ARTÍCULO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA Y TECNOLÓGICA

APLICACIÓN DE PARETO Y MÉTODOS ESTADÍSTICOS Al SISTEMA DE GESTIÓN

DE CALIDAD EN p ASTAS DORIA

Gerarda Ardila Duarte

José Ricordo Volderro mo7, Jonothon Pinzon1

RESUMEN

El grupo de 1 nvestigación. trabajó durante el Segundo

semestre de 2006 y el primero de 2007. en pos de

garantizar el Sistema de Calidad de la Compañía

Pastas Doria. El grupo aplicó métodos estadísticos,

diagramas de Pareto y Anélisis de Datos proponiendo

un formulario nuevo para la captura de información,

transformando el existente que usaba la empresa

y con ello logrando determinar las pérdidas de

material por paquete en los productos de pastas

Doria. Adicionalmente en el desarrollo del trabajo se

propone cómo la Compañía puede lograr y permanecer

sobre su objetivo de calidad. Por el desarrollo de esta

investigación los estudiantes recibieron un certificado

de felicitación de la empresa.

PAIABRAS CL\VE

TPM, Matriz QA.

!=echa de nx;epción del articu l o : 25 de marzo de 2008. Fecha de aceptaci ón del a r tic ulo; 21 de a bril de 2008.

ABSTRACT

The investigation Group, worked during 2006's

second semester and 2007, looking to

guarantee to quahty at the System of Quality in

Doria Company. The students have received a

certificated of congratulation from the Company,

because using their knowledge and working with

investigation group, they resolved this problem in

Doria Company. The investigation group applying

statistics methods, Pareto diagrams and data

analysis proposed changes over data reception

formats and achieved to determine the causes of

material lost in the wrapper of the Doria products.

In addition there proposed are methods for the

cornpany to accornplish this goal.

KEYWORDS

TPM, Matrice QA.

Profesor Invest igador Universidad Libre de Colombia. Mg Estadística Uni,•ersidad Nac:iona1 <le Co1ombia, Especiahsta en Análisis Cle datos USALLE. Especialista en Docencia Universrta1ia U SAN BUENAVENTURA. Matemático.

2 Estv<llantes Ingeniería Industrial Unive(Sidad Lib(e de Co1ombia. Premio lnS<:(ibe to Idea, Pastas Dotia.

72 AVAf\.CCS l11ve:.11g,1don €0 ln��merÍ.l · .lOOR No. 8

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En

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l TRODUCCIÓN

Productos alimen1.1c1os DORIA, compañía líder

en el mercado de pastas alimenticias, en s u compromiso con el mercado Colombiano y con los consumidores, implementa el SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD desar rollando cada vez un producto me¡or al alcance del consumidor: este sistema es el encargado de promover el me¡oramiento en los procesos y equipos en pro de la calidad del

producto. En esta invest1gac16n generada para el

control estadístico en los procesos se participará

con la nueva Metodología de la compañia, TPM

(Gerencia Productiva Total).

l. lQUÉ ES TPM?

Es una Metodología orientada hacia la optimización de los procesos, la mejora de la competitividad y el fortalecimiento de las habilidades y conocimientos

de los operarios tanto en su traba¡o como en su vida personal. el cual está enfocado en el me¡oramiento

de los procesos productivos para que así se pueda

obtener los mejores rendimientos al menor costo. Este plan de trabajo cuenta con 8 pilares de trabajo

que son:

1. Me¡oras enfocadas

2. Mantenimiento Autónomo.

3. Manten imiento Planeado.

4. Control inicial

5. Aseguramiento de la Calidad.

6. Educación y Entrenamiento.

7. Eficiencia Administrativa.

8. Segundad y Gestión Ambiental

Uno de los Pilares de esta metodología de traba¡o-TPM­es el ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. el cual en su PASO 1: matriz qa. necesita recopilar Información con respecto a los defectos de calidad presentados en el proceso, manteniendo un histórico de datos y midiendo la frecuencia con la cual se presentan.

En este caso se trabajará en EMPAQUE "Producto

terminado".

El estudiante encargado de la 1nvestigacíón tíene como tarea analizar los defectos y la frecuencia con que se presentan y así recopilar la información para que en el momento de llegar a dichO paso se tenga el histórico estadístico que será ullhzado para Generar

la Matriz QA.

2. lQUÉ ES LA MATRIZ QA?

La Matriz QA es una herramienta de calidad para investigar los tipos de defectos que ocurren en cada proceso de manufactura y así realizar un plan de trabajo para el me¡oram1ento de dichas causas en él.

La lnveslJgación se llevará a cabo en una de las líneas de producción que maneja la compailla.

3. iQUÉ SON ÚNEAS l)F. PRODUCCIÓN?

Las lineas de producción son ¡¡quenas máquinas en las cuales se procesa la materia pnma para realizar el producto a comerc1aJ1zar, en este caso. pastas a11mentlc1as.

Las líneas de producción de DORIA son:

FAVA PASTA LARGA.

FAVA PASTA CORTA.

GRONDONA PASTA LARGA.

GRONDONA PASTA CORTA.

Cada una de estas lineas cuenta con sub-lineas de empaque que se encargan de dar finalización al proceso de producción en donde se ultiman los

detalles de empaque, control de peso en gramos. óplJma calidad con respecto a senos longitudinales y

transversales, codificación ·fecha de vencimiento" y producto inocuo -que cumpla con los requ1s1tos para alimentos·, de esta manera entregar al consumidor CALIDAD TOTAL.

Para el estudio trabajaremos en la Linea FAVA PASTA LARGA en el subproceso de EMPAQUE en la Máquina No. 3.

El grupo de investigación que se conforma en Ja Universidad libre pretende aportar a Doria Jo aprendido en las aulas de clase especifícamente

en la materia de estadística inferencial, aphcando métodos estadísticos para anahzar resultados que

permitan m1nom1zar las causas de defectos de cahdad

por medio del análisis de cantidad de defectos y el impacto que tienen éstos sobre la producción para

que la compañía pueda tomar medidas de mejora con dicha información.

4. OBJETIVO GENERAt

Analizar con la toma de información la frecuencia con que se presentan paradas en la máquina. la cantidad de desperdicio de material de empaque

y el tiempo no product ivo causado por defectos de calidad: adicionalmente estudiar las causas

que mas afectan dicho proceso por medio de

Diagramas de Pareto. Diagramas de Causa Efecto, Cubos Olap y métodos estadísticos para determinar

cuáles de estas causas son las más frecuentes. Improductivas y generadoras de desperd1c10. con e l

ob¡eto de lograr una buena toma de decisiones y

mejoramiento.

En estas condiciones se espera brindar a la

compañía información precisa para contribuir en su metodologia de TPM, y con ella trabajar en conjunto con el departamento de calidad y mantenimiento en la búsqueda de la mejor producción y la mlnim1zacl6n de los defectos de calidad.

1. l Ohjerhos F.specíficos

1. Analizar por medio de mét odos estadísticos los

defectos de calidad presentados en el proceso de

empaque.

2. Aplicar analis1s de Pare to para encontrar las causas més repct1t1vas y que más afectan el proceso de

empaque.

3. Analizar causas de mayor frecuencia en paradas que disminuyen la eficiencia del equipo

4. Analizar las causas por las cuales el despcrd1c10 de empaque es mayor para empezar a ident ificar solución a problemas.

5. Determinar por medio de análisis directo en

el momento de la operación e n qué partes del

equipo se POeden realizar me1oras que aseguren la calidad del producto terminado .

6. Determinar por medio del anélisis directo en el momento de la operación cómo disminuir el

desperdicio de empaque para Que así mejore la

eficiencia de la máquina.

7. Encontrar la forma de recopilar la información de

forma rápida y lo más exacta posible.

8. En conjunto con el departamento de lngenieña

y servicios realizar mejoramientos a la máquina

para mejorar su productividad.

5. METODOLOGÍA

En el momento Pastas Doria Implementa el Sistema

de Gestión de Calidad: el grupo de investigación

se puso en la tarea entre otras de buscar la forma de optimizar la recolecc16n de datos por parte del operano. logrando con ello información verídica y precisa de entre vanos defectos de calidad hallados tales como: Mal sellado. mal peso o peso inconforme.

defectos de material de empaque, etc.

Históricamente la empresa estaba mane¡ando un formato de control sobre el producto terminado, el

cual además de extenso no brindaba la información necesaria. Durante la Investigación, se procedió a buscar en el buzón de sugerencias las quejas y reclamos de los clientes observándose que el formato de control no presentaba ningún dato que pudiese revelar 1as observaciones del cliente y que adicional a las sugereooas apoyase en la búsqueda de la cahdad requerida por la empresa y cliente. Se procedió a diseñar desde el grupo de 1nvesllgac1ón un formulario con pre-muestreo y postenormente definido que entre

otras observaciones contiene y permite observar en forma codificada y sencillamente comprensiva información de defectos de codificación de productos. defectos en material de empaque, def1clenc1as en peso etc. El formato adicionalmente contiene la información

necesaria para realizar la matriz QA del TPM y generar

cualquier análisis con métodos cstadisticos.

Este progreso se ve desarrollado en esta 1nvesbgac1ón, y por ello el grupo rec1b1ó la fellc1tación de Pastas Dona.

6. PROCEDIMIF.NTO

Se rea liza la investigación en una línea de empaque alterna, en este caso la Máquina No. 14 de la FAVA

i

c a

e

p.

PASTA CORTA para determinar las causas de defectos

de calidad más frecuentes y realizar el estudio

con un formato de prueba, obteniendo la siguiente

información y el siguiente formato de pre-muestreo,

C.\l"\.\S Ql E :\l:E(-íA'.\' 1-:L PRO\ ESO

""'º""�

teniendo en cuenta las quejas y reclamos del cliente,

en el buzón de sugerencias. y observándose que se

cumpliera con la información necesaria para satisfacer

la demanda en la matriz QA del TPM.

-

/ ioF.(.u•:<o ru111,.o ,,,_

CAUS•SDEMF€€CTotDE 1 ,.,,....,,. OC� Cl'lfl) r ((;W!>C � P ll Rlll)ll$.'llU • (,M1'lll 0

C�lo\(.f; �8.l,11i OO ' C�CE&� ' ........ u: cn.-... c<-1.•rYT�IUIA <::�;(�!):'� - '

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' llllH+lllll l�f/OR�I \('10'.\ c���"ITTO l'Tll.IZ..\O.\ rAR.\ DIA(;nA�l.\S P.\J�l-'.TO

7. FORMATO DE PRUEBA

Como resultado de dicha investigación se procede

a diseñar un formato más reducido que nos preste

el mismo servicio sin ser tan extenso. en el cual se

podrá encontrar:

e lllC llORA

R1•'i"i11nC"111fla s ll11ra�

l CAUSAS

1

2

3

•

5

6

7 8

\ � .(\1nl1•rmillad

� '\o C'011IOrmid:1d

• """

8. FORMATO RESULTANTE

Siendo este uno de los logros de la investigación ya

que está en estudio por la compañía para el reemplazo

del formato que se maneja all1 para el estudio del

producto terminado

OESPERDltlO lPIVARAOA

. / "ro""""º' ""� REALIZAR D IAGRAMAS

OF PARF.TO

AVA "IC[S h1vL�t1g..'\c.rón en ln�cou:11'.l. 2008 No. 8 75

Las causas de defecto serán remplazadas por códigos.

los cuales nos indicaran en cuál de ellas se está

enfatizando y será relacionada con su respectiVa casilla

tanto de desperdicio como en tiempo de paradas.

El diagrama nos muestra que la causa No. 2 y la No.

5 representan el 54,4 % de la frecuencia de paradas

por defectos de calidad en la máquina No. 14 durante

el turno No. 1.

Causas Frecue ncia % de . % Acumulado

paradas de paradas

2 1 3 5 3 3 2 1 1 4 T 1

6 1

27,3% 1 27,3% 1 8 2 % '

9,1% 9,1%

9,1%

Total 1 11 100,0%

1 Descripción d e las causas --

1 1 Carencia de sellado -

2 Mala señal de fotocelda

3 Cambio de bobina

4 C ambio de formato

5 Rompimiento cinta marquem

6 Daño en las mordazas

27,3% 54. 5% 72 7%__.J 81,8% 90,9%

100.0% -

El diagrama nos muestra el porcentaje de desperdicio

de la máquina No. 14. El día 24 de marzo de 2007 indicándonos que el 57.4% del desperdicio se originó

76 AVANCES lt)vC:>ligactón en lngenie.-i�'. 2008 No. 8

Por un lapso de 15 días se ha trabajado en la

búsqueda de los defectos de calidad, en el formato

para estudiarlos, y en 3 días de prueba en la máquina

No. 14 obteniendo los siguientes resultados.

r;r, ' -

2

por la causa No. 1, el 15.8% por la causa No. 2 para

un total del 73.2% del desperdicio del turno.

Desperdicio % %

Causas desperdicio en gramos d esperdicio

acumulado 1 665 57,4% 57.4% 3 183 15.8% 73,2% 4 146 12,6% 85,8% 6 1 16 10,0% 95,9% 2 36 3.1% 99,0% 5 12 1,0% 100,0%

Total 1158 100,0%

Descripción de las causas más frecuentes

1 Carencia de sellado

2 M ala señal de fotocelda

3 Cambio de bobina

4 Cambio de formato

5 Rompimiento cinta marquem

6 Daño en las mordazas

La gráfica nos muestra que el 38,5% de la frecuencia

de paradas que se presentaron fue causado por

daño en las mo rdazas, las causas de mala señal

de fotocclda. a1uste de peso y cambio de bobina,

presentaron cada una el 15,4% para un % acumulado

de l 84.6%

Causas Frecuencia % % acumulado

6 5 38,5% 38,5% 2 2 15,4% 53.8% 5 2 j5,4% 69,2% 3 2 15,4% 84.6%

,... 1 1 7.7% 92.3% 4 1 7 , 7% 100,0%

Total 13 100.0% r Causas Descripción de las causas

Peso no conforme Mala señal de fotocelda Cambio de bobina

Cambio de formato

Ajuste de peso Daño en las mordazas

A continuación relacionaremos los defectos de calidad encontrados en el primer trimestre del año 2007 en el área de proouccl6n.

No

conformidad Cantidad

enero

3

Kg. hallazgo

3.997

Kg. producidos

21.019

1 1

100,0%

Producto sm 1 cod ifica r

Defecto de empaque

1

Total 5

No

conformidad Cantidad febrero

Defecto de 1

cmpaQue

PrO<lucto sin 4 codificar

Desprend1rruento 1 Culta Marking

P roduc to 1

Cuarteado

Total 7

No conformidad Cant idad

marzo ,__ Error

2 prO<lucc 16n

Error material 1

de empaque

Total 3

1.200 � 36 8

5.233 28.685_j

halla

7.3 """'º ¡ ..... � .... 1.

92 64.476 ..

260 73.656

56 1 1.128

9.2 13

Kg l Kg hallazgo producidos

9.000 9 .000 �

864 25.116

9.864 34.116

AVAl\CCS ln'-(''>l1v,.l< ion 1•11ln¡.:(•1i11•ri,>·10118 Nn. 6 77

No conformidad 1 TRIMESTRE

Cod1hcaci6n

Ca ntidad Kg 1 Kg ] hallazgo producidos

erró nea 3 3 997 2 .019 1

to sin Produc codlf

Dcrec cmpa

1car

to de

que

Desprend lmie n t o Cln

Mar ta

kong Prod

Cuart

ucto eado

Err or

Produce ión aterlal

deem paque

5 2.460 75. 334

2 7.428 70. 464

1

1 561 1. 128

2 9.000 9. 000

1 864 25. 116 f Error M

Tota 1 ____ 1_5_� 24.310 J 202.061

Kg ha llazgo Kg producido s No conformidad ¡- 1 TRIMESTRE

1 TOTAL 24.310 202.061

SegOn los datos recopilados de defectos de calidad en

el érca de producción nos disponemos a relacionarlos con respecto a cada una de las líneas de las cuales ya s e mencionaron anteri ormente y recordaremo s e n este momento que son:

FAVA PASTA LARGA (FPL)

FAVA PASTA CORTA (fPC)

GRONDONA PASTA LARGA (GPC)

GRONDONA PASTA CORTA (GPL)

Y los resultados encontrados son:

!nea Kg. L

e ncro Cant idad Kg. línea

producl dos � ,_ 1-FPL 1 3.456 FPC 1 1.200

78 AV/\\I( l "1 l11v1· .. uv,,Ki6n t'O lnstonierfa · 20(18 No. u

5.7 36

8 1.67

GPL

OMEGA

Total

Línea

febrero

FPL

FPC

1

2

5

Cant idad

2

5

36

541

5.233

K g. llnea

-

7.953

1.260

9.213 '-

1 1

TOTAL 7

Línea

marzo Cantidad

FPC 1

GPL 1

GPC 1 . TOTAL 3

Línea Cant idad 1-TRIM

FPL 3

FPC 7

.

Kg. linea

7.000

2.000

864

9.864

Kg. linea

11.4-09

9.460

GPL 2 2.036

GPC 1 864 1----------l-� OM EGA 2 541

TOTAL 24.310

.

l

Kg. producidos

7.000

2.000 -25 .116 34.116

Kg.

producidos 71.340

82.334

7.988

25.116

15.283

202.061

Linea 1-TRIM Kg. lln ca NC Kg. producidos

FPL ,_. FPC

GPL

GPC ,.. OMEG A

11.

9 . 4

409

60

36 4

1

2.0 86

54

1 71.340

82.334

7.988 25.116 _ ___, 15.283

' 1

FORMATO IMPLEMENTADO:

F \1 \Ql.'I'( \ N 11 1t 'º ----�-----------r'-� -�-------<-

' "� \ 1'1to_u_L _l _'l_''-º -' ____ J_r_� _Q_l FHS I rttín. TDIP. ' (' 1 HOltlZO'\T \1 H RTIC='� .. �--1

'1.1" l ' T 1 --- 1 \l\11 klU DI •'1f'\Ql í ( \1 .. ,, 1 Ut-+'1"t RUI( 10 � l'UIO \ti 'Ok • •••

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Ol>servac1ones: ___________________________________ _

\' f.K l l· l ("ACION ISIC I AL .'ji '" OUSF.R\'Al'IONE.."':i

J•F.S. \OOK A F.N FIJN('IONA Mll-:NTO

OF.'fF.MO K OF. ri.lf:'J�\l.F.S EN F1J'.'ll<:ION A�ll l- '. :-1'1'0

VERIF ICACI Ó I'( CHEQU t:AOORAS DE PESO Y OF:rEl'fOR DE M H,\ 1,1·'. S ���������������---'

CON l'KOI. PESO ALTO PESO H ·\.10 �IF.'fAl.tS ACCIOKF.S OU"iER\'At'IONl�S l-IO RA e �e e '.'IC e NC

# Pa<1uct<.'S r<.-chn�ados 1>4) r .,,.�encía de 1nctalt'S -

C: Cumple NC: No cumple

\t 't 'IO'l;: S : 1 \'MUI l<'AI< 1\1.INfu\Mlí.r-ro DC LOS !'.tN�R[!) 0( UltQLl:\OORA OI. l'I SQY+'O 1)1 IT('TOR Ot \(FTAU·<;

\'MUI ICA!< ,\UMl.r-L\('!Ú� 1>(,.\IRL UC U)5. CllJ�l)ROS 'í.LM:\TICOS 1)1 CllH,>Ub\l)OR .... 1)1- l't·,ú)','0 Ul:Tl'CíOI� 1)1'. METAL['i \'HUHCA!( Al IMLNrAf'IO� t:U.f'TRK',\ DL C'llU)LL.\Ul)R \ l)L Pl...S(.>\llJ l)l n.<.: J(JI� UI \11·.IAI IS

\'HUHC'AI( UAl'O.'\ Ctl!(RE<"f0!'.(f'1\RAMCTROS;. l>L PRO(;R,\\tA LN Et IABIJR{) OI. 1 •\ l'I '\1)1)""' \'HUH<'AI< "'""º r>f.. l>.\Ql 'fTT,s kl.C'll \L.\l)()S Lr- O.\L\ �L·\ l>LC'o' IROL 11ll.RA1)1 l'AR·\\llTl�O" ('f)l�RFc;m

(• llAM .\\'ISO .\1, JFFh INMFJ>IATO llAM !l,\'ISO.\LMF.!l«)UIGU.

REFERENCIA PRODUCTO TERMINADO \:V \.V w

TOTAL FO= TOTAL FO= TOTALfD=

SURTIDA w w

TOTAL �O= TOTAL FO=

Observaciones: __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ___________ _

CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO:

CONCEl'TO e NC llORA DE INSl'l(CCIÓN CAUSAS K¡¡ DE PRODUCTO NC

1 2 3 � 5 6 7 1 8

Observaciones: ____ ___ ____________ ____ ____ __________ �

80 AVANCES 1n,e .. 1iSJ.ción en lnp.enic-fi.;i • 2oon No. n

CAUSAS:

Empaque

164

Proceso 2 Oes laminación PHLYD 4 Color fuera de especificaciones 65 Selle Barras Transversales

6 Material Arrugado 66 Selle Barras Horizontales

Carenc i a de uno o mas colores 67 Paquete mal formado Manchas 68 Manipulador Distancia entre fotoceldas 69 Temperatura Horno Des registro 80 Fallas de temperatura Mal embobinado 72 Saldo del turno anterior Curllng Cambio de referencia•••"' • Bordes del rollo picado y golpeado Calid ad Ausencia parcial o total de caracteres y/o 28 Peso no conforme textos

Proceso 36 Color alto 37 Cambio de color en pastas compuestas ....... 35 Cambio de formato

18 Aiuste del peso 19 Corte de paquetes 22 Falta de producto

- -�º Deformidad

23 Cambio de Bobi .n:cª=------24 Ajuste de Peli""cu"'l"'a ___ _ 25 Corte de fluido eléctrico 26 Pasta par:::: ad,,_, a'-----,---27 Falta de comunicación de la máquina

29 Desperdicio producto en pro ceso de empaque 30 Desperd1c10 devoluciones

Desperd1c10 producto en proce Daño eléctrieo Daño Mecánico

SO Pl'odUCtlVO

--------41 Servicios mdustnales

� 50 Pruebas industriales

42 Cuarteado 43 Humedad 44 Mal cortado 45 Mal troa u elado 47 Mezclado 48 Partido 49 Pegado -51 Quemado

61 Referencia no co1nc1de 70 Carencia o mala codrf1cac16n

Contami nación Fisica"6. • • • .. • • • Contaminactón Química• • • • • • • J Puntos blancos o cafés --------l

8 Carencia de Selle

AVANCES hhc:i.llA.lt ion t'n lnv,1.•m..,.•11,1 • .2006 No. 8 81

PROVEEOOll: M. MICROPl.AST, D. DORFAN, P. PEl.EX. S. SIGMAPLAST. PL. PLASTIPACK. MP. \.ll�IPAK

...............

Nom1::n C�eto l· � lu\<::Q {p, (t.1..'0v .\ � rC.'1"1--1.?.

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� ideas ... Innovadoras ..__ ____ _

AGURAS; AG. ARGOUITAS, BU. BUCATINI, CA. CABEUO DE ANGEi.. co. CODOS. CH. CONCHAS. CT. COM:HITAS. ce. CORBATAS. BT. CORBATINES. FO. AOEOS. FG. AGURITAS. LG. LASAGNI\, LT. LETRAS. MR. MACARt10N. RG. RIGATONI SG. SPAGHETTI TG. TALLAR!�. TN. TORNll LO. VM. VER\UCELU, ZG. ZDOLOGICO.

MARCAS O. DORIA. H. HUEVO. C. COMARRICO. P. KIOS. M MO"'TICELLO. OM. VERDURAS. T. TOMATE, Q. MANTEQUILLA. E. ESPINACA, X. EXTERNAS. F. MULTICEREAL

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