AKTUELL Dosificación automática incluido los componentes ...

Dosificación automática incluido los componentes minoritarios base de cumplimentación del reglamento

de trazabilidad.

SOLUCIONES para manejo de sólidos

Hermann. J. Linder, Fernando Rueda, CEO de solids solutions group Dir. Técnico solids components MIGSA

Noviembre, 2009

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Solids Components MIGSA, S.L. C/ Erribera 1, 20749 AIZARNAZABAL (Guipúzcoa) Tel.: (34) 943 14 70 83 Fax.: (34) 943 14 78 97 Tel.Ventas: +(34) 943 89 70 58 www.migsa.es e-mai l Ventas: [email protected]

1 ÍNDICE

1 ÍNDICE ___________________________________________________________________ 1

2 INTRODUCCIÓN ___________________________________________________________ 2

3 CONCEPTO DE TRAZABILIDAD _____________________________________________ 2

4 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS APPCC ___________ 3

4.1 Los siete principios básicos del APPCC: __________________________________________ 3

4.2 Pasos para la implementación ___________________________________________________ 6

5 ¿QUÉ OFRECE SOLIDS SOLUTIONS GROUP PARA MEJORAR LA TRAZABILIDAD Y FACILITAR LOS APPCC? _____________________________________________________ 8

5.1 Fine dosing __________________________________________________________________ 8

5.1.1 Cómo funciona esta tecnología? ________________________________________________________ 9

5.1.2 Datos técnicos: _____________________________________________________________________ 9

5.2 DSA PreciDos _______________________________________________________________ 10

5.2.1 Cómo funciona esta tecnología? _______________________________________________________ 11

5.2.2 Datos técnicos: ____________________________________________________________________ 12

5.2.3 Ejemplo de installation compacta ______________________________________________________ 13

6 BIBLIOGRAFÍA ___________________________________________________________ 14

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2 INTRODUCCIÓN La trazabilidad y la expresión «de la granja a la mesa» son dos conceptos que cada día se

encuentran más presentes en el vocabulario habitual de los consumidores. Estos términos se han

hecho populares debido a la nueva política de seguridad alimentaria de la Unión Europea.

Aunque la trazabilidad de determinados productos de consumo habitual hace tiempo que es una

realidad en el comercio de alimentos, desde el 1 de enero de 2005 es obligatorio que todas las

empresas alimentarias dispongan de un sistema que garantice la trazabilidad de los productos

alimenticios, de forma que el seguimiento de cualquier sustancia susceptible de entrar a formar

parte de un alimento pueda ser efectivo a lo largo de toda la cadena alimentaria.

La trazabilidad es una de las herramientas necesarias, junto con los sistemas Análisis de

Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) y las normas de higiene, para garantizar el mayor

nivel posible de seguridad en los alimentos que consumimos.

De acuerdo con la nueva de directiva sobre máquinas 200/42/CE, que entrará en vigor a

partir del 29 de diciembre de 2009, en su articulo “2.1 Máquinas destinadas a la industria de

productos alimenticios, cosméticos o farmacéuticos” los fabricantes de máquinas destinadas a la

industria de productos alimenticios, cosméticos o farmacéuticos, son ahora directamente

responsables de que los materiales empleados y la construcción de los equipos y componentes

vendidos cumplan con las disposiciones correspondientes de la UE.

Como máxima norma legal de carácter horizontal se encuentra el Reglamento (CE) n.º

178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, por el que se

establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la

Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad

alimentaria. Este Reglamento establece en su artículo 18 la obligación de que todas las empresas

de alimentos y de piensos desarrollen procedimientos que garanticen la trazabilidad en todas las

etapas de la producción, transformación y distribución a partir del 1 de enero de 2005.

3 CONCEPTO DE TRAZABILIDAD

El concepto de trazabilidad que debe aplicarse en las industrias alimentarias está definido

en el artículo 3 del Reglamento (CE) n.º 178/2002, como «la posibilidad de encontrar y seguir el

rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento,

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un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinada a ser

incorporados en alimentos o piensos, o con probabilidad de serlo».

Situados ya en el punto de vista de una empresa, la trazabilidad de un producto deberá

hacerse a tres niveles: hacia atrás, interna y hacia delante.

• La trazabilidad hacia atrás permite conocer cuales son los productos que entran en la

empresa y quienes son los proveedores de los mismos.

• La trazabilidad interna esta relacionada con el seguimiento de los productos dentro de la

empresa.

• La trazabilidad hacia delante consiste en registrar tanto los datos de los productos

preparados para la expedición como los del cliente inmediato al que se le entregan.

4 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS APPCC

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en

inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma

lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria

farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los

alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los

productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de

suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar

la inocuidad.

4.1 Los siete principios básicos del APPCC:

Principio 1: Análisis de los peligros

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los

peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de

nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente

peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad

del producto.

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Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos,

debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la

seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como

materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de

producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y prerrequisitos.

Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos

hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o

no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos

métodos diferentes. Por lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en

cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez

aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de

20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.

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La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

Probabilidad: ( P )

Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr

Persistencia: ( Pr )

Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional (recomendado

por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales

de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión,

que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia

ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con

los prerrequisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límite críticos

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que

marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible

(como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que

por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso

para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está

realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de

vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o

vigilancia.

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Principio 5: Establecer las acciones correctoras

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia

detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas

acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que

el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación

Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es

decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el

alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación.

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su

aplicación.

4.2 Pasos para la implementación

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:

Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario,

intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en

la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).

Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada

producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos;

actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los

controles y registros requeridos por el sistema.

Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus

especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del

producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de

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consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características

de almacenamiento y consumidor final al que se destina.

Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se

deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.

Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el

diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y

corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos

que se desarrollan en la empresa.

Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada

una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva

de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.

Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e

identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)

Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC

nº2)

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC

nº4)

Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)

Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio

APPCC nº6)

Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema ( Principio APPCC

nº7)

Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema

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5 ¿QUÉ OFRECE SOLIDS SOLUTIONS GROUP PARA MEJORAR LA TRAZABILIDAD Y FACILITAR LOS APPCC?

Solids Solutions group ofrece al mercado, sistemas de dosificación de minoritarios con gran

fiabilidad que cumplen con las normativas mas exigentes de procesado de alimentos…

Dosificación automática incluidos los componentes minoritarios, para cumplir con el reglamento

178/2002 de trazabilidad.

5.1 Fine dosing

Gracias a su principio de dosificación exclusivo y altamente desarrollado, el sistema Fine

dosing pone en práctica nuevos criterios en los campos de la precisión, de la dinámica y de la

confortabilidad del usuario.

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Dosificación diferencial Cargas a partir de 3g hasta aprox. 20kg con precisión de ± 0,5g Para procesos continuos a partir de 0,1g / seg. hasta aprox. 20g / seg.

Microdosificador con máxima precisión de 0,05g

Dosificador múltiple hasta 15 cabezales , a partir de 1g por carga

Dispersor lineal hasta 2m anchurra

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5.1.1 Cómo funciona esta tecnología?

Coloquen una moneda en una hoja de papel y muévanla de izquierda hacia derecha,

logrando el movimiento de izquierda a derecha más rápidamente que de derecha hacia la

izquierda. Verán que la moneda va chocando contra el borde derecho de la hoja hasta que se

cae.La cinética, dimensionada para una gran durabilidad de funcionamiento con mínima

necesidad de mantenimiento, se genera a través de una mecánica lubricada en baño de

aceite. Sobre la base de este principio se han desarrollado una gran cantidad de avanzados

dispositivos de dosificación y soluciones: dispositivos de dosificación diferencial, micro-

dosificadores de alta precisión, dispersadores, y dispersores multicabezales de dosificación

volumétrica.

5.1.2 Datos técnicos:

Precisión / estabilidad

El flujo de salida se pesa en una balanza, y los datos son trasmitidos a un PC en una

constante de tiempo basado en intervalo (4 seg.). La desviación estándar resultante es 0.05 g, se

observa un flujo de salida muy estable (libre de pulsaciones).

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Fine dosing ejemplos: Dosificación de microcomponentes con microdosificadores

5.2 DSA PreciDos

Dosificación con la máxima precisión, solo o en combinación con otros dosificadores para la

formulación exacta de recetas.

Dosificador universal, incluso para sólidos a

granel difíciles con máxima precisión y uniformidad de

dosificación sin pulsación y fácil de desmontar, fácil de

limpiar en caso de frecuentes cambios de producto.

Categoría Producto Valor nominal

Tiempo de dosificación

Desviación estándar

Fine dosing SPA-A Resolución de célula de carga analógica 0,03 g

Semilla de tomate 1 g 6,2 sec 0,02 g

Polvo ceramíco 3,2 g 5,5 sec 0,03 g

Colerante mineral 500 g 21 sec 0,3 g

Fine dosing SPA-3A Resolución de célula de carga analógica 0,01 g

Polvo de carbono 6 g 9 sec 0,02 g

Sémola 2,5 g 4 sec 0,008 g

Polvo de aluminio 12 g 8 sec 0,01 g

Fine dosing SPA-4A Resolución de célula de carga analógica 0,01 mg

Lactosa 25 mg 7 sec 0,8 mg

Talco 25 mg 9 sec 1,6 mg

Stearato de Mg 25 mg 10 sec 1,2 mg

Sémola 2,5 g 4 sec 0,8 mg

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5.2.1 Cómo funciona esta tecnología?

Un Dosificador de hélice sinfín clásico tiene un efecto no deseado de pulsaciones, la

incorporación de la estrella a este dosificador ha permitido reducir estas pulsaciones de forma

considerable, pero el salto cuantitativo se conseguido al incorporar una estrella de alta velocidad

reduciendo estas pulsaciones a su mínima expresión.

En la primera fase la dosificación es en caudal grueso para reducir tiempo. La válvula de

charnela neumática de acción rápida está totalmente abierta mientras se realiza esta fase.Hacia el

final del proceso de dosificación: Flujo fino a velocidad reducida. La válvula de charnela de acción

rápida se situa a pequeña distancia delante de la salida del dosificador de tornillo para permitir el

tiempo de cierre más breve posible después de parar la dosificación. La estrella dosificadora de

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giro coaxial, enrasa en la salida e impide totalmente la pulsación, finalmente el dosificador de

tornillo se para después de alcanzar el peso deseado y la válvula de charnela de acción rápida se

cierra en un tiempo extremadamente breve. Esto garantiza una desviación despreciable del valor

deseado.

1 Flujo grueso 2. Flujo fino de ajuste

5.2.2 Datos técnicos:

DSA PreciDos ejemplo: Dosificación de 8 componentes

Nr. Comp Valor nominal

gr

Tolerancia

gr

Densidad aparente kg/dcm³

Función de flujo FFC

Descripciòn

1 4400 ±±±± 5 0,727 4 ≤ FFC < 10

Fluyendo

2 3050 ±±±± 5 1,106 1 ≤ FFC < 2 Muy cohesivo

3 2900 ±±±± 5 0,703 2 ≤ FFC < 4 Cohesivo

4 2680 ±±±± 5 0,677 4 ≤ FFC < 10

Fluyendo

5 1854 ±±±± 1 0,533 2 ≤ FFC < 4 Cohesivo

6 619 ±±±± 1 0,592 2 ≤ FFC < 4 Cohesivo

7 763 ±±±± 1 0,563 1 ≤ FFC < 2 Muy cohesivo

8 610 ±±±± 5 0,544 4 ≤ FFC < 10

Fluyendo

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5.2.3 Ejemplo de installation compacta

8 equipos compuestos de: • Tolva previa para flujo

masico • Dosificador PreciDos • Báscula de cubeta

giratoria • Envolvente estanca

Situado bajo plata forma de acceso en estructura metalica

Debido a su diseño especial se consigue que 8 dosificadores alimentan una báscula de cubeta giratoria montada en una envolvente estanca

Báscula de cubeta giratoria

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6 BIBLIOGRAFÍA

- Reglamento (CE) Nº 852/2004 de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios

-Reglamento n° 178/2002 e 28 de enero de 2002 relativo a los principios y requisitos generales de la legislación alimentaria

- Guía para la aplicación de la trazabilidad en la industria alimentaria. Agencia de Protección de la Salud y Seguridad Alimentaria

- HACCP Enfoque Práctico ,Motimore, Sara; Carol Walace (2001).

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