BIOQUIMICA TRABAJO DE INVESTIGACIÓN - II Y
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN - II
“VALIDACIÓN DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN POR CALOR
HÚMEDO DE SOLUCIÓN ISOTÓNICA INYECTABLE CLORURO DE SODIO
0,9% x 1 000 mL, LIMA. SEPTIEMBRE-NOVIEMBRE DEL 2007”
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:
BACHILLER EN FARMACIA Y BIOQUÍMICA
AUTOR:
VILLEGAS CAMPOS, Juan José
ASESOR:
Dr. PIMINCHUMO CARRANZA, Ramón
COASESOR:
Q.F. ROJAS LEIVA, Roy Edson
TRUJILLO – PERÚ
2008
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JURADO EVALUADOR
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Mg. MIRANDA LEIVA, Manuel.
PRESIDENTE
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Dr. PIMINCHUMO CARRANZA, Ramón.
MIEMBRO
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Mg. GAMARRA SÁNCHEZ, César.
MIEMBRO
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AGRADECIEMIENTOS
Especialmente a mis padres:
CAMPOS TERÁN, Victoria
VILLEGAS SALAZAR, Leoncio
Por el apoyo incondicional que me brindan, en cada una de los pasos que doy hacia mi
formación profesional y hacia el camino de la excelencia.
A toda mi familia, por la ser la base principal en este largo camino.
Agradezco infinitamente por su valioso apoyo y asesoramiento, los cuales fueron
fundamentales para la realización del presente trabajo de investigación.
Gracias: Q.F. ROJAS LEIVA, Roy
Ing. ESQUIVEZ, Eduardo
Dr. PIMINCHUMO CARRANZA, Ramón
A mis compañeros y amigos de la universidad, que luego de haber compartido muchos
momentos maravillosos tanto en las aulas como fuera de ellas logramos construir
grandes lazos de hermandad y unión. Es por esto que siempre los tendré en mente y
corazón.
A mis amigos con los que hemos crecido juntos y han sido testigos de los esfuerzos
realizados por lograr las metas propuestas.
Al laboratorio B Braun Medical Perú S.A. por haberme dado la oportunidad de realizar
mis practicas preprofesionales en el departamento de Producción.
Dedicado a mis hermanos:
Sara, Rodrigo, Fernando y Paolo.
Juan José
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ÍNDICE
ABSTRACT……………………………………………………………………. i
RESUMEN………………………………………………………………………ii
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
MATERIAL Y METODO……………………………………………………. 6
RESULTADOS………………………………………………………………... 18
DISCUSION…………………………………………………………………… 37
CONCLUSIONES…………………………………………………………….. 42
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………. 43
ANEXOS
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ABSTRACT
The purpose of the present work is to determine the sterility assurance level (SAL) of
the cycle of sterilization and to verify the good functioning of the autoclave, in the
specified conditions.
This descriptive study, conducted over a period of eight weeks, which consisted of the
Installation Qualification (IQ), was verify the facilities or the components involved in
the operation autoclave. The Operation Qualification (OQ) consisted of three tests in
camera without product load, in order to verify the proper functioning of the autoclave,
according to the manufacturer's specifications. In the Performance Qualification (PQ)
were three tests in camera with product load and served to identify colder points or
slow to reach the required temperature and finally three tests of defiance, using
biological indicators (BIs), with the aim of determining who succeeds in logarithmic
units reduce the sterilization cycle under the autoclave conditions and with the product
being studied.
Being obtained that the diversion maximum of the average temperatures are found
below 2,5 ° C, the heat penetration (F105 ° C) is bigger than 105, 05 minutes, except the
sensor 6 in the third test is 104,7. However, microbial growth was not observed for this
one and other points, which makes valid runs.
According to the studies of bioburden a SAL of 10-6 excels itself.
Concluding that the sterilization process for humid heat of the product in study provides
the requirements and destroys the microorganisms to allowed limits.
According to the studies of bioburden a SAL of 10-6 excels itself.
Keywords: Autoclave, Termocupla, Sterilization, Biological Indicator, Bioburden.
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RESUMEN
La finalidad del presente trabajo es determinar el nivel de aseguramiento de esterilidad
(SAL) del ciclo de esterilización y comprobar el buen funcionamiento de la autoclave,
en las condiciones especificadas.
Este estudio descriptivo, realizado en un periodo de ocho semanas, constó de la
Calificación de Instalación (IQ), donde se verificó las instalaciones o los componentes
que intervienen en el funcionamiento de la autoclave. La Calificación de Operación
(OQ) que constó de tres pruebas en cámara sin carga de producto, con la finalidad de
verificar el adecuado funcionamiento de la autoclave, de acuerdo a las especificaciones
del fabricante. En la Calificación de Desempeño (DQ) se hicieron tres pruebas en
cámara con carga de producto y sirvió para determinar los puntos más fríos o lentos en
alcanzar la temperatura requerida y finalmente tres pruebas de desafío, utilizando
indicadores biológicos (IBs), con el objetivo de determinar las unidades logarítmicas
que logra reducir el ciclo de esterilización bajo las condiciones de la autoclave y con el
producto en estudio.
De lo cual obtuvimos que la desviación máxima de las temperaturas promedios hallados
están por debajo de 2,5 °C, la penetración de calor (F105 °C) es mayor a 105, 05 minutos,
excepto el sensor 6 en la tercera corrida es 104,7. Sin embargo, no se observó
crecimiento microbiano para este y los demás puntos, lo cual hace validas las corridas.
Según los estudios de biocarga se supera un SAL de 10-6.
Concluyéndose que el proceso de esterilización por calor húmedo del producto en
estudio cumple con los requerimientos y destruye los microorganismos a limites
permitidos.
Palabras claves: Autoclave, Termocupla, Esterilización, Indicador biológico, Biocarga.
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INTRODUCCIÓN
El objetivo en la producción de formas farmacéuticas estériles es fabricar productos
libres de microorganismos capaces de reproducirse en el propio producto o después de
su administración a un paciente. Para lograr este objetivo la fabricación de soluciones
parenterales es típicamente acompañada de una esterilización terminal o mediante
procesamiento aséptico en todas o algunas de sus fases, sin embargo ambos tienen
diferencias tales como los ambientes en donde se realizan actividades de preparación,
filtración, envasado, etc. 1, 2, 3
Los productos a esterilizarse terminalmente requieren ambientes calificados, de tal
modo que se adapten y mantengan de forma conveniente a las operaciones que han de
realizarse. Es así que la preparación debe hacerse por lo menos en un área grado D, a fin
de dar bajo riesgo de contaminación, adecuado para la filtración y esterilización. En
caso de riesgo a contaminación microbiana se considera una sala grado C y el llenado
debe hacerse por lo menos en un entorno Grado C. Si el producto será para uso
parenteral o se encuentra en riesgo inusual de contaminación del entorno, este debe
hacerse en un grado A (flujo laminar) con al menos un grado C de fondo. 2, 4, 5,6
Por filtración aséptica, los componentes después del lavado deben ser manejados por lo
menos en un ambiente grado D, pero cuando se parte de materiales y componentes
estériles, a no ser sometidos a esterilización o filtración, debe hacerse en un entorno
grado B. Las soluciones que se filtran con carácter estéril durante el proceso deben
hacerse en entorno grado C, y si no se filtran, el procesamiento aséptico de materiales y
productos deben hacerse en un ambiente grado A con entorno grado B. 2, 4, 6
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Independientemente del método utilizado para lograr la esterilidad de un producto, es
indiscutible la importancia que tiene el equipamiento empleado en este proceso,
ocupando un lugar fundamental las autoclaves ó esterilizadores. En el presente trabajo
se trata de una autoclave que usa un sistema de dispersión de agua en cascada, la cual
esta diseñada especialmente para esterilizar líquidos en contenedores 100% sellados y
para garantizar una forma perfecta después de esterilizar, así como por motivos de
seguridad, el esterilizador trabaja con presión de apoyo. Por esto la calificación de los
equipos involucrados y la validación de los procesos ejecutados en ellos, son de sumo
interés para garantizar la calidad y seguridad de los productos farmacéuticos. 1, 7, 8
La validación es parte esencial de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), elemento
fundamental del programa de Aseguramiento de Calidad, asociado a un proceso en
particular, permitiendo asegurar, por una parte, la fiabilidad y reproducibilidad del
proceso empleado en la manufactura, así como en el control de un medicamento, y por
otra parte, la obtención de la calidad definida para ese medicamento. Para implementar
una validación es necesario que las diferentes áreas de un laboratorio trabajen en
conjunto, con la colaboración del personal debidamente capacitado, y en donde la
dirección por parte de un Químico Farmacéutico es fundamental. 6, 9,10, 11, 12
Las regulaciones nacionales e internacionales establecen que todos los procesos críticos
deben ser validados, haciendo marcado énfasis en los procesos de esterilización. Es así
que las autoclaves modernas son diseñadas y fabricadas bajo estrictas normas y cuentan
además de los dispositivos de seguridad y de otras características que aseguran la
fiabilidad de los procesos, con un sistema de control completamente automatizado que
se ocupa no sólo de la ejecución de todas y cada una de las etapas de un ciclo de
esterilización, sino también de la verificación de las condiciones de operación para
evitar daños en el equipo, en el proceso e incluso en el operador. 1, 2, 6, 8, 13
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Una particularidad importante es que estos sistemas de control permiten el registro, en
papel o en formato electrónico, de todos los parámetros de los ciclos ejecutados, lo cual
además de ser un requisito exigido por las regulaciones y las Buenas Prácticas de
Manufactura, permite la detección de posibles condiciones de fallo, aún antes de que
ocurran.1, 7, 13
La validación de un proceso de esterilización tiene la finalidad de demostrar que el
proceso es reproducible, fiable y que garantiza los resultados previstos. Es así que antes
de que se adopte un proceso de esterilización, deberá demostrarse su idoneidad para el
producto y su eficacia para lograr las condiciones deseadas de esterilización mediante
medios físicos e indicadores biológicos (IBs) cuando sea pertinente. Así señala la nueva
norma ISO 17665-1:2006, que reemplaza a la ISO 11134: 1994, así mismo nos indica
que se deben realizar tres veces consecutivas las pruebas a realizarse y en líneas
generales no se hace evidente cambios drásticos en la norma actual.14, 15, 16
El método que se utilizó para el desarrollo del trabajo es el de la combinación de
Biocarga e IBs, el cual es utilizado cuando el fabricante desea un proceso de
esterilización que demuestre la inactivación de gran número de microorganismos (IBs)
que se saben resistentes al proceso. Además se requiere datos de la Biocarga del
producto; y es usado para esterilización terminal de productos parenterales, aunque cabe
señalar también que puede ser usado para dispositivos médicos esterilizados con oxido
de etileno. Los IBs, son preparados de microorganismos específicos resistentes a un
proceso dado de esterilización, característicos por sus valores D y Z. 14, 15, 17, 18
Los microorganismos ampliamente reconocidos como IBs adecuados son las bacterias
formadoras de esporas, debido a que estos son mucho más resientes que la microflora
normal frente a la mayoría de procesos de esterilización, excepto en los que emplean
radiaciones ionizantes . Cada IB generalmente tiene una población de más 106,
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empleándose en procesos que dan como resultado un producto estéril en su empaque o
envase final, al igual que en la esterilización de equipos, materiales y componentes que
se utilicen en procesos asépticos. 14, 16, 18
Se conoce como Validación Biológica a los estudios de penetración del calor en la carga
usando IBs para demostrar que el proceso está en condiciones de destruir los
microorganismos en cuestión. Los IBs deben situarse dentro de los mismos envases en
los que se han colocado las sondas térmicas (termocuplas) o en su inmediata proximidad
y en el punto más frío o lento en alcanzar la temperatura especificada. Además de la
destrucción de los microorganismos, los IBs pueden contener un colorante para indicar
si hubo crecimiento positivo o negativo después de la incubación.14, 15, 17, 19
En el desarrollo de un trabajo de validación para un proceso de esterilización sólo
deben usarse los IBs ampliamente reconocidos en la monografía específica. Esto
garantizará que el IB seleccionado represente un desafío mayor que la biocarga presente
en el producto. Para un proceso de esterilización a 121 °C por 15 minutos, se utilizan
esporas de cepas adecuadas de Bacillus stearothermophilus que están disponibles
comercialmente como IBs; también son utilizados otros como, Clostridium sporogenes,
Bacillus coagulans y Bacillus subtilis. Siendo este último utilizado para monitorear
procesos a temperaturas bajas, por lo cual son de elección en estos casos. 14, 20
El valor de F0 viene a ser la letalidad de un proceso de esterilización, expresado en
términos de tiempo equivalente en minutos a una temperatura de 121 °C con un valor
Z= 10 °C, para eliminar un numero especifico de microorganismos, pero esto puede ser
extrapolable según sea necesario. En un proceso a 121 °C generalmente se calcula la
letalidad (F acumulado) solamente en la fase de esterilización, pero en casos que se
requieren temperaturas menores se recomienda tener en cuenta las etapas de
calentamiento y enfriamiento para procesar los datos correspondientes. 15, 18, 19
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Por lo expuesto anteriormente, los objetivos que se pretende alcanzar son:
OBJETIVO GENERAL:
Validar el proceso de esterilización por calor húmedo de solución isotónica inyectable
cloruro de sodio 0,9 % x 1 000 mL, asegurando y documentando que el proceso es
eficaz, reproducible y garantiza la destrucción de microorganismos a límites permitidos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1. Utilizar un Registrador de temperatura multicanal con sensores calibrados para
poder registrar las temperaturas en los diferentes puntos de distribución.
1. Comprobar el buen funcionamiento de la autoclave, realizando tres pruebas de
distribución de calor en vacío (cámara sin carga de producto).
2. Determinar los puntos más fríos o lentos en alcanzar la temperatura requerida,
mediante tres pruebas de distribución de calor con carga de producto.
3. Determinar las unidades logarítmicas de población microbiana que logra reducir el
ciclo de esterilización, realizando tres pruebas con carga de producto y colocando
los IBs en los puntos más fríos o lentos en alcanzar la temperatura requerida.
4. Contribuir con el conocimiento de la interpretación e importancia de las
validaciones en la Industria Farmacéutica.
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II. MATERIAL Y MÉTODO
1. MATERIAL Y EQUIPOS:
1.1 HUMANO:
a. Mantenimiento: Responsable de la verificación de la instalación y registro
de los resultados obtenidos siguiendo el protocolo.
b.Operador de la máquina: Maneja la autoclave y colabora en la obtención de
los datos durante las verificaciones y calificaciones realizadas.
c. Jefe de validaciones: Verifica los resultados obtenidos y elabora el reporte
de validación así como las desviaciones y conclusiones encontradas.
d.Aseguramiento de la Calidad: Revisa y aprueba el protocolo / reporte de
validación.
e. Practicante de producción: Esta presente en todas las etapas de la validación
verificando que se cumplan con lo programado, recolecta los datos, los
interpreta y coordina con el Jefe de validaciones.
1.2 INBICADORES BIOLOGICOS:
a. Microorganismo : B. subtilis
b. Marca : Steril Amp II “5230”
c. Lote : SASU - 244
d. Cepa ATCC # : 35021
e. Población : 1.4 x 106 esporas
f. Valor D : 14,7 minutos
g. Valor Z : 9,8 ºC
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1.3 CRONOMETRO:
a. Marca : Casio
b. Alcance : 24 horas
c. División : Horas, minutos y segundos.
1.4 REGISTRADOR DE TEMPERATURA MULTICANAL:
a. Marca : Digísense (Singapur)
b. Modelo : 69200-00
c. Nº serie : 326654
d. Resolución : 0,1 ºC
e. Rango de lectura : 0 ºC – 150 ºC
f. Sensores : Tipo T
1.5 AUTOCLVE:
a. Modelo : SWS-18.13.51/2F
b. Diseño : Horizontal de dos puertas
c. Código : A-4000
d. Fabricante : SBM (Scholler-
Bleckmann izintechnik), Austria. 2001
e. Nº de serie : 051-D0444
f. Volumen de la cámara : 27 000 L
g. Material interno de la cámara : Acero inoxidable 316 L
h. Medio de esterilización : Agua en aspersión
i. Registro de temperatura y tiempo : Electrónico (computadora)
1.6 OTROS:
a. Conches de la autoclave
b. Producto en proceso
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2. MÉTODO: Combinación de Biocarga e IBs
2.1. Especificaciones del proceso de esterilización:
En general, las preparaciones destinadas a la vía parenteral se esterilizan en
autoclave a una temperatura de 121 ºC durante 30 minutos.
En el caso nuestro son como siguen:
a. Temperatura : 105 ºC
b. Tiempo : 55 minutos
c. Presión : 1 bar
2.2. Selección del Indicador Biológico (IB):
El microorganismo de ensayo elegido para la validación del proceso es
Bacillus subtilis obedece que a pesar de su resistencia a altas temperaturas,
puede ser inactivado a una temperatura de 105 °C (temperatura baja a
comparación de las temperaturas generalmente empleadas en la
esterilización), esto hace descartar otras opciones y además de ser un IB
ampliamente reconocido en la Monografía del mismo y recomendado para
procesos de esterilización por calor húmedo. 4, 19
2.3. Fases del ciclo de trabajo automático:
Encender la autoclave a “DISPUESTO A FUNCIONAR” y correr el
programa. NO deben activarse alarmas y el programa corre automáticamente
por todos los pasos hasta “PROGRAM END”:
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LLENAR: La cámara se llena con agua recirculante hasta alcanzar el nivel
programado (86 %) y automáticamente cambia al siguiente paso
“CALENTAR”
CALENTAR: La cámara calienta hasta alcanzar la temperatura programada
(105 °C) y presión 1 bar.; automáticamente cambia al siguiente paso
“ESTERILIZAR”
ESTERILIZAR: La cámara mantiene el rango de temperatura programado
durante el tiempo establecido (55 min) y luego automáticamente cambia al
paso “ENFRIAR”
ENFRIAR: La temperatura baja hasta el valor programado (104 °C) y
automáticamente cambia al siguiente paso “ENFRIAR”
ENFRIAR: La temperatura baja hasta el valor programado (58 °C) y
automáticamente cambia al siguiente paso “EVACUAR ARRIBA”
EVACUAR ARRIBA: La cámara libera presión hasta el valor
predeterminado (0,300 bar) y automáticamente cambia al siguiente paso
“DRENAJE DEPÓSITO”
DRENAJE DEPÓSITO: El agua de la cámara es transferida al tanque
depósito hasta que el nivel en la cámara llegue al valor predeterminado (42%)
y automáticamente cambia al siguiente paso “PURGAR”
PURGAR: La cámara elimina presión hasta al valor establecido (0,070 bar) y
cambia automáticamente a “PROGRAM END”
2.4. Controles para monitorear el ciclo de esterilización:
Todo el sistema de control del autoclave es realizado por la computadora, es
decir el sensor de presión y los sensores de temperatura, para determinar la
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temperatura mínima y el timer están conectados al programa de la
computadora lo que permite que el ciclo se ejecute de manera secuencial.
Cabe mencionar que si esto no sucede, se activan las alarmas del programa.
Para las pruebas a realizarse, se utilizarán adicionalmente el Registrador de
temperatura multicanal con sus termocuplas calibradas, indicadores
biológicos y un cronometro calibrado.
2.5. CALIFICACION DE INSTALACION:
FINALIDAD: Asegurar que los instrumentos propios de la autoclave y los que se
van a utilizar para el registro de los datos estén en las condiciones adecuadas antes
y después de la validación.
Verificar los sistemas de apoyo crítico y las principales instalaciones o los
componentes que intervienen en el funcionamiento de la autoclave.
CALIBRACIONES:
a. Calibración de las termocuplas:
Procedimiento: La operación consistió en comparar las termocuplas en examen
con un instrumento calibrado y certificado que sirvió de referencia, operando
en las mismas condiciones en que las termocuplas en examen realizan su
función critica.
Criterios de aceptabilidad: Las termocuplas son aceptables si la desviación de la
temperatura no excede ± 2,5 ºC, comparado con la de referencia. 10
b. Calibración del registrador de temperatura multicanal:
Procedimiento: Consistió en comparar el instrumento en examen con un
instrumento calibrado y certificado que sirvió de referencia, operando en las
mismas condiciones en que el instrumento en examen realiza su función critica.
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Criterios de aceptabilidad: El Instrumento es aceptado si la desviación de la
temperatura no excede ± 1 ºC comparado con el de referencia.
c. Calibración de manómetros:
Procedimiento: Se realizó de manera similar que en los casos anteriores.
Criterios de aceptabilidad: El Instrumento es aceptado si la desviación de la
presión no excede 5% comparado con el de referencia.
SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO E INSTALACIONES:
a. Verificación del suministro de agua purificada:
Visualmente se realizó una inspección del correcto flujo de agua purificada
proveniente directamente del sistema de osmosis inversa de planta.
b. Verificación del suministro de agua de enfriamiento:
Se verificó el aporte de agua proporcionado por la torre de planta.
c. Verificación del suministro de vapor:
Se verificó visualmente el aporte adecuado de vapor por parte del caldero de
planta, el cual debe mantener una presión entre 5 bares a 8 bares.
d. Verificación del suministro de aire comprimido:
Se inspeccionó el suministro de aire comprimido por parte del compresor de
planta, en este caso la presión a mantener debe estar entre 6 bares a 8 bares.
e. Verificación del sistema computarizado:
Se verificó el correcto ingreso del usuario al sistema y el buen registro de las
etapas señaladas para el proceso, y la impresión del reporte correspondiente.
f. Verificación del suministro de corriente eléctrica:
De acuerdo a los requerimientos del equipo: voltaje (220 v), fases, frecuencia,
línea a tierra, etc.
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g. Verificación de duración del ciclo de esterilización:
Finalidad: Comprobar que el tiempo controlado por el sistema de control es el
verdadero.
Procedimiento: Se inició el cronómetro al momento que el programa cambió
automáticamente a “ESTERILIZAR” y se detuvo el control al momento que el
programa cambia automáticamente a “ENFRIAR”
Criterio de aceptación: La diferencia es menor a 3 %, otras bibliografías más
rigurosas consideran ±1 %. 18
Nota: Los tiempos fueron tomados de las tres corridas de distribución de
temperatura con carga de producto (DQ).
h. Verificación del funcionamiento de alarmas:
Se probó el funcionamiento de los mecanismos de alarma, simulando
situaciones fuera de control durante el funcionamiento de la autoclave.
2.6. CALIFICACION DE OPERACIÓN:
PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara sin carga de producto.
FINALIDAD: Asegurar que la distribución de temperatura en la cámara vacía está
dentro de los límites.
PROCEDIMIENTO:
Se hizo la distribución de seis niveles (esteripales) vacíos de forma homogénea.
Se instaló el registrador de temperatura con sus termocuplas calibradas que se
identificaron mediante números (Fig. Nº 1).
Una vez instalados todos las termocuplas se cerró la puerta de entrada mediante
el sistema de cómputo, verificándose siempre que la empaquetadura estuviera
bien ubicada.
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Una vez cerrada la puerta se programó el proceso de esterilización, que
permitió CALENTAR a 105 ºC por 30 minutos y ENFRIAR a menos de 58 ºC.
Acabado el proceso se abrió la puerta de salida, luego se esperó que las
termocuplas y la autoclave se enfríen.
Se completaron tres corridas Consecutivas.
DISTRIBUCION DE TERMOCUPLAS:
Nivel 6 Nivel 5 Nivel 4 Nivel 3 Nivel 2 Nivel 1
Fig. Nº 1.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN:
La temperatura en los puntos evaluados de la cámara no debe ser mayor a ± 1
°C de la temperatura media en cada instante de registro. Es inaceptable si la
mencionada diferencia supera ± 2,5 °C. 14, 20
Las temperaturas deben estar sobre 105 °C durante la fase de esterilización
Puerta de carga Puerta de descarga
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2.7. CALIFICACION DE DESEMPEÑO:
PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara con carga de producto
FINALIDAD: Determinar los puntos más fríos o lentos en alcanzar la temperatura
requerida, y demostrar que la distribución de la temperatura es uniforme y estable
en la carga de producto.
PROCEDIMIENTO:
Se colocó en la cámara seis coches de seis niveles cada uno, con el producto.
Se instaló el registrador de temperatura con sus termocuplas calibradas que se
identificaron mediante números (Fig. Nº 2).
Una vez instaladas todas las termocuplas se cerró la puerta de entrada mediante
el sistema de cómputo, verificándose siempre que la empaquetadura estuviera
bien ubicada.
Una vez cerrada la puerta se programó el proceso de esterilización, que
permitió CALENTAR a 105 ºC por 55 minutos y ENFRIAR a menos de 58 ºC.
Acabado el proceso, se abrió la puerta de salida, quitándose las termocuplas
cuidadosamente y se sacó uno a uno los coches con producto.
Finalmente se completó tres corridas, y se determinó los puntos fríos.
DISTRIBUCIÓN DE TERMOCUPLAS:
Coche 6 Coche 5 Coche 4 Coche 3 Coche 2 Coche 1
Fig. Nº 2.
Puerta de carga Puerta de descarga
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CRITERIOS DE ACEPTACIÓN:
La uniformidad de la temperatura se considera muy aceptable si la diferencia
de la temperatura media de la cámara, una vez que se ha alcanzado la
temperatura de esterilización, es inferior a ± 1 ºC (es decir de la temperatura
promedio, siempre que no baje de la temperatura especificada). Es inaceptable
cuando la mencionada diferencia supera ± 2,5 ºC. 14, 20
Las temperaturas deben estar sobre 105 °C durante la fase de esterilización y en
las pruebas sucesivas no se debe variar los puntos más fríos o lentos en alcanzar
la temperatura.
PRUEBA: Desafío microbiológico y determinación de la letalidad
FINALIDAD: Determinar el número de logaritmos de población microbiana que
logra reducir el ciclo de esterilización y verificar si hay crecimiento bacteriano en
cada una de las ampollas bioindicadoras, luego de la incubación respectiva
PROCEDIMIENTO:
Se colocó en la cámara seis coches de seis niveles cada uno con el producto.
Se instaló el registrador de temperatura con sus termocuplas calibradas que se
identificaron mediante números.
Se colocaron las ampollas bioindicadoras en frascos llenados con agua para
inyección, ubicándolas en diferentes lugares de acuerdo a los puntos más fríos o
más lentos en alcanzar la temperatura, determinados en la prueba de
distribución de temperatura con carga de producto.
Luego se ubicó las termocuplas, dentro de los frascos con ampollas
bioindicadoras y en los puntos fijados, conforme fueron ingresando los coches.
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Una vez instaladas todas las termocuplas se cerró la puerta de entrada mediante
el sistema de cómputo, verificándose siempre que la empaquetadura esté bien
ubicada.
Una vez cerrada la puerta se programó el proceso de esterilización, que
permitió CALENTAR a 105 ºC por 55 minutos y ENFRIAR a menos de 58 ºC.
Una vez acabado el proceso, se abrió la puerta de salida, quitandose las
termocuplas cuidadosamente y se sacó uno a uno los coches con producto.
Se rescataron las ampollas, y se rotularon para llevarlas a incubación por un
periodo de 72 horas y a un rango de temperatura de 35 ºC – 37 ºC, según
certificado.
Los cálculos de F105 alcanzados se obtuvieron utilizando la siguiente fórmula:
Donde:
F105: Minutos equivalentes a 105 °C con un valor Z de 9,8 °C
t : Intervalo de tiempo del registro de temperatura expresado en minutos
T1: Temperatura elegida para el proceso (105 °C)
T2: Temperatura del sensor al momento del registro
Z : 9,8 °C para el microorganismo Bacillus subtilis “5230” (ATCC 35021).
Valor tomado del certificado.
Se completaron tres corridas consecutivas.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN:
En lo que respecta a las ampollas bioindicadoras, estas son aceptables si pasado
el tiempo de incubación mantiene su coloración o no viran a color amarillo ni
forman precipitado (trasparentes).
Z
TT
tF12
10.105
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Las temperaturas deben estar sobre 105 ºC en la fase de esterilización.
El valor F105 acumulado mínimo suficiente para reducir mínimo 7,146
unidades logaritmos de la población del IB o llegar a una probabilidad igual o
menor a una unidad no estéril en un millón de las mismas. 4, 10, 18
ESTUDIOS DE BIOCARGA
FINALIDAD: Constatar la carga microbiana que tiene el producto antes de ser
esterilizado y determinar si esta es eliminada a limites permitidos.
PROCEDIMIENTO:
Se tomó una data de estudios de biocarga del producto en estudio y se hizo los
cálculos necesarios para evaluar la probabilidad de supervivencia.
Se contrastaron los datos de estudios de biocarga con los de IBs.
CRIETERIOS DE ACEPTACION:
El proceso permite llegar a la probabilidad igual o menor a una unidad no
estéril en un millón. 4, 10 , 18
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II. RESULTADOS
1. CALIFICACION DE INSTALACIÓN (IQ):
CALIBRACIONES:
Cuadro Nº 1
INSTRUMENTO (AUTOCLAVE)
CALIBRACIÓN
C/ NC
Manómetro MFP-1166
Ubicado en la línea de ingreso de agua de osmosis
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-07-05
Próxima calibración: Julio 2008
Certificado Nº : CFP-414-2007
C
Manómetro PI 100
Ubicado en la cámara de la autoclave
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CFP-387-2007
C
Manómetro PI 153
Ubicado en la línea de aire comprimido
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CFP-388-2007
C
Manómetro PI 152
Ubicado en la línea de vapor
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-07-05
Próxima calibración: Julio 2008
Certificado Nº : CFP- 412 - 2007
C
Manómetro PI 192
Ubicado en la línea de enfriamiento
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CFP -386 - 2007
C
Termómetro TI 174
Ubicado en el intercambiador de calor
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CT-406-2007
C
Termómetro TI 191
Ubicado a la salida de la bomba de recirculación
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CT-420-2007
C
Nota:
C: Conforme
NC: No conforme
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INSTRUMENTO (AUTOCLAVE)
CALIBRACIÓN
C/
NC
Termómetro TI 192
Ubicado en la línea de enfriamiento
Calibrado por: Metroil S.A.C.
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CT-407-2007
C
Sensor de temperatura TT 101
Ubicación: botella R101 - cámara del
autoclave
Calibrado por: Corporación Infarmasa S.A.
Fecha de calibración: 2007-07-25
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : GSC/C-001-2007
C
Sensor de temperatura TT 102
Ubicación: botella R102 - cámara del
autoclave
Calibrado por: Corporación Infarmasa S.A.
Fecha de calibración: 2007-07-25
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : GSC/C-001-2007
C
Sensor de temperatura TT 103
Ubicación: botella R103 - cámara del
autoclave
Calibrado por: Corporación Infarmasa S.A.
Fecha de calibración: 2007-07-25
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : GSC/C-001-2007
C
Sensor de temperatura TT 104
Ubicación: frasco R104 - cámara del
autoclave
Calibrado por: Corporación Infarmasa S.A.
Fecha de calibración: 2007-07-25
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : GSC/C-001-2007
C
Sensor de temperatura TT 105
Ubicación: frasco R105 - cámara del
autoclave
Calibrado por: Corporación Infarmasa S.A.
Fecha de calibración: 2007-07-25
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : GSC/C-001-2007
C
Sensor de temperatura TT 106
Ubicación: frasco R106 - cámara del
autoclave
Calibrado por: Corporación Infarmasa S.A.
Fecha de calibración: 2007-07-25
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : GSC/C-001-2007
Nota:
C: Conforme
NC: No conforme
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Nota:
C: Conforme
NC: No conforme
SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO E INSTALACIONES:
a. Verificación del suministro de agua purificada:
Cuadro Nº 2
DESCRIPCIÓN VERIFICACIÓN RESULTADO
Presión (MPF-1166): 2 a 5 bares
Línea ingreso de agua de osmosis
3,2
Conforme
Ductos con fugas No Conforme
Estabilizador de presión Si Conforme
EQUIPO DE MEDICIÓN
CALIBRACIÓN
C/
NC
Termómetro digital multicanal y
sensores
Calibrado por : Corporación Infarmasa S.A
Fecha de calibración: 2007-06-28
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : T 002-07
C
Cronometro
Calibrado por : Metroil S.A.C
Fecha de calibración: 2007-06-26
Próxima calibración: Junio 2008
Certificado Nº : CT’s-037-2007
C
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b. Verificación del suministro de agua de enfriamiento:
Cuadro Nº 3
DESCRIPCIÓN VERIFICACIÓN RESULTADO
Presión (PI 192): 2 a 5 bar
Intercambiador de calor
2,8 bar
Conforme
Estabilizador de presión si Conforme
c. Verificación del suministro de vapor:
Cuadro Nº 4
DESCRIPCIÓN VERIFICACIÓN RESULTADO
Presión (PI 152): 5 a 8 bar 6,4 bar Conforme
Estabilizador de presión si Conforme
d. Verificación del suministro de aire comprimido:
Cuadro Nº 5
DESCRIPCIÓN VERIFICACIÓN RESULTADO
Filtro de aire 0,22 µm si Conforme
Presión (PI 153): 6 a 8 bar 7,7 bar Conforme
Estabilizador de presión si Conforme
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e. Verificación del sistema computarizado:
Cuadro Nº 6
DESCRIPCIÓN VERIFICACIÓN RESULTADO
Ingreso mediante password si Conforme
Impresión de reporte si Conforme
Hardware
Hardware
Monitor
Conforme
Conforme
Teclado
Transformador
Batería
Impresora
Alarma de emergencia
UPS
Software Numeración o código
especificado
Conforme
f. Verificación del suministro de corriente eléctrica:
Cuadro Nº 7
DESCRIPCIÓN VERIFICACIÓN RESULTADO
Voltaje 220 v Conforme
Fases 3 Conforme
Frecuencia 60 Hz Conforme
Estabilizador si Conforme
Línea a tierra Si Conforme
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g. Verificación de duración del Ciclo de Esterilización:
Cuadro Nº 8
Programa Cronometro Diferencia % Resultado
55,00 minutos 54,58 minutos 2 segundos O,76 % C
55,00 minutos 54,59 minutos 1 segundo 0,75 % C
55,00 minutos 54,59 minutos 1 segundo 0,75 % C
h. Verificación del funcionamiento de alarmas:
Cuadro Nº 9
Descripción
Activado
Desactivado
Resultado
Alarma pulsador de emergencia + +/- C
Pulsador de emergencia (lado de carga) + +/- C
Pulsador de emergencia ( lado de descarga) + +/- C
Alarma caída de presión en la junta de la
puerta de carga
+
+/-
C
Alarma caída de presión en la junta de la
puerta de descarga
+
+/-
C
Alarma falta de vapor industrial + +/- C
Alarma falta de aire de instrumentación + +/- C
Alarma Y198 puente móvil descarga arriba + +/- C
Alarma Y199 puente móvil descarga abajo + +/- C
Nota:
C: Conforme
NC: No conforme
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CALIFICACIÓN DE OPERACION (OQ):
PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara sin carga de producto
Primera corrida: Cuadro Nº 10
Sensor
Parámetro
T°
Autoclave
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
T° Promedio 106,5 107,2 107,5 107,5 107,9 107,4 107,6 107,5 107,0 107,2 107,5 107,5
T° Máxima 106,9 107,6 107,9 107,8 108,2 107,7 108,3 107,8 107,3 107,5 107,8 107,8
T° Minima 105,7 107,0 107,2 107,2 107,6 107,2 107,1 107,3 106,7 106,9 107,3 107,3
DTT 1,2 0,6 0,7 0,6 0,6 0,5 1,2 0,5 0,6 0,6 0,5 0,5
DTT: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición
Desv. Máx. Autoclave: Máxima diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura de cada sensor
DTE: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el momento del registro
Máximos
Desv. Máx. Autoclave 0,6
DTE 1,0
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PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara sin carga de producto
Segunda corrida: Cuadro Nº 11
Sensor
Parámetro
T°
Autoclave
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
T° Promedio 106,4 107,0 107,1 107,1 107,5 107,3 107,5 107,4 106,9 107,0 107,2 107,6
T° Máxima 106,9 107,2 107,3 107,3 107,8 107,6 107,6 107,7 107,4 107,3 107,5 107,9
T° Minima 105,5 106,8 107,0 106,9 107,4 107,1 107,3 107,2 106,7 106,8 106,9 107,4
DTT 1,4 0,4 0,3 0,4 0,4 0,5 0,3 0,5 0,7 0,5 0,6 0,5
DTT: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición
Desv. Máx. Autoclave: Máxima diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura de cada sensor
DTE: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el momento del registro
Máximos
Desv. Máx. Autoclave 0,6
DTE 0,9
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PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara sin carga de producto
Tercera corrida: Cuadro Nº 12
Sensor
Parámetro
T°
Autoclave
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
T° Promedio 106,6 107,3 106,9 106,6 107,6 107,5 107,5 107,6 107,4 107,1 107,6 107,2
T° Máxima 107,0 107,7 107,3 106,9 107,9 107,8 107,8 107,9 107,7 107,4 107,9 107,8
T° Minima 105,7 107,1 106,6 106,3 107,4 107,2 107,4 107,4 107,2 106,9 107,3 106,6
DTT 1,3 0,6 0,3 0,6 0,5 0,6 0,4 0,5 0,5 0,5 0,6 1,2
DTT: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición
Desv. Máx. Autoclave: Máxima diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura de cada sensor
DTE: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el momento del registro
Máximos
Desv. Máx. Autoclave 0,9
DTE 1,3
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CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO (DQ):
PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara con carga de producto (Puntos fríos)
Primera corrida: Cuadro Nº 13
Sensor
Parámetro
T°
Autoclave
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
T° Promedio 106,2 106,5 106,6 107,0 106,5 106,9 106,7 107,0 106,3 106,6 106,8
T° Máxima 106,6 106,8 107,1 107,3 106,8 107,3 107,2 107,3 106,6 106,9 107,1
T° Minima 105,6 106,1 106,3 106,7 106,2 106,5 106,4 106,6 106,0 106,3 106,5
DTT 1,0 0,7 0,8 0,6 0,6 0,8 0,8 0,7 0,6 0,6 0,6
Máximos
Desv. Máx. Autoclave 0,5
DTE máximo 0,9
Autoclave Vs Sensor 1,4
DTT: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición
Desv. Máx. Autoclave: Máxima diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura de cada sensor.
DTE: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el momento del registro
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PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara con carga de producto (Puntos fríos)
Segunda corrida: Cuadro Nº 14
Máximos
Desv. Máx. Autoclave 0,6
DTE máximo 0,9
Autoclave Vs Sensor 1,6
DTT: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición
Desv. Máx. Autoclave: Máxima diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura de cada sensor.
DTE: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el momento del registro
Sensor
Parámetro
T°
Autoclave
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
T° Promedio 106,2 106,6 106,8 107,1 106,7 106,8 107,0 107,0 106,6 106,8 107,0
T° Máxima 106,6 107,0 107,2 107,5 107,2 107,3 107,4 107,7 106,9 107,1 107,4
T° Minima 105,6 106,3 106,6 106,9 106,3 106,4 106,7 106,7 106,3 106,5 106,7
DTT 1,0 0,7 0,6 0,6 0,9 0,9 0,7 1,0 0,6 0,6 0,7
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PRUEBA: Distribución de temperatura en cámara con carga de producto (Puntos fríos)
Tercera corrida: Cuadro Nº 15
Sensor
Parámetro
T°
Autoclave
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
T° Promedio 106,2 106,8 106,8 107,2 106,9 107,0 106,9 107,1 106,8 106,6 106,9
T° Máxima 106,6 107,1 107,2 107,6 107,3 107,3 107,3 107,4 107,2 107,2 107,3
T° Minima 105,7 106,5 106,5 106,9 106,6 106,7 106,5 106,7 106,4 106,2 106,5
DTT 0,7 0,6 0,7 0,7 0,7 0,6 0,8 0,7 0,8 1,0 0,8
Máximos
Desv. Máx. Autoclave 0,6
DTE máximo 0,9
Autoclave Vs Sensor 1,5
DTT: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición
Desv. Máx. Autoclave: Máxima diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura de cada sensor.
DTE: Diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el momento del registro
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UBICACIÓN DE LOS PUNTOS FRIOS:
Coche 6 Coche 5 Coche 4 Coche 3 Coche 2 Coche 1
Fig. Nº 3
Sensor 2 : Adelante, extremo superior izquierdo del coche 6
Sensor 3 : Adelante, extremo inferior derecho del coche 6
Sensor 4 : Adelante, parte central del coche 5
Sensor 5 : Atrás, parte central inferior del coche 5
Sensor 6 : Adelante, parte central del coche 4
Sensor 7 : Atrás, extremo inferior derecho del coche 4
Sensor 8 : Adelante, extremo inferior izquierdo del coche 3
Sensor 9 : Adelante, parte central del coche 2
Sensor 10: Adelante, parte inferior central del coche 2
Sensor 11: Adelante, parte superior central del coche 1
Puerta de carga Puerta de descarga
4 5
3
2
6
7
8
9
10
11
Punto frío
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PRUEBA: Desafío microbiológico y determinación de la letalidad (“Validación
Biológica”)
INDICADORES BIOLOGICOS: Ver Fig. A1(anexo 3)
Cuadro Nº 16
COLORACION
CRECIMIENTO
CONTROL (+)
Amarillo
Si
PRIMERA CORRIDA:
Rojo-Transparente
No
SEGUNDA CORRIDA:
Rojo-Transparente
No
TERCERA CORRIDA:
Rojo-Transparente
No
Temperatura = 35 a 37 ºC por 48 h.
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CALCULO TEORICO DEL F105 °C PARA LA REDUCCIÓN DEL
MICROORGANISMO DEL IB:
Datos:
Concentración inicial: 1,4 x 106
Valor D: 14,7
Concentración final: 1 x 10-1
Desarrollo:
Log 10 1,4 x 106 = 6,146
Cada IB tiene 6,146 Log de esporas:
F105 °C = D x Log10 Concentración inicial
F105 °C = 14,7 x 6,146
F105 °C = 90,35 minutos
Entonces, a 105 °C por 90,35 minutos podríamos tener en promedio una espora
sobreviviente por IB. Además con una probabilidad de que 63% de los IBS sean
positivos según gráfica Nº A1 (anexo2).
Por lo cual reducimos un logaritmo adicional:
F105 °C = 14,7 x 7,146
F105 °C = 105,05 minutos
Con esto llegamos a una probabilidad de que 10% de los IBs darían positivos según
gráfica Nº A1 (anexo2)
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F105 °C ACUMULADO EN CADA SENSOR:
Cuadro Nº 17
Sensor 1° Corrida 2° Corrida 3° Corrida
2 116,7 115,2 117,9
3 109,1 116,2 121,2
4 130,6 127,5 125,6
5 129,8 115,3 114,0
6 117,3 115,3 104,7
7 122,3 116,9 112,4
8 127,5 128,2 128,9
9 132,0 114,5 113,7
10 116,5 113,1 107,4
11 130,5 119,3 130,7
TEMPERATURAS DE LAS CORRIDAS DE DESAFIO MICROBIOLOGICO:
Cuadro Nº 18
T° Mínima T° Promedio T° Máxima Desv. Estándar
1° Corrida 105,7 106,9 107,4 0,149683541
2° Corrida 106,2 106,8 107,5 0,188651744
3° Corrida 105,4 106,8 107,6 0,255641731
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ESTUDIOS DE BICARGA
MEDIOS:
Tioglicolato (TSA), lote: E20/ 07A.
Caldo casoy (SDA), lote: E20/ 07S.
PRODUCTO: Cloruro de sodio 0,9% x 1000 mL
LOTE: 00712697
Cuadro Nº 19
TSA (UFC/ 100 mL) SDA (UFC/ 100 mL)
Agua de preparación 33 0
Muestra 1 10-7 0-0
Muestra 2 11-11 0-0
LOTE: 00712797
Cuadro Nº 20
TSA (UFC/ 100 mL) SDA (UFC/ 100 mL)
Agua de preparación 2 1
Muestra 1 5-1 0-0
Muestra 2 1-1 0-0
Muestra 3 1-0 0-0
LOTE: 00712887
Cuadro Nº 21
TSA (UFC/ 100 mL) SDA (UFC/ 100 mL)
Agua de preparación 8 0
Muestra 7-1 1-0
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LOTE: 00712898
Cuadro Nº 22
TSA(UFC/ 100 mL) SDA(UFC/ 100 mL)
Agua de preparación 10 0
Muestra 0-0 0-0
LOTE: 00712908
Cuadro Nº 23
TSA (UFC/ 100 mL) SDA (UFC/ 100 mL)
Agua de preparación 0 0
Muestra 0-0 0-0
LOTE: 00812918
Cuadro Nº 24
TSA (UFC/ 100 mL) SDA (UFC/ 100 mL)
Agua de preparación 0 0
Muestra 1 1-0 0-0
Muestra 2 0-1 0-0
Muestra 3 0-0 0-0
Como podemos observar en los cuadros anteriores para los lotes en estudio, tenemos
una carga máxima de 11 UFC para el producto, entonces decimos:
Log 10 11 = 1,0414
Entonces tenemos 1,0414 unidades logaritmicas de biocarga, por lo cual necesitamos
disminuir 6,0414 logaritmos adicionales para llegar a un SAL de 10-6, es decir tener una
probabilidad de una unidad no estéril en un millón. Es decir tenemos que llegar a
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reducir 7,0414 logaritmos para llegar a los parámetros requeridos, ver gráfica Nº A1
(anexo 2).
Asumiendo el valor D de los IBs decimos (“Peor caso”):
F105 °C = D x (Log10 B- Log10 A)
F105 °C = D x (Log10 11- Log10 10-6)
F105 °C = 14,7 x (1,0414 + 6)
F105 °C = 103,51 minutos
RESUMEN GENERAL DE LOS RESULTADOS
Cuadro Nº 25
PARAMETROS ACEPTABILIDAD RESULTADOS
Calibraciones e instalaciones Vigencia y ubicación Cumple
Desviación máxima de los promedios
hallados durante la esterilización
∆ T° no mayor a 2,5 °C Cumple
Penetración de calor F105 °C mayor a 105,5
min.
Cumple
Desafío microbiológico No crecimiento Cumple
SAL ≤ 10-6 Cumple
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IV. DISCUSIÓN
La calificación de instalación (IQ) la iniciamos verificando la calibración de los
instrumentos de control tanto propios y no propios de la autoclave (cuadro Nº 1), para
esto hicimos un listado de los mencionados por ser calibrados de ser el caso o verificar
la fecha de vigencia, esto mediante certificados de calibración (ver anexo 1), así nos
aseguramos que nuestras mediciones estén dentro de lo requerido durante y después del
trabajo de validación programado. 10, 11
Una vez conformes los instrumentos de control, verificamos que los sistemas de apoyo
crítico estén dentro de lo especificado, tanto en ubicación como en funcionamiento. El
suministro de agua (cuadro Nº 2), se comprobó que es obtenida de la línea de osmosis,
la tubería no presentó fugas u obstrucciones, contando con estabilizador de presión y el
manómetro para evidenciar la presión con la que ingresa el agua, tomándose un valor de
3,2 bares (2 a 5 bares) dando la conformidad del caso.
El agua de enfriamiento es proporcionada por la torre de planta, cabe mencionar que
esta agua no tiene contacto directo con el producto debido a que solo ayuda al
enfriamiento del agua osmotizada mediante un sistema intercambiador de calor, la
presión con la que ingreso fue de 2,8 bares lo cual esta dentro de lo establecido por el
fabricante (2 a 5 bares), así mismo se verificó la presencia del estabilizador de presión
(cuadro Nº 3).
El vapor es suministrado por el caldero de planta, el cual llega a la autoclave con una
presión de 6,4 bares; estando dentro del rango (5 a 8 bares), contando también con un
estabilizador de presión y asegurando así el adecuado aporte de vapor para el
calentamiento del agua de aspersión (cuadro Nº 4).
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La alimentación de aire comprimido lo hace el compresor de planta, atravesando unas
tuberías y antes de su ingreso pasa por un filtro de 0,22 µm., comprobándose mediante
inspección visual, cabe señalara que este filtro es protegido mediante un sistema de
carcaza de acero inoxidable. El ingreso de aire debe estar entre 6 a 8 bares, dando la
conformidad un valor de 7,7 bares y cabe mencionar que el manómetro implicado (PI
153) cuanta con estabilizador (cuadro Nº 5).
La instalación y el adecuado funcionamiento del sistema computarizado se verificó
mediante el correcto ingreso del usuario al sistema mediante una clave personal, la cual
da confiabilidad y seguridad de los datos, se observó el adecuado registro de las etapas y
especificaciones del proceso por la impresión del reporte correspondiente. Se hizo una
revisión del sistema hardware: Como son el monitor, teclado, transformador, batería,
impresora, UPS, entre otros. Encontrándose instaladas y en funcionamiento las partes en
mención, de acuerdo a las especificaciones del fabricante. El software instalado se
verifico entrando al menú (F3) donde se observó los códigos del software,
comparándolas con las del fabricante y siendo así se da la conformidad. Los códigos no
se mencionan por ser de carácter privado para la empresa (cuadro Nº 6).
En lo que es el suministro de corriente eléctrica comprobamos que esta adaptado para
220 v, contando con cableado en tres fases, a una frecuencia de 60 Hz, tiene instalado
un estabilizador y línea a tierra, para dar seguridad en caso de sobrecargas eléctricas.
Estos parámetros son conformes teniendo en cuenta las condiciones eléctricas de
nuestro país. Estas pueden variar de acuerdo al país donde se encuentre (cuadro Nº 7).
Se verificó que el tiempo que indica el sistema de la autoclave sea el verdadero,
notándose que en ninguno de las tres casos supera el 1% de diferencia, de lo cual
decimos que las mediciones son verdaderas (cuadro Nº 8).2
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Las alarmas principales son verificadas mediante simulaciones, dando la conformidad
de las mencionadas, al ser activadas y desactivadas. Esto nos asegura que el proceso
marche de forma adecuada y segura (cuadro Nº 9).10
La calificación de operación (OQ), consistió en tres pruebas de distribución de calor en
cámara sin carga de producto, en la primera (cuadro Nº 10) se obtuvo que la mayor
diferencia entre las temperaturas máxima y mínima registradas en una posición (DTT)
fue de 1,2 °C, sensores insertados junto al de la cámara y en la posición 6; la máxima
diferencia entre la temperatura promedio de la cámara de la autoclave y la temperatura
de cada sensor de validación (Desv. máx. de la autoclave) fue de 0,6 °C (expresado en
valor absoluto), lo cual esta dentro del criterio de aceptación establecido, que es ± 2,5
ºC y la diferencia entre las temperaturas máxima y mínima dentro de la cámara en el
momento del registro (DTE) fue de 1 °C . En la segunda (cuadro Nº 11) tenemos un
DTT máximo de 1,4 °C para el sensor de la cámara. La desviación máxima de la
autoclave fue de 0,6 °C y la DTE de 0,9 °C Para la tercera (cuadro Nº 12) se obtuvo
una DTT máxima de 1,3 °C para la posición de la cámara, la desviación máxima fue de
0,9 °C y la DTE de1,3. En general las desviaciones no superan los ± 2,5 °C y las
temperaturas de esterilización superaron los 105 °C, lo cual indica el buen
funcionamiento de la autoclave y se da conformidad a la calificación. 10, 11
La Calificación de Desempeño (DQ) constó de tres pruebas para determinar los puntos
fríos o lentos en alcanzar la temperatura requerida, de lo cual se encontró que los
puntos 2, 3, 6, 7,10 y 11; son los mas lentos en alcanzar la temperatura de 105 °C
(figura Nº 3). La uniformidad de temperatura es aceptable porque en todos los casos las
desviaciones son menores a ± 2,5 °C y las temperaturas en la fase de esterilización
estuvieron sobre 105 °C (cuadros Nº 13, 14 y 15). De esta forma se comprueba que la
autoclave cumple con las especificaciones. 2, 10, 11
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En los puntos antes hallados se ubicaron los IBs para determinar la eficacia del proceso,
observándose que no hay crecimiento microbiano en ninguna de las 18 ampollas
bioindicadoras de las tres corridas realizadas (cuadro Nº 16), lo cual nos indica que el
proceso eliminó a los microorganismos en estudio. Por otro lado se hace el cálculo de
letalidad (F105 °C), según datos del certificado del IB (anexo 3), determinándose que el
mínimo valor aceptable es de 105,05 minutos equivalentes teóricos para la eliminación
de las bacterias formadoras de esporas del IB. De la data obtenida tenemos que todas
superan dicho valor, excepto en el caso de la termocupla 6 durante la tercera corrida,
que tiene un valor de 104,7. Pero contrastando los resultados de las ampollas
bioindicadoras, donde se evidenció que no hubo crecimiento microbiano, es decir no
hubo cambio en la coloración ni precipitado; consideramos valida la corrida. Además
las termocuplas próximos a 6 (5 y 7) no mostraron dificultades y sus valores de F105 °C
superaron fácilmente el valor esperado (cuadro Nº 17). 4, 5, 10, 19, 20
Parte de la Validación Biológica son los estudios de Biocarga (cuadros Nº 19, 20, 21,
22, 23 y 24), en los cuales se encontró que el producto en estudio antes de ser
esterilizado presentó una carga máxima de 11 UFC (cuadro Nº 2), entonces haciendo
los cálculos necesarios, tenemos que reducir 7,0414 logaritmos de población microbiana
para llegar a un SAL de 10-6, es decir a la probabilidad de que haya una unidad no
estéril en un millón de las mismas. Esto contrastado con la data de los IBs, en los cuales
se logra reducir 7,146 logaritmos, pues nos hace evidenciar que realmente logramos
reducir la carga microbiana y llegamos a un SAL de menos de una unidad no estéril en
un millón de las mismas.4, 10, 11, 18, 20
Cabe señalar que las temperaturas en las tres corridas estuvieron sobre 105 °C, con
desviaciones estándar muy aceptables, las cuales nos indican que la dispersión de datos
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respecto a la media aritmética es cercana, por lo que decimos que la autoclave está
dentro de los parámetros especificados (cuadro Nº 18).
Utilizando un artificio y teniendo en cuenta el “peor caso”, tomamos el valor D de los
IBs y extrapolamos el F105 °C = 103,51 minutos, como mínimo para reducir a la carga
microbiana del producto a los limites esperados, y como se pudo evidenciar todos los
valores de las pruebas superan ampliamente este valor. 19
Finalmente como se puede evidenciar en el Cuadro Nº 25, se cumplen con los
requerimientos actualmente aceptados por las entidades ampliamente reconocidas,
asegurando la calidad específica del producto para beneficio del paciente o consumidor
y para evitar posibles fallas, que conlleva a disminuir costos debido a las mencionadas.
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V. CONCLUSIONES:
De acuerdo a los resultados obtenidos y a lo desarrollado podemos concluir que:
1. Se validó el proceso de esterilización por calor húmedo del producto, asegurando y
documentando que el proceso es eficaz, reproducible.
2. Mediante un Registrador de temperatura multicanal se colectaron todas las
temperaturas de los ciclos.
3. Todas las temperaturas estuvieron sobre 105 °C en la fase de esterilización.
4. Las desviaciones de las temperaturas promedios hallados no exceden a ±2,5 °C
5. Se determinó los puntos más fríos o lentos en alcanzar la temperatura requerida
mediante tres pruebas en cámara con carga de producto.
6. El proceso logra reducir 7,146 unidades logaritmicas de población microbiana para
los IBs.
7. No hubo crecimiento microbiano en los IBs.
8. El SAL obtenido es menor 10-6, lo cual garantiza la eficacia del proceso.
9. Se interpretaron los resultados y la importancia de la Validación del proceso de
esterilización en la manufactura de productos esterilizados en su envase final.
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VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
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1 de la Guía de Normas de Correcta Fabricación de la Unión Europea. Anexo1:
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ANEXO 1
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Y B
IOQUIM
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ANEXO 2
Gráfica Nº A1
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ANEXO 3
Indicadores biológicos luego de 72 horas de incubación (35 ºC a 37 ºC)
Fig. A1.
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