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2 - TIPOS DE MANTENIMIENTO

2.1 - Segn el Estado del Activo

2.1.1 - Mantenimiento Operacional

Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su

continuidad operacional. Es ejecutado en la mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural. La Planificacin y Programacin de este tipo de mantenimiento es completamente dinmica, la aplicacin

de los planes de mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operacin.

El Mantenimiento Operacional en la Industria Petrolera es manejado por personal de direccin de la

organizacin con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y

personal para la ejecucin de las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio.

2.1.2 - Mantenimiento Mayor o Periodico

Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a la cantidad de

trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de

planificacin y programacin son de elevada magnitud.

La razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las condiciones de servicio del

activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la

mnima probabilidad de falla o interrupcin del servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia

requeridos.

El Mantenimiento Mayor se aplica con el activo fuera de servicio.

La frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta. Oscila entre cuatro y quince aos

dependiendo del grado de severidad del ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del

proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel

tecnolgico de componentes y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria.

Este tipo de mantenimiento se realiza despus de un periodo de tiempo relativamente largo entre seis a

doce meses. Su objetivo general es realizar reparaciones mayores en los equipos. Para implementar este

tipo de mantenimiento se debe contar con una exelente planeacin y una coordinacin con las diferentes

reas de la empresa para lograr que las reparaciones se efecten en el menor tiempo posible.

2.2 - Segn las Actividades Realizadas

2.2.1. Mantenimiento correctivo

Tambin denominado Mantenimiento Reactivo, es aquel encaminado a corregir una falla que se presenta en

determinado momento. Se puede afirmar que es el equipo quien determina cuando se debe reparar. Su

funcin principal es restablecer las funciones de un equipo lo ms rpido posible y al mnimo costo posible.

Trabajo que involucra una cantidad determinada de Tareas de Reparacin No Programadas con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez Producido un Paro Imprevisto.

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El mantenimiento correctivo se debe a:

Desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas.

Errores operacionales.

Ausencia de Tareas de Mantenimiento.

Requerimientos de produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle".

Para que este tipo de mantenimiento tenga xito se debe:

Estudiar la causa raz del problema.

Estudiar las diferentes alternativas de reparacin.

Planear el trabajo con el personal y equipos disponibles.

Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de reparar cuando falle, ya

que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera inspeccionado y realizado las

tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas. Normalmente cuando se hace una

reparacin correctiva no se alcanzan a detectar otras posibles fallas por que no se cuenta con el tiempo

disponible. Por lo general el repuesto no se encuentra disponible ya que no se tiene registro del tipo o

cantidad necesarios. Generalmente la calidad de la produccin cae debido al desgaste progresivo de los

equipos.

2.2.2 - Mantenimiento Preventivo

Consiste en un grupo de Tareas Planificadas que se ejecutan Peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto

operacional. Se debe tener en cuenta que todas las partes de ujn mecanismo se desgastan de forma desigual

y es necesario atenderlas de la misma manera para garantizar su buen funcionamiento.

El mantenimiento preventivo se hace mediente un programna de actividades de reviciones y lubricacin,

con el fin de anticiparce a las posibles fallas del equipo. Tiene en cuenta cuales actividades se deben realizar

con el equipo en marcha y cuales con ele equipo detenido.

En la medida en que Optimizamos las Frecuencias de realizacin de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos.

2.2.3 - Mantenimiento Predictivo

Es un mantenimiento Planificado y Programado que se fundamenta en el anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se anticipa al suceso de las fallas.

Es un mantenimiento que basado en mediciones y ensayos no destructivos detecta las fallas potenciales con

el sistema en funcionamiento. Se debe tener en cuenta en las mediciones parmetros o valores de control

contra los cuales se realizan las comparaciones los cuales pueden se entregados por los fabricantes o por

anteriores mediciones realizadas.

Con los avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas como:

Vibraciones mecnicas, para analizar estado de rodamientos y desalineacin en los equipos.

Anlisis de aceite, Desgastes mediante el anlisis de partculas contenida en el aceite se puede

determinar dnde est ocurriendo un desgaste excesivo.

Anlisis de termografa infrarrojo, para analizar sobrecargas de equipos.

Anlisis de ultrasonido, par detectar fisuras no detectadas a simple vista .

Monitoreo de condicin, entre otras.

El mantenimiento predictivo es costoso pero su informacin es muy valiosa para la ejecucin de un buen

programa de mantenimiento preventivo.

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2.2.4 Mantenimiento Proactivo

Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional en un

mayor grado de desempeo en las actividades y repuestos.

Disminuyen las acciones de mantenimiento correctivo.

Aseguran los ciclos de funcionamiento.

Se obtienen mejoras operacionales.

Aumentar la eficiencia de los procesos con mayor productividad.

2.3 - Segn su Ejecucin en el Tiempo

2.3.1 Mantenimiento Rutinario

Est relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carcter diario.

2.3.2 Mantenimiento Programado

Este tipo de mantenimiento basa su aplicacin en el supuesto de que todas las piezas se desgastan en la

misma forma y en el mismo periodo de tiempo, sin importar que 3estn trabajando en condiciones

diferente.

Para implementar el mantenimiento programado se hace un estudio de todos los equipos de la empresa y

se determina con ayuda de datos estadsticos de los repuestos y la informacin del fabricante, cuales piezas

se deben cambiar en determinado periodo de tiempo.

Se tiene el inconveniente con este mantenimiento que se tienen partes del equipo que se deben desarmar o

retirar aunque estn trabajando sin problemas, para dar cumplimiento al programa.

2.3.3 - Mantenimiento Extraordinario

Est relacionado a los trabajos recurrentes y peridicos de valor sustancial.

3. - IMPLEMENTACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su

diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida

siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en

segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las

instalaciones, en tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se

realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se

presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento

como un gran depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre

lleno. Si no hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la

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reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o

incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera

inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de

retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.

La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la

fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin

ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento

debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin.

Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer

en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la

actividad del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse

en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una

simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un

problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin.

Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a

todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado

para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente

necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele

haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello,

en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas

que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,

tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la

entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la

necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos

fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar un plan)

o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos

que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas

instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de

mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este

plan de mantenimiento inicial puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en

instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los tcnicos.

2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha

acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos

fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.

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3.1 - Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.) El programa de mantenimiento preventivo deber incluir procedimientos detallados que deben ser

completados en cada inspeccin o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las

rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.

Los procedimientos permiten insertar detalles de liberacin de mquina o equipo, trabajo por hacer,

diagramas a utilizar, planos de la mquina, ruta de lubricacin, ajustes, calibracin, arranque y prueba,

reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante,

observaciones, etc.

Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento

preventivo. De ser posible utilizar o disear procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario.

En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar especfico en la mquina.

Utilizar un procesador de palabras externos para esta funcin, y programas para planos, dibujos y

fotografas.

3.1.1 - Plan de implementacin.

Hasta este punto solo hemos mencionado toda la informacin de un programa dedicado al mantenimiento

preventivo manual o computarizado. Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta

informacin y casi cualquier sistema podra hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y

organizado el trabajo, es simple. Esto por supuesto no es una rutina pequea pero es donde realmente la

fase de implementacin comienza. No debe usted omitir la necesidad de la utilizacin del factor humano,

usted sabe mejor que nadie de las capacidades de su personal en relacin al mantenimiento, inspecciones y

rutinas, por lo que seguramente necesitara disear programas de capacitacin tanto para operadores y

tcnicos.

Una vez que la informacin est reunida, necesitar revisar la prioridad para comenzar la operacin. Deben

existir varios reportes que le permiten este tipo de revisin pero el primero a revisar es el programa maestro

de mantenimiento preventivo. Un reporte as, prev un buen panorama de todos los equipos con registro de

mantenimiento preventivo y permite una seleccin completa y capacidad de ordenamiento para la

impresin o elaboracin de las rdenes de trabajo, de acuerdo los requerimientos. Puede tambin utilizar

una grfica de carga de trabajo. La idea principal es observar las rdenes de trabajo de mantenimiento

preventivo con una prioridad definida, y aquellos M.P's que no se han generado todava, con un

abanderamiento, como la fecha de su generacin para su fcil deteccin. Con estos dos reportes, el

programa maestro de MP y la grfica de carga de trabajo le sern tiles una vez que haya generado las

rdenes de trabajo del mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo, proporcionndole

tambin la prediccin del MP antes de que se genere y hacer los ajustes necesarios, inclusive a las

necesidades de produccin de la disponibilidad de maquinaria y equipos.

3.1.2 - Organizacin del Mantenimiento:

El primer paso en el proceso de implantacin de un sistema de gestin de mantenimiento implica la

recopilacin y anlisis de la informacin necesaria. El objetivo es la identificacin adecuada de la instalacin

para lo que se proponen las siguientes actividades:

- Estructuracin singularizada de la funcin de mantenimiento.

- Codificacin de instalaciones y recopilacin de datos reales en planta.

- Clasificacin y caracterizacin de instalaciones desde una perspectiva racional y prctica.

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- Recopilacin de informacin documental (incluida la gestin de imgenes) tanto de las

instalaciones como de los procesos de mantenimiento asociados a las mismas.

- Revisin y/o establecimiento del programa de mantenimiento planificado mediante el anlisis de

requisitos tcnicos de la instalacin, la situacin actual y el estado del arte en tcnicas de

mantenimiento preventivo y, sobretodo, predictivo.

- Identificacin de las limitaciones impuestas por la seguridad en la ejecucin de actividades de

mantenimiento por medio de la definicin de listas de descargo asociadas al mantenimiento.

- Anlisis del historial de averas y deteccin de necesidades de informacin. El resultado debe ser el

establecimiento de una estructura catalogada para la caracterizacin de las actividades de

mantenimiento que permita la utilizacin prctica de la informacin recogida durante la

explotacin del sistema.

Por otro lado, deben definirse de forma clara los procesos asociados al mantenimiento, identificando

responsabilidades y definiendo perfiles de acceso a la informacin adecuados que garanticen tanto la

seguridad del sistema como la calidad de la informacin introducida:

-Definicin y formalizacin de procedimientos de actuacin de mantenimiento tomando las

medidas adecuadas que garanticen su aplicacin real.

- Establecimiento de procesos logsticos para la gestin de recursos y aprovisionamientos tomando

en consideracin tanto criterios tcnicos como econmicos: gestin tcnica de almacenes y

establecimiento de criterios tcnicos para la intercambiabilidad de repuestos.

- Identificacin de necesidades de gestin, organizacin, seguimiento y evaluacin de informacin

as como el establecimiento de objetivos claros durante la ejecucin de actividades de

mantenimiento durante grandes paradas en instalaciones productivas. El ejemplo ms claro es la

aplicacin a la gestin de paradas en centrales nucleares.

- Establecimiento de procesos para la gestin de informacin durante proyectos de reingeniera de

planta que permitan garantizar la adecuada actualizacin de la documentacin de la misma y, en

particular, la relacionada con la gestin del mantenimiento.

3.1.3 - MANTENIMIENTO DE DATOS

Cualquier sistema de mantenimiento, uno de os elementos fundamentales es la INFORMACION la cual debe ser de calidad y accesible cuando se necesita. Por tal razn necesita una base de datos de partidas de

mantenimiento que permita describir la empresa a mantener. Por otra parte hay algunos documentos de

trabajo que de forma obligada deben aparecer a ellos se refiere a continuacin.

Las bases de datos

Desde un punto de vista tcnico el primer trabajo importante a realizar en la implantacin de un sistema

informtico, es la descripcin de la empresa. Esta descripcin no es ms que una descomposicin

sistematizada de todos aquellos elementos que se van a mantener (se deben colocar los datos de procesos,

mquinas o equipos individuales). Depende del tipo de informatizacin elegida, la necesidad de una

descripcin ms o menos exhaustiva de la empresa. Pueden establecerse dos modos de descomposicin:

por subsistemas (cubiertas, Proteccin contra incendios, aires acondicionados) o por partidas (caldera,

quemador, vlvulas, extintores, boca de incendio). En cualquier caso se deber disponer de un listado de

operaciones de mantenimiento asociadas y su periodicidad de acuerdo con la normativa vigente.

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Los documentos fundamentales de la gestin del mantenimiento.

Son muchas las prestaciones de algunos sistemas informticos. Podemos encontrar listados de todo tipo,

calendarios, clculo de carga de trabajo, control de repuestos, empresas subcontratadas, etc. pero sin duda

los documentos bsicos para establecer una sistematizacin mnima son los siguientes.

- Inventario

- Partes de trabajo

- Control de costos pendientes

- Control de costos realizados

- Archivo histrico

El anlisis del comportamiento de la empresa.

La adopcin de un sistema informatizado debe permitir siempre la retroalimentacin del sistema, es decir,

debe permitir modificar procesos sobre la base de la experiencia que se va acumulando. El plan de

mantenimiento es un documento abierto, adems una correcta explotacin del archivo histrico permitir

conocer el funcionamiento de determinada soluciones contractivas y aparatos, de modo que se pueda

economizar las inversiones futuras.

La informatizacin permitir:

- Establecer criterios de mantenimiento uniformes.

- Controlar la ejecucin del mantenimiento.

- Comprobar la idoneidad de soluciones constructivas, tcnicas o de materiales.

- Controlar la intervencin de terceros.

- Controlar el mantenimiento correctivo.

- Determinar en funcin de la experiencia los presupuestos de mantenimiento.

El objetivo a largo plazo debe ser el de conseguir un grado de conocimiento tal que permita establecer los

parmetros a partir de los cuales sea posible proyectar empresas con soluciones que, a travs de un mnimo

mantenimiento preventivo garantice un mnimo mantenimiento correctivo durante el perodo de vida til.

A modo de resumen conviene tener en consideracin que:

- La informatizacin es un medio para mejorar la gestin de mantenimiento.

- La informatizacin no es siempre necesaria.

- Cada caso requiere un nivel de informatizacin diferente.

- La informatizacin no resolver nada si de forma previa no hay establecida una metodologa de

mantenimiento.

- El mejor de los sistemas de informtica no funcionar si no se ha planteado correctamente y/o no

es alimentado de forma continua.

- La informacin es la base del anlisis del sistema para tomar decisiones.

3.2. - IMPLEMENTACION PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La implementacin de un plan de mantenimiento preventivo est basado en la planeacin y calidad de

informacin se recomienda utilizas como mtodo de ayuda el sistema PHVA ( Planear, Hacer, Verificar y actuar) para que sea un sistema dinmico basado en el mejoramiento continuo.

En la implementacin de estos sistemas es necesario tener claro que es lo que vamos a hacer, como lo

vamos a hacer, cuando y quien lo realizara. Para llevar a cabo este tipo de proyectos es necesario tener un

plan de trabajo bien estructurado, con claridad de los responsables, tiempos de ejecucin con un

permanente control y seguimiento para tomas decisiones y modificaciones en el momento correcto.

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Paso 1: EVALUACION DEL ESTADO ACTUAL El primer paso, est relacionado con la necesidad de realizar un anlisis detallado y confiable del estado

actual e informacin disponible de los equipos, de la estructura organizacional y pensamiento con respecto

al mantenimiento preventivo. Esta actividad se debe realizar ya que la implementacin de un programa de

mantenimiento preventivo requiere un cambio de pensamiento y actitud en todos los elementos que

intervienen dentro de la organizacin.

Dentro de los elementos que se deben analizas podemos contar:

Influencia histrica del MTO preventivo dentro de la organizacin.

Evaluacin de equipos para determinar:

Histrico de falla.

Anlisis de obsolescencia de equipos.

Se tiene la informacin necesaria sobre los equipos?

Se han identificado los criterios para calificar los equipos?

Se cuenta con un listado priorizado de los equipos?

Se han definido los tipos de fallos potenciales?

Se tienen datos histricos de averas e intervenciones?

Se posee un sistema de costos de mantenimiento?

Qu problemas tiene la funcin de mantenimiento?

La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?

Que equipos requieren mantenimiento

Que trabajos se realizaran dentro del mantenimiento.

Presupuesto estimado del mantenimiento

Tiempo estimado de implementacin.

Paso 2: MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO INICIAL Se deben determinar que equipos requieren un mantenimiento correctivo inicial antes de iniciar el

programa de mantenimiento preventivo, para que durante el proceso de implementacin las reparaciones

no programadas de estos equipos interfieran en la ejecucin de los cronogramas, retrasando todas las

actividades para el resto de maquinaria.

La determinacin de a que equipos seles realiza en mantenimiento inicial se basa en el anlisis de cuales

presentan mayor nmero de paradas, influencia dentro del proceso productivo y complejidad de reparacin.

Paso 3: COSTOS SEPARADOS DE REPARACION INICIAL Y MTO PREVENTIVO En esta etapa de implementacin los costos de las reparaciones iniciales no deben ser unidos a los costos de

mantenimiento preventivo ya que reducira el presupuesto que corresponde a otros equipos reduciendo la

intervencin preventiva sobre estos.

Paso 4: CODIFICACION DE EQUIPOS Todos los equipos se deben identificar por medio de un cdigo numrico o alfa numrico nico dentro de la

organizacin. Este cdigo debe ser establecido, comunicado con las dems reas que intervienen en la

intervencin del programa como lo son produccin y almacenes para lograr un correcto trabajo de

identificacin en cada una de las reas.

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Paso 5: SELECCIN DE EQUIPOS PARA MTO PREVENTIVO Todos los equipos de una organizacin no deben ser intervenidos dentro del programa de mantenimiento

preventivo desde el inicio, se debe hacer de forma gradual dependiendo de la importancia dentro del

proceso productivo.

Para seleccionar con que equipos se inicia el mantenimiento preventivo y cuales ingresan posteriormente se

recomienda realizar un ESTUDIO DE CRITICIDAD a todos los equipos donde se obtendr un resultado de equipos CRITICOS, MEDIANA MENTE CRITICOS y NO CRITICOS, con lo cual se recomienda iniciar con los

equipos crticos, posteriormente con los medianamente crticos y cuando se tiene un sistema de

mantenimiento preventivo maduro de ingresan los no crticos.

Paso 6: MEJORAR Y ESTRUCTURA EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. Mantenimiento Preventivo El paso sexto, est relacionado con el establecimiento de estndares de mantenimiento, realizar un trabajo

de preparacin para el mantenimiento peridico, crear flujos de trabajo, identificar equipos, piezas,

elementos, definir estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestin para las acciones de

mantenimiento previsto. Como sus etapas principales se pueden sealar:

Diseo de estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo de

tablas MTBF, etc.

Preparacin de estndares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estndares, registro de

informacin, etc.

Gestin de informacin del mantenimiento programado.

Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.

Se busca introducir tecnologas de mantenimiento basado en la condicin, y de carcter predictivo. Se

disean los flujos de trabajo, seleccin de tecnologa, formacin y aplicacin en la planta. Sus etapas son:

Introducir tecnologa para el diagnstico de equipos.

Formacin del personal, sobre esta clase de tecnologas.

Preparar diagramas de flujo de procesos.

Identificar equipos y elementos inciales para aplicar progresivamente las tecnologas de

mantenimiento predictivo.

Mejorar la tecnologa de diagnstico: automatizar la toma de informacin, tele-transmisin y

procesos va Internet.

Paso 7: MEJORAR EL SISTEMA DE INFORMACIN PARA LA GESTIN.

Es frecuente entender que en este paso se debe introducir un programa informtico o mejorar el actual. Sin

embargo, en esta etapa, lo fundamental es crear modelos de informacin de fallos y averas, para su

eliminacin, antes de implantar un sistema de gestin de mantenimiento de equipos. En esta etapa se debe

preguntar:

El diseo de la base de datos de mantenimiento, es el adecuado?.

Se tiene informacin necesaria sobre fallos, averas, causas e intervenciones?.

El conocimiento en mantenimiento se conserva?, se distribuye?.

Se tiene la informacin tcnica del equipo?.Se cuenta con un sistema de informacin que apoye

la gestin de mantenimiento?.

El sistema de gestin de mantenimiento, permite controlar todos los recursos de la funcin:

piezas, planos y recambios?.

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Diseo y creacin de documentos Desde el inicio del programa y segn el anlisis del sistema de informacin encontrado se deben disear

algunos documentos base para la planeacin ejecucin y control del programa de mantenimiento

preventivo. Estos documentos no deben ser estticos, deben ser modificados y mejorados a medida que se

realicen las actividades de mantenimiento en busca de lograr que estos documentos sean una ayuda, con

calidad de informacin y no generen trabas con sobrecarga de trabajo innecesaria en el proceso.

Los documentos que se deben implementar son:

Ficha tcnica del equipo: En este documento se consigna la informacin bsica del equipo como:

marca referencia, modelo, fabricante, distribuidor, fecha de fabricacin, fecha de instalacin, peso ,

medidas e informacin sobre las acometidas de energa, agua, gas, aire, etc. Necesarias para la

operacin.

Orden de trabajo: La orden no s permite tener un control del tiempo necesario para la ejecucin de

una actividad tanto preventivo como correctivo. La informacin aqu consignada debe ser de

calidad y concreta como por ejemplo: Falla, causa de la falla, quienes soluciono el problema, como

se re parao, repuestos cambiados y sugerencias para evitar que se repita.

Hoja de vida del equipo: Es el documento en el cual se consigna todas las actividades realizadas a

un equipo preventivo y correctivo con la mayor cantidad de informacin posible entregada en la

orden de trabajo. La importancia de este documento es que se necesitara para consultas

posteriores en la ejecucin de actividades de mantenimiento o generacin de reportes.

Instructivos de inspeccin y mantenimiento: Basado en la estructura determinada para el

mantenimiento se debe realizar el manual de mantenimiento preventivo, en el cual se describen

principalmente la forma de desarrollar las actividades de mantenimiento, cuidados o

recomendaciones antes del mantenimiento y recomendaciones o cuidados al finalizar el

mantenimiento, adems se especifica cmo se debe probar el equipo antes de entregarlo a

produccin. Este manual se debe hacer tratando de generalizar las actividades por SISTEMAS, y

especificar para cada mquina o grupos de mquinas las actividades que intervienen en cada una

de las paradas.

Programacin o cronogramas de inspeccin: Se establece un cronograma preferiblemente anual de

las actividades que se deben realizar a los equipos. Este cronograma debe ser conocido por las

dems reas como produccin para trabajar mancomunadamente en la programacin de los

equipos con una visin alargo lazo.

Programa de lubricacin: La lubricacin al ser una de las actividades principales en el

mantenimiento preventivo y debido a que sus frecuencias son reducida (diario o semanal) se

recomienda tener una programacin independiente y no mesclada al cronograma de

mantenimiento preventivo.

Programas de calibracin: dependiendo de los equipos y el proceso se debe calibrar cierto tipo de

equipos e instrumentos, pero como las condiciones para una calibracin certificada son costosas y

dispendiosas se recomienda subcontratar este servicio y crear un cronograma con las frecuencias

de calibracin necesarias.

Paso 8: DISEO DE INDICADORES DE AVALUACION Y GESTION Se deben disear algunos indicadores que nos ayuden a orientar las actividades y toma de decisiones dentro

del departamento de mantenimiento basado en los resultados obtenidos. Los resultados en la

implementacin de un programa de mantenimiento no son inmediatos, se debe iniciar a evaluar

inicialmente entre 6 a 12 meses pero los resultados considerables o finales son a largo plazo de 2 a 3 aos.

Algunos de los indicadores que se recomienda implementar son:

Tiempo de parada de mquina.

% de cumplimiento de actividades de mantenimiento

Disponibilidad de equipos.

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Confiabilidad de equipos.

Paso 9: EJECUCION DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El proceso de ejecucin del programa de mantenimiento preventivo requiere gran cantidad de trabajo,

manejo de informacin la cual debe ser de ms alta calidad en el momento justo.

Al iniciar las actividades de mantenimiento se inicia con la dinmica del programa, con cada reparacin o

revisin se debe n analizar los resultados y realizar los cambios necesarios en las actividades, frecuencias,

tiempos, etc, para de esta forma generar un mejoramiento continuo y asegurando el xito.

Paso 10: DESARROLLO SUPERIOR DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. Se plantea este factor ya que como se a mencionado el mantenimiento preventivo debe ser dinmico, en

constante cambio y basado en una estructura de mejoramiento continuo se pueden plantear mejoras con

desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de mantenimiento peridico establecido, desde los

puntos de vista tcnico, humano y organizativo.

Desarrollo de la tecnologa de Ingeniera de Mantenimiento.

Evaluar econmicamente los beneficios del sistema de mantenimiento.

Mejorar la tecnologa estadstica y de diagnstico.

Explorar el empleo de tecnologas emergentes.

Optimizacin de rutinas y frecuencias de mantenimiento.

Mejorar los repuestos e insumos utilizados en el mantenimiento basado en nuevas tecnologas y

materiales.

Procesos de capacitacin y entrenamiento al personal.

4. - TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO

Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar

un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificacin puede ayudarnos a decidir qu tipos de tareas

son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.

4.1. - Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece

interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

4.2. - Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables

4.3. - Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin

de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta

alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con

exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de

verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar

como se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.

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4.4. - Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas,

pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas

especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn

permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones

en dos categoras:

- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por infrarrojos,

tacmetros, vibrmetros, etc.

- Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por

ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de motores, etc.

4.5 - Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio.

- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parmetros.

- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar la sustitucin de

algn elemento.

4.6. - Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas

- Ajustes

- Sustitucin de piezas

4.7. - Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de

mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar

cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo,

mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas podrn ser

las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado,

deben estudiarse los fallos potenciales de la instalacin y clasificarlos segn sus consecuencias. Lo habitual

es clasificarlos segn tres categoras: crticos, importantes y tolerables.

Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es

importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles

acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es

decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos

propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede

producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con

Ing. Juan Arturo Barn Retiga

instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo

en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de

determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el

fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo

antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para

evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o

hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo.

5. ERRORES HABITUALES EN LA ELABORACIN E IMPLANTACIN DE PLANES DE MANTENIMIENTO

Al elaborar un plan de mantenimiento para una planta nueva o una planta industrial que nunca ha tenido

uno, en muchas ocasiones el proyecto fracasa. Es decir: se pretende mejorar los resultados de la produccin

y del mantenimiento mediante la implantacin de una mantenimiento programado que ayude a fiabilizar la

planta, y el proyecto termina abandonndose o ejecutndose sin resultados aparentes. Acaba con un jefe de

mantenimiento que tira la toalla, con algunas personas reacias a este tipo de actuaciones felicitndose y

afirmando 'Ya lo deca yo, en esta empresa eso es imposible!'

Pero muchos de los errores se pueden evitar: el drama de la implantacin de un mantenimiento

programado en un entorno 'hostil' a ese tipo de actuaciones no tiene por qu acabar en desgracia. Algunos

de los errores ms comunes, y cuyo conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien y a conducir el

proyecto hacia una implantacin exitosa, son los que se exponen en este artculo

5.1. - Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta

industrial es basar el plan nicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos

que componen la planta. Es un error por tres razones:

1.- El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede excederse o quedarse

corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento.

2.- Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que ste est en garanta. El

inters del propietario es diferente: necesita que el equipo est en servicio durante toda la vida til de la

planta.

3.- El sistema en su conjunto necesita de la realizacin de una serie de tareas y pruebas que no estn

incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por ejemplo, si tenemos 2 bombas duplicadas, suele

resultar interesante probar peridicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba

nunca propondr esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuntas de esas bombas hay en la

instalacin.

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando

adems que durante un periodo inicial los equipos estarn en garanta. Pero es mucho ms til elaborar el

plan basndose en el anlisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las

recomendaciones del fabricante.

5.2. - Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas

Ing. Juan Arturo Barn Retiga

Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que

componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de un plan

incompleto.

Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o tem y que referimos el plan de

mantenimiento a cada uno de estos tem (un tem puede ser un motor, una bomba, una vlvula, un

instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u rdenes de trabajo tipo) que llegaran a

generar ms de 4.000.000 de rdenes en un solo ao (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrtico y la

complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es implanteable. La elaboracin de las gamas de

mantenimiento no se acabara nunca, el plan de mantenimiento siempre estara incompleto, y actualizarlo

ser una labor casi imposible.

La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los tem que

componen la planta, sino dividir la planta en reas o sistemas, y referir el plan a ellas.

5.3. - No contar con el personal de Operacin para el mantenimiento diario

El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja calificacin, debera ser siempre realizado por el

personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de

mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin. Adems, el trabajo de operacin en

una planta tan automatizada como puede llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. El hecho

de que los tcnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales,

limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc, ayuda a hacer menos aburrido el puesto de operador, a la vez que

le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta.

5.4 - Creer que el programa informtico de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta industrial

Un programa de gestin de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E

igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla,

la implantacin de un programa informtico por s mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es ms:

en muchas ocasiones, la mayora, lo empeora. Cuando la herramienta informtica est mal implantada

genera gran cantidad de trabajo burocrtico que no aporta ningn valor ni ninguna informacin til para la

toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la mayora de las plantas industriales de

tamao pequeo o mediano un software de mantenimiento se vuelve un estorbo, y que es mucho ms

prctico realizar la gestin en papel con la ayuda de alguna hoja de clculo o como mucho una pequea base

de datos desarrollada con conocimientos de usuario.

5.5 - Tratar de registrar informticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prcticamente ningn valor a la informacin, y

supone un trabajo burocrtico inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de gamas diarias puede

suponer ms trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho ms prctico mantener estas gamas al

margen del sistema informtico, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la recomendacin

anterior e implantar un sistema informtico.

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5.6. - No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin del plan de mantenimiento.

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la

elaboracin del plan de mantenimiento (es ms, a veces es un problema contar con este personal para la

elaboracin de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas

puede acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducir en

falta de rigor, demora en la realizacin de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo.

5.7. - Falta de mentalizacin preventiva del personal de mantenimiento

Si los tcnicos de mantenimiento estn muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al

mantenimiento correctivo, no es fcil cambiar esa tendencia. La visin que pueden tener del mantenimiento

programado es de 'prdida de tiempo', o al menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia

menor que lo realmente importante, esto es, la reparacin de averas. Cambiar esta tendencia y esa

mentalidad no es nada fcil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitucin de ese personal sin

orientacin al mantenimiento preventivo por otro personal ms abierto. Es triste reconocerlo, pero el

personal ms joven (o el de ms reciente incorporacin a la empresa) suele ser ms proclive a orientar su

trabajo hacia el mantenimiento programado que el de ms edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo

generacional y condena al personal ms veterano. Pese a haberlo indicado en ltimo lugar, este es un

problema ms frecuente y ms grave de lo que pudiera parecer.

6. - PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LAS INSTRUCCIONES DE LOS FABRICANTES

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo

sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o

basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar

en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los

fabricantes.

Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:

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Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes

equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de

operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuacin, y tras

comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que asegurarse de que se dispone de los manuales

de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado

mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.

Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico, puede ser

conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas especialidades.

Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos

Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la experiencia

de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no

estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que

pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias

razones:

- El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear un equipo con cero

averas puede afectar su facturacin

- El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje.

- Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa de equipo, sino ms

bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso

de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que sea completo. Es el caso, por

ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas, soportes y vlvulas. Podemos encontrar

instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero tambin

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las tuberas y la soportacin necesitan determinadas inspecciones. Adems, el ciclo agua-vapor se comporta

como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su

estado.

Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla

la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de

su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms intervenciones de mantenimiento

preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el problema

de la garanta: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede

alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es la razn del fallo, no

hacindose pues responsable de su solucin en el periodo de garanta (con la consiguiente facturacin

adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal

Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en

cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el

mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la

seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneracin son los siguientes:

- ERM

- Sistemas de Alta Tensin

- Torres de Refrigeracin

- Puentes gra

- Vehculos

- Tuberas y Equipos a presin

- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido

- Sistemas de control de emisiones y vertidos

- Sistemas contraincendios

- Sistemas de climatizacin de edificios

- Intercambiadores de placas

- Almacn de productos qumicos, etc.

Podemos definir mantenimiento como, conjunto de tcnicas que tienen por objeto conseguir una utilizacin

ptima de los activos productivos, mantenindolos en el estado que requiere una produccin eficiente con

unos gastos mnimos.

7. - PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES GENRICAS

La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

- Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que

componen la planta.

- Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los tcnicos que

habitualmente trabajan en la planta.

- Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo

sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o

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basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar

en el modo 2.

El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:

Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de haber

elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la principal diferencia

con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones del fabricante. En la fase final

se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Fase 1: Lista de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para

tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas,

determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de

equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de equipo

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les seran de

aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores,

bombas, vlvulas, etc.

Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genricas para tipos de equipos muy conocidos. Entre

ellos estarn: bombas centrfugas, torres de refrigeracin, instalaciones neumticas, equipos hidrulicos,

sistemas elctricos de alta tensin, sistemas elctricos de mquinas, etc.)

Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas

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Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas preparadas en el punto

anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto.

Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los fabricantes

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver

que no se ha olvidado nada importante.

Fase 5: Aadir mantenimiento legal

Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a

mantenimiento que puedan ser de aplicacin en determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a

estas normas en una planta industrial son los siguientes:

- ERM

- Sistemas de Alta Tensin

- Torres de Refrigeracin

- Puentes gra

- Vehculos

- Tuberas y Equipos a presin

- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido

- Sistemas de control de emisiones y vertidos

- Sistemas contraincendios

- Sistemas de climatizacin de edificios

- Intercambiadores de placas

- Almacn de productos qumicos, etc.

8. - PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodologa para el desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el anlisis de fallos de la instalacin. De las tres metodologas propuestas en esta serie de artculos dedicados a la elaboracin de planes de mantenimiento, basar este plan de

mantenimiento en un exhaustivo anlisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues

estar orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalacin.

Cuando se habla de RCM o de la implementacin de RCM se tiende a pensar en una metodologa compleja,

farragosa y de difcil aplicacin. Nada ms lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen

conocimiento de la instalacin y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodologa y beneficiarse de sus

excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el mundo de la aviacin, por ejemplo, el plan de

mantenimiento se disea aplicando RCM, y a nadie se le escapa que para el nmero de horas de vuelo que

acumula la aviacin mundial se reportan muy pocos accidentes.

Que nadie pretenda leerse esta serie de artculos dedicados a RCM de una sola vez: no le resultar

provechoso. Animo al lector a que dedique algo de su tiempo libre a leer, pensar y digerir cada una de las

partes en que se ha dividido este trabajo sin prisa, dedicando no ms de media hora o una hora cada vez

que se siente frente al ordenador.

Me doy por satisfecho si al menos se consigue que t, lector, tengas una idea aproximada acerca de qu va

esto del RCM del que algunos hablan, si hay posibilidades reales de que lo implantes en tu empresa, con

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ayuda o sin ayuda, y que te aporte algunas ideas tiles para tu trabajo. Realmente hay poca gente en el

mercado que conozca en profundidad esta tcnica del Mantenimiento Basado en Confiabilidad, es mucha la

demanda en la industria de tcnicos especializados y de gente capaz de dirigir un proceso de RCM y, ya

vers, en realidad es todo muy lgico e intuitivo.

Puedo decir que esta metodologa, tal y como se ha descrito en estos artculos, se ha aplicado con xito en

entornos industriales reales, en centrales elctricas de diverso tamao y en plantas petroqumicas; que el

proceso se empez y se logr acabar e implementar; y que los resultados fueron excelentes.

Clases de mantenimiento por niveles:

N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la lnea de produccin). N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y censores).

N3: averas y reparaciones menores que producen paros ms o menos largos. N4: aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de produccin son largos y se busca una solucin para salir al paso. Despus ya se buscar el momento para aplicar el preventivo.

N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de produccin.

N6: se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la produccin.

Reacondicionamiento:

Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas aumentan repetitivamente y entonces la

arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para que realice otra funcin diferente a la que haca.

Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.

Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est produciendo.

Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.

Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones necesarias pero por razones externas.

En el tiempo de reparacin influyen tres factores:

Organizativos: direccin de la mano de obra, adiestramiento y disponibilidad del personal, eficacia

en la gestin de repuestos y disponibilidad de documentacin.

De diseo: complejidad del equipo, peso de su conjunto, diseo, normalizacin e nter

cambiabilidad de sus componentes, facilidad de montaje y desmontaje.

De ejecucin: se considera la habilidad de la mano de obra, uTllaje empleado, pruebas de los

diferentes elementos reparados y preparacin de los trabajos.

El proceso de reparacin de la avera puede empezar antes de producirse, formando e informando al

personal de produccin y mantenimiento. Hemos de prever los cambios para las reparaciones, mas

habituales e incluso tener utillajes especiales.