Cálculo del costo de la producción de la no calidad en la ...
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Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas Facultad de Ciencias Económicas Departamento de Contabilidad y Finanzas Tesis presentada en opción al Título Académico de Master en Contabilidad Gerencial Cálculo del costo de la producción de la no calidad en la industria cubana del mueble Autora: Lic. Gema Galí Valdés Tutora: Dra. C. Odalys de la C. Guerra Iglesias Santa Clara 2013
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Universidad Central “Marta Abreu” de Las VillasFacultad de Ciencias Económicas
Departamento de Contabilidad y Finanzas
Tesis presentada en opción al Título Académico de Master en Contabilidad Gerencial
Cálculo del costo de la producción de la no calidad en laindustria cubana del mueble
Autora: Lic. Gema Galí ValdésTutora: Dra. C. Odalys de la C. Guerra Iglesias
Santa Clara2013
Agradecimientos
Agradecimientos
A todos los que hicieron posible la
culminación de esta maestría, en especial a
mi tutora y a mi familia.
Resumen
Resumen
Esta investigación enfrenta el problema científico de cómo calcular el costo real de la
producción de la no calidad de la industria del mueble en Cuba. En el procedimiento para el
cálculo del costo real de la producción en la industria cubana del mueble no se contempla el
costo de la producción dañada, el reproceso de la producción defectuosa y los desechos
obtenidos por la no calidad, por ello la autora propone un análisis teórico de estas categorías, y
hace una propuesta de cuantificación de su costo a través de la Hoja de costo combinado. Se
utiliza información de dos empresas del Grupo Empresarial DUJO. El aporte económico del
estudio está dado por la contribución al control en los procesos y subprocesos del Sistema de
Gestión de la Calidad para lograr un incremento de las utilidades. El aporte social radica en
favorecer la formación de valores de responsabilidad y disciplina, así como lograr objetivos
como la eficacia, eficiencia, la economía y la calidad que traza la política del Estado cubano;
además, los resultados obtenidos sirven de base para materiales docentes en la educación
superior.
El informe presenta una introducción, tres capítulos, conclusiones, recomendaciones,
bibliografía y anexos. Este contiene el aparato teórico manejado, la caracterización de la
industria objeto de análisis, la descripción de su situación actual, así como la argumentación
de la propuesta de solución que hace la autora. Se relacionan, además, las referencias
bibliográficas utilizadas y un grupo de anexos complementarios de los resultados obtenidos
durante la investigación.
Abstract
This research is about the scientific problem of how to calculate the real cost of the production
of non quality of the industry of furniture in Cuba. In the procedure for the calculation of the
real cost of the production in the Cuban industry of furniture the cost of the damaged
production, the reprocesses of the faulty production and the waste obtained by the non quality
is not contemplated, for it the author intends a theoretical analysis of these categories, and she
makes a proposal of quantification of her cost through the Leaf of combined cost. Information
of two companies of the Group DUJO is used. The economic contribution of the study is given
by the contribution to the control in the processes and sub processes of the System of
Administration of the Quality to achieve an increment of the utilities. The social contribution
resides in the formation of values of responsibility and disciplines, as well as to achieve
objectives as the effectiveness, efficiency, the economy and the quality that the politics of the
Cuban State traces; the obtained results serve also in the superior education.
The report presents an introduction, three chapters, conclusions, recommendations,
bibliography and annexes. This contains the managed theoretical apparatus, the
characterization of the industry analysis object, the description of their current situation, as
well as the argument of the solution proposal that makes the author. They are also related
bibliographical references and a group of complementary annexes of the results obtained
during the research.
Índice
Índice Páginas
Introducción………………………………………………………………… 1
Capítulo I: La Contabilidad de Costos y los costos de la no calidad…… 6
1.1 Contabilidad de Costos………………………………………………. 6
1.2 La calidad y sus costos………………………………………………. 13
1.3 Los costos de la no calidad en los procesos industriales…………….. 19
Capítulo II: Caracterización del sistema de costo y del sistema de
gestión de la calidad en la industria del mueble…………………………. 32
2.1 Caracterización de la industria del mueble………………………….. 32
2.2 Sistema de costos y Sistema de Gestión de la Calidad en la industria
del mueble……………………………………………………………….. 37
Capítulo III: Propuesta del cálculo del costo real de la producción de
la no calidad en la industria del mueble………………………………….55
3.1 Adecuaciones a los documentos fuentes para el cálculo del costo de
producción………………………………………………………………. 55
3.2 Identificación de la producción dañada, defectuosa y los desechos en
la Hoja de costo combinado……………………………………………... 56
3.3 Cálculo del costo real de materiales directos, mano de obra directa y
costos indirectos de fabricación de los productos dañados y el reproceso
de la producción defectuosa……………………………………………... 63
3.4 Cálculo del costo del desecho de la producción…………………….. 77
Conclusiones………………………………………………………………. 82
Recomendaciones…………………………………………………………. 83
Bibliografía
Anexos
Introducción
1
Introducción
Para poder planificar y controlar el objeto social, el calcular los costos de una entidad se ha
convertido en una necesidad imperiosa, además de constituirse en la herramienta más útil y
eficaz en el momento de determinar la conveniencia de una inversión cualquiera. Estas son las
causas generales de que, desde su surgimiento, la contabilidad haya sido objeto de interés y
estudio.
A pesar del gran desarrollo industrial alcanzado durante la primera mitad del siglo XX, las
empresas consideraban como secretos industriales los procedimientos que utilizaban
vinculados a los costos. Este concepto críptico de la Contabilidad de Costos produjo un
estancamiento en la teorización de esta rama de la contabilidad. Esta situación cambió en la
década de los 80 cuando algunos estudiosos, como Johnson y Kaplan (1987), insistieron en la
importancia de estos sistemas y en su concepción de hacerlos visibles para que funcionaran
como verdaderas herramientas informativas sobre la producción.
Según Armenteros y Vega (2003) la evolución en Cuba de la Contabilidad de Costos es un
reflejo de los procesos históricos y políticos por los que ha atravesado el país. Mientras fuimos
colonia española ni siquiera se estudió esta materia, y cuando nos convertimos en neocolonia
norteamericana la mayor parte de los grandes negocios eran llevados por especialistas
norteamericanos. No es una casualidad que el año de la Constitución de 1940 también fuera el
año de la fundación de la facultad de Ciencias Comerciales en la Universidad de La Habana, y
en los años 50 de sus similares en Las Villas y Oriente. Esto posibilitó un adelanto en el
conocimiento de estas materias ya que la asignatura Contabilidad de Costos fue incluida en el
tercer año de la carrera. En una primera fase no tenía un enfoque gerencial, pero al incluirse
como Contabilidad gerencial se crearon las condiciones para un desarrollo considerable en el
dominio de estos enfoques y para emplear la contabilidad como instrumento esencial.
También plantean Armenteros y Vega (2003) que al triunfar la Revolución se produce una
etapa inicial en la que se aplican estos criterios en la incipiente industria cubana, pero en 1967
desaparece un eslabón importante en este sistema: la eliminación de los estudios de Contador
Público, junto a ello se produce una tendencia a no realizar controles económico-financieros lo
que provocó un estancamiento y retroceso en el desarrollo de la contabilidad. A partir de la
década de los 90, con la caída del campo socialista, nuestra economía exigió para poder
2
sobrevivir cambiar muchos criterios erróneos, y se rehizo todo el sistema educativo
relacionado con los controles económicos. Las profundas transformaciones en el panorama
mundial repercutieron en Cuba por lo cual se inició el proceso de Perfeccionamiento
Empresarial, este proceso tiene como perspectiva garantizar la mejora continua de la gestión
de la empresa que posibilite lograr, de forma sistemática, un alto desempeño para producir
bienes y servicios competitivos; es decir, sus objetivos están enmarcados en hacer
competidoras las empresas, incrementando la eficiencia y la eficacia, sobre la base de
otorgarles las facultades y establecer las políticas, principios y procedimientos que propendan
al desarrollo de la iniciativa, la creatividad y la responsabilidad individual y colectiva.
Para garantizar este proceso, la industria del mueble en Cuba, perteneciente al Ministerio de la
Industria Ligera (MINIL), tiene una infraestructura técnico-productiva que permite ofrecer
productos de calidad competitiva en el mercado exterior. Esta industria se ha seleccionado por
considerarse puntera en la innovación y la aplicación de nuevas tecnologías, además por
contar con un Sistema de Gestión de la Calidad en algunas de sus entidades, se dispone de
sistema de contabilidad certificado, sistema de costos y sistemas automatizados para el
procesamiento de la información. No obstante lo anterior la situación que caracteriza a esta
industria al inicio de la investigación se resume en: dificultades en el cálculo del costo de
producción de la no calidad, lo que impide que puedan ser medidos, controlados y mejorados a
pesar de tener un Sistema de Gestión de la Calidad. A esta industria le resulta de vital
importancia la realización de un estudio que permita el cálculo de sus costos de la no calidad.
En el marco de esta situación se ubica el tema de esta tesis determinándose el siguiente
problema científico,
Problema científico:
¿Cómo calcular el costo real de la producción de la no calidad de la industria cubana del
mueble?
Situación problémica:
En el procedimiento para el cálculo del costo real de la producción en la industria del mueble
no se contempla el costo de la producción dañada, el reproceso de la producción defectuosa y
los desechos obtenidos por la no calidad. La producción defectuosa (reproceso) se mezcla
conjuntamente con el costo de producción y no se distingue su cuantía. Al desecho no se le
3
calcula ningún costo, sino que se deduce del costo de la materia prima por el valor que tenga
como desecho.
En el Sistema de Gestión de la Calidad se identifica la producción dañada como productos no
conformes, donde no se distingue entre producción dañada y defectuosa; mientras que en el
sistema de costos se identifica la cantidad que se retira del proceso productivo, pero no se
cuantifica su costo.
Como objetivos de la investigación se presentan los siguientes:
Objetivo general:
Calcular el costo de los productos de la no calidad a través del costo combinado en la industria
del mueble.
A este objetivo general tributan los siguientes objetivos específicos:
1. Construir el marco teórico-referencial referido al tema de la investigación.
2. Caracterizar la industria objeto de estudio, el flujo de producción, el cálculo y registro
del costo de producción de los muebles de madera y metal.
3. Identificar la producción dañada, producción defectuosa y los desechos en la
producción, así como la cuantificación de su costo a través de la Hoja de costo
combinado.
La justificación de la investigación está dada por la novedad científica y los aportes prácticos,
económicos y sociales. La novedad científica está dada por la identificación de la producción
dañada, producción defectuosa y los desechos de la producción y la cuantificación de sus
costos a través de la Hoja de costo combinado. Desde el punto de vista práctico el desarrollo
de la investigación se basa en la cuantificación de los inventarios obtenidos, tanto de la buena
calidad como de la no calidad. El aporte económico está dado por la contribución a la mejora
de los resultados, al logro del control de los recursos utilizados en los procesos y subprocesos
del Sistema de Gestión de la Calidad, a la eliminación de los costos de la no calidad, lo que
puede derivar en un incremento de las utilidades. El aporte social de la investigación radica en
que contribuye a través de los informes de los diferentes niveles de dirección a evaluar el
desempeño de todos los trabajadores, favorece a la formación de valores tales como la
responsabilidad y la disciplina en cuanto a lograr productos con calidad y al menor costo
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posible, contribuye al logro de objetivos tales como la eficacia, eficiencia, la economía y la
calidad que traza la política del partido y el gobierno en los momentos actuales en que Cuba se
encuentra inmersa en el proceso de perfeccionamiento del modelo económico; los resultados
obtenidos sirven de base para materiales docentes en la educación superior, en las carreras de
Economía, Contabilidad y Finanzas e Ingeniería Industrial, tanto en el nivel de pregrado como
el postgrado, con un impacto educacional.
Viabilidad
Contribuyen al desarrollo de la presente investigación en la industria del mueble la existencia
del Sistema de Gestión de la Calidad en el cual se definen procesos, objetivos de procesos,
documentación, requerimientos, donde se definen los elementos que sirven de base para el
cálculo de los costos de la no calidad, las empresas de la industria del mueble se encuentran
implantando el Perfeccionamiento Empresarial que tiene entre sus principales objetivos
garantizar el desarrollo de un sistema empresarial organizado, eficaz y eficiente; cuentan
además, con personal con experiencia, tradición, cultura, alto nivel técnico y profesional y
voluntad de cambio tanto en sus directivos como en los trabajadores para enfrentar la
investigación.
Tipo de investigación:
Se corresponde con una investigación de tipo exploratoria.
Hipótesis de la investigación:
Si se calcula el costo real de la producción de la no calidad en la industria del mueble,
entonces se contribuye al cálculo de indicadores para medir su comportamiento.
Variable dependiente:
Se contribuye al cálculo de indicadores para medir su comportamiento.
Variable independiente:
Se calcula el costo real de la producción de no calidad en la industria del mueble.
Para la realización de la investigación se emplean métodos empíricos. Se utilizan dentro de los
mismos el análisis documental, la observación directa, la entrevista, las declaraciones
5
personales. El estudio de caso permite la aplicación del procedimiento propuesto y la
validación de la hipótesis planteada en la investigación.
Para su presentación la tesis está conformada por introducción, tres capítulos, conclusiones,
recomendaciones, bibliografía y anexos. En el capítulo I se definen los conceptos y términos
empleados dentro del campo de la investigación. El capítulo II contiene la caracterización de
la industria objeto de estudio y de su proceso productivo, así como la descripción de la
situación actual del sistema de costo en el cálculo, registro y control de los costos de la
producción dañada, defectuosa y los desechos. El capítulo III presenta adecuaciones a los
documentos fuentes para el cálculo del costo de producción, la identificación de la producción
dañada, defectuosa y los desechos y el cálculo del costo real de materiales directos, mano de
obra directa y costos indirectos de fabricación de la producción dañada, defectuosa y los
desechos en la Hoja de costo combinado. En las conclusiones y recomendaciones se exponen
las principales deducciones derivadas de la investigación. Por último, se relacionan las
referencias bibliográficas utilizadas y un grupo de anexos como complemento de los
resultados obtenidos durante la investigación.
Capítulo I
6
Capítulo I. La Contabilidad de Costos y los costos de la no calidad
El estudio del tema de esta investigación implica necesariamente manejar aspectos teóricos y
metodológicos acerca de la Contabilidad de Costos y sus especificidades. Por ello se hace
necesario inicialmente familiarizarse con sus categorías particulares y aparato terminológico.
Por tal motivo el presente capítulo tiene como objetivo realizar una revisión bibliográfica
referente a los costos de producción examinando tanto la literatura nacional como la
internacional para establecer, a partir de un procesamiento analítico-crítico, las bases que se
aplicarán en este estudio.
Los costos han sido abordados con diferentes propósitos y miradas, de acuerdo con los
objetivos e intereses de los autores que han enfrentado este tema tan importante para la
economía contemporánea.
1.1 Contabilidad de Costos
En la bibliografía consultada de nivel internacional, varios autores tales como Neuner (1975),
Horngren (1980, 1991), Mallo (1991), Ripoll et al. (1994), Blanco (2000), Cuevas (2001),
Polimeni et al. (2005) y Horngren et al. (2007) han abordado esta temática con cierta
homogeneidad. Estos autores coinciden al definir la especificidad del campo de la
Contabilidad de Costos y afirman que se relaciona con la estimación de los costos, los
métodos de asignación y la determinación del costo de bienes y servicios, además, coinciden
en plantear que la Contabilidad de Costos tiene como propósitos la valuación de inventarios, la
planificación de costos, el control de los costos, el análisis y toma de decisiones, así como la
medición de los resultados.
En Cuba, se manifiesta en los Lineamientos de la política económica y social del Partido y la
Revolución, aprobados en el Sexto Congreso del Partido Comunista de Cuba (2011) el interés
por estos importantes aspectos. Entre las medidas que se plantean en el modelo de gestión
económica referido en los lineamientos se encuentran lograr empresas bien organizadas,
eficientes y eficaces, que tengan el control en el empleo del personal, los recursos materiales y
financieros, que propicie un mejoramiento continuo de la calidad en todas las actividades de
las empresas y que se manifieste en sus producciones y servicios. Sobre este aspecto el
presidente de los Consejos de Estado y de Ministros, Raúl Castro Ruz expresó en la reunión
ampliada del Consejo de Ministros en el mes de febrero (2011) “el mayor aporte que se puede
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hacer a la economía es eliminar el derroche, lo cual no significa dejar de prestar servicios, sino
hacerlos más eficientes y con más calidad”.
El marco más general desde el punto de vista teórico se vincula a las diferencias e
integraciones entre la Contabilidad y sus diferentes campos de acción. Ya en la década de los
años 90 del siglo XX autores como Horngren (1991) y Maldonado et al. (1993) definen la
Contabilidad como un proceso a través del cual se identifica, mide, registra, agrupa, consolida
y comunica la información económica de una organización o empresa con el objetivo de que
los gestores puedan analizar y evaluar la situación económico-financiera específica de su
entidad.
El actual entorno competitivo, como plantea Armenteros y Gallardo (1999), exige de las
empresas de todos los sectores de nuestra economía un esfuerzo constante en muchos
aspectos, desde el rediseño de los procesos, la mejora de la productividad y la reducción de los
costos, hasta la consecución de una calidad para satisfacción de los clientes. Todo ello implica
reconocer que la única forma de mantenerse y prosperar es ofreciendo mejores productos y
servicios, desde la perspectiva de los clientes, al menor costo posible.
El método que se utilice para el cálculo de los costos es muy importante para las empresas, de
acuerdo con los criterios de López (2010a), pues estos son los que determinan el éxito del
negocio, los que definen el grado de eficacia y de productividad que se obtiene en el uso de los
diferentes recursos, de ahí la importancia de escoger el sistema de costos adecuado que pueda
procesar toda la información necesaria para la gerencia.
En la Contabilidad de Costos se utilizan diferentes métodos de cálculo para valorar los
inventarios en dependencia de los diferentes criterios que manejen los autores que abordan
este tema. Ripoll et al. (2009) alegan que atendiendo a la perspectiva temporal se encuentran el
costo real o histórico, el predeterminado o estándar y el normalizado. En el método de costeo
real o histórico, las cantidades consumidas y los precios de los factores corresponden a
medidas y valores en los que realmente se ha incurrido. En los métodos predeterminados o
estándar, los datos utilizados corresponden a previsiones sobre el consumo y los precios de los
factores, se trata de un costo anticipado o planeado que se puede tratar como un objetivo a
cumplir.
8
El costo de los materiales directos y de la mano de obra directa en el cálculo normalizado es
imputado en términos reales; por su parte, los costos indirectos de fabricación son estimados
sobre la base de un nivel de actividad previsto o esperado. Concretamente, en el método
normalizado los costos directos se acumulan a medida que se incurre en ellos, pero en el caso
de los costos indirectos de fabricación se aplican a la producción sobre la base de consumos
reales de los factores productivos, multiplicados por una tasa predeterminada de aplicación de
estos costos. Autores como Ripoll y Balada (2003) refieren que del mismo modo que los
métodos de costos estándares, al finalizar el ejercicio económico se comparan los costos
estimados con los reales para determinar las desviaciones y se analizan las causas de las
diferencias obtenidas.
Ripoll et al. (2009) plantean que otro de los métodos empleados en la valoración de los
inventarios por la Contabilidad de Costos es atendiendo a la porción de costos imputados a los
inventarios, o sea la porción de costos que forma parte del costo del producto, se habla de
métodos de costeo completo y de costeo variable. El método de costeo completo sustenta que
todos los costos, variables y fijos, en los que incurre la empresa para producir y vender deben
incorporarse al costo final de la producción, mientras que por su parte el método del costeo
variable sostiene la idea de que solo forman parte del costo del producto los costos variables.
Teniendo en cuenta los criterios de autores como Lukka y Granlund (1996), los métodos de
asignación de costos variables frente a los de costos completos presentan como ventaja, la
eliminación de la subjetividad que proporcionan ciertas bases de asignación de costos
indirectos. El problema que se plantea es que no son útiles para presentar la información en los
Estados Financieros de las empresas, no obstante, si se tienen en cuenta las amplias
posibilidades que ofrece la informática, a partir de una misma base de datos básicos, se pueden
aplicar ambos métodos, o sea, el costeo completo y el costeo variable y así utilizar cada uno
para aquellas cuestiones que sea más idóneo.
Sobre la valoración de los inventarios en la Contabilidad de Costos, autores como Ripoll y
Balada (2003), Ripoll et al. (2009), Horngren et al. (2007) y Al-Omiri y Drury (2007) exponen
que existen además, el costo por órdenes, el costo por procesos y el costo combinado, los que
se emplean de acuerdo a las características de los distintos sistemas de producción.
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El sistema de costos por órdenes de trabajo es aquel que es aplicado a procesos productivos
cuyos productos son elaborados de acuerdo con las especificaciones del cliente. Por ello cada
producción tiene requerimientos particulares dependiendo de los materiales y los costos de
conversión (costos de transformar los materiales en productos terminados, o sea, los
constituyen la mano de obra directa más los costos indirectos de fabricación).
Este método es empleado por empresas de manufacturas con la finalidad de acumular y
distribuir los elementos del costo (material directo, mano de obra directa y costos indirectos de
fabricación) que se incurren durante un ejercicio productivo.
Sobre este aspecto autores como Horngren (1991) señalan que los métodos de costeo por
órdenes de trabajo son usados por compañías cuyos productos son rápidamente identificables
por unidades individuales o lotes, a cada uno de los cuales se les ha aplicado atención y
tecnología en grados diferentes. Las industrias que usan generalmente los métodos de costos
por órdenes de trabajo son, entre otras, las de construcción, las de artes gráficas y las de
fabricación de aviones, muebles o maquinaria.
Por su parte, Polimeni et al. (2005) opinan que el costeo por órdenes de trabajo es un método
de acumulación y distribución de costos utilizados por las compañías que manufacturan
productos de acuerdo con especificaciones del cliente. Además plantean que en un sistema de
costos por órdenes de trabajo, los materiales directos y la mano de obra directa se acumulan
para cada orden de trabajo. Los costos indirectos de fabricación se acumulan por departamento
y luego se distribuyen a las órdenes de trabajo. En esencia, todos los costos de fabricación se
asignan a los productos fabricados.
Los materiales directos e indirectos se obtienen del almacén de materiales a través de una
solicitud de materiales previamente aprobada. Los materiales directos se cargan a las órdenes
de trabajo específicas debitando la cuenta de trabajo en proceso, mientras que los materiales
indirectos se cargan al control de costos indirectos de fabricación por departamentos, y se
asignan a las órdenes de trabajo específicas a su terminación, por medio de una tasa de
aplicación de costos indirectos de fabricación.
Otro aspecto importante es el relacionado al costo de mano de obra directa (nómina). Este se
acumula a través de las tarjetas de tiempo que registran diariamente el total de horas laboradas
por los trabajadores. El costo de mano de obra es cargado a las órdenes de trabajo específicas
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que están en proceso de acuerdo a los bonos de trabajo que indican el número de horas
directas trabajadas en cada orden de trabajo o las horas indirectas laboradas por trabajador
diariamente en cada departamento. El total de horas de mano de obra y de costo obtenido de
los bonos de trabajo debe ser igual al total de horas de mano de obra y de costo obtenido por
las tarjetas de tiempo.
Las horas de mano de obra directa y su costo se identifican a las órdenes de trabajo a través de
un débito a la cuenta de Producción principal en proceso. Las horas de mano de obra indirecta
y su costo se distribuyen en los departamentos apropiados por medio de un débito a la cuenta
de Gastos indirectos de producción y luego se distribuyen en las órdenes de trabajo específicas
con una tasa de costos indirectos de fabricación aplicados.
También los costos indirectos de fabricación se acumulan en la hoja de costos indirectos de
producción del departamento específico, y luego se aplican a las órdenes de trabajo
determinadas basados en una tasa de costos indirectos. De acuerdo con los criterios de
Polimeni et al. (2005) las tasas de aplicación de costos indirectos de fabricación se expresan en
términos de horas de mano de obra directa, pesos de mano de obra directa, pesos de materiales
directos, horas máquinas, o alguna otra base razonable. Cuando los costos indirectos de
fabricación se acumulan en toda la fábrica para su distribución en los diferentes
departamentos, cada departamento por lo general tendrá una tasa diferente.
El sistema de costos por procesos se aplica cuando los productos son manufacturados
masivamente, o en proceso continuo. Es conveniente en las industrias químicas, de petróleo,
de textiles, de plásticos, de pintura, de harina, de enlatados, de caucho, de madera, de
procesamiento de alimentos, de vidrio, de cemento, en empacadoras de carne y en otras
industrias similares. En tales industrias existe la producción en masa de unidades semejantes
las cuales pasan en forma continua a través de una serie de pasos de producción llamados
operaciones o procesos. Por tanto, el costeo por procesos es un sistema de acumulación de
costos de producción por departamento o centro de costos.
La definición de esta fragmentación de controles, según Polimeni et al. (2005), parte de que un
departamento es una división funcional principal en una fábrica donde se ejecutan procesos de
manufactura. Plantean además, que esto puede complejizarse cuando dos o más procesos se
ejecutan en un departamento, puede, entonces, ser conveniente dividir la unidad departamental
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en centros de costos. Cada proceso se conforma como un centro de costos, los costos se
acumulan por centros de costos en vez de por departamentos. Los departamentos o los centros
de costos son responsables por los costos incurridos preparando periódicamente un informe
del costo de producción. Este informe es un registro detallado de las unidades y actividades de
costos en cada departamento, o centro de costos, durante un cierto período de tiempo.
De acuerdo con Polimeni et al. (2005) este tipo de costeo se ocupa del flujo de las unidades a
través de varias operaciones o departamentos, sumándosele más costos adicionales en la
medida en que avanzan. Los costos unitarios de cada departamento se fundamentan en la
relación entre los costos incurridos en un período de tiempo y las unidades terminadas en el
mismo período.
Este sistema de costos presenta una serie de características que han sido estudiadas por los
textos clásicos. La autora coincide con Polimeni et al. (2005) quienes indican que los costos se
acumulan y registran por departamentos o centros de costos, cada departamento tiene su
propia cuenta de inventario de trabajo en proceso en el libro mayor, la que se debita con los
costos del proceso incurridos en el departamento y se acredita con los costos de unidades
terminadas transferidas a otro departamento o a artículos terminados, las unidades
equivalentes se usan para determinar el inventario de trabajo en proceso en términos de las
unidades terminadas al finalizar un período, los costos por departamentos se determinan en
cada período, las unidades terminadas y sus correspondientes costos se transfieren al siguiente
departamento o al inventario de artículos terminados. En el momento en que las unidades
dejan el último departamento del proceso, los costos totales del período han sido acumulados y
pueden usarse para determinar el costo unitario de los artículos terminados, los costos totales y
unitarios de cada departamento son agregados periódicamente, analizados y calculados a
través del uso de informes de producción.
Entre el costo por órdenes y por procesos la diferencia fundamental está en la forma en que se
asocian los costos de producción a los productos. En el costeo por órdenes se aplican los
costos a lotes específicos de productos, los cuales son diferentes unos de otros. En el costeo
por procesos se asignan los costos a través de costos unitarios departamentales que se aplican
a grandes masas de unidades semejantes.
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El desarrollo de un sistema de costos por producto se realiza para satisfacer las necesidades de
un proceso de producción específico. Un sistema de costos puro por órdenes de trabajo o por
procesos, puede no ser apropiado en muchas empresas de manufactura. Según Horngren et al.
(2007) y Polimeni et al. (2005) muchas compañías emplean sistemas de costos que contienen
elementos de ambos tipos de costeo, o sea, que tienen características de la fabricación de
órdenes personalizadas y otras de la producción en masa, debido a que muchos sistemas de
producción son un híbrido y por tal motivo pueden requerir la combinación de los sistemas de
costos por órdenes y por procesos para contabilizar adecuadamente sus costos de producción .
A este sistema de costos se le conoce como costo mixto (Polimeni et al., 2005), costo híbrido
(Horngren et al., 2007), o costo combinado como se le denomina en la presente investigación.
Un tipo común de costo combinado se manifiesta en el costo por operaciones, donde cada lote
no se desplaza necesariamente por las mismas operaciones que otros lotes, o sea, se aplica
cuando un proceso de producción requiere una etapa de procesamiento estandarizado,
apropiado para sistemas de costos por proceso, y una etapa de procesamiento individualizado,
apropiado para sistemas de costos por órdenes de trabajo.
Dentro de cada operación, los costos de conversión se contabilizan bajo un sistema de costos
por procesos, todas las unidades de productos se tratan exactamente de la misma manera,
usando cantidades idénticas de los recursos, por lo tanto cada unidad usa una cantidad idéntica
de costos de conversión para una operación determinada. Para cada operación se calcula un
costo promedio de conversión por unidad como en el costo por procesos, dividiendo los costos
totales de conversión entre todas las unidades que pasan por esa operación. El costo promedio
de conversión se asigna a cada unidad que pasa a través de una operación determinada. Si
algunas unidades aún no han sido terminadas, de modo que no todas han recibido los mismos
importes de los costos de conversión, entonces el costo promedio de conversión se calcula
dividiendo los costos totales de conversión entre todas las unidades equivalentes de los costos
de conversión como en el costo por procesos.
En el costo por operaciones el aspecto básico radica en que los costos unitarios de las
operaciones son los mismos indistintamente de la orden de trabajo, pero los costos de los
materiales directos varían a través de las órdenes cuando los materiales de cada orden de
trabajo varían, por lo que los costos de los materiales directos se contabilizan bajo un sistema
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de costos por órdenes de trabajo ubicándose el costo de los materiales directos en las unidades
individuales producidas. Otro tipo de costo combinado se observa, cuando existen lotes de
productos que se distinguen unos de otros por sus características productivas y por sus costos,
pero a su vez dentro de un mismo lote se encuentran unidades que aún están en proceso de
fabricación y unidades que ya están totalmente terminadas, lo que trae consigo en primer
lugar, que se aplica el sistema de costeo por órdenes para los diferentes lotes de productos y
luego dentro de una misma orden se costean los inventarios empleando el procedimiento de
costeo por procesos.
Dentro de las industrias donde se pone de manifiesto el costo combinado se encuentra la
industria del mueble, campo de acción de la presente investigación, en la cual al finalizar el
período contable existen lotes de diferente duración de ejecución: de períodos breves y de
períodos prolongados. Las órdenes de períodos breves se originan cuando dichas órdenes
comienzan y terminan en el mes pues contienen pequeñas cantidades de unidades, y las de
períodos prolongados cuando las órdenes se ejecutan en más de un mes por tener gran
cantidad de unidades. En el primer caso se aplica un costo por órdenes típico, mientras que en
el segundo se aplica un costo combinado, donde algunas unidades aún no han sido terminadas
dentro de la misma orden, por lo que se necesita calcular la producción equivalente y los
costos unitarios promedios, de manera tal que se puedan valorar los inventarios de producción
en proceso y producción terminada para cada orden de producción al finalizar el período
contable.
1.2 La calidad y sus costos
La Real Academia Española de la Lengua define el término calidad como: “conjunto de
cualidades que constituyen la manera de ser de una persona o cosa” (D.R.A.E., 2012). Por su
parte el Decreto 281 del 2007 se refiere a la calidad como el grado en que un conjunto de
características inherentes a un producto o servicio cumple con los requisitos establecidos,
además plantea que la calidad la define el cliente.
La Organización Internacional para la Normalización (ISO 9000:2005) plantea que calidad es
el grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos de un
producto, sistema o proceso para satisfacer los requisitos de los clientes y otras partes
interesadas. También plantea que una característica es un rasgo diferenciador, que puede ser
14
inherente o asignada, cualitativa o cuantitativa, que existen varias clases de características,
tales como: físicas como son las características mecánicas, eléctricas, químicas o biológicas;
sensoriales como las relacionadas con el olfato, el tacto, el gusto, la vista y el oído; de
comportamiento como la cortesía, la honestidad, la veracidad; de tiempo como la puntualidad,
la confiabilidad, la disponibilidad; ergonómicas como las características fisiológicas, o
relacionadas con la seguridad de las personas; funcionales como la velocidad máxima de un
avión. Un requisito es una necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u
obligatoria.
De acuerdo con Suárez y Martín (2009) la calidad es el objetivo y la referencia de cualquier
actividad desarrollada en la empresa. Esta se ha convertido en un instrumento de gestión
poderoso y avanzado y les permite a las empresas alcanzar importantes cuotas de mercado
utilizándola como estrategia competitiva diferenciadora.
El logro de una calidad óptima trae asociados costos, autores como Juran et al. (2001) los
definen como la suma de todos los costos que desaparecerían si no hubiese problemas de
calidad. Este autor analiza los costos de calidad en costos de control (prevención y evaluación)
y los costos de fallas (internas y externas). En el Decreto 281 (2007) se definen los costos de
calidad como aquellos en que incurre la empresa para asegurar una calidad satisfactoria y dar
confianza de ello, así como de las pérdidas sufridas cuando no se obtiene la calidad
satisfactoria.
En Cuba ya en la década del 80 en la metodología de la implantación del Sistema de
Perfeccionamiento Empresarial, en la etapa del Diagnóstico, se solicita que se informe sobre
los costos de la calidad. En la última versión de las Bases aprobadas en agosto del 2007 se
establece que la empresa implementa un sistema de costos relativos a la calidad, que permita
determinar la eficiencia del Sistema de Gestión de la Calidad y contribuya a la utilización de la
gestión de la calidad como una herramienta de dirección. Es importante señalar que en este
documento se define que el área de Contabilidad y Finanzas es la encargada de administrar
todo lo concerniente al sistema de costos de la calidad y que la empresa calcula la efectividad
de su sistema de calidad en términos económicos.
El sistema de costos de calidad constituye una fuente de información para la toma de
decisiones directivas de mejora de la calidad y para el análisis de la eficacia de la gestión de
15
procesos. Es, además, una vía para medir la satisfacción de los clientes externos e internos y
por tanto para mejorar la eficiencia de la gestión.
La implantación de un sistema de costos de calidad, según Marrero (2009), debe responder a
necesidades como conocer los costos ocultos de ineficiencia en los procesos, proyectar y
pronosticar el efecto de la implementación de Sistemas de Gestión de la Calidad (SGC) en las
empresas, servir a través de la medición como indicador de la efectividad del SGC, identificar
áreas de mejora sobre la base de optimización de los recursos económicos, brindar argumentos
objetivos para la toma de decisiones, ofrecer información más precisa de la eficiencia en el
cumplimiento de requisitos de la norma ISO 9000:2005 como son la planificación de la
calidad; los objetivos de calidad; los compromiso de la alta dirección; la asignación de
recursos; el seguimiento, el análisis y la mejora de los procesos; otras necesidades deben ser
demostrar la utilidad de la implementación de los SGC, presupuestar los ingresos y egresos
por efecto de la implementación de los SGC y evaluar modificaciones a procesos para
aumentar productividad.
Según Juran et al. (2001a) la finalidad principal de un sistema de información sobre los costos
de calidad es cuantificar el tamaño de los problemas de calidad, en un lenguaje que impacte a
la alta dirección. La valoración de estos costos hará visible el efecto de los costos de calidad
sobre los beneficios de la empresa y facilitará la toma de medidas para reducir estos costos.
Es importante que el diseño del sistema de costos de calidad esté elaborado con la
participación directa de la alta dirección, que sea posible integrarlo al sistema de costos de la
empresa y registrarlo a través de la contabilidad. En caso contrario se corre el riesgo de que no
se garantice un registro fiel y sistemático de la información.
La Contabilidad de Costos es una pieza importante en el cálculo de los costos de calidad;
sobre todo dentro de un Sistema de Gestión de la Calidad total, que se configura basándose en
una visión horizontal de la organización.
Cada organización, sobre la base de sus características propias y de las experiencias obtenidas
con la implantación del Sistema de Gestión de la Calidad y la estadística de no conformidades,
establecerá la clasificación de costos más ajustada y que mejor responda a las necesidades
informativas para la toma de decisiones.
16
Disímiles autores realizan clasificaciones de los costos de la calidad, a continuación en la tabla
1.1 se ejemplifica lo mencionado anteriormente.
Tabla 1.1 Clasificación de los costos de la calidad según varios autores.
Autores Clasificaciones de costos de calidadCrosby (1984,1991) Costo de conformidad (prevención e
inspección) y costo de inconformidad(costos de fallas internas y externas).
Harrington (1990,1993 y 2002) Costos controlables (costos deprevención y de evaluación) y costosresultantes (fallos internos y fallosexternos).
Fiegenbaum (1991) Prevención, evaluación, fallos internos yexternos.
Dale y Plunkett (1993, 1995) Prevención, evaluación y fallos.Malevski y Rozotto (1993) Prevención, evaluación y fallos internos y
externos y de aseguramiento externo dela calidad.
Alexander (1994) Prevención, evaluación y fallos.AECA (1995) Prevención, evaluación y fallos.Juran et al. (2001) Costos de control (prevención y
evaluación) y los costos de fallos(internas y externas).
Amat y Soldevilla (2004) Costos de obtención de la calidad(prevención y evaluación) y costos de lano calidad (fallos internos y fallosexternos).
NC-ISO 10 014(2006) Prevención, evaluación y fallos.Decreto 281 (2007) Operativos de la calidad (prevención,
evaluación, fallos internos o externos) ycostos del aseguramiento externo (costosde certificación, auditorías externas,ensayos realizados por organizacionesexternas entre otros costos).
Fuente: Elaboración propia a partir de la literatura consultada.
Ayuso y Ripoll (2004) consideraran que las diferencias son esencialmente de tipo semántica,
la autora coincide con esta enunciación pues en los ejemplos anteriormente expuestos de los
costos de la calidad se incluye la clasificación en costos de prevención, evaluación y fallos.
Esta clasificación de los costos de la calidad en prevención, evaluación y fallos se le conoce
17
con las siglas PAF (prevention, appraisal and fail) en idioma inglés o PEF (prevención,
evaluación y fallos) por su traducción al castellano.
Amat y Soldevilla (2004) realizan la clasificación en costos de obtención de la calidad y
costos de la no calidad, para el desarrollo de la presente investigación se asume dicha
clasificación pues se tienen presente las categorías de prevención, evaluación y los fallos, y se
identifica con la esencia misma de los costos de la calidad. Los costos de obtención de la
calidad también denominados costos de la calidad o de conformidad, según los autores
mencionados anteriormente, pueden definirse como aquellos costos que se originan como
consecuencia de las acciones de prevención y de evaluación que la empresa acomete en un
plan de la calidad, las de prevención tratan de evitar que se produzcan fallos, mientras que las
de evaluación pretenden detectar los fallos antes de que los productos o servicios lleguen a los
clientes. Cuando no se alcanza el nivel de calidad deseado surgen los costos de la no calidad,
son consecuencia de los fallos, es decir de la no calidad, la no conformidad o mala calidad. A
continuación se muestra en la figura 1 la clasificación mencionada anteriormente.
Figura 1 Clasificación de los costos concernientes a la calidad.
Figura 1. Elaboración propia a partir de la literatura consultada.
Costos concernientes a la calidad
Costos de lacalidad
Costos deprevención
Costos de la nocalidad
Costos deevaluación
Costos defallos
internos
Costos defallos
externos
18
Los costos de prevención son aquellos en que incurre la empresa al intentar reducir o evitar los
fallos de calidad, es decir son costos de actividades que tratan de evitar la mala calidad de los
productos y/o servicios como pueden ser la administración del sistema de calidad, la
planeación y desarrollo de nuevos productos, la verificación y calibración de equipos de
medición y las auditorías internas. Suárez y Martín (2009) afirman que dentro de estos costos
se encuentran los costos del personal dedicado al control, los costos relativos a la calidad (los
costos de la calidad, los costos de la no calidad), los costos de prevención, los costos de
evaluación, los de evaluación del diseño comprendiendo estudios de desarrollo de nuevas
materias primas, y estudios de la capacidad del proceso y producto; los costos del personal
dedicado a la preparación de las especificaciones de calidad, así como los gastos ocasionados
para establecer y mantener el Sistema de Gestión de Calidad; los costo del personal dedicado a
la preparación de procedimientos, métodos de control y diseño de equipos de inspección y
ensayos; costo del personal propio o ajeno dedicado a dar cursos de formación sobre calidad,
incluyendo preparación y publicación de documentos y horas del personal a formar, costo del
personal dedicado a la evaluación de proveedores, incluyendo estudios sobre acciones
correctivas; costo del personal dedicado a la realización de auditorías internas; costo del
personal del laboratorio para los análisis y ensayos a estudios especiales; costo destinado a la
estimulación del trabajador como pago de primas por calidad; costo del personal de la calidad,
directivo y auxiliar, dedicado a trabajos de administración e información, incluyendo gastos
propios de oficina como libros, revistas, normas, traducciones, emisión y archivo de
documentos y mobiliario en general.
Los costos de evaluación son aquellos en que la empresa incurre para garantizar que los
productos o servicios no conformes con las normas de calidad puedan ser identificados y
corregidos antes de su entrega a los clientes. Entre los que se encuentran, según Suárez y
Martín (2009) los costos del personal dedicado a la inspección; los costos por los equipos de
control, o sea, los gastos de adquisición, amortización, mantenimiento y reposición de equipos
de inspección; los costos del personal del laboratorio durante los ensayos; los costos de
materiales de laboratorio para los ensayos durante la inspección; los costos por la clasificación
y autocontrol y otros gastos de inspección y laboratorios.
19
Los costos de fallos internos se producen cuando el producto no cumple los requisitos de
calidad y se detecta antes de la entrega al cliente incurriéndose en costos por reproceso y
desechos. Suárez y Martín (2009) incluyen los costos por recuperación de productos o
materiales no imputables al proveedor (reprocesamiento); los costos del personal por las
reinspecciones; los costos de productos depreciados o destinados a chatarra u otros usos (no
imputables al proveedor), así como otros gastos de fabricación que se generan por la falta de
materias primas o fallos organizativos del propio proceso, no imputables al proveedor. El
marco de la presente investigación está relacionado con el cálculo de los costos relacionados
con estos fallos.
Los costos de fallos externos se determinan una vez entregado el producto a los clientes y
abarcan el costo de la garantía, el costo de atención a las quejas de los clientes, la
indemnización a clientes y las devoluciones de ventas. De acuerdo con los criterios de Suárez
y Martín (2009) dentro de estos costos se pueden incluir los costos por análisis de
reclamaciones; los costos por garantía; los costos por devoluciones y descuentos; los costos
por pedidos retrasados y penalizaciones y los costos por la retirada del producto del mercado.
El costo total de la calidad será la sumatoria de todos los costos de calidad según la
clasificación realizada. Se pueden calcular indicadores de costos de calidad que ayuden a dar
una mejor idea de su comportamiento, entre ellos se pueden mencionar el costo total de la
calidad sobre ventas totales, el costo total de la calidad sobre costos totales, los costos de
prevención sobre costos totales y los costos de prevención sobre costo total de calidad.
La autora considera que de manera general en la bibliografía consultada no se tiene en cuenta
el cálculo de indicadores para medir la incidencia de los reprocesos, la producción dañada y
los desechos cuando su causa es la no calidad.
1.3 Los costos de la no calidad en los procesos industriales
En los procesos industriales se obtienen simultáneamente producciones de buena calidad y de
la no calidad. Generalmente los autores centran su atención en los costos de los productos que
presentan los requisitos de calidad establecidos para una producción determinada. La
producción dañada, defectuosa, desechos y desperdicios también tienen su costo, por lo que
requieren de un tratamiento diferenciado dentro de los sistemas, sobre todo aquellos que son
20
generados por la ineficiencia en los procesos productivos. Esta relación entre costo y la
calidad en los diferentes inventarios lleva a analizar este aspecto en el presente epígrafe.
Son pocas las empresas productoras que no presentan en mayor o menor medida producciones
dañadas, defectuosas, desechos o desperdicios como consecuencias de afectaciones en alguna
fase del proceso productivo. A pesar de la importancia contable que tienen estos costos, no se
le ha dado la jerarquía que necesitan para que una empresa sea eficiente.
El concepto de producción dañada ha sido enfrentado ya por algunos autores como Gómez
(1996), Polimeni (1991), Horngren (1991), Cuevas (2001). En general coinciden en que es la
parte de la producción que no cumple con los estándares de la producción y que no pueden
repararse. Tienen dos posibles salidas: se venden por su valor de salvamento o se desechan, es
decir no se realiza trabajo adicional cuando se detectan. El costo neto del material dañado es la
diferencia entre los costos acumulados hasta el punto de rechazo menos el valor de realización
(llamado a veces valor de salvamento). Cada empresa debe tratar de mantener en el nivel
mínimo el rubro de producción dañada para ser eficaz.
Otra parte de la producción, vinculada a los costos de la no calidad es la relacionada con la
producción defectuosa. Esta producción es la que no llena las normas de fabricación y que
requiere de un reproceso para su comercialización y por tanto, de un costo adicional. Por
ejemplo, Gómez (1996) describe como productos defectuosos, a aquellos artículos elaborados
que no pueden considerarse como unidades perfectas, pero a las cuales basta agregarles
posteriormente un poco más de trabajo para quedar convertidos en buenos.
Por otra parte, se debe controlar también el llamado material de desecho. Polimeni et al.
(2005) lo precisan como las materias primas que sobran en el proceso de fabricación y que no
pueden entrar otra vez en el proceso para el mismo propósito, pero pueden ser utilizadas para
propósitos o procesos de fabricación diferentes, o que pueden venderse a terceros.
A esto agrega Gómez (1996) que en algunos casos son realmente productos cuyo valor es
insignificante dentro de las actividades de una empresa, o que propiamente no tienen valor
alguno. Sin embargo, Horngren (1991) plantea que si tiene un valor mensurable de
recuperación pues puede venderse o volver a usarse.
Otro tipo de material que entra en este análisis de los costos de la no calidad son los llamados
desperdicios. Estos son las materias primas que sobran en el proceso de producción y que no
21
tienen uso adicional ni valor de reventa. A esto Horngren (1991) agrega otros elementos como
que es el material que se pierde, evapora, o merma en un proceso de manufactura, o que
constituye un residuo sin ningún valor mensurable de recuperación; por ejemplo, los gases, el
polvo, el humo y los residuos invendibles.
La presente investigación asume el desperdicio como el sobrante de materias primas que no se
puede volver a utilizar en el proceso productivo ni tiene valor de venta, siempre que este
sobrante pueda utilizarse ya sea en la producción o no, se toma como un desecho.
Diversos autores han analizado las formas de contabilizar la producción dañada, defectuosa,
desechos y desperdicios. Se analizarán a continuación algunas de las propuestas sobre los
mecanismos de contabilización en un sistema de costos por órdenes expuestas por autores
clásicos en el tema.
Producción dañada
Polimeni et al. (2005) clasifica el deterioro como normal y anormal. Describe el deterioro
normal como el que resulta de métodos de producción eficientes. Además, considera que los
costos de este deterioro son costos inevitables en la producción y son, por lo tanto, tratados
como costos del producto.
Según este autor en el sistema de costos por órdenes, los costos del deterioro normal han sido
contabilizados corrientemente por cualquiera de los dos métodos siguientes:
1. Asignados a todas las órdenes. Se efectúa una estimación del costo del deterioro neto
normal (costo del deterioro normal menos cualquier valor de salvamento estimado) y se
incluye en el cálculo de la tasa de costos indirectos de fabricación que se aplica a todas las
órdenes de trabajo. Cuando resultan unidades dañadas, el costo total de la unidad dañada se
elimina de la cuenta de trabajo en proceso, ya que ha sido contabilizada en esa cuenta como
parte de los costos indirectos de fabricación aplicados. Se hace el siguiente asiento:
Concepto Debe Haber
Inventario de unidades dañadas (valor de salvamento de unidades) X
Control de costos indirectos de fabricación X
Inventario de trabajo en proceso, orden X X
22
2. Asignados a órdenes específicas. En este método, el deterioro normal se ignora en el
cálculo de la tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación que se va a aplicar a
las órdenes de trabajo. Cuando resultan unidades dañadas para una orden específica,
solamente el valor de salvamento se elimina del inventario de trabajo en proceso dejando
dentro los costos no rescatables (aumentando solamente el costo unitario de las órdenes
donde resulten unidades dañadas). Se hace el siguiente asiento:
Concepto Debe Haber
Inventario de unidades dañadas (valor de salvamento) X
Inventario de trabajo en proceso, orden X X
Sobre la segunda clasificación Polimeni et al. (2005) expone que el deterioro anormal es aquel
por encima de lo que se considera normal en un proceso de producción particular, por su parte,
el deterioro anormal se considera controlable por personal de línea o de producción, y es
usualmente el resultado de operaciones ineficientes. Por tanto, mientras que el deterioro normal
es aceptable y se espera en la mayoría de las actividades de fabricación y generalmente se
considera como parte de los costos de producción, el deterioro anormal no es previsto, y por
ello generalmente no se considera como parte de los costos de producción. El costo total de las
unidades dañadas anormales debe ser deducido de las cuentas de inventario de trabajo en
proceso de la orden de trabajo y cualquier valor de salvamento se registra en la cuenta de
inventario de artículos dañados; la diferencia entre el costo total de deterioro anormal y el valor
de salvamento se carga a la cuenta de deterioro anormal. Esta cuenta aparecerá en el estado de
ingresos como un costo del período. El asiento para deducir el deterioro anormal de trabajo en
proceso es el siguiente:
Concepto Debe Haber
Inventario de unidades dañadas (valor de salvamento) X
Pérdida por deterioro anormal (costo total de artículos dañados menos
valor de salvamento) X
Inventario de trabajo en proceso, orden X X
Otros autores que coinciden, en general, con estos criterios son Horngren et al. (2007) quienes
también consideran los dos métodos de contabilización del material dañado de forma muy
similar a las ideas de Polimeni et al. (2005) descritas en los párrafos anteriores.
23
Producción defectuosa
Polimeni et al. (2005) enfocan teórica y metodológicamente la producción defectuosa de la
misma forma que la dañada. Por ello, proponen la misma clasificación: normales y anormales.
Las unidades defectuosas normales son las que pueden esperarse en cualquier proceso
particular de producción en operaciones eficientes.
En relación con los métodos sucede algo similar. Los costos de reprocesar las unidades
defectuosas normales han sido usualmente contabilizadas por cualquiera de los siguientes
métodos:
1. Asignados a todas las órdenes. Se hace el estimativo del costo normal de reproceso y se
incluye en la tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación que se aplicará a
todas las órdenes. Cuando son necesarios costos normales de reproceso, el control de costos
indirectos de fabricación se carga debido a que los costos de reproceso ya han sido
cargados al inventario de trabajo en proceso como parte de los costos indirectos de
fabricación aplicados. Se hace el siguiente asiento:
Concepto Debe Haber
Control de los costos indirectos de fabricación X
Inventario de materiales X
Nóminas por pagar X
Costos indirectos de fabricación aplicados X
2. Asignados a órdenes específicas. Los costos de reproceso son ignorados en el cálculo de la
tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación que se aplicará a órdenes
específicas; cuando los costos de reproceso son necesarios, el inventario de trabajo en
proceso para la orden específica se carga. Se haría el siguiente asiento:
Concepto Debe Haber
Inventario de trabajo en proceso, orden X X
Inventario de materiales X
Nóminas por pagar X
Costos indirectos de fabricación aplicados X
24
En relación con la segunda clasificación Polimeni et al. (2005) señala que las unidades
defectuosas anormales son el número de unidades defectuosas que excede lo que es
considerado normal en una operación productiva eficiente. El costo total de reprocesar
unidades defectuosas anormales debe ser cargado a una cuenta de Pérdida por unidades
defectuosas anormales en vez de a la cuenta de Inventario de trabajo en proceso porque es el
resultado de operaciones ineficientes; no debe ser parte del costo del producto. El costo de
reprocesar unidades defectuosas anormales debe presentarse en el estado de ingreso como un
costo del período.
Concepto Debe Haber
Pérdida por unidades anormales X
Materiales X
Nóminas por pagar X
Costos indirectos de fabricación aplicados X
Los criterios de Horngren et al. (2007) coinciden con los de Polimeni et al. (2005) en este tipo
de análisis.
Desechos
Toda producción implica la existencia de desechos, pero estos pueden generar ciertas nuevas
producciones, por ello los autores clásicos le han dedicado un momento de análisis.
Polimeni et al. (2005) afirman que existe un índice normal de producción de desechos pero
cuando la cantidad de desechos producidos excede a lo normal puede ser una indicación de
alguna ineficiencia. Por ello debería prepararse una tasa predeterminada para los desechos,
como una guía de comparación que realmente se producen. Si se originan variaciones
considerables, la gerencia debe encontrar la razón y corregir el problema.
Dichos autores consideran que generalmente los materiales de desecho se contabilizan de las
siguientes maneras:
1. Asignados a todas las órdenes. Un estimativo del valor de venta de los desechos puede
tenerse en cuenta cuando se prepara la tasa de costos indirectos de fabricación
predeterminada. El asiento para registrar la venta de los desechos reduce el control de los
costos indirectos de fabricación.
25
Concepto Debe Haber
Efectivo X
Control de costos indirectos de fabricación X
Este método es simple y aceptable cuando el desecho no resulta de ningún trabajo en
particular y es común para todo el proceso de producción.
2. Asignados a trabajos específicos. Los estimados de la venta de desechos no se consideran
en el cálculo de la tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación. El asiento para
registrar la venta de desechos reduce el inventario de trabajo en proceso del trabajo
específico donde se originó el desecho.
Concepto Debe Haber
Efectivo X
Inventario de trabajo en proceso, orden X X
Según Polimeni et al. (2005) no se hace ningún asiento en los libros cuando los desechos se
devuelven al inventario de materiales, sólo se elabora un apunte refiriéndose al tipo y cantidad
del material devuelto. Solamente cuando el valor de los desechos es relevante y cuando
transcurre un tiempo significativo antes de que los desechos se puedan vender, se hace una
asignación de valor de inventario. La autora considera que si debe hacerse un asiento en los
libros cuando se devuelven los desechos al almacén sin importar el tiempo que medie para su
venta, ya que es una forma de reducir el costo del consumo material. No debe ser igual en
todas las industrias pues hay que analizar las características del material de desecho.
Desperdicios
Otra clasificación, que tiene sus semejanzas, pero también diferencias con los desechos es la
de desperdicios. Su enfoque es similar a las clasificaciones anteriormente analizadas, es decir,
se subclasifican en normales y anormales.
Desperdicios normales, según Gómez (1989), son aquellos desperdicios que son prácticamente
inevitables dentro del normal funcionamiento de una empresa, es decir, cuando se trabaja
dentro de las condiciones ambientales y de trabajo más normales posible y la producción ha
sido planeada debidamente. Es normal que en este proceso de manufactura se presenten
26
desperdicios que son inevitables, pero que en realidad no representan una gran pérdida para la
empresa.
Por su parte, Polimeni et al. (2005) proponen la forma de contabilizar los desperdicios
asignando el costo de los desperdicios a todos los trabajos (incluido en la tasa de aplicación de
los costos indirectos de fabricación) o a órdenes específicas (no incluido en la tasa de
aplicación de los costos indirectos de fabricación). Se hace el siguiente asiento:
Desperdicios asignados a todas las órdenes:
Concepto Debe Haber
Control de costos indirectos de fabricación X
Cuentas por pagar X
Desperdicios asignados a órdenes específicas:
Concepto Debe Haber
Inventario de trabajo en proceso, trabajo A X
Cuentas por pagar X
Polimeni et al. (2005) indican que los desperdicios que exceden el nivel normal, basado en
experiencia pasada o especificaciones de ingeniería, indican ineficiencia en alguna parte del
proceso de producción y ello sugiere a la administración realizar una acción correctiva.
A continuación se analizarán algunas de las propuestas sobre los mecanismos de
contabilización de la producción dañada, defectuosa, los desechos y los desperdicios en un
sistema de costos por procesos expuestas por autores clásicos en el tema.
Producción dañada
El material dañado se detecta en cualquier etapa del proceso de producción, es decir, en
cualquier departamento que sea objeto de inspección, puesto que en ese punto se reconoce. No
es necesario asignar el material dañado a las unidades que no han llegado aún a este punto de la
producción en proceso, en virtud de que las unidades dañadas se relacionan únicamente con las
unidades que ya han pasado la inspección.
Los siguientes métodos son propuestos por Polimeni et al. (2005) para aplicar a las unidades
dañadas en un sistema de costos por procesos:
27
Método 1. Teoría de la negligencia. A este método se le denomina así porque las unidades
dañadas se consideran como si nunca hubieran sido puestas en producción, sin importar la
cantidad de trabajo realizado en ellas. Ya que las unidades dañadas se ignoran en el cálculo de
las unidades equivalentes, los costos del período se dividen entre unidades equivalentes
menores; esto aumenta el costo por unidad equivalente. La asignación de costos a unidades
terminadas y aún en proceso se calcula usando un costo por unidad equivalente más alto, de tal
forma que el costo de los daños es automáticamente absorbido por las unidades buenas
restantes. La ventaja es que no puede hacerse distinción entre el daño normal y el anormal.
Cuevas (2001) denomina a este método como método del olvido, mientras Horngren et al.
(2007) consideran a este método menos exacto.
Método 2. El daño como un elemento de costo separado. Este método trata el costo de las
unidades dañadas en producción como un elemento separado del costo en el departamento en
el cual ocurre el daño. Las unidades dañadas, por lo tanto son, consideradas como parte de la
producción y se necesita el cálculo de un costo separado para ellas. Cuando existen ambos
daños, normal y anormal, este método hace posible asignar independientemente daños
normales y anormales. Esto es preferible porque el daño anormal se considera un costo del
período y no debería ser contabilizado como un costo del producto, el cual resultaría si se sigue
el método 1.
Bajo el método 2, las unidades dañadas se incluyen en el cálculo de la producción equivalente
hasta el punto en el cual ellas son removidas de la producción (usualmente en el punto de
inspección de control de calidad).
Horngren et al. (2007) lo llama método exacto, mientras Cuevas (2001) lo nombra como
método de reconocer costos.
Producción defectuosa
Los artículos defectuosos no cumplen con los estándares de producción, sin embargo, no son
retirados de la producción como lo son las unidades dañadas. Las unidades defectuosas son,
por el contrario, reprocesadas con el objetivo de pasar la inspección de calidad o al menos
convertirlas en vendibles como irregulares.
28
Una de las características de estas unidades es que en ellas se realiza un trabajo adicional. Para
reparar las unidades pueden ser necesarios materiales directos adicionales, mano de obra
directa, y gastos indirectos de fabricación. Como las unidades no son sacadas de la producción,
la relación de cantidad y la ecuación del flujo físico de las unidades no se ve afectada por las
unidades defectuosas. La relación de costos por contabilizar es la única sección del informe del
costo de producción que puede afectarse.
Está demostrado que los costos del reproceso pueden ser considerados como costos del
producto o del período, dependiendo de si las unidades defectuosas son consideradas normales
o anormales. Atendiendo a esta división los costos se enfocan de diferente forma, según los
criterios de Polimeni et al. (2005) los costos del reproceso normal resultan de las operaciones
eficientes y son por lo tanto considerados un costo del producto. Por lo tanto, los costos
asociados con el reproceso de las unidades defectuosas normales se le cargan al departamento
de producción donde ellas ocurrieron. El asiento del diario para las unidades defectuosas
normales es:
Concepto Debe Haber
Inventario de trabajo en proceso, departamento X X
Inventario de materiales X
Nóminas por pagar X
Indirectos de fabricación aplicados X
Los costos agregados por departamento en el período se aumentan debido al trabajo adicional
requerido. El costo por unidad equivalente será por lo tanto aumentado por el costo de
reprocesar las unidades defectuosas.
En relación con la segunda clasificación Polimeni et al. (2005) señala que los costos del
reprocesamiento anormal resultan de operaciones ineficientes y por lo tanto los costos de
reproceso no deberían estar incluidos en el costo del producto. Por consiguiente los costos
asociados con el reprocesamiento de unidades defectuosas anormales se cargan como un costo
del período. Los costos anormales se asientan en el diario como sigue:
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Concepto Debe Haber
Pérdida por unidades defectuosas anormales X
Inventario de materiales X
Nóminas por pagar X
Indirectos de fabricación por pagar (cuentas varias) X
Estos costos del reprocesamiento anormal deberían mostrarse en el informe de costos de
producción como parte de los costos del departamento en el período que se producen. Los
costos del reprocesamiento anormal no se incluyen en el cálculo del costo unitario equivalente
del departamento, ya que ellos no son un costo del producto.
Desechos
Según Polimeni et al. (2005) los desechos se pueden tratar de dos maneras, la primera si el
valor de los desechos se consideró cuando se estaba preparando la tasa de los costos indirectos
de fabricación, la venta de desechos reduciría la cuenta de control de costos indirectos de
fabricación, en ese caso se hace el siguiente asiento:
Concepto Debe Haber
Caja X
Control de costos indirectos de fabricación X
La segunda si tal consideración no fue hecha al preparar la tasa de los costos indirectos de
fabricación, el procedimiento consiste en acreditar la cuenta departamental de inventario de
trabajo en proceso y .este caso el asiento es:
Concepto Debe Haber
Caja X
Inventario de trabajo en proceso, departamento X X
Esta contabilización tiene las siguientes especificidades: el crédito de inventario de trabajo en
proceso reduce los costos de materiales directos en la relación de costos por contabilizar en el
informe del costo de producción, no se hace ningún asiento en los libros cuando los desechos
se devuelven al inventario de materiales, se hace un memorando sobre el tipo y la cantidad
devuelta, se asigna un valor al inventario si el monto en dinero es considerable y hay un
tiempo de espera antes de que pueda ser vendido.
30
Al igual que en el tratamiento de los desecho en el sistema de costos por órdenes, la autora
considera que en el costo por procesos si debe hacerse un asiento en los libros cuando se
devuelven los desechos al almacén sin importar el tiempo que medie para su venta, ya que es
una forma de reducir el costo del consumo material. No debe ser igual en todas las industrias
pues hay que analizar las características del material de desecho.
Desperdicios
Sobre el tratamiento contable Polimeni et al. (2005) considera que no se debe dar ningún
movimiento separado a los desperdicios porque son inevitables, son insignificantes cuando se
comparan con el costo total o no tienen valor. Pero los desperdicios que exceden lo normal
deberían ser investigados por la gerencia ya que ello indica ineficiencias en alguna parte del
proceso de producción. Además, los costos en que se incurre al deshacerse de los desperdicios
se cargan, generalmente, al control de los costos indirectos de fabricación.
Por otra parte, Cuevas (2001) asume los desperdicios como residuos de material, resultado de
la terminación del proceso productivo, que no pueden utilizarse más en el ciclo productivo, son
frecuentes en los trabajos con madera, metales y alimentos. Plantea además este autor, que uno
de los procedimientos para el tratamiento contable de los desperdicios es disminuir los costos
indirectos de fabricación con los ingresos proporcionados por su venta o aumentados por los
costos ocasionados por su manejo.
Para llevar la contabilidad del desperdicio vendido, Neuner (1975) plantea que hay tres
métodos posibles: abonar los precios de venta al costo del material de la tarea en la que se
originó el desperdicio, abonar el precio de venta a gastos de fabricación y abonar el precio de
venta como ingresos varios.
En resumen se puede plantear que la Contabilidad de Costos es una rama de la Contabilidad
que se ocupa fundamentalmente de brindar información de los costos incurridos para el uso de
la gerencia, esto ayuda a trazar objetivos y estrategia, así como determinar las desviaciones de
los costos y elaborar los Estados de Resultado.
Los costos concernientes a la calidad se pueden clasificar en costos de la calidad y de la no
calidad, en los costos de la calidad se pueden agrupar las categorías de evaluación y
prevención, mientras que en los costos de la no calidad se encuentran los costos por fallos
internos y fallos externos. En la presente investigación se realiza la identificación de la
31
producción dañada, producción defectuosa y los desechos de la producción, originados por
fallos internos, y la cuantificación de sus costos a través de la aplicación de un costo
combinado.
Capítulo II
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Capítulo II. Caracterización del sistema de costos y del Sistema de Gestión de la Calidad
en la industria del mueble
El presente capítulo tiene como objetivo caracterizar la industria objeto de estudio, el flujo de
producción y los puntos de inspección, así como el cálculo y registro del costo de producción
de los muebles de madera y metal. Para ello se expone la situación de la industria del mueble
analizando sus principales características y evolución, además de sus perspectivas de
desarrollo futuro. Por otro lado, se realiza una descripción de los procesos productivos de
madera y metal, del sistema de costos y del Sistema de Gestión de la Calidad en la industria
del mueble.
2.1 Caracterización de la industria del mueble
La industria del mobiliario es una de las actividades más antiguas de la humanidad, y ha ido
evolucionando a lo largo del tiempo a medida que se desarrollaba la actividad industrial,
permitiendo, a partir de los avances tecnológicos, adaptarse a las materias primas disponibles
y a las necesidades del mercado.
La industria que se estudia en esta investigación experimenta una evolución, como se ha
dicho, a lo largo de la historia. Esta evolución está vinculada a diversos factores que se
explicarán a continuación. Bermúdez (2003) plantea que el comercio mundial de mobiliario
fue evolucionando desde su originaria actividad artesanal, a medida que se producía una
mayor industrialización y liberalización comercial de los países, hasta alcanzar en la
actualidad un gran volumen comercial. El desarrollo de este sector depende en gran medida de
la situación económica y, está muy relacionado con el conocimiento y disponibilidad de las
tecnologías de proceso y producto, el diseño, la promoción comercial, la cooperación
empresarial, las materias primas disponibles y los suministros complementarios.
El crecimiento del sector del mueble, según Bermúdez (2003), también se asienta en la
demanda determinada por movimientos cíclicos en función de la saturación del mercado, de la
situación económica en general de los países de la zona y, muy particularmente, de la
evolución de los ingresos domésticos y de la coyuntura del sector de la construcción;
superando a veces el consumo de la compra por reposición del mueble a la nueva adquisición.
33
Bermúdez (2003) enfatiza que se puede considerar al mueble, tanto un bien de inversión para
hogares y empresas, como un artículo de consumo, sensible en parte a los efectos de la moda o
a ser un bien caracterizado por un alto precio y una prolongada vida. Continua diciendo el
propio autor que la rápida evolución del sector ha sido posible en las últimas décadas gracias a
la aparición en el mercado de productos homogéneos y normalizados, que han hecho posible
incorporar a este sector los procesos de fabricación en cadena, la automatización, la
disminución de los costos de producción y la racionalización en el trabajo.
En el ámbito mundial, plantea Bermúdez (2003), la evolución de esta industria se inicia a
finales de la década de los 50 y tiene su gran crecimiento a principios de los 70, sufriendo a lo
largo de estos años recesiones similares al resto de los sectores de la economía. Este autor
destaca el crecimiento positivo del sector del mobiliario a partir de 1996 como consecuencia
de la situación económica de la mayor parte de los países desarrollados, y de las políticas de
exportación de las empresas y grupos comerciales tras la modernización del sector,
necesitados de mayores mercados para expandirse; además de la liberalización comercial, la
especialización de la producción y la cooperación empresarial, que favorecieron el
intercambio de productos. Bermúdez (2003) insiste además en que las importaciones de
muebles han superado ya el 25% del consumo total de mobiliario en el mundo, siendo el líder
indiscutible en exportación Italia, seguido de Alemania, Estados Unidos y Canadá. Las
principales zonas productoras y consumidoras del mundo son: la Unión Europea con 61%,
Estados Unidos con el 25% y Japón con el 14%. Los países de mayor producción de muebles
son, generalmente también, los principales consumidores; Estados Unidos es el mayor
productor, consumidor e importador, seguido de Alemania y Japón que ocupa el tercer lugar
mundial. Continúa aportando Bermúdez (2003) que estos tres países representan el mayor
mercado del mueble, superando las importaciones a las exportaciones.
La industria del mueble en Cuba no está al margen de cambios, y para ello se ha creado la
Unión de Empresas de Muebles, bajo el nombre comercial de DUJO. Esta Unión se encuentra
subordinada al Ministerio de la Industria Ligera. La industria del mueble cubana diseña,
fabrica, repara y monta muebles de madera y metal, y oferta servicios de proyectos de
decoración y suministros, de los más variados gustos, de alta calidad, a precios competitivos,
sustentado en su seriedad, compromiso del deber y profesionalidad, con el propósito de
satisfacer plenamente las exigencias, expectativas y necesidades de los clientes.
34
Esta industria cuenta en Cuba con suficiente capacidad productiva, con tecnología de
avanzada, con capital humano capacitado, lo que permite producir y ofrecer servicios de
elevada calidad, a precios competitivos según las exigencias de los clientes, conquistando el
mercado interno y de frontera, e importantes segmentos en el mercado exterior.
El Grupo Empresarial DUJO está formado por trece (13) entidades de las cuales ocho (8) son
productoras, cinco (5) de ellas producen muebles de madera y metal, siete (7) se encuentran
inmersas en el Perfeccionamiento Empresarial y de ellas tres (3) tienen aplicado el Sistema de
Gestión de la Calidad. Además de esas empresas se cuenta con dos (2) empresas mixtas
(DUJO Copo SA y DUJO Copoflex SA), una empresa comercializadora (Dujo Import-
Export), una (1) oficina central y una (1) Asociación Económica Internacional. DUJO dispone
de una amplia gama de productos y servicios especializados para el hogar que se pueden
adquirir en las diferentes cadenas de tiendas del país. También produce muebles para
instalaciones hoteleras, restaurantes, bares, oficinas e instalaciones sociales, educacionales y
de salud, muebles especializados para el hogar como juegos de sala, dormitorios, comedor,
multimuebles, entre otros. Se producen muebles de madera, de acero, de tableros, de rattan, de
mimbre y de aluminio.
En la realización de la presente investigación se utiliza información de la Empresa de Muebles
LIDEX “Camilo Cienfuegos” de Ciego de Ávila y de la Empresa Muebles del Hogar Villa
Clara, en el taller “Constantino Pérez” de Santa Clara, ambas forman parte de las empresas
productoras del Grupo Empresarial DUJO. Dichas empresas se encuentran en
Perfeccionamiento Empresarial, la primera posee Sistema de Gestión de la Calidad mientras
que la segunda no. La Empresa de Muebles LIDEX se dedica a la fabricación de muebles de
madera y de metal, la Empresa Muebles del Hogar Villa Clara se dedica a la producción de
muebles de madera solamente.
A continuación se realiza la descripción de los procesos productivos de los establecimientos
de madera y de metal de la industria objeto de estudio.
Descripción del proceso productivo del establecimiento de madera
El proceso productivo comienza con la transformación de la madera aserrada y terciada
(corte), la cual se extrae previamente del almacén de materias primas, para llevar a cabo dicho
proceso se cuenta la brigada Aparato.
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La brigada Aparato , para realizar el proceso de corte, está capacitada para desarrollar las
siguientes operaciones: trozado, hilado, cara y canto, hilado neto, cepillado, conformado o
decorado, trozado neto, escopleado, espigado, barrenado, trompeado o ranurado, lijado y
ensamble en línea. Estas operaciones exigen la utilización de equipos, tales como: sierra de
trozar, sierra radial, sierra de hilar, sierra sinfín, cepillo, garlopa, plana, espigadora, etcétera.
En este departamento se agregan materias primas, tales como: colas, tornillos, bisagras,
tiradores, puntillas, cerraduras y se consumen materiales abrasivos (lijas).
Existen puntos de inspección de la calidad en las operaciones de cara y canto, hilado neto,
cepillado, trozado neto, espigado y lijado. En estos puntos de inspección de la calidad se
pueden detectar los productos defectuosos cuyas fallas originan operaciones de reproceso para
venderse como productos de buena calidad, excepto en la operación trozado neto en la cual
todos los productos que no reúnen los parámetros de la calidad se consideran productos
dañados, los que se retiran del proceso productivo. En la operación de espigado, además de
productos defectuosos, también se detectan productos dañados. En la operación de hilado neto
se obtienen los sobrantes de madera que se identifican en el proceso productivo como
desechos recuperables cuando regresan al almacén de materias primas para ser utilizados en
otro producto, o como desperdicios cuando no tienen ningún valor de uso.
En la actividad de ensamble se conforma el mueble y el enchape de superficies con chapas de
melamina u otros acabados similares. Se desarrollan operaciones tales como ensamble en
línea, y el ensamble en banco y el embalaje a los muebles. Los puntos de inspección de la
calidad se realizan al finalizar cada operación, y si en alguna de ellas se detecta el
incumplimiento de algún parámetro de calidad, entonces se realizan operaciones de reproceso
y se enmienda el defecto.
El proceso de pintura cuenta con una brigada especializada en un acabado aplicado con
pistolas en varias etapas: una primera etapa (imprimación), lijado posterior a la primera mano,
segunda mano de pintura y bruñido a mano del mueble. La aplicación de los barnices y lacas
se lleva a término en capillas. El resto del trabajo de lijado o pulido se efectúa a mano con
equipos menores. En esta etapa del proceso se emplean materiales tales como: lacas, pastas de
pulir y lana de acero. La inspección de la calidad se efectúa después del lijado y después de la
36
terminación del producto, si se detecta algún defecto estos productos se reprocesan en ambas
operaciones.
En el proceso de tapicería se realiza el revestimiento de los muebles con tejidos, telas plásticas
o cueros. Los materiales que se emplean son muy disímiles y responden a la calidad del
tapizado. En este proceso se emplean máquinas de coser, cortar, colocación de presillas y
grampas. El proceso comienza con el corte de materia prima (telas o cuero artificial, o de
espuma poliuretano), luego le siguen las operaciones de costura, relleno, presillado y acabado.
Al finalizar cada operación se realiza la inspección de la calidad. En la operación de corte se
declaran como desechos no recuperables los sobrantes de materia prima empleada, mientras
que en el resto de las operaciones los productos que no se ajustan a los requisitos de la calidad
establecidos se reprocesan y continúan su proceso de producción conjuntamente con el resto
de las producciones buenas. La actividad de tapicería se realiza tanto a muebles de madera
como de metal. En el Anexo 1 se muestra el flujo de la producción y los puntos de inspección
de la calidad en el proceso de tapicería.
En el proceso de embalaje se envuelven los muebles utilizándose cinta adhesiva, papel kraff y
plástico burbuja.
Es de destacar que en cualquier departamento pueden terminarse los productos, éstos se
facturan y se realiza su entrega al cliente.
En el Anexo 2 se muestra el flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a
las operaciones de los muebles de madera.
Descripción del proceso productivo del establecimiento de metal.
El proceso productivo de este establecimiento comienza con el corte del metal en piezas, los
cuales son extraídos con anterioridad del almacén de materias primas. Este proceso es
realizado por la brigada de maquinado, la cual está capacitada para desarrollar las siguientes
operaciones: corte, cepillado, doblado, achaclado, barrenado, soldadura y escareado. Para que
se puedan realizar dichos procesos se requiere de la utilización de equipos, tales como:
cortadora, dobladora, taladros, prensas, escareadora, entre otros. La inspección de la calidad
se realiza concluidas las operaciones de doblado, achaclado y barrenado; los productos que se
declaran no conforme con los parámetros de la calidad se consideran productos dañados, no se
pueden reprocesar.
37
El acabado del producto se realiza a través de tres procesos fundamentales: pintura y
ensamble, tapicería, y finalmente el embalaje. La actividad de pintura se realiza de forma
automatizada, y se ejecutan las siguientes operaciones: preparación de la superficie metálica,
desengrase, primer lavado, fosfatado, segundo lavado, secado, pintura y horneado, para ello se
utilizan materiales como pinturas, disolventes y aceites. La inspección de la calidad se realiza
concluida las operaciones de horneado, donde los productos que se declaran no conforme con
los parámetros de la calidad se reprocesan nuevamente desde el inicio del ciclo.
En el caso de que el diseño del producto requiera del tapizado se realiza el proceso descrito
anteriormente en el proceso de tapicería.
Una vez pintadas las partes del mueble se procede al ensamble. Las actividades de ensamble y
de embalaje se realizan siguiendo los detalles anteriormente explicados para los muebles de
madera. Al concluir cada una de las actividades, las unidades procesadas se someten a la
inspección de la calidad, los defectos que se detecten son reprocesables.
En el Anexo 3 se muestra el flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a
las operaciones de los muebles de metal.
2.2 Sistema de costos y Sistema de Gestión de la Calidad en la industria del mueble
El estudio preciso del proceso productivo establece las condiciones para el análisis del cálculo
del costo de producción. También posibilita elegir el sistema que más se ajuste a las
características del mismo.
El sistema de costos abarca el registro contable, el cálculo, la planificación, el control y el
análisis de los costos. Para este registro de los costos, la industria del mueble establece, de
acuerdo con el Manual del Sistema de Contabilidad para las empresas dentro del Ministerio de
la Industria Ligera, determinados niveles de análisis como son las cuentas de control,
subcuentas, elementos de costo y gastos, subelementos y centros de costos.
Cuentas de control
Las cuentas de control de costos posibilitan determinar el carácter directo, indirecto o ajeno al
proceso productivo de los costos, según los procesos en que éstos surgen. Para el registro
contable de las operaciones económicas se establece el catálogo de cuentas que utiliza un
código compuesto de dieciséis dígitos, establecidos por el Ministerio de la Industria Ligera,
38
específicamente para la Unión de Empresas de Muebles (Manual de procedimientos del
registro contable, 2006). Los tres primeros dígitos identifican la cuenta de control. El cuarto,
quinto y sexto dígitos indican las subcuentas; el séptimo y octavo para el tipo de moneda, el
noveno, décimo y onceno dígitos los establecimientos o centros de responsabilidad. El décimo
segundo y el décimo tercer dígito muestran los centros de costos y los tres últimos dígitos son
para los elementos y subelementos del gasto. La cuenta de control muestra la agrupación
primaria de los gastos en Producción en proceso, Gastos indirectos de producción, Gastos
generales y de administración, Gastos de distribución y ventas y Otros gastos. Más adelante se
profundizará en el contenido de cada cuenta de control mencionada anteriormente.
Subcuentas
Constituye el mayor detalle de las cuentas de control, o sea, son los análisis de las mismas.
Elementos del gasto
Estos constituyen un concepto económico asociado al gasto que permite la cuantificación de
los recursos materiales, laborales y monetarios para un período en el conjunto de la actividad
empresarial. Los elementos indican los conceptos de los gastos según su naturaleza. Esta
forma de agrupación sigue como criterio reunir los gastos en diferentes grupos de acuerdo con
su homogeneidad económica. La agrupación de los gastos por elementos condiciona las
premisas para establecer conciliaciones entre las diferentes categorías del plan como las de
producción, costo, abastecimiento técnico material, trabajo y salario. Los elementos que se
establecen dentro del Ministerio de la Industria Ligera para el registro son materias primas y
materiales, combustible, energía, salarios, seguridad social, amortización y otros gastos
monetarios.
Materias primas y materiales
En este rubro se incluyen materias primas, materiales básicos, auxiliares y semielaborados
consumidos, además de recargos comerciales, mermas y deterioros dentro de las normas
establecidas. Para registrar el costo de los materiales consumidos se parte de la información
recopilada del Vale de salida y Vale de devolución del almacén (documentos establecidos por
el Sistema de Contabilidad).
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Combustible
Aquí se incluyen todos los gastos originados en el consumo de los diferentes combustibles
empleados en la fábrica con fines tecnológicos, auxiliares o de servicio. Para registrar este
elemento se parte de la información recopilada en los Vales de salida del almacén y tarjetas
magnéticas.
Energía
Está constituido por todas las formas de energía adquiridas de terceros, destinadas a las
necesidades tecnológicas y las restantes demandas. El costo de la energía se registra sobre la
base del importe que refleja la factura que cobra la Empresa Eléctrica a la entidad, luego se
establece un coeficiente para cada área según el consumo energético.
Salarios
Se incluyen en este elemento todas las remuneraciones que se realizan a los trabajadores y se
toma la información referida en la nómina. Comprende el salario básico, las vacaciones
acumuladas, las primas y el plus salarial. Este elemento tiene los siguientes subelementos:
salario devengado de los obreros de la producción, vacaciones acumuladas (se establece el
9.09% del salario devengado).
Seguridad social
En este elemento se incluyen gastos originados por la aplicación al salario de las tasas
aprobadas por la seguridad social (12.5%) y los pagos por concepto de subsidios que asuma la
entidad.
Amortización
Incluye los gastos calculados a partir del valor inicial de los activos fijos al aplicarle la tasa de
amortización establecida, según el método de la línea recta.
Otros gastos monetarios
Se incluyen entre otros, los gastos por comisiones de servicios, impuestos, estipendios,
pasajes, pagos por servicios productivos y no productivos.
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Subelementos
Constituyen el análisis de los elementos. Se encuentran establecidos en la Instrucción Ramal
de costos para la industria del mueble y pueden mencionarse los siguientes: materias primas
fundamentales, materiales de oficina, piezas de repuestos, piezas partes de equipos, costos de
adquisición, diesel directo, energía, salario devengado por la mano de obra directa, salario
devengado por los trabajadores indirectos a la producción, vacaciones de los trabajadores
directos, vacaciones de los trabajadores indirectos, seguridad social (12.5%), seguridad social
pagada, impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo (25%) y amortización.
Centro de costos
Constituye una unidad o subdivisión mínima en el proceso de registro contable en la cual se
acumulan los gastos de la actividad de que se trate a los fines de facilitar la medición de los
recursos utilizados y los resultados económicos obtenidos. La determinación de los centros de
costos debe hacerse centrando la atención en los objetivos a lograr con la información que
ellos proporcionan. Estos centros de costos pueden coincidir con la estructura organizativa,
con los procesos, con los productos, etcétera.
Atendiendo al carácter directo o indirecto de los recursos que se acumulan, los centros de
costos se clasifican también en directos e indirectos. Los centros de costos directos son
aquellos en que se registran los recursos de la producción básica, y se relacionan directamente
a la cuenta de control de Producción en proceso. Por su parte, los centros de costos indirectos
son aquellos donde se acumulan costos indirectos inherentes al proceso productivo, gastos de
la actividad administrativa y los costos que intervienen en la conservación, distribución, y
entrega de la producción terminada. Estos se relacionan a las cuentas Gastos indirectos de
producción, Gastos generales y de administración y Gastos de distribución y ventas.
La determinación de los centros de costos en la industria objeto de investigación constituye un
aspecto importante para el registro y control de los costos. Por ello se hace necesario un
análisis específico de este aspecto.
La medición de la eficiencia del proceso productivo, y su administración requiere de la
creación, dentro de las cuentas de la contabilidad que correspondan, de centros de costos en
los cuales se registren los gastos reales en que incurren las empresas. Estos gastos deben estar
agrupados de acuerdo a su origen o destino, y analizados según su naturaleza.
41
La creación de los centros de costos para esta industria ha sido el resultado del estudio y
análisis del Reglamento para la planificación, cálculo y registro de los costos de producción,
así como de la estructura organizativa funcional, y de las características del proceso de
producción, según la documentación técnica. Para su identificación se ha adoptado un código
compuesto de cinco dígitos, cuya significación de izquierda a derecha es: primer, segundo y
tercer dígito son para identificar el área productiva a nivel de establecimiento, cuarto y quinto
dígito son para identificar el taller dentro de las plantas productivas. Esta codificación de los
centros de costos se vincula con las cuentas de control en dependencia de si son directos o
indirectos al proceso productivo.
Seguidamente se realiza la descripción del contenido de las cuentas de control antes
mencionadas.
Producción en proceso
Esta cuenta indica el costo acumulado de las producciones definidas como principales, y que
no han sido concluidas al finalizar el período. En esta cuenta se registran los gastos incurridos
en la producción principal de bienes o de servicios. Comprende los gastos propios de los
departamentos relacionados con la producción principal que, de acuerdo con el sistema de
costos, se debitan a costo real directamente a esta cuenta. También comprende la proporción
de los gastos de los departamentos que se transfieren de la cuenta Gastos indirectos de
producción. A partir de los importes de esta cuenta se determina el costo de la producción
principal de la entidad, tanto de aquella parte que ha sido terminada durante el período, como
de la parte que queda en proceso.
El costo de la producción terminada se transfiere a costo predeterminado. Al cierre del período
contable queda la diferencia entre el costo real y el predeterminado, esta se transfiere a la
cuenta Costo de ventas, subcuenta que corresponda. A los efectos de la presentación de esta
cuenta en los Estados Financieros, el saldo de la misma debe reflejar el costo real de la
producción industrial no terminada al cierre del período que se reporta.
El método de registro que se emplea en la industria del mueble es el estándar parcial, el cual
posibilita la detección de las desviaciones mediante la comparación del costo real con el costo
planificado. A continuación se detalla por pasos el procedimiento del método de registro
estándar parcial aplicado en la industria objeto de estudio.
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Primero: el registro de las transferencias de unidades de uno a otro proceso, o de un
establecimiento a otro, y de una a otra cuenta de costos es efectuado valorando las unidades al
costo unitario planificado según la ficha de costo elaborada. Para la contabilización de dichas
transferencias se emplean las subcuentas Transferencias recibidas de procesos y
Transferencias emitidas de procesos, ambas existentes en el análisis de la cuenta Producción
en proceso. Transferencias recibidas de procesos comprenden los importes de los procesos
recibidos de una unidad básica o de otras dependencias de la propia entidad y Transferencias
emitidas de procesos comprenden los importes de los procesos que traspasan de una unidad
básica o dependencia.
Estas subcuentas permiten el registro contable de las transferencias de procesos (a costo
predeterminado), debitándose y acreditándose la cuenta Producción en proceso. Para obtener
la información necesaria para el registro contable se utiliza el modelo Resumen mensual del
movimiento de procesos que establece el Ministerio de la Industria Ligera.
El registro contable se realiza de la siguiente manera:
Concepto Parcial Debe Haber
Producción en proceso X
Transferencias recibidas de procesos X
Departamento B X
Producción en proceso X
Transferencias emitidas de procesos X
Departamento A X
Segundo: se registran los gastos reales directos en las cuentas y centros de costos, analizados
por elementos y subelementos. Para contabilizar los gastos reales directos se utiliza la
subcuenta Costos directos en el análisis de la cuenta Producción en proceso.
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Concepto Parcial Debe Haber
Producción en proceso X
Costos Directos X
Materias primas y materiales X
Salarios X
Seguridad social de los obreros productivos X
Impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo X
Nóminas por pagar X
Vacaciones por pagar X
Seguridad social por pagar X
Obligaciones con el presupuesto X
Tercero: se trasladan los costos indirectos a los centros de costos directos. Para contabilizar el
traspaso de los costos indirectos de las unidades de apoyo a los centros de costos productivos
se utiliza la subcuenta Absorción de los costos indirectos en el análisis de la cuenta
Producción en proceso. Se utiliza cuando se registra la absorción de los costos indirectos a
costo real debitándose la cuenta Producción en proceso.
Concepto Parcial Debe Haber
Producción en proceso X
Absorción de los costos indirectos X
Costos indirectos de producción X
En este asiento contable se registra primeramente el traspaso de los costos indirectos de
producción de los establecimientos de madera y de metal; posteriormente se distribuyen los
costos indirectos de mantenimiento, almacenes y aseguramiento utilizando como base para la
distribución el salario básico de los trabajadores directos.
Además de las subcuentas relacionadas anteriormente se utilizan Existencias a costo
predeterminado, Diferencia entre el costo real y el predeterminado y Variación de los procesos
de un mes a otro para realizar el análisis de la cuenta Producción en proceso.
Existencias a costo predeterminado comprende el valor de las existencias en proceso al final
del mes según conteos físicos practicados, valorados a costo predeterminado según ficha de
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costo. Esta información se obtiene del modelo Valoración de los inventarios de los productos
en proceso que establece el Ministerio de la Industria Ligera.
Al finalizar el período contable puede surgir una diferencia entre el costo predeterminado de
toda la producción y el costo real reflejado en el Submayor de gastos. Estas diferencias se
reflejan en el Informe de costos, analizados estos por elementos y partidas del costo para cada
centro de costos directo. Dichas diferencias se reflejan en las siguientes subcuentas en el
análisis de la cuenta Producción en proceso:
Diferencia entre el costo real y el predeterminado: se utiliza para registrar la variación
existente entre el costo real y el predeterminado. Al final del año postbalance los saldos de
esta cuenta se cancelan, no debiendo existir diferencias.
Variación de los procesos de un mes a otro: esta subcuenta refleja la variación por fijación de
inventario al finalizar el mes. Funciona como contrapartida de la subcuenta Existencia a costo
predeterminado, en el registro de la valoración de la producción en proceso, acreditándose la
cuenta Producción en proceso.
Al finalizar cada período económico se procede al ajuste a costo real de las diferentes cuentas
de inventarios Producción en proceso, Producción terminada y Costo de ventas a través de un
coeficiente. Este coeficiente se calcula:
El ajuste se realiza multiplicando el coeficiente por el saldo plan de cada cuenta. Si se
determina una subaplicación es debido a que se registraron menos costos que los realmente
incurridos, y se procede al siguiente asiento contable:
Variación o diferencia entre el costo real y costo predeterminadoCoeficiente =
Suma de todos los saldos planificados de las cuentas Producción en
proceso, Costo de ventas y Producción terminada
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Concepto Parcial Debe Haber
Producción terminada X
Ajuste a costo real X
Costo de ventas X
Ajuste a costo real X
Producción en proceso X
Ajuste a costo real X
En caso de una sobreaplicación, es decir, que se aplicaron más costos que en los que realmente
se incurrieron, el asiento contable sería al contrario.
Gastos indirectos de producción
Esta cuenta de control incluye los importes de los costos que se incurren en las actividades
asociadas a la producción, no identificables con un producto o servicio determinado.
Comprende los gastos de las actividades de mantenimiento, almacenamiento de los materiales,
transporte de la materia prima, reparación corriente y explotación de equipos, dirección de la
producción, control de calidad, amortización de activos fijos tangibles de la producción y de
servicios auxiliares a ésta, entre otros. También se debitan a esta cuenta conceptos de gastos,
tales como salarios de técnicos y dirigentes de la producción no vinculados a un producto o
servicio, contribución a la seguridad social de los trabajadores y pagos por subsidios a corto
plazo de los trabajadores directos e indirectos de la producción, mantenimiento, reparaciones
corrientes y amortización de instalaciones productivas, gastos de protección del trabajo en las
áreas productivas, desgastes de útiles y herramientas, gastos de preparación y asimilación de la
producción, gastos de investigación y amortización de gastos diferidos, entre otros. Incluye,
además, los impuestos por la utilización de la fuerza de trabajo de los salarios indirectos,
incluidos en esta cuenta de acuerdo con las disposiciones vigentes. Se debita también por la
pérdida debido a paradas improductivas imputables a la organización y dirección del proceso
productivo. Se acredita por las devoluciones al almacén de materiales, piezas y producciones
para insumo no utilizadas y al final de cada mes, por la transferencia de su saldo a la cuenta de
Producción en proceso.
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Para la cuenta Gastos indirectos de producción se definen varios centros de costos en la
industria objeto de investigación en dependencia de la empresa de que se trate. Ellos son
Madera indirecto, Metal indirecto, Mantenimiento, Almacenes y Aseguramiento.
En el centro de costos Madera indirecto se incluyen los gastos de salarios del jefe de
establecimiento, del especialista de costos y del tecnólogo, la seguridad social (12.5%), la
seguridad social pagada, las vacaciones y el impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo
(25%), todo lo anterior se encuentra de acuerdo a las regulaciones vigentes. También incluye
gastos por concepto de depreciación de los equipos productivos, de consumo de energía y por
la utilización de materiales indirectos.
En el centro de costos Metal indirecto se incluyen los mismos conceptos de gastos que en el
centro de costos anterior, pero en este caso referentes a la producción del establecimiento de
metal.
En el centro de costos Mantenimiento se incluyen los gastos de las actividades de
mantenimiento y reparación de los equipos vinculados a la producción, en él se incurren
gastos de salario, seguridad social, vacaciones, y el impuesto por la utilización de la fuerza de
trabajo de los trabajadores que laboran en dicha actividad y el consumo de energía, además de
la depreciación de los equipos que se utilizan para brindar dichos servicios.
En el centro de costos Almacenes se registran los gastos por concepto de almacenamiento de
materiales, el salario del personal y sus gastos asociados, así como el consumo de energía.
En el centro de costos Aseguramiento se registran los recursos materiales gastados en la
prestación de servicios de mantenimiento del transporte automotor, en la transportación de los
trabajadores, en la gestión de las compras de los recursos materiales, así como la
administración de los comedores. Además, se incluyen los gastos por concepto de salarios,
otros gastos de la fuerza de trabajo, combustibles y depreciación de activos fijos tangibles.
Se considera que los recursos registrados en este centro de costos deben ser redistribuidos en
diferentes cuentas tales como Gastos indirectos de producción (la transportación de los
trabajadores, gestión de las compras de los recursos materiales), Gastos generales y de
administración (servicios de los mantenimientos de automotor) y Otros gastos (la
administración de los comedores). Además, no se registran dentro de los costos indirectos de
producción los recursos invertidos en el control de la calidad.
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Al final del período, el total de los costos indirectos de producción, registrados en los centros
de costos de Mantenimiento, Almacenes y Aseguramiento son prorrateados hacia la cuenta
Producción en proceso, tomando como base el salario básico de los obreros directos a la
producción.
Costo de ventas
Incluye los costos de las producciones terminadas, servicios prestados, trabajos ejecutados y
mercancías vendidas, entregadas a los clientes. Los débitos a esta cuenta, durante el mes se
registran a costo planificado, siempre que se efectúen los ajustes correspondientes al final del
mes, para registrar dichos importes al costo real. El saldo de esta cuenta refleja durante el año
el costo de las producciones vendidas, transfiriéndose al concluir el período económico a la
cuenta Resultado, antes de la emisión de los Estados Financieros.
Gastos de distribución y ventas
Se registran en esta cuenta los gastos incurridos relacionados con las actividades posteriores a
la terminación del proceso productivo, destinados a garantizar el almacenamiento, entrega y
distribución de la producción terminada, asumidos por la entidad y contenidos en el precio de
venta. Los gastos registrados en esta cuenta se analizan en los elementos establecidos en el
sistema de costos. El saldo de esta cuenta se cancela al concluir el período económico contra
la cuenta Resultado, antes de la emisión de los Estados Financieros.
Los centros de costos asociados a esta cuenta son en dependencia de la empresa. En el caso de
que la empresa tenga la comercializadora dentro de la propia entidad solamente utiliza un
centro de costos, pero si posee la oficina comercial fuera del centro por tener relaciones de
comercialización tanto dentro como fuera del país, entonces tiene varios centros de costos.
Gastos generales de administración
Incluye los gastos que se incurren en actividades de administración. Esta cuenta se debita por
gastos de oficina (teléfonos, telégrafos, correos, consumos de materiales, electricidad,
etcétera); depreciación de los activos fijos tangibles de las actividades generales y de
administración, por el mantenimiento y reparación corriente de las instalaciones y equipos de
uso general, gastos generales de protección del trabajo y preparación de cuadros, además del
salario del personal que labora en la dirección y administración de la entidad de acuerdo a las
48
disposiciones vigentes, también se debita por las pérdidas de paradas improductivas
imputables a la organización y dirección de las entidades y se acredita al final del año
cancelándose su saldo contra la cuenta Resultado, antes de la emisión de los Estados
Financieros. Los centros de costos asociados a esta cuenta son: Dirección General, Dirección
de Gestión de la Calidad, Dirección Económica Financiera, Dirección de Recursos Humanos y
Grupos de Agentes en caso de que la entidad lo tenga.
En el centro de costos Dirección General se registran los gastos en que se incurren por
concepto de oficina, teléfonos, correos, consumo de materiales, electricidad, depreciación de
los equipos tales, como fotocopiadoras, computadoras, escáner, etcétera, además de los gastos
de salario, seguridad social, vacaciones e impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo de
los trabajadores de esa área.
El centro de costos Gestión de la Calidad es el encargado de garantizar, controlar y supervisar
la calidad de los productos que se elaboran, así como su diseño. En él se incluyen gastos por
concepto de electricidad, depreciación de los activos fijos tangibles del área, además de los
salarios de los trabajadores vinculados al área. La autora considera que los costos relacionados
con el control de la calidad deben reflejarse en la cuenta Gastos indirectos de producción.
Dirección Económica Financiera es el centro de costos responsable de procesar, registrar,
analizar, controlar e informar todos los resultados contables de la empresa. En el mismo se
registran los gastos por consumo de energía, depreciación de todos los activos fijos tangibles,
también incluye los gastos de salario y sus asociados de todos los trabajadores del área
económica.
En el centro de costos de Recursos Humanos se controla, supervisa y capacita la mano de
obra. Incluye los gastos por concepto de energía, depreciación, salario y sus asociados de los
trabajadores vinculados al área de Recursos Humanos.
El centro de costos Grupos de Agentes es el responsable de la seguridad y protección de la
empresa, se encuentra conformado por el personal del cuerpo de vigilancia y protección (CVP)
e incurren en gastos de electricidad y salario de todo el personal que labora en él. Este centro
de costos se habilita si la empresa posee cuerpo propio de seguridad y protección.
49
Producción terminada
Representa el costo de la producción de bienes y servicios de la empresa. Se considera
producción terminada aquella cuya elaboración ha sido finalizada completamente, y responde
a las normas o condiciones aprobadas que avalan su calidad, ésta ha sido examinada por el
personal de control técnico de la entidad y ha sido entregada al almacén. En esta cuenta se
refleja el movimiento de los artículos y servicios terminados, elaborados por la entidad y
cualquier otra producción destinada a la venta, valorándose a costo predeterminado. A los
efectos de la presentación de esta cuenta en los Estados Financieros, el saldo de la misma debe
reflejar el costo real de las existencias al cierre del período que se reporta. Se debita por las
entradas de producciones terminadas y se acredita por las entregas a clientes u otras salidas
que se produzcan.
Cálculo del costo de producción.
El tecnólogo de la producción confecciona los modelos Inventario continuo de procesos, el
Inventario físico de procesos y el Resumen mensual del movimiento de procesos, que
posteriormente se envían a la especialista en costos para calcular el costo de producción,
valorar inventarios de productos en procesos y de la producción terminada, así como realizar
el análisis de las desviaciones por cada elemento del gasto.
Se detallan a continuación los objetivos, frecuencia y distribución de la documentación
establecida por el Ministerio de la Industria Ligera, para el cálculo del costo de producción.
Inventario continuo de procesos
Tiene como objetivo conocer en todo momento la existencia en proceso de cada producto, en
cada departamento. Se emite en el área de control de proceso-establecimiento, para cada
producto que se procesa en cada departamento en original para el control de proceso-
establecimiento (área de producción).
Inventario físico de procesos
Su objetivo es informar por cada departamento, la existencia según conteo físico, de cada
producto en proceso, desagregada por operaciones y clasificada según se encuentre en cada
operación: sin procesar, en proceso o terminadas sin trasladar. Se emite por el designado para
efectuar el conteo físico de las existencias en el departamento, al final de la jornada de
50
producción del último día de cada mes. Se confecciona en original para el control de proceso
del establecimiento (área de producción) y duplicado para el área emisora.
Resumen mensual del movimiento de procesos
Tiene por objetivo mostrar el movimiento físico mensual del proceso de cada producto, por
centro de costos, con expresión del inventario físico de fin de mes, clasificado según la fase en
que se encuentra, así como la diferencia objeto de ajuste. Se confecciona por el control de
proceso del establecimiento, al cierre de la producción del mes y se emite el original para el
área de costo, el duplicado para el jefe de producción del establecimiento y el triplicado para
el centro emisor.
Este modelo brinda la siguiente información: identificación de la empresa, centro de costos,
fecha, posee un número consecutivo en que se archivan cada uno de los documentos, firma y
nombre de la persona que lo confeccionó, así como del que lo revisó, y se reflejan los
diferentes productos que se elaboran en el centro productivo para el cual está habilitado este
documento. Utilizando la técnica de inventario continuo se determina el saldo final (por
unidad física) de cada centro de costos de la siguiente manera:
Saldo inicial
+ Entradas
- Salidas ( terminadas y transferidas)
= Saldo final (en proceso final según inventario continuo)
Para las Salidas (terminadas y transferidas) de un centro de costos a otro se utilizan las
siguientes claves:
Clave1: Inter departamental o centro de costos (por la transferencia de un centro de costos a
otro o de un proceso a otro).
Clave2: Inter taller (por la transferencia entre los establecimientos).
Clave3: Producción terminada (donde se reporta la producción terminada lista para la venta).
Clave4: Baja (productos que se les dan baja porque no reúnen con los parámetros de calidad y
que son detectados por la inspección).
51
Se identifican, además, las cantidades físicas que se reprocesan.
En la presente investigación se toman los inventarios identificados con la clave 4 como
producción dañada, porque se retira del proceso productivo y no se le incorpora costo
adicional para enmendar el defecto encontrado. Se considera como un inventario que en
ocasiones no se puede vender o si se vende, es por un valor muy pequeño. Se asume además,
a este inventario como producción dañada anormal porque ocurre por alguna ineficiencia en el
proceso productivo.
Al final del período, empleando la técnica de inventario físico, se determina en qué situación
se encuentra el saldo final. Este puede estar en proceso final o terminado sin trasladar. En
proceso final se refiere al inventario que al final del período aún no se ha terminado, al cual se
le establece un grado de terminación en cuanto a materiales directos y costos de conversión.
Terminadas sin trasladar son las producciones que han concluido su terminación, pero que
todavía no se han trasladado al próximo proceso o al almacén de productos terminados.
En las claves anteriores se anotan las unidades físicas reflejadas en el modelo Resumen
mensual del movimiento de procesos. Estas cantidades se valoran según ficha de costo para
determinar el valor del inventario final, en cada período.
Valoración de los inventarios de los productos en proceso
Tiene como objetivo valorar a costo predeterminado el saldo final según inventario físico
descrito en el modelo anterior, es decir, se valoran los inventarios en proceso y terminados sin
trasladar en cuanto a los materiales directos y el costo de conversión (mano de obra directa y
costos indirectos de producción), en caso de un proceso posterior al primero se toman en
cuenta los costos recibidos de los procesos anteriores. Esta valoración del inventario final se
hace para cada producto y por cada centro de costos según la ficha de costo prevista.
La ficha de costo parte del plan de materiales a utilizar en la producción para cada producto,
incluye centro de costos que procesará el producto, nombre de los materiales necesarios a
incluir en el proceso productivo, nombre del cliente, nombre del producto, código, unidad de
medida, norma, y los precios en moneda nacional y en divisa con sus importes
correspondientes. Simultáneamente en el departamento de Recursos Humanos se realiza un
análisis del gasto de salario, que incluye centro de costos, puesto de trabajo, grupo salarial,
tarifa, norma e importe, de los obreros que según lo planificado realizarán el trabajo.
52
Para determinar el costo indirecto de producción asociado a cada producto se establece un
coeficiente por cada peso de salario básico previsto a gastar en la ficha de costo. Este
coeficiente se calcula a partir de un presupuesto de estos costos, desglosado para cada uno de
los elementos y distribuidos sobre la base del salario directo presupuestado. Dentro de los
gastos indirectos de producción se encuentra el costo de mantenimiento (equipamiento
tecnológico), de aseguramiento a la producción (transporte), almacenes, por lo que la base del
costo de salario no resulta la más representativa de estos gastos a distribuir. Además, dentro
de los costos indirectos de producción tampoco se consideran los costos de la calidad.
Aspectos estos identificados también en el registro de los gastos.
Este documento se emite mensualmente en el área de costos y en original para el centro
emisor, además, sirve de base para confeccionar los modelos Predeterminación del costo de
producción e Informe de costo.
Predeterminación del costo de producción
Su objetivo es valorar a costo predeterminado toda la producción del mes, para cada elemento
del gasto, se emite mensualmente en el área de costos en original para el centro emisor.
Para determinar el costo de la producción se valoran las unidades equivalentes en cuanto a
materiales y costos de conversión para el período que se analiza, y se multiplican por la ficha
de costo, obteniéndose el costo predeterminado de toda la producción por cada partida de
gasto y para cada producto y centro de costos. Para determinar las unidades equivalentes se
emplea el método primeras que entran primeras que salen (PEPS), de esta forma se depura el
trabajo realizado en períodos anteriores del período actual.
Informe de costo
El objetivo de este modelo es determinar la variación que existe entre el presupuesto de gastos
(según modelo predeterminación del costo) y lo realmente gastado (según submayor de gastos
por elementos y centro de costos.) para las partidas directas (materiales y mano de obra) del
costo de producción, para los establecimientos productivos y por los centros de costos
identificados con los procesos productivos. Se emite mensualmente por el área de costo, en
original para el jefe de establecimiento y duplicado para el subdirector económico.
53
Se considera que este análisis que se realiza para los elementos de gastos directos (materiales
y mano de obra) de cada establecimiento y centro de costos, tiene como deficiencia que no se
contemplan los costos indirectos de producción, por otra parte es importante resaltar que se
calcula un costo total por establecimiento y un costo unitario promedio para los productos de
madera y metal, lo cual no es factible en la industria del mueble, debido a los diferentes
diseños y complejidades de cada uno de los productos elaborados. En resumen se puede
plantear que el sistema de costos se corresponde con una técnica de costos por proceso lo cual
no es válido en la industria del mueble, debiendo ser un costo por órdenes o costo combinado.
Control mensual de desviación de la norma de consumo
Su objetivo es analizar la desviación en consumo (eficiencia) y en precio para cada material
empleado por productos. Se identifica a través de la clave 1.4 el desecho que se obtiene por la
no calidad de la materia prima utilizada, se cuantifica el consumo planificado y el consumo
real, determinándose el consumo por encima de la norma como una variación. Se habilita para
los materiales que se emplean tanto en los procesos de la fabricación de muebles de madera,
como para la fabricación de muebles de metal.
Las empresas de la industria del mueble poseen un Sistema de Gestión de la Calidad, basado
en la norma NC ISO9001:2008. En este sistema se definen los puntos de inspección en el
proceso productivo, los procesos que garantizan la calidad en la entidad, el personal
capacitado para enfrentar el sistema y los documentos requeridos que se relacionan a
continuación:
- Manual de la calidad: brinda información sobre la organización del Sistema de Gestión de la
Calidad.
- Planes de la calidad: detallan cómo se aplica el referido sistema de gestión a un producto,
proyecto o contrato específico.
- Directrices: establecen recomendaciones o sugerencias.
- Instrucciones de trabajo: establecen la manera específica de realizar una operación o un
trabajo.
- Fichas de procesos: definen la forma para llevar a cabo un proceso.
54
- Procedimientos y sus registros: proporcionan evidencia objetiva de las acciones realizadas y
de los resultados alcanzados.
Esta documentación es de obligatorio cumplimiento, es auditable por las verificaciones tanto
internas como externas, además, admite cambios y modificaciones mediante la documentadora
del Sistema de Gestión de la Calidad.
En la revisión de la documentación se puede observar que solo se controlan físicamente los
productos que no reúnen los parámetros de la calidad y se les identifica como productos no
conformes. Se considera que esos productos reconocidos como productos no conformes se
deben separar como productos dañados o defectuosos, pues desde el punto de vista del cálculo
de sus costos tienen un tratamiento diferente.
En síntesis se puede señalar que el flujo de producción de la industria del mueble se
caracteriza por ser discontinuo ya que las producciones no tienen que transitar
obligatoriamente por todas las operaciones y procesos para su terminación, además, existe una
gran variedad de artículos que difieren en los tipos y cantidades pues depende del diseño que
solicite el cliente. Estas características exigen el uso del sistema de costos por órdenes.
Se debe enfatizar que en la industria objeto de estudio se ignora la cuantificación del gasto por
pérdida que se obtiene por la diferencia de precios en los desechos que resultan cuando se
trabaja de forma ineficiente, los que se consideran parte del costo de los fallos internos de la
no calidad en la presente investigación.
Capítulo III
55
Capítulo III. Propuesta del cálculo del costo real de la producción de la no calidad en
la industria del mueble
El presente capítulo tiene como objetivo identificar la producción dañada, producción
defectuosa, los desechos y la cuantificación de su costo a través de la Hoja de costo
combinado para lo cual se adecuan los documentos primarios, se reconoce la producción
de la no calidad en los diferentes puntos de inspección y su grado de terminación en el
flujo de producción. Por último se procede al tratamiento de estos inventarios en la Hoja de
costo combinado.
3.1 Adecuaciones a los documentos fuentes para el cálculo del costo de producción
En la presente investigación se aborda el cálculo del costo de producción de la no calidad a
costo real empleando el costo combinado, para lo cual se adecua la documentación
requerida. A continuación se detallan las modificaciones a los documentos a utilizar en la
propuesta.
- Orden de producción
No se realiza ninguna adecuación a este documento.
- Hoja de costo combinado
En la primera sección se calcula la producción equivalente y se propone añadir en esta
sección la producción dañada anormal para tratar el costo de este inventario como un
elemento separado en el costo de producción, por constituir este un inventario que se
origina debido a ineficiencias en el proceso productivo provocado por fallos internos. De
esta manera se facilita la diferenciación del costo de los productos de buena calidad de los
de no calidad. A los inventarios dañados anormales se les detallan las cantidades y se
calcula el grado de terminación, ya que estos se detectan en cualquier punto del proceso
productivo, como se explica en el próximo epígrafe. Los datos se toman del documento
Resumen mensual de movimiento de proceso vigente en las empresas de fabricación de
muebles. En el Anexo 4 se muestra esta sección.
En la segunda sección se acumulan los costos totales y unitarios por cada departamento
productivo por donde transitan las unidades producidas. Los costos totales se acumulan a
partir de los datos primarios de la documentación existente en la entidad, tales como Vales
de salida del almacén, Reporte de fuerza de trabajo y la Hoja de costos indirectos de
producción.
56
Se refleja en cada departamento productivo el reproceso anormal que se hace para
enmendar el defecto detectado a las unidades defectuosas, como se muestra en el Anexo 5.
El costo del reproceso se considera anormal porque ocurre en condiciones de ineficiencia
del proceso productivo. Se considera dentro del costo de reproceso los costos de materiales
directos, mano de obra directa y costos indirectos de fabricación del departamento donde
ocurre esta situación. Estos costos se calculan de forma separada del resto de los costos del
producto en la Hoja de costo combinado porque estos no se distribuyen a los diferentes
inventarios que se obtienen.
En la tercera sección se valoran los inventarios a costo real, multiplicando las unidades
equivalentes de la primera sección por los costos unitarios de la segunda sección. Se costea
así la producción dañada anormal. En el inventario dañado se detalla el costo de
producción y el destino de esa producción ya sea entregada bajo concesión al cliente,
venderse a otro cliente, causar baja o cambiar de uso para el que estaba destinado, como se
muestra en el Anexo 6.
Para identificar el costo de la mano de obra directa del reproceso se requiere hacer
modificaciones en el Reporte de la fuerza de trabajo para especificar el trabajo realizado a
cada producto.
- Reporte de la fuerza de trabajo
Se habilita un nuevo escaque donde se muestran las horas trabajadas en las producciones
que no tuvieron la calidad requerida, especificando las dañadas y las que deben ser
reprocesadas, como se muestra en el Anexo 7.
-Reporte del Consumo Material. Vale de salida
En este modelo se relacionan todos los materiales que se requieren en el reproceso de la
producción y se identifican con la letra R y el número de la Hoja de costo combinado,
pudiéndose cuantificar qué cantidad realmente fue empleada por este concepto en cada
producto.
3.2 Identificación de la producción dañada, defectuosa y los desechos en la Hoja de
costo combinado
Según se explica en el epígrafe 2.2 de la presente investigación, se establecen once (11)
puntos de inspección en el establecimiento de madera, seis (6) en el de metal y tres (3)
puntos en el proceso de tapicería, el cual es común para ambos establecimientos.
57
En los once (11) puntos de inspección de la producción de muebles de madera, se detectan
productos para ser reprocesados, y otros se consideran productos dañados. De incumplirse
la inspección en alguno de los puntos del proceso productivo, entonces en lugar de obtener
reprocesos se obtiene producción dañada, lo que no es bueno para la entidad debido a que
la producción dañada es una producción inservible, que no tiene un cliente garantizado.
El costo de los reprocesos se refleja en la Hoja de costo combinado como costos separados
del resto de los costos de la producción de buena calidad. El costo de la producción dañada
no se puede identificar directamente con este inventario, pues se obtiene conjuntamente
con la producción buena. De ahí que se establecen unidades equivalentes de acuerdo al
grado de terminación en cuanto a los recursos incurridos y luego a través de los costos
unitarios para materiales y para los costos de conversión se determina su costo. Se define el
grado de terminación de los inventarios en cada punto de inspección, dada la posibilidad de
obtener producción dañada en cada uno de esos puntos. En la tabla 3.1 se muestran los
puntos de inspección, los desechos, los reprocesos, las producciones dañadas y su grado de
terminación en el proceso de corte.
Tabla 3.1 Identificación de los puntos de inspección, los desechos, los reprocesos, las
producciones dañadas y su grado de terminación en el proceso de corte.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Trozado
2 Hilado
3 Cara y canto 1 X1 100% 25 %
4 Hilado neto 2 X1
5 Cepillado 3 X2 100% 42%
6 Conformado o decorado
7 Trozado neto 4 X1 100% 58%8 Escopleado
9 Espigado 5 X3 X2 100% 75%
10 Barrenado
11 Trompeado o ranurado12 Lijado 6 X4 100% 100%
Fuente: Elaboración propia.
En el caso de la producción defectuosa el costo del reproceso se considera como un costo
anormal y se refleja en la sección costos totales y unitarios como un costo adicional, el cual
no forma parte del costo de los productos, como se muestra en el Anexo 5. A continuación
se describen los recursos utilizados en los reprocesos en los diferentes puntos de
inspección, acorde con las características de los procesos productivos.
58
En el proceso de corte, en los reprocesos de las operaciones cara y canto, cepillado,
espigado y lijado se incurren en los costos de los salarios y costos indirectos de fabricación
de esas operaciones. En el reproceso de lijado se incurre además en el costo de las lijas
(material directo). El costo de mano de obra directa se identifica a través del Reporte de
fuerza de trabajo. Además, se incurren en los costos indirectos de fabricación, los que se
identifican al reproceso a través de los coeficientes de distribución de dichos costos.
En el proceso de corte se incurren en el costo de materiales directos, de mano de obra
directa y costos indirectos de fabricación en la obtención de producción dañada. En este
caso los materiales fundamentales (madera) se incorporan al inicio del proceso, de ahí que
toda la producción que se declare dañada posee el 100% de grado de terminación en este
elemento. Para calcular el costo de conversión se determina qué porcentaje de terminación
tiene cada producto en el momento de la inspección, para ello se establece el porcentaje
que representa cada operación del total de ellas en esos puntos, por lo que en el punto
trozado neto tiene un 58% (7/12) y espigado el 75% (9/12) en el establecimiento de
madera.
En la operación de hilado neto se obtienen los sobrantes de madera, tales como el aserrín y
pedazos de madera con una longitud menor a 25 cm y otros con 25 cm o más y hasta un
metro, los que se consideran como desechos. Los sobrantes que midan más de un metro se
consideran materia prima de primera calidad y se reutilizan en el proceso productivo. A
continuación se presenta la tabla 3.2 donde se muestran los puntos de inspección, los
reprocesos y su grado de terminación en el proceso de pintura.
Tabla 3.2 Identificación de los puntos de inspección, los reprocesos y su grado de
terminación en el proceso de pintura.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Imprimación
2 Lijado 7 X5 100% 50%
3 Segunda mano de pintura
4 Bruñido 8 X6 100% 100%
Fuente. Elaboración propia.
En el proceso de pintura se identifica el reproceso en los puntos de inspección de lijado y
bruñido. Se incurre en costos de materia prima, como barnices y lacas, pastas de pulir y
lana de acero, además, salarios y los costos indirectos de fabricación. Se establece el grado
de terminación en cuanto a materiales y a costos de conversión por si se obtiene
59
producción dañada, por lo que en el punto lijado se obtiene un 50% (2/4) y en bruñido un
100% (4/4).
Para reflejar los puntos de inspección, los reprocesos y su grado de terminación en el
proceso de ensamble se presenta la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Identificación de los puntos de inspección, los reprocesos y su grado de
terminación en el proceso de ensamble.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Ensamble en línea 9 X7 100% 33%
2 Ensamble en banco 10 X8 100% 67%3 Embalaje a los muebles 11 X9 100% 100%
Fuente: Elaboración propia.
En el proceso de ensamble los reprocesos de las operaciones ensamble en línea y en banco
incurren en los costos de salarios de las propias operaciones y el costo indirecto de
fabricación, mientras que en el reproceso de la operación embalaje de los muebles se
incurren en gastos de materias primas, mano de obra directa y los costos indirectos de
fabricación. El costo de las materias primas se introduce al final del proceso, cuando los
inventarios estén totalmente terminados. Entre las materias primas que se incorporan se
encuentran: cinta adhesiva, papel kraff y plástico burbuja, estos se asocian al producto a
través del Vale de salida de almacén. El costo de mano de obra directa se identifica a
través del Reporte de fuerza de trabajo. Se establece además, el grado de terminación en
cuanto a materiales y a costos de conversión por si se origina producción dañada, por lo
que en el punto ensamble en línea se obtiene un 33% (1/3), en ensamble en banco un 67%
(2/3) y en embalaje de los muebles un 100% (3/2).
En la producción de muebles de metal de los seis (6) puntos de inspección establecidos, se
reprocesan los productos detectados en las operaciones de barrenado, secado en capilla, y
embalaje de los muebles y se obtiene producción dañada en las operaciones de achaclado,
barrenado y en ensamble en línea. El desecho se considera el sobrante de metal que se
obtiene en la operación de doblado.
A continuación se muestra la tabla 3.4 los puntos de inspección, los desechos, los
reprocesos, las producciones dañadas y su grado de terminación en el proceso de corte en
el establecimiento de metal.
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Tabla 3.4 Identificación de los puntos de inspección, los desechos, los reprocesos, las
producciones dañadas y su grado de terminación en el proceso de corte.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Corte
2 Cepillado3 Doblado 1 X1 X1 100% 43%
4 Achaclado 2 X2 100% 57%
5 Barrenado 3 X1 X3 100% 71%
6 Soldadura7 Escareado
Fuente: Elaboración propia.
En el proceso de corte se realizan operaciones de reproceso en la operación de barrenado,
donde se incurren en costos de mano de obra directa y los costos indirectos de fabricación,
mientras que en este mismo proceso se obtienen producciones dañadas en las operaciones
de doblado con 43% (3/7) de grado de terminación, en achaclado con un 57% (4/7), en
barrenado con un 71% (5/7) de costos de conversión.
Se obtienen desechos metálicos en la operación de doblado, los que se consideran no
recuperables, por lo que se deducen del costo de la materia prima en la Hoja de costo
combinado.
Se muestra, a continuación, la tabla 3.5 donde se reflejan los puntos de inspección, los
reprocesos y su grado de terminación en el proceso de pintura.
Tabla 3.5 Identificación de los puntos de inspección, los reprocesos y su grado de
terminación en el proceso de pintura.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Preparación de lasuperficie metálica
2 Desengrase
3 Primer lavado
4 Fosfatado
5 Segundo lavado
6 Secado
7 Pintura8 Horneado 4 X2 100% 100%
Fuente: Elaboración propia.
Durante el proceso de pintura el reproceso se detecta en la operación de horneado, lo que
implica volver a iniciar el proceso en la operación preparación de la superficie y así
61
sucesivamente, por lo que se incurren nuevamente en costos de materiales como pinturas,
disolventes y aceites., mano de obra directa y costos indirectos de fabricación.
Con el objetivo de reflejar los puntos de inspección, los reprocesos, las producciones
dañadas y su grado de terminación en el proceso de ensamble y embalaje se presenta la
tabla 3.6.
Tabla 3.6 Identificación de los puntos de inspección, los reprocesos, las producciones
dañadas y su grado de terminación en el proceso de ensamble y embalaje.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Ensamble en línea 5 X4 100% 50%
2 Embalaje a los muebles 6 X3 100% 100%
Fuente: Elaboración propia.
El proceso de ensamble y embalaje en el establecimiento de metal cuenta con un reproceso
en el punto de inspección número seis (6), o sea, en la operación de embalaje de los
muebles. En este reproceso se incurren en costos de materias primas, mano de obra directa
y costos indirectos de fabricación. También se obtiene producción dañada en la operación
de ensamble en línea donde se incurren en costos de mano de obra directa y costos
indirectos de producción y tiene un costo de conversión del 50% (1/2).
Como se expresa al inicio de este epígrafe, el proceso de tapicería cuenta con tres (3)
puntos de inspección comunes para los establecimientos de madera y de metal. Los
materiales que se emplean son muy disímiles y responden a la calidad del tapizado, pueden
ser tejidos de fibras naturales o sintéticas, cueros, materiales plásticos, henequén, guata,
pegamento, cordones, clavos de decorar, espumas de caucho o sintéticas, etcétera. A
continuación se muestra la tabla 3.7 donde se reflejan los puntos de inspección, los
reprocesos, los desechos y su grado de terminación en el proceso de tapicería.
Tabla 3.7 Identificación de los puntos de inspección, los reprocesos, los desechos y su
grado de terminación en el proceso de tapicería.
No. Operaciones Punto deinspección Reproceso Dañada Desecho Materiales Costo de
Conversión
1 Corte de materia prima 1 X2
2 Costura 2 X10 100% 67%
3 Relleno, presillado yacabado 3 X11 100% 100%
Fuente: Elaboración propia.
62
En dicho proceso se produce reproceso en el punto de inspección número dos (2) de
costura y en el número tres (3) de relleno, presillado y acabado. En el reproceso de costura
se incurren en costos de mano de obra directa al igual que en el reproceso de relleno,
presillado y acabado. En este proceso también se produce desecho en el punto de
inspección número uno (1).
En el proceso productivo conjuntamente con la producción de buena calidad se obtiene la
producción de no calidad, a continuación se realiza un análisis del porcentaje que
representa la producción de no calidad dentro de la producción total de la empresa
utilizándose los meses de enero, febrero y marzo del año 2011, lo que se muestra en la
tabla 3.8.
Tabla 3.8 Análisis de la producción de no calidad.
Decisión (U. F.)Meses
Cantidadunidades deno calidad Reproceso % Dañada %
Establecimiento maderaSeptiembre 179 135 75% 44 25%Octubre 152 145 95% 7 5%Noviembre 82 70 85% 12 15%Total 413 350 85% 63 15%Establecimiento metalSeptiembre 214 154 72% 60 28%Octubre 180 93 52% 87 48%Noviembre 218 7 3% 211 97%Total 612 254 42% 358 58%
Fuente. Elaboración propia.
Se comprobó que la producción reprocesada representa un 85% de la producción de no
calidad en el establecimiento de madera y un 42% en el establecimiento de metal. Por su
parte la producción dañada constituye un 15% del total de la producción de no calidad, en
el establecimiento de madera y un 58% en el establecimiento de metal. Como puede
observarse hay una mayor incidencia de reproceso en el establecimiento de madera,
mientras que en el establecimiento de metal el mayor porcentaje corresponde a producción
dañada.
63
3.3 Cálculo del costo real de materiales directos, mano de obra directa y costos
indirectos de fabricación de los productos dañados y el reproceso de la producción
defectuosa
En el presente epígrafe se realiza el cálculo del costo real de materiales directos, mano de
obra directa y costos indirectos de fabricación de los productos dañados y el reproceso de
la producción defectuosa. En el caso de los productos dañados se utilizó el producto mesa
de computación y para ilustrar el tratamiento del reproceso de la producción defectuosa se
escogió el producto maletero, para ello se manejó información de la Empresa de Muebles
LIDEX “Camilo Cienfuegos” de Ciego de Ávila.
Para facilitar los cálculos fue elaborado por la autora un software titulado Hoja de costo
combinado para la producción de no calidad. Se realiza en Microsoft Office Excel para
obtener la información relacionada con estos costos. Se introduce de forma manual la
información primaria y las operaciones se generan automáticamente a partir de esa
información introducida.
Cálculo del costo de producción del producto dañado mesa de computación
Se seleccionó el producto mesa de computación para la cuantificación del costo de la
producción dañada porque este se fabrica en el establecimiento de metal que es donde se
detecta más producción dañada y además porque se determinó que es el producto que más
se daña en el período analizado.
A continuación se cuantifica el costo de los materiales directos, de la mano de obra directa
y el costo indirecto de fabricación a través de la Hoja de costo combinado.
Hoja de costo combinado. Sección producción equivalente
La Hoja de costo combinado del producto mesa de computación es por 120 unidades. Para
iniciar el cálculo de los costos de la producción dañada se determina la producción
equivalente en la primera sección de esta Hoja de costo combinado. Las cantidades de
unidades y su grado de terminación en cuanto a los materiales y costos de conversión se
obtienen del Resumen mensual del movimiento de procesos de la entidad. De las unidades
iniciadas en el centro de costos Maquinado son terminadas y transferidas 100 unidades al
centro de costos Acabado. En la inspección de la calidad a la operación de doblado se
detectan 20 unidades dañadas. Dichas unidades dañadas cuentan con un 100% de costo de
materiales y un 43% de costo de conversión, como se muestra en el Anexo 8.
64
Atendiendo a dicho grado de terminación se calculan las unidades equivalentes para el
inventario de productos dañados, que representan un total de 20 unidades para el consumo
material y 9 para el costo de conversión. Las 100 unidades terminadas y transferidas
poseen todos los costos incorporados y se realiza el cálculo del costo de materiales y de
conversión.
En el centro de costos Acabado se reciben 100 unidades de Maquinado las que se terminan
y transfieren al almacén de productos terminados. En este departamento se incorporan
todos los costos a ese inventario.
Para el cálculo del costo material, de mano de obra directa y de costos indirectos de
fabricación se utilizan las siguientes secciones en la Hoja de costo combinado.
Hoja de costo combinado. Sección costos totales y unitarios
En el centro de costos Maquinado se calculan los costos para materiales y costos de
conversión de la siguiente manera.
Para la cuantificación del costo del material directo del producto seleccionado se utilizaron
las cantidades y los precios de los materiales reportados en los Vales de salida de almacén,
los que se muestran en la tabla 3.9.
Tabla 3.9 Cuantificación del costo del material directo para el producto mesa de
computación en el centro de costos Maquinado.
Descripción del materialUnidad
deMedida
Cantidad Precio Importe
Tablero de melamina 2440x1220x16mm m 3 1.9680 $518.35 $1 020.11Tubo de acero 25mm T 1.1280 812.38 916.36Bordes plásticos Ml 780.0000 2.20 1 716.00Pegamento contacto L 30.0000 2.77 83.10Electrodo para soldar Kg 9.0000 2.20 19.80
Total $3 755.38
Fuente: Elaboración propia.
Este costo de material directo representa un costo unitario de $31.29 para las 120
unidades.
En el cálculo de los costos de conversión se tienen en cuenta los costos de la mano de obra
directa y los costos indirectos de fabricación. A partir del Reporte de fuerza de trabajo se
captan las horas trabajadas en el producto de referencia, las que multiplicadas por la tarifa
65
horaria proporcionan el salario básico directo, luego se cuantifica el costo relacionado con
la acumulación de las vacaciones (9.09%), la contribución a la seguridad social (12.5%) y
el impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo (25%); dichos costos ascienden a
$817.50 desglosados en $545.00 de salario básico, $49.54 de vacaciones, $74.32 de
seguridad social y $148.64 de impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo.
A continuación se muestra en la tabla 3.10 la cuantificación del costo de salario básico
directo para el producto mesa de computación en el centro de costos Maquinado donde se
detallan la cantidad de operarios que laboraron en la fabricación del mismo así como la
escala salarial, tarifa horaria, condiciones laborales anormales, horas trabajadas y el salario
devengado por las horas trabajadas en la fabricación del producto.
Tabla 3.10 Cuantificación del costo de salario básico directo para el producto mesa de
computación en el centro de costos Maquinado.
Cantidad deOperarios
Grupoescala
Tarifahoraria
CondicionesLaboralesAnormales
Horastrabajadas
Salariobásico
1 VIII $1.49 $0.08 40.50 $63.601 VI 1.36 0.08 40.50 58.342 V 1.34 0.08 81.00 115.046 IV 1.31 0.08 221.60 308.02
TOTAL 383.60 $545.00
Fuente: Elaboración propia.
En la asignación de los costos indirectos de fabricación se utilizan como bases los
coeficientes que se plantean en la tesis de maestría “Procedimiento para el cálculo del
costo de producción a través de un sistema de costo combinado” de Edel Díaz Sosa y que
se relacionan a continuación:
66
Centro de costos Coeficiente Aplicación del coeficiente
Madera indirecto 0.05114581794 Por cada peso de consumo de
material de madera directo.
Metal indirecto 0.04095008357 Por cada peso de consumo de
material metálico directo.
Mantenimiento 0.01531533112 Por cada peso de consumo de
material directo.
Almacenes 0.06387798213 Por cada peso de consumo material
directo.
Transporte 0.14142858219 Por cada peso de costo de mano de
obra directa.
Creación, desarrollo y
control del diseño
$0.80939554212 Por cada unidad diseñada.
Documentación y control
de la producción
$2.94550461834 Por cada unidad producida.
Inspección de la materia
prima, producción en
proceso y producción
terminada
$0.80431986068 Por cada unidad inspeccionada.
Provisión de materias
primas y servicios a la
producción
0.00156025031 Por cada peso de costo de material
directo.
Al aplicar estos coeficientes al producto dañado mesa de computación se obtienen los
siguientes resultados:
1. Almacenes = 0.06387798213 x $3 755.38 = $239.89
2. Mantenimiento = 0.01531533112 x $3 755.38 = $57.51
3. Transporte = 0.14142858219 x $817.50 = $115.62
4. Metal indirecto = 0.04095008357 x $3755.38 = $153.78
5. Creación, desarrollo y control del diseño = $0.80939554212 x 109 = $88.22
6. Documentación y control de la producción = $2.94550461834 x 109 = $321.06
7. Inspección de la materia prima, producción en proceso y producción terminada =
$0.80431986068 x 24 = $19.30
67
8. Provisión de materias primas y servicios a la producción = 0.00156025031 x $3755.38 =
$5.86
El costo de conversión total asciende a $1 818.74 y representa un costo unitario de
conversión de $16.69.
Al centro de costos Acabado se transfieren los costos totales acumulados en el centro de
costos Maquinado que ascienden a $5 574.12 con un costo unitario de $47.98. En dicho
centro de costos se acumulan los costos de material directo y de conversión
correspondientes a las 100 unidades recibidas del departamento anterior.
El cálculo de los costos de conversión se realiza de la misma forma que en el centro de
costos de Maquinado explicado anteriormente, pero solamente teniendo en cuenta las 100
unidades recibidas del departamento anterior puesto que las 27 dañadas se retiran del
proceso productivo. Dichos costos ascienden a $435.00 desglosados en $290.00 de salario
básico, $26.36 de vacaciones, $39.55 de seguridad social y $79.09 de impuesto por la
utilización de la fuerza de trabajo.
En la tabla 3.11 se detalla seguidamente la cuantificación del costo de salario básico
directo para el producto mesa de computación en el centro de costos Acabado.
Tabla 3.11 Cuantificación del costo de salario básico directo para el producto mesa de
computación en el centro de costos Acabado.
Cantidad deOperarios
Grupoescala
Tarifahoraria
CondicionesLaboralesAnormales
Horastrabajadas
Salariobásico
1 VIII $1.49 $0.08 24.00 $37.691 VI 1.36 0.08 24.00 34.572 V 1.34 0.08 48.00 68.185 IV 1.31 0.08 107.60 149.56
TOTAL 203.60 $290.00
Fuente: Elaboración propia.
Finalmente se determina el costo total y unitario de la producción terminada, los que
ascienden a $6 553.99 y $57.78 respectivamente, como se muestra en el Anexo 9.
68
Hoja de costo combinado. Valoración de los inventarios
En la tercera sección de la Hoja de costo combinado se valoran los inventarios a costo real,
multiplicando las unidades equivalentes de la primera sección por los costos unitarios de la
segunda sección de la referida hoja de costo.
Se costean así los inventarios terminados y transferidos, y se especifica si las unidades
terminadas se transfieren a otro proceso dentro del mismo establecimiento, a otro
establecimiento o al almacén de productos terminados. En el producto seleccionado se
obtiene un costo de $4 798.05 en el centro de costos Maquinado y $5 777.92 en Acabado,
por lo que la producción finalizada se transfiere al almacén de productos terminados con
un costo real de $5 777.92.
En esta propia sección se valora la producción dañada en cuanto a departamento anterior,
material directo y costo de conversión, en el caso de estudio se determina un costo material
de $625.90 y un costo de conversión de $150.17. Dichos valores se obtienen de multiplicar
los costos unitarios obtenidos por estos conceptos del centro de costos Maquinado por las
unidades equivalentes dañadas de la primera sección.
Del inventario de producción dañada anormal se detalla su destino, ya sea entregada bajo
concesión al cliente, venderse a otro cliente, causar baja o cambiar de uso para el que
estaba destinado. Todo lo anterior se muestra en el Anexo 10.
Después de cuantificados los costos reales la autora propone el uso de un indicador para
darle seguimiento al comportamiento de la producción dañada que permite determinar qué
porcentaje del costo de producción representa la producción dañada, utilizando como
numerador el costo de la producción dañada y como denominador el costo de producción.
Costo de la producción dañadaIndicador del costo de
la producción dañada=
Costo de producciónx 100%
$776.07=
$6 553.99x 100% = 12%
Se puede plantear que un 12% del costo de producción del producto analizado corresponde
al costo de producción dañada. En este caso se realiza el cálculo solamente para un
producto, pero es posible hacerlo también para toda la empresa después que se tenga el
costo de producción total y toda la producción dañada.
69
Cálculo del costo del reproceso de la producción defectuosa en el producto maletero
Se seleccionó el producto maletero para la cuantificación del costo del reproceso porque es
el que más se reprocesa en el período analizado. Es un producto de madera, del que se
fabricaron 500 unidades y se reprocesaron 27 en la operación de pintura, en el centro de
costos Acabado.
A continuación se cuantifica el costo de los materiales directos, el costo de la mano de obra
directa y el costo indirecto de fabricación a través de la Hoja de costo combinado.
Hoja de costo combinado. Sección producción equivalente
En esta sección no se reflejan las unidades reprocesadas porque no se retiran del proceso
productivo, ellas se mezclan junto con las unidades de buena calidad, solo se refleja el
costo en la siguiente sección, como se muestra en el Anexo 11.
Hoja de costo combinado. Sección costos totales y unitarios
En el centro de costos Aparato se calculan los costos para materiales y costos de
conversión de la siguiente manera.
Para la cuantificación del costo del material directo del producto seleccionado se utilizaron
las cantidades y los precios de los materiales reportados en los Vales de salida del
almacén, los que se muestran en la tabla 3.12.
Tabla 3.12 Cuantificación del costo del material directo del producto maletero en el centro
de costos Aparato.
Descripción del materialUnidad
deMedida
Cantidad Precio Importe
Tablero Melaminado 15x2440x2150mm m3 11.5160 $302.64 $3 485.20Madera de 1½" m 3 3.6300 628.55 2 281.64Madera de 1" m 3 0.1960 620.00 121.52Tornillo 3/4 cto 33.0500 0.60 19.83Tornillo 1½ cto 121.3000 0.99 120.09Lija G-150 cto 3.7800 24.59 92.95Corredera O Guía Jgo 1 500.0000 1.36 2 040.00Manta para muebles T 0.0325 2418.00 78.59Pegamento Contacto Kg 24.4050 2.77 67.60Pegamento PVA Kg 24.4050 1.95 47.59
Total $8 355.00
Fuente: Elaboración propia.
70
Este costo de material directo asciende a $8 355.00 lo que representa un costo unitario de
$16.71 para las 500 unidades.
En el cálculo de los costos de conversión se tienen en cuenta los costos de la mano de obra
directa y de los costos indirectos de fabricación. A partir del Reporte de fuerza del trabajo
se captan las horas trabajadas en el producto de referencia, las que multiplicadas por la
tarifa horaria proporcionan el salario básico directo, luego se cuantifica el costo
relacionado con la acumulación de las vacaciones (9.09%), la contribución a la seguridad
social (12.5%) y el impuesto por la utilización de la fuerza de trabajo (25%); dichos costos
ascienden a $5 174.96 desglosados en $3 450.00 de salario básico, $313.61 de vacaciones,
$470.45 de seguridad social y $940.90 de impuesto por la fuerza de trabajo.
A continuación se muestra en la tabla 3.13 la cuantificación del costo de salario básico
directo del producto maletero en el centro de costos Aparato.
Tabla 3.13 Cuantificación del costo de salario básico directo del producto maletero en el
centro de costos Aparato.
Cantidad deOperarios
Grupoescala
Tarifahoraria
CondicionesLaboralesAnormales
Horastrabajadas Salario básico
1 VIII $1.49 $0.08 132.00 $207.241 VII 1.44 0.08 129.50 196.841 VI 1.36 0.08 129.50 186.493 V 1.34 0.08 388.50 551.706 IV 1.31 0.08 777.00 1080.095 III 1.26 0.08 659.00 883.112 II 1.23 0.08 263.00 344.53
TOTAL 2 478.50 $3 450.00
Fuente: Elaboración propia.
Para la asignación de los costos indirectos de fabricación se utilizan como bases los
mismos coeficientes utilizados en el producto dañado mesa de computación.
Al aplicar estos coeficientes al producto maletero, en el centro de costos Aparato se
obtienen los siguientes resultados:
1. Almacenes = 0.06387798213 x $8355.00 = $533.70
2. Mantenimiento = 0.01531533112 x $8 355.00 = $127.96
3. Transporte = 0.14142858219 x $5 174.96 = $731.89
71
4. Madera indirecto = 0.05114581794 x $8 355.00 = $427.32
5. Creación, desarrollo y control del diseño = $0.80939554212 x 500 = $404.70
6. Documentación y control de la producción =$2.94550461834 x 500 = $1472.75
7. Inspección de la materia prima, producción en proceso y producción terminada
=$0.80431986068 x 100 = $80.43
8. Provisión de materias primas y servicios a la producción = 0.00156025031 x $8 355.00 =
$13.04
El costo de conversión total asciende a $8 966.75 y representa un costo unitario de
conversión de $17.93.
Al centro de costos Pintura se transfieren los costos totales acumulados en el centro de
costos Aparato, o sea, $17 321.75.
Los costos para materiales y de conversión se calculan de la siguiente manera en el centro
de costos Pintura. En la determinación del costo del material directo se utilizaron, al igual
que en el centro de costos anterior, las cantidades y los precios de los materiales
reportados en los Vales de salida del almacén, los mismos se detallan a continuación en la
tabla 3.14.
Tabla 3.14 Cuantificación del costo del material directo del producto maletero en el centrode costos Pintura.
Descripción del materialUnidad
deMedida
Cantidad Precio Importe
Colorante amarillo L 4.50 $15.394 $69.27Colorante pardo L 30.00 20.610 618.30Colorante naranja L 7.50 24.010 180.08Alcohol de caña L 500.00 0.850 425.00Fondo PV UTA 693 L 660.00 2.350 1 551.00Catalizador TX 391 P/Fondo L 340.00 4.310 1 465.40Acabado PV TO-05 L 330.00 4.920 1 623.60Catalizador TX P/Acabado+B46 L 170.00 5.500 935.00Diluente TS 8252 L 375.00 1.550 581.25Lija G-320-280 U 500.00 0.290 145.00Lija G-220 U 500.00 0.290 145.00Lija G-150 U 500.00 0.290 145.00
Total $7 883.90
Fuente: Elaboración propia.
72
El costo de material directo, en este centro de costos, es de $7 883.90 lo que representa un
costo unitario de $15.77 para las 500 unidades.
Al igual que en el centro de costos Aparato, en este centro de costos, para calcular los
costos de conversión se determinan los costos de mano de obra directa y los indirectos de
fabricación, en este caso los costos de mano de obra directa ascienden a $3 329.97
desglosados en $2 220.00 de salario básico, $201.80 de vacaciones, $302.72 de seguridad
social y $605.45 de impuesto por la fuerza de trabajo.
Seguidamente se expone la tabla 3.15 donde se refleja la determinación del costo de
salario básico directo del producto maletero en el centro de costos Pintura.
Tabla 3.15 Determinación del costo de salario básico directo del producto maletero en el
centro de costos Pintura.
Cantidad deOperarios
Grupoescala
Tarifahoraria
CondicionesLaboralesAnormales
Horastrabajadas Salario básico
1 VII $1.44 $0.08 115.00 $174.811 VI 1.36 0.08 110.30 158.844 V 1.34 0.08 440.00 624.805 IV 1.31 0.08 575.00 799.253 III 1.26 0.08 345.00 462.30
TOTAL 1 585.30 $2 220.00
Fuente: Elaboración propia.
Para la asignación de los costos indirectos de fabricación se utilizan como bases los
mismos coeficientes utilizados en el centro de costos anterior (Aparato). Al aplicar los
mismos se obtienen los siguientes resultados:
1. Almacenes = 0.06387798213 x $7 883.90 = $503.61
2. Mantenimiento = 0.01531533112 x $7 883.90 = $120.74
3. Transporte = 0.14142858219 x $3 329.97 = $470.95
4. Madera indirecto = 0.05114581794 x $7 883.90 = $403.23
5. Creación, desarrollo y control del diseño = $0.80939554212 x 500 = $404.70
6. Documentación y control de la producción = $2.94550461834 x 500 = $1472.75
73
7. Inspección de la materia prima, producción en proceso y producción terminada =
$0.80431986068 x 100 = $80.43
8. Provisión de materias primas y servicios a la producción = 0.00156025031 x $7 883.90 =
$12.30
El costo de conversión total asciende a $6 798.69 y representa un costo unitario de
conversión de $13.60.
Al realizarse la inspección de la calidad en este centro de costos se detectan 27 unidades
defectuosas por lo que es necesario reprocesarlas, en este caso también se realiza el
cálculo de los costos de material directo, mano de obra directa y costos de conversión.
Para la cuantificación de los costos de materiales directos se realiza el mismo
procedimiento utilizado anteriormente pero solamente para las unidades reprocesadas. En
la tabla 3.16 se muestran los costos de materiales directos del reproceso del producto
maletero en el centro de costos Pintura.
Tabla 3.16 Costos de materiales directos del reproceso del producto maletero en el centro
de costos Pintura.
Descripción del materialUnidad
deMedida
Cantidad Precio Importe
Colorante amarillo L 0.243 $15.394 $3.74Colorante pardo L 1.620 20.610 33.39Colorante naranja L 0.405 24.010 9.72Alcohol de caña L 27.000 0.850 22.95Fondo PVUTA 693 L 35.640 2.350 83.75Catalizador TX 391 P/Fondo L 18.360 4.310 79.13Acabado PV TO-05 L 17.820 4.920 87.67Catalizador TX P/Acabado+B46 L 9.180 5.500 50.49Diluente TS 8252 L 20.250 1.550 31.39Lija G-320-280 U 27.000 0.290 7.83Lija G-220 U 27.000 0.290 7.83Lija G-150 U 27.000 0.290 7.83
Total $425.73
Fuente: Elaboración propia.
Las 27 unidades reprocesadas tienen un costo total de material directo ascendente a
$428.73 y un costo unitario de $15.77, lo que afecta la eficiencia de la empresa.
74
Para realizar el cálculo de los costos de conversión se determinan los costos de mano de
obra directa y los indirectos de fabricación. Los costos de mano de obra directa ascienden
a $179.82 pudiendo desglosarse en salario básico con $119.88, vacaciones con $10.90,
seguridad social con $16.35 y el impuesto por la fuerza de trabajo con $32.69.
A continuación se expone la tabla 3.17 donde se refleja la determinación del costo de
salario básico directo en el reproceso del producto maletero en el centro de costos Pintura.
Tabla 3.17 Determinación del costo de salario básico directo en el reproceso del producto
maletero en el centro de costos Pintura.
Cantidad deOperarios
Grupoescala
Tarifahoraria
CondicionesLaboralesAnormales
Horastrabajadas
Salariobásico
1 VII $1.44 $0.08 6.50 $9.891 VI 1.36 0.08 5.50 7.924 V 1.34 0.08 24.00 34.085 IV 1.31 0.08 30.50 42.403 III 1.26 0.08 19.10 25.59
TOTAL 85.60 $119.88
Fuente: Elaboración propia.
La asignación de los costos indirectos de fabricación se realiza utilizando como bases los
mismos coeficientes utilizados en este centro de costos (Pintura). Al aplicar los mismos se
obtienen los siguientes resultados:
1. Almacenes = 0.06387798213 x $425.73 = $27.19
2. Mantenimiento = 0.01531533112 x $425.73 = $6.52
3. Transporte = 0.14142858219 x $179.82 = $25.43
4. Madera indirecto = 0.05114581794 x $425.73 = $21.77
5. Creación, desarrollo y control del diseño = $0.80939554212 x 27 = $21.85
6. Documentación y control de la producción = $2.94550461834 x 27 = $ 79.53
7. Inspección de la materia prima, producción en proceso y producción terminada =
$0.80431986068 x 27 = $21.72
8. Provisión de materias primas y servicios a la producción = 0.00156025031 x $425.73 =
$0.66
75
El costo de conversión total asciende a $384.50 y representa un costo unitario de
conversión de $14.24., mientras que el costo total del reproceso es de $810.23 y el costo
unitario total de $30.01.
Al centro de costos Ensamble se transfieren los costos totales acumulados en el centro de
costos Pintura, los que ascienden a $32 004.33.
Finalmente en el centro de costos Ensamble se realiza el cálculo de los costos de material
directo, mano de obra directa y costos de conversión de la misma forma que en los
departamentos anteriores. Los costos de materiales directos tienen una cuantía de $686.85
como se muestra en la tabla 3.18 costo del material directo del producto maletero en el
centro de costos Ensamble.
Tabla 3.18 Costo del material directo del producto maletero en el centro de costos
Ensamble.
Descripción del materialUnidad
deMedida
Cantidad Precio Importe
Resbalador C/P Mll 2.0500 $30.05 $61.60Tornillo R/M C/P 3/4 Cto. 15.0000 2.50 37.50Cartón T 750.0000 0.31 232.50Película para enterimar Rollo 2.2000 15.00 33.00Cinta adhesiva Rollo 12.5000 1.75 21.88Papel Kraff T 0.1500 2 002.50 300.38
Total $686.85
Fuente: Elaboración propia.
El costo unitario de material directo en este último centro de costos es de $1.37.
Para realizar el cálculo de los costos de conversión se utiliza el mismo procedimiento de
los centros de costos anteriores, se determinan los costos de mano de obra directa y los
indirectos de fabricación, los costos de mano de obra directa ascienden a $1 889.98
desglosados en $1 260.00 de salario básico, $114.53 de vacaciones, $171.82 de seguridad
social y $343.63 de impuesto por la fuerza de trabajo.
La determinación del costo de salario básico directo del producto maletero en el centro de
costos Ensamble se expone la tabla 3.19.
76
Tabla 3.19 Determinación del costo de salario básico directo del producto maletero en el
centro de costos Ensamble.
Cantidad deOperarios
Grupoescala
Tarifahoraria
CondicionesLaboralesAnormales
Horastrabajadas Salario básico
1 VII $1.44 $0.08 76.50 $116.266 IV 1.31 0.08 459.00 638.013 III 1.26 0.08 229.50 307.532 II 1.23 0.08 151.30 198.20
TOTAL 916.30 $1 260.00
Fuente: Elaboración propia.
Para la asignación de los costos indirectos de fabricación se utilizan como bases los
mismos coeficientes utilizados en los centros de costos anteriores (Aparato y Pintura). Se
obtienen los siguientes resultados al aplicar los mismos:
1. Almacenes = 0.06387798213 x $686.85 = $43.87
2. Mantenimiento = 0.01531533112 x $686.85 = $10.52
3. Transporte = 0.14142858219 x $1 889.98 = $470.95
4. Madera indirecto = 0.05114581794 x $686.85 = $35.13
5. Creación, desarrollo y control del diseño = $0.80939554212 x 500 = $404.70
6. Documentación y control de la producción = $2.94550461834 x 500 = $1 472.75
7. Inspección de la materia prima, producción en proceso y producción terminada =
$0.80431986068 x 100 = $80.43
8. Provisión de materias primas y servicios a la producción = 0.00156025031 x $686.85 =
$1.07
El costo de conversión total calculado es de $4 205.76 y representa un costo unitario de
conversión de $8.41.
En dicho centro de costos se acumulan los costos de material directo y de conversión
correspondientes a las 500 unidades recibidas de los departamentos anteriores. Finalmente
se determina el costo total y unitario de la producción terminada que ascienden a $36
896.94 y $73.79 respectivamente. Todo lo anterior se muestra en el Anexo 12.
77
Hoja de costo combinado. Valoración de los inventarios
En la tercera sección de la Hoja de costo combinado se valoran los inventarios a costo real,
multiplicando las unidades equivalentes de la primera sección por los costos unitarios de la
segunda sección de la referida hoja de costo. En el producto reprocesado se obtiene un
costo de $17 321.75 en el centro de costos Aparato, $32 004.33 en Pintura y $36 896.94 en
Ensamble.
De esta forma se costean los inventarios terminados y transferidos, y se detalla si las
unidades terminadas son transferidas a otro proceso dentro del mismo establecimiento, a
otro establecimiento o al almacén de productos terminados. En el producto analizado la
producción final es transferida al almacén de productos terminados con un costo de
$36896.94. Todo lo anterior se muestra en el Anexo 13.
Después de cuantificados los costos reales la autora propone el uso de un indicador para
determinar qué porcentaje del costo de producción representa la producción defectuosa,
utilizando como numerador el costo de la producción reprocesada y como denominador el
costo de producción.
Costo del reprocesoIndicador del costo de la
producción defectuosa=
Costo de producciónx 100%
$805.89=
$36 809.56x 100% = 2%
Se puede plantear que el costo de reproceso encarece el costo de producción del producto
analizado en un 2%. Al igual que en el indicador propuesto para la producción dañada, en
este caso se realiza el cálculo solamente para un producto, pero es posible hacerlo también
para toda la empresa después que se tenga el costo de producción total y toda la producción
reprocesada.
3.4 Cálculo del costo del desecho de la producción
Además de la producción dañada y el reproceso de la producción defectuosa se obtienen
sobrantes de madera debido a la no calidad, los que deben ser tratados de forma diferentes
dependiendo de las condiciones en que estos ocurren.
Para realizar el cálculo del costo del desecho de producción, se utiliza el producto cuna que
se elabora en madera y es uno de los que más desecho genera en su fabricación. Los datos
78
empleados pertenecen a la Empresa Muebles del Hogar Villa Clara, en el taller
“Constantino Pérez” de Santa Clara. Se utilizó un lote de 200 cunas que se elaboran con
madera aserrada de pino con un precio de $316.57 por metro cúbico, la que se obtiene en
tableros de 25 mm y de 50 mm en el proceso productivo de corte. Los datos que se
muestran a continuación en la tabla 3.20 corresponden al costo de material directo
determinado por las cantidades y los precios de los materiales reportados en los Vales de
salida del almacén de este lote de productos.
Tabla 3.20 Costo de material directo del producto cuna.
Descripción del materialUnidad
deMedida
Cantidad Precio Importe
Madera aserrada de pino m3 3.46305 $316.57 $1 096.30Total $1 096.30
Fuente: Elaboración propia.
Este costo del material directo se refleja en la Hoja de costo combinado en la segunda
sección costos totales y unitarios y específicamente en el centro de costos Aparato, como
se muestra en el Anexo 14.
El costo del material directo se afecta por el desecho obtenido de la madera en
correspondencia al tipo de desecho de que se trate. El desecho se identifica como desecho
recuperable y no recuperable y se realiza a través de una operación de clasificación. El
aserrín y la recortería de madera menor que 25 cm de largo no se pueden volver a utilizar
en el proceso de fabricación, pero en los momentos actuales se dan pautas para
comercializarlos o usarlos con fines de combustible para la cocción de alimentos, de ahí
que se identifiquen como desecho no recuperable en la producción. Al recorte de madera
que puede volver a usarse en el mismo u otro proceso productivo y que mida entre 25 cm y
un metro de largo se le considera como desecho recuperable.
El desecho no recuperable se clasifica en normal y anormal. En el consumo de la madera
se norma que el 30% del material que entra al proceso productivo se convierta en desecho
no recuperable. Todo desecho no recuperable que se produzca por encima del 30%
establecido como normal se produce en condiciones de ineficiencia y por lo tanto es
anormal. A este desecho no se le carga costo de producción, en este caso se valora al
precio que posee como material de desecho. Dentro de la Hoja de costo combinado el
desecho no recuperable normal se suma al costo del material directo, mientras que el
79
desecho no recuperable anormal se deduce de ese costo, como se muestra en el Anexo 14.
El costo del desecho no recuperable se valora a $53.00 el metro cúbico, en el caso del
desecho recuperable se devuelve al almacén, empleando para ello el modelo Vale de
devolución establecido en el Sistema de Contabilidad. El desecho recuperable se deduce
del costo de producción pues constituye una pérdida y se valora a $25.00 el metro cúbico.
En la tabla 3.21 se muestra el desglose del consumo de los materiales y del desecho
obtenido en el producto cuna.
Tabla 3.21 Desglose del consumo real de materiales en el producto cuna.
Clasificación Unidad de medida Consumoreal
Cantidad de madera buena empleadaen el producto m3 1.54350
Desecho no recuperable normal m3 1.03890Desecho no recuperable anormal m3 0.41760Desecho recuperable anormal m3 0.46305
Consumo total m3 3.46305
Fuente: Elaboración propia.
El consumo total, en metros cúbicos, utilizado en el producto se obtiene del resumen de los
Vales de salida del almacén. La cantidad de madera buena empleada en el producto se
obtiene de la diferencia entre la madera que entra de la que sale del proceso de corte y que
conforma las partes del producto. La cantidad del desecho recuperable y no recuperable se
obtiene en el taller a través de un proceso de clasificación de acuerdo a su naturaleza, se
determinan además en ese momento los porcentajes alcanzados en relación al consumo
total de la madera para cada desecho obtenido en cada producto.
El desecho no recuperable normal se obtiene de aplicar el 30% a los metros cúbicos que
entraron al proceso productivo, de la siguiente manera:
3.46305m3 x 30% = 1.0389m3
El desecho no recuperable anormal se obtiene de restar al total del desecho no recuperable
(1.45650m3) el desecho no recuperable normal (1.0389m3), de la siguiente manera:
1.45650m3-1.0389m3 = 0.4176m3
Para la cuantificación del costo asociado al consumo se valora la madera por su precio
original y el desecho por su nuevo valor según el tipo de sobrante de madera de que se
trate, como se muestra en la tabla 3.22.
80
Tabla 3.22 Cuantificación del costo de material directo y del costo del desecho en el
producto cuna.
Costo de la madera buena empleada en
el producto(3.46305m3 x $316.57) $1 096.30
Más: Costo del desecho no
recuperable normal(1.0389m3 x $53.00) 55.06
Menos: Costo del desecho no
recuperable anormal(0.4176m3 x $53.00) 22.13
Desecho recuperable anormal (0.46305m3 x $25.00) 11.58
Costo de material directo $1 117.65
Fuente: Elaboración propia.
Después de realizados los cálculos se obtiene un gasto por pérdida de $22.13 por desecho
no recuperable anormal y $11.58 de desecho recuperable anormal por la no calidad.
Desde el punto de vista del control es importante identificar el desecho que se obtiene en
condiciones de eficiencia del que no lo es, pues pueden ser investigadas las causas que
provocan la existencia del desecho por la no calidad y ser monitoreado por el personal de
producción y de calidad con vistas a lograr mejoras en este sentido. Para lo cual se
proponen los siguientes indicadores asociados al desecho anormal por la no calidad.
Cantidad de desecho no recuperable anormalIndicador del desechono recuperable anormal = Consumo de material x 100%
0.41760m3
=3.46305 m3 x 100% = 12%
Cantidad de desecho recuperable anormalIndicador del desechorecuperable anormal = Consumo de material x 100%
0.46305 m3=
3.46305 m3x 100% = 13%
La obtención de desecho no recuperable anormal por encima del 30% establecido como
normal, muestra la ineficiencia en la utilización del material. Se produce un 12% de
desecho por encima de lo establecido, debido a la existencia del ságamo (hongo) en la
81
madera, mucha costanera (cáscara de la madera) y nudos muertos, lo que evidencia que la
madera empleada no es de óptima calidad. El desecho recuperable anormal se obtiene por
la ausencia del esquema de corte (documento que indica al carpintero los cortes a realizar
en la madera), lo que provoca un mal aprovechamiento de la materia prima utilizada.
Como resumen de este análisis se puede plantear que es esencial para una empresa
identificar los costos de la producción de la no calidad y cuantificarlos, en especial los
provocados por fallos internos, o sea, los detectados en los diferentes puntos de inspección
del proceso productivo. Esta es la vía objetiva para tener conocimiento exacto de en cuánto
se encarece el costo de la producción y a partir de ese estudio poder realizar las acciones
correctivas necesarias.
Conclusiones
82
Conclusiones
Después de haber realizado el estudio del tema objeto de análisis las ideas integradoras a las
que se ha arribado son las siguientes:
1. Dentro del proceso de perfeccionamiento del control de los costos de la producción no
ha ocupado el lugar que tiene el análisis de los costos de la producción de la no
calidad. En la industria cubana del mueble no está instaurado un sistema de control
adecuado en este sentido. La caracterización de las entidades estudiadas del Grupo
Empresarial DUJO demuestra que no hay una cuantificación de la producción dañada,
producción defectuosa y los desechos de la producción, originados por fallos internos,
lo que afecta el resultado de las empresas.
2. Para este tipo de empresa es esencial identificar los costos de la producción de la no
calidad y cuantificarlos, en especial los provocados por fallos internos, o sea, los
detectados en los diferentes puntos de inspección del proceso productivo. Esta es la vía
objetiva para tener conocimiento exacto de en cuánto se encarece el costo de la
producción y a partir de ese estudio poder realizar las acciones correctivas necesarias.
3. La cuantificación de los costos de la no calidad implica un control exacto en cada
punto de inspección del proceso productivo que conste en la documentación. A partir
de las características del proceso productivo de la industria estudiada, se propone la
cuantificación de los costos de la no calidad a través de un costo combinado.
Recomendaciones
83
Recomendaciones
A partir de los resultados obtenidos se recomienda:
1. Aplicar la cuantificación de los costos de la no calidad a través de un costo combinado
aplicando las adecuaciones propuestas a la documentación existente en la industria
cubana del mueble.
2. Extender la aplicación de la propuesta de cuantificación de los costos de la no calidad a
aquellas industrias que no lo tengan implantado y posean un proceso productivo
similar al de la industria del mueble.
3. Capacitar al personal de la industria cubana del mueble en esta propuesta.
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67. Real Academia Española, (2012). Diccionario de la Real Academia Española [en línea]
disponible en http://www.rae.es [accesado el 16 de agosto de 2012].
68. Ripoll, V.M. et al., (1994). Introducción a la Contabilidad de Gestión. Cálculo de costos.
España, Madrid. McGraw-Hill.
69. ______________, (1995). Contabilidad de Gestión Avanzada: Planificación, control y
experiencias prácticas. España, Madrid. McGraw-Hill.
70. Ripoll, V.M. y Balada, T., (2003). Manual de costos. Segunda edición. Barcelona,
España. Edición Gestión 2000.
71. Ripoll, V.M.; Alcoy, P. y A. Urquidi, (2009). Herramientas de contabilidad de gestión
utilizada en la práctica empresarial en I Congreso Internacional sobre informatización
financiera y gestión estratégica de costos en el sector portuario y III Congreso
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72. Roteta, A. J. y Herrera, P., (2010) Cálculo de los costos no calidad. [en línea] disponible
en http://www. eumed.net [accesado el 15 de julio de 2011].
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Contribuciones a la Economía. [en línea] disponible en http://www.eumed.net/ce/2009a/
[accesado el 30 de octubre del 2011].
Anexos
INICIO
MateriasPrimas
Corte de EspumaPoliuretano
Corte de Tela oCuero Artificial
¿EsConforme? Área
Productosno
Conforme
NO
Costura
¿EsConforme?
NO
SI
25
23
SI
LINEA 1
LINEA 2
Relleno, Presillado yAcabado
¿EsConforme?
NO
¿EsConforme?26
Fábrica de Mueblesde Madera
2
ProductosTerminados
SI
SIMBOLOGÍA
Actividad
Comienzo y Final
Almacén
Decisión
Conector
Anexo 1 Flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad en el proceso detapicería.
Anexo 2 Flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a las operaciones delos muebles de madera.
INICIO
MateriasPrima
Trozado
¿CuálLínea?
Línea 1 Línea 2
¿QuéRequiere?
4
Hilado
Cara y Canto
¿EsConforme?
NO
Hilado Neto
SI
¿EsUtilizable?
5
NO¿Es
Aprovechable?
Desperdicio
NO
SI
5
¿QuéRequiere?
Escopleado Barrenado
Cepillado
¿EsConforme?
NO
¿RequiereCalado?
SI
14
Conformado o Decorado
Trozado Neto
¿EsConforme?
¿RequiereEscopleado?
7
Área deProd. no
Conformes
6
NO
9
SILínea 2
¿QuéRequiere?
Escopleado
SI
Barrenado
8
Anexo 2 Flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a las operacionesde los muebles de madera (continuación).
6 8 97
Escopleado
Espigado
¿EsConforme?
¿QuéRequiere?
BarrenadoEspigado
10
Torneado
LINEA 2NO
SI
Barrenado
Trompeado oRanurado
Lijado
¿EsConforme?
NO
Ensamble enLínea
SI
¿EsConforme?
NO
11
SI
Anexo2 Flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a las operaciones delos muebles de madera (continuación).
Anexo 3 Flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a lasoperaciones de los muebles de metal.
INICIO
MateriasPrimas
Corte
Cepillado
Doblado
¿EsConforme?
MateriasPrimas
Achaclado
¿EsConforme?
Barrenado
¿EsConforme?
1
NO
SI
NO
SI
SI
NO
Anexo 3 Flujo de la producción y los puntos de inspección de la calidad a lasoperaciones de los muebles de metal (continuación).
1
Soldadura
Escareado
Pintura
¿EsConforme?
Ensamble
¿EsConforme?
ProductosTerminados
FINAL
EnsambleTapicería
NO
SI
SI
Anexo 4 Hoja de costo combinado. Sección producción equivalente.
Día Mes AñoFecha de comienzoFecha de terminación
Orden No.:______ Cliente: _________________________________ Establecimiento:__________________________Producto: _______________________________________ Cantidad:______
Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Otras salidasInventario Costo
Mater.Costo
Convers.Dpto.
anteriorCostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers. Cod. Cantidad
Terminadas y transferidasTerminadas sin trasladarProducciones dañadas (UF)En proceso finalTOTALCódigos de otras salidas 1-Inter-taller 2-Producción terminada
Fuente. Elaboración propia.
Anexo 5 Hoja de costo combinado. Sección costos totales y unitarios.Día Mes Año
Fecha de comienzoFecha de terminación
Orden No.:______ Cliente:__________________________________ Establecimiento:____________________Producto:_______________________________________ Cantidad:______
Departamentos productivosPartidas de costoC.Costo Reproceso C.Costo Reproceso C.Costo Reproceso C.Costo Reproceso
Terminadas sin transferir de períodos anterioresCosto inicialCostos recibidos del departamento anterior
Costo totalCosto unitario recibido del dpto. anterior
Costo inicialMateriales fundamentalesMás: Desecho normalMenos: Desecho anormal recuperable Desecho anormal no recuperable
Costo total de materialesCosto unitario de materiales
Costo inicialSalario básicoVacacionesSeguridad SocialImpuesto fuerza de trabajoAlmacenesMantenimientoTransporteCIF del establecimientoCosto de la calidadCreación, desarrollo y control del diseñoDocumentación y control de la producciónInspección de la MP, prod. proceso y prod. term.Provisión de MP y servicios a la producción
Costo total de conversiónCosto unitario de conversión
Costo total del departamento Costo unitario del departamento COSTO TOTAL ACUMLADO
COSTO UNITARIO TOTAL ACUMULADOFuente. Elaboración propia.
Anexo 6 Hoja de costo combinado. Sección valoración de los inventarios.
Día Mes Año Fecha de comienzo Fecha de terminación
Orden No.:______ Cliente:___________________________Establecimiento:_________________________Producto:____________________________ Cantidad:______
Departamentos productivosInventarios Transferidos
Centro de costo Centro de costo Centro de costo Centro de costoOtro Establecimiento Almacén de productos
terminados
Producción terminada ytransferida
Departamentos productivosInventarios no trasferidos Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo
Inventario deproducción en
procesoTerminada sin trasferirEn proceso final De ellos: Del departamento anterior Materiales Costo de conversión
Departamentos productivosCosto de la producción dañada anormal Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Centro de CostoDepartamento anteriorMaterial directoCosto de conversión COSTO TOTALDestinos:Concesión a clienteVenderse a otro clienteCausar bajaCambiar de uso
Fuente. Elaboración propia.
Anexo 7 Reporte de fuerza de trabajo.
REPORTE DE FUERZA DE TRABAJOIdentidad: Nombre y apellidos: Fecha:
HorasInterrupción
Producción de nocalidadOrden de
TrabajoDescripción de la
TareaHoras
Trabajadas Inicio FinCausas Producción
Buena Dañada Reproceso
Firma del Jefe de Brigada: Visto Bueno C. Calidad:
Anexo 8 Hoja de costo combinado. Sección producción equivalente.
Día Mes AñoFecha de comienzo 11 2 11Fecha de terminación 22 2 11
Hoja de Costo No.: 34 Cliente: Tiendas TRD Establecimiento: MetalProducto: Mesa de computación Cantidad: 120
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers. Cod. Cantidad
Terminadas y transferidas 100 100 100 100 100 2 100Terminadas sin trasladar --- --- --- --- ---Produciones dañadas (UF) 20 9 --- --- ---En proceso final --- --- --- --- ---TOTAL 120 109 100 100 100 100Códigos de otras salidas 1-Inter-taller 2-Producción terminada
Fuente : Elaboración propia.
Centro de CostoCentro de CostoInventario
Centro de CostoMaquinado Centro de Costo Acabado Otras salidas
Anexo 9 Hoja de costo combinado. Sección costos totales y unitarios.
Día Mes AñoFecha de comienzo 11 2 11Fecha de terminación 22 2 11
Hoja de Costo No.: 34 Cliente: Tiendas TRD Establecimiento: MetalProducto: Mesa de computación Cantidad: 120
C. CostoMaquinado Reproceso
C. CostoAcabado Reproceso C. Costo Reproceso C. Costo Reproceso
--- --- --- ------ --- 5574,12 ------ --- 5574,12 ------ --- 47,98 ------ --- --- ---
3755,38 --- 78,95 ------ --- --- ---
3755,38 --- 78,95 ---31,29 --- 0,79 ---
--- --- --- ---545,00 --- 290,00 ---49,54 --- 26,36 ---74,32 --- 39,55 ---
148,64 --- 79,09 ---239,89 --- 5,04 ---57,51 --- 1,21 ---
115,62 --- 61,52 ---153,78 --- 3,23 ---
88,22 --- 80,94 ---321,06 --- 294,55 ---19,30 --- 19,30 ---5,86 --- 0,12 ---
1818,74 --- 900,92 ---16,69 --- 9,01 ---
5574,12 --- 979,87 ---47,98 --- 9,80 ---
5574,12 --- 6553,99 ---47,98 --- 57,78 ---
Fuente : Elaboración propia.
Inspección de la MP, prod. proceso y prod. term.Provisión de MP y servicios a la producción
Costo total de conversión
COSTO UNITARIO TOTAL ACUMULADO
Costos unitarios de conversiónCosto total del departamento
Costos unitarios del departamentoCOSTO TOTAL ACUMULADO
CIF del establecimientoCosto de la calidadCreación, desarrollo y control del diseñoDocumentación y control de la producción
Impuesto fuerza de trabajoAlmacenesMantenimientoTransporte
Costo inicialSalario BásicoVacacionesSeguridad social
Materiales fundamentalesMás: Desecho normal
Costo total de materialesCostos unitarios de materiales
Menos: Desecho anormal recuperable Desecho anormal no recuperable
Costos recibidos del departamento anteriorCosto total
Costos unitarios recibidos del dpto. anteriorCosto inicial
Departamentos productivos
Partidas de costo
Costo inicialTerminadas sin transferir de períodos anteriores
Anexo 10 Hoja de costo combinado. Sección valoración de los inventarios
Día Mes Año11 2 1122 2 11
Hoja de Costo No.: 34 Cliente: Tiendas TRD Establecimiento: MetalProducto: Mesa de computación Cantidad: 120
Centro de CostoMaquinado
Centro de CostoAcabado Centro de Costo Centro de Costo
$4.798,05 $5.777,92 $5.777,92
Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo
Centro de CostoMaquinado Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo
625,90150,17776,07
776,07
Fuente : Elaboración propia.
Fecha de comienzoFecha de terminación
Cambiar de uso
Concesión a clienteVenderse a otro clienteCausar baja
Costo de producción dañada anormal
Material directoDepartamento anterior
Destinos:
Costo de conversión
Departamentos productivos
Inventarios Transferidos
Producción terminada ytransferida
Materiales
En proceso finalDe ellos: Del departamento anterior
COSTO TOTALCosto de conversión
Almacén deproductos
terminados
Departamentos productivosInventarios no transferidos
Terminada sin transferir
Departamentos productivos OtroEstablecimiento
Inventario deproducción en
proceso
Anexo 11 Hoja de costo combinado. Sección producción equivalente.
Día Mes AñoFecha de comienzo 8 2 11Fecha de terminación 28 2 11
Hoja de Costo No.: 44 Cliente: Hotel Sol Cayo Guillermo Establecimiento: MaderaProducto: Maletero Cantidad: 500
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers.
Dpto.anterior
CostoMater.
CostoConvers. Cod. Cantidad
Terminadas y transferidas 500 500 500 500 500 500 500 500 2 500Terminadas sin trasladar --- --- --- --- --- --- --- ---Produciones dañadas --- --- --- --- --- --- --- ---En proceso final --- --- --- --- --- --- --- ---TOTAL 500 500 500 500 500 500 500 500 500Códigos de otras salidas 1-Inter-taller 2-Producción terminada
Fuente : Elaboración propia.
Otras salidasCentro de CostoCentro de Costo EnsambleInventario
Centro de CostoAparato Centro de Costo Pintura
Anexo 12 Hoja de costo combinado. Sección costos totales y unitarios.
Día Mes AñoFecha de comienzo 8 2 11Fecha de terminación 28 2 11
Hoja de Costo No.: 44 Cliente: Hotel Sol Cayo Guillermo Establecimiento: MaderaProducto: Maletero Cantidad: 500
C. CostoAparato Reproceso
C. CostoPintura Reproceso
C. CostoEnsamble Reproceso C. Costo Reproceso
--- --- --- --- --- ------ --- 17321,75 --- 31923,95 ------ --- 17321,75 --- 31923,95 ------ --- 34,64 --- 63,85 ------ --- --- --- --- ---
8355,00 --- 7883,90 425,73 686,85 ------ --- --- --- --- ------ --- --- --- --- ------ --- --- --- --- ---
8355,00 --- 7883,90 425,73 686,85 ---16,71 --- 15,77 15,77 1,37 ---
--- --- --- --- --- ---3450,00 --- 2220,00 119,88 1260,00 ---313,61 --- 201,80 10,90 114,53 ---470,45 --- 302,72 16,35 171,82 ---940,90 --- 605,45 32,69 343,63 ---533,70 --- 503,61 27,19 43,87 ---127,96 --- 120,74 6,52 10,52 ---731,89 --- 470,95 25,43 267,30 ---427,32 --- 322,85 17,43 28,13 ---
---404,70 --- 404,70 21,85 404,70 ---
1472,75 --- 1472,75 79,53 1472,75 ---80,43 --- 80,43 21,72 80,43 ---13,04 --- 12,30 0,66 1,07 ---
8966,75 --- 6718,31 380,16 4198,76 ---17,93 --- 13,44 14,08 8,40 ---
17321,75 --- 14602,21 805,89 4885,61 ---34,64 --- 29,20 29,85 9,77 ---
17321,75 --- 31923,95 805,89 36809,56 ---34,64 --- 63,85 29,85 73,62 ---
Fuente : Elaboración propia.
Inspección de la MP, prod. proceso y prod. term.Provisión de MP y servicios a la producción
Costo total de conversión
COSTO UNITARIO TOTAL ACUMULADO
Costos unitarios de conversiónCosto total del departamento
Costos unitarios del departamentoCOSTO TOTAL ACUMULADO
CIF del establecimientoCosto de la calidadCreación, desarrollo y control del diseñoDocumentación y control de la producción
Impuesto fuerza de trabajoAlmacenesMantenimientoTransporte
Costo inicialSalario BásicoVacacionesSeguridad social
Materiales fundamentalesMás: Desecho normal
Costo total de materialesCostos unitarios de materiales
Menos: Desecho anormal recuperable Desecho anormal no recuperable
Costos recibidos del departamento anteriorCosto total
Costos unitarios recibidos del dpto. anteriorCosto inicial
Departamentos productivos
Partidas de costo
Costo inicialTerminadas sin transferir de períodos anteriores
Anexo 13 Hoja de costo combinado. Sección valoración de los inventarios
Día Mes Año8 2 1128 2 11
Hoja de Costo No.: 44 Cliente: Hotel Sol Cayo Guillermo Establecimiento: MaderaProducto: Maletero Cantidad: 500
Centro de CostoAparato
Centro de CostoPintura
Centro de CostoEnsamble Centro de Costo
$17.321,75 $31.923,95 $36.809,56 $36.809,56
Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo
Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo Centro de Costo
Fuente : Elaboración propia.
Inventario deproducción en
proceso
Costo de conversión
Cambiar de uso
Fecha de comienzoFecha de terminación
Destinos:Concesión a clienteVenderse a otro clienteCausar baja
Costo de conversión
De ellos: Del departamento anterior
Departamentos productivos
Inventarios Transferidos
Producción terminada ytransferida
Materiales
En proceso final
Departamento anterior
COSTO TOTAL
Almacén deproductos
terminados
Departamentos productivosInventarios no transferidos
Terminada sin transferir
Departamentos productivos OtroEstablecimiento
Costo de producción dañada anormal
Material directo
Anexo 14 Hoja de costo combinado. Sección costos totales y unitarios.
Día Mes AñoFecha de comienzo 7 2 11Fecha de terminación 25 2 11
Hoja de Costo No.: 23 Cliente: Empresa de Productos Universales Establecimiento: MaderaProducto: Cuna Cantidad: 200
C. CostoAparato Reproceso C. Costo Reproceso C. Costo Reproceso C. Costo Reproceso
---------------
1096,3055,0622,1311,58
1117,655,59
---1144,00103,99156,00312,0071,3917,12
242,6944,89
161,88589,1032,171,74
2876,9814,38
3994,6319,97
3994,6319,97
Fuente : Elaboración propia.
Departamentos productivosPartidas de costo
Costo inicialTerminadas sin transferir de períodos anteriores
Costos recibidos del departamento anteriorCosto total
Costos unitarios recibidos del dpto. anteriorCosto inicialMateriales fundamentalesMás: Desecho normal
Costo total de materialesCostos unitarios de materiales
Menos: Desecho anormal recuperable Desecho anormal no recuperable
Costo inicialSalario BásicoVacacionesSeguridad socialImpuesto fuerza de trabajoAlmacenesMantenimientoTransporteCIF del establecimientoCosto de la calidadCreación, desarrollo y control del diseñoDocumentación y control de la producciónInspección de la MP, prod. proceso y prod. term.Provisión de MP y servicios a la producción
Costo total de conversión
COSTO UNITARIO TOTAL ACUMULADO
Costos unitarios de conversiónCosto total del departamento
Costos unitarios del departamentoCOSTO TOTAL ACUMULADO
