58740_ANEXO_3.2.5_SOM-ON-22-10-ET-40-0055-R0

INGENIERÍA DE DETALLE OPTIMIZACIÓN DE

FACILIDADES CAMPO BONANZA

Especificación Técnica Unidad de Aire

Comprimido

PROYECTO CLIENTE No. GRM-SOM-ON-2210

0 6-Ene-12 Emisión Final COP SAG FON

A 5-Ene-12 Emitido para revisión COP SAG FON

REV. FECHA DESCRIPCIÓN ELABORÓ REVISÓ APROBÓ APROBÓ CLIENTE

PROYECTO ENERGÉTICOS No. P15-09-57

DOCUMENTO No. SOM-ON-22-10-ET-40-0055-0

INGENIERÍA BÁSICA OPTIMIZACIÓN DE FACILIDADES CAMPO BONANZA

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Especificación Técnica Unidad de Aire Comprimido Revisión: 0

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GRM – Facilidades Campo Bonanza

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TABLA DE CONTENIDO

1.0 OBJETIVO ............................................................................................................................................ 2

2.0 ALCANCE............................................................................................................................................. 2

2.1 RESPONSABILIDADES DEL VENDEDOR ...................................................................................... 2

3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ....................................................................................................... 3

3.1 ESTÁNDARES INDUSTRIALES ...................................................................................................... 4 3.2 ESTÁNDARES DE ECOPETROL .................................................................................................... 4 3.3 DOCUMENTOS REFERENCIADOS................................................................................................. 5

4.0 CONDICIONES DEL SITIO ................................................................................................................... 5

5.0 REQUERIMIENTOS .............................................................................................................................. 5

5.1 GENERAL ........................................................................................................................................ 5 5.2 UNIDAD COMPRESORA ................................................................................................................. 6 5.3 MOTORES ELÉCTRICOS ................................................................................................................ 6 5.4 REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS .................................................................................................. 6 5.5 TABLERO DE FUERZA Y CONTROL .............................................................................................. 7 5.6 INSTRUMENTACIÓN ....................................................................................................................... 7 5.7 SISTEMA DE FILTRACIÓN Y SECADO ........................................................................................ 10 5.8 PATÍN O SKID ............................................................................................................................... 10 5.9 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y PINTURA .............................................................................. 10 5.10 TANQUE ACUMULADOR .............................................................................................................. 11 5.11 TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN.................................................................................................... 11 5.12 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN...................................................................................................... 12

6.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ...................................................................................................... 13

6.1 REQUERIMIENTOS DE TRAZABILIDAD DE LOS MATERIALES ................................................. 13 6.2 PRUEBAS ...................................................................................................................................... 13

7.0 PREPARACIÓN PARA EL ENVÍO ...................................................................................................... 14

8.0 GARANTÍA ......................................................................................................................................... 14


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1.0 OBJETIVO

El objetivo de este documento es definir los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación, materiales, inspección, asistencia al montaje y pruebas de la unidad paquete para suministro de aire industrial y de instrumentos a implementar en la Estación Bonanza, ubicada en el municipio de Rionegro (Santander).

La estación de Bonanza se encuentra ubicada en el Campo Bonanza, perteneciente a la Superintendencia Operaciones de Mares (SOM) de la Gerencia Regional Magdalena Medio (GRM) de ECOPETROL S.A.

2.0 ALCANCE

Las siguientes definiciones aplican para el propósito de este documento:

CONTRATANTE / PROPIETARIO: Es el propietario del proyecto en este caso ECOPETROL S.A.

REPRESENTANTE: Es la parte que lleva a cabo labores de ingeniería, interventoría, del proyecto en

nombre del propietario.

CONTRATISTA / VENDEDOR / PROVEEDOR: Es la parte que fabrica o suministra equipos o

servicios para llevar a cabo las obligaciones especificadas por el Contratante.

2.1 RESPONSABILIDADES DEL VENDEDOR

El VENDEDOR es responsable por el suministro de todos los elementos que requiere el sistema

de aire comprimido para su correcto funcionamiento, montados sobre un skid, debidamente interconectados, con todos los equipos, válvulas e instrumentos.

El VENDEDOR es responsable por los cálculos mecánicos y diseño detallado para cumplir con los requerimientos de diseño e integridad mecánica del equipo para las condiciones de operación y diseño especificado.

A menos que se indique lo contrario en la hoja de datos, cada sistema de aire comprimido y los materiales entregados por el VENDEDOR, deben incluir, pero no limitarse a lo siguiente:

Dos (2) compresores accionados cada uno mediante motor eléctrico. Los compresores deben trabajar de acuerdo con los requerimientos de presión y flujo y demás características indicadas en la hoja de datos (ver documentos de referencia, numeral 3 de este documento).

Sistema enfriador en la descarga de cada compresor.

Filtro de aire en la succión de cada compresor.

Un (1) tanque acumulador de aire seco tipo vertical con sus instrumentos.

Unidad de filtrado del aire comprimido (pre-filtros y pos-filtros).

Dos (2) unidades secadoras tipo refrigerativo.

Sistema automático de drenaje de condensados.

Tuberías de interconexión, drenajes y válvulas.

Válvula anti-retorno en la descarga de los compresores.

Tablero de fuerza y control.


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Panel de control con indicadores especificados y anunciadores de arranque.

Toda la instrumentación para monitoreo y control asociada al sistema y cableado dentro de los límites del patín

Canalizaciones de paso para los cables de potencia e instrumentación.

Atenuantes de ruido y vibración (sí se requiere)

Patín o base metálica de soporte.

Documentación según lo requerido en el Listado de Documentos Requeridos del VENDEDOR en la Requisición de Materiales.

Inspección y pruebas según lo requerido en la Requisición de Materiales.

Asesoría técnica durante la puesta en marcha.

Partes de repuesto / reemplazo, para comisionamiento y puesta en marcha.

Lista de partes de repuesto / reemplazo con precio, para dos (2) años de operación.

Garantías mecánicas y de desempeño.

Embalaje tipo exportación.

Transporte hasta el sitio de operación.

Certificaciones de pruebas estándares.

Todos los componentes de cada compresor serán entregados totalmente como equipo paquete, montados sobre una base estructural y totalmente cubierto por una lámina de acero segura a prueba de humedad y ruido.

El PROPIETARIO se encargará del suministro de:

Fundación para anclaje

Tuberías de proceso de la red de aire

Alimentación de energía eléctrica a unidad paquete.

Montaje

El cumplimiento de los requerimientos dados en esta especificación no exime parcial, ni totalmente al VENDEDOR de cualquiera de sus responsabilidades, garantías y obligaciones contractuales.

3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Los equipos suministrados bajo esta especificación deben cumplir con la última edición o revisión de este documento, hojas de datos, especificaciones referenciadas y estándares industriales listados más abajo. Cualquier cambio o desviación con respecto a los documentos indicados, debe ser autorizado por el PROPIETARIO de forma escrita antes de proceder con el suministro o fabricación de cualquier parte. En caso de conflicto, inconsistencia o contradicción entre alguna de las normas o códigos, aplicará aquella que sea más exigente desde el punto de vista de diseño; si el conflicto prevalece, se debe tomar el siguiente orden de prioridad en los documentos y de forma descendente:

La orden de Compra con sus subsecuentes cambios en el alcance del suministro


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La hoja de datos correspondientes

La presente especificación

Las especificaciones del proyecto

Los estándares industriales

Los siguientes códigos, normas, recomendaciones y prácticas, deben ser tenidos en cuenta para el diseño y suministro del/los equipo(s) de la presente especificación.

3.1 ESTÁNDARES INDUSTRIALES

ASME American Society of Mechanical Engineers

Section V Non Destructive Examination

Section II Boiler and pressure vessel code - Materials

Section VIII – Div. 1 Pressure Vessels

Section IX Welding and Brazing Qualifications

B1.20 Pipe Threads, General Purpose

B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings

B16.34 Valves Flanges, Threaded and welding ends

B16.11 Forged Fittings, Socket-welding and Threaded

ABMA American Bearing Manufacturers Association

AGMA American Gear Manufacturers Association

AWS American Welding Society

CAGI Compressed Air and Gas Institute

IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineer

ISA Instrument Society of America

NEMA National Electrical Manufacturers Association

NFPA National Fire Protection Association

RETIE Reglamento Técnico Para Instalaciones Eléctricas

SSPC Structural Steel Painting Council

UL Underwriters Laboratories

3.2 ESTÁNDARES DE ECOPETROL

ECP-GTP-F-38-NIP-72-01 Montaje de Unidad de Aire para Instrumentos

ECP-DHS-G-009 Directriz sobre Código de Colores y Señales Industriales

ECP-VPR-I-061 Especificaciones Técnicas para la Aplicación de Recubrimientos en Tuberías Aéreas y Exterior de Tanques, Vasijas y Recipientes a Presión a Temperaturas entre 40 y 70 °C en los diferentes campos de Producción de la VPR


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3.3 DOCUMENTOS REFERENCIADOS

SOM-ON-22-10-BD-10-0012-2_2 P&ID Aire de instrumentación e industrial unidad paquete

SOM-ON-22-10-HD-40-0055 Hoja datos unidad de aire comprimido

SOM-ON-22-10-ET-20-0003 Filosofía instrumentación y medición

4.0 CONDICIONES DEL SITIO

La siguiente tabla corresponde a las condiciones medioambientales presentes en la Estación Bonanza

Tabla 1. Condiciones del Sitio

Parámetro Valores

Unidad Min Prom Max

Elevación sobre el nivel del mar 176 m.s.n.m

Temperatura del sitio 72 91 110 ºF

Humedad Relativa 86 %

Presión barométrica 14.3 psia

Dirección del viento Norte

Precipitación Anual 2000 3000 mm

Ubicación Rionegro - Santander

Clima Cálido – Húmedo

Zona de Riesgo Sísmico Intermedia

5.0 REQUERIMIENTOS

5.1 GENERAL

La unidad de compresión de aire debe cumplir con las condiciones de operación especificadas en la hoja de datos. El VENDEDOR debe dimensionar los equipos componentes de la unidad, de modo que se garantice la capacidad y calidad de aire comprimido requerida en la estación según las condiciones de operación indicadas en la hoja de datos.

El diseño, los materiales, la fabricación, inspección y pruebas del Sistema de aire comprimido se deben realizar de acuerdo con las últimas ediciones de los códigos y normas que se citan en la presente especificación.

Los conjuntos motor – compresor deben estar montados sobre una base común adecuadamente alineados y balanceados. Los equipos deben ser entregados como una unidad interconectada en sus componentes incluyendo toda la instrumentación y equipos auxiliares requeridos para una eficiente y segura operación.

El máximo nivel de ruido permisible de la unidad montada con todos sus componentes no debe exceder de 85 dBA con detector de ruido ubicado a 1 metro sobre el nivel del conjunto y a 1 metro de distancia alrededor del equipo.

La máxima carga de operación no debe exceder el 90% de la carga de operación rateada por el fabricante.


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La operación del sistema debe ser automática con opción de operación manual para labores de ajuste y mantenimiento.

El sistema de aire comprimido, debe tener un sistema automático de recolección de condensados provenientes de los drenajes y de los tanques separadores y secadores de aire.

La configuración del sistema, deberá permitir un acceso adecuado para operación, mantenimiento y visualización de todos los instrumentos.

5.2 UNIDAD COMPRESORA

El sistema deberá contar con una (1) unidad en funcionamiento y la segunda unidad de respaldo. El sistema deberá contar con un control de alternancia entre las dos (2) unidades de modo que cada intervalo de tiempo la unidad de respaldo entre en funcionamiento, con una operación normal alternante tipo “Lead Lag”.

El enfriamiento de los compresores debe ser mediante aire, cada compresor debe ser de alta eficiencia para minimizar el consumo de energía, el diseño de los compresores debe ser tal que no produzca altas vibraciones ni ruido.

Los compresores deben tener un filtro a la succión con una capacidad en flujo del 150% de la capacidad del compresor.

La instrumentación para cada unidad debe estar acorde con la lógica de operación de la presente especificación y los estándares del fabricante.

Todos los indicadores de las unidades deben estar montados en un panel visible de fácil acceso el cual también estará montado sobre la base del sistema.

5.3 MOTORES ELÉCTRICOS

Cada compresor debe tener su respectivo motor eléctrico, las características de los motores están indicadas en la hoja de datos. El sistema de acople entre el motor y el compresor debe ser seleccionado por el VENDEDOR de modo que se evite al máximo pérdidas de potencia y desalineamiento entre los ejes. Los motores eléctricos para los compresores de aire deberán ser trifásicos, para trabajo continuo y deben ser totalmente encerrados, tipo TEFC, IP55.

5.4 REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS

Los equipos deben ser escogidos para instalarse en áreas no clasificadas.

Todos los equipos eléctricos y/o elementos pertenecientes a la instalación eléctrica que se instalarán en áreas peligrosas deberán ser certificados por un laboratorio internacional reconocido. Todos los elementos que apliquen tendrán sello UL.

Los niveles de voltaje disponible para las diferentes cargas serán:

Motores ≤ 200 HP: 480 VAC, 3 fases, 60 Hz

Calentadores de espacio: 120 VAC, 1 fase, 60 Hz

Sistema Ininterrumpido de potencia (UPS): 120 VAC, 60 Hz

Todos los dispositivos que requieran una conexión eléctrica externa (excepto motores) deberán ser cableados hasta cajas de conexiones externas que serán localizadas en el borde del patín. En lo posible todas las cajas de interconexión (fuerza, control, etc.) serán localizadas en el mismo sector del patín.


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Todo el cableado necesario para la interconexión entre los elementos montados en el patín está incluido en el alcance de proveedor del paquete.

La separación de la canalización entre conductores de fuerza, control e instrumentación deben estar de acuerdo con lo indicado en API RP 552 “Transmission Systems”.

Para el patín (equipo paquete) se tendrá disponible un alimentador de fuerza; si el fabricante del paquete necesita un nivel de voltaje adicional deberá incluir en su suministro todos los dispositivos (transformadores, etc.) necesarios para alcanzar el voltaje requerido.

El tablero de arranque, protección y control de los motores del paquete es parte del alcance del suministro del sistema de aire comprimido de tal manera que El PROPIETARIO solo suministrara la acometida de alimentación para dicho tablero; el tablero debe ser apropiado para la clasificación de área indicada en las hojas de datos.

Todos los equipos deben ser instalados teniendo en cuenta las distancias mínimas para conexión, operación y mantenimiento.

Todos los equipos, accesorios de montaje y soportería deberán ser resistentes a la corrosión; estos pueden ser galvanizados en caliente, cadmiados y/o pintados.

Todos los elementos deben ser tratados (tropicalizados) para protegerlos contra la acción de los hongos, humedad y agentes corrosivos.

5.5 TABLERO DE FUERZA Y CONTROL

La unidad de aire comprimido debe tener un tablero donde se ubican los arrancadores de los motores eléctricos y el sistema de mando, el tipo de arrancadores seleccionados debe ser el apropiado para la potencia de cada motor. Cada motor debe contar con su propio arrancador, por ningún motivo se deberán compartir arrancadores de motores. El VENDEDOR debe suministrar los respectivos diagramas eléctricos.

La unidad paquete debe contar con un sistema de control propio y autónomo. El sistema de control debe permitir una operación manual tipo local y remota, y una operación de tipo automática. En modo de operación manual local los comandos de arranque y parada se ejecutan desde el tablero local. En operación manual remota los comandos son ejecutados desde el cuarto de control.

El sistema de regulación operará de forma ON/OFF. El sistema de control debe permitir la operación de ambos compresores en caso de que la presión del sistema baje del valor especificado en la hoja de datos y un sólo compresor no la pueda mantener, se debe incluir un selector que permita la operación manual de cada compresor.

El sistema de control de la unidad de suministro de aire comprimido debe contar con puertos de comunicaciones Ethernet MODBUS TCP/IP para llevar a cabo la integración de dicha unidad al sistema de control de proceso de la estación, permitiendo monitorear las principales variables de operación y la ejecución de comandos de arranque y/o parada desde el cuarto de control. Ya sea en modo de operación manual o automática, el sistema de control siempre debe monitorear las principales variables de operación del sistema de suministro de aire comprimido.

5.6 INSTRUMENTACIÓN

La unidad de aire comprimido debe contar como mínimo con los elementos de instrumentación y control que muestren las siguientes variables:

Presión de descarga y modulación


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Temperatura del aceite del compresor

Temperatura del aire a la entrada y salida

Presión del aceite

Estado del filtro de aire

Estado del filtro de aceite

Parada de emergencia

Dispositivo de alivio a la descarga del compresor

Medición de nivel de liquido en el tanque acumulador

Presión en el tanque acumulador

Dispositivo de alivio en el tanque acumulador

Indicador del punto de rocío en el secador

Todas las señales de los instrumentos del sistema de aire comprimido serán enviadas a través de un puerto de comunicaciones. El panel de control deberá contar con la facilidad de comunicaciones para integrarlo en línea con el sistema de control principal de la Planta de Generación Eléctrica (por medio de protocolo de comunicación MODBUS TCP/IP); a través de esta interfaz, se transmitirán todas las señales pertenecientes al sistema de aire comprimido (presión tanque acumulador, estados de encendido y apagado de los compresores, estado del sistema energizado manual o automático, presión de salida continua, etc).

Se deben alimentar instrumentos y/o controles a 24VDC, el PROVEEDOR deberá incluir dentro del tablero una fuente AC/DC para tal fin, el transformador y los demás aparatos de maniobra necesarios para esta alimentación. El proyecto solamente suministrará voltaje a 480V.

El PROVEEDOR deberá suministrar una unidad totalmente funcional capaz de ser integrada y visualizada por el sistema de control principal (BPCS) de la estación.

Toda la instrumentación del equipo cumplirá, como mínimo, con lo siguiente:

Todos los instrumentos y/o componentes de instrumentación serán seleccionados para garantizar una óptima y segura operación del equipo en el cual estarán instalados.

Todos los instrumentos, cajas de conexión y paneles de control deberán cumplir con la clasificación eléctrica de Área y condiciones ambientales.

Todos los instrumentos y/o sus componentes serán elegidos por confiabilidad de operación, facilidad de mantenimiento y operación y una vida útil entre 20 y 30 años.

Todos los instrumentos componentes de la unidad de control y materiales deberán ser nuevos, de alta calidad y ser de producción estándar del fabricante.

Los instrumentos a ser instalados deberán estar acordes a la lista de fabricantes recomendados del Proyecto. En su defecto, el Proveedor presentará una lista de sus proveedores de instrumentación, garantizando la compatibilidad con la instrumentación y unidades de control del Proyecto, y con la finalidad de ser aprobada por el PROPIETARIO.

Instrumentos inteligentes del tipo “smart” deberán ser usados para las aplicaciones de control, monitoreo y parada de emergencia de este sistema.

Toda la instrumentación será instalada, cableada, conectada y probada por el PROVEEDOR, en conjunto con la unidad de control suministrada con el equipo, con la


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finalidad de garantizar la operación óptima y confiable de la unidad. Las pruebas se realizarán en fábrica (FAT) y se tomarán las previsiones necesarias para que las pruebas puedan ser también realizadas en sitio (SAT). Las pruebas se realizarán en presencia del PROPIETARIO quién actuará como testigo.

La instrumentación montada directamente sobre el equipo o sus auxiliares estará limitada a indicadores de lectura directa, sensores, interruptores de alarma o parada de actuación directa e instrumentos montados en líneas.

Los instrumentos no se instalarán directamente en líneas donde se presente vibración excesiva. Controladores, relés, convertidores de señal, anunciadores, monitores, sistema de parada, selectores, etc., estarán ubicados en un panel de control (suministrado también por el PROVEEDOR), el cual estará montado sobre la placa de montaje del equipo.

El PROVEEDOR proveerá todos los datos que aseguren la compatibilidad de la instrumentación suministrada, incluyendo niveles de señal, requerimientos de potencia y rangos, puntos de ajuste de alarmas y disparos, puntos de reposición (si aplican) y cualquier otra función o característica requerida por el PROVEEDOR para todos los instrumentos suministrados. Además suministrará para cada uno de los instrumentos, el tipo y modelo según la nomenclatura del FABRICANTE.

El PROVEEDOR proveerá detalles completos para la instalación y cableado de la instrumentación suministrada, además de las hojas, catálogos técnicos y a manuales de calibración y mantenimientos, lista de repuestos e instrucciones especiales que requiera cualquier equipo o instrumento que haga parte del paquete.

Todos los instrumentos que deban removerse del equipo para su transporte, serán empacados en una caja separada marcada “INSTRUMENTOS SUELTOS” y enviada junto con el equipo mecánico. Para estos instrumentos “sueltos” el PROVEEDOR suministrara al PROPIETARIO, una “Lista de Conexiones” y detalles de instalación para su aprobación.

La interconexión de fuerza y control entre los diferentes componentes de los sistemas será del alcance del PROVEEDOR. Así como las interconexiones al interior de los módulos que componen el sistema de aire comprimido, deben ser realizadas por el PROVEEDOR.

El PROVEEDOR debe incluir el suministro de señales para los arrancadores, y la lógica de control.

En general toda la instalación eléctrica, de instrumentación y control se debe encontrar dentro de los límites de las bases de los equipos que conforman el paquete, las tuberías eléctricas que se utilicen deben estar debidamente soportadas para evitar la vibración en las conexiones y aisladas para evitar la interferencia entre las líneas de potencia y las de control.

Todas las conexiones internas de instrumentación y eléctricas deben cumplir con las recomendaciones del PROPIETARIO y deben estar certificadas. Este costo lo debe asumir e incluir en su oferta el PROVEEDOR.

En las cajas de conexiones todos los puntos de conexión deben estar identificados en planos y se deben dejar puntos de conexión de reserva.

La interconexión neumática, eléctrica o de proceso y de la alimentación eléctrica sobre el equipo será responsabilidad del PROVEEDOR. Sin embargo, las señales que entran o salen del equipo, desde o hacia el sistema de control principal de la estación, así como la alimentación eléctrica proveniente de fuentes externas, se conectarán por medio de cajas de conexiones que cumplirán con los requerimientos establecidos en esta especificación.


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5.7 SISTEMA DE FILTRACIÓN Y SECADO

Se debe remover las partículas sólidas del aire en la succión de los compresores. El aire comprimido suministrado por la unidad de compresión debe estar libre de aceite, vapores, humedad y partículas sólidas según las normas ISA. Las unidades de filtración y de secado deben ser apropiadas para facilitar la inspección, mantenimiento y recambio de partes. El sistema de drenaje del condensado debe ser automático.

De acuerdo a la norma ISA-7.0.01-1996, la calidad del aire para instrumentos neumáticos está determinada por el contenido de los siguientes elementos en el aire:

Polvo: El máximo tamaño de partículas solidas permitido es de 40 micrones

Agua: A la presión de descarga el punto de rocío no debe exceder los 4°C (39°F)

Aceite: La máxima concentración de aceites lubricantes permitida es de 1 ppm

Además, el aire debe estar libre de contaminantes corrosivos y gases peligrosos, los cuales pueden bloquear el suministro de air para instrumentos.

De acuerdo a la clasificación del aire indicada en la norma ISO 8573-1 y a los parámetros indicados anteriormente, la calidad del aire debe ser como mínimo 5.4.1.

El sistema de filtración y secado debe incluir prefiltros (antes del secador), secador y posfiltros (a la descarga del secador). El secador es el encargado de retirar la humedad presente en el aire a suministrar, para el suministro de aire para instrumentos neumáticos el punto de rocío a la descarga no debe exceder los 4°C (39°F), para esta calidad de aire se recomienda el uso de un secador tipo refrigerativo.

5.8 PATÍN O SKID

Los equipos y elementos componentes de la unidad de compresión deben estar montados sobre un skid y/o patín estructural. El patín estructural debe ser fabricado en acero estructural con una suficiente rigidez para permitir el levantamiento con los equipos ya instalados. El skid o patín debe tener las facilidades para izamiento y puesta a tierra.

5.9 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y PINTURA

Todas las partes que conforman el paquete deben estar protegidas con el esquema de pintura estándar del Fabricante. La placa base deben tener protección con pintura a base epóxica.

Los procedimientos de pintura del PROVEEDOR deben ser enviados al comprador para aprobación. El acabado superficial debe ser SSPC-SP-10 como mínimo.

Para la identificación y el código de colores se seguirá la norma de ECOPETROL ECP-DHS-G-009 “Directriz sobre Código de Colores y Señales Industriales”. El acabado superficial para el tanque acumulador y otros componentes debe ser apto para trabajo a la intemperie, bajo las condiciones ambientales y cumplir con la “Especificaciones Técnicas para la Aplicación de Recubrimientos en Tuberías Aéreas y Exterior de Tanques, Vasijas y Recipientes a Presión a Temperaturas entre 40 y 70 °C en los diferentes campos de Producción de la VPR (ECP-VPR-I-061)”.

El fabricante debe emitir para aprobación un detallado “Procedimiento de Pintura”, incluyendo, pero no limitado a:

Preparación de superficie;


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Materiales (primer, intermedio y final);

Aplicación;

Indicación de espesores (DTF);

Procedimientos de inspección;

Provisiones para la manipulación y el almacenamiento de los materiales de recubrimiento.

5.10 TANQUE ACUMULADOR

El recipiente a presión debe ser diseñado, construido, inspeccionado y probado, de acuerdo a la última edición del código ASME Secc. VIII, Div. 1. El FABRICANTE debe proveer todos los cálculos de diseño.

Los recipientes con una presión de diseño mayor de 150 psig deben tener estampe ASME y estar asignados con un número de la “National Board Number”. En caso de ser requerido el estampe ASME, este se indicara en la hoja de datos unidad de aire comprimido referenciada en el numeral 3.3 de este documento.

5.11 TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN

La tubería para la interconexión de los elementos dentro del paquete de aire comprimido debe cumplir con lo indicado a continuación (Tabla 2):

Tabla 2. Especificaciones tubería de interconexión.

SIZE DESCRIPTION

PIPE

1/2" - 2" PIPE, STD WT, T&C, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., ASME B36.10

2 ½” - 6" PIPE, STD WT, BE, SMLS, ASTM A53 GR B OR API 5L Gr.B. ASME B36.10

FITTINGS

1/2" - 1 1/2" 3000#, SW, ASTM A105 GALV, ASME B16.11

2" STD WT, BW, SMLS, ASTM A234 GR WPB, GALV. ASME B16.9

2 1/2" - 6" STD WT, BW, SMLS, ASTM A234 GR WPB. ASME B16.9

FLANGES

1/2"- 1 1/2" THD FLANGE, CLASS 150 FF

2 1/2" - 6" WN FLANGE, CLASS 150, RF, STD WT, ASTM A 105 GALV., ASME B16.5

UNIONS

1/2"-1 1/2" UNION, 3000#, THD, ASTM A 105 GALV, INTEGRAL SEAT, ASME B16.11

2" – 6”

VICTAULIC GROOVED COUPLING, STYLE 07 RIGID COUPLING FOR

CONNECT TO IPS CARBON STEEL PIPE: ASTM A395 DUCTILE IRON HOUSING WITH

EPDM GASKET AND ASTM A 183 HEAT TRATED CARBON STEEL BOLTS/NUTS & ZINC

ELECTROPLATED PER ASTM B633.

PLUGS

1/2"-1 1/2" 3000#, THD, HEXAGONAL HEAD, ASTM A105 GALV, ASME B 16,11


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COUPLINGS

1/2"-1 1/2" COUPLING, 3000#, THD, ASTM A 105 GALV,ASME B 16.11

SPECIAL NIPPLES

1/2"-1 1/2" NIPPLE, XS WT, TE, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., LENGTH: 4", ASME B 36.10

1/2"-1 1/2" NIPPLE, XS WT, TE, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., LENGTH: 8", ASME B 36.10

1/2"-1 1/2" NIPPLE, XS WT, TOE, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., LENGTH: 4", ASME B 36.10

GASKETS

1/2" - 6" ANSI CLASS 150, 1/8" SPIRAL WOUND 304 SSTL WITH GRAPHITE FILLER, CS CENTERING

RING, FLEXITALLIC "CG" TYPE OR EQUIV.

1/2" - 6" ANSI CLASS 300, 1/8" SPIRAL WOUND 304 SSTL WITH GRAPHITE FILLER, CS CENTERING

RING, FLEXITALLIC "CG" TYPE OR EQUIV.

BLANKS, SPACERS, SPECT. BLINDS-RF

2" - 6" CLASS 150, RF, ASTM A 516 GR 70, API 590

O'LETS

1/2"-1 1/2" ELBOLET, 3000#, BW x THD, ASTM A 105, MSS-SP-97

1/2"-1 1/2" THREADOLET, 3000#, ASTM A 105, MSS-SP-97

2 1/2"-3" WELDOLET, STD WT, ASTM A 105, MSS-SP-97

4"-6" WELDOLET, SCH 20 x STD WT ASTM A 105, MSS-SP-97

BOLTS

1/2" - 1 1/2" STUD BOLTS, ASTM A 193 GR. B7 GALV. W/2 HEAVY HEXAGONAL NUTS

ASTM A 194 GR. 2H GALV., DIMENSIONS AS PER ANSI B 18.2 1/2

2" - 6" STUD BOLTS, ASTM A 193 GR. B7 W/2 HEAVY HEXAGONAL NUTS

ASTM A 194 GR. 2H, DIMENSIONS AS PER ANSI B 18.2 ½

ABREVIATURAS: BE: Beveled End (Extremos Biselados - Solo para Tuberia) BW: Butt Welded End (Extremos Soldados)

CS: Carbon Steel (Acero al Carbono) FF: Raised Face (Cara Plana)

RF: Raised Face (Cara Resaltada)

SMLS: Seamless (Sin Costura)

STD: Standard (Estándar)

SW: Socket Weld (Embonado) T&C: Threaded & Coupled (Roscado & Acoplado)

THD: Threaded (Roscado) WT: Wall Thickness (Espesor De Pared)

5.12 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Se debe suministrar una placa de acero inoxidable en una sección visible para cada uno de los principales componentes del sistema de aire comprimido. La información allí contenida deberá estar en idioma español y contener como mínimo la siguiente información:


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Nombre del cliente: ECOPETROL S.A.

Identificación del fabricante

Identificación de la unidad (“TAG”)

Número del Modelo / Número de serie

Capacidad, potencia y presión de descarga.

Capacidad, potencia y presión de operación en los secadores.

Capacidad, dimensiones y presión de diseño en los recipientes.

Fecha de construcción.

6.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

6.1 REQUERIMIENTOS DE TRAZABILIDAD DE LOS MATERIALES

El VENDEDOR debe cumplir con los requerimientos específicos indicados en la Requisición de Materiales, como también con los estándares industriales internacionales y prácticas de revisión, identificación y marcado efectivo de materiales para su buena trazabilidad.

6.2 PRUEBAS

El VENDEDOR debe preparar los procedimientos para efectuar las pruebas e inspecciones en taller de los equipos y sistemas sujetos a tales requerimientos.

Para las pruebas testificadas, el VENDEDOR debe notificar al PROPIETARIO, o a quién este designe, con diez (10) días calendario de anticipación informándole el lugar, hora y fecha de tales pruebas. Todas las pruebas deben ser debidamente registradas y firmadas por el personal autorizado. La notificación de proceder con cualquier tarea por parte del PROPIETARIO, o a quién este designe, no exime al PROVEEDOR de cualquier responsabilidad.

Los recipientes sometidos a presión deben ser inspeccionados y probados de acuerdo al Código ASME, Sección VIII, División 1. Todas las soldaduras deben ser efectuadas siguiendo procedimientos, soldadores y operadores debidamente calificados con las pruebas correspondientes al código aplicable en la fabricación.

Todas las partes de la unidad de aire comprimido sometidas a presión deben ser probadas hidrostáticamente a una presión de 1.5 veces la presión de diseño. El equipo debe ser completamente drenado cuando se termine la prueba. Los empaques usados durante las pruebas deben ser reemplazados por empaques nuevos y sin usar.

La unidad de aire comprimido debe ser ensamblada y entregada con una prueba de funcionamiento realizada en las instalaciones del VENDEDOR. Las pruebas de operación y funcionamiento mecánico estándares de fábrica para el compresor y accesorios tales como enfriadores y paneles de control incluyendo los mecanismos de control deben ser llevados a cabo.

En caso de que el compresor deba ser desmantelado para una corrección posterior después de que las pruebas iníciales de fábrica hayan sido llevadas a cabo, se debe realizar una nueva prueba con el fin de confirmar las correcciones.

Al sistema de aire comprimido debe realizarse las siguientes pruebas:

Prueba mecánicas


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Prueba de capacidad

Balanceo estático y dinámico

Prueba hidrostática (aplicada al tambor acumulador)

Pruebas FAT, SAT y SIT para el controlador del sistema.

7.0 PREPARACIÓN PARA EL ENVÍO

El PROVEEDOR es el responsable por el empaque y envío de los equipos y materiales suministrados.

Cada unidad debe ser empacada apropiadamente para resistir por lo menos (6) meses de almacenamiento a la intemperie.

El PROVEEDOR debe suministrar al PROPIETARIO las instrucciones necesarias para preservar la integridad del equipo y la preparación de almacenaje antes de que el equipo llegue al sitio de trabajo especificado.

Como mínimo se deben considerar como mínimo los siguientes requerimientos de preparación para el transporte:

El número de orden de compra y de identificación del equipo (tag) deberán estar marcados en los lados del equipo con letras legibles, de color blanco o negro, de 305 mm de alto (mínimo).

Cada lado del recipiente deberá ser completamente seco y limpio, tanto internamente como externamente, para quedar libre de grasas, polvo, escoria de soldadura y contaminantes en general.

Todas las boquillas deberán ser cubiertas con protectores y empaquetaduras provisionales de goma.

Todas las superficies maquinadas deberán ser cubiertas con inhibidores de corrosión y protegidas contra daños durante el transporte.

Todos los agujeros roscados deberán ser protegidos contra daños durante el transporte.

Todas las juntas de expansión deberán ser inmovilizadas durante el transporte con soportes removibles.

Todas las partes rotativas deberán estar bloqueadas para impedir su giro.

8.0 GARANTÍA

Los requerimientos de garantía serán definidos en la orden de compra del Sistema de aire comprimido. Como mínimo esta garantía debe incluir lo siguiente:

El fabricante deberá garantizar el diseño mecánico y el funcionamiento del sistema cuando es operado a las condiciones de diseño definidas en la hoja de datos. El fabricante debe garantizar que el sistema con todos sus componentes se encuentre libre de defectos por mano de obra, por materiales o por diseño mecánico incorrecto. Deberá estar de acuerdo en reparar o reemplazar a su propio costo cualquier componente defectuoso dentro del lapso establecido en los términos comerciales de la orden de compra.

El fabricante debe garantizar por un período de dos (2) años a partir de la entrega, que todos los equipos cumplen con todos los requerimientos de la presente especificación y que sobre todas las


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actividades de construcción y pruebas se ha realizado un plan de inspecciones y control calidad que pueden ser atestiguadas por parte de el PROPIETARIO o a quién este designe para garantizar que se cumple con todos los códigos aplicables.

En caso de presentarse algún tipo de falla ó se evidencie algún tipo de error de construcción, o falla de funcionamiento durante el periodo de garantía establecido en las condiciones comerciales, el PROVEEDOR se compromete a tomar los correctivos del caso o reemplazar las partes o equipos que se requieran sin costo adicional.

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