FALLAS

MAQUINARIA Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

INDICE

I.CONTROL DE CALIDAD DE LA MAQUINARIA PESADA21.1.ASPECTOS31.2.RECOLECCION DE DATOS41.3.CHEQUEOS4II.MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA52.1.TIPOS DE MANTENIMIENTO6Correctivo.6Preventivo.6Predictivo.62.2.ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO62.3.PASOS PARA REALIZAR UN MANTENIMIENTO72.4.RIESGOS DEL MANTENIMIENTO72.5.PROFESIONALES DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA8

CONTROL DE CALIDAD Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

I. CONTROL DE CALIDAD DE LA MAQUINARIA PESADA

El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas realizadas para detectar la presencia de errores. La funcin del control de calidad existe primordialmente como una organizacin de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniera del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricacin, para que la produccin alcance estas especificaciones

El desarrollo de un sistema de control de calidad para el mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad de la reparacin, afinar la estandarizacin, maximizar la disponibilidad, extender la vida econmica del activo y asegurar una alta eficiencia.

Como tal, la funcin consiste en la recoleccin y anlisis de grandes cantidades de datos que despus se presentan a diferentes departamentos para iniciar una accin correctiva adecuada.

Todo producto que no cumpla las caractersticas mnimas para decir que es correcto, ser eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricacin que podran evitar esos costos aadidos y desperdicios de material.

El proceso de control sigue siete etapas, que son las siguientes: Establecer el objeto del control. Elegir una unidad de medida. Establecer el valor normal o estndar de la especificacin a controlar. Establecer un instrumento de medida. Realizar la medicin de la magnitud en la unidad elegida. Interpretar las diferencias entre el valor real y el valor normal o estndar. Actuar sobre las diferencias encontradas. El control de calidad no se aplica nicamente al producto final, sino que se realiza a lo largo de todo el proceso de produccin. Es decir: en la recepcin de materias primas, en el proceso de fabricacin, en los productos semielaborados y en el propio producto final.

1.1. ASPECTOS

Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos, equipos y facilidades. Mantener y mejorar la documentacin del mantenimiento, procedimientos y estndares. Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien informados y estandarizados. Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre procedimientos de mantenimiento.

Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la disponibilidad y calidad. Asegurar que todos los procedimientos tcnicos y de gestin son practicados por los operadores cuando realizan el mantenimiento.

1.2. RECOLECCION DE DATOS

Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que adems sean completos para la aplicacin de la herramienta escogida.

Una gua para recolectar datos:

Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un comienzo. Aclare el propsito de la recoleccin de datos. Especifique claramente los datos necesitados. Use la tcnica correcta de ejemplificacin. La obtencin de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de informacin. Como ser detenciones del equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de reparacin, ordenes atrasadas, entre otros datos.

1.3. CHEQUEOS

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recoleccin de datos, donde los datos pueden ser compilados fcilmente usados y analizados automticamente. Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:

Ejecutar tareas de mantenimiento. Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento. Revisin de las partes y piezas. Planificacin de los trabajos de mantenimiento. Inspeccin de los equipos. Chequear las causas de un defecto

II. MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

Entenderemos como operaciones de mantenimiento todas aquellas que se realicen con el fin de garantizar el correcto funcionamiento de los equipos de trabajo.

De acuerdo con ello, dentro de este grupo se engloban operaciones muy diversas. Por tanto nos podemos encontrar con prcticamente la totalidad de los riesgos existentes.

No obstante, nos referiremos a los riesgos ms frecuentes y a las medidas preventivas a emplear en cada caso.

2.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Correctivo. Efectuado cuando la avera ya se ha producido.

Preventivo. Programacin de intervenciones o cambios peridicos. De carcter sistemtico se interviene aunque no exista ningn sntoma de que el equipo tenga un problema.

Predictivo. Programacin en funcin del estado de la mquina y control continuo. Persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones a travs del conocimiento de determinadas variables.

2.2. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Inspeccin. Comprobacin. Sustitucin. Instalacin y montaje. Ajuste. Reparacin. Deteccin de fallos. Sustitucin de piezas. Revisin. Limpieza de mquinas.El mantenimiento tiene dos connotaciones en cuanto a la seguridad y salud de los trabajadores: Garantiza la seguridad y fiabilidad de las mquinas, equipos, instalaciones y entorno de trabajo cuando nos referimos a un mantenimiento regular, correctamente planificado y ejecutado. Estas tareas constituyen un riesgo en si debido a la particularidad de las mismas, por lo que se debe garantizar su realizacin de manera segura, con la adecuada proteccin de los trabajadores que realizan estas operaciones as como del resto de personal presentes en el lugar de trabajo.

2.3. PASOS PARA REALIZAR UN MANTENIMIENTO

Planificar los trabajos de mantenimiento: evaluacin de riesgos, necesidades de mano de obra, materiales y equipos, informacin mquinas (instrucciones del fabricante, procedimientos, etc.)

Garantizar seguridad en el rea de trabajo: sealizacin de las tareas, impedir acceso a otras personas, usar los equipos apropiados, etc.

Realizar el trabajo conforme a la planificacin: seguir el plan establecido.

Comprobar: realizar las verificaciones necesarias que garanticen que el trabajo ya est, y que todo est recogido.

Llevar un Control: Rellenar un informe donde se describa lo que se ha hecho.

2.4. RIESGOS DEL MANTENIMIENTO

Aplastamientos Cortes Atrapamientos Cadas Contactos elctricos directos Contactos elctricos indirectos Contactos trmicos y estrs trmico Exposicin a ruido Exposicin a vibraciones Exposicin a radiaciones ionizantes Radiaciones no ionizantes Exposicin a contaminantes qumicos y biolgicos Lesiones msculo-esquelticasLA PRISA TAMBIN ES UN RIESGO: En las tareas de mantenimiento la presin por realizar el trabajo lo antes posible constituye un riesgo considerable (Mientras se realizan estas tareas la produccin esta parada).

2.5. PROFESIONALES DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

Los profesionales de mantenimiento de maquinaria pesada estn formados para organizar, supervisar, evaluar la maquinaria. Tomar las acciones correctivas necesarias para mantener operativa la maquinaria pesada de empresas mineras, de construccin y de transporte pesado. Tienen competencias para resolver problemas de mantenimiento y de gestin y as incrementar la disponibilidad y maximizar la vida til de la maquinaria. Con el fin de reducir sustancialmente los costos operativos.

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