las actividades que se realizan están la lubricación, tanto en el control como en el

vaciado y llenado; exámenes de tipo sensorial como fugas, olores, ruidos; control de las

vibraciones y de los aprietes realizados en los elementos roscados; y la realización de trabajos

menores como cambios de piezas estándar y reglajes.

C. Mantenimiento preventivo sistemático Los costes fijos en este tipo de mantenimiento no

son cero, como sucedía en el correctivo, sino que hay que destinar recursos al personal que se

encarga de realizar las programaciones, inspecciones y sustitución de elementos en los activos.

Las condiciones de puesta en marcha del mantenimiento preventivo sistemático se basan en

conocer la degradación de los materiales de los activos, ayudándose de los datos proporcionados

por el fabricante durante la primera fase de implantación, y de los resultados de las observaciones

realizadas en las visitas y en las operaciones realizadas durante la segunda fase.

El mantenimiento preventivo sistemático absoluto tiene como característica que se realiza sin

inspección, y solo tiene en cuenta el cumplimiento estricto de la programación; y el mantenimiento

sistemático vigilado incluye además inspecciones periódicas de comprobación, para detectar

posibles desviaciones en el programa, en la búsqueda de la mejora continua.

La aplicación de este mantenimiento preventivo sistemático va desde lo más pequeño a lo

más grande; se realiza en elementos sensibles al desgaste como rodamientos y filtros, sistemas o

subconjuntos de máquinas, equipos completos, y en general en unidades de producción, mediante

paros generales programados en una línea completa de producción.

Estas actuaciones, siempre dependiendo del tipo de industria de que se trate, afectan a:

- Equipos con alto coste en el fallo, como pueden ser las bombas

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- Equipos con fallo de carácter grave como pueden ser las correas de transmisión, bujías,

hidráulica de frenos

- Equipos que afectan a la seguridad general o particular de las personas y de las propias

instalaciones

- Equipos con largos tiempos de paradas y complicado arreglo

- Equipos cuya parada e inspección están obligados por la legislación, como pueden ser

calderas, y materiales sometidos a alta temperatura y/o a alta presión de trabajo

Se puede tomar la decisión de contratar un equipo externo que se encargue de realizar los

trabajos de mantenimiento, que además tenga en cuenta la opinión del equipo técnico de la

empresa, de manera que los costes fijos serán los mismos sin tener en cuenta la cantidad de

actuaciones que se realicen.

El inconveniente es que se suele contratar mediante un seguro con cuota fija anual, pero

revisable anualmente dependiendo del número de actuaciones que se hayan realizado.

Diario de la máquina e histórico de averías

- Datos de partida

Este documento debe contener inicialmente una serie de datos fundamentales:

- Condiciones generales del equipo o máquina en el momento de su adquisición: nueva, 2ª

mano, revisada, etc.

- Proveedor, fecha de adquisición, precio, forma de pago, etc.

- Tiempos, tipos e instrucciones para la ejecución de algunas operaciones generales:

limpieza, engrase, inspecciones, reparaciones más frecuentes, etc.

Estos datos se pueden obtener en principio del manual de mantenimiento, pero se deben

modificar con la experiencia tomada tras las intervenciones (partes de avería y

mantenimientos realizados)

- Código y frecuencia de intervenciones repetitivas de mantenimiento preventivo

- Calibraciones y regulación

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- Histórico de averías

Los datos de los partes de avería y mantenimiento se deben trasladar a este documento

para crear así el histórico de intervenciones:

- Fecha y hora de la intervención

- Horas que la máquina ha permanecido parada por la avería

- Horas que la máquina ha estado parada por el mantenimiento preventivo

- Coste de la mano de obra

- Piezas que han sido sustituidas

- Importe de las piezas sustituidas

- Descripción detallada de los trabajos realizados

A partir de este documento, se pueden recopilar los datos necesarios para obtener los

indicadores de calidad del mantenimiento aplicado (MTBF, MTTR, Disponibilidad,

rendimiento, etc.)

También se pueden obtener, con este documento, los datos necesarios para determinar el

coste del mantenimiento aplicado.

Se debe colocar cerca de la máquina una ficha resumen de este documento.

Se aplica en una segunda fase cuando ya se dispone de suficientes datos, que permiten

conocer las degradaciones de los materiales de que consta el equipo, máquina o instalación

determinada.

La aplicación genera menos costes y es más fácil de gestionar, realizándose los trabajos

siguiendo siempre las programaciones diseñadas con los datos tomados en la primera fase. Los

tiempos de actuación, personal, repuestos y materiales a utilizar ya están perfectamente definidos,

así como las actividades a realizar en cada caso.

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Ventajas del mantenimiento preventivo

- Se reduce la probabilidad de paradas imprevistas en la producción por fallos en los activos

- Se efectúan cambios programados sin el peligro de que se realicen paradas imprevistas que

conducirían a pérdidas de tiempo irrecuperables en la producción

- Control en los costes de conservación de cada equipo y control en las piezas de recambio

- Reducción de costes en las intervenciones de reparación y en las piezas fabricadas que se

rechazan

Aplicación práctica

Gracias a aquel cursillo de diseño gráfico que indicaba en su currículum vitae, el

encargado le propone que realice un cuadro resumen con las actividades esenciales que

se deben realizar en los tres tipos de mantenimiento preventivo.

Se colocará en la zona de almacenaje, para que el nuevo compañero tenga claras las

actividades de mantenimiento que se llevan a cabo en la empresa.

SOLUCIÓN

En resumen, las fases de implantación del mantenimiento preventivo sistemático (absoluto y

vigilado) son:

2.5. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD