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ANÁLISIS DEL CUMPLIMIENTO DE LAS MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES (MTD) APLICABLES A LAS INSTALACIONES

CEPSA BIOENERGÍA SAN ROQUE (CÁDIZ)

IN/MA-19/0160-001/04 Abril, 2020

División de Medio Ambiente

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Análisis MTD LVOC y CWW

Cepsa Bioenergía San Roque

ANÁLISIS DEL CUMPLIMIENTO DE LAS MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES (MTD) APLICABLES A LAS INSTALACIONES CEPSA BIOENERGÍA

SAN ROQUE (CÁDIZ)

ÍNDICE Página

1. INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES ......................................................................... 1

2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES .................................................................. 5 2.1 Localización ........................................................................................................... 5 2.2 Descripción del proceso productivo ....................................................................... 8

2.2.1 Proceso de pretratamiento de aceites crudos ............................................. 8 2.2.2 Proceso de Producción de Biodiesel ........................................................ 13 2.2.3 Parque de almacenamiento de materias primas, auxiliares y

productos acabados ................................................................................. 19 2.2.4 Servicios auxiliares ................................................................................... 20

3. ANÁLISIS DE LAS MTD APLICABLES A LA INDUSTRIA QUÍMICA ORGÁNICA DE GRAN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN .............................................. 21 3.1 Conclusiones generales sobre las MTD ............................................................... 24

3.1.1 Monitorización de las emisiones atmosféricas .......................................... 24 3.1.2 Emisiones atmosféricas ............................................................................ 28 3.1.3 Emisiones al agua .................................................................................... 37 3.1.4 Eficiencia en el uso de los recursos .......................................................... 38 3.1.5 Residuos .................................................................................................. 41 3.1.6 Condiciones distintas de las condiciones normales de

funcionamiento ......................................................................................... 44 3.2 Resumen del análisis de las MTD para la industria química orgánica de

gran volumen de producción .............................................................................. 48

4. ANÁLISIS DE LAS MTD APLICABLESS A LOS SISTEMAS COMUNES DE TRATAMIENTO Y GESTIÓN DE AGUAS Y GASES RESIDUALES EN EL SECTOR QUÍMICO .................................................................................................... 50 4.1 Sistema de gestión ambiental .............................................................................. 50 4.2 Control ................................................................................................................. 63 4.3 Emisiones al agua................................................................................................ 68

4.3.1 Consumo de agua y generación de aguas residuales .............................. 68 4.3.2 Recogida y separación de aguas residuales ............................................. 68 4.3.3 Tratamiento de aguas residuales .............................................................. 70 4.3.4 Niveles de emisiones asociados a las MTD para las emisiones al

agua ......................................................................................................... 74 4.4 Residuos .............................................................................................................. 74


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4.5 Emisiones al aire ................................................................................................. 76

4.5.1 Recogida de gases residuales .................................................................. 76 4.5.2 Tratamiento de gases residuales .............................................................. 76 4.5.3 Combustión en antorcha ........................................................................... 77 4.5.4 Emisiones difusas de COV ....................................................................... 78 4.5.5 Emisiones de olores ................................................................................. 81 4.5.6 Emisiones de ruidos ................................................................................. 82

4.6 Resumen del análisis de las MTD para los sistemas comunes de tratamiento y gestión de aguas y gases residuales en el sector químico ........... 85

5. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 87


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1. INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES La actividad principal que desarrolla Cepsa Bioenergía San Roque (en adelante CBSR) en sus instalaciones de San Roque es la fabricación de biodiesel (200.000 t/a), combustible de origen vegetal, empleando como materia prima aceites vegetales crudos de soja, colza y palma. Adicionalmente, se obtienen productos secundarios (glicerina y biocombustible con bajo contenido en éster) y subproductos (gomas y ácidos grasos). La actividad desarrollada por CBSR se encuentra dentro del ámbito de aplicación del Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 de diciembre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de prevención y control integrados de la contaminación y del Real Decreto 815/2013 que la desarrolla, y por tanto está sometida a Autorización Ambiental Integrada. Concretamente, está recogida en el epígrafe 4.1.b del Anejo 1 del citado texto normativo: 4. Industrias químicas 4.1 Instalaciones químicas para la fabricación de productos químicos orgánicos, en

particular: b) Hidrocarburos oxigenados, tales como alcoholes, aldehídos, cetonas, ácidos

orgánicos, ésteres y mezclas de ésteres acetatos, éteres, peróxidos, resinas epoxi.

Así, las instalaciones de CBSR disponen de Autorización Ambiental Integrada (AAI) otorgada originalmente el 4 de octubre de 2016 mediante la Resolución de la Delegación Territorial de la extinta Consejería de Medio Ambiente en Cádiz, actual Consejería Agricultura, Ganadería, Pesca y Desarrollo Sostenible. (AAI/CA/061/16). Esta Resolución ha sido modificada posteriormente en diversas ocasiones. En Europa y bajo el paraguas del desarrollo normativo de la actual Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 24 de noviembre de 2010, sobre las emisiones industriales (prevención y control integrados de la contaminación), se ha desarrollado todo un conjunto de Mejores Técnicas Disponibles aplicables a los sectores productivos y actividades englobados bajo la anteriormente citada directiva y la directiva original que la precedió, la Directiva 2008/1/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 15 de enero de 2008, relativa a la prevención y al control integrados de la contaminación (Directiva IPPC). Las Conclusiones sobre las MTD contienen las partes del documento de referencia (BREF) donde se establecen las conclusiones sobre las Mejores Técnicas Disponibles, su descripción, la información para evaluar su aplicabilidad, los niveles de emisión asociados a las Mejores Técnicas Disponibles, las mediciones asociadas, los niveles de consumo asociados y, si procede, las medidas de rehabilitación del emplazamiento de que se trate. La finalidad del presente documento es evaluar la aplicación de las Mejores Técnicas Disponibles, en adelante MTDs, en el sector de la Industria Química Orgánica de Gran Volumen

http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=CELEX:32008L0001:ES:NOThttp://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=CELEX:32008L0001:ES:NOT


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de Producción (LVOC) y para los sistemas comunes de tratamiento y gestión de aguas y gases residuales (CWW) en las instalaciones de CBSR. Esta justificación se lleva a cabo con el objetivo de realizar una comparación del funcionamiento de la instalación con las Mejores Técnicas Disponibles descritas en las Conclusiones de ambos documentos BREF con vistas a la revisión a la que se deberá someter la Autorización Ambiental Integrada de la instalación tras la publicación en el Diario Oficial de la Unión Europea de:

- Decisión de Ejecución (UE) 2017/2117 de la Comisión de 21 de noviembre de 2017 por la que se establecen las conclusiones sobre las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) conforme a la Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo en la industria química orgánica de gran volumen de producción.

- Decisión de Ejecución (UE) 2016/902 de la comisión de 30 de mayo de 2016 por la que se

establecen las conclusiones sobre las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) para los sistemas comunes de tratamiento y gestión de aguas y gases residuales en el sector químico conforme a la directiva 2010/75/UE del parlamento europeo y del consejo

De acuerdo con el artículo 26, del Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 de diciembre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de prevención y control integrados de la contaminación, en un plazo de cuatro años a partir de la publicación de las decisiones relativas a las conclusiones sobre las MTD respecto de la actividad principal de la instalación, la autoridad competente debe revisar y, si fuera necesario, actualizar todas las condiciones del permiso y garantizar que la instalación cumpla dichas condiciones. Artículo 26. Revisión de la autorización ambiental integrada. 1. A instancia del órgano competente, el titular presentará toda la información referida

en el artículo 12 que sea necesaria para la revisión de las condiciones de la autorización. En su caso, se incluirán los resultados del control de las emisiones y otros datos que permitan una comparación del funcionamiento de la instalación con las Mejores Técnicas Disponibles descritas en las conclusiones relativas a las MTD aplicables y con los niveles de emisión asociados a ellas.

Al revisar las condiciones de la autorización, el órgano competente utilizará cualquier

información obtenida a partir de los controles o inspecciones. 2. En un plazo de cuatro años a partir de la publicación de las conclusiones relativas a

las MTD en cuanto a la principal actividad de una instalación, el órgano competente garantizará que:

a) Se hayan revisado y, si fuera necesario, adaptado todas las condiciones de la

autorización de la instalación de que se trate, para garantizar el cumplimiento de la presente ley, en particular, del artículo 7; y

b) La instalación cumple las condiciones de la autorización.


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La revisión tendrá en cuenta todas las conclusiones relativas a los documentos de

referencia MTD aplicables a la instalación, desde que la autorización fuera concedida, actualizada o revisada.

Teniendo en cuenta lo anterior, el presente documento se redacta a fin de realizar un análisis pormenorizado del grado de cumplimiento de las Conclusiones MTD del sector de la Industria Química Orgánica de Gran Volumen de Producción (LVOC) y para los sistemas comunes de tratamiento y gestión de aguas y gases residuales en la industria química (CWW). Este análisis se entiende como un paso previo para proceder a la revisión de la AAI de la instalación. A continuación, se definen los conceptos de MTD y de niveles de emisiones asociados a las MTD, que recoge la Directiva 2010/75/UE:

Artículo 3 Definiciones

10) "Mejores Técnicas Disponibles": La fase más eficaz y avanzada de desarrollo de

las actividades y de sus modalidades de explotación, que demuestren la capacidad práctica de determinadas técnicas para constituir la base de los valores límite de emisión y otras condiciones del permiso destinadas a evitar o, cuando ello no sea practicable, reducir las emisiones y el impacto en el conjunto del medio ambiente.

a) También se entenderá por: "técnica": la tecnología utilizada junto con la forma en

que la instalación esté diseñada, construida, mantenida, explotada y paralizada; b) "Técnicas disponibles": Las técnicas desarrolladas a una escala que permita su

aplicación en el contexto del sector industrial correspondiente, en condiciones económicas y técnicamente viables, tomando en consideración los costes y los beneficios, tanto si las técnicas se utilizan o producen en el Estado miembro correspondiente como si no, siempre que el titular pueda tener acceso a ellas en condiciones razonables.

c) "mejores": las técnicas más eficaces para alcanzar un alto nivel general de

protección del medio ambiente en su conjunto. (…) 13) «niveles de emisión asociados con las Mejores Técnicas Disponibles»: el

rango de niveles de emisión obtenido en condiciones normales de funcionamiento haciendo uso de una de las Mejores Técnicas Disponibles o de una combinación de las Mejores Técnicas Disponibles, según se describen en las conclusiones


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sobre las MTD, expresada como una media durante un determinado período de tiempo, en condiciones de referencia específicas;

Cabe señalar, tal como se indica en los documentos de conclusiones MTD, que las técnicas relacionadas y descritas en tales conclusiones, son aplicables con carácter general, no obstante, no son prescriptivas ni exhaustivas, es decir, pueden utilizarse otras técnicas que garanticen al menos un nivel equivalente de protección del medio ambiente. Teniendo en cuenta lo anterior, el índice adoptado para el presente documento es el siguiente: 1. Antecedentes y objeto 2. Descripción de las instalaciones 3. Análisis de las MTD aplicables a la industria química orgánica de gran volumen

de producción (LVOC) 4. Análisis de las MTD aplicables a los sistemas comunes de tratamiento y gestión

de aguas y gases residuales (CWW) 5. Conclusiones


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2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES 2.1 LOCALIZACIÓN La Planta existente de Producción de Biodiesel de CBSR se encuentra en una parcela, antiguo cortijo San Rosa, cercana a las instalaciones de Refinería Gibraltar en el término municipal de San Roque (Cádiz). Las instalaciones de CBSR se hallan ubicadas en el Polígono Industrial Guadarranque perteneciente al municipio de San Roque. Este Polígono se encuentra entre la Bahía de Algeciras, el Río Guadarranque y la CN-340. El municipio de San Roque está situado al sureste de la provincia de Cádiz, estando su capitalidad centrada en las siguientes coordenadas geográficas:

5° 23' 02” de longitud oeste 36° 12' 35” de latitud norte

285.688, 4.009.909 (UTM, ED50 HUSO 30) San Roque está situado en el arco de la Bahía de Algeciras, entre La Línea de la Concepción y Los Barrios; su territorio ocupa algo más de un tercio de dicha Bahía. Forma parte de la Comarca del Campo de Gibraltar junto con los municipios de Algeciras, Castellar de la Frontera, Jimena de la Frontera, La Línea de la Concepción, Los Barrios y Tarifa. En cuanto a distancias a las capitales de provincia más próximas, San Roque se halla a 138 km de Cádiz, a 130 km de Málaga y a 210 km de Sevilla. La superficie de implantación de la Planta de Producción de Biodiesel es de 36.518 m2, siendo las coordenadas UTM de localización de las mismas, las indicadas en la Tabla 2.1.

TABLA 2.1 LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES

ABSR

Coordenadas (ERTS89/UTM, HUSO 30) X 285.168 Y 4.007.653

La localización de la parcela donde se ubican las instalaciones objeto del presente informe se indica a continuación, en las Figuras 2.1 y 2.2. Asimismo, en las Fotografías 2.1 y 2.2 se muestran las instalaciones.


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FIGURA 2.1 - LOCALIZACIÓN INSTALACIONES CBSR (I)

FIGURA 2.2 - LOCALIZACIÓN INSTALACIONES CBSR (II)

REFINERÍA CEPSA

CBSR

CBSR


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FOTOGRAFÍA 2.1 VISTA DE LAS INSTALACIONES DE CBSR (I)

FOTOGRAFÍA 2.2 VISTA DE LAS INSTALACIONES DE CBSR (II)


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2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO La Planta de Producción de Biodiesel de CBSR está compuesta por los siguientes sistemas principales: - Proceso de pretratamiento de aceites crudos. - Producción de Biodiesel. - Parque de almacenamiento de materias primas, auxiliares y productos acabados. - Instalaciones auxiliares. A continuación, en el Plano 2.1 (Plano 3509-PLN-00-02-0004. Rev.18) se muestra la

implantación general de las instalaciones. 2.2.1 Proceso de pretratamiento de aceites crudos El proceso de refino de aceite (refinación física), también llamada refinación con vapor, es la neutralización por arrastre de los ácidos grasos mediante inyección de vapor bajo vacío. Esta operación es necesaria para purificar el aceite a fin de minimizar las reacciones secundarias y eliminar contaminantes que puedan afectar a la calidad del producto final. La refinación física se lleva a cabo en una operación de cuatro etapas: - Desgomado ácido. - Pretratamiento. - Refino físico. - Secado. A continuación en la Figura 2.3 se presenta el esquema del proceso de refino de aceites, a excepción de la sección de secado.


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Cepsa Bioenergía San Roque FIGURA 2.3 - PRETRATAMIENTO DE ACEITES CRUDOS


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a) Sección de desgomado ácido El desgomado ácido consiste en la adicción de ácido fosfórico y sosa para la formación

de gomas con los fosfolípidos que lleva el aceite, y de este modo eliminar los compuestos de fósforo, componente indeseable en el proceso de transesterificación.

El aceite crudo que procede de los tanques de almacenamiento se mezcla en el

mezclador estático 500MX1. La mezcla se calienta en el cambiador de calor 500E1 (recuperación del calor con aceite

refinado caliente desde 500E4B), con lo que en 500E2 la temperatura se ajusta usando vapor como medio de calentamiento.

Antes del 500R1 el aceite es alimentado al mezclador dinámico 500MX2 donde

finalmente es mezclado con ácido fosfórico para ayudar a la separación de las gomas. Los aceites se retienen en el reactor agitado 500R1 durante un tiempo de estancia

prolongado hasta la formación de las gomas, tras lo cual se envían a un nuevo mezclador dinámico, 500MX3, donde se incorpora sosa para neutralizar el exceso de ácido fosfórico, formar ciertas sales y saponificar una parte de los ácidos grasos. El producto resultante se enfría en el intercambiador 500E3 usando agua de refrigeración antes de ser enviado a la centrifugadora 500S1 para separar las gomas del aceite.

En la centrifugadora 500S1, el aceite es separado de las gomas. El aceite se envía a la

sección de pretratamiento para eliminarle todas las impurezas que tenga presente, y las gomas se envían primero al tanque de recuperación de gomas 500A3 y después a los tanques finales de gomas desde donde se procederá a su gestión como residuos.

b) Sección de pretratamiento El aceite desgomado de 500S1 contiene todavía una pequeña cantidad de fosfolípidos y

otras impurezas que es necesario eliminar. La filtración con tierras asegura la purificación final del aceite gracias a la completa

eliminación de las gomas residuales, fosfátidos y otros precipitados de sustancias indeseables.

El aceite procedente de 500S1 se recoge en el tanque intermedio 500V2 desde donde

se alimenta al primer mezclador estático 500MX6. En este mezclado, el aceite es mezclado con una solución de ácido cítrico, procedente de la unidad 1600, para romper los jabones formados. La mezcla se envía al tanque 500A4 donde el aceite se pone en contacto con la silica gel (Trisyl©l). La adición de la sílica gel se realiza en continuo desde el sistema dosificador 500CL1/2.


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Desde el tanque de mezclado 500A4 el aceite junto a la sílica gel se envía al tanque intermedio 500V6, pasando a través del recuperador de calor 500E4A (con vapor como medio calefactor) y el intercambiador de calor 500E4B (con aceite caliente de 800E1 como medio calefactor) donde la temperatura es incrementada. El tanque 500V6 se usa para evaporar agua reduciendo así el contenido de agua en el aceite.

La mezcla de aceite y sílica gel es alimentada a los filtros 600F1A/B/C donde se

retendrán la sílica gel y las impurezas, mientras que el aceite se envía al tanque 500V4. Antes de comenzar la filtración con Trisyl©, los filtros deben prepararse haciendo una

precapa. El aceite del tanque 500V4 el aceite se alimenta al depósito de mezcla 600A1 donde se pone en contacto con la perlita.

La mezcla aceite-perlita se transfiere al tanque 600V1 para evaporar el agua y evitar la

oxidación del aceite. Desde el tanque 600V1 el aceite con la perlita se alimenta a los filtros 600F1A/B/C. Como se ha descrito, se dispone de tres filtros, 600F1A/B/C, para alternar la secuencia

de manera adecuada (filtración/descarga/precapa-standby) El aceite pretratado que sale de 600F1A/B/C se envía al tanque 600V5 desde donde se

envía a la sección de refinación pasando por seguridad por los filtros de pulido 600F2A/B para eliminar trazas de impurezas.

c) Sección de refinación física La refinación física permite separar el aceite de los ácidos grasos, así como recuperar

del calor de los aceites, reduciendo por consiguiente el consumo de vapor y de agua de enfriamiento.

La refinación física y operaciones auxiliares tienen lugar bajo vacío asegurando, junto

con el tiempo y temperatura adecuada durante el proceso, una adecuada refinación del aceite.

El aceite procedente de los filtros 600F2A/B es calentado en el recuperador de calor

800E1 por el aceite caliente del recuperador de calor 800E2 y recogido en el desaireador- tanque buffer 800V1 para permitir la perfecta desaireación del aceite.

El aceite desaireado se calienta hasta aproximadamente 260°C antes de ser alimentado

a la columna de refino 800C1. El calentamiento del aceite tiene lugar en dos etapas, primero en el 800E2 (donde el aceite es calentado con aceite refinado procedente de 800C1) y segundo en el 800E5 que usa aceite térmico como medio calefactor.


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La columna de refino 800C1 opera bajo vacío. El aceite que entra en la columna se desacidifica con una mínima cantidad de vapor.

La columna incluye un condensador de ácidos grasos que permite recuperar la práctica

totalidad los ácidos grasos volátiles y otros compuestos arrastrados por el vapor en el refino físico.

La condensación de ácidos grasos se alcanza por medio de un lavado sistemático con

ácidos grasos líquidos enfriados. Los ácidos grasos se recogen en el tanque 800V2 desde donde se recirculan al condensador, pasando primero por el enfriador 800E3.

Los ácidos grasos condensados se envían a los tanques de almacenamiento. El aceite refinado que procede de 800C1 transfiere su calor con el aceite a refinar en los

intercambiadores 800E2, 800E1 500E4B y 500E1 para, finalmente, ser enfriado en el 800E4 con agua y filtrado en los filtros limpiadores 800F1A/B antes de ser enviado a los tanques de aceite refinado.

d) Sección de secado El objetivo de esta sección es reducir el contenido en humedad del aceite antes del

proceso de producción de biodiesel. El paso del aceite por esta sección es opcional, según el nivel de humedad presente en el mismo, una vez refinados1.

El aceite procedente de los tanques de refinado se precalienta en 180E1 con el propio

aceite y en 180E2 con vapor. 2.2.2 Proceso de Producción de Biodiesel El proceso de Producción de Biodiesel se realiza por transesterificación directa de aceites refinados con metanol y en presencia de metilato sódico (catalizador). El proceso de producción está compuesto por las siguientes Unidades: - Unidad 163: Producción de metiléster y glicerina - Unidad 160: Rectificación de metanol - Unidad 166: Purificación y concentración de glicerina - Unidad 191: Esterificación ácida - Unidad 1600: Preparación de ácido cítrico A continuación en la Figura 2.4 se presenta el esquema del proceso de producción de biodiésel.

1 Esta sección aunque forma parte de la sección de “pretratamiento de aceites crudos” se encuentra representada en

el diagrama del “proceso de producción de biodiesel” que se incluye, a continuación, en la Figura 2.4.


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FIGURA 2.4 PRODUCCIÓN DE BIODIÉSEL


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a) Unidad 163: Producción de metiléster y glicerina La Unidad de producción de metiléster y glicerina consta de las siguientes etapas:

a.1) Transesterificación a.2) Separación y purificación de metiléster a.3) Condensación de venteos de metanol a.1) Transesterificación La transesterificación es la etapa en la que tiene lugar la reacción química entre los

aceites refinados y el metanol en presencia del catalizador (metilato sódico) para dar lugar a metiléster (biodiesel sin depurar) y glicerina. Esta reacción tiene lugar en exceso de metanol para limitar, en la medida de lo posible, una cierta reversión de la misma.

La reacción de transesterificación se lleva a cabo en continuo, utilizando 4 reactores en

serie (163A2, 163R1/R2 y 163A1) que operan bajo condiciones suaves (60°C y 0,10 - 0,15 bar).

La materia prima se alimenta al reactor agitado 163A2 junto con el metanol, el

catalizador y glicerina recuperada del 163R1. Esta mezcla es alimentada por gravedad al reactor 163R1. El reciclo de glicerina permite que la reacción tenga lugar utilizando catalizador presente en esta corriente.

La glicerina producida en el reactor 163R1 decanta y se descarga por el fondo del

mismo, siendo una parte recirculada al propio reactor, otra al reactor 163A2 y otra enviada a la Unidad 166: Purificación y concentración de glicerina, en concreto al tanque de glicerina 163V8.

La fase ligera del reactor 163R1 es transferida al reactor 163 R2, similar al anterior. De la glicerina decantada en el reactor 163R2 parte se envía a la Unidad de Purificación

y concentración de glicerina y otra se recircula al propio reactor. La fase ligera del reactor 163R2 pasa por rebose al reactor 163A1, previa adición de

metanol y catalizador, si fuese necesario. La mezcla de reacción que sale del tercer reactor 163A1 contiene el producto

(metiléster), el exceso de metanol, la glicerina (subproducto de la reacción) así como una cantidad limitada de jabones. Esta corriente se envía a la sección de purificación de metiléster.

La mayor parte del exceso de metanol, después de ser separado de ambos productos

por destilación atmosférica tipo flash, es directamente recirculado a la unidad de transesterificación.


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a.2) Separación y purificación de metiléster La mezcla de reacción procedente del tercer reactor 163A1 y que contiene el producto

(metiléster), el exceso de metanol y la glicerina (subproductos de la reacción) así como una cantidad limitada de jabones (formados en las reacciones secundarias de saponificación de metiléster), se envían al separador flash 163S1.

En el separador 163S1 se obtienen 2 corrientes, biodiesel por extracción lateral y

glicerina por el fondo, además de una mínima parte de metanol. La separación entre las corrientes se controla por un medidor de nivel fijado.

El metanol evaporado es enviado a la unidad de rectificación de metanol, Unidad 160. La glicerina (fase pesada) en el fondo del separador 163S1 (contiene glicerina, parte del

exceso de metanol y casi la totalidad de los jabones, y catalizador) se envía a la unidad de tratamiento de glicerina, Unidad 166.

El metiléster lavado es enviado, previo calentamiento parcial en el intercambiador de

calor 163E1 a la cámara flash 163V4 donde se separa aproximadamente el 60% del metanol contenido, este metanol se envía a la unidad de rectificación de metanol.

El metiléster (biodiesel) contiene trazas de glicerina, jabón y catalizador; la separación

de estas impurezas se mejora con la adición de agua ácida (agua y ácido cítrico adicionados en el mezclador 163MX2 y 163MX1 respectivamente).

El metiléster se precalienta en el intercambiador 163E3A con vapor de baja antes de ser

enviado a los separadores centrífugos 163S2A/B donde se obtendrá una corriente compuesta por agua, glicerina y catalizador y otra de metiléster.

La fase agua glicerinosa procedente de los separadores 163S2A/B se envía a la unidad

de tratamiento de glicerina, Unidad 166. El metiléster proveniente de los separadores centrífugos, libre de glicerina, catalizador y

jabones tiene que ser secado para eliminar los restos de agua y metanol, para ello se calienta en el intercambiador de calor 163E4 con la corriente de metiléster seco que viene de la unidad, y después se añade al bucle de reciclo de metiléster. La corriente completa se calienta en el intercambiador 163E5 antes de entrar en la columna 163C1 donde se eliminan el agua y el metanol contenidos.

El metiléster proveniente de la columna 163C1 es enviado a almacenamiento, después

de ser enfriado en los intercambiadores 163E4 y 163E3B/C. El metanol húmedo evaporado en la columna flash 163C1 es condensado en el

condensador 163E6 y enviado a la unidad de rectificación de metanol 160.


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a.3) Condensación de venteos de metanol Esta unidad consiste en la captación de venteos de metanol y un sistema de lavado.

Está diseñada para condensar todos los venteos de emergencia de la unidad de producción aguas arriba.

La captación de venteos recoge los venteos provenientes de la planta para ser enviados

al condensador 163E7. El metanol condensado se recoge en el tanque buffer 163V6 y se envía a la unidad de rectificación de metanol, Unidad 160.

Para reducir el contenido en metanol de los efluentes gaseosos a la atmósfera hasta

niveles mínimos, los gases son enviados al scrubber 163C2 donde son absorbidos por medio de una corriente de agua recuperada en la Unidad 160.

b) Unidad 160: Rectificación de metanol El metanol proveniente de las unidades de procesos aguas arriba y recogido en el

tanque 160V1 se alimenta a la columna de rectificación 160C1, la cual trabaja a 0,20 barg de presión y 95 ºC aproximadamente.

El metanol en fase vapor que se forma en la planta es enviado directamente a la

columna de destilación 160C1. Por la cabecera de la columna 160C1 se obtiene metanol rectificado el cual se condensa

en el intercambiador 160E2. Posteriormente, es parcialmente recirculado a la columna 160C1, y parte enviado al tanque 160V2 desde el cual se envía a los reactores de transesterificación y esterificación. La composición del metanol fresco se ajusta en el tanque 160V2 bajo control de nivel.

c) Unidad 166: Purificación y concentración de glicerina La Unidad de purificación y concentración de glicerina consta de 2 etapas: c.1) Purificación de glicerina c.2) Destilación de glicerina c.1) Purificación de glicerina El propósito del tratamiento es la acidificación de la corriente de glicerina cruda, para

neutralizar el catalizador residual y separar los jabones formados durante la transesterificación.

La glicerina cruda almacenada en el tanque 163V8 es enviada, previo calentamiento en

los intercambiadores 166E2 (con glicerina libre de metanol) y 163E1 (con vapor), a la


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cámara flash 166V1 para separar el metanol. El metanol evaporado se envía a la columna de rectificación 160C1 mientras que la glicerina se enfría en el intercambiador 166E2, tras lo cual se envia al mezclador estático 166MX1, donde se mezcla con ácido clorhídrico para bajar el pH y romper los jabones.

La corriente acidificada es alimentada al reactor 166V2, equipado con un reciclo externo.

La cantidad de ácido clorhídrico a dosificar se controla a través de un controlador automático de pH con el propósito de garantizar un pH de 3,5 en el reactor 166V2.

Desde el reactor 166V2 la mezcla glicerina/ácidos grasos es alimentada al separador

166S1, donde se separa la glicerina de los ácidos grasos. La corriente de ácidos grasos obtenida por fondo es un biocombustible con bajo

contenido en éster que se envía al depósito 210V1 lista para envío a tanque y su comercialización o reciclado en la Unidad de Esterificación Ácida.

La corriente de glicerina separada de los ácidos grasos (contiene metanol y agua)

alimenta al depósito de neutralización 166V4, donde se ajusta el pH por adición de sosa cáustica a través del mezclador estático 166MX2 con el fin de neutralizar el exceso de ácido clorhídrico.

c.2) Destilación de glicerina La corriente de glicerina neutralizada proveniente del depósito 166V4 se envía al tanque

pulmón 166V3, para ser enviada al precalentador 166E3, donde se precalienta con la glicerina libre de metanol, tras lo cual se envía a la columna de destilación 166C1.

El metanol húmedo evaporado en la columna 166C1 se lleva a la columna de destilación

160C1 mientras que la glicerina purificada y concentrada se enfría en el intercambiador 166E3 antes de ser almacenada.

d) Unidad 191: Esterificación ácida El objetivo de la esterificación es convertir los ácidos grasos de los aceites y grasas

recuperadas en metiléster y agua. A los ácidos grasos almacenados en los tanques correspondientes se les adiciona

metanol en línea La mezcla aceite y metanol se precalienta con vapor en el intercambiador 191E1, para

posteriormente mezclarse con ácido sulfúrico que actuará como catalizador en el mezclador 194MX1.

La mezcla aceite, metanol y ácido sulfúrico entra en el reactor, 191R1, el cual opera a

130 ºC y 11 barg.


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La mezcla de la reacción compuesta de triglicéridos y ácidos grasos no reaccionados,

metiléster, agua, trazas de glicerina, exceso de metanol y exceso de ácido sulfúrico salen del reactor y son pulverizados en la cámara flash 191V3. En esta cámara la mayor parte del exceso de metanol se evapora rápidamente, dirigiéndose a la Unidad 160.

La mezcla mencionada fluye hacia el tanque de decantación 191V2 previo enfriamiento

en el cambiador 191E2 y se separa en una fase ligera y una fase pesada. La fase pesada es principalmente restos de triglicéridos y metiléster con algo de

metanol. Esta fase queda en el fondo y se transfiere a la unidad de transesterificación, Unidad 163.

La fase ligera (aguas ácidas) se descarga por la parte superior y se bombea hacia la

unidad de purificación de glicerina, Unidad 166. e) Unidad 1600: Preparación de ácido cítrico Esta unidad permite la preparación de la solución acuosa de ácido cítrico para utilizarla

en la Unidad 163 (sección de separación metiléster-glicerina) y en la Unidad 500 (pretratamiento de aceite) utilizando el agua residual proveniente de la unidad de rectificación de metanol.

El agua caliente procedente de la columna de rectificación de metanol, 160C1, junto con

agua de proceso se almacena en el tanque de retención 1600V1. La preparación de la solución es manual en el depósito 1600A1 o 1600A2. 2.2.3 Parque de almacenamiento de materias primas, auxiliares y productos acabados a) Almacenamiento de materias primas En la Planta de Producción de Biodiesel se utilizan como materias primas aceites

vegetales crudos de soja, colza y palma. Además, se utiliza como materia prima el metanol y como catalizador metilado sódico.

Así pues, el parque de almacenamiento de materias primas está compuesto

principalmente por siete tanques de aceites, dos tanques de metanol y un tanque de metilato sódico.

b) Almacenamiento de productos químicos Las instalaciones de CBSR disponen de diferentes tanques para el almacenamiento

de productos químicos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo.


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Así se dispone de dos tanques de ácido clorhídrico, un tanque de ácido fosfórico, un

depósito de ácido sulfúrico y un tanque de hidróxido sódico. Adicionalmente, se dispone de una zona para el almacenamiento de productos

químicos consumidos en la instalación en menor proporción, los cuales son almacenados en bidones o GRG.

c) Almacenamiento de productos intermedios La instalación dispone de cinco tanques de aceite refinado, como productos

intermedios del proceso. El producto principal obtenido en la instalación es el biodiesel. Adicionalmente, la

planta produce glicerina, biocombustible con bajo contenido en éster y subproductos, gomas y ácidos grasos.

2.2.4 Servicios auxiliares Las instalaciones de CBSR cuentan con los siguientes servicios auxiliares: - Instalación de descarga/carga desde/a pantalán y a zona de blending de RGSR. - Pequeño laboratorio de control básico de proceso. - Oficinas. - Sistema de suministro de agua potable. - Sistema de protección contra incendios. - Sistema de refrigeración. - Planta de tratamiento de agua, incluido el sistema de ósmosis inversa. - Planta de tratamiento de efluentes. - Sistema de aire comprimido. - Estación de regulación y medida de gas natural - Sistema de nitrógeno para inertización - Sistema criogénico de recuperación de metanol - Caldera de aceite térmico


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3. ANÁLISIS DE LAS MTD APLICABLES A LA INDUSTRIA QUÍMICA ORGÁNICA DE GRAN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN

En el presente Capítulo se realiza la comparación del funcionamiento de las instalaciones de CBSR con las Mejores Técnicas Disponibles contenidas en la Decisión de Ejecución de la Comisión de 21 de noviembre de 2017 por la que se establecen las conclusiones sobre las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) conforme a la Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, en la industria química orgánica de gran volumen de producción (LVOC), analizando la implantación de cada una de las MTD contenidas en la citada Decisión en CBSR. El análisis que se presenta a continuación realiza un recorrido únicamente por la sección 1: ”Conclusiones generales sobre las MTD”, ya que el resto de apéndices, específicos para determinados sectores, no aplican a las operaciones que tienen lugar en las instalaciones analizadas. La comparación se estructura incluyendo en cursiva el contenido de cada MTD, contrastándola con el funcionamiento de la instalación y realizando una evaluación final del cumplimiento de la MTD en cuestión. Adicionalmente, y antes de iniciar el análisis de las MTD es preciso señalar las instalaciones y/o actividades de CBSR se encuentran bajo el ámbito de aplicación de las mismas y, de aquellas que se encuentran dentro de dicho ámbito, dónde se sitúan. Así, el documento de Conclusiones MTD establece en su “Ámbito de aplicación” lo siguiente: Las presentes conclusiones sobre las MTD no se refieren a lo siguiente: - La combustión de combustibles que no se realice en un horno de proceso o en

un oxidador térmico /catalítico; esa combustión puede ser objeto de las conclusiones sobre las MTD en grandes instalaciones de combustión (LCP)

- La incineración de residuos, que puede ser objeto de las conclusiones sobre las MTD

en la incineración de residuos (WI) - La producción de etanol en una instalación en la que se realice la actividad descrita

en la sección 6.4, letra b), inciso ii), del anexo I de la Directiva 2010/75/UE o en una actividad directamente asociada a ese tipo de instalación; esa actividad puede ser objeto de las conclusiones sobre las MTD en las industrias de la alimentación, las bebidas y la leche (FDM).

Teniendo en cuenta lo anterior, se puede concluir que las Conclusiones MTD del sector LVOC no son de aplicación a la caldera de combustión (P1G2) presente en la instalación de CBSR.


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El resto de instalaciones presentes en CBSR se encuentran dentro del ámbito de aplicación de las Conclusiones MTD del sector LVOC. Por último, a continuación en la Tabla 3.1 se muestran los focos de emisión presentes en las instalaciones de CBSR, indicándose las instalaciones a las que están asociados, y si éstas se encuentran dentro del ámbito de aplicación de las Conclusiones MTD objeto del presente apartado.

TABLA 3.1 FOCOS DE EMISIÓN A LA ATMÓSFERA – INSTALACIONES ASOCIADAS

APLICACIÓN DE LAS CONCLUSIONES MTD LVOC

Foco Instalación Clasificación RD 100/2011

CAPCA Grupo

Ámbito de aplicación

Conclusiones MTD LVOC

P1G1

Scrubber de venteo de proceso.

Foco asociado a la Unidad de condensación de venteos de metanol.

Esta unidad consiste en la captación de venteos de metanol y un sistema de lavado. Está diseñada para condensar todos los venteos de emergencia de la unidad de producción aguas arriba.

La captación de venteos recoge los venteos provenientes de la planta para ser enviados al condensador 163E7. El metanol condensado se recoge en el tanque buffer 163V6 y se envía a la unidad de rectificación de metanol, Unidad 160.

Para reducir el contenido en metanol de los efluentes gaseosos a la atmósfera hasta niveles mínimos, los gases son enviados al 163V11y al scrubber 163C2 donde son absorbidos.

04 06 17 09 B

Instalación incluida en el ámbito de aplicación de las conclusiones MTD LVOC

P1G2 Caldera de aceite térmico

Instalación de combustión para el calentamiento del aceite térmico empleado como fluido calefactable en la instalación.

03 01 03 02 B

Instalación NO incluida en el ámbito de aplicación de las conclusiones MTD LVOC

P1G3

Unidad de recuperación de vapores (Polaris)

El objeto de esta unidad es recuperar metanol de los vapores procedentes de los tanques generados durante la descarga de buques y de cisternas. El metanol recuperado se reincorpora al sistema.

Dicho foco es de carácter no sistemático, de acuerdo a lo establecido en el artículo 2.i del Real Decreto 100/2011 dado que funciona menos del 5% de las horas del año, concretamente, 290 horas/año, y las operaciones que tienen una duración mayor a una hora, que son las descargas de barcos, se producen un máximo de 8 veces al año (la normativa establece un máximo de 12).

04 05 22 03 C

Instalación incluida en el ámbito de aplicación de las conclusiones MTD LVOC


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TABLA 3.1 (CONT.) FOCOS DE EMISIÓN A LA ATMÓSFERA – INSTALACIONES ASOCIADAS

APLICACIÓN DE LAS CONCLUSIONES MTD LVOC

Foco Instalación Clasificación RD 100/2011

CAPCA Grupo

Ámbito de aplicación

Conclusiones MTD LVOC

P1G4

Scrubber tanques de HCl

La instalación cuenta con dos tanques de HCl con un scrubber asociado al abatimiento de emisiones durante el llenado de estos (foco de emisión P1G4) al que no le serán de aplicación las MTD de LVOC.

Dicho foco es de carácter no sistemático, de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 100/20111 dado que funciona menos del 5% de las horas del año, concretamente, 80 horas/año, teniendo la descarga de cisternas una duración menor a una hora.

Este foco no está afectado por las MTD de LVOC ya que está asociado a una instalación auxiliar (almacenamiento de HCl) y no al proceso productivo de productos orgánicos.

04 04 15 02 -

Instalación NO incluida en el ámbito de aplicación de las conclusiones MTD LVOC

Al objeto de aclarar la variabilidad de tipos de focos y emisiones, a continuación se muestran las definiciones de emisiones sistemáticas, no sistemáticas y foco canalizado contenidas en el Artículo 2 del Real Decreto 100/2011:

Artículo 2. Definiciones …

i) «Emisiones sistemáticas»: La emisión de contaminantes en forma continua o intermitente y siempre que existan emisiones esporádicas con una frecuencia media superior a doce veces por año natural, con una duración individual superior a una hora, o con cualquier frecuencia, cuando la duración global de las emisiones sea superior al 5 por 100 del tiempo de funcionamiento de la planta.

j) «Emisiones difusas»: Toda descarga a la atmósfera, no realizada por focos canalizados, continua o discontinua, de partículas o gases procedentes directa o indirectamente de cualquier fuente susceptible de producir contaminación atmosférica. Quedan incluidas las emisiones no capturadas liberadas al ambiente exterior por ventanas, puertas, respiraderos y aberturas similares, o directamente generadas en exteriores.

k) «Foco canalizado»: Elemento o dispositivo a través del cual tiene lugar una descarga a la atmósfera de contaminantes atmosféricos, ya se produzca ésta de forma continua, discontinua o puntual y con origen en un único equipo o en diversos equipos, procesos y o actividades y que puedan ser colectados para su emisión conjunta a la atmósfera.…”


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3.1 CONCLUSIONES GENERALES SOBRE LAS MTD 3.1.1 Monitorización de las emisiones atmosféricas MTD 1: La MTD consiste en monitorizar las emisiones atmosféricas canalizadas procedentes de hornos de proceso con arreglo a normas EN y al menos con la frecuencia que se indica a continuación. Si no se dispone de normas EN, la MTD consiste en aplicar normas ISO, normas nacionales u otras normas internacionales que garanticen la obtención de datos de calidad científica equivalente.

Sustancia/parámetro Norma(s) (1) Potencia térmica nominal total (MWth) (2)

Frecuencia mínima de monitorización (3)

Monitorización asociada a

CO Normas EN genéricas ≥ 50 Continua Cuadro 2.1

Cuadro10.1 EN 15058 10 a < 50 Una vez cada tres meses (4)

Partículas (5) Normas EN genéricas y norma EN 13284-2 ≥ 50 Continua MTD 5 EN 13284-1 10 a < 50 Una vez cada tres meses (4)

NH3 (6) Normas EN genéricas ≥ 50 Continua MTD 7

Cuadro 2.1 Ninguna norma EN disponible 10 a < 50 Una vez cada tres meses (4)

NOx Normas EN genéricas ≥ 50 Continua MTD 4

Cuadro 2.1, Cuadro10.1 EN 14792 10 a < 50 Una vez cada tres meses (4)

SO2 (7) Normas EN genéricas ≥ 50 Continua

MTD 6 EN 14791 10 a < 50 Una vez cada tres meses (4)

(1) Las normas EN genéricas sobre mediciones en continuo son las siguientes: EN 15267-1, -2 y -3, y EN 14181. En el cuadro se indican

las normas EN aplicables a las mediciones periódicas. (2) Se refiere a la potencia térmica nominal total de todos los hornos de proceso conectados a la chimenea por la que se expulsan las

emisiones. (3) En el caso de hornos de proceso con una potencia térmica nominal total inferior a 100 MWth y que funcionen menos de 500 horas al

año, la frecuencia de monitorización puede reducirse a como mínimo una vez al año. (4) La frecuencia mínima de monitorización para las mediciones periódicas puede reducirse a una vez cada seis meses si se demuestra que

los niveles de emisión son suficientemente estables. (5) La monitorización de partículas no es aplicable cuando solo se queman combustibles gaseosos. (6) La monitorización del NH3 solo es aplicable cuando se utiliza la RCS o la RNCS. (7) Como alternativa a la medición en continuo en el caso de los hornos de proceso que queman combustibles gaseosos y/o

hidrocarburos con un contenido de azufre conocido, cuando no se lleve a cabo la desulfuración de los gases de combustión, pueden realizarse monitorizaciones periódicas como mínimo una vez cada tres meses o cálculos que garanticen la obtención de datos de calidad científica equivalente

En las instalaciones de CBSR no se dispone de hornos de proceso, por lo que la MTD 1 de las Conclusiones MTD del sector LVOC no es de aplicación. Grado de cumplimiento MTD 1: NO APLICA


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MTD 2: La MTD consiste en monitorizar las emisiones atmosféricas canalizadas que no procedan de hornos de proceso con arreglo a normas EN y al menos con la frecuencia que se indica a continuación. Si no se dispone de normas EN, la MTD consiste en aplicar normas ISO, normas nacionales u otras normas internacionales que garanticen la obtención de datos de calidad científica equivalente. La presente MTD aplica a los dos focos a los que les es aplicable las MTD del sector LVOC, los cuales se vuelven a indicar en la Tabla 3.2.

TABLA 3.2 FOCOS CANALIZADOS A LA ATMÓSFERA QUE NO PROCEDEN DE HORNOS DE

PROCESO EN LAS INSTALACIONES DE CBSR

Foco Instalación

P1G1

Scrubber de venteo de proceso.

Foco asociado a la Unidad de condensación de venteos de metanol.

Esta unidad consiste en la captación de venteos de metanol y un sistema de lavado. Está diseñada para condensar todos los venteos de emergencia de la unidad de producción aguas arriba.

La captación de venteos recoge los venteos provenientes de la planta para ser enviados al condensador 163E7. El metanol condensado se recoge en el tanque buffer 163V6 y se envía a la unidad de rectificación de metanol, Unidad 160 y Unidad 166.

Para reducir el contenido en metanol de los efluentes gaseosos a la atmósfera hasta niveles mínimos, los gases son enviados al 163V11y al scrubber 163C2 donde son absorbidos.

P1G3

Unidad de recuperación de vapores (Polaris)

El objeto de esta unidad es recuperar metanol de los vapores procedentes de los tanques generados durante la descarga de buques y de cisternas. El metanol recuperado se reincorpora al sistema.

A continuación, en la Tabla 3.3 se recogen los requisitos exigidos por la MTD 2, manteniendo la clasificación original que en ella se presenta, e incluyendo en la última columna si aplica o no y los focos afectados. Posteriormente, en la Tabla 3.4 se analiza el grado de implantación de esta MTD en los focos afectados.


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TABLA 3.3 APLICABILIDAD DE LA MTD 2 EN LAS INSTALACIONES DE CBSR

Sustancia/parámetro Procesos/fuentes Norma(s) Frecuencia mínima de monitorización Aplicabilidad

Benceno Gas residual de la unidad de oxidación de

cumeno en la producción de fenol(1) Ninguna norma EN disponible Una vez al mes (

2) No aplica

Todos los demás procesos/fuentes(3) No aplica (*)

Cl2 TDI/MDI(1) Ninguna norma EN

disponible Una vez al mes (2)

No aplica EDC/VCM No aplica

CO

Oxidador térmico EN 15058 Una vez al mes (2) No aplica Olefinas inferiores (decoquizado) Ninguna norma EN

disponible (4)

Una vez al año o una vez durante el decoquizado, si este es menos

frecuente

No aplica

EDC/VCM (decoquizado) No aplica

Partículas

Olefinas inferiores (decoquizado) Ninguna norma EN disponible (5)

Una vez al año o una vez durante el decoquizado, si este es menos

frecuente

No aplica

EDC/VCM (decoquizado) No aplica

Todos los demás procesos/fuentes(3) EN 13284-1 Una vez al mes (2) No aplica (*)

EDC EDC/VCM Ninguna norma EN disponible Una vez al mes (2) No aplica

Óxido de etileno Óxido de etileno y etilenglicoles Ninguna norma EN disponible Una vez al mes (2) No aplica

Formaldehído Formaldehído Ninguna norma EN disponible Una vez al mes (2) No aplica

Cloruros gaseosos, expresados como HCl

TDI/MDI (1) EN 1911 Una vez al mes (2)

No aplica EDC/VCM No aplica

Todos los demás procesos/fuentes (3) No aplica

NH3 Utilización de la RCS o de la RNCS Ninguna norma EN

disponible Una vez al mes (2) No aplica

NOx Oxidador térmico EN 14792 Una vez al mes (2) No aplica PCDD/PCDF TDI/MDI (6) EN 1948-1, -2 y -3 Una vez cada seis meses (2)

No aplica PCDD/PCDF EDC/VCM No aplica

SO2 Todos los procesos/fuentes (3) EN 14791 Una vez al mes (2) No aplica (*)

Tetraclorometano TDI/MDI (1) Ninguna norma EN

disponible Una vez al mes (2) No aplica

COVT

TDI/MDI

EN 12619

Una vez al mes (2) No aplica EO (desorción del CO2 del medio de

lavado) Una vez cada seis meses (2) No aplica

Formaldehído Una vez al mes (2) No aplica Gas residual de la unidad de oxidación de

cumeno en la producción de fenol

EN 12619

Una vez al mes (2) No aplica

Gas residual de otras fuentes en la producción de fenol cuando no está

combinado con otros flujos de gases residuales

Una vez al año No aplica

Gas residual de la unidad de oxigenación en la producción de peróxido

de hidrógeno Una vez al mes (2) No aplica

EDC/VCM Una vez al mes (2) No aplica

Todos los demás procesos/fuentes(3) Una vez al mes (2) Aplicable

P1G1, P1G3

VCM EDC/VCM Ninguna norma EN disponible Una vez al mes (2) No aplica

NOTAS EN LA PÁGINA SIGUIENTE.


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NOTAS: (1) La monitorización es aplicable si el contaminante está presente en el gas residual según el inventario de flujos de gases

residuales establecido en las conclusiones sobre las MTD CWW. (2) La frecuencia mínima de monitorización para las mediciones periódicas puede reducirse a una vez al año si se demuestra

que los niveles de emisión son suficientemente estables. (3) Todos los (demás) procesos/fuentes en los que el contaminante está presente en el gas residual según el inventario de flujos de

gases residuales establecido en las conclusiones sobre las MTD CWW. (4) Es necesario adaptar la norma EN 15058 y el período de muestreo para que los valores medidos sean representativos de

todo el ciclo de decoquizado. (5) Es necesario adaptar la norma EN 13284-1 y el período de muestreo para que los valores medidos sean representativos de

todo el ciclo de decoquizado. (6) La monitorización es aplicable si el cloro y/o los compuestos clorados están presentes en los gases residuales y se aplica

un tratamiento térmico. (*) No hay presencia de estas sustancias en los focos P1G1 ni P1G3 según el inventario de flujos de gases residuales

establecido en las Conclusiones sobre las MTD CWW y cuyo análisis se muestra más adelante en este mismo documento.

TABLA 3.4 APLICACIÓN DE LA MTD 2 EN CBSR

Id. Foco Instalación Parámetro

Frecuencia de control Norma(s)

Situación actual MTD

Propuesta situación futura

Situación actual MTD

Propuesta situación

futura

P1G1 Scrubber de venteo de proceso.

COVT

Anual (metanol)

Una vez al mes(1)

Anual (COVT / Metanol)

EN 13649

EN 13284-1

EN 13649

P1G3 Unidad de recuperación de vapores (Polaris).

No se realizan medidas (Foco no

sistemático)

No realizar medidas(2) (Foco no

sistemático)

- -

(1) La frecuencia mínima de monitorización para las mediciones periódicas puede reducirse a una vez al año si se demuestra

que los niveles de emisión son suficientemente estables. (2) No se propone frecuencia de control en la situación futura, dado que dicho foco seguirá siendo no sistemático.

En el foco P1G1 actualmente, se realiza un control anual de la emisión de metanol, compuesto que se emplea en el proceso, tal como establece la AAI, Por lo tanto, no se determina COVT, tal como establecen las MTD. Teniendo en cuenta que el metanol es un parámetro más específico que los COVT, se propone a la Administración, seguir controlando dicho parámetro en lugar de los COVT con una periodicidad anual, dado que como ponen de manifiesto las mediciones periódicas los niveles de emisión son suficientemente estables (ver Tabla 3.5). No obstante, se propone también, que durante los primeros tres años, desde la entrada en vigor de las Conclusiones MTD del sector LVOC, (dic-2021), se determinen ambos parámetros (metanol y COVT), para confirmar que la concentración de compuestos orgánicos en emisión está asociada exclusivamente a metanol.


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TABLA 3.5 NIVELES DE EMISIÓN FOCO P1G1

MEDIDAS REGLAMENTARIAS

Id. Foco Instalación Metanol (mg/Nm3)

2017 2018

P1G1 Scrubber de venteo de proceso 916,7 783,9

En lo que respecta al foco P1G3 (Unidad de Polaris), volver a indicar que éste funciona únicamente durante la descarga de buques y cisternas, por lo que el mismo está considerado un foco no sistemático (art. 2.i del Real Decreto 100/2011, de 28 de enero, por el que se actualiza el catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera y se establecen las disposiciones básicas para su aplicación). Dicho foco funciona menos del 5% de las horas del año, aproximadamente, 290 horas/año, y las operaciones que tienen una duración mayor a una hora, que son las descargas de barcos, se producen un máximo de 8 veces al año (la normativa establece un máximo de 12 veces). Artículo 6. Obligaciones de los titulares en relación a las emisiones y su control. (…) 7. El órgano competente podrá eximir a las instalaciones de la realización total o

parcial de controles en los casos en que no sea técnicamente posible o en focos de emisiones no sistemáticas.

Grado de cumplimiento MTD 2: IMPLANTADA 3.1.2 Emisiones atmosféricas 3.1.2.1 Emisiones atmosféricas de hornos de proceso MTD 3: Para reducir las emisiones atmosféricas de CO y sustancias no quemadas procedentes de hornos de proceso, la MTD consiste en asegurar una combustión optimizada. La combustión optimizada se consigue con un buen diseño y un buen funcionamiento del equipo, en particular la optimización de la temperatura y del tiempo de permanencia en la zona de combustión, una mezcla eficiente del combustible y del aire de combustión y el control de la combustión. El control de la combustión se basa en la monitorización continua y en el control automatizado de los parámetros de combustión adecuados (por ejemplo, el O2, el CO, la relación aire/combustible y las sustancias no quemadas).


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En las instalaciones de CBSR no se dispone de hornos de proceso, no siendo de aplicación, por tanto, la MTD 3. Grado de cumplimiento MTD 3: NO APLICA MTD 4: Para reducir las emisiones atmosféricas de NOx de los hornos de proceso, la MTD consiste en utilizar una (o una combinación) de las técnicas que se indican a continuación.

Técnica Descripción Aplicabilidad

a. Elección de combustible Véase la sección 12.3. Esto incluye sustituir los combustibles líquidos por combustibles gaseosos, teniendo en cuenta el equilibrio global entre hidrocarburos.

En el caso de las instalaciones existentes, el diseño de los quemadores puede limitar la sustitución de combustibles líquidos por gaseosos.

b. Combustión por etapas

Los quemadores de combustión por etapas permiten reducir las emisiones de NOx mediante la inyección por etapas de aire o combustible en la zona próxima al quemador. La división del combustible o del aire reduce la concentración de oxígeno en la zona principal de combustión del quemador, haciendo así que disminuya la temperatura máxima de la llama y se reduzca la formación térmica de NOx.

La aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada por razones de espacio cuando se mejoran los hornos de proceso pequeños, ya que está dificultada la instalación de dispositivos de introducción de aire/combustible por etapas sin una reducción de la capacidad. En los hornos de pirólisis de EDC existentes, la aplicabilidad puede estar limitada por el diseño del horno de proceso.

c. Recirculación de los gases de combustión (externa)

Recirculación de parte de los gases de combustión hacia la cámara de combustión para sustituir parte del aire de combustión fresco, con lo que se consigue reducir el contenido de oxígeno y, por ende, la temperatura de la llama.

La aplicabilidad de esta técnica en los hornos de proceso existentes puede estar limitada por el diseño de estos. No es aplicable en los hornos de pirólisis de EDC existentes.

d. Recirculación de los gases de combustión (interna)

Recirculación de parte de los gases de combustión dentro de la cámara de combustión para sustituir parte del aire de combustión fresco, con lo que se consigue reducir el contenido de oxígeno y, por ende, la temperatura de la llama.

La aplicabilidad de esta técnica en los hornos de proceso existentes puede estar limitada por el diseño de estos.

e.

Quemador de bajo nivel de NOx (LNB) o de ultra-bajo nivel de NOx (ULNB)

Véase la sección 12.3. La aplicabilidad de esta técnica en los hornos de proceso existentes puede estar limitada por el diseño de estos.

f. Uso de diluyentes inertes

Los diluyentes «inertes», como el vapor, el agua o el nitrógeno, se utilizan (mezclados con el combustible antes de su combustión o bien inyectados directamente en la cámara de combustión) para reducir la temperatura de la llama. La inyección de vapor puede aumentar las emisiones de CO.

Aplicable con carácter general.

g. Reducción catalítica selectiva (RCS) Véase la sección 12.1. La aplicabilidad de esta técnica en los hornos de proceso existentes puede verse limitada por razones de espacio.

h. Reducción no catalítica selectiva (RNCS) Véase la sección 12.1.

La aplicabilidad de esta técnica en los hornos de proceso existentes puede estar limitada por el rango de temperaturas (900–1.050 °C) y el tiempo de permanencia necesario para la reacción. No es aplicable en los hornos de pirólisis de EDC.

En las instalaciones de CBSR no se dispone de hornos de proceso, no siendo de aplicación, por tanto, la MTD 4. Grado de cumplimiento MTD 4: NO APLICA


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MTD 5: Para prevenir o reducir las emisiones atmosféricas de partículas procedentes de hornos de proceso, la MTD consiste en utilizar una (o una combinación) de las técnicas descritas a continuación.


a. Elección de combustible

Véase la sección 12.3. Esto incluye sustituir los combustibles líquidos por combustibles gaseosos, teniendo en cuenta el equilibrio global entre hidrocarburos.


b. Atomización de combustibles líquidos

Aplicación de una presión elevada para reducir el tamaño de las gotitas del combustible líquido. En la actualidad, el diseño óptimo de los quemadores incluye por lo general la atomización con vapor.


c. Filtro de tela, cerámico o metálico Véase la sección 12.1. Esta técnica no es aplicable cuando se queman únicamente combustibles gaseosos.

En las instalaciones de CBSR no se dispone de hornos de proceso, no siendo de aplicación, por tanto, la MTD 5. Grado de cumplimiento MTD 5: NO APLICA MTD 6: Para prevenir o reducir las emisiones atmosféricas de SO2 procedentes de hornos de proceso, la MTD consiste en utilizar una de las técnicas descritas a continuación o ambas.


a. Elección de combustible

Véase la sección 12.3. Esto incluye sustituir los combustibles líquidos por combustibles gaseosos, teniendo en cuenta el equilibrio global entre hidrocarburos.


b. Lavado cáustico Véase la sección 12.1. La aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada por razones de espacio.

En las instalaciones de CBSR no se dispone de hornos de proceso, no siendo de aplicación, por tanto, la MTD 6. Grado de cumplimiento MTD 6: NO APLICA


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3.1.2.2 Emisiones atmosféricas procedentes de la aplicación de la RCS o de la RNCS MTD 7: Para reducir las emisiones atmosféricas del amoníaco utilizado en la reducción catalítica selectiva (RCS) o en la reducción no catalítica selectiva (RNCS) con vistas a disminuir las emisiones de NOx, la MTD consiste en optimizar el diseño y/o el funcionamiento de la RCS o la RNCS (por ejemplo, optimización de la relación entre el reactivo y los NOx, distribución homogénea del reactivo y tamaño óptimo de las gotas de reactivo). Niveles de emisión asociados a las MTD (NEA-MTD) correspondientes a las emisiones de un horno de pirólisis de olefinas inferiores cuando se utiliza la RCS o la RNCS: cuadro 2.1. En las instalaciones de CBSR no se generan emisiones de NOx asociadas al proceso productivo, por lo que es necesaria la implantación de técnicas de abatimiento asociadas. Por tanto, esta MTD no aplica puesto que no existen técnicas de reducción selectiva de NOX (catalítica o no) en CBSR. Grado de cumplimiento MTD 7: NO APLICA 4.1.2.3 Emisiones atmosféricas de otros procesos/fuentes 4.1.2.3.1 Técnicas para reducir las emisiones de otros procesos/fuentes MTD 8: Para reducir la carga de contaminantes que se envía a la fase de tratamiento final de los gases residuales y aumentar la eficiencia en el uso de los recursos, la MTD consiste en aplicar a los flujos de gases de proceso una combinación adecuada de las técnicas que se indican a continuación.


a.

Recuperación y utilización del hidrógeno generado o el exceso de hidrógeno

Recuperación y utilización del exceso de hidrógeno o del hidrógeno generado como consecuencia de reacciones químicas (por ejemplo, reacciones de hidrogenación). Pueden utilizarse técnicas de recuperación como la adsorción por oscilación de presión o la separación por membranas para aumentar el contenido de hidrógeno.

La aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada si la demanda de energía para la recuperación es excesiva debido al bajo contenido de hidrógeno, o cuando no hay demanda de hidrógeno.

b.

Recuperación y utilización de disolventes orgánicos y de materias primas orgánicas sin reaccionar.

Pueden utilizarse técnicas de recuperación tales como la compresión, la condensación, la condensación criogénica, la separación por membranas y la adsorción. La elección de la técnica puede depender de consideraciones de seguridad, por ejemplo, la presencia de otras sustancias o contaminantes.

La aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada si la demanda de energía para la recuperación es excesiva debido al bajo contenido orgánico.


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c. Utilización de aire agotado

El gran volumen de aire agotado que se obtiene de las reacciones de oxidación se somete a tratamiento y se utiliza como nitrógeno de baja pureza.

Esta técnica solo es aplicable si hay demanda de nitrógeno de baja pureza para usos que no comprometen la seguridad del proceso.

d.

Recuperación del HCl por lavado húmedo de gases para un uso posterior

Absorción del HCl gaseoso en agua utilizando un lavador húmedo, seguida eventualmente de depuración (por ejemplo, mediante adsorción) y/o concentración (por ejemplo, mediante destilación) (véase en la sección 12.1 la descripción de esas técnicas). A continuación, el HCl recuperado se utiliza (por ejemplo, como ácido o para producir cloro).

La aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada si las cargas de HCl son bajas.

e.

Recuperación del H2S por lavado con aminas regenerables para un uso posterior

El lavado con aminas regenerables se utiliza para recuperar el H2S procedente de los flujos de gases de proceso y de los gases de escape ácidos de las unidades de extracción de aguas ácidas mediante gas. A continuación, por lo general, el H2S se convierte en azufre elemental en una unidad de recuperación de azufre de una refinería (proceso Claus).

Esta técnica solo es aplicable si hay una refinería en las proximidades.

f. Técnicas para reducir el arrastre de sólidos y/o líquidos

Véase la sección 12.1. Aplicable con carácter general.

La aplicabilidad de esta MTD a CBSR ha de verse con una perspectiva global, ya que se trata de la eliminación de contaminantes en corrientes gaseosas antes de que dichas corrientes, en principio residuales, sean eliminadas. A este respecto, debe citarse que de entre todas las técnicas anteriores, en CBSR se encuentra implantada la única que es aplicable, que es la técnica b), dado que en tales instalaciones no se generan en las corrientes residuales gaseosas ninguno de las sustancias siguienes: H2, H2S, HCl, aire o sólidos.

b) Recuperación y utilización de disolventes orgánicos y de materias primas orgánicas sin reaccionar

La aplicación de esta técnica en las instalaciones de CBSR se circunscribe a:

- Unidad de Recuperación de Vapores o Polaris: el objeto de esta unidad es recuperar metanol de los vapores procedentes de los tanques generados durante la descarga de buques y de cisternas. El metanol recuperado se reincorpora al sistema.

- Unidad de condensación de los venteos de metanol: el objeto de esta unidad es tratar los venteos de la planta de producción de biodiésel para recuperar metanol que se devuelve al proceso.

Además, aunque en CBSR no se utilizan disolventes orgánicos, la mayoría de las sustancias utilizadas son orgánicas. Otro ejemplo de recuperación y utilización de


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materias orgánicas sin reaccionar es la recirculación de parte de la corriente de glicerina, relativamente rica en metanol y catalizador, que sale de los reactores de transesterificación 163R1 y 163R2 para favorecer la reacción del metanol y el aprovechamiento del catalizador.

En base a lo anterior, puede concluirse que CBSR cumple los criterios establecidos por la MTD 8, dado que de las 6 técnicas incluidas en la MTD, únicamente una es aplicable y se encuentra implantada en las instalaciones. Grado de cumplimiento MTD 8: IMPLANTADA MTD 9: Para reducir la carga de contaminantes que se destina a la fase de tratamiento final de los gases residuales y aumentar la eficiencia energética, la MTD consiste en enviar a una unidad de combustión los flujos de gases de proceso con un poder calorífico suficiente. Se debe dar prioridad a las MTD 8a y 8b antes que al envío de flujos de gases de proceso a una unidad de combustión. Aplicabilidad: El envío de flujos de gases de proceso a una unidad de combustión puede verse limitado debido a la presencia de contaminantes o por razones de seguridad. En CBSR, tal y como la MTD indica, se prioriza la recuperación de materias primas (ver MTD 8). Adicionalmente señalar que los gases residuales generados no disponen de suficiente poder calorífico como para enviarse a una unidad de combustión. Grado de cumplimiento MTD 9: IMPLANTADA


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MTD 10: Para reducir las emisiones atmosféricas canalizadas de compuestos orgánicos, la MTD consiste en utilizar una (o una combinación) de las técnicas que se indican a continuación.

En CBSR se aplican las técnicas anteriores, concretamente:

a) Condensación El principio de operación de la Unidad de Recuperación de Vapores (foco P1G3) es la

condensación criogénica, utilizando nitrógeno líquido como fluido refrigerante. La Unidad de condensación de venteos de metanol trata todos los venteos de la Planta

de producción de biodiesel en el condensador 163E7, utilizando agua de torres de refrigeración como fluido refrigerante, separando el metanol del efluente gaseoso.

c) Lavado húmedo de gases

El metanol condensado en el intercambiador 163E7, descrito en la técnica anterior, se

almacena en un tanque. Los venteos de metanol generados en este tanque se envían a un scrubber, columna 163C2 y al depósito 163V11, donde se lava con agua para recuperar el metanol antes de su emisión a la atmósfera (Foco P1G1).

Grado de cumplimiento MTD 10: IMPLANTADA


a. Condensación Véase la sección 12.1. Esta técnica se utiliza generalmente en combinación con otras técnicas de reducción de emisiones.


b. Adsorción Véase la sección 12.1. Aplicable con carácter general.

c. Lavado húmedo de gases Véase la sección 12.1. Esta técnica solo es aplicable a los COV que pueden absorberse en soluciones acuosas.

d. Oxidador catalítico Véase la sección 12.1. La aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada por la presencia de venenos del catalizador.

e. Oxidador térmico

Véase la sección 12.1. En lugar de un oxidador térmico puede utilizarse un incinerador para el tratamiento combinado de residuos líquidos y gases residuales.



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MTD 11: Para reducir las emisiones atmosféricas canalizadas de partículas, la MTD consiste en utilizar una (o una combinación) de las técnicas que se indican a continuación.


a. Ciclón

Véase la sección 12.1. Esta técnica se utiliza en combinación con otras técnicas de reducción de emisiones.


b. Precipitador electrostático Véase la sección 12.1.

En las instalaciones existentes, la aplicabilidad de esta técnica puede verse limitada por razones de espacio o consideraciones de seguridad.

c. Filtro de mangas Véase la sección 12.1.


d. Filtro de polvo en dos etapas Véase la sección 12.1.

e. Filtro cerámico/metálico Véase la sección 12.1.

f. Lavado húmedo de partículas Véase la sección 12.1.

De acuerdo con el inventario de flujos de gases residuales definidos a través de las ecuaciones de las reacciones químicas de los procesos y los diagramas de flujo, tal y como se desarrolla en la MTD 2 para los sistemas comunes de tratamiento y gestión de aguas y gases residuales, analizado en el apartado 4.1 del presente documento, los procesos que se llevan a cabo en CBSR, no generan partículas, no siendo de aplicación, por tanto, la presente MTD 11. Grado de cumplimiento MTD 11: NO APLICA MTD 12: Para reducir las emisiones atmosféricas de dióxido de azufre y otros gases ácidos (por ejemplo, HCl), la MTD consiste en aplicar el lavado húmedo de gases. Descripción: La descripción de lavado húmedo de gases figura en la sección 12.1 Al igual que en el caso anterior, el inventario de flujo de gases residuales no constata la presencia de gases ácidos en los gases residuales generados por los procesos llevados a cabo en las instalaciones de CBSR, por lo que esta MTD no sería aplicable. Grado de cumplimiento MTD 12: NO APLICA


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MTD 13: Para reducir las emisiones atmosféricas de NOx, CO y SO2 de un oxidador térmico, la MTD consiste en utilizar una combinación adecuada de las técnicas que se indican a continuación.

Técnica Descripción Principal

contaminante objetivo

Aplicabilidad

a.

Eliminación de altos niveles de precursores de NOx de los flujos de gases de proceso

Eliminación (si es posible para su reutilización) de altos niveles de precursores de NOx antes del tratamiento térmico, por ejemplo mediante lavado, condensación o adsorción

NOx Aplicable con carácter general.

b. Elección de combustible de apoyo

Véase la sección 12.3. NOx, SO2 Aplicable con carácter general.

c. Quemador de bajo nivel de NOx (LNB)

Véase la sección 12.1. NOx La aplicabilidad de esta técnica en las unidades existentes puede verse limitada por razones de diseño y/o funcionamiento.

d.

Oxidador térmico regenerativo (RTO).

Véase la sección 12.1. NOx La aplicabilidad de esta técnica en las unidades existentes puede verse limitada por razones de diseño y/o funcionamiento.

e. Optimización de la combustión

Técnicas de diseño y funcionamiento que se utilizan para maximizar la eliminación de compuestos orgánicos, minimizando al mismo tiempo las emisiones atmosféricas de CO y NOx (por ejemplo, controlando parámetros de combustión tales como la temperatura y el tiempo de permanencia).

CO, NOx Aplicable con carácter general.

f.

Reducción catalítica selectiva (RCS)

Véase la sección 12.1. NOx La aplicabilidad de esta técnica en las unidades existentes puede verse limitada por razones de espacio.

g.

Reducción no catalítica selectiva (RNCS)

Véase la sección 12.1. NOx La aplicabilidad de esta técnica en las unidades existentes puede estar limitada por el tiempo de permanencia necesario para la reacción.

En las instalaciones de CBSR no se dispone de oxidador térmico, dado que los gases residuales generados son tratados mediante otras técnicas de abatimiento. Por tanto, esta MTD no es aplicable. Grado de cumplimiento MTD 13: NO APLICA


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3.1.3 Emisiones al agua MTD 14: Para reducir el volumen de aguas residuales, las cargas contaminantes que se vierten para un tratamiento final adecuado (que suele ser un tratamiento biológico) y las emisiones al agua, la MTD consiste en aplicar una estrategia integrada de tratamiento y gestión de las aguas residuales que incluya una combinación adecuada de técnicas integradas en el proceso, técnicas para recuperar los contaminantes en la fuente y técnicas de pretratamiento y que esté basada en la información facilitada por el inventario de flujos de aguas residuales que se indica en las conclusiones sobre las MTD CWW. CBSR no realiza vertidos directos al medio receptor sino a una planta de tratamiento externa, la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) de Refinería Gibraltar-San Roque (RGSR) perteneciente a CEPSA, la cual cuenta con un tratamiento adecuado para el efluente de CBSR. En este sentido, CBSR y RGSR tienen suscrito un acuerdo de aceptación del vertido por parte de ésta última en el que se fijan las condiciones mínimas que deben cumplir los efluentes de CBSR para ser admitidos en la PTAR de RGSR. No obstante a lo anterior, señalar que CBSR dispone de medidas para reducir el volumen del efluente residual generado y la carga de contaminante de éste, antes de su envío a la PTAR de RGSR. A continuación, se indican de forma general tales medidas, las cuales se detallan en el análisis de las Conclusiones sobre las MTD CWW que se realiza en el Apartado 5 del presente documento. En cuanto a las medidas orientadas a reducir el volumen de aguas residuales generadas indicar que los diferentes efluentes líquidos generados por CBSR se recogen en distintas redes separativas a fin de que cada corriente reciba el tratamiento (o pretratamiento) más adecuado. Además, el inventario de flujos de aguas queda definido a través de los manuales de operación de las unidades y procesos que, entre otros aspectos, contienen las ecuaciones de las reacciones químicas (materias primas, productos secundarios y finales) y los de diagramas de flujo de proceso donde incluye información sobre las técnicas integradas en el proceso para el tratamiento de aguas en origen. Teniendo en cuenta lo anterior, los efluentes que se generan en las instalaciones de CBSR son los siguientes:

- Aguas pluviales limpias, se envían al arroyo Los Gallegos.

- Aguas pluviales susceptibles de estar contaminadas: • De las zonas de proceso, se envían a la Planta de Tratamiento de Efluentes, PTE. • De los cubetos de los tanques, son almacenadas en los mismos hasta que se realiza

una analítica para determinar si están contaminadas, enviándose a la red de drenaje de aceitosas, o son limpias, enviándose a la red de pluviales limpias.


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- Aguas de proceso: • Efluentes procedentes de pretratamiento de aceites y drenajes de proceso, se envían

a la PTE. • Efluente de la planta de tratamiento de agua bruta, el rechazo de la planta de agua

desmineralizada se envía a la PTE.

- Aguas sanitarias, recogidas en fosas sépticas, se someten a un tratamiento biológico mediante una etapa de decantación y otra de digestión en un sistema modular de doble compartimento. El agua clarificada se incorpora a la PTE.

Respecto de la reducción de las cargas contaminantes indicar que los efluentes susceptibles de estar contaminados se envían a la Planta de Tratamiento de Efluentes presente en CBSR. El proceso de tratamiento de esta planta está basado en un pretratamiento en tamiz rotativo autolimpiante, seguido de un proceso de homogeneización y neutralización, para posteriormente someter al efluente a un tratamiento físico-químico mediante flotación por aire disuelto. En base a lo anterior, aunque CBSR no realice vertido, se aplican técnicas para reducir el volumen y la carga contaminante del efluente generado, cumpliéndose la MTD 14. Grado de cumplimiento MTD 14: IMPLANTADA 3.1.4 Eficiencia en el uso de los recursos MTD 15: Para aumentar la eficiencia en el uso de los recursos cuando se utilizan catalizadores, la MTD consiste en utilizar una combinación de las técnicas que se indican a continuación.

Técnica Descripción

a. Selección del catalizador Seleccionar un catalizador con el que se consiga el equilibrio óptimo entre los factores siguientes: — actividad del catalizador, — selectividad del catalizador, — vida útil del catalizador (por ejemplo, vulnerabilidad a venenos del catalizador), — utilización de metales menos tóxicos.

b. Prote

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