Anexo F, Especificaciones Técnicas Rev. a.sls
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INGENIERÍA DE DETALLE CRECIMIENTO DEL DIQUE DE JALES Nº 6
FASE V
MINA LA COLORADA
ZACATECAS, MEXICO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Revisión 0
Preparado para:
PLATA PANAMERICANA S.A. DE C.V. Ave. 20 de Noviembre 1920 Ote
1° Piso, Col Guillermina Durango, Durango, México 34270
Preparado por:
Calle Esquilache 371, Piso 6 San Isidro, Lima 27, Perú
+51-1-203-4600
J02.82.05.08 Noviembre 2009
Crecimiento del Dique de Jales N° 6 - Fase V – Mina La Colorada Noviembre 2009 Plata Panamericana S.A. de C.V. J02.82.05.08 Anexo F – Especificaciones Técnicas Revisión 0
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TABLA DE CONTENIDO
1.0 ALCANCE DE TRABAJO ............................................................................ 1 2.0 DEFINICIONES ............................................................................................ 3 3.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ........................................ 7
3.1 Códigos Aplicables ................................................................................. 7 3.2 Conflictos ................................................................................................ 7 3.3 Protección de la Mano de Obra y del Trabajo ....................................... 7 3.4 Calibración de Equipos .......................................................................... 8 3.5 Verificación de Medidas y Progreso ...................................................... 9 3.6 Topografía del Proyecto ......................................................................... 9 3.7 Movilización y Desmovilización .......................................................... 10
4.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................... 12 4.1 Generalidades ...................................................................................... 12 4.2 Limitaciones del Trabajo ..................................................................... 12 4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones ..................................................... 13 4.4 Limpieza, Desbroce y Desencapado .................................................... 15 4.5 Remoción de Bloques de Roca ............................................................. 16 4.6 Relleno Estructural y Nivelación ........................................................ 16
4.6.1 Generalidades .......................................................................... 16 4.6.2 Material de Relleno Compactado ............................................ 17 4.6.3 Construcción ............................................................................ 18
4.7 Material de Base de Rodadura ............................................................ 20 5.0 MATERIAL DE BASE PREPARADA (SUELO DE BAJA
PERMEABILIDAD) .................................................................................... 22 5.1 Generalidades ...................................................................................... 22 5.2 Materiales ............................................................................................ 22 5.3 Construcción ........................................................................................ 23
5.3.1 Construcción en Pendientes .................................................... 25 5.4 Preparación de la Superficie para la Geomembrana .......................... 25
6.0 SISTEMA DE CAPA DRENANTE ............................................................ 28 6.1 Generalidades ...................................................................................... 28 6.2 Tuberías ............................................................................................... 29
6.2.1 Generalidades .......................................................................... 29 6.2.2 Tubería de Colección de Flujos de la Fase I ........................... 29 6.2.3 Materiales de Unión ................................................................ 29 6.2.4 Tubería de Colección de Flujos de la Fase II ......................... 29
6.3 Material de Drenaje ............................................................................. 31 6.4 Relleno Estructural ............................................................................. 32
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6.5 Construcción del Sistema de Drenaje ................................................. 32 7.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA .............................................. 34
7.1 Generalidades ...................................................................................... 34 7.2 Experiencia del Instalador .................................................................. 35 7.3 Presentación de Información de Ingeniería ........................................ 36 7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana ................. 37 7.5 Material ................................................................................................ 38
7.5.1 Resina de Geomembrana ........................................................ 39 7.5.2 Rollos de Geomembrana ......................................................... 42 7.5.3 Barras o Cordones de Extrusión ............................................. 44 7.5.4 Pruebas de Conformidad ......................................................... 45
7.6 Instalación ............................................................................................ 45 7.6.1 Colocación de la Geomembrana .............................................. 46 7.6.2 Soldadura de la Geomembrana .............................................. 48 7.6.3 Equipo de Soldadura ............................................................... 51
7.7 Control de Calidad de Campo .............................................................. 52 7.7.1 Prueba No Destructiva ........................................................... 52
7.7.1.1 Caja de Vacío ............................................................ 52 7.7.1.2 Prueba de Presión de Aire ....................................... 53
7.7.2 Prueba Destructiva ................................................................. 53 7.8 Reparaciones ........................................................................................ 56 7.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje ................................. 57 7.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana ...... 58
8.0 GEOCOMPUESTO ...................................................................................... 60 8.1 Generalidades ...................................................................................... 60 8.2 Experiencia del Instalador .................................................................. 61 8.3 Presentación de Información de Ingeniería ........................................ 61 8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geocompuesto .................... 62 8.5 Material ................................................................................................ 63
8.5.1 Propiedades ............................................................................. 64 8.5.2 Control de Calidad de Fabricación ......................................... 65
8.6 Instalación ............................................................................................ 66 8.6.1 Colocación del Geocompuesto ................................................. 66 8.6.2 Costura de los Paneles del Geocompuesto ............................. 67
8.7 Reparaciones ........................................................................................ 68 8.8 Aceptación de la Instalación del Geocompuesto ................................. 68
9.0 SISTEMA DE DRENAJE DEL ALMACENAMIENTO .......................... 69 9.1 Generalidades ...................................................................................... 69 9.2 Materiales de la Extensión de las Tuberías ........................................ 69 9.3 Materiales de los Acoples .................................................................... 70 9.4 Construcción de Extensión del Elevador ............................................ 70
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10.0 ESTRUCTURAS DE DERIVACIÓN ......................................................... 71 10.1 Estructuras de Derivación Existentes ................................................ 71 10.2 Estructuras Proyectadas ..................................................................... 71
11.0 LIMPIEZA .................................................................................................... 73 12.0 DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR ........................................................ 74 13.0 GARANTÍAS ................................................................................................. 75 14.0 CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD (CQA) DE LA CONSTRUCCIÓN ........................................... 76
LISTA DE TABLAS
Tabla 4.1 Especificaciones del Material de Relleno Compactado ........................ 17 Tabla 4.2 Especificaciones del Material de la Capa de Rodadura ....................... 21 Tabla 5.1 Especificaciones para el Material de Base Preparada ........................ 23 Tabla 6.1 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble ......................... 30 Tabla 6.2 Propiedad de Rigidez y Peso Tubería de HDPE de Pared Doble ........ 31 Tabla 6.3 Especificaciones del Material de Grava de Drenaje ............................ 32 Tabla 7.1 Especificaciones para la Resina LLDPE .............................................. 40 Tabla 7.2 Propiedades de Geomembrana LLDPE de 1.5mm SST o DST ........... 40 Tabla 7.3 Especificaciones para Barras o Cordones de Extrusión ...................... 44 Tabla 8.1 Propiedades del Componente de la Geomalla ...................................... 65 Tabla 8.2 Propiedades del Geocompuesto ............................................................ 65 Tabla 9.1 Propiedades de las Tuberías Sólidas SDR de HDPE ........................... 69
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1.0 ALCANCE DE TRABAJO
Estas Especificaciones Técnicas incluyen los requerimientos para ejecutar y
completar los trabajos de construcción del crecimiento del dique de jales Nº 6 –
Fase V, en la mina La Colorada propiedad de Plata Panamericana S.A. de C.V.,
Estado de Zacatecas, aproximadamente a 140 km al sureste de Durango Dgo. y
160 km al noreste de Zacatecas, en México.
El trabajo incluye, sin limitarse sólo a ello, trabajos de movilización y
desmovilización; actividades de remoción de rocas, suelos y afloramientos rocosos,
y su disposición en áreas destinadas para su almacenamiento; construcción de la
presa y caminos de acceso; todos los trabajos de construcción de obras de
derivación y accesos temporales que sean necesarias; suministro e instalación de
geomembranas, geomallas, geocompuestos y geotextiles; excavación y relleno de
trincheras de anclaje. El Contratista a cargo de los trabajos de remoción de tierra
(Contratista) y el Instalador de Geosintéticos (Instalador) coordinarán
apropiadamente sus actividades con otras partes involucradas (esto incluye a
todos los otros contratistas) según sea necesario, para terminar el trabajo en el
tiempo programado, de acuerdo a los documentos del contrato. Una vez que el
Contratista empiece a trabajar o empiece a colocar los materiales en un área
determinada, se asumirá que éste acepta las condiciones de todos los aspectos que
conforman la Obra previamente completada por el Contratista en esa área. El
Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la Obra en el
área aceptada hasta la transferencia de esa área al Propietario. Todo trabajo
deberá completarse según el documento del informe de ingeniería, los planos de
construcción y estas especificaciones técnicas. El Contratista a cargo de los
trabajos de remoción de tierra, el Instalador de Geosintéticos (Instalador), y sus
subcontratistas deberán proporcionar toda la mano de obra, equipos,
herramientas, energía eléctrica, suministros, alojamiento del personal, transporte
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y aditamentos necesarios para llevar a cabo la Obra descrita en los planos de
construcción y estas especificaciones técnicas.
Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de la
Construcción (CQA), y el Ingeniero verificarán el cumplimiento de planos y
especificaciones por parte del Contratista y del Instalador. El personal de CQA,
trabajará directamente para el Propietario o el Gerente de Construcción y no
deberá tener vínculo de tipo alguno con el Contratista o Instalador. La Inspección,
observación, aprobación u otras acciones realizadas por el personal de CQA no
eximirán de ninguna manera al Contratista de la responsabilidad de llevar a cabo
un control de calidad interno (QC), ni tampoco de la responsabilidad de realizar el
trabajo en concordancia con estas Especificaciones, los Planos de diseño y los
estándares industriales aplicables.
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2.0 DEFINICIONES
Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas
especificaciones y define los deberes y responsabilidades del personal de CQA.
Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos
registran dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término
de la construcción.
Revestimiento Compuesto: Compuesto formado por un revestimiento
geosintético en contacto con una capa de suelo de baja permeabilidad.
Ingeniero de CQA: Ingeniero administrador principal responsable de la
supervisión y/o realización de las tareas de Aseguramiento de la Calidad de la
Construcción descritas en las especificaciones. El Ingeniero de CQA es
responsable además de la supervisión del personal de CQA y de todas las tareas
asignadas a ellos. La inspección, observación, aprobación u otras acciones del
Ingeniero de CQA o su representante de ninguna manera limitan las obligaciones
y responsabilidades del Contratista o Instalador, relacionadas con los
requerimientos de estas especificaciones.
Supervisor de CQA: Persona responsable de realizar la supervisión y
conducción de programas de CQA y ensayos en campo.
Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación de
los Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto. En este Proyecto, el
Diseñador es Vector Perú S.A.C., denominado como Vector.
Movimiento de Tierras: La actividad que involucra el uso de suelos naturales o
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de préstamo, o material de roca.
Contratista de Movimiento de Tierras: Denominado también “Contratista”.
La persona o Firma responsable de las actividades relacionadas con el trabajo de
movimiento de tierras. Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que
efectúe el trabajo definido como movimiento de tierras, incluso cuando éste no sea
su función primaria.
Ingeniero: Firma o su representante, responsable de la administración de la
Ingeniería y calidad de la construcción del proyecto.
Geocompuesto: Combinación de geotextiles, geomallas y geomembranas o
cualquiera de estos materiales combinados con otros materiales como suelos o
plásticos.
Geomembrana: Lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o
baja densidad.
Geomalla: Geogrilla soldada compuesta por cordones de multifilamentos de
poliéster revestida con polietileno.
Instalador de Geosintéticos: También denominado “Instalador”. La unidad
responsable por la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es
aplicable a cualquiera de las partes que realice trabajos definidos como
instalación de geomembrana o geotextil, incluso cuando éstas no sean sus
funciones primarias.
Geotextil: Material de fibra sintética tejida o no tejida, también denominado
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fibra.
Trabajos de preparación de tierras: Una actividad que implica el uso de
suelos o material rocoso del lugar o importado.
Laboratorio: El laboratorio establecido y autorizado por el Propietario o
Administrador de Construcción para realizar los ensayos de materiales y el
trabajo involucrado en el contrato.
Fabricante: El productor de los materiales de geomembrana. El fabricante
producirá todos los materiales requeridos para terminar la obra. El fabricante
podrá comprar el producto a otros fabricantes, previa aprobación del Ingeniero.
Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y
operaciones del proyecto. En este proyecto el Propietario es Plata Panamericana
S.A. de C.V., o su representante autorizado.
Panel: Un área unitaria de la geomembrana o geotextil, la cual será soldada en
campo.
Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto: Incluye todos los
Planos y Especificaciones relacionadas con el Proyecto, considerando también las
modificaciones al diseño y Planos de gabinete aprobados.
Documentos del Proyecto: Planos de Construcción, Planos de Registro,
Especificaciones, Informes Diarios, Informe Final de CQA, todos los resultados de
ensayos de laboratorio y de campo, e indicaciones del Contratista, Constructor y/o
Instalador.
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La Obra: Todas las tareas que deberá realizar el Contratista de acuerdo a lo
definido en los documentos de la propuesta, los planos de construcción y estas
especificaciones.
Aseguramiento de Calidad (QA): Verificación de las funciones de control de
calidad con el propósito de determinar si éstas han sido efectuadas de manera
correcta y adecuada.
Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que
se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que
este trabajo sea conducido en concordancia con los Planos y Especificaciones
aprobados.
Planos de Registro: ver Planos “As- Built”.
Compactación Relativa: En este documento, corresponde al valor definido como
la densidad seca in-situ dividida por, o relativa a, la Densidad Seca Máxima de
Laboratorio, según lo determina el método de ensayo de la norma ASTM D-698,
(conocido como Método de Próctor Estándar) como se indica en los Planos o en
estas especificaciones, para el suelo y que va expresada como porcentaje. También
se denomina “compactación”.
Tubería SDR: Tubería de HDPE de pared sólida.
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3.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO
Es necesario indicar que todas las referencias de las Especificaciones Técnicas y el
Manual CQA hacen referencia, a su vez, al Ingeniero o su representante, incluyendo al Ingeniero QA y al Supervisor QA.
3.1 Códigos Aplicables
A menos que se indique de otro modo en estas especificaciones o en los Planos de
Diseño, se deberá aplicar la última edición de los siguientes códigos, normas y
métodos de prueba, en esta obra: Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM); Códigos mexicanos aplicables de salud y seguridad; Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente
adoptados por Plata Panamericana; Fundación Nacional para la Ciencia (NSF) 54; Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del
Instalador; Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante; Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM); y Administración Federal de Carreteras.
3.2 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: estas especificaciones,
códigos aplicables, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto o
recomendaciones del Fabricante, se deberá aplicar el más estricto criterio, a
menos que el Ingeniero tome una determinación distinta.
3.3 Protección de la Mano de Obra y del Trabajo
Todas las operaciones deberán realizarse hasta que se culminen y de acuerdo a la
mejor práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional, que
sea consistente con el propósito del proyecto.
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El Instalador y el Contratista serán responsables por la protección de todas las
estructuras existentes en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo
instalaciones construidas dentro del alcance actual de la obra, como el dique y los
almacenamientos para jales existentes. Cualquier daño a las instalaciones
existentes causadas por el Instalador o el Contratista deberá ser reparado por el
Instalador o por el Contratista, sin que esto ocasione un costo para el Propietario.
Si se determina que el daño a las estructuras existentes fue causado por fuerzas
que escapan del control del Instalador o el Contratista (condiciones climáticas
severas, etc.), el Instalador/Contratista deberá reparar esas estructuras a un costo
acordado con el Propietario.
3.4 Calibración de Equipos
Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad (equipos de laboratorio y
campo), tales como balanzas, hornos, equipo de carga puntual, tensiómetro de
campo, equipos de laboratorio para suelos y concreto, etc. deberán ser calibrados
con una frecuencia de por lo menos una vez al año y/o cuando sea requerido por el
Ingeniero de CQA. La calibración deberá ser llevada a cabo en un laboratorio
especializado que cumpla con los requerimientos mínimos para tal efecto, y que
deberá ser aprobado previamente por el Ingeniero de CQA. El certificado de
calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero para su conformidad. La
calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser realizada en el
proyecto deberá ser verificada por el ingeniero de CQA, quien garantizará que la
misma sea hecha acorde a los requerimientos de las normas ASTM específicas
para cada tipo de equipo.
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3.5 Verificación de Medidas y Progreso
El Contratista y el instalador deberán verificar todas las medidas con
anterioridad a la iniciación del trabajo. Estos serán responsables por cualquier
error en el desarrollo del trabajo, que de otra forma se pudiese haber evitado.
Deberán mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático y
administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean
evitados o minimizados los conflictos con el trabajo realizado por otros en campo.
3.6 Topografía del Proyecto
El Ingeniero deberá proporcionar al Instalador y al Contratista la ubicación de los
puntos de control existentes para el control topográfico de la Obra, de manera que
el trabajo propuesto se estructure adecuadamente con la información topográfica
existente. Será responsabilidad del Instalador y del Contratista obtener un
control horizontal y vertical adecuado que permitan la ubicación de puntos,
límites, taludes y elevaciones como se muestran en los planos de diseño. Las
dimensiones y elevaciones mostradas en los planos deben seguirse con exactitud y
tendrán prioridad sobre las mediciones a escala. Si las dimensiones necesarias no
están indicadas en los planos, no deberá realizarse ningún trabajo que pueda
resultar afectado hasta que las dimensiones requeridas sean proporcionadas por
el Ingeniero.
El Contratista y el Instalador proporcionarán controles adicionales de la
topografía para el proyecto en forma de monumentos, hitos y puntos de referencia
tal como se requiere para la construcción. El Contratista y el Instalador serán
responsables de colocar estacas de construcción y de la preservación adecuada de
los puntos de control. El Ingeniero deberá proporcionar un control suficiente de la
topografía para elaborar los planos “as-built” de todos los componentes del
sistema. Si, en opinión del Ingeniero, cualquier control de topografía ha sido
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alterado o destruido por el Contratista, el Instalador, o sus empleados, ya sea por
descuido o intencionalmente, el Contratista/Instalador deberá asumir el gasto del
reemplazo de tales puntos de control.
A pedido del Instalador o del Contratista, el Propietario deberá proporcionar
documentación as-built para cualquier instalación que haya sido construida por el
Propietario antes de la realización de la Obra, como se define en los documentos
del contrato. Esto podría incluir, aunque no se limitaría sólo a ello, drenajes
subterráneos, caminos, servicios públicos, estructuras de derivación de agua
pluvial y terraplenes. El Instalador deberá elaborar y proporcionar la
documentación as-built de la construcción finalizada de partes de la Obra, tal
como se describe en estas especificaciones y en los documentos del contrato.
3.7 Movilización y Desmovilización
La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin
limitarse sólo a ello, que incluyan los trabajos necesarios para el traslado de
personal, equipos, suministros y accesorios al lugar de la Obra, para la instalación
de oficinas, edificios u otras instalaciones necesarias para trabajar en el Proyecto.
Deberá incluir además primas en bonos y seguros para el Proyecto y para todo el
trabajo y operaciones que se realicen, o costos en que se incurra con anterioridad
al comienzo de las faenas en los distintos puntos del contrato.
La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios,
suministros, materiales de desecho y accesorios fuera del lugar de la Obra, al
término de esta fase de trabajo o de este contrato. Los materiales consistirán en
materiales de construcción, equipos, edificios y herramientas transportadas a
campo para realizar los trabajos del contrato. La desmovilización deberá incluir
además la limpieza y restauración del lugar del proyecto y las áreas de
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estacionamiento y almacenamiento del Contratista.
La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios
para la culminación del proyecto, aunque no sean requeridos específicamente en
estas especificaciones o en los planos de diseño. El Contratista deberá cumplir
todas las normas y reglamentaciones de transporte y acarreo del Propietario y del
Ingeniero.
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4.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS
4.1 Generalidades
Los trabajos de movimiento de tierras que se describen en esta Sección deberán
consistir en limpieza y desbroce, remoción de turba, suelos orgánicos y arcilla,
obtención de suelos de préstamo, construcción y mantenimiento de los caminos de
acceso temporales y permanentes, remoción de afloramientos de roca, nivelación
de la subrasante, estructuras para el control de erosión, colocación de enrocado y
relleno estructural. El Contratista deberá emitir para su aprobación un listado
del equipamiento propuesto para efectuar tales trabajos antes de iniciar la
construcción.
4.2 Limitaciones del Trabajo
El Contratista deberá restringir su equipamiento, el almacenamiento de
materiales y la operación de la mano de obra a las limitaciones de la ley, los
reglamentos, los permisos o aquellas seleccionadas por el Ingeniero, y no deberá
afectar sin razón la propiedad u otras partes que trabajen en el campo con sus
materiales. Se deberá tomar precauciones en todo momento para evitar que se
bloqueen las rutas de acceso de carguío o que se interfieran de cualquier otro
modo otras operaciones que realice el Propietario. El Contratista no deberá por
ningún motivo permitir o incentivar que se realicen actividades que, según la
opinión del Ingeniero, pudieran ser peligrosas para el personal, el medio
ambiente, la vida silvestre, las operaciones o el público en general.
A su vez, el Contratista deberá prestar atención a las áreas que se encuentran
dentro de las zonas de trabajo indicadas en estas especificaciones, en las cuales el
Ingeniero o el Propietario u otros contratistas señalados por los dos anteriores
estarán llevando a cabo los trabajos.
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El Contratista deberá reunirse con el Ingeniero para establecer la extensión de
las áreas ya mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el
programa o el método para realizar el trabajo, y de este modo adecuar las
actividades de trabajo a las áreas requeridas.
4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones
Todos los materiales que se necesitan para construir la presa de jales, el acceso
perimetral o para realizar otra actividad relativa al movimiento de tierras
deberán obtenerse de las áreas que se muestran en el plano 100-05, o bien, que
designe el Ingeniero; quien además deberá decidir siempre, si los materiales son
adecuados, mientras que el Contratista será el responsable de obtenerlos desde
las áreas de préstamo aprobadas y transportarlos a la ubicación requerida;
además deberá procesarlos como se describe en las secciones correspondientes de
estas especificaciones.
El Contratista deberá preocuparse de mantener la estabilidad de todos los
taludes, y aquellos que el Ingeniero considere inestables deberán ser perfilados
nuevamente para proporcionar las condiciones estables adecuadas sin costo para
el Propietario. En la medida de lo posible, en todas las áreas de préstamo se
deberá proceder al corte durante el turno de día. Los taludes deberán ser
conformados de modo de facilitar el drenaje y evitar estancamiento de aguas.
Se definirá como áreas de préstamo y excavaciones permanentes a aquellas que
permanezcan abiertas durante un período de más de un mes. A menos que se
indique de otro modo en los planos de construcción o en estas especificaciones,
todas las excavaciones permanentes y los taludes de relleno se deberán llevar a
un talud no mayor de 2.5:1 (H:V) en suelos arcillosos, 1.5:1 (H:V) en suelo o roca
altamente meteorizada y menos de 0.5:1 (H:V), para excavaciones en roca firme.
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Todas las líneas de cambios en talud de las excavaciones y rellenos que se
pondrán por debajo de los futuros sistemas de revestimiento deberán tener un
radio mínimo de 2 m, para minimizar esfuerzos en la geomembrana.
A menos que se indique de otro modo en los planos de la construcción o en estas
especificaciones, los taludes de excavación temporales superiores a 1 m de
profundidad dentro del suelo o roca basal fuertemente meteorizada se deberán
conformar a un talud no superior de 1:1. Las excavaciones menos profundas y las
que se realizan en roca basal firme a una profundidad menor a 3 m, pueden tener
taludes verticales, mientras que los taludes de las excavaciones temporales en
roca basal firme superiores a dicha profundidad deberán tener taludes no
mayores a 0.5:1 (H:V), o según lo determine el Ingeniero. El talud total se puede
lograr construyendo banquetas en el talud de corte. El Ingeniero deberá
determinar los taludes dentro de turbas y de otros suelos blandos. El talud total
requerido deberá estar basado en las condiciones geológicas existentes y bajo
aprobación del Ingeniero.
Los materiales provenientes de las excavaciones deberán ser removidos y
colocados en áreas designadas por el Propietario y el Ingeniero. El botadero y las
pilas de acumulación de material inadecuado están designados explícitamente
para estos materiales. Los registros de construcción de los Contratistas deberán
indicar claramente el lugar donde se depositó o apiló cada carga de material,
utilizando los nombres o etiquetas especificados por el Propietario, de modo que se
le pueda asignar el precio y valor adecuados. En el caso que cualquier material
depositado se encuentre sin la identificación correspondiente, éste estará sujeto a
un pago basado en la tarifa mínima indicada para depósitos o pilas de
acumulación de material sobrante.
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4.4 Limpieza, Desbroce y Desencapado
En todas las áreas que han de recibir relleno o revestimiento, o que se utilizarán
como fuentes de préstamo, se deberá antes que todo, realizar la limpieza, desbroce
y desencapado, lo cual deberá realizarse sólo dentro de la fase actual de
construcción, a menos que el Ingeniero determine otra manera, quien, a su vez,
deberá aprobar la extensión de estas actividades.
La limpieza consistirá en cortar arbustos, matorrales y pastos hasta llegar
aproximadamente a nivel del suelo y depositar el material retirado en el lugar
que determine el Ingeniero. El desbroce consistirá en remover y eliminar toda la
vegetación, las raíces y los elementos orgánicos y nocivos. Si es necesario quemar,
todos los materiales quemados y los no quemados (incluyendo las cenizas)
deberán ser removidos del área de construcción y ubicados en el lugar que
determine el Ingeniero.
El desencapado consistirá en la extracción y apilamiento del suelo superficial,
según lo determine el Ingeniero. Los requerimientos para ello variarán
dependiendo del lugar de la Obra, pero estos han sido estimados entre 100 a 500
mm. En los casos que se requiera remoción de turba, no será necesario realizar
desencapado.
Los materiales extraídos durante estas etapas de limpieza, desbroce y
desencapado deberán apilarse o de otro modo depositarse en áreas aprobadas,
según lo determine el Ingeniero, quien, a su vez, determinará como se deposita,
compacta y perfila nuevamente la capa vegetal en áreas desde donde se pueda
volver a utilizar.
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4.5 Remoción de Bloques de Roca
Todos los bloques de roca sueltos con una dimensión máxima de 100 mm serán
removidos antes de la colocación de los materiales de revestimiento. El
Contratista utilizará cualquier método para remover los afloramientos a los
niveles aproximados indicados en los planos de construcción. Salvo que el
Ingeniero indique lo contrario, las irregularidades en la superficie, una vez
removidos los afloramientos, no deberán sobrepasar los 300 mm medidos
verticalmente en una distancia horizontal no menor a 1000 mm del nivel
propuesto. Para obras de desviaciones, la irregularidad de la superficie no deberá
ser mayor a 100 mm medidos verticalmente en una distancia horizontal no menor
a 1000 mm.
4.6 Relleno Estructural y Nivelación
4.6.1 Generalidades
El Contratista deberá cortar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en campo,
de forma de aproximarse a los niveles y dimensiones mostrados en los planos de
diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido alteradas
previamente por otras actividades de construcción, en las que se incluyen, sin
limitarse sólo a ello, la remoción y/o re-nivelación de caminos de acceso
temporales y plataformas existentes dentro del área de construcción. A menos que
el Ingeniero no lo considere aceptable, todos los restos sueltos de estas actividades
deberán ser removidos y usados como relleno estructural en áreas cercanas. Estos
materiales deberán cumplir con las especificaciones de materiales para relleno
estructural descritas en este documento. Todo material que el Ingeniero considere
como no aceptable deberá ser transportado a un área de apilamiento definida por
el mismo.
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4.6.2 Material de Relleno Compactado
Para este proyecto de dique de jales, el material de relleno compactado consistirá
en jales gruesos asi como relleno estructural, obtenidos de los depósitos de jales
cercanos al área de trabajo además de relleno estructural de canteras cercanas.
Los Jales y el relleno estructural serán colocados de acuerdo a las especificaciones
de relleno compactado aquí descritas. El material de jales y el relleno estructural
deberá cumplir con los requerimientos de granulometría descritos en estas
especificaciones. Los Jales compactados y relleno estructural deberán estar libres
de material orgánico y de cualquier otro material peligroso y deberá cumplir con
los requerimientos mínimos establecidos en la Tabla 4.1 “Especificaciones para el
Material de Relleno Compactado.”
Los materiales naturales excedentes del nivelado de tierras o de las excavaciones
de zanjas, podrían ser utilizados para el relleno de zanjas, solo si cumplen con las
especificaciones indicadas en este documento o que hayan sido previamente
indicadas por el Ingeniero. El mismo material de jales también podría ser
utilizado para el relleno de zanjas, solo si este cumple con los requerimientos de la
Tabla 4.1.
TABLA 4.1
ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE RELLENO COMPACTADO
TAMAÑO DE MALLA RELLENO CON JALES
RELLENO ESTRUCTURAL
SI NORMA EEUU % QUE PASA
150 mm 6” 100
75 mm 3” 80 – 100
38 mm 1 1/2” 70 – 100
19 mm 3/4” 50 – 90
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TAMAÑO DE MALLA RELLENO CON JALES
RELLENO ESTRUCTURAL
SI NORMA EEUU % QUE PASA
4.75 mm Nº 4 100 20 – 50
0.85 mm Nº 20 80 – 100 10 – 40
0.43 mm Nº 40 60 – 100 5 – 30
0.075 mm Nº 200 0 – 30 0 – 10
Índice de plasticidad < 5 < 15 4.6.3 Construcción
El Contratista deberá excavar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en el
campo, de tal forma que obtenga los niveles y dimensiones mostrados en los
planos de diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido
alteradas previamente por otras actividades de construcción, en las que se
incluyen, sin limitarse sólo a ello, la remoción y/o renivelación de caminos de
acceso temporales con el fin de lograr la nivelación mostrada en los planos para el
sistema de revestimiento. A menos que el Ingeniero lo considere aceptable, todos
los restos sueltos de estas actividades deberán ser removidos y usados en áreas
cercanas de relleno estructural o como revestimiento de suelo de baja
permeabilidad. Estos materiales deberán cumplir con las especificaciones de
materiales para relleno estructural o suelo de baja permeabilidad, descritas en
este documento.
Previo a la colocación del relleno, el Contratista deberá completar todas las
actividades de limpieza, desbroce, desencapado, remoción de turba y de arcilla, las
que deberán ser aprobadas por el Ingeniero. Adicionalmente, el suelo natural
existente en las áreas que serán rellenadas, de ser requerido por el Ingeniero,
deberá ser escarificado, humedecido y compactado antes de iniciar la colocación
del relleno estructural. Las superficies aprobadas para la colocación de relleno
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estructural que no sean cubiertas por el Contratista oportunamente y que por
razones del clima u otros, sufran algún daño, deberán ser re-trabajadas y
acondicionadas antes de iniciar la colocación del material de relleno estructural,
para lo cual se deberá contar con la aprobación del Ingeniero de CQA sin que esto
represente costo alguno para el Propietario.
En taludes mayores a 5:1 (H:V) o donde lo indique el Ingeniero se deberán
construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad
de incrementar la resistencia al deslizamiento de las superficies en contacto. Los
escalonamientos deberán tener las dimensiones indicadas en los planos o
indicadas por el Ingeniero. Sin embargo, de preferencia las capas de relleno
estructural deberán ser colocadas en forma horizontal, de tal forma que se logre
cubrir el área total (en longitud y ancho), antes de la colocación de las capas
posteriores.
Todo el material de relleno estructural deberá ser colocado en capas sueltas de
300 mm como máximo, acondicionado a un contenido de humedad en un rango
entre -2% y -4% del valor óptimo y compactado a una densidad relativa del 95%
según ASTM D-698. El Ingeniero deberá supervisar la colocación del relleno y
verificar que se haya realizado el acondicionamiento de humedad correcto, se
hayan cumplido los requerimientos de densidad y que se hayan utilizado los
métodos de construcción apropiados. De ser posible se deberá llevar un control
topográfico del espesor de las capas de relleno estructural y de ser necesario (y/o
requerido por el Ingeniero de CQA) se deberán realizar calicatas para la
verificación del mismo.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá la colocación de relleno estructural en
áreas con presencia de estancamientos o empozamientos de agua, siendo
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responsabilidad del Contratista realizar todos los esfuerzos que sean necesarios
para impedir que la precipitación directa y el agua de escorrentía superficial
erosionen o sature los materiales de relleno.
Si a consideración del Ingeniero, la superficie del relleno se ha tornado demasiado
seca o muy dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior, el
material se aflojará escarificando y se humedecerá o se volverá a compactar,
según lo determine el Ingeniero antes de la colocación de la capa siguiente.
El Ingeniero deberá verificar que se hayan culminado todas las pruebas, que se
han obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se han
utilizado los métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal
encargado de control de calidad realizar las pruebas de densidad/humedad en
campo y las pruebas de laboratorio con una frecuencia mínima igual a la
especificada en el Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción
(CQA) del proyecto.
4.7 Material de Base de Rodadura
La cresta del crecimiento del dique de jales tendrá suficiente ancho como para
permitir el tránsito de vehículos. Para proteger la superficie superior del
terraplén, se construirá una capa de rodadura.
Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales
del lugar o importados que hayan sido previamente aprobados. La capa de
rodadura consistirá en materiales de suelo que cumplan los requerimientos de
granulometría descritos en estas especificaciones. Los materiales para la capa de
rodadura no deberán tener materia orgánica o deletérea, deberán ser inorgánicos,
no meteorizados y de roca estable y deberán cumplir con los requerimientos de la
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Tabla 4.2 ”Especificaciones del material de la capa de rodadura”
TABLA 4.2
ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE LA CAPA DE RODADURA
TAMAÑO DE MALLA % QUE PASA
SI NORMA EE.UU.
75 mm 3 pulgadas 100
38 mm 1.5 pulgadas 70 - 100
13 mm 1/2 pulgada 40 - 85
4.75 mm #4 20 - 55
0.45 mm #40 10 - 20
0.075 mm #200 5 - 15
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) < 8
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5.0 MATERIAL DE BASE PREPARADA (SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD)
5.1 Generalidades
La base preparada (suelo de baja permeabilidad). se construirá según la extensión
y el espesor indicados en los planos de construcción. Para este propósito, el
contratista utilizará material de jales fino de las presas de jales existentes. Todas
las aéreas indicadas en los planos en las que se pondrá revestimiento de
geomembrana deberán estar cubiertas con una capa base preparada, de suelo de
baja permeabilidad o jales finos, según se indica en los planos de construcción.
Los materiales a ser utilizados para la construcción de la capa base preparada
(suelo de baja permeabilidad) se obtendrán de presas de jales existentes, ubicadas
en el lado norte de la presa de jales Nº 6, o de donde determine el Ingeniero. El
Contratista utilizará solamente el material de jales que cumpla con los
requerimientos descritos en estas especificaciones.
5.2 Materiales
Antes de, o durante la colocación y compactación del revestimiento de tierra, esta
será condicionada y rastrillada o procesada de tal manera que todas las partículas
mayores a 75 mm, en su máxima dimensión, sean removidas. El revestimiento de
suelo deberá cumplir con los requerimientos descritos en la Tabla 5.1
“Especificaciones para el Material de Base Preparada(suelo de baja
permeabilidad)”.
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TABLA 5.1 ESPECIFICACIONES PARA EL MATERIAL DE BASE PREPARADA
(SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD)
TAMAÑO DE MALLA % QUE PASA
SI NORMA EEUU
19 mm 3/4” 100
4.75 mm Nº 4 90 – 100
0.075 mm Nº 200 30 – 100
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) 0 – 25
5.3 Construcción
Este material no debería ser colocado o compactado a temperaturas menores a 0
ºC ni sobre terreno congelado. Para asegurarse de que la superficie compactada se
encuentra lista para recibir cargas, antes de la colocación de los materiales de
revestimiento de suelos el Contratista hará un control de nivelación, pasando una
compactadora sobre la subrasante. Todos los controles de nivelación deberán ser
llevados a cabo en presencia de un Ingeniero y con equipo pesado con ruedas de
caucho. Las áreas que contengan suelos suaves y otros materiales considerados
inaceptables deberán ser preparadas nuevamente con métodos aprobados por el
Ingeniero (los que podrían incluir el reemplazo de los suelos suaves). Los
materiales de relleno estructural utilizados para la preparación del subrasante de
la capa de suelo serán compactados de acuerdo a los procedimientos previamente
mencionados.
Antes de la compactación, el Ingeniero verificará que el material para el
revestimiento de suelo haya sido apropiadamente preparado y la humedad
necesaria condicionada. Los materiales existentes serán escarificados
transversalmente, en donde, sea posible, condicionados a la humedad necesaria y
compactados. Durante este proceso, el Contratista removerá (con rastrillo, a mano
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o con cualquier otro método aceptable) las rocas mayores a 75mm en su dimensión
máxima. En superficies con pendientes empinadas los materiales pueden ser
escarificados longitudinalmente, según lo determine el Ingeniero.
Los materiales serán puestos en una capa que será compactada al 95% de la
máxima densidad seca, con un contenido de humedad entre -2% and +4% de
optimo, según lo determina el estándar ASTM D-6981. Si se necesitase una
segunda capa, la superficie de la primera deberá ser escarificada o de lo contrario,
tornado áspera a una profundidad de 50 mm, para asegurar una total fijación
entre las capas. Si el contenido de humedad no cumple con las especificaciones el
material deberá ser re-trabajado y re-compactado para obtener la humedad
específica. En base a los parámetros indicados en el capítulo de CQA, el Ingeniero
probará el suelo y notificará al Contratista inéditamente, de hallar fallos en los
valores.
Una vez que la capa base haya sido colocada de acuerdo a las especificaciones, el
Contratista nivelará la superficie para asegurar un drenaje positivo y sellará la
superficie con una compactadora de tambor. Una vez que la capa base haya sido
sellada, el Contratista hará un levantamiento topográfico de la parte superior de
la capa. Luego, el Ingeniero revisará los dibujos del registro para verificar el
espesor de esta capa. En ninguna ubicación, el espesor de la capa será menor a
300 mm (después de la compactación), y si se considera necesario se excavarán
calicatas para verificar el espesor requerido. El Contratista remitirá una
cuadricula topográfica al Ingeniero para su aprobación, con un espaciado que
cumpla con las especificaciones.
1 Dada la presencia de partículas mayor a 19 mm (3/4 pulgada) y si es necesario, se considerara una corrección del peso unitario y del contenido de humedad, según el estándar ASTM D-4718. Este procedimiento incluye la determinación de la gravedad especifica, según el estándar ASTM D-854.
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El Ingeniero verificará que se complete en su totalidad el programa de pruebas,
obteniéndose los valores de humedad y densidad requeridos, y que se apliquen los
métodos de construcción adecuados. El personal de control de calidad es
responsable de la realización de las pruebas de densidad/humedad en el campo y
en laboratorio, con una frecuencia mínima igual a la especificada en el manual de
Aseguramiento de la Calidad de la Construcción (CQA) de este proyecto. El
Contratista dará el tiempo suficiente y todas las facilidades necesarias para la
realización de estas pruebas. Esto no será motivo para solicitar un incremento del
costo o del periodo de ejecución para la culminación de las obras.
5.3.1 Construcción en Pendientes
La construcción en pendientes seguirá los mismos procedimientos descritos
previamente. Para la compactación, el equipo tendrá la suficiente potencia para
llevar a cabo las operaciones de descenso y ascenso en tierra oblicua, o en una
pendiente.
En caso de que los equipos del Contratista disponibles no puedan llevar a cabo las
actividades en las pendientes por falta de potencia, el descenso de los equipos por
la pendiente se realizará con un winche jalado por un tractor ubicado en la parte
superior de la pendiente. Este winche permitirá el ascenso del equipo de
compactación para que este realice sucesivas pasadas en las capas colocadas.
5.4 Preparación de la Superficie para la Geomembrana
Las superficies que recibirán recubrimientos geosintéticos, deberán ser suaves y
estar libres de rocas, piedras, palos, raíces, objetos agudos, o restos de cualquier
tipo que puedan dañar el recubrimiento según lo determine el Ingeniero. El
Contratista removerá todo este material hasta que el Ingeniero y el Instalador
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den su aprobación. Todas las partículas mayores a 25 mm deberán ser removidas
y las depresiones mayores a 25 mm deberán ser rellenadas; sin embargo, si a
consideración del Ingeniero de CQA es necesaria la remoción de partículas de
menor dimensión a la anteriormente especificada, por considerar que las mismas
pueden causar daños a la geomembrana, es responsabilidad del Contratista
realizar esta actividad según sea indicada por el Ingeniero. La capa de suelo de
baja permeabilidad no será considerada terminada si esta no satisface a plenitud
los requerimientos del Ingeniero de CQA. El Contratista será responsable de
evitar que la superficie preparada se reseque, regándola suavemente o
protegiéndola por otro método. El Contratista será responsable de reparar
cualquier grieta producida por resequedad, escarificando el suelo hasta una
profundidad por debajo de la grieta y recompactando el material. El Contratista
también será responsable de proteger la superficie de erosión u otro daño que
pueda producirse hasta su transferencia al Instalador. Todas las reparaciones
serán responsabilidad del Contratista.
La superficie deberá proporcionar una cimentación firme y compacta, sin cambios
de pendiente abruptos o agudos. El cabezal de la trinchera de anclaje será
redondeado para evitar un doblez en ángulo a la geomembrana. No se aceptará
aguas estancadas o humedad excesiva. El Instalador certificará por escrito que la
superficie donde se instalará la geomembrana es aceptable antes de comenzar las
obras. Una vez que el Instalador acepte la superficie, él es responsable de su
mantenimiento hasta que la geomembrana sea colocada.
El Contratista deberá preparar suficiente cantidad de subrasante para no
provocar retraso en la instalación de la geomembrana. Sin embargo, en ningún
caso la cantidad de área de sub-rasante terminada deberá exceder los 35,000 m2 o
aproximadamente 7 días de instalación de geomembrana, lo que sea menor.
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Cualquier área que exceda esta cantidad no deberá ser aceptada por el Instalador
y deberá ser protegida de daños, resecamiento, etc. a expensas únicamente del
Contratista hasta que la aceptación sea dada.
Cuando se haya concluido con la realización de las pruebas de control y
aseguramiento de calidad requeridas acorde a lo indicado en estas
especificaciones y en el manual de Aseguramiento de la Calidad de la
Construcción, se realizará la inspección de la superficie de la capa terminada con
la presencia de un representante del propietario, del contratista, del Instalador,
del personal de CQC y de CQA, considerándose la superficie aprobada cuando la
misma esté a entera satisfacción de todos los encargados de la inspección,
debiéndose redactar un documento de aceptación el cual será firmado. Este
documento incluirá un croquis con la delimitación aproximada del área aprobada;
asimismo, se deberá delimitar en campo esta área mediante la colocación de
señales en la misma (pintura) o marcadores claramente visibles (no es
recomendable la colocación de estacas pues éstas ocasionan daños al material y
puedan comprometer la integridad del revestimiento de suelo).
Una vez que la superficie para recibir la geomembrana sea adecuada, deberá ser
mantenida en las condiciones descritas anteriormente hasta que esa área sea
aceptada y la responsabilidad sea transferida por escrito al Instalador de
geosintéticos. Si ocurriesen daños después de la aceptación, éstos deberán ser
reparados inmediatamente, antes a la colocación de la geomembrana. Los costos
asociados a los trabajos de reparación serán de exclusiva responsabilidad del
Contratista y no originarán costo alguno para el Propietario. Los daños causados
por lluvias, viento u otro fenómeno natural deberán ser reparados rápidamente y
ejecutados por el Contratista. Cualquier ensayo adicional requerido para las
reparaciones de áreas dañadas deberá ser a expensas del Contratista.
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6.0 SISTEMA DE CAPA DRENANTE
6.1 Generalidades
El sistema de capa de drenaje recolectará y desviará el agua subterránea que
fluye debajo de la presa de jales y la enviará al filtrado de la contención de jales.
El sistema de capa de drenaje está compuesto por un relleno de grava de drenaje
según se indica en los planos de construcción. La grava del drenaje deberá
cumplir con las especificaciones mostradas en la Tabla 6.4 “Especificaciones para
el Material de Grava de Drenaje”. Donde sea necesario el relleno estructural se
colocará adyacente al subdrenaje de modo tal que la pendiente del relleno sea de
un 2% hacia los subdrenajes. Los materiales que serán utilizados como relleno
estructural deberán cumplir con los criterios descritos en la Tabla 4.1,
“Especificaciones para el Material de Relleno Compactado” y serán colocados
según los requerimientos descritos en la Sección 4.0. Eventualmente, algunas
áreas necesitarán ser rellenadas después de la excavación del material
inadecuado. El Ingeniero podrá modificar la disposición del sistema para ofrecer
un drenaje subterráneo adecuado.
En aquellos casos donde existan estratos de roca firme directamente bajo las
excavaciones de turba o arcilla blanda, se colocará una capa de nivelación de roca
permeable, para permitir un drenaje apropiado de las tuberías de subdrenaje. Las
tuberías serán colocadas sobre esta capa de nivelación para posteriormente ser
rellenadas con gravas para drenaje y relleno rocoso de la manera descrita
anteriormente. Nuevamente, se deberá colocar suelo estructural en forma
adyacente al subdrenaje de modo que la pendiente sea de 2% hacia estos
subdrenes.
El Ingeniero ajustará la ubicación y profundidad del subdrenaje hasta lograr un
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drenaje apropiado. La pendiente mínima del subdrenaje será de 1.5%. Se
instalarán tuberías laterales adicionales, que no estén descritas en los planos de
diseño, en zonas húmedas que no sean interceptadas por el sistema de
subdrenaje, según lo determine el Ingeniero. El Contratista, previo a la colocación
de los materiales de cobertura, deberá preparar un plano “as-built” que muestre
la ubicación de los subdrenes. El plano "as-built" deberá incluir un levantamiento
topográfico de la parte superior de las tuberías colectoras con detalles suficientes
para localizarlas en futuras conexiones.
6.2 Tuberías
6.2.1 Generalidades
Para la extensión del sistema de subdrenaje, dos tuberías deberán ser conectadas
a las dos existentes manteniendo sus mismas características y funciones. La
tubería sólida de 400mm colectará los flujos del subdrenaje proveniente de la
Fase I y la tubería perforada de 300mm colectará los flujos de subdrenaje
provenientes del diseño de la Fase II, III y IV.
6.2.2 Tubería de Colección de Flujos de la Fase I
Es una tubería sólida de HDPE SDR11, de 400mm de diámetro y deberá de
cumplir con los requerimientos mostrados en la Tabla “Propiedades de las
tuberías sólidas de HDPE SDR”.
6.2.3 Materiales de Unión
Las tuberías de HDPE SDR11 serán unidas mediante soldadura externa, esto
para darle Resistencia e impermeabilidad.
6.2.4 Tubería de Colección de Flujos de la Fase II
Será una tubería de HDPE perforada de pared doble de 300mm de diámetro y
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deberá de cumplir con los requerimientos mostrados en la Tabla 6.1, “Propiedades
de la tubería de HDPE de pared doble”, y en la Tabla 6.2 “Propiedades de rigidez
y peso tubería de HDPE de pared doble”.
TABLA 6.1
PROPIEDADES DE LA TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE
PROPIEDAD DESIGNACIÓN DEL ENSAYO UNIDAD REQUERIMIENTOS
300-1500mm
Densidad ASTM D-1505 gm/cm3 0.94 - 0.955
Índice de fusión ASTM D-1238 gm/10 min(E) 0.15 - 0.40
Modulo flexional ASTM D-790 MPa 758 - 1103
Resistencia a la tensión en el punto de fluencia ASTM D-638 MPa 21 - 24
Resistencia al desarrollo lento de agrietamientos I. ESCR1 Condición de ensayo Duración de ensayo Falla, máxima II. PENT2 placa moldeada, 80°C, 2.4MPa
ASTM D-1693 ASTM F-1473
Igepal 100% horas % horas
N.A.
Esfuerzo de Ligamento Constante Ranurado (NCLS) ASTM F-2136 horas > 24
Estabilizador UV ASTM D-1603 % negro de humo 2 - 5
Expansión Térmica ASTM D-696 m/m/°C 70x10-6-110x10-6
Rigidez de la tubería ASTM D-2412 kPa ver Tabla 6.2 Notas: 1. ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance-Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales. 2. PENT: Polyethylene Notched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno
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TABLA 6.2 PROPIEDAD DE RIGIDEZ Y PESO TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE
DIÁMETRO NOMINAL
mm
DIÁMETRO INTERNO,
PROMEDIO mm
DIÁMETRO EXTERNO, PROMEDIO
mm
RIGIDEZ MÍNIMA @ 5%
DE DEFLEXIÓN1 kN/m2
PESO kg/6m
300 308 367 345 28.96
600 612 719 235 101.97
Nota: 1. De acuerdo con la norma ASTM D-2412. 2. Esta tabla es parte de una sección completa relacionada a las especificaciones técnicas de este
material. Si el fabricante de este material que abastecerá este proyecto solo recibe esta tabla de propiedades, es su responsabilidad el requerimiento de las especificaciones completas del material.
6.3 Material de Drenaje
Los materiales seleccionados para el sistema de drenaje deberán ser roca estable,
no orgánica y libre de material deletéreo, y que cumplan con las especificaciones
descritas en las Tabla 6.4. No se deberán utilizar materiales con potencial de
generación de ácido.
El Contratista deberá ser responsable de proveer los materiales de drenaje y
podrá procesar material "in-situ" para cumplir con estos requerimientos. El
Propietario proporcionará material de desmonte o el acceso a dicho material. Este
material podrá ser usado como material de drenaje, sin embargo, se podría
requerir tamizado. El Ingeniero deberá proporcionar muestras del material que
usará el Contratista y deberá hacer pruebas en campo, o en laboratorio, para
determinar si cumple con requerimientos especificados en la Tabla 6.4
“Especificaciones para el material de grava de drenaje”. Se deberá realizar
pruebas de granulometría al material antes de colocarlo. El Contratista no podrá
colocar ningún material de drenaje que no haya sido aprobado por el Ingeniero.
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TABLA 6.3 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE GRAVA DE DRENAJE
TAMAÑO DE MALLA % QUE PASA
SI NORMA EE.UU.
38 mm 1.5 pulgadas 95 - 100
25 mm 1 pulgada 60 - 100
13 mm 1/2 pulgada 30 - 85
4.75 mm #4 15 - 40
0.45 mm #40 0 - 15
0.075 mm # 200 0 - 5
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) No Plástico Permeabilidad (ASTM D-2434) > 1x10-1 cm/s
Índice de Carga Puntual Corregido Promedio Mínimo (Is50)*, (ASTM D-5731) > 2.7 N/mm2
Las frecuencias de las pruebas de granulometría, permeabilidad e índice de carga
puntual a ser efectuados durante la construcción, deberán ser indicadas en el
Plan de CQA.
6.4 Relleno Estructural
Luego de haber colocado la grava para el sistema de drenaje, de ser necesario, se
deberá rellenar el suelo excavado para su construcción con relleno estructural que
cumpla con los requerimientos descritos en la Tabla 4.1, “Especificaciones del
Material para Relleno Estructural”.
6.5 Construcción del Sistema de Drenaje
Luego de la preparación general del terreno, de la excavación de materiales no
apropiados e inmediatamente antes de la construcción del sistema de drenaje, el
Contratista deberá efectuar un levantamiento topográfico de las condiciones
existentes. Este levantamiento se usará para establecer la ubicación (por ejemplo
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de las líneas de flujo) y profundidad del sistema de drenaje y el Ingeniero deberá
determinar si son necesarias tuberías laterales adicionales. Una vez delineado el
diseño final en campo, el Contratista marcará con estacas las líneas de flujo y
comenzará las excavaciones de las zanjas de subdrenaje (donde sea aplicable) a la
profundidad y anchos especificados. De ser necesario, el Contratista colocará una
capa de nivelación de relleno de roca permeable.
De ser necesario, el suelo gravoso de drenaje puede ser usado para nivelar
adicionalmente y proporcionar una pendiente de 1% mínimo a la cala natural de
derivación. En todos los casos el Contratista deberá realizar un levantamiento
topográfico de la superficie del sistema final de drenaje.
La grava para drenaje deberá ser colocada y compactada de forma tal que no dañe
las tuberías. Este material deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la
Tabla 6.4, “Especificaciones del Material de Grava de Drenaje”. De ser necesario,
a criterio del Ingeniero de CQA, se deberá compactar en de capas uniformes sin
exceder los 300 mm de espesor, y la compactación deberá realizarse en cada capa
hasta lograr una superficie firme sin deformación aprobada por el Ingeniero.
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7.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA
Para la zona de almacenamiento de jales y el dique de jales de la Fase V, los
siguientes tipos de revestimientos de geomembrana fueron considerados: Geomembrana LLDPE texturizada de doble cara (DST), de 1.5mm; y Geomembrana LLDPE texturizada de una cara (SST), de 1.5mm.
7.1 Generalidades
Todo el suministro e instalación de geosintéticos será realizado por el Instalador.
Este trabajo incluye la excavación y el relleno de las zanjas de anclaje, el
empalme con los sistemas de revestimiento existentes y el revestimiento de
protección.
El material LLDPE que será entregado e instalado bajo este contrato, deberá ser
conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los planos de
diseño. El revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo posible
para minimizar el número de costuras en campo.
El Instalador deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento
firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que se establezca lo
siguiente: (1) que el material que será provisto cumple con las propiedades aquí
especificadas; (2) que el instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con las
normas del Fabricante referentes a la calidad de instalación; (3) que toda la
geomembrana será fabricada por el Fabricante en sus propias instalaciones y no
será comprada a otros fabricantes o proveedores; y (4) que toda la resina usada
para este proyecto será comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo
fabricante de resina, y que la elección de ese proveedor y ese fabricante deberá ser
comunicada al Ingeniero. Estos requerimientos se aplican al Instalador y al
Fabricante incluso si no se proporciona tal certificado, a menos que el Ingeniero
anule estas disposiciones por escrito.
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7.2 Experiencia del Instalador
El Instalador del material de revestimiento deberá haber demostrado
anteriormente la capacidad de instalar la geomembrana, al haber completado con
éxito al menos diez proyectos con una combinación total de por lo menos 1.5
millones de metros cuadrados, de los cuales por lo menos 5 proyectos deberán
haber completado como mínimo 200,000 metros cuadrados cada uno, de material
de revestimiento similar para instalaciones de revestimiento hidráulico, bajo las
mismas condiciones de terreno y de clima, y para propósitos similares de
contención. Se deberá remitir una lista de proyectos de contención de líquidos
similares completados en los que el material fabricado haya sido usado
satisfactoriamente, la cual será aprobada por el Ingeniero.
El Instalador tendrá en el sitio, en todo momento durante las actividades de
instalación, el siguiente personal, con la siguiente experiencia mínima (toda
experiencia será en proyectos de naturaleza similar en donde se haya usado el
mismo tipo de geomembrana con un espesor similar al de este proyecto): Superintendente del Proyecto: 1.0 millón de metros cuadrados de experiencia
en por lo menos 5 proyectos. El superintendente del proyecto también tendrá experiencia que sea satisfactoria al Ingeniero en operación de soldadura por cuña y reparación, soldadura de extrusión y reparación, y control de calidad;
Supervisor de Control de Calidad: 1.0 millón de metros cuadrados de experiencia en la instalación en por lo menos 3 proyectos que incluyan 200,000 metros cuadrados de soldadura y 500,000 metros cuadrados ejecutando inspección de calidad;
Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el operador de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de capataz de por lo menos 200,000 metros cuadrados de instalación en por lo menos 2 proyectos;
Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener experiencia en la instalación de 1.0 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos, incluyendo soldadura de por lo menos 200,000 metros cuadrados en por lo menos 3 proyectos;
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Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia en la instalación de 1.0 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos incluyendo la ejecución de por lo menos 10,000 metros lineales de soldaduras de extrusión y 200,000 metros cuadrados de soldaduras por cuña; y
Mecánico especialista en equipos de soldadura.
Además, el Instalador deberá tener en la cuadrilla de instalación en todo
momento por lo menos una persona semi-fluida en Ingles y Español, y una
persona que esté autorizada para tomar decisiones con respecto al horario de
personal, requerimiento de partes y suministros. Durante todas las operaciones
del turno de día el Instalador deberá tener un representante designado en el lugar
quien estará autorizado para negociar y ejecutar órdenes de cambio y
modificaciones del contrato, contratar obreros adicionales, ordenar materiales
adicionales, suministros y repuestos. 7.3 Presentación de Información de Ingeniería
El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y de los
resultados de las pruebas de control de calidad de los materiales de geomembrana
antes de su embarque. Los resultados de todos los ensayos requeridos serán
proporcionados por lo menos siete días antes del envío de los materiales al sitio
del proyecto. Los materiales no deberán ser embarcados sin la aprobación previa
del Ingeniero. El Instalador proporcionará la siguiente información de ingeniería
antes de la construcción: Planos con la distribución de los paneles con detalles apropiados y un
cronograma de la instalación de los geosintéticos; Un manual de instrucción donde incluya el apropiado almacenamiento,
manejo, tendido, sellado, pruebas e inspección de la geomembrana. Este manual deberá estar en conformidad con estas especificaciones y con cualquier condición de la garantía;
Certificados de control de calidad de la resina usada para la fabricación de la geomembrana. La información a entregar de la resina deberá incluir fechas de producción y los resultados de las pruebas de control de calidad. Esta información de la resina deberá también incluir una declaración acerca de la
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no utilización de polímeros reciclados. Todas las resinas deberán ser iguales y de la misma calidad;
Certificados de control de calidad de la geomembrana fabricada. La información a entregar de la geomembrana deberá incluir fechas de producción, lote, número de lote y los resultados de los ensayos de control de calidad;
El manual de control de calidad del Fabricante o Instalador; y Los certificados requeridos en este documento tanto del Instalador como del
Fabricante.
Si los resultados de los ensayos del material no son proporcionados en un tiempo
prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el Instalador
pagará al Propietario (o pagará multas) por el tiempo adicional y gastos (más
20%) que haya efectuado como resultado de la falta de cumplimiento de los
requerimientos por parte del Instalador. Las multas también serán establecidas
por la revisión de nuevos informes que sean proporcionados sí los materiales o
informes originales no cumplieron con lo requerido en las especificaciones.
7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana
El Propietario será responsable por transportar, descargar y almacenar la
geomembrana. El Instalador será responsable de la geomembrana y de cualquier
daño ocasionado a la misma una vez que el material haya sido entregado al lugar.
Todos los rollos dañados serán separados del material no dañado. La disposición
final de los rollos dañados será determinada por el Ingeniero. El Instalador será
responsable por reemplazar cualquier geomembrana considerada inaceptable
debido a daños ocasionados en el sitio, sin que esto represente costo alguno para
el Propietario.
El Instalador será responsable de la geomembrana y de cualquier daño
ocasionado a la misma, una vez que el material sea entregado por el Propietario
en el área de almacenaje en la mina. Todos los rollos dañados serán separados del
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material no dañado. La disposición final de los rollos dañados será determinada
por el Ingeniero. El Instalador será responsable por reemplazar cualquier
geomembrana considerada inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio, sin
que esto represente costo alguno para el Propietario.
El Instalador deberá trasladar los rollos de material desde el área de
almacenamiento hasta el lugar de construcción según un cronograma aprobado
por el Propietario. Una vez que los rollos de geomembrana hayan sido
trasladados, serán colocados en pilas de no más de tres rollos sobre una superficie
previamente preparada. La superficie será preparada de tal manera que el
revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos punzo-cortantes, agua, aceite,
petróleo u otras condiciones nocivas. Los rollos de geomembrana no deberán ser
colocados sobre tarimas de madera.
El Instalador deberá usar equipos apropiados para transportar la geomembrana
desde el área de almacenamiento y para su despliegue. Estos equipos pueden
incluir un desplegador y una barra de rodillo, y no deberán dañar la
geomembrana o la sub-rasante. Cualquier daño deberá ser reparado por el
Instalador a satisfacción del Ingeniero sin costo alguno para el Propietario.
7.5 Material
Los materiales descritos en esta Sección incluyen la resina de geomembrana,
rollos de geomembrana y los cordones o elementos granulares de extrusión de
polietileno, usados en el proceso de soldadura. La geomembrana LLDPE deberá
ser fabricada en una planta debidamente certificada que será aprobada
previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo
Fabricante. El Instalador deberá entregar la información apropiada de la
geomembrana según se describe en estas especificaciones.
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A partir de las calificaciones y documentación presentada por el Fabricante, el
Ingeniero de CQA podrá sugerir y ejecutar una inspección a la Planta del
Fabricante para verificar el proceso de fabricación, procedimientos, maquinarias,
control de calidad, laboratorios, etc. Los costos que implicados en esta visita
deberán ser asumidos por el Propietario, quien a su vez podrá pasar estos gastos
al proveedor o Fabricante.
7.5.1 Resina de Geomembrana
La resina suministrada para la geomembrana consistirá de polietileno compuesto
y producido específicamente para la producción de geomembranas. No se aceptará
polímeros reciclados o mezclados con otros tipos de resina. La resina base deberá
ser material virgen sin modificaciones o mezclados de fábrica. La resina deberá
ser material nuevo, de primera calidad que cumpla con las especificaciones
indicadas en la Tabla 7.1 “Especificaciones para la resina LLDPE”. Además, todas
las resinas para todos los tipos de geomembranas serán fabricadas por un solo
fabricante y suministradas por un solo proveedor.
El valor de gravedad específica proporcionado es para la densidad de la resina de
base, antes de adicionar carbón negro. Los valores de gravedad específica de los
materiales de lámina después de agregar carbón negro, son mostrados en la Tabla
7.2. Se debe efectuar un mínimo de una prueba para cada uno de los parámetros
mencionados, por lote de resina. El revestimiento de geomembrana deberá
cumplir las especificaciones indicadas en la Tabla 7.2 “Propiedades de
geomembrana LLDPE de 1.5mm SST o DST”.
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TABLA 7.1 ESPECIFICACIONES PARA LA RESINA LLDPE
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA VALORES ESPECIFICADOS
Gravedad Específica ASTM D-1505 LLDPE: 0.912 a 0.922
Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E
< 1 gramo por 10 minutos
TABLA 7.2
PROPIEDADES DE GEOMEMBRANA LLDPE DE 1.5MM SST O DST
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA REQUERIMIENTO
FRECUENCIA DE PRUEBA (MÍNIMO)
Espesor de Lámina ASTM D-5994 Min. 1.42 mm
Prom. Proy. 1.50 mm (nota 1)
cada rollo
Altura de la Aspereza (nota 2) GM 12
Min: 0.25 mm Max: 0.60 mm
cada 2do rollo (nota 3)
Gravedad Específica ASTM D-1505/
D-792 0.920 - 0.930 90,000 kg
Resistencia a la Tracción en el Punto de Rotura (nota 4)
ASTM D-6693 Tipo IV
Min. 16 N/mm 9,000 kg
Elongación en el Punto de Rotura (nota 4)
ASTM D-6693 Tipo IV
Mín prom rollo 400%
Mín cupón 250% 9,000 kg
Modulo al 2% de deformación ASTM D-5323 Max. 630 N/mm para cada
formulación
Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Min. 150 N 20,000 kg
Resistencia al Punzonamiento ASTM D-4833 Min. 300 N 20,000 kg
Elongación Multiaxial en el Punto de Rotura ASTM D-5617 Min. 30% para cada
formulación
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PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA REQUERIMIENTO
FRECUENCIA DE PRUEBA (MÍNIMO)
Contenido de Negro de Humo
ASTM D-1603 (nota 5)
2 a 3% 9,000 kg
Dispersión de Negro de Humo ASTM D-5596 (nota 6) 20,000
Tiempo de Inducción a la Oxidación (OIT) (min. prom.) (nota 7) a. OIT estándar, o b. OIT a alta presión
ASTM D-3895 ASTM D-5885
100 min. 400 min.
90,000 kg
Envejecimiento en Horno a 85oC (nota 8) a. OIT estándar (min.
prom.) % retenido después de 90 días; o
b. OIT a alta presión (min. prom.) % retenido después de 90 días
ASTM D-5721
ASTM D-3895
ASTM D-5885
35%
60%
para cada formulación
Resistencia UV (nota 9) a. OIT estándar (min.
prom.); o b. OIT a alta presión
(min. prom.) % retenido después de 1600 hrs (nota 11)
GM11 ASTM D-3895 ASTM D-5885
N.R. (nota 10) 35%
para cada formulación
Separación en Plano (SIP) (nota 12) no permitido cada 2do rollo Notas de la Tabla 7.2: 1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio. 2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser > 0.18 mm, y la lectura individual más baja debe ser >
0.13 mm. 3. Alternar el lado de la medición para láminas doblemente texturadas. 4. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la
máquina (XMD) deben ser obtenidos en base a 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.
5. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D 1603 (horno de tubo).
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6. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3.
7. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.
8. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días.
9. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC seguido de 4 horas de condensación a 60ºC.
10. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV.
11. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT.
12. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al Propietario y al Ingeniero sus procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.
13. SST = geomembrana texturada por un solo lado. 14. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas para este
material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su obligación solicitar las especificaciones completas de los materiales.
7.5.2 Rollos de Geomembrana
La geomembrana para el revestimiento de la presa y contención de jales deberá
estar compuesta de un polietileno de baja densidad lineal (LLDPE), nuevo, de
primera calidad y fabricado y diseñado específicamente para el propósito de
contención de líquidos. La geomembrana deberá ser producida en rollos y deberá
estar libre de agujeros, bultos y material no disperso, cortes, doblado y cualquier
signo de material extraño. Cada rollo deberá estar identificado con etiquetas que
proporcionen información del espesor, largo, ancho, número del rollo y lugar de la
planta.
El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro,
antioxidantes y otros deberá ser menor de 3.5% del peso de la geomembrana. De
este 3.5% no más de 1% corresponderán a aditivos diferentes al carbón negro.
Todos los aditivos serán dispersados uniformemente a toda la geomembrana.
El Fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la
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geomembrana con la frecuencia indicada en estas especificaciones. La
geomembrana deberá ser evaluada para la verificación de los parámetros
indicados en la Tabla 7.2 “Propiedades de geomembrana LLDPE de 1.5mm SST o
DST” de acuerdo con los métodos de prueba previstos. El Fabricante determinará
el ancho de cada rollo. La elongación multiaxial deberá ser evaluada a través de
la marca de dobles para el proceso de soplado de la película o a través de las
soldaduras de fábrica para procesos de extrusión. El Fabricante certificará que el
material propuesto cumple con los requerimientos para la resistencia al
agrietamiento por esfuerzos del medio ambiente. Esta certificación deberá estar
acompañada de los resultados más recientes de pruebas de resistencia al
agrietamiento por esfuerzos, para verificar que el producto proporcionado cumple
los requerimientos del proyecto. En aquellas láminas de geomembrana que no
hayan sido sometidas a soldadura o cualquier tipo de alteración, no se permitirá
el efecto de separación en planos (SIP), durante los ensayos de corte.
Los certificados de control de calidad deberán ser entregados al Ingeniero con un
mínimo de 7 días de anticipación antes del envío del Fabricante. Ningún material
se instalará sin que su control de calidad haya sido revisado y aprobado. Los
certificados de control de calidad deberán incluir lo siguiente: Identificación del rollo y su número; Procedimientos de prueba utilizados, resultados de todas las pruebas de
laboratorio; y las especificaciones del proyecto; y Certificación que asegure que las pruebas descritas en la Tabla 7.2 fueron
realizadas de acuerdo a lo especificado.
Si los resultados de las pruebas de los materiales no son proporcionados en un
tiempo prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el
Instalador pagará al Propietario (o pagara multas) por el tiempo adicional y
gastos (más 20%) que el Propietario haya efectuado como resultado de la falta de
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cumplimiento de los requerimientos por parte del Instalador. También se
evaluará el pago de multas por la revisión de nuevos informes que sean
proporcionados si los materiales o informes originales no cumplieron con lo
requerido en las especificaciones.
7.5.3 Barras o Cordones de Extrusión
Las barras o cordones de extrusión usados para la soldadura por extrusión de la
geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la
geomembrana. No se permitirá utilizar material reciclado. Las barras o cordones
de extrusión no deberán estar contaminados con substancias extrañas y deberán
cumplir con las especificaciones señaladas en la Tabla 7.3. El Fabricante deberá
realizar estas pruebas con una frecuencia de una prueba por lote.
TABLA 7.3
ESPECIFICACIONES PARA BARRAS O CORDONES DE EXTRUSIÓN
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA VALORES ESPECIFICADOS
Gravedad Específica ASTM D-1505 la misma que la resina
Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603 2 a 3%
Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E < 1 gramo por 10 minutos
Las barras o cordones de extrusión deberán ser proporcionados en rollos,
identificados con el número de rollo, número de lote y Fabricante. El diámetro del
cordón no deberá variar en +/-10% de su valor nominal. Los cordones deberán
estar exentos de ranuras, deformaciones, acanaladuras, burbujas, y cualquier otro
defecto visible.
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7.5.4 Pruebas de Conformidad
A solicitud del Propietario, el Ingeniero podría desarrollar pruebas de
conformidad. De ser necesario, las pruebas de conformidad se harán en muestras
de los materiales específicos que serán embarcados al sitio. Antes del embarque al
sitio, las muestras de geomembrana podrían ser retiradas por el Ingeniero y
enviadas a un laboratorio seleccionado por el Propietario para ser sometidas a
pruebas a fin de asegurar la conformidad con los requerimientos de esta Sección.
Como mínimo siete (7) días antes de la producción, el Fabricante notificará al
Ingeniero la fecha en la cual deberán producirse los materiales que serán
transportados al lugar de la Obra. El Fabricante deberá apoyar al Ingeniero con
el muestreo y embarque de las muestras, en la máxima medida posible. El
Ingeniero, en cumplimiento con los requerimientos definidos en esta Sección,
seleccionará las ubicaciones de las muestras y los procedimientos detallados en la
Sección de QA de estas especificaciones, las cuales deberán tomarse a una
frecuencia de una prueba por cada 10,000 metros cuadrados. Los requerimientos
para las pruebas de conformidad se describen en la Sección de Aseguramiento de
la Calidad de estas especificaciones.
El Ingeniero podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que los
resultados de las pruebas no cumplan con las especificaciones anteriormente
mencionadas. Los gastos ocasionados por estas pruebas adicionales serán
asumidos por el Instalador. Cualquier material que no cumpla con las
especificaciones será rechazado y reemplazado por material nuevo por parte del
Instalador, sin que esto represente un costo adicional para el Propietario.
7.6 Instalación
La instalación de la geomembrana será efectuada por el Fabricante de la
geomembrana o por un Instalador capacitado y certificado por el Fabricante.
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Adicionalmente, el Instalador proporcionará al Propietario un certificado de
conformidad firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que
señale que el material a ser suministrado cumple con las propiedades
especificadas. El propósito de estas especificaciones es el de obtener un sistema de
revestimiento que esté libre de defectos de acuerdo a como lo permitan las
técnicas actuales de instalación e inspección.
7.6.1 Colocación de la Geomembrana
La geomembrana deberá ser colocada según el plano de distribución de paneles
entregado por el Instalador y aprobado por el Ingeniero. Todos los paneles de
revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras sean
ejecutadas en dirección de la pendiente. En pendientes con una inclinación mayor
de 10 a 1, horizontal a vertical (H:V), los paneles serán colocados en forma
perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el Ingeniero apruebe lo
contrario. No se permitirán costuras horizontales en pendientes con una
inclinación mayor de 5:1 (H:V), a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.
Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un mínimo de 1
panel sin costura horizontal. En la medida que sea posible, en taludes mayores a
6:1 (H:V), todas las costuras transversales deberán estar localizadas en banquetas
intermedias y todos los paneles deberán ser extendidos en su total longitud entre
dichas banquetas. De ser necesario, el Fabricante de geomembrana producirá
rollos de un tamaño mayor que se desplegarán su longitud total entre las
banquetas. Si las costuras transversales no pueden ser evitadas en taludes
inclinados donde no existen banquetas, el final de cada panel será cortado y
soldado diagonalmente a 45 grados y localizado dentro de los 25 metros del
extremo del panel (traslape del panel inferior/soldadura de fusión). Las
soldaduras horizontales o diagonales no están permitidas en pendientes con una
inclinación mayor a 2.5:1 (H:V), salvo que el Ingeniero lo apruebe.
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Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de
identificación acordado por todas las partes. El revestimiento será desplegado
usando métodos y equipos que no dañen la geomembrana o el revestimiento de
suelo. El personal de instalación que trabaje en el revestimiento no fumará, y no
deberá utilizar zapatos que puedan dañar la geomembrana, así como tampoco
realizará otras actividades potencialmente dañinas.
El Instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser
levantada por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre
continuo para disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de los
paneles. El material usado para mantener sujeto el revestimiento no deberá
causarle daño alguno. Se permitirá la circulación sobre la geomembrana expuesta
de pequeños vehículos tipo todo terreno, con previa aprobación del Ingeniero y
Propietario, siempre y cuando el Instalador demuestre que el vehículo no dañará
la manta.
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Instalador deberá
realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.
Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado
visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se
identifica una cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero,
el material será retirado y reemplazado sin que esto represente gasto alguno para
el Propietario. No se debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos
húmedos o de demasiado viento, en presencia de agua estancada o sobre suelo
congelado sin la aprobación del Ingeniero o del Propietario.
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El Instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para
permitir la contracción causada por bajas temperaturas. Antes de iniciar la
construcción, el Instalador deberá presentar los cálculos y un cuadro resultante
que muestre la cantidad de material extra requerido por cada 25 metros
cuadrados de geomembrana colocada, para una temperatura determinada.
7.6.2 Soldadura de la Geomembrana
Antes de la instalación, el Instalador deberá presentar el currículum del personal
de soldadura o costura que tomará parte en el proyecto. Deberá haber por lo
menos un supervisor de soldadura (capataz de turno), el cual deberá tener una
experiencia mínima de 500,000 metros cuadrados de instalación de
revestimientos, bajo condiciones de terreno y clima similares, usando la
herramienta de soldadura propuesta para su uso en el sitio.
No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada
aparato de soldadura usado en el campo hayan realizado una soldadura de
prueba. Los fragmentos de material de revestimiento con un mínimo de 1 metro
de largo y 300 mm de ancho serán cosidos bajo las mismas condiciones del área
que será revestida. Un mínimo de cinco fragmentos de 25 mm de ancho deberán
cortarse de la soldadura de prueba y serán debidamente sometidos a pruebas (dos
para corte y tres para pelado) con el tensiómetro de campo especificado por la
norma ASTM D-4437, y según la modificación de la norma NFS 54.
Las muestras para los ensayos de corte deben presentar lo siguiente: La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación
antes de que ocurra. Esta elongación de 200% es el resultado de colocar cada mango a una distancia de 25 mm del borde de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;
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Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina rasgada;
La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la geomembrana en el punto de fluencia; y
No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.
Las muestras para las pruebas de pelado deben presentar lo siguiente: La rotura debe ser dúctil; Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina
rasgada, con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura; La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la
resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y No exhibir separación en plano (SIP).
La separación en plano para los ensayos tanto de las soldaduras como de la
lámina está definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una
separación paralela o sub-paralela dentro de la lámina durante el ensayo de corte,
con una primera manifestación a una elongación de menos de 200% o de la
elongación especificada en el punto de rotura del material en cuestión. Una falla
de una soldadura es considerada SIP cuando por lo menos 10% del área de rotura
se encuentra dentro de la lámina base.
Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una soldadura de
doble fusión. Se considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los
cupones pasan los requerimientos anteriormente mencionados. Si las pruebas de
soldadura fallan repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato de
soldadura hasta que se identifique el motivo de la falla. Una vez que las pruebas
de soldadura han sido aprobadas por el Ingeniero, podrá iniciarse la costura del
revestimiento.
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Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para
la soldadura de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier
abultamiento o arruga en los traslapes de la costura deberá ser cortado y retirado.
Si después del corte, el traslape es de menos de 75 mm, el área deberá ser
parchada. Conforme avance la costura, el Instalador deberá registrar la
temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la temperatura operativa, la
presión y la velocidad de la soldadora de cuña, y las temperaturas de extrusión en
el cilindro y en la boquilla la soldadora de extrusión.
Si el Instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser
autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la
temperatura, el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de soldadura de
cuña no deberá ser colocada directamente sobre el revestimiento cuando no esté
en uso. El Instalador deberá asegurarse de que no haya suciedad ni humedad
almacenadas entre las láminas de revestimiento. Todas las costuras deberán
extenderse hacia la trinchera de anclaje hasta el final de cada panel.
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Instalador deberá
soldar el revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El Instalador
deberá limpiar y secar minuciosamente el área de soldadura inmediatamente
antes de unir y soldar. Antes de soldar y después de cualquier pausa en el trabajo
mayor de tres minutos, el material de extrusión degradable por calor ya enfriado,
deberá ser retirado del aparato de soldadura. Los bordes superiores de la
geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una esmeriladora de
disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de media hora
antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco minutos de realizadas, el
borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la soldadura.
Todas las marcas del esmerilado no deberán exceder los 6 mm más allá de la
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cabeza de la soldadura. La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del
revestimiento y cualquier área en la que el esmerilado sobrepase 0.1 mm deberá
ser parchada.
No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el
revestimiento es inferior a 4o C (40o F) o superior a 38o C (100o F), a menos que
exista una aprobación escrita del Ingeniero y el Propietario. Cuando la
temperatura es inferior a 10o C (500 F), el Instalador precalentará la soldadura
con un dispositivo de aire caliente.
7.6.3 Equipo de Soldadura
Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por extrusión y
la soldadura por cuña en caliente. Los procesos alternativos propuestos serán
documentados y presentados al Propietario y al Ingeniero para su aprobación.
El Instalador proporcionará un mínimo de tres (3) aparatos de soldadura de
extrusión en funcionamiento y cuatro (4) aparatos de soldadura de fusión en
funcionamiento (tres para operaciones normales de soldadura más uno de
repuesto), además de un equipo completo de repuestos (incluyendo motores y
calentadores) para cada tipo de aparato. Se puede permitir que el Instalador
proporcione un aparato completo de soldadura, en lugar de un motor de repuesto.
Si el Instalador deja de cumplir con este requerimiento por más de 48 horas, el
Ingeniero puede comprar y proporcionar el equipo necesario. El Instalador
reembolsará los gastos de trabajo, equipo y viajes internacionales en los que haya
incurrido el Ingeniero para proporcionar este equipo.
Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con medidores
que indiquen la temperatura del aparato en la boquilla. El aparato de soldadura
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de fusión debe ser un dispositivo automatizado instalado en un vehículo que
produzca una soldadura doble con un espacio intermedio. El aparato de soldadura
de fusión deberá estar equipado con medidores que indiquen las temperaturas
aplicables. El Ingeniero deberá verificar que: El equipo usado para la soldadura no pueda dañar la geomembrana; El equipo de soldadura de extrusión sea purgada antes de empezar el trabajo
hasta que todo el material de extrusión degradable por el calor haya sido retirado del cilindro; y
El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se produzca ningún daño a la geomembrana.
7.7 Control de Calidad de Campo
El Instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a
cabo el programa de control de calidad de campo del Instalador. La prueba de
soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva,
como de una no destructiva. Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas al
100% utilizando métodos de prueba no destructivos.
7.7.1 Prueba No Destructiva 7.7.1.1 Caja de Vacío
Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de
extrusión en toda su longitud. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la
soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la
caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío de 35 kPa a 55 kPa.
Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante un
período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y
deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la
sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área
en la que aparezcan burbujas.
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En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura
deberá ser protegida con una cinta de cobertura soldada con extrusión. Si la
soldadura puede ser probada antes de la instalación, entonces el Instalador
deberá de llevarlo a cabo. El Ingeniero deberá observar el proceso de soldadura y
las pruebas de estas áreas.
7.7.1.2 Prueba de Presión de Aire
Si se usa el sistema de soldadura de doble cuña caliente, se puede llevar a cabo
una prueba de presión de aire en lugar de una de vacío. Cada longitud continua
de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y
monitoreada por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá
estabilizarse y no perder más de 15 kPa (2 psi) de presión. El método de prueba
deberá incluir un método para verificar que la longitud total del canal de aire esté
presurizada. Si la soldadura de cuña no puede someterse a la prueba de aire
debido a una obstrucción en el canal de aire, se deberá considerar que la costura
soldada ha fallado. Se deberá reparar y volver a probar cualquier costura fallada
sin ningún costo para el Propietario. La reparación puede incluir una soldadura
de extrusión a lo largo de soldadura de cuña.
7.7.2 Prueba Destructiva
El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas. Se
deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura. El
Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de
someter una costura a un muestreo destructivo. Las muestras destructivas
deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no a la culminación
del proyecto. Todas las muestras destructivas deberán ser marcadas con números
consecutivos junto con el número de costura. Se deberá mantener un registro
indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico encargado de la costura,
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aparato, temperatura y criterio de aprobación o desaprobación. Todos los agujeros
de las muestras destructivas deberán ser reparados inmediatamente. Las
muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho por
1000 mm de largo con la costura centrada en toda la extensión.
Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por
300 mm (una para el Instalador y otra para el Propietario) y una de 300 mm por
400 mm (para el Ingeniero). Antes de remover una muestra destructiva, se deberá
cortar dos cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la ubicación de muestra
destructiva designada y ser probados en campo usando un tensiómetro de campo.
Estos cupones deberán cumplir con los requerimientos especificados para la
rotura y el pelado. Si un cupón falla, el Instalador deberá ir a una distancia
mínima de 3 metros en cada dirección y obtener muestras adicionales para volver
a realizar la prueba. Estas muestras deberán ser igualmente entregadas al
Ingeniero para ser sometidas a prueba utilizando un tensiómetro de campo. Este
procedimiento deberá continuar hasta que los cupones en cada lado de una
ubicación de muestra destructiva aprueben los criterios de rotura y pelado.
Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de
la costura, se deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como se
especificó anteriormente. Ninguna muestra destructiva se obtendrá de pruebas de
cupones fallados. El Ingeniero deberá realizar las pruebas de muestras
destructivas en campo o podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del
Propietario. Para cada prueba destructiva, un mínimo de 5 muestras para corte y
5 muestras para pelado deberán ser ensayadas de acuerdo a ASTM D-4437; las
muestras de pelado y corte deberán ser alternadas cuando sean seleccionadas
para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para pelado, muestra 2 para corte,
etc.).
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Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato
de soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura. Restos del
material de revestimiento de por lo menos 1 metro de largo por 300 mm de ancho
deberán ser soldados juntos bajo las mismas condiciones de aquellas en las áreas
a ser revestidas. Un mínimo de cuatro cupones de 25 mm de ancho deberán ser
cortados de la soldadura de prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y
dos en pelado, alternando las muestras para pelado) con un tensiómetro de campo
de acuerdo con la norma ASTM D-4437 y su modificación según NSF 54. Un
ensayo de soldadura pasa cuando:
Para muestras para ensayos de corte: La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación
antes de que ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;
Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina rasgada;
La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia; y
No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.
Para muestras para ensayos de pelado: La rotura debe ser dúctil; Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina
rasgada, con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura; La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la
resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y No exhibir separación en plano (SIP).
Ambas costuras de una soldadura de doble fusión serán probadas para observar la
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resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la
medida que no más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el
promedio de 5 cupones se encuentre dentro de la especificación de resistencia.
Para los propósitos de permitir el criterio de una falla de resistencia se deberá
utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados de una soldadura de fusión
ensayado al pelado. El Ingeniero notificará al Instalador de cualquier resultado
que haya fallado. En caso que una muestra destructiva falle, el Instalador deberá
alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier dirección y tomar muestras
destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se
obtengan resultados positivos. El Instalador deberá reparar o colocar capas
soldadas a aquellas zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El
Instalador no puede cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos
que acuerde por escrito descubrir cualquier costura fallada y hacer las
reparaciones requeridas.
7.8 Reparaciones
El Instalador podrá reparar agujeros de menos de 6 mm utilizando una soldadura
de extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor del agujero
esmerilando un mínimo de 12 mm alrededor del agujero y soldándolo
inmediatamente. Luego de que el agujero haya sido soldado, deberá someterse a
pruebas de vacío para identificar posibles fugas. Se deberá registrar el resultado
de la prueba, el nombre del que la realiza y la fecha en el revestimiento cerca de
la reparación.
Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes, o
áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches deberán tener forma
redonda u ovalada y deberán extenderse por lo menos hasta 150 mm más allá del
defecto, y deberán estar hechos del mismo material de la geomembrana. Se
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deberá biselar el borde del parche y soldarlo al revestimiento de acuerdo a los
procedimientos señalados para la soldadura de extrusión. Todos los parches se
deberán someter a la prueba de vacío, y se deberá registrar el resultado de dicha
prueba, el nombre de la persona que realiza la prueba y la fecha en el
revestimiento cerca de la reparación.
En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá remover y reemplazar el
material sin costo adicional para el Propietario. También se deberán remover
todos los pliegues o arrugas grandes. El Ingeniero deberá determinar las áreas
que requieran ser removidas. Se deberán destapar todas las costuras que
reprueben la prueba destructiva o que no puedan pasar por la prueba de vacío.
Los puentes o "trampolines" de la geomembrana también deberán ser reparados
antes de ser cubiertos. En ningún momento el Instalador deberá desechar los
sobrantes del revestimiento, materiales de empaque, u otros artículos debajo del
revestimiento de geomembrana.
El Instalador deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que sea
identificado y requerido por el Ingeniero sin costo para el Propietario.
7.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje
El Contratista deberá responsabilizarse por la excavación y el relleno de todas las
trincheras de anclaje, las cuales deberán ser excavadas y rellenadas a su debido
tiempo a medida que progresa la construcción, según lo determine el Ingeniero. Se
deberá realizar el relleno final sólo después de haber completado la prueba no
destructiva de la costura. Antes de la prueba y del relleno final, el Instalador
podrá utilizar sacos de arena u otros medios aprobados para evitar
temporalmente que el revestimiento sufra movimientos por causa del aire, o
movimientos cuesta abajo, etc. según lo apruebe el Ingeniero. A menos que el
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Ingeniero apruebe lo contrario, todos los materiales de anclaje deberán ser
retirados inmediatamente antes del relleno final. El relleno deberá llevarse a cabo
durante la hora más fría del día que es cuando el revestimiento se contrae, o
según lo determine el Ingeniero. Los materiales de relleno para trincheras de
anclaje estándar deberán estar compuestos por relleno compactado que cumpla
con los requisitos señalados en la Tabla 6.1, “Especificaciones para la Capa de
Suelo de Baja Permeabilidad”. También se podrá utilizar material de relleno
estructural siempre y cuando se retiren los tamaños mayores a 75 mm (3
pulgadas). Los materiales deberán ser colocados en capas que no excedan los
300 mm de espesor, deberán ser humedecidos hasta lograr un contenido de
humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo, y compactados a una
compactación relativa de 95% de acuerdo con el método de ensayo ASTM D-6982,
a menos que se especifique de otro modo.
7.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana
El Ingeniero llevará a cabo la prueba de Aseguramiento de la Calidad de acuerdo
al Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción. El Instalador será
responsable de notificar al Ingeniero cada vez que se completen las áreas de
trabajo y estén listas para la prueba de QA. Todos los ensayos destructivos
deberán ser completados por el Instalador y el equipo de CQA dentro de un
cronograma previamente establecido, el cual tendrá que ser cumplido
estrictamente, de tal forma de que el Instalador no tenga áreas relativamente
grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos ensayos. Los
retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán considerados como
fundamentos para prolongar el tiempo para completar el trabajo contratado.
2 De ser necesario se deberá considerar la corrección del peso unitario y contenido de humedad
debido a la existencia de partículas mayores a 19 mm (3/4 pulgada), de acuerdo a lo indicado en la norma ASTM D-4718. Este procedimiento incluye la determinación de la gravedad específica según ASTM D-854.
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No se permitirá tener un área mayor a 20,000 metros cuadrados sin que se hayan
efectuado las pruebas de Control de Calidad. De ser este el caso todas las
operaciones de despliegue y colocación de la geomembrana deberán ser detenidas.
El Instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación
final por parte del Ingeniero. El Ingeniero recomendará la aceptación final una
vez que todas las costuras hayan pasado las pruebas destructivas, el Instalador
haya proporcionado toda la documentación, y todas las pruebas de campo y de
laboratorio estén completas y sean satisfactorias. Como parte de la aceptación
final, el Instalador deberá suministrar planos "as-built" reproducibles, en los que
se muestre la ubicación de los paneles, costuras, principales reparaciones y
muestras destructivas. Los planos deberán ser elaborados en hojas de tamaño
métrico a una escala métrica aprobada por el Ingeniero. Deberán ser presentados
en formato final junto con copias electrónicas al Propietario dentro de las 2
semanas posteriores a la culminación de cada fase de construcción.
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8.0 GEOCOMPUESTO
8.1 Generalidades
Se deberá utilizar el Geocompuesto en el frente aguas arriba de la presa de jales,
montándose en el geocompuesto existente que fue instalado en la expansión de la
Fase IV, de la forma como se indican en los planos de construcción. El Instalador
deberá encargarse del suministro de todo el geocompuesto y de la instalación.
Este trabajo incluye la excavación y el relleno de las trincheras de anclaje del
geocompuesto y las reparaciones.
El geocompuesto a ser suministrado e instalado de acuerdo a este contrato,
consistirá de una geomalla con geotextil no tejido unido por calor en ambos lados
y deberá cumplir con los requisitos señalados en este documento y en los planos
de diseño. El geocompuesto deberá ser fabricado lo más ancho posible para
reducir el número de soldaduras en campo.
El Propietario deberá recibir un certificado de cumplimiento firmado por un
representante autorizado del Fabricante afirmando lo que sigue a continuación:
(1) que el material suministrado cumple con las propiedades especificadas en este
documento, (2) que el Instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con los
estándares de calidad de instalación impuestos por el Fabricante, (3) que todo el
geocompuesto ha sido fabricado por el Fabricante en sus propias instalaciones y
no será comprado a otros fabricantes o proveedores sin una exoneración otorgada
por el Ingeniero, y (4) que toda la resina utilizada en este proyecto ha sido
comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo fabricante de resina, y que
se deberá dar a conocer al ingeniero tanto el nombre del proveedor como del
fabricante. Estos requisitos se aplican al Instalador y al Fabricante aún en el caso
de que no se proporcione este certificado a menos que el Ingeniero exonere estas
disposiciones por escrito.
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8.2 Experiencia del Instalador
El Instalador del material de geocompuesto deberá haber demostrado
anteriormente que posee la habilidad de instalar el geocompuesto presentando
prueba de haber completado exitosamente por lo menos 5 proyectos con un total
combinado de por lo menos 500,000 metros cuadrados (compuestos por lo menos
de 2 proyectos) de un material de geocompuesto similar para instalaciones
hidráulicas bajo condiciones de campo y de clima similares y para proyectos
similares. Se deberá presentar una lista completa de proyectos similares de
contención de líquidos en los que el material manufacturado haya sido utilizado
exitosamente. Esta lista está sujeta a la aprobación del Ingeniero.
El Instalador deberá contar con una experiencia mínima de 200,000 metros
cuadrados en por lo menos 5 proyectos. Toda experiencia debe ser en proyectos de
naturaleza similar utilizando el mismo tipo de geocompuesto de similar espesor al
de este proyecto.
Adicionalmente, el Instalador deberá tener en todo momento dentro de su equipo
de instalación por lo menos una persona autorizada para tomar decisiones con
respecto al horario del personal, pedidos de repuestos y suministros. Durante todo
un día de operaciones de turno, el Instalador deberá tener un representante
designado en el sitio que esté autorizado a negociar y ejecutar cambios de pedidos
y modificaciones en el contrato, contratar trabajadores adicionales, hacer pedidos
de materiales, suministros y repuestos adicionales.
8.3 Presentación de Información de Ingeniería
El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y los
resultados de la prueba de control de calidad de los materiales del geocompuesto
antes del embarque. Se deberán proporcionar los resultados de todas las pruebas
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requeridas por lo menos siete días antes del embarque de los materiales hacia el
lugar del proyecto. Los materiales no deberán ser embarcados sin la aprobación
previa del Ingeniero. Las certificaciones deberán demostrar cumplimiento y
atestiguar que la geomalla y el geotextil provistos cumplen con los requerimientos
del producto, así como con los requerimientos de prueba y fabricación señalados
en estas especificaciones.
Si no se proporcionan los resultados de la prueba del material a tiempo o en un
formato que permita una revisión rápida, el Instalador deberá pagar al
Propietario (o pagar multas) por el tiempo y gastos adicionales (más 20%) que
haya asumido el Propietario como resultado de la incapacidad del Instalador para
cumplir con los requerimientos de presentación. También se evaluarán multas
para la revisión de nuevas presentaciones que sean proporcionadas si los
materiales o las presentaciones originales no cumplieron con los requisitos de las
especificaciones.
8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geocompuesto
El Propietario será responsable de transportar, descargar y almacenar el
geocompuesto. Al momento de la entrega, deberá inspeccionar la geomalla y el
geotextil para verificar que no haya daños antes de descargarlos en el lugar de
almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser
reemplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario.
Ninguno de los materiales deberá ser almacenado directamente en el suelo. La
geomalla debe ser protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o
fuerzas de impacto y otras condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o
en el área de almacenamiento. Los materiales almacenados también deberán
estar protegidos de los rayos directos del sol.
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El Instalador será responsable del geocompuesto y de cualquier daño ocasionado
al mismo, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de
almacenaje en la mina. Cualquier rollo dañado deberá ser separado del material
no dañado. El Ingeniero deberá determinar la disposición final de los rollos
dañados. El Instalador será responsable de reemplazar cualquier geocompuesto
que se haya determinado como inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio
sin que esto represente costo alguno para el Propietario.
El Instalador deberá transportar los rollos del material desde el área de
almacenamiento hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por el
Propietario. Una vez que los rollos del geocompuesto han sido transportados,
podrán ser apilados en una superficie preparada, colocando no más de tres rollos
por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el revestimiento no
esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u otras condiciones
nocivas. Los rollos del geocompuesto no deberán ser colocados en paletas.
El Instalador deberá utilizar el equipo apropiado para transportar el
geocompuesto desde el área de almacenamiento y desplegarlo. Este equipo puede
incluir un separador y barras de rollos, y no deberá dañar el geocompuesto o la
subrasante. El Instalador deberá reparar cualquier daño a la entera satisfacción
del Ingeniero sin que esto represente costo alguno para el Propietario.
8.5 Material
Los materiales descritos en esta Sección incluyen las propiedades de la geomalla y
del geotextil para los rollos del geocompuesto. El Geocompuesto deberá ser
fabricado en una planta debidamente certificada que será aprobada previamente
por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo Fabricante. El
Instalador deberá proporcionar las entregas apropiadas para el geocompuesto tal
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como se describe en estas especificaciones.
8.5.1 Propiedades
El geocompuesto deberá estar conformado por una red de drenaje de HDPE
ubicada entre 2 capas de geotextil de filtro no tejido. La geomalla deberá estar
conformada por un compuesto de una costilla sólida, polietileno de alta densidad
extruido (HDPE) o estructuras de redes de hilos o mallas de polietileno (PE)
(geomalla o sistema de drenaje) y deberá tener canales y áreas abiertas uniformes
para proporcionar un flujo de agua uniforme. A su vez, deberá ser resistente a
cargas compresivas normales de hasta 620 kPa y degradación ultravioleta.
El geotextil deberá estar compuesto por polipropileno no tejido, punzado con aguja
de filamento continuo o tejido de poliéster; hilo punzado con aguja de filamento
unido orientado hacia una red unida que mantenga su estructura durante el
manejo, colocación y servicio a largo plazo. El geotextil también deberá ser
resistente a químicos de suelo y degradación UV y deberá ser un producto nuevo
hecho de materiales vírgenes y no deberá contener objetos extraños, tales como
agujas.
El geotextil deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 6.1
“Propiedades del Geotextil”. El geocompuesto deberá cumplir con los
requerimientos mínimos indicado en la Tabla 8.2, mientras que las propiedades
del componente de la Geomalla se muestran en la Tabla 8.1.
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TABLA 8.1 PROPIEDADES DEL COMPONENTE DE LA GEOMALLA
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTO
Gravedad Específica ASTM D-1505 g/cm3 Min. 0.935
Espesor ASTM D-5199 mm Min. 5 o 6
Porcentaje de Negro de Humo
ASTM D-1603
Porcentaje (%) 2 a 3
Transmisividad Hidráulica
ASTM D-4716 m2/s
1 x 10-3 a una gradiente hidráulica de 0.1 y a una presión normal de 480 kPa
TABLA 8.2
PROPIEDADES DEL GEOCOMPUESTO
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTO
Adhesión planar ASTM D-7005 gramo/cm Min. 178
Transmisividad Hidráulica ASTM D-4716 m2/s
1 x 10-4 a una gradiente hidráulica de 0.1 y una presión normal de 480 kPa
Nota: 1. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas para este material.
Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su obligación solicitar las especificaciones completas de los materiales.
8.5.2 Control de Calidad de Fabricación
El geocompuesto deberá estar sujeto a la prueba de control de calidad y de
conformidad para asegurar que los materiales proporcionados cumplen con los
requerimientos mínimos. Se deberá medir el espesor de los productos por lo
menos una vez cada 5,000 metros cuadrados del producto. Se deberá medir la
gravedad específica y el porcentaje de negro de humo por lo menos una vez cada
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10,000 metros cuadrados del producto.
Todos los materiales se ensayarán de acuerdo con el programa de Control de
Calidad del Fabricante. Se realizará por lo menos una prueba por cada propiedad
en el material entregado al sitio. Las muestras que no satisfagan los requisitos
citados en las Tablas 6.3 y 8.1 resultarán en el rechazo del rollo completo.
El Instalador también deberá proporcionar la información sobre la prueba de
control de calidad con certificación, así como certificados de control de calidad por
cada lote y por la producción de cada turno. Los certificados deberán incluir: Número de rollo e identificación; Procedimientos de muestreo; y Resultados de las pruebas de control de calidad.
8.6 Instalación
La instalación del geocompuesto deberá ser realizada por el Fabricante del
material de alineación o por un Instalador entrenado y certificado por el
Fabricante. Adicionalmente, el Instalador deberá proporcionar un certificado de
cumplimiento al Propietario firmado por un representante autorizado del
Fabricando afirmando que el material a ser proporcionado cumple con las
propiedades aquí especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un
sistema alineado con el menor número posible de defectos que las técnicas
actuales de instalación e inspección permitan.
8.6.1 Colocación del Geocompuesto
Se deberá colocar el geocompuesto en los lugares mostrados en los planos. Antes
de la instalación del geocompuesto, la superficie que recibirá el geocompuesto
deberá estar lisa, libre de obstrucciones, depresiones y objetos afilados. El
geocompuesto deberá ser colocado con la dimensión larga bajo el talud y deberá
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dejarse liso y libre de tensión, estrés, pliegues, arrugas o rayas.
En la parte superior de los taludes, el geocompuesto deberá estar asegurado en
una trinchera de anclaje y luego desplegarse cuesta abajo. Una vez que se haya
desplegado el geocompuesto, deberá ser reubicado manualmente, de ser necesario,
para minimizar arrugas y pliegues. También, durante la colocación del
geocompuesto, es responsabilidad del Instalador asegurarse de no entrampar
material en el geocompuesto que pueda causar obstrucción o piedras que puedan
dañar la geomembrana.
Durante las operaciones de instalación del geocompuesto, el Instalador deberá
realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.
8.6.2 Costura de los Paneles del Geocompuesto
Las costuras de los rollos adyacentes del geocompuesto deberán ser bien
empalmadas y fuertemente aseguradas o cosidas de manera continua. La costura
se llevará a cabo mediante sujetadores plásticos. No se permitirán costuras
horizontales del geocompuesto. Para efectos de una fácil inspección, todas las
costuras deberán ser blancas o amarillas y no se permitirán sujetadores
metálicos. La costura deberá llevarse a cabo como mínimo cada 1.20 metros a
través de un talud; y cada 150 mm en una trinchera de anclaje. Cualquier costura
se deberá hacer de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
La costura del geotextil deberá ser realizada utilizando un dispositivo de aire
caliente, previamente aprobado por el Ingeniero. Dicha costura podrá ser
realizada en forma discontinua, aplicando aire caliente cada 1 o 2 metros, según
lo apruebe el Ingeniero, y en un distancia de aproximadamente 50 a 100 mm.
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8.7 Reparaciones
Se deberán reparar todos los agujeros o rasgados que hayan en el geocompuesto
colocando un parche que se extiende 15 cm más allá de los bordes del agujero o
rasgado. Se deberá asegurar por separado la geomalla y el geotextil, tanto del
panel colocado del geocompuesto, como del parche. La geomalla deberá ser
asegurada colocando sujetadores plásticos cada 150 mm, de color blanco o
amarillo y no se permitirán sujetadores metálicos. Luego el borde de la pieza de
geotextil no tejido del parche y el geotextil del panel del geocompuesto deberán
ser soldadas con un dispositivo de aire caliente en forma continua. Si el ancho del
agujero o rasgado a través del rollo es mayor al 50% del ancho del rollo, se deberá
cortar y extraer el área dañada de todo el rollo y se deberán unir las dos (2) partes
del geocompuesto.
8.8 Aceptación de la Instalación del Geocompuesto
El Instalador deberá mantener toda la responsabilidad sobre el geocompuesto
hasta la aceptación por parte del Propietario. Se entregará la aceptación del
Propietario cuando el Ingeniero haya terminado todas las tareas de CQA y se
hayan reparado todos los defectos, y cuando se haya recibido y aceptado toda la
documentación por parte del Fabricante, el Instalador y el laboratorio.
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9.0 SISTEMA DE DRENAJE DEL ALMACENAMIENTO
9.1 Generalidades
El sistema de evacuación de agua de drenaje y decantado del dique de jales esta
conformado por tubos perforados y no perforados que son instalados en el sistema
de revestimiento de geomembrana, tanto en la zona de la presa de jales como en
la contención de jales.
Los flujos provenientes del sistema de drenaje son evacuados mediante bombas
sumergibles ubicadas en tubos de elevación de pared solida, (“elevadores”)
instalados en la presa de jales, corriente arriba de la pendiente. La expansión de
la Fase V cubre la extensión de estos tubos a la cresta de la presa.
9.2 Materiales de la Extensión de las Tuberías
Las tuberías de los elevadores deberán ser de HDPE SDR11, no perforados, de
pared solida y de 400mm de diámetro, y deberán cumplir con los requerimientos
mostrados en la Tabla 10.1, “Propiedades de las tuberías sólidas SDR de HDPE”.
TABLA 9.1
PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS SÓLIDAS SDR DE HDPE
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTOS
Designación de Material Institución de Tuberías de
Plástico/ASTM -- PE 3408
Clasificación de Material D-1248 -- Tipo III, C5, P34
Clasificación de Célula D-3350 -- 345434C o 345444C
Densidad D-1505 g/cm3 0.94 – 0.96
Índice de fusión D-1238 g/10 min (E) < 0.15
Modulo de Flexibilidad D-790 MPa 750-1100
Resistencia Tensil D-638 MPa > 21
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PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTOS
Resistencia al Agrietamiento por Tensión Medioambiental D-1693 Hrs falla > 5,000
Base de Diseño Hidrostático D-2837 MPa > 11
Estabilizador UV D-1603 % negro de carbón 2 – 3
Modulo Elástico D-638 MPa > 800
Temperatura de Fragilidad D-746 °C <-80
Temperatura Suavizante Vicat D-1525 °C > 120
Expansión Termal D-696 m/m/°C < 1.4x10-4 9.3 Materiales de los Acoples
Las tuberías HDPE SDR11 serán unidas con soldadura, para obtener uniones
resistentes e impermeables.
9.4 Construcción de Extensión del Elevador
Las tuberías elevadores deberán ser colocados después del despliegue de la
geomembrana y el revestimiento de geocompuesto. Antes que nada, el geotextil
deberá ser desplegado de la base, con suficiente traslape con el geotextil existente,
como para tener 500mm (mínimo) para envolver el tubo solido. Una vez que el
geotextil ha sido instalado, las tuberías sólidos existentes deberán ser unidos con
los nuevos, mediante soldadura por termofusión. El Contratista llevará a cabo un
estudio topográfico en el lado superior de las tuberías sólidos, en la cresta de la
presa, para elaborar los planos “as-built”.
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10.0 ESTRUCTURAS DE DERIVACIÓN
10.1 Estructuras de Derivación Existentes
El agua de escorrentía superficial será desviada a través del canal de derivación
existente a partir del cual se proyectara una extensión, ademas se construiran dos
canales de coronación, el canal de coronación oeste y el canal de coronación este,
los cuales estan adyacentes al camino de acceso perimetral, cuando estos canales
se separan del camino de acceso perimetral toman los nombres de canal auxiliar
oeste y canal auxiliar este respectivamente.
El canal de coronación oeste tienen pendientes laterales de 0.5H: 1V estará
conformado en corte en roca, en caso contrario se deberá revestir el canal usando
mampostería con un espesor de 250mm. El canal de derivación este, atraviesa en
su mayor longitud a la cantera de jales existente en donde se utilizara
mampostería con un espesor de 250mm.
La extensión del canal de derivación existente estara constituido en corte en roca
con una altura de 1600mm, base de 2000mm y un talud de corte 0.5:1
10.2 Estructuras Proyectadas
Las estructuras de derivación proyectadas serán desarrolladas en el límite de
almacenamiento de la Fase V y estarán conformadas por un canal trapezoidal con
una profundidad de 1000mm y pendientes laterales de 1H:1V con base de 500mm.
Los materiales de la excavación del canal de derivación serán colocados a los lados
del canal. De acuerdo con los detalles mostrados en el plano 400-04 el canal de
derivación tendrá un sistema de protección contra erosión consistente en un
empedrado embebido en concreto.
En la zona corriente abajo, donde la vía de acceso cruza el canal existente, se esta
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proyectando una ampliación de dicho canal para mantener el drenaje. Este canal
se proyecta mas allá del final de la vía de acceso, hacia el sur, llevando su
colección al sistema de drenaje superficial original. Las pendientes de excavación
serán condicionadas de acuerdo al terreno, alcanzando valores que van de 2:1
para las pendientes de tierra y 0.5:1 para roca competente.
También se tienen algunas alcantarillas de tubería HDPE corrugada de pared
doble No perforada de 600mm, están deberán ser del tipo espiga campana con
acople hermético, y deberán cumplir con las especificaciones de las tablas 6.1
“Propiedades de la tubería de HDPE de pared doble” y 6.2 “Propiedades de rigidéz
y peso tubería de HDPE de pared doble” antes mencionadas.
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11.0 LIMPIEZA
Tanto el Instalador como el Contratista deberán remover todo el material de
desecho, restos de suelos de la construcción, usando sus propios equipos y a su
propio costo. El Contratista y el Instalador retirarán y evacuarán en forma
apropiada todos los materiales peligrosos, equipos descompuestos, partes y otros
desechos del área, con sus propios equipos y a su propio costo. En ningún
momento el Contratista o el Instalador desecharán excesos de geomembrana,
geotextiles, materiales de embalaje u otros objetos bajo la geomembrana o dentro
de otras áreas de construcción (ejemplo: dentro de los rellenos arcilla, turba, suelo
superficial, cubiertas o similares). El Contratista y el Instalador proveerán con
suficiente mano de obra y equipos para disponer de los materiales anteriormente
descritos de una manera segura y adecuada. Cualquier daño producido como
resultado de estas actividades será inmediatamente reparado por el Contratista,
Instalador o por la parte designada por el Ingeniero. El costo de estas
reparaciones será de cargo del Contratista o del Instalador, según lo determine el
Ingeniero o el Propietario.
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12.0 DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR
El Instalador entregará información de Ingeniería que incluirá los planos,
(incluyendo copias electrónicas) y la información descriptiva detallada para
mostrar el tipo, tamaño, arreglos y operación de los materiales y aparatos,
conexiones externas, anclajes y soportes necesarios, características de manejo,
dimensiones necesarias para la instalación y su correlación con otros materiales y
equipos y toda la información adicional que sea requerida en estas
especificaciones. La información proporcionada incluirá planos mostrando el
alineamiento de los sistemas de tuberías y detalles esenciales de cualquier cambio
propuesto por el Instalador. El Instalador preparara un programa de entrega de
documentación dentro de los siete (7) días siguientes a la notificación de
adjudicación.
La presentación del Instalador deberá incluir, sin limitarse sólo a ello, lo
siguiente: Cronograma de Presentación (ítem por ítem dentro de los 7 días posteriores
a la Notificación de Concesión); Literatura de Geosintéticos del Fabricante, Certificaciones e Información de
Control de Calidad; Literatura de Tuberías del Fabricante, Certificaciones e Información de
Control de Calidad; Planes de Control de Calidad del Instalador y del Contratista; Manual de Instalación del Fabricante; Cronograma de Operaciones (tarea por tarea); Planos de Taller, incluyendo Copias Electrónicas (de ser requeridas); Garantías Escritas para todos los Materiales Fabricados e Instalados; y Equipo para los Trabajos de Preparación del Terreno (sólo lista).
Crecimiento del Dique de Jales N° 6 - Fase V – Mina La Colorada Noviembre 2009 Plata Panamericana S.A. de C.V. J02.82.05.08 Anexo F – Especificaciones Técnicas Revisión 0
Vector Perú S.A.C. • Calle Esquilache 371, Piso 6 • San Isidro, Lima 27 • Perú • +51-1-203-4600 -75-
13.0 GARANTÍAS
Antes de la instalación, y a menos que se especifique lo contrario en el contrato, el
Fabricante deberá garantizar que todos los equipos, materiales y mano de obra
proporcionados según este contrato serán especificados y estarán libres defectos
debido al uso de materiales o mano de obra defectuosos, por un período de dos
años a partir de la fecha de aceptación final. Además, se deberá garantizar que el
equipo suministrado por el Instalador está libre de defectos en el diseño. El
Instalador también deberá extender los términos de esta garantía para cubrir la
reparación y cambio de las partes suministradas, según las disposiciones de la
garantía, por un período de un año a partir de la fecha de su instalación.
El Fabricante deberá proporcionar una garantía afirmando que los materiales a
ser suministrados en el lugar en efecto no perderán significativamente resistencia
y/o plasticidad, ni tampoco se degradarán al punto que no funcionen de acuerdo a
las condiciones de uso propuestas (como lo definen los estándares actuales de
industria) por un período de 20 años.
Estas garantías deberán ser presentadas con los formularios ejecutados de la
propuesta antes de la firma del contrato. También se deberán adjuntar todas las
condiciones de estas garantías dentro del mismo paquete de presentación de la
propuesta.
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14.0 CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
(CQA) DE LA CONSTRUCCIÓN
Todos los trabajos indicados en estas especificaciones deberán ser aprobados e
inspeccionados por el Contratista y el Ingeniero. Las pruebas de control de calidad
del Trabajo deberán ser ejecutadas por el Contratista. El CQA deberá ser
realizado por el Ingeniero y sus representantes autorizados. Todas las pruebas e
inspecciones de control de calidad y de CQA se realizarán de acuerdo a la última
revisión de las especificaciones tituladas “Programa de Aseguramiento de la
Calidad de la Construcción, CQA” preparadas y emitidas para este Trabajo y a los
programas de control de calidad publicados por los instaladores y fabricantes de
los productos usados en este Trabajo, todos los cuales se incluyen aquí por
referencia, como parte de las especificaciones.
La meta final de los programas de control de calidad y CQA es asegurar que se
use técnicas de construcción y procedimientos adecuados, que el proyecto sea
construido de acuerdo a los planos de diseño y a las especificaciones y que los
sistemas de contención de soluciones sean tan perfectos y libres de pérdidas como
sea técnicamente posible. Para lograr esto, durante la construcción se puede
requerir de cambios al programa de Trabajo. El Contratista deberá ser notificado
por el Ingeniero de tales cambios y éstos deberán ser adoptados como parte de
estas especificaciones.