MÁQUINAS DE CONTROL NÚMERICO

H I S T O R I A D E L C N C

Orígenes

Tiene sus orígenes en los pianos y máquinas textiles controlados por papel perforado.

Pantógrafos para escalado de relieves al tamaño de una moneda. Trazadores que seguían el contorno de partes hechas por maquinistas

maestros. La primera máquina CNC fue demostrada en el año de 1952 por el MIT

(Massachussets Institute of Technologie). Comisionado por la fuerza aérea para mejorar la capacidad y rapidez en la manufactura de aviones.

Primera máquina CNC

ActualmenteLa mayoría de las máquinas de fresado CNC son de 3 ejes o más.Existen máquinas de 5 ejes (3 lineales y dos de rotación).Máquinas de chorro de agua con una presión de 80,000 psi.Corte Por láser, corte por plasma y punzonadoPulido

Erosión por hilo (wire).Torneado.

TendenciaIncremento de la automatización de procesos (robótica).Incremento en la velocidad de corte (mejores materiales de

herramientas).Mayor empleo de los sistemas CAD-CAM.

P A R T E S P R I N C I P A L E S D E U N A M Á Q U I N A C N C

I 2. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

Carrusel porta-hta.

Guías

Sensores de posición(Encoders)

Husillo

Columna

Cuerpo

Niveladores

Bancada

I3. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

M Á Q UI N A S C N C V S. C O N V E N C I O N A L E S

Ventajas- Exactitud- Repetitividad- Poca dependencia del operario para la obtención de la pieza

deseada- Puede maquinar piezas muy complejas- Se pueden realizar varias operaciones en la misma máquina que

por métodos convencionales se necesitarían de varias máquinas.- Automatización del proceso

Desventajas- Costo (>40,000 USD).- Se requiere personal capacitado para la operación de las mismas.- Mano de obra especializada para el mantenimiento.- Refacciones solo con el distribuidos, muy costosas.- Control de velocidad del husillo limitado (hasta 8000 RPM; en la

actualidad existen máquinas con velocidades de hasta 40,000 RPM)

Cubierta

Control

Cambiador de piezas

Pallet Changer

Transportador de viruta

(Chip Conveyor)

- Requiere una instalación especial para su correcto funcionamiento (plancha de concreto, nivelación, alimentación eléctrica no variable).

Aplicaciones- Troqueles para la industria automotriz- Fabricación de moldes para botellas- Fabricación de moldes para rines.- Fabricación de moldes para calzado.- Fabricación de molde para etiqueta plástica.- Manufactura de prototipos complejos. Etc.

PREPARACIÓN Y AJUSTE DE MÁQUINA

Métodos para incrementar la precisión del maquinado CN

Si unimos: Servomecanismos para el control de movimiento

Un controlador computarizado Mecanismos de precisión Una herramienta Un sistema de medidas y un sistema de coordenadas

Dará como resultado una máquina CNC, pero necesitamos ubicar referencias de precisión para el mecanizado, que la máquina localice, vigile y controle, tanto para los movimientos y para evitar daños si sale de límites permisibles.

Puntos de referencia: el control numérico moverá la herramienta de la máquina según unos valores de coordenadas definidas en el programa.

Es imprescindible garantizar que el sistema de medición de desplazamientos de la herramienta la posicione en los puntos programados. Para ello se definen unos puntos de referencia para el programa y para la máquina y se establece la relación existente entre estos puntos, en las figuras 2.10. y 2.11. se observan los puntos de referencia para un torno y un centro de mecanizado vertical.

Figura 2.10.- Puntos de referencia de un torno CNC

Figura 2.11.- Puntos de referencia de una fresadora CNC.

Punto cero de la máquina M

Es el origen de las coordenadas de la máquina. En los tornos coincide con la intersección del eje del husillo principal con la superficie de apoyo de la brida del mismo, y en las fresadoras es la esquina inferior izquierda delantera de su campo de trabajo

Punto de referencia de la máquina R

Es un punto dentro del campo de trabajo de la máquina que referencia la posición de la herramienta para efectuar el cambio de la misma. En los tornos está situado en el carro portaherramientas, y en las fresadoras se sitúa en la intersección del eje del husillo y la superficie de apoyo del portaherramientas.

Los puntos cero máquina M y referencias máquinas R son fijos. En ocasiones la posición física de R se identifica con unos micro-interruptores, lo que permite controlar el sistema de medición y precisión de los captadores al comparar los valores medidos en el control con los teóricos.

En las de origen fijo, las cotas del programa se refieren al origen o cero máquina. Bajo este esquema el programador deberá escoger un origen más adecuado y simplificar sus cálculos geométricos. Si la pieza se mecaniza por varias caras en el mismo programa, se deberá referir a los puntos de cada cara a orígenes distintos.

Punto cero de la pieza W

En las máquinas de origen móvil el programador puede elegir el origen de coordenadas para la pieza W que más le facilite su trabajo. Pero en todos los casos deberá conocer las coordenadas del origen pieza W que se ha considerado con respecto al cero máquina M. En una fase del programa se efectúa el decalaje del cero máquina al cero pieza, indicando la distancia entre los mismos en cada eje. Cada vez que el programa cambia de origen de coordenadas debe programarse el correspondiente decalaje de origen.

Las máquinas de origen flotante no tienen predefinido el origen máquina y puede elegirse en cada caso, en cualquier posición conocida, sin mas que validar la misma en el control, con lo que puede hacerse coincidir, si se desea, con el origen pieza.

Punto de ajuste de la herramienta E

Es el punto cero de la herramienta a partir del cual se determinan las cotas de la punta. Una vez montada la herramienta en la máquina, en general los puntos E y R coinciden. Así, conocida la distancia de la punta de la herramienta al punto de referencia, el control podrá calcular la trayectoria de R para que la punta de la herramienta configure el contorno deseado de la pieza.

Sistemas de ciclo abierto y ciclo cerrado

Recuerde que las partes de una máquina herramienta CNC, son: la máquina herramienta, el control numérico y el programa. La parte del control numérico además de la lógica de direccionamiento, el control y los cálculos internos, transforma las señales digitales provenientes de la parte de la computadora generados por el programa CN, en señales analógicas que son enviadas a los motores o drives que realizan los movimientos de

los carros para realizar el proceso de mecanizado, la exactitud de los movimientos dependerá del tipo de motor y del sistema de retroalimentación, como se explica a continuación.

Ciclos de control y drives (motores): los motores o drives que controlan los ejes de movimiento de las máquinas en el equipo NC y CNC son de cuatro tipos básicos: motores a pasos, servos de corriente continua (DC), servos de corriente alterna (AC) y servos hidráulicos.

Los motores a pasos tienen un número discreto de posiciones o pasos por los que puede moverse. Para moverse debe recibir un cierto número de señales o pulsos que el controlador le envía, el controlador del motor cuenta la rotación del motor. Este también usa la frecuencia de los pulsos para controlar la velocidad de los movimientos programados, o sea la alimentación de los ejes. Estos son baratos y usan hardware de bajo costo de propósito general.

Los servos de AC y DC son usados en máquinas pequeñas y medianas. Estos tienen una velocidad variable de rotación en respuesta al voltaje aplicado. Los servos DC varían de acuerdo a la magnitud del voltaje y los servos AC varían de acuerdo a la frecuencia del voltaje.

Los servos hidráulicos son motores de velocidad variable. Como son hidráulicos producen más potencia que los servos AC y DC. Se usan para máquinas de gran capacidad y estos son controlados por un sistema electrónico o neumático que mide la cantidad de fluido en el drive.

Lazo abierto: este tipo de sistema no provee una posición de retroalimentación al controlador. El controlador envía la información necesaria para el posicionamiento, el motor la procesa y espera la siguiente información, pudiendo con esto tener errores y no ser corregidos. El tipo de motores usados son a pasos. Vea figura 2.16.

Figura 2.16.- Sistema de ciclo abierto.

En el sistema de lazo cerrado, la retroalimentación está disponible para detectar cuando ha ocurrido un error. El controlador compara la posición actual del drive del eje con la posición programada. Cuando las dos posiciones no coinciden en controlador detiene los motores e inicia el proceso de la siguiente instrucción. Si el controlador no puede corregir el error, para la ejecución del programa y envía un mensaje de error. Figura 2.17.

Figura 2.17.- Sistema de ciclo cerrado.

Al encender la maquina debemos nosotros mandar a referencia, home o casa a la maquina, en modo manual y asegurarnos que no tiene ningún obstáculo que pueda dañar la maquina o herramienta, debemos observar la pantalla y la ubicación de los carros, vea las siguientes fotos y figuras:

Puntos de referencia del torno, cero máquina M, pieza A, herramienta R

Punto cero máquina fresadora,

Cero pieza W, para maquinar una pieza de fresado

Los valores de cero máquinas y punto de referencia de la herramienta, no pueden ser modificados directamente, solo se modifican si se hace un ajuste de los microinterruptores de límite en un servicio mayor.

Los valores de cero pieza y compensación de herramienta cuentan con un procedimiento para ser encontrados y modificados.

Una vez que ubicamos en el cero pieza podemos grabarlo en la pantalla en modo editor, o asignarlo con G92 X Y Z, G92 X Z según sea el caso en el registro 5 o G59. Vea la sig. Ilustración:

Registro cero pieza en pantalla PSO en modo editor.

Otro elemento importante es la compensación de la herramienta, con esta nos aseguramos que los maquinados no resultaran defectuosos en sus medidas, la forma de calibrar más fácil es usando dispositivos ópticos como los que se mostraran enseguida:

Compensaciones de herramienta en torno y fresa, en torno en ejes X Z, en fresa en eje Z, las correcciones de dimensión se hacen en modo editor en pantalla TO (Tool Offset) y modo Manual.

Comparador óptico para herramientas de torno.

Posibles posiciones de la herramienta de torneado y su compensación.

Indicador luminoso para herramientas de fresado.

Posición única y corrección para una herramienta fresa, broca, machuelo, etc.

MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS

El mantenimiento de las maquinas se hace sobre la base del manual proporcionado por el fabricante, este sugiere la frecuencia, lugares y tipos de aceite y refrigerantes recomendados. Es muy importante estar al pendiente de lo siguiente: Aceite de bancadas, engrasado de guías, limpieza de filtros de aire, variaciones de voltaje, presiones de aire y lubricación del aire, así como eliminación de agua y condensados.

Ver las fotos siguientes como referencia:

Husillo y baleros en primera foto; guías, carros, servos y tornillos sinfín del torno.

P R O C E D I M I E N T OP A R A L A E L A B O R A C I Ó N D E U N A P I E Z A

E N U N A M Á Q U I N A C N

1- Dibujo Normalizado de la pieza.2- Selección de herramientas.3- Cálculo de parámetros de corte.4- Selección de operaciones a realizar.5- Cálculo de programa NC.6- Preparación de la máquina.7- Validar programa.8- Ejecutar programa.

1- Dibujo Normalizado de la piezaEs importante tener un dibujo normalizado de la pieza, pues este nos

proporcionará de una manera precisa los elementos iniciales para el análisis de las operaciones a realizar, la selección adecuada de las herramientas, la forma de sujeción de la pieza misma.

La información que debemos obtener de un dibujo normalizado para seguir en el proceso son las siguientes:

Forma.Dimensiones.Material de la pieza y su dureza.Tolerancias.

2- Selección de herramientasEn base a las dimensiones de nuestra pieza, el siguiente paso es la

selección de nuestras herramientas, las cuales deberán ser adecuadas (en su forma geométrica y material) para cortar el material que utilicemos.

En la mayoría de los casos, cuando un taller ya se encuentra funcionando, tenemos que adaptar nuestra selección de herramientas a las disponibles, pero en caso contrario, si nos corresponde la tarea de seleccionar la herramienta adecuada, debemos tomar en cuenta las operaciones más genéricas que realicemos (careados, desbastes, cavidades, etc.) y la materia prima que maquinemos para poder seleccionar la herramienta adecuada.

Las características que debemos tomar en cuenta en la selección de nuestra herramienta son las siguientes:

Material a cortar.Operaciones a realizar.Potencia de la máquina.Acabado superficial deseado.

Tolerancias esperadas.

Para las máquinas CNC (especialmente los centros de maquinado y Tornos), las herramientas que se deben utilizar para obtener los mejores resultados son las de insertos intercambiables, con las cuales podemos obtener el óptimo aprovechamiento de nuestras máquinas y una tolerancia dimensional constante, evitando reafilado de herramientas.

Para las operaciones de fresado, existen cuatro tipos básicos de cortadores:

Piñas para careado. (Face Mills)Cortadores para acabado (End Mills)Cortadores para ranuras (Slot Mills)

Cortadores para roscado (Thread Mills)

I4. Tipos de cortadoresMilling Handbook (Kennametal Tooling Applications Program)

Para operaciones de torneado, los tipos básicos de cortadores son: Para desbaste general. Para ranurados Para Tronzados.

Para Roscado. Barras de mandrinar.

Los fabricantes, en general, presentan en sus manuales de herramientas, información técnica para la selección de las herramientas adecuadas, dependiendo de la operación de corte a realizar y del material a maquinar (I5). También nos dan información de los diferentes tipos de insertos y sus condiciones de corte adecuadas para un óptimo aprovechamiento.

Slot Mill

Thread Mill

Face Mills

End Mills

I5. Folleto técnico para la selección adecuada del cortadorCatálogo 8040 de Kennametal, pág. 577.

Material a cortar

Operación de Tipos de insertos

Profundidad max.

Tipos deHerramienta

Criterio de aplicación

I6. Selección de velocidades de avance y de corte, así como sugerencias para la optimización de las condiciones de corte.

Catálogo 8040 Kennametal, página 582

3- Cálculo de parámetros de corte.

Materiales en los que es aplicable

SelecciónGrado deinserto

SelecciónVelocidadDe corte

SelecciónAvance

Características de maquinado del material, posibles fallas en el inserto y acciones correctivas sugeridas

El cálculo de los parámetros de corte, en la mayoría de los casos es ignorado, debido a la falta de conocimiento de la influencia que tiene una mala selección de los mismos en el resultado final, así como en la vida útil de nuestras herramientas o la máquina misma.Una mala selección de los parámetros de corte, trae consigo problemas de acabado superficial, tolerancia dimensional (debido al sobrecalentamiento de nuestra pieza), eficiencia de maquinado, duración de los insertos, y en el peor de los casos, daño a la máquina e incluso al operario.

La mayoría de los fabricantes de herramientas proporcionan, junto con sus manuales, secciones técnicas en las cuales indican, de una manera sencilla, los parámetros de corte adecuados al material para las diferentes operaciones que se realicen. Proporcionan además guías rápidas para la detección de fallas en los insertos, y las diferentes soluciones que se deben emplear para corregir los regímenes de corte (I6).

Los datos que debemos obtener de tablas o del fabricante son:

La profundidad de corte (doc)Velocidad de avance (f)Velocidad de corte (SFM)

Con éstos parámetros y la información del material a maquinar debemos proceder al cálculo de los regímenes de corte, que son las revoluciones por minuto a las que va a trabajar el husillo (RPM), la velocidad de avance (F) y la profundidad de corte (doc) que sean adecuadas para las características técnicas de nuestra máquina.

Las características técnicas que debemos obtener de nuestra máquina son:

Máxima velocidad del husillo (RPM máx.).Potencia máxima en el husillo (HP).Velocidad de avance máxima para los ejes (F máx.).

El siguiente paso es el cálculo de los regímenes de corte y la adaptación de los mismos para que no sobrepasen los valores máximos permitidos por nuestra máquina. En caso que los resultados obtenidos en potencia sean mayores, debemos reducir primeramente la profundidad de corte y la velocidad de avance antes que la velocidad de corte, pues esta última es la que tiene más influencia en la vida de la herramienta y solamente se debe modificar si no hay otra opción.

Para el cálculo de los parámetros de corte, debemos utilizar las siguientes fórmulas:

RPM = 12 SFM D

F = f x N x RPMen dondeSFM = Velocidad superficial (pies por minuto).D = Diámetro del cortador (plg).RPM= Revoluciones por minuto.f = avance por diente (o por inserto, pulgadas por diente).N = número de dientes (o insertos) en el cortador.F = Velocidad de avance. (pulgadas por minuto)

Si se emplea el sistema métrico:

RPM= 1000 x SFM x D

F = f x N x RPMEn dondeSFM = Velocidad superficial (metros por minuto)D = Diámetro del cortador (mm)RPM= Revoluciones por minuto.f = avance por diente (o por inserto, mm por diente).N = número de dientes (o insertos) en el cortador.F = Velocidad de avance. (mm por minuto)

Una buena referencia para el cálculo de parámetros de corte es el “Machinery’s Handbook”, el cual proporciona tablas de valores de corte y las fórmulas necesarias para hacer estimaciones de potencia. Además contiene información de algunas medidas correctivas después de observar el tipo de desgaste que nuestra herramienta ofrece.

4- Selección de operaciones a realizar

Una vez definido el dibujo de nuestra pieza, anotadas todas sus dimensiones y características finales de la misma, es necesario un análisis de las operaciones de maquinado que vamos a realizar (análisis de fase), con la finalidad de obtener la pieza de la manera más eficaz posible.

En este análisis de fase se deberán indicar los datos de las herramientas, así como sus regímenes de corte (RPM, Velocidad de avance, profundidad de corte, estimación de potencia, etc.) y un pequeño croquis de la operación a realizar para mayor claridad.

5- Elaboración de programa NC.

Un programa NC consta fundamentalmente de 3 partes, que son el encabezado, el cuerpo del programa y el final del programa.

En el encabezado debemos introducir la información inicial con la cual queremos que nuestra máquina inicie. Cada máquina, dependiendo del control, tiene una configuración por defecto en la forma de trabajo, la cual se encuentra activa al momento de encender la máquina. No obstante, es una buena costumbre de programación establecer en el encabezado las condiciones iniciales de trabajo, de manera que al momento de leer el programa podamos entenderlo más fácilmente. La información que el encabezado requiere en el caso de las máquinas EMCO, (aunque esta información es prácticamente la misma en la mayoría de los controles), es la siguiente:

- Número de programa.- Selección del sistema de unidades (mm ó pulgadas).- Selección de modo de velocidad de avance (avance por revolución o avance por minuto).- Desactivar puntos de referencia- Cancelar compensación de herramienta.- Activar punto de referencia de pieza (Offset)

En el cuerpo del programa aparecerán desplazamientos con velocidad programada, o movimiento rápido, cambios de herramientas, llamadas a subrutinas, u otras aplicaciones misceláneas (activar encendido de refrigerante, encender husillo, etc.). El cuerpo del programa en sí, contiene todas las operaciones de maquinado.

Al final de programa, en una o dos líneas se programa los siguientes:

- Desplazar herramienta a punto de referencia o de cambio de herramienta.

- Apagar refrigerante.- Apagar husillo.- Desactivar punto de referencia de pieza.- Enviar código de fin de programa.

Para la elaboración del programa NC de manera manual, es importante tener a la mano la lista de códigos que cada control tiene, así como las indicaciones de nomenclatura y explicación de los diversos parámetros que se utilizan en la programación.

6- Preparación de la máquina y ejecución de programa.

Una vez realizado nuestro programa NC debemos preparar nuestra máquina para la fabricación de nuestra pieza. Los pasos a seguir son:

- Verificar nivel de aceite. - Verificar conexión eléctrica y neumática.- Verificar que nuestra máquina se encuentre limpia y sin

obstáculos que puedan impedir el desplazamiento de los ejes.- Encender la máquina.- Activar elementos auxiliares (AUX ON).- Activar lubricación.- Enviar a cero máquina. - Cargar herramientas en carrusel portaherramientas (deben ocupar

el mismo número de casilla que fue programado).- Montar pieza.- Calibrar herramientas.- Encontrar Punto de referencia de la pieza (origen).- Cargar programa NC.- Validar programa NC (verificar si no contiene errores de

sintaxis).- Ejecutar programa NC.

Es así como se puede realizar el análisis y diseño de un programa NC. No es necesario realizar los pasos en el orden que se ha indicado, pues dependerá mucho de las condiciones en las que se labore y el orden se deberá ajustar de manera que produzca los mejores resultados posibles.

OPERACIÓN MANUAL TORNO MITSUBISHI MELDAS

PANEL DEL OPERADOR

SWITCH GENERAL.-switch que activa todo el sistema eléctrico de la maquina Localizado en la parte posterior de la maquina.

ON cuando esta energizado, los ventiladores de la puerta estan funcionandoOFF cuando no giran los ventiladores, esta apagado y/o muy lento el giro cuando una fase no esta bien.

ENCENDIDO DE PANEL DEL OPERADOR ON/OFF.-

I ON.- Enciende el panel de operación y programación.

OFF.- Apaga el panel de operación y programación

PRECAUCION.- No apague o encienda el control cuando la maquina este en movimiento, si lo hace, apague y encienda el switch general

ASPECTOS DE SEGURIDAD.-

1.- Al encender el equipo, asegúrese que todos los gabinetes eléctricos estén debidamente cerrados

2.- Asegúrese que todas las cubiertas mecánicas estén debidamente colocadas

3.-Verifique que el sistema hidráulico este funcionando inmediatamente al encender el equipo

4.- Verifique que el nivel de aceite de lubricación de las guías y correderas este correcto

5.- Que todos los leds (diodos emisores de luz) de indicación ready estén encendidos

PARO DE EMERGENCIA.- Al presionar este botón la maquina desactivara todos sus motores Inmediatamente, para restablecer el equipo girar la perilla hacia la derecha y hacia fuera. Después oprimir el botón reset del teclado del controlador.

BOMBA DE REFRIGERANTE.- La selección de este switch es de la manera siguiente.

Posición “0”.- la bomba esta apagada|

Posición 1 la bomba esta encendida todo momento

Posición la bomba trabaja en modo automático con programa

CICLO DE TRABAJO AUTOMATICO.- Durante el modo de trabajo MDI y AUTOMATICO este

Botón iniciara un ciclo de programa automático también Conocido como CYCLE START (inicio de ciclo)

PARO MOMENTANEO DE CICLO AUTOMATICO .-FEED-HOLD detendrá el movimiento de los ejes con un tiempo indefinido y reanudara su ciclo cuando pulsemos nuevamente el botón de cycle-start . Esta opción no detiene el giro del husillo, ni la bomba de refrigerante solo los ejes.

SELECTOR DE OPERACIÓN.- esta perilla es utilizada. Para seleccionar el modo de trabajo, ya sea de las dos formas de modo . Mdi, y automático..

MOVIMIENTO MANUAL DE LOS EJES.- hand wheel.- esta posición controla el movimiento manual de los ejes, por medio del volante electrónico, y la selección del eje a desplazar con los botones que se encuentran arriba de este. La velocidad de desplazamiento es controlada por la posición del selector operación y esta expresado así X1=0.001 X10=0.010 X100=0.100 de mm

PERILLA DE SELECTOR DE AVANCE.- este selector tiene dos funciones, la primera es La escala exterior, controla el desplazamiento de los ejes en modo manual y esta expresada en mm/min , la segunda es la escala interior y esta expresada en % controla el avance de los ejes en modo automático en la ejecución de un programa.

MOVIMIENTO DE LOS EJES TECLAS JOG.- con el selector de operación en modo jogPodemos desplazar los ejes cada que mantengamos Los ejes se desplazan cuando soltamos la tecla los ejes se detienen, el avance que controla este movimiento es con el selector feed jog el movimiento lo realiza con el signo (-) hacia el chuck con el signo (+) en sentido contrario del chuck y la tecla que se encuentra al centro nos da una sobre marcha pulsando la del eje deseado y esta al mismo tiempo la velocidad de esta sobre marcha es controlada por la perilla de rapid override.

ZERO DE MAQUINA.- home position. Esta selección es usada para enviar la maquina, a Una posición de inicio, cero de maquina y lo tendremos querealizar por medio de los botones de jog feed, y con el signo (+) tendremos que enviar la maquina a cero cada que se encienda el equipo,” importante” pero debemos observar si al encender el equipo la maquina ya esta en home tendremos primero que retraer los ejes hacia el chuck con las teclas del signo (-) aproximadamente 30mm c/u y después enviar a home ya que si no realizamos este procedimiento la maquina marcara un error de sobrecarrera de los ejes.

BLOQUEO DE LOS EJES.- al seleccionar este botón (encendido) la maquina cancela los movimientos mecánicos de los ejes y solo visualiza los desplazamientos en el monitor ya sea en forma manual o en forma automática, normalmente cuando se realiza esta operación, en modo automático y detenemos en cualquier punto los ejes, hay que apagar y encender el control y volver a enviar la maquina a cero.

SIMULACIÓN RAPIDA (dry-run).- los avances de movimiento son controlados, por Los desplazamientos rápidos del selector de sobre marcha (rapid-override) o sea que todos los desplazamientos con avance controlado los realiza en forma rápida, y los avances rápidos al 1 % de la máxima velocidad de desplazamiento, este comando se usa principalmente sin la pieza montada en el chuck

EJECUCIÓN DE UN PROGRAMA PASO A PASO (single block).- cuando activamosesta tecla el programa es ejecutado, block por block, cadaque pulsemos la tecla de inicio de ciclo (cycle-start)

SELECTOR DE MAX.DESPLAZAMIENTO( rapid-override). Este selector nos indica el máximo desplazamiento de los ejes que es de 16mts/min.De acuerdo a la posición que este selecciona, estos valores están expresados en % de acuerdo al

máximo. Nota se recomienda trabajarlo a un 25% cuando se esta empezando a conocer el equipo por cuestiones de seguridad del usuario.

LUCES INDICADORAS DE ALARMAS.-(alarm-indicator). Estas se encenderan cada que este presente la alarma ya sea de operación, o del equipo, como son: falta de aceite, chuck abierto al querer ejecutar un programa, tambien las luces inferiores se encenderan cuando los ejes llegan a cero maquina de color verde.

OPERACIÓN MANUAL DEL HUSILLO.- tiene cinco opciones de control manual y son:

.- giro en sentido horario 30 r.p.m. cada pulso

.- giro en sentido antihorario.

.- bloqueo del giro (para aflojar las mordazas)

.- giro por vueltas, (jog. solo una o dos vueltas)

.- paro de giro del husillo

SWITCH PARA RESTABLECER SISTEMA.- (on-release).-este boton switch en todo momento debe estar encendido, lo cual indica quela máquina esta en su área de trabajo, cuando este switch se apaga quiere decir, que en alguno de los ejes se han salido del área de trabajo, esto sucede cuando desplazamos los ejes mas allá de posición cero de maquina, para restablecer este, tendremos que mantenerlo oprimido y a su vez, mover los ejes en modo manual hacia el chuck hasta que este se restablesca. Y vuelva a quedar encendido permanentemente

LLAVE DE PROTECCIÓN DE EDICIÓN.- cuando esta llave esta accionada, (la derecha)No se podrá editar nada en el control, datos de htas, Programas, etc, hasta volver a girar la llave, cuando esta llave esta activa nos aparece el error data protection key.

CAMBIO DE TORRETA MANUAL.- para ejecutar un cambio de hta en modo manual,

primero tendremos que seleccionar, modo de trabajo manual con el selector de operación , después seleccionar el # de hta con el selector de la posición de la hta (del 1 al 8) y después ejecutar la accion con el boton en la parte inferior del selector de hta

MONITOR MONOCROMATICO MITSUBISHI MELDAS 60L/50L

TECLAS DE FUNCION

monitor

TECLADO DE PROGRAMACIÓN EDICIÓN

SALTO TECLAS DE OPCION EN EL MONITOR SALTO DEDE PAGINA PAGINA

PANEL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN MELDAS 64-L

SELECCIONAR UN PROGRAMA PARA EJECUTAR.- para seleccionar un programa listo para ser ejecutado en modo automático, tendremos que seleccionar la tecla de función MONITOR, ahora en la pantalla seleccionaremos la palabra SEARCH aparecen dos paréntesis, en el primero donde esta la letra “O” (........) poner el numero de programa, y pulsar la tecla INPUT/CALC ,

EDITAR UN PROGRAMA NUEVO.- para editar un programa directamente al control seleccionar la tecla de funcion EDIT/MDI ahora en la pantalla seleccionaremos la palabra EDIT, luego PROGRAM nos aparecen tres paréntesis como siguen :O (.........) DATA (....................) en el primer paréntesis poner siempre el numero de programa deseado del 1 al 7999 pero que no exista ya en la memoria el segundo paréntesis, para editar un titulo o nombre, no mayor a 8 caracteres, al final oprimir la tecla INPUT/CALC

COLOCAR EL CERO DE PIEZA.- seleccionar la tecla de función TOOL/PARAM , ahora en la pantalla seleccionar la palabra WORK aparecen las 6 funciones de posicionamiento y varios paréntesis en la parte inferior como sigue:

# X Z54 G54 0.000 0.00055 G55 0.000 0.00056 G57 0.000 0.00057 G58 0.000 0.00058 G58 0.000 0.00059 G59 0.000 0.000EXT

#(....) (...........) (..........)

En el primer paréntesis poner el numero que corresponde al codigo de posicionamento seleccionado nunca poner el código por ejemplo para G54 solo poner el #54

En el segundo las coordenadas encontradas en X

En el tercero las coordenadas encontradas en Z

Los demas paréntesis no tienen uso ya que no existen mas ejes.

VISUALIZAR UN PROGRAMA EN EL GRAFICO (SFG).- Seleccionar las teclas S.F.G en las teclas de función. Con la palabra SEARCH buscar el programa deseado poniendo el numero de programa en el

paréntesis que aparece. El selector de operación deberá estar en modo automático Ahora con la palabra CHECK genera la trayectoria con una escala 10/1 Para ver la pieza mas grande en la pantalla seleccionar la palabra SCALE y con la tecla del signo

menos ( - ) se reduce la pantalla las veces que queramos y después oprimir la tecla INPUT/CALC para enterar la información. Aquí mismo podemos mover el recuadro a la izquierda o a la derecha por medio de las flechas en el panel de programación

Para ver el programa al mismo tiempo en la pantalla seleccionar la palabra program. Para borrar la trayectoria en la pantalla con la palabra erase

COMO ENVIAR UN PROGRAMA DE LA PC AL TORNO.

EN EL TORNO En el torno seleccionar la tecla de funcion DIAGN/IN-OUT. Seleccionar la palabra INPUT en el monitor y aparecen dos paréntesis como sigue

# (....) data (................) en el primer paréntesis poner siempre el numero 1 que se refiere a programas del usuario en el segundo paréntesis poner el numero de programa del 1 al 7999 sin extensión oprimir la tecla de INPUT/CALC asegurese que la pc también este lista para enviar el programa

el tiempo de espera del torno es 15 segundos aprox.

EN LA PC. Salir de windows y reiniciar el equipo en D.O.S Ir al archivo de pcplus Dar el ejecutable pcplus En el teclado seleccionar alt + Z Seleccionar re-pag en el teclado

Seleccionar la letra A en el teclado Aparece un recuadro poner el numero de programa Dar enter en el teclado, para esto, previamente debiste haber dado input/calc al torno

COMO LOCALIZAR EL CERO DE PIEZA EN LA MAQUINA

PRIMERA OPCION

Con la pieza montada en el chuck posicionar la herramienta sobre un diámetro conocido La lectura que nos da en el monitor le debemos sumar el diámetro de la pieza donde esta rozando

la herramienta y registrar este valor (anotarlo) Ahora nos posicionamos en la cara de referencia y tomamos La lectura del monitor y lo

registramos también. Ahora estos valores los registramos en la pantalla de tool/param y work antes descrito.

Longitud Z

D

Monitor

X-132.6 monitor Z –124.8 valor de origen en long. 50.0 diámetro de pieza

X-182.6 punto de origen e diam

SEGUNDA OPCION.

El mismo procedimiento en forma manual solo que ahora los valores los tendrás que poner de la manera siguiente.

TOOL/PARAM

TOOL/DATA

Tenemos 80 opciones de diferentes valores de cero pieza, solo que ahora la función de posicionamiento G54 a G59 tendrá que tener X0.0 Z0.0, y tendremos que editarlo en la estructura del encabezado del programa.

En la selección de la herramienta ahora enteramos la posición donde están localizadas las coordenadas del cero pieza y lo estructuramos así al pedir la hta.

T0202 M06; T= se refiere a la hta en la torreta.

02= los dos primeros dígitos son el numero de herramienta.02= los dos siguientes son la posición de las coordenadas en la opcion tool/data M06= ejecuta la acción del cambio de hta

PROGRAMACION C.N.C

PARA TORNO DYNA-MECHTRONICS DM.3300-B

El sistema de programación utilizado en esta maquina es ISO/DIN y a su vez es compatible con un control fanuc, lo que se conoce comúnmente como códigos G y M.

La estructura de un programa la dividiremos en tres partes

Encabezado.- el cual nos prepara el equipo para trabajar, aquí normalmente no utilizamos movimientos mecánicos de los ejes

Cuerpo.- todos los movimientos de maquina de aproximación y corte de pieza con todas las opciones que cuenta el equipo de ciclos enlatados si así lo desea

Fin de programa.- termina el programa y resetea el control (apaga giro de husillo,refrigerante etc)

En la estructura de programación se toma como referencia dos conceptos fundamentales que son:

1.- funciones preparatorias o modal.- son todos funciones de preparación de maquina y ejecución de movimientos mecánicos del equipo los cuales al programarse no pueden ser alterados hasta que exista otro presente y son aquellos como códigos G-S-T-F

2.- funciones opcionales o misceláneos son todos los códigos M .

PRINCIPALES CODIGOS DE PROGRAMACIÓN.G90 modo de trabajo absolutoG91 modo de trabajo incremental o relativoG20 comando en pulgadasG21 comando en milímetrosG18 plano de trabajo en ejes X—Z.G54 punto de referencia de trabajo 1 (cero de pieza)G55 punto de referencia de trabajo 2 “ “G56 punto de referencia de trabajo 3 estas son 6 opciones G57 punto de referencia de trabajo 4 diferentes de cero deG58 punto de referencia de trabajo 5 pieza.G59 punto de referencia de trabajo 6G28 X.0.0 Z0.0 ; punto de retorno de los ejes a cero de maquina automático

CODIGOS M MÁS USUALESM00 paro momentáneo de programaM01 paro momentáneo de programaM02 fin de programa y resetea el controlM03 giro del chuck en sentido horarioM04 giro del chuck en sentido antihorarioM05 paro de giro del husilloM30 fin de programa y resetea el control

MOVIMIENTO O DESPLAZAMIENTO RÁPIDO EN UNO O DOS EJES SIMULTÁNEOS

G00 X.....Z......; este movimiento se usa para aproximaciones o desplazamientosG00 X.....; fuera de la pieza para agilizar tiempos de manufactura . Este movi-G00 Z......; miento lo realiza a su máxima velocidad dependiendo donde se

encuentre el selector de max.velocidad, al 100%-50% 25% tomando

en cuenta 16 mts/min la max vel. Al 100%.

Fig. 2.27. G00 Marcha rápida

MOVIMIENTO O DESPLAZAMIENTO LINEAL EN UNO O DOS EJESSIMULTÁNEOS CON AVANCE CONTROLADO

G01 X.....Z......F....; este desplazamiento se usa para corte de material y lo ejecuta enG01 X.....F.....; en forma lineal en uno o dos ejes simultáneos para hacer un ánguloG01 Z.....F......; exacto y debe ir acompañado de un avance de corte dependiendo del

Sistema en que estemos trabajando métrico o ingles y lo ejecuta enmm/min y/o pulg/min

X coordenadas del eje X el valor debe de darse diametral, la maquina lo divide entre dos Automáticamente.

Z coordenadas de desplazamiento en el eje Z o en logitud y son absolutasF avance de corte o desplazamiento de los ejes en mm/min o pulg/min

G01 INTERPOLACION CIRCULARG01 Z.....F...; G01 X...Z....F...;Movimiento circular en dos ejes simultaneos con avance de corte controlado.

G02 X......Z......R.....F.....; mov circular en sentido horario

G03 X.......Z......R.....F....; mov. Circular en sentido antihorario

X...Z... puntos finales del arco

R..... radio del arco.

F...... avance de desplazamiento de los ejes (avance de corte)

Fig. 2.29. G02 Interpolacion circular horaria Fig. 2.30.G03 Interpolacion circular antihoraria

CAMBIO DE HTA EN MODO AUTOMATICO.T0100 M06;T se refiere a tool o la hta.01 los dos primeros dígitos se refieren al # de hta del 01 al 0800 los dos siguientes al numero de posición en compensación localizada en la pantalla

TOOL/DATA.M06 ejecuta la acción

GIRO DEL HUSILLO EN MODO AUTOMATICO.S1200 M03;S se refiere al husillo (spindle)1200 son el numero de R.P.M que es de 50 a 6000 la máximaM03 ejecuta la acción de giro en sentido horario

Las otras funciones misceláneas con respecto al husillo sonM04 ejecuta la accion de giro en sentido antihorarioM05 detiene el giro del husillo

CICLO DE CILINDRADO APARTIR DE UN PERFIL FINALG71 U......R......;G71 P......Q......F.....;

Donde:G71 es el ciclo de cilindrado y consta de dos blocks como se muestra arriba.U es la profundidad de corte de cada pasadaR el punto de retracción de la hta a 45° en sentido negativo al corteP numero de identificación de la trayectoria inicial de la piezaQ numero de identificación de la trayectoria final de la pieza.F avance de corte o desplazamiento de los ejes.

Por ejemploG90 G21 G18 G54;T0100 M06; selección de la hta 1 sin compensaciónS1200 M03; giro del husillo en sentido horario (normal a la posición)G00 X26.0 Z2.0; movimiento rapido a una posición de aproximaciónG71 U0.5 R1.0; ciclo de cilindrado con una prof. de corte de 0.5mm radialG71 P5 Q7 F130.0; identificación del inicio y fin de geometría de la pieza y avancN5 G01 X0.0; inicio del contornoZ0.0X 10.0; geometría de la piezaG02 X18.0 Z-4.0 R4.0;G01 Z-25.0;N7 X 22.0 Z-26.0; fin del contornoG28 X0.0 Z0.0; retorno de los ejes a cero de maquina en modo automáticoM30; fin de programa

CICLO DE ROSCADOG76 P000000;G76 X.....Z.....P.....Q......F......;

Donde:P consta de seis dígitos que no llevan separación ni punto decimal y significan así00 los dos primeros son el numero de pasadas solo en el ultimo corte00 los dos siguientes se refieren a un chaflán de salida00 los dos últimos al ángulo de la rosca.X el diámetro nominal de la rosca (exterior) o diámetro menorZ la longitud de la rosca en eje Z.P la profundidad de la rosca con valor radial.Q la profundidad de corte de cada pasada Q=P/No de pasadas.F solo en este ciclo F es el paso de la roscaNota: el avance de desplazamiento de corte lo sincroniza con el # de r.p.m a mayor r.p.m

Mayor el avance.Ejemplo:

ROSCA PARA TORNILLO ¾ 5 hilos por pulgada.G76 P020060;G76 X1.5625 Z-2.0 P0.0937 Q0.023425 F0.2.;

A P

F

CICLO DE BARRENADO EN VARIAS PASADAS.

G83 X......Z.......Q......R......F.....;Donde:X Punto de origen en diámetro siempre es 0.0Z profundidad total del barrenoQ profundidad de cada pasadaR punto de retracción de la hta cada que haga un corte (valor positvo)F avance de corte de la hta.

Z P

CONFIGURACIÓN DE CABLE DE INTERFACE PARA COMUNICAR

LA PC AL TORNO CNC

TORNO DB-25 MACHO PC DB-9 HEMBRA

1 12 23 34 45 56 67 78 820 9

ESTACIÓN: El torno MITSUBISHI

PRÁCTICA No.: 1 DURACIÓN: 30 minutos.

TÍTULO: “CONOCIMIENTO DEL TORNO ”

OBJETIVO: Que el practicante conozca las principales funciones básicas de los botones del tablero para operar el torno mitsubishi.Anexo: definición de torneado (al final de la practica).

DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES Y/O EQUIPOS A EMPLEAR: Para la realización

de esta practica es necesario el uso del torno MITSUBISHI MELDAS DYNA 3300-A y el

seguimiento del Manual de Prácticas correspondiente.

MEDIDAS DE SEGURIDAD:

- No colocar objetos arriba o alrededor de la maquina que puedan interferir con la operación de la misma. - Asegurarse que el torno MITSUBISHI este inhabilitado, es decir que estén

bloqueadas completamente sus intervenciones, cuando se tenga que realizar alguna operación cerca de él.

- Seguir paso a paso el procedimiento el encendido de la maquina. - Nunca tratar de remover las herramientas u otro elemento cuando la maquina este ejecutando un programa. - Si tiene algún problema con los movimientos de los ejes o aparece un mensaje de

alarma, consulte a su instructor inmediatamente.! No tratar de resolver el problema solo, con la ayuda de su instructor se tomará una solución más adecuada.

- No usar corbata o vestimenta demasiado holgada para la realización de está práctica debido a los mecanismos que componen el torno

SECUENCIA DE LA PRÁCTICA:

ACTIVIDAD 1. Encendido del torno

En la parte posterior de la maquina se encuentra el switch de suministro de energía de la máquina, gírelo a la posición de " ON " para el encendido (ver figura 1). Presione después el botón verde (levantando previamente su tapa plástica de protección), situado en la parte frontal (sección 2 del tablero de controles debajo de la pantalla) para encender el monitor de la máquina(ver figura 2). Después de seguir los pasos anteriores, es importante que una vez encendido el monitor, se presione la tecla "MONITOR" (ubicada en la parte superior del tablero lateral de la pantalla), para visualizar la tabla de posiciones.

FIGURA 1 Switch de encendido general FIGURA 2 botones de encendido del CN

ACTIVIDAD 2. Selección de menús y funciones (ver figura 3).

Para la selección de una pantalla, presiona la función deseada y en la pantalla se mostrara el área de datos contenidos de esa función(parte inferior de la pantalla), en los cuales dentro de ella podrás seleccionar un menú. Para regresar a la pantalla principal solo debes presionar nuevamente la función de “MONITOR”.

Ej. PRACTICA EL SIGUIENTE EJERCICIO:

Presionar: Monitor Coordi Monitor (MENÚ DE INICIO)

FIGURA CNC DEL TORNO

AHORA:

Conociendo las áreas de la pantalla

L a pantalla se divide en cuatro areas principales:

Area de datos mostrados Area del modo de estado de operación y del mensaje de alarma

Area de menus mostrados Area del mensage de operación y area de escena.

MONITOR

TOOLPARA

F8SFGDIAGIN/OU

EDITMDI

OA

NB

GC

PI

FE

XU

M(

HI

DL

ZW

YV

/ / Ф / ¿

.,

T[

S)

RK

QJ -

+

/*

=#

EOB]

C.BCAN

DELET

RESET

INPUT CALC

SHIFT

4

7 8 9

5 6

1 2 3

0

PANTALLA

SELECCIÓN DEFUNCIONES

ALFABETICOS, NUMERICOSY SIMBOLOS

MOVERCURSOR

MENU PAGINA

NOUSADO

REINICIAR ENTRAR

CORRECCIÓN DEDATOS

LISTO

PARTES DE TABLERO DEL MONITOR DEL TORNO MITSUBISHIFigura 3

Nota: Ver figura 4

FIGURA 4 DESPLEGADO DEL MONITOR DEL CNC

ACTIVIDAD 3. ¿Cómo pasar de una página a otra en los menús?

Cuando se elige una función y esta es presionada, dentro de esta función existen un número determinado de paginas que conforman a la función, para pasar a la siguiente página solo debes presionar el botón de siguiente página(situado en la barra de menús) y si deseas regresar a la anterior solo oprime el botón de pagina atrás(◄ ó ►). Cuando una pantalla es seleccionada, el cursor se sitúa al final de la parte derecha del primer par de paréntesis del área. Por Ej. COMMAND 1/3(Página 1 de 3)

1 ….Función….name

Data Display Area

Key operation message area….

Setting area…………………………………………Operation status mode/ alarm display area…………Menu display area………………………………….

MONITOR 3. 1 / 4

Máximo numerode paginas

Numero depagina

Numero de menú

Nombre de lafunción

Muestra el nombre del sistema.

Muestra el modo de estado de operación y el menú, durante la operación normal

Muestra el mensaje de alarma, cuando esta ocurre.

ST1 ST2 ST3 ST4 ST5 ST6 ST7 ST8 Modo de operaciónMenú 1 Menú 2 Menú 3 Menu4 MENU Este es mostrado cuando existen 6

o más menús

El menú seleccionado esmostrado invertido

Alarma 1 (19 caracteres) Alarma 2 (19 caracteres)

Menú 1 Menú 2 Menú 3 Menú 4 Menú 5

La alarma es normalmente mostradacuando existe un mensaje deprecaución

DATA DISPLAY ÁREA

OPERATION STATUS MODE/ ALARM DISPLAY ...........AREA.......MENU DISPLAY AREA..............................................................

KEY OPERATION MESSAGE AREA

1

La alarma es normalmente mostrada cuando existe un mensaje de precaución

Muestra el nombre de la función en uso

Efectúa este ejercicio oprimiendo nuevamente las teclas (◄ ó ►) y observa los movimientos de paginas totales que conforman a la función seleccionada

TABLERO DE CONTROLES DEL TORNO MITSUBISHI MELDAS DYNA 3300-A

FIGURA 6 TABLERO DE CONTROL DEL TORNO

ACTIVIDAD 4. Actividades de práctica y solo de conocimiento.

REFERENCIA: Para esta actividad es necesario observar la figura número 6 (página anterior).

INDICACIONES GENERALES: En los siguientes puntos se determinara si la actividad será llevada a cabo o sólo se te explicará brevemente el funcionamiento de la parte, dicho funcionamiento lo emplearas en practicas posteriores.

(INFORMACION MODAL) MONITOR 3. 2 / 3O12345678 N12345 – 12 ( WORK )

(SUB) O 1000 N 200 – 30 X 100.000G01 G17 G91 G94 Y 200.000G21 G80 G98 G54 G64 Z 300.000G67 G40.1 G97 G50.1 G43.1 C 0.000G69 : R = G41 : D 1 = 30.000 : 0.040G43 : Z H20 = 220.550 : 0.240 : H =FA24000.00 S 12345 M 12345678FM 1200.0 10FS 0.000 T 1234 35 8 1234 40

NN300 G1 X-100.000 Y12345.678 F2000 ;

POSI COORDI COMMAND SEARCH MENU

◄ ►

(1)

(2)

(1)

(3)

(10)

(5)

(7)

(6)

(4) (9)

(8)

(a)

(c) (d)

( b)

(f)

(e)

FIGURA 5

PRACTICA LO SIGUIENTE:

A). En la sección 1 se controla manualmente el posicionamiento de los ejes. Primeramente la perilla de la sección 7 debe estar posicionada en la variable X(X1, X10 o bien X100) con la finalidad de poder mover los valores de las coordenadas X ó Z según sea el caso(AL MOMENTO QUE COLOQUES LA PERILLA DE LA SECCIÓN 7 EN LA VARIABLE X, SE VISUALIZA EL ENCENDIDO DE UN BOTÓN DE LA SECCIÓN 1). Al presionar el botón “x” (sección 1)se trabaja en ese eje, y si se desea trabajar en el eje “z” se presiona el botón “z”(sección 1). Con el posicionador circular manual se traslada el torno por el eje que este seleccionado.

SI DESEAS OBSERVAR UN MOVIMIENTO NOTORIO EN LAS PARTES MECÁNICAS DEL TORNO SOLO TIENES QUE POSICIONAR LA PERILLA EN LA VARIABLE X INDICADA:

Con X1, se incrementan y decrementan las coordenadas X y Y en milésimas(mm ó in)Con X10, se incrementan y decrementan las coordenadas X y Y en centésimas(mm ó in)Con X100, se incrementan y decrementan las coordenadas X y Y en décimas(mm ó in)

NOTA: El torno MITSUBISHI solo emplea dos unidades de medición: milímetros ó pulgadas.

SUGERENCIA: Se recomienda girar el posicionador circular en dirección negativa. Por Ej. Prueba mover el valor de la coordenada “X” en –5.000 y “Z” en – 12.000(observa el movimiento mecánico del torno). Si sucede lo contrario es probable que se origine un mensaje de emergencia donde la máquina ya no responda a tus indicaciones dirigidas con el posicionador circular, si esto sucede pregunta a tu asesor de practicas.

PRACTICA LO SIGUIENTE:

B). Las perillas que se encuentran abajo del posicionador circular manual son para abrir y cerrar las mordazas y para utilizar el refrigerante, el cual se usa para lubricar y enfriar la pieza y herramienta(Gíralas y observaras).

INDICACIONES PARTICULARES: - Perilla derecha(negra) activa el refrigerante.- Perilla izquierda(negra) activa las mordazas

SOLO PARA TU CONOCIMIENTO

C). El botón verde de esta misma sección es para ejecutar el programa en forma automática. Con el botón rojo se detiene el programa en la operación que se está ejecutando, pero no se detiene todo completamente, es decir trunca el programa en la línea ejecutada en el momento(lo utilizaras en practicas posteriores).

SOLO PARA TU CONOCIMIENTO:

D). Si se desea bloquear el programa completamente(paro de emergencia) se presiona el botón circular rojo inferior, de manera que quede completamente hundido. Al girarlo en el sentido indicado se levanta y se puede continuar trabajando.

SOLO PARA TU CONOCIMIENTO:

E). En la sección (3), con el botón a y c se ejecuta el programa paso a paso, ya sea que se presione uno de los dos, o ambos al mismo tiempo. Con el botón superior derecho(b) se ejecuta todo el programa de manera automática. La llave que se encuentra en esta misma sección es un candado de seguridad, cuando esta no se encuentra puesta es imposible modificar algún dato.

PRACTICA Y OBSERVA LO SIGUIENTE:

F). En la sección (4) del tablero, se controla el sentido y velocidad de giro del dispositivo de sujeción del torno. Oprime el botón verde izquierdo que hacen girar el dispositivo en sentido de las manecillas del reloj, interrumpiendo el movimiento con el botón rojo, mientras que con el botón verde derecho giran en sentido anti-horario. Se detiene el giro con el botón rojo. El botón inferior izquierdo es para que las mordazas realicen un giro rápido aproximadamente ¼ de circunferencia en sentido horario. Si mantienes presionado cualquiera de estos botones mencionados, por un instante, se incrementa la velocidad de giro y se genera un movimiento continuo del dispositivo, cancela esta operación presionando el botón rojo.

PRACTICA Y OBSERVA LO SIGUIENTE:

G). En la sección (5), se controla el posicionamiento de las coordenadas actuales para regresar los valores de los ejes “x” y” z” a 0, considerando que la perilla de la sección 7 deberá estar previamente posicionada en la dirección de la figura ( ).

¿CÓMO LLEVAR LOS VALORES DE LAS COORDENADAS X Ó Z AL ORIGEN? Si ya colocaste la perilla en la figura antes mencionada, ahora sólo oprime al mismo tiempo el botón de ± X (según sea el valor actual de X)con el botón verde, esto te llevará a X=0, práctica lo mismo con la coordenada ± Z

PRACTICA Y OBSERVA EL MOVIMIENTO EFECTUADO:

H).En la sección(6), se acerca o se aleja el puntero presionando el botón correspondiente(ver flechas de dirección).

I). Con esta perilla (7), se selecciona si se desea ajustar las coordenadas en forma manual o automática. A partir del circulo que se encuentra casi a la mitad del arco de circunferencia ( ),

especificamos como se desea mover el torno. Hacia la derecha es en forma manual, y hacia la izquierda es en forma automática.

SOLO PARA TU CONOCIMIENTO.

J). Con la figura que contiene una flecha dentro de otra flecha se acciona la parte 3 del tablero en caso de ejecución del programa.(Función que utilizarás en practicas posteriores)

K). Con las perillas de la sección (8) del tablero se determina la velocidad de corte y avance. La perilla superior es para la velocidad de corte, indicada en porcentaje en él circulo interno alrededor de la misma perilla.

L). Con la perilla inferior se incrementa o disminuye la velocidad (G00) de avance rápido de posicionamiento.

PRACTICA LO SIGUIENTE:

OBSERVA CLARAMENTE EN EL CABEZAL QUE SOLO EXISTEN 8 CAMBIOS DE HERRAMIENTA

M). Con la perilla de selección de número de herramienta de la sección 10 se elige el número de herramienta deseado. Gírala hacia donde se encuentra el número de herramienta que buscas y posteriormente presiona el botón cuadrado abajo de dicha perilla.

POR ULTIMO: PRACTICA LO SIGUIENTE SOLO SI DESEAS FINALIZAR TU SESIÓN CON EL TORNO:

N). Con el botón rojo de la sección 2 se finaliza la sesión(el apagado de la máquina se efectuara siempre y cuando x y z estén en 0, o bien en posiciones negativas).

NOTA: Efectúa esta operación siempre y cuando hayas concluido esta practica.