ANCAP – PLANTA MINAS - DIVISIÓN PORTLAND DEPÓSITOS …

ANCAP – PLANTA MINAS - DIVISIÓN PORTLAND

DEPÓSITOS PARA CARBÓN Y OBRAS ANEXAS

ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL SISTEMA DE COMBATE A INCENDIOS

- PROYECTO EJECUTIVO -

IC300905-M4501

CSI Ingenieros SA

Rev. Fecha/Emitido Fecha/Revisado Fecha/Aprobado Comentarios

Orig. 09.2010 JRiv Emisión original

1 05.2011 JRiv

DEPÓSITOS PARA CARBÓN Y OBRAS ANEXAS Proyecto Ejecutivo Especificaciones Técnicas del Sistema de Combate a Incendios

CSI Ingenieros Setiembre de 2010 Pág. 2

ÍNDICE GENERAL

1. GENERAL ............................................................................................................................... 3

1.1. OBJETO ................................................................................................................................. 3 1.2. ALCANCE...............................................................................................................................3 1.3. CÓDIGOS Y REGULACIONES ................................................................................................... 3 1.3.1. REGULACIONES NACIONALES .............................................................................................3 1.3.2. REGULACIONES INTERNACIONALES ....................................................................................3 1.4. UBICACIÓN............................................................................................................................. 4 1.5. SÍMBOLOS E IDENTIFICACIÓN ................................................................................................. 4

2. REQUERIMIENTOS PARA COMPRA Y CONSTRUCCION................................................. 5

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL......................................................................................................... 5 2.2. SALIDAS ................................................................................................................................ 5 2.3. AGUA PARA COMBATE DE INCENDIOS..................................................................................... 5 2.3.1. TOMA DE AGUA..................................................................................................................6 2.3.2. ALMACENAJE.....................................................................................................................6 2.3.3. SALA DE BOMBAS PARA PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS...................................................8 2.3.4. RED DE AGUA PARA PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ......................................................11 2.3.5. RED DE ROCIADORES DENTRO DEL GALPÓN.....................................................................19 2.4. SISTEMAS DE PROTECCIÓN MANUAL.....................................................................................20 2.4.1. HIDRANTES, MONITORES, MATERIAL COMPLEMENTARIO ...................................................20 2.4.2. GABINETES PARA MANGUERAS CONTRA INCENDIOS CLASE II.............................................21 2.4.3. EXTINGUIDORES MANUALES.............................................................................................22 2.5. SISTEMA DE LAVADO DE CAMIONES DE TRANSPORTE DE COKE.............................................22

3. SISTEMAS DE DETECCIÓN DE INCENDIOS ....................................................................23

3.1. EQUIPAMIENTO, DETECTORES Y ALARMAS ...........................................................................23 3.1.1. SISTEMA DE DETECCIÓN DE GASES TÓXICOS ....................................................................24 3.1.2. ALARMAS DE INCENDIO ....................................................................................................24

4. ANEXOS HOJAS DE ESPECIFICACIONES A COMPLETAR POR EL OFERTANTE.....26

4.1 HOJA DE ESPECIFICACIONES DE BOMBA ACI – – MOTOR DIESEL .........................27 4.2 HOJA DE ESPECIFICACIONES DE BOMBA JOCKEY ...................................................30



1. GENERAL

1.1. Objeto

Esta especificación define los requisitos para los Sistemas de Protección contra Incendios de la Planta Minas en las áreas destinadas a almacenaje y transporte de carbón mineral o coke de petróleo. Estos sistemas de protección contra incendios (FPS) son necesarios para minimizar los riesgos de incendio para el personal y los equipos y combatir los mismos una vez ocurridos.

La especificación incluye el diseño, ingeniería, fabricación, transporte, instalación, pruebas y puesta en marcha de los FPS.

Cualquier equipo o instalación mencionada en esta Memoria Descriptiva y Especificación técnica deberá ser incluido en la oferta auque no figure en ningún plano o diseño y viceversa.

1.2. Alcance

1.2.1 Esta especificación cubre los requisitos básicos para la aplicación y el diseño de la detección de todos los incendios y los sistemas de protección de la zona de la fábrica mencionada.

1.2.2 Todos los componentes y controles previstos para los FPS deben estar en conformidad con la descripción, los detalles e instrucciones proporcionados por el fabricante / proveedor en la revisión final de las hojas de datos, aprobadas por ANCAP.

1.2.3 Las situaciones específicas que requieran excepciones, variaciones o adiciones a esta especificación debe ser identificadas por el Contratista, y deben ser aprobadas por ANCAP antes de la aplicación.

1.2.4 El contratista entregará un conjunto de diseños y hojas de especificación que se correspondan exactamente con lo instalado al fin de la obra (“as built”).

1.3. Códigos y Regulaciones

Los Sistemas de Protección contra incendios deben cumplir con las últimas ediciones en vigor de los siguientes códigos y reglamentos:

1.3.1. Regulaciones nacionales

• Ley 15896 - PREVENCIÓN Y DEFENSA CONTRA SINIESTROS.

• Decreto 333.2000 - Reglamentario Ley 15896.

1.3.2. Regulaciones internacionales

• Como una guía básica, los criterios de diseño del sistema de protección contra incendios debe seguir los estándares N.F.P.A. (National Fire Protection Association).

• Todos los equipos tendrán certificados de aprobación de Underwriter Laboratory (UL) o Factory Mutual (FM) o equivalentes.



Algunas de las normas NFPA aplicables son las siguientes:

� NFPA 10, Standard for Portable Fire Extinguishers

� NFPA 12, Standard on Carbon Dioxide Extinguishing System

� NFPA 13, Standard for the Installation of Sprinkler Systems

� NFPA 14, Standard for the installation of Standpipes and Hose Systems

� NFPA 15, Standard for Water Spray Fixed Systems for fire Protection

� NFPA 17, Standard for Dry Chemical Extinguishing Systems

� NFPA 20, Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection

� NFPA 22, Standard for Water Tanks for Private Fire Protection

� NFPA 24, Standard for the Installation of Private Fire Service Mains and Their Appurtenances

� NFPA 70, National Electric Code

� NFPA 72, National Fire Alarm Code

� NFPA 110, Standard for Emergency and Standby Power System

� NFPA 111, Standard on Stored Electrical Energy and Standby Power Systems

� NFPA 120, Standard for Fire Prevention and Control in Coal Mines

� NFPA 850, Recommended Practice for Fire Protection for Electric Generating Plants and High Voltage Direct Current Converter Stations

� NFPA 1961, Standard on Fire Hose

� NFPA 1963, Standard for fire Hose Connections

� NFPA 1964, Standard for Spray Nozzles

� NFPA 1965, Standard for Fire Hose Appliances

Las normativas uruguayas prevalecerás sobre las normas internacionales sólo en los casos que sean más estrictas.

1.4. Ubicación

La información del sitio se ofrece libremente según el mejor conocimiento de ANCAP. Cuando las garantías del Contratista dependen de la exactitud de esta información, se entiende claramente que el contratista es el único responsable de investigar de forma independiente esa información.

1.5. Símbolos e Identificación

La representación de los componentes de los sistemas de protección contra incendios cumplirá con los símbolos para los Diagramas de Flujo, ISA-S5.1 y la NFPA-170 Standard for Fire Safety Symbols en la entrega de los diseños “as built” que realice el contratista.



Cada pieza de equipo relevante contará con una placa de identificación de acero inoxidable o similar material resistente, en un lugar visible. Estas placas se incluirán los datos impresos requeridos por los códigos y reglamentos pertinentes, el número de identificación del equipo y el nombre del fabricante.

El lenguaje de todos los textos en las placas de identificación será el español.

El número de identificación asignado a los equipos, instrumentos y los controles, se utilizará en todos los diagramas de proceso cañerías e instrumentos, así como en las hojas de datos y cualquier otro documento pertinente.

2. REQUERIMIENTOS PARA COMPRA Y CONSTRUCCION

2.1. Descripción General

Esta especificación define los requisitos para los Sistemas de Protección contra Incendios que se instalen en las áreas mencionadas de la planta.

Las principales funciones de los FPS son como mínimo los siguientes:

• La detección temprana de posibles incendios en zonas de riesgo.

• Detección de gases que podrían causar explosiones, o ambientes tóxicos.

• Suministro de sistemas de alarmas locales y remotas en caso de incendio.

• Almacenamiento, bombas, equipos y sistemas de tuberías para la distribución de agua de los sistemas de protección contra incendios.

• Provisión de los sistemas fijos de extinción por agua (rociadores, agua pulverizada, neblina, etc.), equipado con acoples rápidos, bocas de incendios, monitores y extintores.

• Provisión de sistemas de control por medio de panel local con fuente de alimentación para las alarmas, y circuitos de control y detección, así como la transmisión de alarmas para la sala de control de la fábrica.

2.2. Salidas

Todas las salidas del galpón estarán equipadas y señalizadas con iluminación a batería.

Estas señales estarán en conformidad con las normas de UNIT-776 UNIT-18 y UNIT-38.

Un sector de la iluminación general en el galpón estará conectado al generador eléctrico de emergencia para garantizar la salida segura en caso de fallo de energía.

2.3. Agua para combate de Incendios

El sistema está representado en el dibujo IC300905-M401 Planta General y Diagrama de Flujo. A continuación se detallan sus componentes.



2.3.1. Toma de agua

El agua se tomará desde la impulsión de las bombas existentes en la laguna. Mediante la instalación de una derivación con válvula manual se alimentará un tanque de reserva.

2.3.2. Almacenaje

El suministro de agua para la red de ACI será desde el tanque reservado a esos efectos.

Capacidad

El tanque tendrá una capacidad de 700 m3 reservados para la red de ACI para abastecer como mínimo dos horas de combate continuo de incendios a un caudal de 350 m3/h desde por lo menos 2 puntos de combate con un diámetro nominal 150 (6”).

Materiales

Estará construido siguiendo las indicaciones de la NFPA 22, Standard for Water Tanks for Private Fire Protection, en especial de su capitulo 5, Welded-Steel Gravity Tanks and Suction Tanks, construido soldado en chapa de acero ASTM A 36 o sus alternativas aceptadas por la norma, suministradas basadas en su peso de acuerdo al ASMT A6. Perfiles, bulones, bulones de anclaje y varillas, materiales de acero forjados, acero fundido y electrodos de acuerdo a lo indicado por la norma.

ALTERNATIVA. Se podrá ofrecer un Embankment-Supported Coated Fabric Suction Tank como indica la norma mencionada en su capitulo 9. Dicho tanque será de seccón cuadrada de no menos de 20 por 20 m en su base, deberá tener el punto mas bajo de su piso por lo menos 1 m por encima del eje de succión de las bombas de incendio. La capacidad será considerada desde 50 cm debajo de la cumbrera del vallado de tierra, recubierta de geotextil con las propiedades físicas indicadas en la tabla 9.1 del NFPA22.

Se incluirá en esta alternativa todos los cambios de cañerías necesarios, llenado del tanque, succión purgas, protegiéndolas contra la corrosión por los medios indicados en este pliego para las cañerías de acero

Diseño

Según lo indicado en los planos IC300905-M411 al IC300905-M414.

Pintura

Revestimiento de placas de fondo sobre el suelo de hormigón

Se aplicarán dos capas de pintura asfáltica después de la parte inferior ha sido totalmente soldada. Se aplicará una lechada de arena limpia y cemento para rellenar las diferencias entre el piso y la chapa de fondo. El pH de la mezcla de arena y cemento se situará entre 6,5 y 7,5. El contenido de cloruros del material bajo de fondo deberá ser inferior a 300 ppm. El contenido de sulfatos será



inferior a 1000 ppm. La compatibilidad de la pintura y la lechada será comprobará por el proveedor de pintura.

Alternativamente al piso de hormigón, se admite utilizar una capa asfáltica de arena impregnada de hidrocarburos asfálticos. La arena deberá ir cubierta, pero no tendrá exceso de asfaltos. Cuando el fondo del tanque se coloca sobre una capa asfáltica de arena y asfalto, la arena estará saturada hasta una profundidad de 100 mm) con un aceite asfáltico de petróleo.

Interior

Todas las superficies interiores de los tanques se limpiarán con chorro de arena al nivel “casi blanco” según SSPC SP 10, o decapado de acuerdo con SSPC SP 8, y se imprimarán de conformidad con los requisitos de "Sistema de pintura interior No. 1" del AWWA D102.

Exterior

Todas las superficies exteriores se limpiarán con chorro de arena al nivel “casi blanco” según SSPC SP 10, o decapado de acuerdo con SSPC SP 8, y será preparado con una capa de plomo alquídico de conformidad con los requisitos para el "Sistema de pintura exterior N º 1" de la AWWA D102.

Primer de fabrica

Las chapas para la construcción del tanque deberán llegar a obra con un primer de protección apropiada. Después de la construcción, todas las costuras de soldadura, los márgenes y las áreas donde el primer de fábrica ha sido dañado se limpiarán con chorro de arena y los parches reparados con el mismo primer.

Pintado de partes inaccesibles

Las piezas que son inaccesibles después de la fabricación, pero que están sujetas a la corrosión, se protegerán con pintura antes del montaje. Este requerimiento no se aplica a las soldaduras de chapas sobrepuestas.

Accesorios

Todas las conexiones están indicadas en los planos correspondientes.

Estará provisto de dos pasos de hombre de 24” en el techo separados 180° y otro en la envolvente. Uno de los pasos del techo estará provisto de escalera interior, para acceder al piso del tanque, la cual estará soldada a la envolvente pero no se apoyará en el piso.

Estará provisto de una escalera helicoidal exterior, como se muestra en el plano IC300905-M414-Tanque-detalle de escaleras.



Responsabilidad del constructor

Este diseño del tanque se emite como lineamento general, se aceptarán variaciones del mismo que obedezcan a razones de economía de fabricación e impliquen pequeños cambios en altura y diámetro sin cambiar su capacidad neta. El constructor será el responsable final por el diseño del tanque, del cual presentará un recálculo.

Prueba hidrostática

Antes de comenzar los trabajos de pintura se realizará una prueba hidrostatica, bloqueando el desborde y llenando el tanque hasta le nivel de los pasos de hombre superiores. Se mantendrá lleno no menos de 48 horas y después se procederá al vaciado.

2.3.3. Sala de bombas para protección contra incendios

La presurización del sistema se hará mediante una bomba centrifuga del tipo carcaza partida, con certificación UL o FM, accionada por un motor diesel. Suministrará un caudal de 350 m3/h con una presión de 10 kg/cm2.

El oferente completará el formulario “Especificación técnica de Bomba Centrifuga para combate de incendios” adjunto a esta memoria descriptiva.

Las bombas estarán conectadas al tanque de reserva por un manifold de admisión y a la red por un manifold de descarga, y estarán instaladas en una sala de bombas junto al tanque de reserva.

La bomba contra incendios, el motor diesel, la bomba jockey, los paneles de control, el tanque de gasoil, las baterias y todos los accesorios serán suministrados por un solo fabricante en un montaje tipo paquete.

Incluyen alimentación eléctrica y paneles de control para cada bomba, Tanque de gas oil para la bomba con motor diesel, medidores de flujo, accesorios y todos los accesorios requeridos por la NFPA 20.

Accesorios y características

Los siguientes accesorios serán suministrados por el fabricante de la bomba.

Los fittings que están sometidos a la presión de descarga serán garantizados para la clase de presión 125 del ANSI B16.1

Válvula de venteo automático en 1/2"

Manómetros en la succión y la descarga con diales de 3 1/2" de diámetro

Válvula de alivio en la carcaza de 3/4" ajustable

Reducción excéntrica en la succión IDPØ"x 12"

Reducción Concéntrica en la descarga ODPØ"x 12"

Válvula esférica de purga



Placa base para colectar purgas.

Montaje tipo paquete

Cabezal con válvula para mangueras 2 1/2", con 2 válvulas, tapas y cadenas

Sistema medidor de caudal tipo Venturi, aprobado por FM, lectura en litros por minuto, sensor de caudal y accesorios

Válvula de alivio principal DN 6" y cono de conexión con visores DN10"

Repuestos solicitados: 1 impulsor, 1 eje, 1 camisa de eje, 1 juego de aros de desgaste, juegos de o-ring, otros recomendados.

Motor Diesel

El motor diesel estará en la lista UL y tendrá aprobación FM para servicios en bombas de incendio. El motor deberá tener un rango de potencia igual o mayor que la máxima BHP requerida por la bomba contra incendios operando en cualquier punto de su curva de performance. La velocidad de operación garantizada del motor será igual a la de la bomba. El motor estará equipado estará equipado con los siguientes accesorios standards:

Gobernador para regular la velocidad del motor dentro del 10%.

Dispositivo de corte por sobre velocidad con rearme manual.

Contactores para baterías.

Alternador o cargador para recargar las baterías. El cargador automático alimentado desde la red 220 VAC, 50Hz. Será capaz de recargar un juego de baterías totalmente descargado, hasta el 100 % de carga, en menos de 24 horas, sin dañarlas; una vez que el conjunto de baterías esté totalmente cargado, deberá reducir automáticamente la corriente, a menos de 500 mA.

Intercambiador de calor de refrigeración del sistema (radiador preferido)

Calentador de aceite del motor mientras no opera.

Línea de refrigeración de agua bruta para refrigeración como indica la norma NFPAº 20.

Soporte y cables de Baterías.

Conexión flexible al silenciador y caño de escape.

Tablero de instrumentos con al menos: Tacómetro, indicador presión de aceite, temperatura agua de refrigeración, cuenta horas trabajadas, amperímetro y voltímetro.

Alarmas e indicadores: tendrá dispositivos de alarma, con indicación visual y sonora, accionados por alta temperatura del refrigerante, baja presión de aceite. Además contará con los siguientes indicadores: Parada por sobrevelocidad. Posición "automática" del controlador.

Conjunto de baterías duplicado. Cada uno, tendrá la suficiente capacidad para mantener la velocidad de arranque del motor, durante 6 minutos, en los cuales se realizan 12 ciclos de arranque consecutivos, compuestos de 15 segundos de giro del motor y 15 segundos de reposo, a una temperatura ambiente de 5°C.

Caja de conexiones con terminales numerados correspondientes a las del controlador del motor.



Tanque de Combustible 2000 litros de simple pared.

Silenciador de escape tipo comercial.

Controles del motor Diesel

El controlador del motor estará en la lista UL y tendrá aprobación FM para servicios en bombas de incendio y cumplirá o excederá todos los requerimientos de la última versión del NFPA 20.

El controlador proveerá la operación completamente automática y manual del motor diesel. Estará equipado con los siguientes accesorios standards:

1 Doble juego de baterías.

2 Llave selectora.

3 Presostato 0-300 PSI.

4 Arranque automático para pruebas una vez a la semana.

5 Registrador de presión.

6 Señales visuales con alarma común para cada una de las siguientes condiciones: baja presión de aceite, alta temperatura del agua, falla al arrancar, corte por sobre velocidad, falla de los dos bancos de baterías.

7 Ciclo automático de arranque con 6 intentos alternados entre los dos conjuntos de baterías.

Bomba Jockey

Una bomba jockey para mantener presurizada permanentemente la red estará incluida en el conjunto paquete Bomba eléctrica - Bomba diesel.

El oferente completará el formulario “Especificación técnica de Bomba Centrifuga jockey para combate de incendios” adjunto a esta memoria descriptiva.

Suministrará un caudal de 5 m3/h con una presión de 10 kg/cm2, y estará incorporada al conjunto paquete Bomba eléctrica - bomba Diesel.

La bomba jockey, el motor eléctrico, el controlador y todos los accesorios serán suministrados por un solo fabricante en un montaje tipo paquete.

Controles de la Bomba Jockey

El controlador de la bomba jockey incluirá un arrancador magnético en el tablero, con las opciones automático, manual desconectado (A-0-H) y un presostato regulable entre 0y 300 psi.

Pruebas en fabrica

Las bombas serán sometidas en fábrica a prueba hidrostática al doble de la presión de trabajo del sistema, pero en ningún caso menos de 250 PSI.



Las unidades serán además sometidas a un test de performance y se entregarán curvas de funcionamiento garantizado, Caudal, presión, potencia consumida, rendimiento, presión requerida en la succión.

Todos los controles habrán sido probados antes de abandonar la fábrica.

Pruebas instalado en campo

Una prueba será realizada después de completada la instalación en campo. La prueba será realizada de acuerdo a lo solicitado por el NFPA 20 y en presencia del inspector de ANCAP.

Se elaborarán las curvas características de funcionamiento en campo y se compararán con las curva de rendimiento en la fábrica.

Tanque y Bomba dosificadora de reductor de tensión superficial

Se instalará una bomba dosificadora de hasta 400 litros por hora, y un tanque de 2m3 desde donde succionará.

2.3.4. Red de agua para protección contra incendios

El colector subterráneo será en anillo.

La red estará constituida por anillos interconectados de tuberías de HDPE enterrado de 12” clase SDR11, con derivaciones en 6” separadas entre sí un máximo de 90 m para hidrantes o monitores, como se detalla mas adelante.

Cada hidrante construido en acero inoxidable tendrá 4 conexiones tipo storz de 2 ½” con válvulas esféricas. Se instalarán asimismo dos monitores de 4” en cada anillo. Ver plano típico correspondiente.

Válvulas Seccionadoras se incluirán para a aislar a los anillos y secciones de manera que no más de cinco hidrantes o monitores se encuentran en cualquier sección. Las válvulas seccionadoras estarán instaladas por encima del nivel de suelo.

Las tuberías subterráneas serán de HDPE. Todas las conexiones por encima del suelo deberán ser de acero inoxidable tipo 304 o acero al carbono, según se especifique en los planos respectivos.

2.3.4.1 Trabajos a realizar

Suministro de las cañerías, accesorios y válvulas para la red de incendio.

Construcción y montaje de derivaciones para conexión e hidrantes o monitores según planos adjuntos.

Prueba hidráulica de las líneas instaladas.

Dichos trabajos incluyen:



Replanteo del trazado de la línea y de los trabajos de excavación necesarios, identificando todos los obstáculos, los cuales deberán de indicarse claramente al personal afectado a las excavaciones.

Excavación y apuntalamiento de las zanjas para la instalación de las cañerías. Dicha excavación se realizará mediante medios manuales en las zonas con obstáculos identificados. Se permitirá la utilización de retroexcavadora previa autorización de la dirección de Obra. La ubicación transitoria del material removido permitirá la libre circulación y no se generaran riesgos para el personal que se encuentre trabajando en las zanjas abiertas. Se podrán hacer montículos, a los lados de las zanjas donde el espacio lo permita.

Acondicionamiento del fondo de la zanja para la instalación de la cañería nueva, teniendo en cuenta todos sus elementos, bloques de anclajes necesarios, espacios para la instalación de elementos de transición y de accesorios para derivaciones y conexiones a hidrantes.

Instalación de la cañería, instalación de los fittings necesarios para poder acoplar las líneas de acometida a los hidrantes como así también de todos los elementos de fijación de la cañería.

Instalación de las líneas de acometidas a los hidrantes, hasta la brida de conexión del hidrante e instalación de los mismos (éstos serán provistos según lo indicado en el plano tipo correspondiente).

Rellenado de las zanjas, de forma parcial según los requerimientos del proyecto para realización de las pruebas de aceptación de las cañerías. Se prestará atención al los requerimientos de compactación, especialmente en las zonas donde se utilicen bloques de anclaje.

Reparación de fugas y defectos encontrados durante las pruebas de aceptación.

Completar el relleno y realizar el acondicionamiento para la posterior reconstitución del suelo o pavimentos.

Obras civiles anexas (soportes, pisos, drenajes, cámaras, etc.).

Suministro de los equipamientos para el lavado y las pruebas hidráulicas de las líneas instaladas, así como todo lo necesario para su llenado y su eventual vaciado en caso de requerirse efectuar reparaciones.

Limpieza y traslado de los materiales de desecho, material que no sea utilizado para el relleno, escombros, etc.

2.3.4.3 Cañerías y Accesorios enterrados

Las cañerías a colocar serán de HDPE 3408 (Polietileno de Alta Densidad) para soldar por termofusión. ASTM D3035 “Standard Specification for Polyethylene (PE) Plastic Pipe (DR-PR) Based on Controlled Outside Diameter” – DR 11 – Clase 160 psi. Listada FM o UL para líneas de agua de combate de incendio.

Todos los accesorios a instalarse serán del mismo material y confeccionado por soldadura de termofusión. Las transiciones a otros materiales como ser las líneas existentes se harán mediante accesorios de tipo HDPE - espiga Hierro dúctil o mediante adaptadores para bridas y uniones bridadas, prestando atención a los requerimientos de anclaje que cada tipo de accesorio utilizado como pieza de transición.



Se colocarán anclajes (dados) de hormigón donde se requiera como apoyo secundario al sostén dado por el soldado y el asentamiento de las líneas, donde por inestabilidad del suelo, o por transición con otro tipo de sistema de tuberías lo requiera o donde se haga aflorar una conexión a un tramo de superficie. En el caso de los hidrantes y colectores se atenderá a lo que se especifique en los planos de detalle adjuntos a este pliego.

También deberá proveer el soporte para las válvulas de forma que su peso propio y las cargas de trabajo no se descarguen sobre la línea.

2.3.4.4 Trazado

El trazado y modificaciones de cañerías se visualizan esquemáticamente en los planos adjuntos a esta memoria técnica.

En todos los casos la información suministrada es en carácter de anteproyecto por lo que ANCAP no se responsabiliza por las modificaciones que deban realizarse en obra debidas al no relevamiento de las instalaciones, previo a la realización del proyecto.

2.3.4.5 Montaje de tubería de Polietileno de Alta Densidad - HDPE

El montaje de estos caños se hará de acuerdo con los esquemas de asentamiento en terreno presentados por la norma ASTM D2774 “Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic Pressure Piping” como mínimo y atendiendo a las recomendaciones del fabricante de los tubos y de instituciones de prestigio reconocido.

Se tomarán todos los recaudos en la manipulación de los materiales para evitar daños a los mismos.

Se deberá preparar el fondo de la zanja nivelándolo y eliminando cualquier elemento que pueda dañar la cañería como ser: piedras, trozos de hormigón, etc.

Si fuese necesario se hará una capa base (ver ASTM D2774) para sostener las capas de asentamiento y el resto del relleno.

Sobre este piso de la zanja se asentará el caño, excavando donde se colocarán accesorios de forma que el caño quede nivelado y apoyado sobre el cuerpo de caño y no sobre la los accesorios. Se procederá a efectuar las soldaduras correspondientes según las recomendaciones del fabricante de los tubos y el procedimiento aprobado por este y de acuerdo con ASTM D2657 “Standard Practice for Heat Fusion Joining of Polyolefin Pipe and Fittings”.

Se prestará particular atención a la limpieza y preparación de la junta, la eliminación de grasas y suciedad. El correcto frenteado y correcta alineación previa al inicio de la soldadura.

No se admitirá soldar el tubo directamente en la zanja, debiéndose de soldar al lado de esta.

2.3.4.6 Juntas Bridadas

En los casos que por razones del proyecto se utilicen juntas Bridadas (ejemplo conexión a hidrantes y monitores) éstas deberán instalarse de acuerdo a los requerimientos del fabricante, en particular para los procedimientos de centrado y alineación de juntas.



El apriete definitivo de los bulones o espárragos se realizará de acuerdo al procedimiento recomendado del fabricante de los caños con llave de torque regulable, se solicitará la entrega de los protocolos del apriete de las bridas de válvulas y accesorios.

Se deberá tener especial cuidado en las juntas de materiales disímiles como ser HDPE – Acero.

A criterio de ANCAP se podrá solicitar la verificación de la alineación siendo el contratista responsable por el trabajo adicional que implique las eventuales correcciones en el montaje. Los daños y la sustitución de piezas dañadas por aprietes excesivos o defectos del montaje serán responsabilidad del contratista.

2.3.4.7 Limpieza y pruebas de aceptación

Antes de la colocación del último tramo de cada línea, y su conexión definitiva con la línea ya construida, se procederá al lavado de las mismas, (Flushing) pudiéndose en algunos casos realizarse el lavado desde las conexiones de los hidrantes (esto con la autorización de la Dirección de Obra).

El contratista deberá proveer los elementos necesarios para realizar el lavado, y la prueba hidráulica de la línea, como ser cañerías de interconexión con las red de agua de planta, sistemas de medición de presión y caudal para la prueba hidráulica, así como los elementos de anclaje y de obturación, necesarios para aislar las partes a limpiarse o a ensayar del resto de la instalación.

El lavado de las cañerías se hará con agua dulce antes de cerrarse para la prueba una vez aprobada la operación por parte de la Inspección de Obra. Se destaca que el tramo a probar deberá estar bajo todo concepto, separado de cualquier otra línea construida que no intervengan en la prueba a realizar. Como parte del documento de ensayo, se anexará un croquis, con los detalles del tramo a probar.

Se procederá al llenado y cierre del tramo de línea para su prueba hidrostática, la que se ajustará a las indicaciones de la norma NFPA 24 para las tuberías de HDPE.

No se admitirán fugas en las líneas de acometidas de los hidrantes o cualquier cañería construida en acero o fundición. Se aclara que los hidrantes construidos deben ser probados en taller previo a su instalación.

En el caso de que sean fabricados por un tercero, se deberán presentar los documentos que acrediten el ensayo correspondiente.

Será requisito para empezar los ensayos que la documentación solicitada en los párrafos anteriores sea presentada de antemano.

La ejecución y equipos necesarios para las pruebas serán de cargo del contratista, el cuál deberá proveer:

Venteos y conexiones necesarias para llenado de líneas y purgado de aire.

Bombas de presurización para efectuar las pruebas.

Los elementos de medición de presión y elementos de medición de caudal para verificación.



2.3.4.8 Caños y fittings en general

Caños Polietileno de alta densidad (HDPE) 3408 – ASTM D3035 – Clase 160 # – Espesor DR11. Para soldar por termofusión. Listados FM o UL para líneas de agua de combate de incendio. (Servicio de Protección Contra Incendios – PCI) Aptos para instalaciones enterradas.

Caños Acero ASTM A53 Gr. B sin costura, dimensiones según ANSI B.36.10 Sch40. Los extremos serán biselados para soldar a tope (Butt Weld)

Caños Acero inoxidable ASTM A312 Gr. TP304, dimensiones según ANSI B.36.19 Sch10. Los extremos serán biselados para soldar a tope (Butt Weld).

Bridas para interconexión de cañería de HDPE con cañería de hierro o acero. Se utilizarán cuellos adaptadores para bridas, de HDPE, con bridas sueltas tipo anillo, con dimensiones de bridas ANSI B16.5. Se utilizará en todos los casos rigidizadores de tubo, para minimizar las posibilidades de daño durante el apriete. Donde por configuración de la línea sea necesario, se preverá el anclaje de la misma antes de la transición de modo de eliminar momentos y desplazamientos en la brida de unión que pudiesen hacer fallar la conexión de HDPE. Para esto se seguirán estrictamente los lineamientos del fabricante de los componentes. Se tendrán en cuentan lo valores de torque máximo recomendados por el fabricante. Se utilizaran juntas de elastómero, o PTFE. Se utilizaran bulones ASTM A307 galvanizados.

Bridas para interconexión de cañerías de acero. Acero forjado ASTM A105, dimensiones según ANSI B.16.5 de la clase 150# del tipo SO –RF.

Bridas para interconexión de cañería de hierro dúctil y cañería de acero. Para el lado de la cañería de hierro dúctil serán de material ASTM A126 Cl B, con dimensiones según ANSI B.16.1 CL 125# F.F. Para el lado de la cañería de acero, serán de acero forjado ASTM A105 con dimensiones según ANSI B.16.5 – CL 150# Tipo SORF.

Juntas para uniones de Acero-Acero. Comprimidas de Klingerit o similar, e = 2mm según ANSI 16.5 Ap. E.

Juntas para uniones de hierro dúctil – acero. Comprimidas de klingerit o similar, para uso exterior, e = 2mm dimensiones según ANSI 16.21 para bridas ANSI 16.1. En estas transiciones se utilizaran juntas de cara completa. (Las juntas deben cubrir toda la cara hasta el borde de la brida.) Para uniones enterradas o a ras del suelo, entre acero y hierro dúctil, se utilizarán juntas de Neopreno, también de espesor e=3mm, de cara completa y dimensiones según ANSI B16.1.-

Juntas para uniones de HDPE – Acero (enterradas) o hierro dúctil – hierro dúctil. Comprimidas de neopreno o laminadas de PTFE e = 3 mm o 1.6mm para laminados de PTFE. Dimensiones según ANSI 16.21 para las bridas ANSI B16.1 ó B16.5 según corresponda a la unión entre HDPE y tubería de hierro dúctil o de acero, ajustándose a las dimensiones de la cara del collar utilizado para el HDPE.

Espárragos y tuercas. Para las uniones entre bridas de acero se utilizarán espárragos de acero al carbono ASTM A.193 Gr. B7 y tuercas de ASTM A.194 Gr. 2H según ANSI B1.1.

Espárragos y tuercas. Para las uniones de transición de materiales entre Hierro Dúctil y Acero al Carbono, uniones entre hierro dúctil y hierro dúctil y uniones entre hierro dúctil y HDPE, se utilizarán espárragos de acero al carbono de baja resistencia ASTM SA-307 Gr. H con tuercas ASTM A194 Gr. 2H. En todos los casos los espárragos serán del tipo teflonados para la corrosión.

Fittings para cañerías de HDPE. De HDPE 3408, para soldar por termofusión, debiendo ser listados y de acuerdo con los requerimientos de ASTM F714, correspondientes con espesores DR11 Clase



160 #. Para el caso de codos serán moldeados o confeccionados en segmentos, con cinco (5) segmentos como mínimo para codos de 90º y 2 segmentos para codos de 45º. Las tee serán de 3 segmentos siempre que no este disponible para el diámetro en cuestión un fitting moldeado, de lo contrario se utilizará este último. Para las tees de derivación se admitirán la utilización de tee con salida tipo saddle, soldada por termofusión según ASTM D 2675. Los adaptadores para bridas serán de tipo largo, DR11 Clase 160 #, con anillos de respaldo de acero galvanizado para bridas ANSI B16.1 CL125# o B16.5 CL150#. En todos los casos los componentes deben ser listados por FM o UL para utilización en líneas de agua para combates de incendios. (Servicio de Protección Contra Incendios – PCI)

Fittings para cañerías de acero. Diámetros mayores de 2” serán de acero ASTM A.234 Gr WPB, Sch 40, según la norma ANSI B.16.9, siendo los codos del tipo R.L. (radio largo), tees y reducciones. Diámetros menores o iguales que 2” serán de acero forjado ASTM A105 según ANSI B.16.11 como mínimo de la serie 3000# para soldadura Socket Weld. Para accesorios roscados serán según ANSI B.2.1 (comprende codos, tees, tapones, y cuplas de reducción).

2.3.4.9 Válvulas

Las válvulas bridadas para estas líneas serán válvulas de esclusa API 600 de acero fundido ASTM A216 WCB, clase 150# con trim Nº1 (13%Cr).

Las válvulas serán de tipo esclusa, con vástago ascendente y yugo exterior, (OS&Y) y la distancia entre extremos (entre caras de bridas) de todas las válvulas estarán de acuerdo con la norma ANSI B16.10 “Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves”. Los extremos de todas las válvulas serán bridados F.F, lisos según la norma ANSI B.16.5, clase 150# para válvulas con cuerpo de acero. Diámetro nominal: DN300 a DN80

Cuerpo: ASTM A-216 Gr WCB

Bonete: Abulonado; ASTM A-216 Gr WCB

Junta del bonete: Compressed sheet / Sin Asbestos

Vástago: Ascendente; ASTM A-479 Gr 410

Asiento: Renovable; ASTM A-219 (CA 15)

Cuña: Sólida; ASTM A-182 Gr F6

Empaquetadura: Sin Asbestos

Volante: No ascendente

Extremos: Bridados F.F. Según ANSI B16.5

Serie: Clase 150#

Trim: 8

Válvulas de cierre de los hidrantes, tomas y boquillas monitoras de la línea de incendio. Diámetros nominales: DN65 y menor

Cuerpo: ASTM A-216 Gr WCB

Bonete: Roscado; ASTM A-216 Gr WCB



Junta del bonete: Compressed Sheet / Sin Asbestos

Vástago: Ascendente; ASTM A-479 Gr 410

Asiento: Renovable; ASTM A-219 (CA 15)

Cuña: Sólida; ASTM A-182 Gr F6

Empaquetadura: Sin Asbestos

Volante: Ascendente

Extremos: Rosca Hembra NPT - Rosca Macho NPT

Serie: Clase 150#

Trim: 8

Para las válvulas DN65 y menores de las conexiones para mangueras de los hidrantes se podrán utilizar, con la previa aprobación de la Dirección de Obra, válvulas estandarizadas del tipo globo en ángulo, con conexiones de entrada rosca hembra NPT y salida con conexión Storz para Manguera de DN65. Estas válvulas deberán ser listadas para Servicio de Protección Contra Incendio por UL – FM.

2.3.4.10 Soldaduras y ensayos no destructivos

El Contratista deberá prefabricar todos los tramos de cañerías que sea posible de forma de minimizar las soldaduras en el sitio de la obra. En todos los casos será obligatorio contar con el permiso para este tipo de trabajo, y todo otro trabajo en caliente a realizarse en sitio, expedido por el Dpto. de Seguridad y Medio Ambiente, siendo el contratista pasible de sanciones por el no cumplimiento.

Por tanto no se permitirá mayormente, la realización de soldaduras que no sean estrictamente de montaje final.

ANCAP no se responsabiliza por los atrasos generados por la no gestión adecuada, por parte de la empresa contratista, de los permisos correspondientes y los posibles atrasos que esto pueda generar a los trabajos.

Para los trabajos de soldadura en cañerías y accesorios de acero al carbono, se seguirán los lineamientos de código ASME B31.3.

El trabajo de soldadura no se efectuará cuando la calidad de la soldadura sea afectada por las condiciones adversas del tiempo: lluvias, vientos fuertes, exceso de humedad, etc. (en caso de soldaduras a efectuase en campo). El contratista deberá proveer un espacio (taller) adecuadamente protegido, para efectuar los trabajos de prefabricado de líneas y fabricación de hidrantes.

La decisión sobre el paro de los trabajos de soldadura por estas causas será tomada por el Director de Obra.

La Administración no estará obligada a efectuar ninguna compensación extra por demoras debidas al mal tiempo excepto la ampliación del plazo de la obra.

Para los trabajos de soldadura en cañerías y accesorios de HDPE se seguirá la norma ASTM D2657 para procedimientos de soldadura de polietileno de alta densidad por termofusión. Se



presentará la documentación que acredite la confiabilidad de los procedimientos a emplearse y la capacitación del personal (operadores y ayudantes) a utilizarse.

Todas las soldaduras entre elementos que vayan a estar sometidos a presión y aquellas que se hagan sobre dichos elementos SE REALIZARÁN DE ACUERDO CON UN PROCEDIMIENTO ESCRITO, CALIFICADO Y PRESENTADO a ANCAP para su aprobación; se cumplirá con lo indicado en ASME B31.3 para cañerías de acero (en ningún caso se admitirá falta de penetración en los cordones de soldadura) y por lo dispuesto en ASTM D2657 para las tuberías de HDPE.

Se destaca que en todos los caso la calificación del procedimiento y los soldadores u operadores será regida por el ASME B&PVC – Sección IX.

Los soldadores u operadores deberán estar calificados siguiendo las normas antedichas.

Se presentará a ANCAP una copia del registro de la calificación de cada soldador u operador. Perderán su calificación cuando se constaten reiterados defectos en sus soldaduras; una vez perdida la calificación, deberán pasar por un período de entrenamiento antes de intentar recalificar.

En el caso de tuberías de HDPE el procedimiento a emplear así como los equipos a utilizar deben contar con el respaldo del fabricante de los tubos para su aplicación.

Se deberá contar con una certificación por escrito que acredite lo anteriormente solicitado. El personal deberá acreditar experiencia comprobable en el procedimiento y la utilización de los equipos de soldadura que se hayan de utilizar.

En el caso en que los soldadores sean calificados por ANCAP, el ente descontará de la factura U$S 100 por cada intento de calificación.

Los consumibles, equipos, taller y probetas deberán ser provistos por el contratista. En caso de que los soldadores sean calificados por terceros, ANCAP solicitará el informe y los certificados de los ensayos correspondientes.

El inspector de ANCAP se reserva el derecho de inspeccionar los trabajos de los soldadores en cualquier momento.

A cada soldador se le asignará un número específico y será su deber marcarlo en un sitio adyacente a cada soldadura que ejecute para futura identificación. En el caso de que el soldador deje el trabajo, su número de identificación no será utilizado por ningún otro soldador. No se utilizará matriz de estampa de acero. Las soldaduras que no sean atribuibles a ningún soldador serán consideradas defectuosas, quedando a criterio de la Dirección de Obra la realización de las mismas nuevamente, sin cargo alguno para la Administración.

El inspector de ANCAP realizará el control radiográfico, pertinente de los trabajos de soldadura, en los casos que la calidad de dicho componente pueda comprometer el funcionamiento o confiabilidad futura de la instalación o pueda dañar otros equipos adyacentes a las instalaciones.

El porcentaje de uniones a radiografiar se establecerá de acuerdo con el tipo de trabajo y según los lineamientos de ASME B31.3, dicho porcentaje puede aumentarse a discreción de la Dirección de Obras.

Las soldaduras que sean denunciadas como defectuosas por este método, serán rehechas o reparadas según lo exija la Dirección, libre de cargo para ANCAP.

Para estos fines regirá el ASME B31.3, en todas sus partes aplicables.



Un registro con el resultado de cada ensayo será registrado en el libro de obra y firmado conjuntamente por el Inspector técnico de ANCAP y el contratista.

El precio de radiografías adicionales por mala calidad a descontar de las facturas será de US$50 por cada placa.

2.3.4.11 Pintura

Pintura de cañerías de acero no enterradas. Preparación de la superficie. La evaluación del grado de oxidación de las superficies a ser pintadas se realizará por el método Std. ASTM D 610 “Standard Practice for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces”. La preparación de las superficies consiste en arenarlas hasta alcanzar el grado SA 2½ del ASTM Std D 2200 “Standard Practice for Use of Pictorial Surface Preparation Standards and Guides for Painting Steel Surfaces”. Esto se hará siguiendo las directivas del SSPC-SP 10 - NACE No. 2, “Near-White Blast CleaningSSPC SP 10.

Pintura de terminación. Capa de fondo: primer epoxi rico en zinc de dos componentes (total 40 micras EPS). Capa intermedia: Pintura a base de resinas acrílicas y plastificantes no clorados, compatible con el fondo, dado en no menos de dos manos (total 100 micras EPS). Capa de acabado: esmalte acrílico o poliuretánico compatible con los anteriores (total 35 micras EPS). El color del acabado deberá ser el que corresponda al de líneas de incendio según la especificación del código de identificación de cañerías de ANCAP.

Protección de cañerías de acero enterradas. Se utilizará el sistema de protección con cintas (vinílicas - polietilénicas - tipo Polyguard o similar), siguiendo el siguiente procedimiento:

Preparar la superficie como se indicó en el caso de cañerías no enterradas.

Aplicar una capa de primer según recomendación de fabricante de cinta.

Aplicar la cinta con espesor mínimo de 5 mm para el sistema completo (se tendrá especial cuidado en la zona donde aflora el caño).

Las camisas deberán protegerse mediante revestimiento exterior con un sistema de protección similar al descripto para caños.

En la oferta deberán incluirse los detalles técnicos de la protección a aplicar, incluyendo marca y características de los materiales, secuencia y metodología de trabajo, certificación de aptitud para esta aplicación, homologaciones bajo norma, etc.

2.3.5. Red de Rociadores dentro del Galpón

El Galpón estará provisto de una red de rociadores, operada manualmente y con sistema de tubería seca, según se muestra en el diseño IC300905-M403.

El galpón de 120m por 50 está dividido en 8 secciones de 30m por 25m, cada una de las cuales esta cubierta por una parrilla de rociadores, soportada de las cerchas, alimentada por una tubería DN150 y operadas manualmente en forma individual desde válvulas instaladas en el exterior del galpón.



El objetivo principal de este sistema de rociadores es lavar la atmósfera interior del galpón del polvo que se levante durante las operaciones de carga de la cinta transportadora que alimenta los silos de carbón – coke previos a la molienda del mismo, con las palas cargadoras frontales.

Cada sección contiene 78 rociadores, instalados en grupos de 13 unidades en ramales de diámetro nominal DN65. Los rociadores estarán orientados hacia arriba con un ángulo de 45° con el plano vertical de las cerchas.

Los rociadores serán similares a los Lechler axial flow cone nozzles modelo 460.924 AK, con un caudal de 2.2 m3/h a una presión de 10 kg/cm2.

La totalidad de la instalación referida a esta red será de construcción soldada en acero, con los siguientes materiales:

Caños de acero ASTM A53 Gr. B, dimensiones según ANSI B.36.10 Sch40. Los extremos serán biselados para soldar a tope (Butt Weld).

Bridas. Acero forjado ASTM A105, dimensiones según ANSI B.16.5 de la clase 150# del tipo SO – RF.

Juntas para uniones. Comprimidas de Klingerit o similar, e = 2mm según ANSI 16.5 Ap. E.

Espárragos y tuercas. De acero al carbono ASTM A.193 Gr. B7 y tuercas de ASTM A.194 Gr. 2H según ANSI B1.1.

Fittings. Diámetros mayores de 2” serán de acero ASTM A.234 Gr WPB, Sch 40, según la norma ANSI B.16.9, siendo los codos del tipo R.L. (radio largo), tees y reducciones. Diámetros menores o iguales que 2” serán de acero forjado ASTM A105 según ANSI B.16.11 como mínimo de la serie 3000# para soldadura Socket Weld. Para accesorios roscados serán según ANSI B.2.1 (comprende codos, tees, tapones, y cuplas de reducción).

Las Válvulas responderán a lo especificado en 2.3.4.9.

Las soldaduras y ensayos no destructivos responderán a lo especificado en 2.3.4.10.

La pintura responderá a lo indicado en 2.3.4.11 Pintura, para las cañerías de acero no enterradas.

Todos los ramales tendrán un soporte entre rociadores adyacentes, colgando desde las cerchas, es decir 14 soportes por ramal DN65.

2.4. Sistemas de protección manual

2.4.1. Hidrantes, Monitores, Material complementario

a.- Hidrantes y Monitores

La cantidad de hidrantes y monitores conectados a la red de agua contra incendios se muestran en el diseño IC300905-M401.

En las paredes interiores del galpón se instalarán bocas de incendios lo más cerca posible a las puertas de tráfico.

Los hidrantes serán de columna mojada 6 "Ø, equipado con cuatro válvulas de toma de 2 1/2", con conexiones de manguera tipo storz. Detalles según plano típico IC300905-M4003.



Los Monitores tendrán las siguientes características constructivas:

Rotación: 360° continua.

Cuerpo en acero inoxidable AISI 316 DN100 - Ø 4”.

Rótula de acero inoxidable AISI 316, montada sobre rodamiento de esferas en bronce fosforoso y provisto de engrasador.

Brida de la base ANSI clase 1500 en acero al carbono.

Caudal mínimo requerido: 400m3/h.

Presión de diseño: 16bar.

Acabado: pintura epoxi rojo (RAL 3000).

Peso: no menos de 30 Kg.

Suministrado con Test hidrostático y de funcionamiento.

Todas las bocas de agua, válvulas y tubos por encima del suelo estarán debidamente protegidas contra daños físicos.

b.- Material complementario

La instalación incluirá cajas de incendio de apertura frontal para material complementario a ser instaladas cerca de los hidrantes. Las cajas serán instaladas sobre una base de hormigón y mantendrán al menos el siguiente material:

• 50 m de manguera DN 11/2” con adaptadores

• 50 m de manguera DN 21/2” con adaptadores

• Una toma siamesa con válvulas de corte (1 – DN 2 1/2” / 2 – DN 1 1/2”)

• Un puntero de niebla DN 1 1/2”

• Un puntero de niebla DN 2 1/2”

• Una reducción DN 21/2” x DN 11/2”

• Una llave para hidrantes DN 21/2” y una DN 11/2”.

2.4.2. Gabinetes para mangueras contra incendios Clase II

Sistema de hidrantes dentro del galpón. Gabinetes con mangueras serán instalados dentro del edificio.

Los gabinetes estarán provistos de 25 m de manguera de 1 1/2 " y boquillas ajustables. Estarán diseñados para cumplir con las exigencias de la norma NFPA 14 para la clase de servicio II.

Las mangueras serán plegables.

Los gabinetes contra incendio clase de servicio II estarán integrados por los siguientes elementos:



• Estantes metálicos con puerta de metal

• Válvula de cierre DN 1 ½ "de ángulo (en el interior del gabinete)

• Manómetro.

• Marco de soporte.

• Manguera DN 1 ½".

• Boquilla con descarga regulable de chorro de agua completo a plena descarga de niebla de agua.

El Puesto incluirá señales luminosas para su localización e identificación. Los gabinetes contra incendio clase de servicio II estarán montados a 1,5 m por encima del suelo.

2.4.3. Extinguidores manuales

Distribuidos de acuerdo a la normativa uruguaya en todo el galpón, los extintores serán suministrados según detalle, y en una distancia máxima de 25 metros de cualquier punto dado. Los tipos de extintores que deben utilizarse son los siguientes:

Extintores portátiles de polvo químico seco ABC de 8 kg.

Extintores portátiles de CO2 de 25 kg.

Los extintores contarán con una identificación que reflectiva. Estos requisitos serán de conformidad con las UNIT 530:1978 y 531:2001.

Todos los extintores estarán en conformidad con las UNIT 564-1980, 566-1980, 582-1980, 586-1980, 587-1980, 881-1991, 585-1995, 742-1986, 598-1994, 599-1981, 600-1981, 601-1981, 741-1986.

2.5. Sistema de lavado de camiones de transporte de coke

El contratista instalará un sistema para lavado de camiones transportadores de carbón o coke, el que estará compuesto de los siguientes elementos:

Una línea enterrada en HDPE DN8O y en acero en su tramos aéreos bloqueada por una válvula esclusa manual, desde la línea de impulsión de las actuales bombas KSB RDL 125-200B.

Una instalación de 3 hidrantes para lavado, en acero al carbono DN80 cada uno con dos bocas de acople rápido y válvulas en DN40.

Materiales, instalación, protección anticorrosiva según lo requerido en 2.4 en todo lo que sea aplicable.



3. SISTEMAS DE DETECCIÓN DE INCENDIOS

3.1. Equipamiento, detectores y alarmas

El sistema de detección de incendios activará alarmas de sonido y luces locales, sin repetición remota.

En la rampa de carga del carbón a la cinta más próxima al galpón estará ubicado un panel de Aviso y control de detectores y alarmas, con señales hacia la Sala de Mandos.

Este panel monitoreará y controlará lo siguiente:

Flujo de agua en el sistema de Sprinklers.

Detectores de humo.

Detectores de puntos calientes.

Funcionamiento, apagado y problemas de operación de las bombas contra incendios.

Control de bajo nivel del combustible en el tanque de reserva.

Activado de alarmas manuales.

Supervisores de posición de válvulas.

Enclavamientos de transportadores y demás equipos locales.

El tablero de anuncio y control tendrá todas las I/O requeridas, mas un 20% de lugares libres para ampliaciones o modificaciones.

El tipo de detección utilizado tendrá características adecuadas para el riesgo del área que protege, de acuerdo a las consideraciones de la NFPA-72.

El sistema de detección será analógico y direccional. La señal de un detector será suficiente para iniciar la alarma en el panel local y de la Sala de Mandos.

Los detectores se montarán en zócalos intercambiables. Tendrán un led que indicará operación o actuación.

El sistema debe permitir el ajuste y prueba del módulo de detección, sin afectar el funcionamiento de otros módulos. Todos los detectores deben ser aprobados por UL y FM.

El panel tendrá su propia fuente de alimentación con cargador de baterías y baterías que se activa automáticamente si el suministro eléctrico principal falla. Las baterías serán capaces de operar los sistemas de 72 horas en stand-by y 30 minutos en el modo de alarma.

El cableado de los diferentes elementos del sistema debe ser instalado dentro de un conducto metálico continuo.

a) Detectores de humo ópticos

Dentro del galpón, habrá detectores de humo tipo óptico analógico para áreas polvorientas instalados en el techo.

El sistema será controlado por el panel local. Una vez que se confirma una señal, se activarán las alarmas acústicas y visuales.



Los sistemas de detección de humo se instalarán además en los túneles de cintas transportadoras.

b) Detectores térmicos de aumento de temperatura

Se suministrarán 5 lanzas con sensores de temperatura para detectar posibles focos calientes en las pilas.

3.1.1. Sistema de detección de gases tóxicos

Se instalarán 5 detectores de CO distribuidos en el área del galpón. Cuando los valores de alarma son alcanzados se activarán las alarmas acústicas y visuales del área y se enviará la señal a la Sala de Mandos.

Los detectores se suministran con soportes, protección solar, los gases la muestra y todos los materiales y accesorios necesarios para la calibración de los detectores.

3.1.2. Alarmas de incendio

a) Pulsadores de alarma

En todas las salidas y vías de evacuación se instalarán pulsadores de alarma de doble acción.

Una vez que se activa un botón de alarma, el panel de control activará las alarmas acústicas.

b) Alarmas acústicas y visuales

Alarmas acústicas y estroboscópicas se instalarán en el galón. Las alarmas acústicas tendrán un nivel de sonido no inferior a 110 dB.

3.2 Equipamiento de seguridad

Se instalarán 2 duchas de emergencia con lavado de ojos, y un gabinete metálico con 4 mantas a prueba de incendios y 2 equipos de respiración autónomos.



DISEÑOS

N° Titulo 1 Titulo 2 Titulo 3 Escala Print

1 IC300905-M4001

Plata Minas Red contra incendios Planta general 1/500 A1

2 IC300905-M4002

Plata Minas Red contra incendios Galpón

Planta, Corte, Detalles y Diagrama de flujo

S/E A1

3 IC300905-M4003

Plata Minas Red contra incendios

Típicos de Hidrantes y monitores

Detalles Varias A1

4 IC300905-M4011

Plata Minas Red contra incendios Tanque ACI Plano general 1/50 A1

5 IC300905-M4012

Plata Minas Red contra incendios Tanque ACI

Piso – techo – envolvente – detalles constructivos

1/50 A1

6 IC300905-M4013

Plata Minas Red contra incendios Tanque ACI

Pasos de hombre - venteo – caja de espuma

1/10 A1

8 IC300905-M4014

Plata Minas Red contra incendios Tanque ACI Escaleras - detalles varias A1

9 IC300905-M4015


Tanque - Sala de bombas Planta y Cortes 1/200 A1

10 IC300905-M4016


Tanque - Sala de bombas Sala de Bombas 1/200 A1



4. ANEXOS HOJAS DE ESPECIFICACIONES A COMPLETAR POR EL OFERTANTE

INFORMACIÓN SOLICITADA GENERAL

1. Información técnica solicitada con la oferta.

Plano del conjunto motobomba, con dimensiones generales, peso, cantidad y tipo de conexiones, placa base, etc.

Plano del tablero con dimensiones generales y detalle de la instalación eléctrica y de diagramas, preferentemente en español.

Plano de despiece con lista de partes e indicación de materiales.

Curvas características del motor y de la bomba.

Hoja de datos característicos del motor y de la bomba.

Lista de antecedentes, referencias y representantes con sevice de todos los elementos.

Lista de excepciones y discrepancias.

Catálogos con datos técnicos de todos los componentes.

Lista de repuestos ofrecidos.

Garantía, preferentemente mayor a un año a partir del montaje.

2. Información técnica a presentar en un plazo de 4 semanas de confirmada la compra.

Plano general definitivo del equipo, con el máximo de detalles.

Manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento.

3. Información técnica a presentar con cada equipo.

Plano general definitivo del equipo, con el máximo de detalles.

Plano seccional definitivo para bomba y motor, con el máximo de detalles.

Planos de partes y despiece definitivo de bomba, motor y tablero.

Hojas de datos y curvas características de los ensayos realizados a la bomba y motor suministrados, tanto en fábrica como in-situ.

Manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento.

Manual de taller del motor, preferentemente en español.



4.1 HOJA DE ESPECIFICACIONES DE BOMBA ACI – – MOTOR DIESEL 1 Marca: Aurora, AC ITT, Armstrong o similar

2 Modelo: Eje horizontal – Carcaza Partida

3 Cantidad: 1 u

4 Ubicación Sala de bombas ACI según diseño IC300905-M416

1 BOMBA

11 Liquido Agua del Arrollo de a Plata

111 Densidad (rango): min. 1,00 kg/dm3 máx. 1,01 kg/dm3

112 Temperaturas de bombeo: min. 5 °C máx. 25 °C

113 Presión de vapor (máx.): 24 mmHg 0,0317 bar

114 Viscosidad (máx.): 0,89 cP

115 Corrosión: Sin requerimientos especiales

12 Condiciones de operación

121 Caudal garantizado: 350 m3/h 97,2 lt/s 1541 gpm

122 Presión de descarga: 105 mca 149 psi 344 ft

123 Presión de succión (máx.): 10 mca 28 psi 66 ft

124 NPSH disponible al caudal garantizado 10 mca 14 psi 33 ft

125 Potencia hidráulica: 100,7 kW 134,3 HP

126 Rendimiento 65% -

127 Potencia Eléctrica requerida 155,0 kW 207,0 HP

13 Condiciones Ambientales

131 Temperaturas extremas: -5 °C Min. 45 °C Max.

132 Humedad relativa: 100 %

133 Altitud: 140 m snm

134 Ubicación: Exterior

135 Clasificación de área: No explosiva

14 Performance

141 Curva propuesta N°: A completar por suministrador

142 Caudal mínimo continuo: A completar por suministrador

143 NPSH requerido: A completar por suministrador

144 Máxima presión de descarga: A completar por suministrador

145 Máxima potencia consumida: A completar por suministrador



146 Velocidad: A completar por suministrador

147 Eficiencia: A completar por suministrador

15 Construcción

1501 Nozzle succión diámetro: A completar por suministrador

1502 Clase de presión: A completar por suministrador

1503 Caras: A completar por suministrador

1504 Ubicación: A completar por suministrador

1505 Nozzle descarga diámetro: 150 DN 6 in

1506 Clase de presión: PN10 150 #


1508 Posición de las caras: A completar por suministrador

1509 Carcaza tipo: A completar por suministrador

1510 Montaje: A completar por suministrador

1511 Máx. Presión admisible: A completar por suministrador

1512 Prueba hidráulica: A completar por suministrador

1513 Rotor diámetro: A completar por suministrador

1514 Rotación: A completar por suministrador

16 Sello mecánico

161 Suministrador: A completar por suministrador

162 Modelo: A completar por suministrador

163 Código del fabricante: A completar por suministrador

17 Materiales

171 Carcaza: A completar por suministrador

172 Eje: A completar por suministrador

173 Rotor: A completar por suministrador

174 Placa base: Junto con el motor

25 Motor Diesel

251 Potencia emergencia según ISO 3046/1: 220 kW

252 Potencia continua ISO 3046/1 e ISO 8528 : 200 kW

253 Velocidad: De acuerdo a bomba

254 Nº de cilindros: 6 mínimo

255 Ciclo de trabajo: 4 tiempos



256 Cilindrada: 7 litros mínimo

257 Equipo de inyección: Directa

258 Arranque: Eléctrico

259 Equipo eléctrico: 12 o 24 V

260 Refrigeración: Agua

261 Fabricante: A completar por suministrador

3 Acoplamiento

31 Tipo A completar por suministrador

32 Protección A completar por suministrador

4 Pesos

41 Peso de la bomba: A completar por suministrador

42 Peso del motor: A completar por suministrador

43 Peso de la placa base: A completar por suministrador



4.2 HOJA DE ESPECIFICACIONES DE BOMBA JOCKEY

1 Marca: Aurora, AC ITT, Armstrong o similar

2 Modelo: Eje vertical –múltiples rotores.

3 Cantidad: 1 u

4 Ubicación Sala de bombas ACI según diseño IC300905-M416

1 BOMBA

11 Liquido Agua del Arrollo de a Plata

111 Densidad (rango): min. 1,00 kg/dm3 máx. 1,01 kg/dm3

112 Temperaturas de bombeo: min. 5 °C máx. 25 °C

113 Presión de vapor (máx.): 24 mmHg 0,0317 bar

114 Viscosidad (máx.): 0,89 cP

115 Corrosión: Sin requerimientos especiales

12 Condiciones de operación

121 Caudal garantizado: 22,6 m3/h 6,3 lt/s 100 gpm

122 Presión de descarga: 110 mca 156 psi 361 ft

123 Presión de succión (máx.): 10 mca 28 psi 66 ft

124 NPSH disponible al caudal garantizado 10 mca 14 psi 33 ft

125 Potencia hidráulica: 6,8 kW 9,1 HP

126 Rendimiento 60% -

127 Potencia Eléctrica requerida 12,0 kW 16,0 HP

13 Condiciones Ambientales

131 Temperaturas extremas: -5 °C Min. 45 °C Max.

132 Humedad relativa: 100 %

133 Altitud: 140 m snm

134 Ubicación: Exterior

135 Clasificación de área: No explosiva

14 Performance

141 Curva propuesta N°: A completar por suministrador

142 Caudal mínimo continuo: A completar por suministrador

143 NPSH requerido: A completar por suministrador



144 Máxima presión de descarga: A completar por suministrador

145 Máxima potencia consumida: A completar por suministrador

146 Velocidad: A completar por suministrador

147 Eficiencia: A completar por suministrador

15 Construcción

1501 Nozzle succión diámetro: A completar por suministrador

1502 Clase de presión: A completar por suministrador


1504 Ubicación: A completar por suministrador

1505 Nozzle descarga diámetro: 50 DN 2 in

1506 Clase de presión: PN10 150 #


1508 Posición de las caras: A completar por suministrador

1509 Carcaza tipo: A completar por suministrador


1511 Máx. Presión admisible: A completar por suministrador

1512 Prueba hidráulica: A completar por suministrador

1513 Rotor diámetro: A completar por suministrador

1514 Rotación: A completar por suministrador

16 Sello mecánico


162 Modelo: A completar por suministrador

163 Código del fabricante: A completar por suministrador

17 Materiales

171 Carcaza: A completar por suministrador

172 Eje: A completar por suministrador

173 Rotor: A completar por suministrador

174 Placa base: A completar por suministrador

21 Motor eléctrico

201 Potencia: A completar por suministrador

202 Voltaje/fases/Hz: A completar por suministrador



203 Amperaje a plena carga: A completar por suministrador

204 Amperaje a motor trancado: A completar por suministrador

205 Temperatura máxima: A completar por suministrador

206 Rodamientos: A completar por suministrador

207 Clasificación de seguridad: A completar por suministrador

208 Clase de protección: A completar por suministrador

209 Clase de aislación: A completar por suministrador



3 Acoplamiento

31 Tipo A completar por suministrador

32 Protección A completar por suministrador

4 Pesos

41 Peso de la bomba: A completar por suministrador

42 Peso del motor: A completar por suministrador

43 Peso de la placa base: A completar por suministrador

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