I. Diagrama de flujo de la fabricación de un Perno.

Con el objetivo de identificar los posibles motivos que afectan la calidad de un perno, se

elaboró el diagrama de flujo de su proceso productivo.

Grafico 1: Proceso de fabricación de un perno

II. Evaluación de la muestra.

De la muestra tomada y de los parámetros evaluados (Dureza, Cabeza, Enroscado y

Longitud) se realizó un análisis descriptivo de este y se obtuvo los siguientes resultados:

Primero: La longitud del perno tiene un mayor porcentaje de muestras fuera de control (Ver

Tabla 1 y Grafico 2)

Tabla 1: Resumen de los resultados de las variables de calidad.

Calidad Dureza Cabeza Enroscado LongitudBuena 79 84 84 En control 69Mala 21 16 16 Fuera de Control 31Total 100 100 100 Total 100

Grafico 2: Análisis de control de las variables de calidad

Dureza Cabeza Enroscado Longitud0%

10%20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

79% 84% 84%69%

21% 16% 16%31%

Buena Mala

Segundo: Con ayuda de la herramienta análisis de frecuencias se evaluó la variable tamaño en la muestra. Se concluyó que hay una mayor porcentaje de piezas por encima del rango que por debajo, así mismo, dentro de las piezas bajo control hay una mayor cantidad por encima de la media, que por debajo.

Tabla 2: Análisis descriptivo de la variable longitud del perno.

Longitud

Media 79.607Error típico 0.37711091Mediana 79.65Moda 76.9Desviación estándar 3.77110907Varianza de la muestra 14.2212636Curtosis -0.03135546Coeficiente de asimetría 0.1656736Rango 18.5Mínimo 71Máximo 89.5Suma 7960.7Cuenta 100Coef. De Variación 4.74%

Tabla 3: Análisis de frecuencias de la longitud del perno.

Clase Frecuencia%

relativo%

acumulado71 1 1.00% 1.00%

72.85 3 3.00% 4.00%74.7 4 4.00% 8.00%

76.55 13 13.00% 21.00%78.4 16 16.00% 37.00%

80.25 19 19.00% 56.00%82.1 24 24.00% 80.00%

83.95 6 6.00% 86.00%85.8 10 10.00% 96.00%

87.65 2 2.00% 98.00%y mayor... 2 2.00% 100.00%

100

III. Evaluación Causa - Efecto de la variable longitud del perno

Grafico 3: Análisis causa efecto (Ishikawa)

Tabla 4: Análisis de las 7 M’s del proceso productivo.

Material Control en la recepción de materia prima (dureza y tracción).Mano de obra Capacitar en el uso de las máquinas.

Capacitar en la instalación de herramientas (chuchillas, peines, etc).Maquina Calibración de los equipos cada cierto número de piezas elaboradas.

Afilar cuchillas cada cierta cantidad de piezas elaboradas.Afilar peines cada cierta cantidad de metros roscados.Cambio de dados cada cierta cantidad de metros trefilados.Cambio de matriz cada cierta cantidad de cabezas moldeadas.

Moneda Solicitar mayor presupuesto para incrementar los mantenimientos preventivos.Elaborar un cronograma de calibración de instrumentos de medición.

Método Implementar un control por piezas elaboradas para cada herramienta.Elaborar instructivos de instalación de herramientas.Elaborar instructivos de set up de máquinas.Elaborar instructivos de calibración de equipos.

Mentalidad Sensibilizar a los operarios en la calidad (hoy orientados solo a la tarea).Medio Mejorar la iluminación del área de proceso.

IV. Recomendaciones.

1. El área de calidad debe mejorar sus controles en ingreso de materiales y en

proceso.

a. En recepción: Con parámetros de las normas ASTM evaluar al material.

b. En proceso: Con instrumentos calibrados, hacer inspección de proceso con

mayor frecuencia.

c. Mano de Obra: Sensibilizar al personal en la calidad.

2. El área de mantenimiento debe solicitar incrementar su presupuesto.

a. En máquinas: Incrementar la frecuencia de mantenimiento preventivo.

b. En instrumentos de medición: elaborar un programa de calibración.

c. En método: Elaborar instructivos de set up (Lubricación, instalación de

herramientas).

d. Medio: Mejorar la iluminación de las áreas de proceso.

3. El área de producción debe enfocarse en el control y sensibilización.

a. En Proceso: Control de las piezas elaboradas por herramienta utilizada.

b. Método: En proceso por cada cierta cantidad de piezas elaboradas tomar

mediciones sobre el proceso elaborado. Los equipos deben tener como

objetivo la media de fabricación indicada en la norma.

V. Evaluación de la muestras después de implementación de recomendaciones

En los resultados de la muestra se observa una mejora en la calidad de los pernos. En

referencia al tamaño solo se encontraron 7 piezas fuera de control (69% a 93%), la media no tuvo

mayor variación 79.71 a 79.62. Por otro lado, la dispersión se redujo de 3.77 a 2.27 lo cual nos

llevó a un mejor coeficiente de variación de 4.74% a 2.85%.

En comparación a las cuatro variables evaluadas, la longitud fue el parámetro que tuvo una mayor

mejoría con la implementación de las recomendaciones reduciendo de 77.4% el porcentaje de

piezas fuera de control.

Tabla 5: Resumen de los resultados después de implementación de recomendaciones.

Calidad Dureza Cabeza Enroscado LongitudBuena 93 96 96 En control 93Mala 7 4 4 Fuera de Control 7Total 100 100 100 Total 100

Grafico 4: Análisis de control de las variables de calidad (Recomendaciones)

Dureza Cabeza Enroscado Longitud0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

93% 96% 96% 93%

7% 4% 4% 7%

Tabla 6: Análisis descriptivo de la variable longitud del perno (Recomendaciones)

Longitud

Media 79.628Error típico 0.22705439Mediana 79.8Moda 79.8Desviación estándar 2.27054392Varianza de la muestra 5.1553697Curtosis 4.26695191Coeficiente de asimetría -1.59979141Rango 13.3Mínimo 71Máximo 84.3Suma 7962.8Cuenta 100Coef. De Variación 2.85%

Tabla 7: Comparativo situación base y las recomendaciones.

Tabla 8: Comparativo de errores en situación base y las recomendaciones.

ClaseSituación

BaseF.

AcumuladaImplement.Recomend.

F. Acumulada

71 1 1% 1 1%72.85 3 4% 2 3%

74.7 4 8% 2 5%76.55 13 21% 2 7%

78.4 16 37% 10 17%80.25 19 56% 43 60%

82.1 24 80% 33 93%83.95 6 86% 6 99%

85.8 10 96% 1 100%87.65 2 98% 0 100%

y mayor... 2 100% 0 100%100 100