UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALAFACULTAD DE INGENIERIAPRINCIPIOS DE METROLOGIASECCION: “ "ING. RAMIRO SANTIZO

INVESTIGACIONAseguramiento metrológico en una

empresa

JUAN PABLO BRAN MURGACARNET: 2005-16131

GUATEMALA 23 DE NOVIEMBRE DE 2010

OBJETIVOS

Objetivo General

- Poder definir el aseguramiento metrológico y el campo de

aplicación del mismo.

Objetivos Específicos

- Definir los pasos a seguir en el aseguramiento metrológico.

- Especificar las herramientas utilizadas para el aseguramiento

metrológico.

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO METROLÓGICO

Un sistema de Aseguramiento Metrológico (SAM), es único para un

proceso, aunque dicho proceso sea igual o similar para diferentes

proveedores.

Podemos definir un SAM como el conjunto de actividades asumidas por

la empresa para generar confianza al cliente y a ella misma, con el fin

de entregar un producto conforme a las exigencias de un medio o una

norma.

Ese plan de actividades se debe diseñar, interiorizando las verdaderas

pretensiones que van a tener el producto en el medio y el compromiso

como proveedor.

La implementación y la implantación de un sistema de aseguramiento

metrológico, requiere de personal calificado, que logre entender la

verdadera realidad de la empresa y que no se deje llevar por el ímpetu

de la satisfacción propia.

Se requiere entonces conocer sobre las variables metrológicas, su

manejo, la calibración, los instrumentos, los procesos, las normas y otros

que deben permanecer en continua actualización.

A continuación se presentan algunas preguntas, que permiten dar un

enfoque general de las necesidades al implantar un SAM:

1 ¿Qué incidencia tiene la medición en la calidad de un proceso o

producto?

2 ¿Qué vamos a medir?

3 ¿Qué resolución requiere la medición?

4 ¿Cuál es el valor mínimo que se desea medir?

5 ¿Cuál es el valor máximo que se desea medir?

6 ¿Qué tipo de instrumento me permite cubrir el alcance de la medición

y su resolución?

7 ¿Qué método debo aplicar para realizar la medición?

8 ¿Qué condiciones de entorno requiere la medición?

9 ¿Cómo hago para garantizar la calidad de las mediciones?

10 ¿Qué necesidades cubre el instrumento durante el proceso:

10.1 ¿Uso diario?

10.2 ¿Área control calidad?

10.3 ¿Instrumento patrón?

11 ¿Cuál es el costo de la medición?

12 ¿Cuál es el costo del instrumento?

13 ¿Cuál es el costo para obtener las condiciones de la medición?

14 ¿Cuál es el costo de la capacitación y actualización?

15 ¿Cuál es el costo-beneficio de la medición en el proceso?

16 ¿Cuál es el costo de los patrones?

17 ¿Cuál es el costo de la calibración de los instrumentos?

18 ¿Cuál es el costo de la calibración de los patrones?

19 ¿Cómo me ayudan los métodos alternos?, ¿Son válidos?, ¿Qué costo

tienen?

20 ¿Cuál es el estado financiero de la empresa?

En este momento en el que se realiza este análisis, es de gran

importancia la realización de un inventario de todos los instrumentos y

equipos que tiene la empresa para lograr un aprovechamiento de sus

recursos y no comprar instrumentos o equipos repetidos. Es común que

en las empresas se tenga instrumentación que no conoce la luz del día,

sea por X o Y razón. Este tipo de instrumentación no se puede llevar a

un uso inmediato, sin haber realizado una verificación de su estado, lo

que nos hace recordar que el desuso también lleva al deterioro.

Uno de los mayores problemas al responder las anteriores preguntas, es

no saber por donde empezar y además determinar los niveles de

criticidad de las mediciones para desarrollarlas en el tiempo y mediante

un proyecto, ya que en ese momento se requieren de inversiones

importante de potencial humano, recursos físicos, capacitación y otras

que si no son bien llevados, podemos tener inversiones muertas o

elefantes blancos.

A continuación se presentan entonces una metodología sencilla de

matrices, que permiten visualizar y controlar el desarrollo del proyecto

de mediciones confiables para la empresa.

Elaborar una matriz general donde se relacionen los procesos con las

variables metrológicas que se cree se utilizan.

Llenar la matriz con X donde se identifique que realmente la variable

metrológica se utiliza (ver matriz # 1) y determinar la frecuencia para

cada variable, la cual corresponde al número de veces que se mide la

variable. Esto da un indicio de las variables de mayor presencia y una

idea inicial de la variable más crítica.

Colocar la resolución del instrumento con el que se realiza la

medición (ver matriz # 2). Esto se realiza con el fin de originar un

inventario de los instrumentos y determinar la mínima y máxima

resolución que posee la instrumentación. Lo anterior nos va a permitir

también determinar si tenemos instrumentación para la medición en

los procesos que los requiera.

Llenar la matriz con las tolerancias exigidas para el proceso (ver

matriz # 3).

Relacionar las tolerancias con la resolución de los instrumentos que

se poseen, utilizando la siguiente expresión:

A = Tolerancia / Resolución

Ver matriz # 4

Determinar la resolución del instrumento requerida para cada

proceso o subproceso utilizando la siguiente expresión:

Se despeja el término resolución, quedan las siguientes expresiones:

Ver matriz # 5

Para determinar la resolución, se recomienda utilizar como denominador

a la anterior expresión un valor de 10, esto por el principio de los

procedimientos de calibración, donde el patrón debe tener 10 veces

mayor resolución que el instrumento a calibrar.

Nota: Se debe entender como mayor resolución la capacidad que tienen

el instrumento para realizar medidas pequeñas.

Comparar el valor de la resolución determinada en el paso anterior

con la que presenta el instrumento y evaluar si el instrumento es

adecuado o no para la medición.

Calibrar los instrumentos y determinar la capacidad óptima de

medida de estos, aplicando la siguiente expresión:

Las siguientes matrices presentan un ejemplo aplicado.

MATRIZ 1: IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

Proceso /

Subproceso

Variables

Masa Longitud Presión Temperatur

a

Fuerza Tiempo

Proceso A X X X X

Proceso B X X

Proceso C X X X X

Subproceso C1 X

Subproceso C2 X X X

Proceso D X X X

Frecuencia

MATRIZ 2: RESOLUCIÓN DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN (que se posee)

Proceso /

Subproceso

Variables

Masa Longitud Presión Temperatur

a

Fuerza Tiempo

Proceso A 0,1 g 1 mm 5 ºC 5 kgf

Proceso B 1 mm 1 minuto

Proceso C 0,1 g 5 kgf/cm² 1 ºC 100 kgf

Subproceso C1 1 mm

Subproceso C2 1,0 g 1 mm 10 kgf

Proceso D 5 g 1 mm 5 ºC

Máxima resolución

Mínima resolución

MATRIZ 3: TOLERANCIAS (del proceso)

Proceso /

Subproceso

Variables

Masa Longitud Presión Temperatu

ra

Fuerza Tiempo

Proceso A + 1 g +5 mm + 20 ºC + 15 kgf

Proceso B + 5 mm + 4

minuto

Proceso C + 5 g +15

kgf/cm²

+ 5 ºC + 250 kgf

Subproceso C1 + 5 mm

Subproceso C2 + 1,0 g + 10 mm + 30 kgf

Proceso D + 20 g + 5 mm +20 ºC

Tolerancia Mínima

MATRIZ 4: RELACIÓN TOLERANCIAS Y RESOLUCIÓN

Proceso /

Subproceso

Variables

Masa Longitud Presión Temperatu

ra

Fuerza Tiempo

Proceso A 10 5 4 3

Proceso B 5 4

Proceso C 50 3 5 2,5

Subproceso C1 5

Subproceso C2 1 10 3

Proceso D 10 5 4

MATRIZ 5: RESOLUCIÓN MÍNIMA DE MEDICIÓN REQUERIDA EN EL PROCESO

Proceso /

Subproceso

Variables

Masa Longitud Presión Temperatu

ra

Fuerza Tiempo

Proceso A 0,2 g 1 mm 4 ºC 3 kgf

Proceso B 1 mm 0,8

minutos

Proceso C 1 g 3 kgf/cm² 1 ºC 50 kgf

Subproceso C1 1 mm

Subproceso C2 0,2 g 2 mm 6 kgf

Proceso D 4 g 1 mm 4 ºC

Se debe comparar los resultados de la matriz # 2 y # 5 para establecer

si se poseen los instrumentos adecuados, si no, se procede a adquirirlos.

Es importante recordar que después de este paso se debe emplear la

fórmula que relaciona la tolerancia con la incertidumbre y así establecer

si el equipo tiene capacidad óptima de medida.

El Aseguramiento Metrológico en los Sistemas de Calidad

Las normas actuales de uso internacional, las ISO 9000, que se utilizan

para certificación de empresas y la Guía ISO 25, tienen dentro de sus

requisitos necesarios en cuanto a equipos e instrumentos.

La Guía ISO 25 por su carácter de requisitos para la acreditación de

laboratorios de ensayos y calibración, en todo su alcance maneja el

Aseguramiento Metrológico. La NTC ISO 9001-94, en su numeral 4.11

hace referencia al Control de los Equipos de Inspección, Medición y

Ensayo.

Definitivamente sea cual sea la norma que se aplique para la

implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, siempre

lleva consigo el requisito del Aseguramiento Metrológico.

En este aparte en cuando se preguntan quienes prestan servicios y no

poseen ningún tipo de equipo o instrumento, ¿Cómo hacer el

Aseguramiento Metrológico?, Esto se resuelve teniendo en cuenta,

primero, que el aseguramiento Metrológico debe aplicárselo al

proveedor y como segunda alternativa, que hay la posibilidad de utilizar

los indicadores de gestión como una medida, con la cual se mejora el

servicio. Ahora, dichos indicadores deben cumplir con una planeación,

que al menos tenga los siguientes puntos:

- Procedimiento de toma de datos

- Procedimiento de manejo de la información

- Personal capacitado

- Acciones

CONCLUSIONES

- Podemos definir un sistema de aseguramiento metrológico (SAM)

como el conjunto de actividades asumidas por la empresa para

generar confianza al cliente y a ella misma, con el fin de entregar un

producto conforme a las exigencias de un medio o una norma.

- Los pasos para poder implementar un SAM van desde que es lo que

se esta midiendo, los rangos de medición a utilizar, tipos de

instrumentos a utilizarse, métodos de medición, patrones a utilizar,

costos que producirá implementar el SAM, así también el estado

financiero de la empresa.

- Las herramientas cuantitativas que se presentan en la

implementación de un SAM a una empresa se detallan en las

matrices 1 a la 5 en donde se detalla con exactitud la metodología

para poder realizar una correcta implementación varían dependiendo

de lo que se va medir y el patrocinio que brinde la empresa.

BIBLIOGRAFÍA

- 12.1 Metrología Mecánica, Expresión de la Incertidumbre de la

Medición, Walter Link, Inmetro, Brasil, 1997

- 12.2 Metrología, Carlos González González y Ramón Zeleny Vázquez,

Mc Graw Hill, 1998

- 12.3 Guía ISO 25