Blank Guia Para El Desarrollo De Un Manual HACCP 10.26.2012

8/18/2019 Blank Guia Para El Desarrollo De Un Manual HACCP 10.26.2012

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GUÍA PARA EL DESARROLLO DE UN

MANUAL HACCP

AIB International Casa Matriz1213 Bakers Way

Manhattan, Kansas 66502 USA

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GUÍA PARA EL DESARROLLO DE UN

MANUAL HACCP


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ManualHACCP

_________________________________________________(Nombre de la Compañía)

_____________________________(Ubicación de la Compañía)

Logo de la Empresa


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TABLA DE CONTENIDO

Capítulo 1. Información de la compañía

Capítulo 2. Equipo HACCP

Capítulo 3. Programas de Prerrequisito

Capítulo 4. Perfil HACCP del Producto Terminado

Capítulo 5. Diagrama de Flujo

Capítulo 6. Análisis de Peligros

Capítulo 7. Identificación de Puntos Críticos de Control

Capítulo 8. Plan Maestro HACCP

Capítulo 9. Informe de Desviación (en blanco)


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SECCIÓN 1. INFORMACIÓN DE LA COMPAÑÍA

1. Datos de la empresa

Nombre: [indicar el nombre de la compañia, específicamente la planta, establecimiento,

sitio a quien pertenece este manual]

Dirección :

Nombre y título de la persona de contacto:

Número telefónico del contacto:

Número de fax:

Correo electrónico:

2. Breve historia de la compañía:

3. Tipos de producto elaborados:

4. Mercados:

5. Política de calidad (salubridad, inocuidad y calidad):

6. Diagrama organizacional:


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SECCIÓN 2. EQUIPO HACCP

Nombre Cargo

El Coordinador del Equipo HACCP es: _________________________

Capacitación / experiencia en HACCP por parte del Coordinador (necesarioincluir ):

Describir los cursos recibidos: nombre del curso, sitio, fecha, impartido por.

Describir experiencias profesionales relacionadas con HACCP.

Capacitación / experiencia en HACCP por parte de los otros miembros (opcional):


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Título del programa

Responsable

Ubicación de los doc.

Revisión autorizada por

Frecuencia de revisión

Objetivo

Alcance

Elementos principales

Educación /Capacitación


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SECCIÓN 4. PERFIL HACCP DEL PRODUCTO TERMINADO

Información General del Producto Descripción del producto:

Uso intencionado y consumidor / cliente:

Método de almacenaje y distribución:

Información sobre la vida de anaquel:

Código de trazabilidad:

Información Técnica del ProductoConservante(s):

Actividad de agua (aw):

pH:

Requerimientos de empaquetado:

Información sobre la Inocuidad del Producto

Mal uso potencial por el consumidor /cliente:

Peligros inherentes al producto / proceso:

Medidas de control correspondientes:

Nombre y firma de la máxima autoridad de la planta:

Cargo: Fecha:


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SECCIÓN 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Instrucciones

1. Haga un diagrama de flujo simple que cubra todos los pasos principales del proceso.

2. Típicamente, el diagrama de flujo consiste de la recepción de materia prima ymateriales, su almacenaje (ambiente, refrigerado, congelado), pasos de manufactura,envasado, almacenaje de producto terminado y despacho.

3. Asegurar que cualquier PCC sea incluido.

2. Almacenaje ambiente

5.

6.

7.

8.

.... seguir con la numeración

....

1. Recepción

3. Almacenaje

refrigerado4. Almacenaje a granel

Almacenaje

Despacho


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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

1. Recepción

Despacho


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SECCIÓN 6. ANÁLISIS DE PELIGROS

Instrucciones

1. Columna (1) Listar todas las materias primas (ingredientes, aditivos, materiales de empaque primario,

auxiliares de procesamiento).

Listar todos los pasos del proceso tal como identificados y enumerados en el diagrama deflujo del proceso, desde recepción hasta despacho.

Seguir a la columna #2.2. Columna (2)

Indicar los peligros potenciales asociados con cada materia prima, de acuerdo a lacategoría correspondiente: B = Biológico, Q = Químico, F = Físico.

Indicar los peligros potenciales e introducidos o intensificados en cada etapa del proceso.

Puede haber más de un peligro en cada categoría. Ser lo más específico posible eidentificar su(s) fuente(s).

De no haber peligro, indicar “Ninguno”.

Pasar a la columna #3.3. Columna (3)

Asignar un nivel de probabilidad y de severidad, de acuerdo a los criterios presentados enla matriz adjunta en el anexo.

Pasar a la columna #4.4. Columna (4)

Definir si el peligro es significativo o no, de acuerdo a la combinación entre probabilidady severidad. Ver el uso de la matriz anexada.

5. Columna (5) Si existen medidas preventivas para el control de cada peligro significativo, identificar el

(los) Programa(s) de Prerrequisito correspondiente(s). Si no, escribir “NINGUNO”.

Si no existen Programas de Prerrequisito para este peligro o si los Programas dePrerrequisitos existentes no son suficientes, pasar a la columna 6.

6. Columna (6)

Si existen pasos del proceso capaces de controlar o reducir el peligro significativo a unnivel aceptable, identificarlos. Si no, escribir “NINGUNO”.

Nota: Es necesario que todos los peligros significativos estén suficientemente controlados pormedio de al menos un programa de prerrequisito o un paso de proceso. De lo contrario será

necesario implementar nuevas medidas de control.


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FORMATO DE RESUMEN DE ANÁLISIS DE PELIGROS

(1)

PROCESO

(2)

PELIGROSPOTENCIALES

(3)EVALUACIÓNDE RIESGOS

(4)¿ES UN

PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

(SÍ / NO)

PELIGRO CONTROLADO EN

(5)PROGRAMAS DEPRERREQUISITO

(6)PASOS DEL PROCES

Probabilidad Severidad

B.

Q.

F.

B.

Q.

F.

B.

Q.

F.


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Anexo a la Tabla de Resumen del Análisis de PeligrosModelo de Análisis de Riesgos Propuesto por AIBI

Riesgo = Probabilidad x Severidad

– Probabilidad = Posibilidad de ocurrencia – Severidad = Gravedad de la enfermedad o lesión para la salud del consumidor

Criterios para la probabilidad

– Frecuente: Peligro inherente a las materias primas o al proceso. Ocurrencia común. – Probable: Probable que ocurra de acuerdo a la ciencia disponible, o ha ocurrido más

de una vez en la organización.

– Puede ocurrir: Poco probable de acuerdo a la ciencia disponible, pero ha ocurrido una vezen la organización o un caso ha sido publicado.

– Remota: Prácticamente imposible de acuerdo a la ciencia disponible. Nunca haocurrido en la organización y ningún caso ha sido publicado.

Criterios para la severidad

– Alta: Existe una probabilidad razonable que el producto cause consecuenciasadversas serias a la salud, o la muerte.

– Media: Posibles consecuencias adversas temporarias o médicamente reversibles ala salud. La probabidad de causar consecuencias adversas serias a la salud es

remota.


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– Baja: Efecto sobre la salud que no requiere de una visita al médico. Puedeoriginar una queja de cliente por inocuidad.

– Insignificante: Sin consecuencias visibles sobre la salud.

Peligros significativos

Los peligros calificados como A1, A2, A3, B1, B2, C1, C2, de acuerdo a la combinación entre

probabilidad y gravedad, son considerados SI: significativos. Deben ser totalmente prevenidos por

programa(s) prerrequisito(s) y/o controlados o reducidos a un nivel aceptable por etapa(s) del

proceso.

Peligros no-significativos

Esos peligros con combinaciones A4, B3, B4, C3, C4 no son considerados como significativos por

inocuidad para la organización. No requieren de un control bajo HACCP.

La organización puede necesitar un control de esos peligros no significativos por otras razones quela inocuidad. En este caso, se pueden asignar medidas de control en la matriz, pero el control de

estas medidas no tiene que documentarse y gestionarse dentro del HACCP.


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SECCIÓN 7. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Instrucciones

1. Columna (1) Indicar todos los pasos del proceso que controlan o reducen un peligro a un nivel aceptable,

de acuerdo a la Columna #6 de la matriz de Análisis de Peligros de la Sección 6.

2. Columna (2)

Registrar los peligros significativos y sus fuentes que deben ser controlados o reducidos a unnivel aceptable en esta etapa, de acuerdo a la Columna #6 de la matriz de Análisis dePeligros de la Sección 6.

3. Columna (3)

Indicar si este paso necesita ser controlado por inocuidad. Un control se considera esencial si es posible que, en su ausencia, se pueda perder el control del proceso y causar un daño a

la salud del consumidor.

El control no es esencial en las siguientes situaciones: existe otro paso de procesosubsecuente que reduciría el peligro a un nivel aceptable; o el proceso es infalible; o un

descontrol de este paso sería fácilmente detectable: no produciría un producto

comercialmente viable o generaría un problema obvio de proceso.4. Columna (4)

Si la respuesta a la pregunta anterior es SI, este paso es un PCC. Asignar un número de PCCy entre paréntesis, la letra B, Q o F, de acuerdo al tipo de peligro (Biológico, Químico oFísico.


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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(1)Pasos del proceso de

control/eliminación

(2)Peligros significativos y

su fuente

(3)¿El control del pasoes esencial para lainocuidad? (SI/NO)

Justificar

(4)De ser SI,asignar unnúmero de

PCC


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SECCIÓN 9. INFORME DE DESVIACIÓN HACCP

Fecha: ___________________ PCC/PPR____________ _____________

Ubicación del PCC/lugar del incidente:__________________________________

Descripción de la desviación: _____ _________________________________

______________________________________________________________

______________________________________________________________

Acción correctiva inmediata: ______________________________________

______________________________________________________________

______________________________________________________________

Acción correctiva a largo plazo: ____________________________________

______________________________________________________________

______________________________________________________________

Disposición del producto: _________________________________________

______________________________________________________________

______________________________________________________________

Anexe una copia de las evidencias.

Revisado por:

___________________________________

Firma del Coordinador HACCP

Fecha: ______________________

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