Cómo la cadena de valor de fiabilidad ayuda a los fabricantes a conseguir una fiabilidad en el primer cuartil – historia en la página 6.

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Emerson sabe que la fiabilidad de los equipos de su planta afecta directamente a la eficiencia general de sus operaciones. Como se especifica en esta edición, los procedimientos de fiabilidad optimizados reducen los costes y mejoran las ventas, la calidad de los productos, la salud y la seguridad y el cumplimiento de las normas ambientales. Todos estos factores inciden

directamente en el riesgo operativo y, en último término, en el valor para los accionistas.

En un estudio detallado Salomon Associates, una compañia de referencia, cuantifica el significado de un rendimiento en el cuartil superior frente a otros de inferior rendimiento. La clave para elevar el rendimiento hasta el primer cuartil es un enfoque integrado y planificado de todas las actividades y tecnologías que monitorizan los equipos de palnta y flujos de trabajo de las plantas, a fin de estandarizar los procedimientos de fiabilidad.

Emerson tiene gran experiencia y antecedentes comprobados en la implementación de soluciones de mantenimiento predictivo en toda la planta, así como muchas herramientas y metodologías para respaldarlas. La portada de esta edición enfatiza uno de estos procesos, la cadena de valor de fiabilidad, una ruta de autorrefuerzo para obtener mejoras. Por ejemplo, cuando se combina con el software de mantenimiento predictivo AMS Suite de Emerson, es posible mejorar de manera espectacular las operaciones de la planta situando la fiabilidad en el centro del proceso.

En esta edición también se mencionan ejemplos donde los procedimientos de mantenimiento deficientes pueden ocasionar fallos en el equipo y un costoso tiempo de inactividad, específicamente en bombas y válvulas cruciales para la producción. Igualmente se destacan algunos de nuestros productos más recientes que le ayudarán a obtener el potencial total de su proceso mediante la monitorización mejorada, un análisis más eficaz y tiempos de inactividad y costes de mantenimiento reducidos de manera espectacular.

Roel Van Doren Presidente de Emerson Process Management Europa

Lo que marca la diferencia Contenido

innovacionesBienvenido a las

La monitorización inalámbrica ha demostrado ser una herramienta valiosa para la monitorización de la condición. La predicción de fallos en cajas de engranajes puede aportar ahorros considerables en cualquier parada posterior de planta y ayudar a mantener la disponibilidad de los equipos. David Hambling, Ingeniero técnico instrumentista, SABIC UK Petrochemicals

El sistema inalámbrico de predicción y monitorización de la condición de Emerson se está utilizando en la planta de producción de olefinas de SABIC en Teesside, Reino Unido, para detectar potenciales problemas con las bombas antes de que altere las operaciones diarias. Este sistema ayuda a reducir el riesgo de fallos inesperadas que pueden ocasionar pérdidas de producción y costosas reparaciones, además de incidentes de seguridad y medioambientales.

Las bombas de una importancia crítica que se están monitorizando se hallan instaladas en la planta de Craqueo de Olefinas, la cual se utiliza para producir etileno, propileno, butadieno y distintos tipos de gasolina. Anteriormente, SABIC Teesside había tomado y analizado manualmente los datos de vibración para estas bombas, pero existía el peligro de que se produjeran problemas entre una lectura y la siguiente. Esto conducía a costes más elevados de mantenimiento y menor disponibilidad de planta, afectando a la producción.

El sistema de Emerson para la monitorización en línea de la condición operativa de bombas ha identificado múltiples defectos, incluyendo un diente astillado en una caja de engranajes y un fallo inminente en los cojinetes. Sin la monitorización de la condición operativa de las bombas, estos defectos hubieran ocasionado fallos en el equipo. Identificar y rectificar potenciales problemas de antemano ayuda a minimizar fallos en bombas y costes de mantenimiento. Además de medir el nivel general de vibraciones y la temperatura, el transmisor de vibraciones

inalámbrico CSI 9420 incluye la tecnología PeakVue™, la cual permite detectar fallos que causan impactos, fricción y fatiga, especialmente en cajas de engranajes y cojinetes de elementos rodantes. Los impactos son un indicador clave de fallos graves; por ejemplo, cavitación en las bombas y lubricación insuficiente, así como defectos en la caja de engranajes y en los cojinetes de elementos rodantes.

El sistema de monitorización toma lecturas básicas cada 30 minutos y realiza un análisis profundo del espectro completo una vez al día. Al mantener un control cercano del aumento en los niveles de vibración, SABIC Teesside puede detectar fallos en desarrollo y mejorar el cronograma de mantenimiento.

La red inalámbrica inteligente de Emerson que ya existía en la planta facilitó la instalación de los transmisores inalámbricos de vibración, permitiendo el envío de los datos de vibración al sistema de control de procesos de SABIC. La red ya establecida también facilita la adición o relocalización de dispositivos inalámbricos para el procesamiento de información adicional proveniente de lugares remotos o de difícil acceso.

Obtenga más información acerca del CSI 9420 en

EmersonProcess.com/IM701 y sobre las soluciones

para la monitorización de la condición de las bombas

en EmersonProcess.com/IM717 (en español)

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4 Consultoría en gestión de la fiabilidad

6 Cadena de valor de fiabilidad

8 Mayor eficiencia en ingeniería impulsa la fiabilidad

10 La fiabilidad del proceso comienza desde la base

12 Vigilando la corrosión

14 Tecnologías innovadoras

16 Más información

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El mantenimiento mediante procedimientos óptimos eficaces es una de las claves para optimizar la fiabilidad del proceso.Consultoría

en gestión de la fiabilidad

Debido a que la seguridad es la máxima prioridad para el personal de la planta, los gerentes saben que la fiabilidad tiene un enorme impacto en la seguridad. Lógicamente, las operaciones fiables son más seguras que las operaciones no fiables y los incidentes de seguridad son mucho más probables cuando el equipo trabaja en operaciones transitorias. Estas operaciones ocurren durante la puesta en marcha y la parada, o durante otros eventos anormales en los cuales aumenta la interacción del operador con el proceso.

Presentando la práctica de consultoría de Emerson para la gestión de la fiabilidad global

Para guiar a los directivos en la mejor administración de los costes de mantenimiento y aumentar la seguridad, la fiabilidad y la rentabilidad, Emerson ha presentado una nueva práctica de consultoría en gestión de la fiabilidad global. Se trata de conseguir que las compañías ahorren millones de euros en gastos improductivos y pérdidas de ingresos. Los consultores de Emerson pueden asesorar a nuestros clientes globales en programas de gestión de la fiabilidad de la empresa que conectan los millones de puntos de datos recopilados en una planta. Esto proporciona información útil para iniciar actividades de mantenimiento antes de que falle el equipo.

Emerson tiene 25 años de experiencia en aumentar la fiabilidad de la fabricación industrial, con antecedentes comprobados en la implementación de soluciones de diagnóstico predictivo en toda la planta. Estos servicios centrados en la fiabilidad se han expandido recientemente con la adquisición de Management Resources Group Inc. (MRG), compañía líder en consultoría de gestión que se inició hace 28 años en la mejora de la fiabilidad de la fabricación industrial. Esta inversión estratégica complementa la actual gama de servicios de Emerson durante la vida útil del equipo, así como el liderazgo de la compañía en la ‘detección generalizada’ que proporciona al fabricante más información sobre sus operaciones gracias a una mayor cobertura de sus plantas y equipos mediante sensores.

Nuestro enfoque ayuda a reducir de manera espectacular el tiempo de inactividad y a mejorar la seguridad y el cumplimiento normativo, aumentando la categoría y la reputación de las compañías y proporcionando en último término más valor para sus accionistas. Con la estrategia correcta, la planta típica de 800 millones de euros

Robert DiStefano,

Vicepresidente y Gerente

general, Consultor en fiabilidad

para Emerson Process

Management, explica cómo

la práctica de consultoría de

Emerson para la gestión de la fiabilidad global

mejora la fiabilidad de la planta, reduciendo el

tiempo de inactividad imprevisto y aumentando

la seguridad. Una mayor fiabilidad de planta

permite ahorrar millones de euros en costes de

mantenimiento y producción perdida, ayudando

a las empresas a situarse en el cuartil superior.

En el competitivo mundo actual, las empresas de proceso procuran utlizar sus instalaciones más tiempo y más intensamente entre paradas planificadas o tiempos de mantenimiento, a fin de obtener la producción y la productividad que necesitan de sus valiosos equipos. Pero, como muchos productores de las industrias de gas, químicas, refino y energía tienen habitualmente pérdidas de 5 a 7 por ciento a causa de tiempos de inactividad imprevistos atribuibles a procedimientos de mantenimiento deficientes, los directores ejecutivos ven la necesidad de gestionar mejor los equipos para aumentar la rentabilidad.

Según Solomon Associates, una empresa de referencia en comparaciones empresariales que estudia el rendimiento de las empresas de acuerdo con los indicadores de fiabilidad y mantenimiento, la reducción de los tiempos de inactividad planificados e imprevistos puede disminuir sus costes de mantenimiento en un 50 por ciento o más. Los procedimientos de fiabilidad optimizados, como una mayor monitorización de la condición operativa y las actividades de mantenimiento basadas en análisis, reducen los costes y mejoran las ventas, la calidad, la seguridad, y el cumplimiento de las normas ambientales. Todos estos factores clave afectan al riesgo operativo y el valor para los accionistas.

(valor de reemplazo) puede ahorrar al menos 9,6 millones anualmente en costes de mantenimiento, sin incluir los beneficios operativos y de producción obtenidos al reducir el tiempo de inactividad. Si se amplía este efecto a toda la red de plantas de una empresa, la fiabilidad pronto se transforma en la estrategia clave para incrementar la seguridad y rentabilidad del negocio.

Por ejemplo, Corbion, una compañía global de productos alimenticios y bioquímicos con plantas en muchos países, implementó procedimientos óptimos de fiabilidad estandarizados durante varios años y redujo en

un tercio sus gastos globales de mantenimiento, además de aumentar de manera espectacular la disponibilidad. Estas acciones le permitieron aumentar en varios millones sus beneficios e incrementar continuamente la capacidad y la producción.

Descubra lo que la consultoría de Emerson puede hacer para aumentar la fiabilidad de su planta, en EmersonProcess.com/IM703

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Asegurar que todos los elementos de la cadena de valor de fiabilidad funcionen en secuencia es un gran paso para conseguir un rendimiento extraordinario.

Tener la metodología

correcta de fiabilidad puede

marcar la diferencia entre

ser una compañía de éxito

y una “del montón”.

Michael Whittaker, director

senior de cuentas estratégicas en Consultoría

en fiabilidad de Emerson, describe cómo la

cadena de valor de fiabilidad puede mostrar

el camino a seguir.

Cadena de valor de fiabilidad Por ejemplo, las clasificaciones seleccionadas para caracterizar los datos maestros del equipo son determinadas por los requisitos de la estrategia de fiabilidad. Además, la mitigación de los modos de fallo determina la selección de los procedimientos de mantenimiento, los datos de parámetros del proceso, los indicadores de condición y las estrategias de almacenamiento de repuestos. El análisis de la condición operativa de los equipos se interpreta a partir del entendimiento de los efectos del fallo, observados en los datos del proceso y los indicadores de condición. Sobre todo, la estrategia de fiabilidad debe establecer un equilibrio entre las características de ingeniería de los equipos y las capacidades de la organización para realizar la función requerida en cada eslabón de la cadena.

Cada categoría de la cadena ofrece la oportunidad de mejorar y crecer. Los datos maestros del equipo proporcionan la base e incluyen listas completas de equipos, su importancia, información técnica y de las piezas, así como procedimientos de mantenimiento, que se deben aplicar en todas las plantas. La información relevante proviene de los indicadores de condición y de los datos del proceso, que deben conectarse y remitirse de unos a otros para poder utilizarlos en apoyo del mantenimiento. La unión del análisis de la condición operativa del equipo y la identificación del trabajo proporciona el conocimiento y la experiencia que permiten identificar un problema, diagnosticar en qué consiste y seleccionar la acción adecuada para corregir la condición.

Las compañías que obtienen rendimientos en el cuartil superior deben analizar detalladamente todos los elementos

de la cadena para lograr mejoras. Por ejemplo, solo el conocimiento detallado de todo el equipo permite un análisis adecuado y un diagnóstico efectivo de los problemas, así como la optimización del mantenimiento preventivo. Al mismo tiempo, la estandarización en toda la empresa puede, por ejemplo, ahorrar dinero mediante la reducción de la duplicación de piezas de repuesto, y una terminología común para los fallos del equipo permite que diferentes plantas comprueben si tienen problemas similares. Aunque la implementación de procedimientos estándar es una tarea voluminosa que requiere un objetivo común, normas, herramientas y socios con experiencia, la rentabilidad de la inversión es grande y duradera.

La consultoría de fiabilidad de Emerson se adapta a cada caso concreto y nuestra amplia experiencia ayuda a implementar procedimientos óptimos de manera coherente. Emerson ayuda a los responsables de tomar decisiones a comprender y valorar la tecnología, el análisis y la información con los que se puede actuar eficazmente. Una comprensión adecuada de la cadena de valor de fiabilidad permite conseguir rendimientos de primer cuartil.

La fiabilidad, de manera muy similar a los informes financieros y a la seguridad, debe elevarse a un nivel estratégico y ser una prioridad en cualquier compañía industrial.

Para averiguar cómo puede Emerson ayudar a implementar las mejores prácticas de manera coherente en su planta, visite EmersonProcess.com/IM704

Las empresas de éxito pueden funcionar en sectores industriales muy diferentes, pero tienen una cosa en común: su dedicación a la gestión efectiva de los activos, con programas de fiabilidad coherentes basados en normas y aplicados en toda la organización. Para los que todavía no obtienen esos niveles de fiabilidad hay buenas noticias: tienen la oportunidad de conseguir los beneficios del mantenimiento mejorado y de la eficiencia operativa que proporcionan mayor rentabilidad, disponibilidad y seguridad.

La investigación ha demostrado que las compañías con rendimientos extraordinarios cumplen con un conjunto de elementos de proceso estrechamente relacionados, una cadena de valor de fiabilidad que proporciona un enfoque sistemático para optimizar la fiabilidad de los equipos y evitan procedimientos improvisados o contradictorios. La comprensión de la cadena de valor de fiabilidad establece la ruta para transformar los datos en información útil, en diagnóstico y, luego, en acción efectiva. En última instancia, la capacidad de conseguir máximos resultados depende de la robustez de cada elemento y, tal vez más importante, de la conexión efectiva de todos los elementos en un ciclo de mejora contínua.

La estrategia de fiabilidad y los análisis que permiten comprender y catalogar los modos de fallo que dan forma todas las etapas de la cadena son fundamentales para la cadena de valor.

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AMS Suite: Device Manager de Emerson ofrece un método simplificado que es compatible con las plantillas de dispositivos y con la puesta en servicio simultánea.

Los dispositivos e

instrumentos de control

son cruciales en cualquier

planta, pero asegurar una

correcta puesta en servicio y

configuración ha sido, hasta

ahora, una tarea muy costosa. Jean-Luc

Goutagny, director para Europa de Soluciones

de Fiabilidad, explica lo que AMS Device

Manager hace para facilitar esta tarea y

mejorar la fiabilidad de la planta.

Para que una planta sea fiable, es imprescindible que también lo sea su equipación, pero el sueño de una “planta conectada”, con equipación inteligente que comparta datos y permita tomar mejores decisiones solo es posible si el equipo y sus sensores están configurados correctamente y conectados a la red de la planta.

Sin embargo, la puesta en servicio y configuración de instrumentos y válvulas ha sido siempre una complicación importante para los fabricantes industriales. Un solo transmisor puede tener docenas de parámetros que necesitan configuración, por lo cual realizar esta tarea manualmente es tedioso y lleva mucho tiempo. Mientras que un solo dispositivo puede tomar solo algunos minutos para ponerlo en servicio y configurarlo, si se aumenta la complejidad de los equipos y se multiplica ese proceso cientos o incluso miles de veces en una nueva planta o en una expansión importante, está claro que se necesitan alternativas más eficientes.

Además, la manera tradicional de poner en servicio y configurar manualmente uno por uno los diversos dispositivos representa un enorme riesgo de equivocaciones y entradas de datos erróneas. Agregar solo algunos dispositivos nuevos a una red significa centenares de puntos de posibles errores de entrada que pueden hacer peligrar la eficiencia operativa, creando un dispositivo mal configurado y tal vez un riesgo para la seguridad.

Mayor eficiencia en ingeniería impulsa la fiabilidad

Incluso algo tan básico como un error de escritura, o que a un instalador se le pase por alto un dispositivo nuevo durante la fase de configuración del proyecto, puede perjudicar la fiabilidad y precisión generales del sistema de control de una planta.

Un método simplificado

Emerson puede proporcionar una solución a estos problemas mediante plantillas de configuración de dispositivos y una función de puesta en servicio múltiple en la versión más reciente de su software AMS Suite: Intelligent Device Manager. Ahora, los usuarios pueden estandarizar de manera rápida y fiable la configuración de dispositivos HART® y FOUNDATION™ fieldbus, aplicando simultáneamente y en mucho menos tiempo funciones, opciones y alertas a una cantidad ilimitada de dispositivos. Los informes de validación incorporados comparan automáticamente las configuraciones e identifican con rapidez los dispositivos que se desvían de la plantilla asociada, reduciendo así los errores.

El equipo de ingeniería del operador crea las plantillas y define las configuraciones del usuario para cada dispositivo. Luego se utilizan hojas de cálculo para asignar los tags de los dispositivos a las plantillas. Una vez transferidas al sistema, la asignación configurará los dispositivos automáticamente de acuerdo con los parámetros de la plantilla. Si se necesitan cambios de configuración tras la puesta en servicio, las plantillas pueden modificarse y volver a aplicar de manera fiable a todos los dispositivos simultáneamente. También es posible realizar ajustes precisos a las configuraciones. La verificación del proceso de configuración es automática y los usuarios pueden generar informes de verificación que muestren los dispositivos mal configurados.

Con dispositivos tanto HART como FOUNDATION fieldbus, la configuración simultánea reduce el tiempo necesario para configurar totalmente los dispositivos hasta un 80 % en comparación con los procedimientos de trabajo existentes. Por ejemplo, el tiempo necesario para verificar la configuración de los dispositivos de un sistema de 10.000 etiquetas se podría reducir de 2.500 horas a menos de 250 horas.

Obtenga más información acerca de la configuración de equipos estandarizada utilizando AMS Suite: Intelligent Device Manager en EmersonProcess.com/IM705

La configuración y la puesta en servicio simultáneas no solo presentan considerables ahorros en tiempo y coste, ya que esta tecnología también proporciona tranquilidad a los gerentes de las plantas al saber que sus dispositivos inteligentes están configurados correctamente y que funcionarán como deben cuando comience la producción. En un mercado con mucha competencia y cada vez mayores exigencias sobre la eficiencia operativa, es obligación de las compañías asegurar la fiabilidad de procesos cruciales como la puesta en servicio y la configuración.

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La fiabilidad del proceso comienza desde la base

Para que cualquier planta de proceso alcance los altos niveles de fiabilidad que le permitan seguir siendo competitiva, todos los elementos de ese proceso deben diseñarse con cuidado, ponerse en servicio correctamente y ser objeto de un mantenimiento regular. Eso es lo difícil: ¿cómo se minimizan estos riesgos y se asegura que los elementos más cruciales de un proceso funcionen durante años y años a niveles máximos, con consistencia y fiabilidad?

Tomemos como ejemplo las válvulas de control, unos dispositivos que son parte fundamental de cualquier lazo de control de un proceso industrial. A primera vista, sus principios de funcionamiento son relativamente sencillos; pero su importancia y su contribución a la eficiencia y la fiabilidad generales del proceso suelen ignorarse para atender aspectos más puntuales y ruidosos, como las bombas mecánicas, los motores y los compresores. Pero, por tratarse del único componente dinámico de un lazo de control que transforma los cambios del punto de consigna del sistema de control en un impacto físico sobre el proceso, las válvulas

Las válvulas de control

desempeñan un papel

simple pero fundamental

en la fiabilidad de cualquier

proceso industrial. Como

explica Richard Grace,

Gerente del negocio de instrumentos en

Emerson, una instrumentación digital de

envergadura puede mantener las válvulas

en su zona de confort.

La instrumentación moderna de válvulas es una herramienta vital para aumentar el rendimiento del proceso y minimizar el tiempo de inactividad imprevisto.

de control juegan un papel fundamental en la fiabilidad del proceso y en los posibles beneficios resultantes de una mayor efectividad general de los equipos, un mejor control y menor costes unitarios de conversión de los productos de venta.

La selección correcta de una válvula de control comienza con una comprensión clara de las necesidades de la aplicación, el comportamiento deseado del lazo de control y de aspectos específicos del proceso como la presencia de cavitación, vaporización espontánea o elevados niveles de ruido. La ganancia y la rangeabilidad de la aplicación también deben conocerse para seleccionar el tipo correcto de válvula, y las características de los internos, a fin de asegurar que la válvula funcionará en su zona de confort y permitirá obtener un rendimiento óptimo y mucho tiempo en servicio.

Finalmente y más importante, la instrumentación de la válvula ha de ser digital y de altas prestaciones, con objeto de sintonizarla para adaptarla a la dinámica y a las características del conjunto de la válvula, logrando así un control óptimo. Este punto es crucial, debido a que tiene una función fundamental en la ‘cadena de comunicación’ jerárquica desde el sistema de control hasta el obturador de la válvula, y por ello afecta directamente el rendimiento y la fiabilidad de la válvula.

Si la instrumentación es de baja calidad o tiene un mantenimiento deficiente, limitará directamente los rendimientos alcanzables de la válvula o del lazo y presentará un factor de fiabilidad muy peligroso para la válvula y el proceso en su conjunto. Lamentablemente, el mantenimiento deficiente de la instrumentación de válvulas es muy común, debido a una pérdida de conocimientos profesionales y al

mantenimiento simplificado en muchas plantas, y por eso es una de las razones clave de los problemas de instrumentación de válvulas que finalmente producen numerosos fallos en las válvulas de control y perjudican el proceso.

La instrumentación moderna de válvulas digitales como el controlador de válvula digital Fisher® FIELDVUE™ DVC6200 de Emerson ofrece una ruta de actualización para mejorar el funcionamiento y la fiabilidad de sus válvulas de control, asegurándose durante la puesta en servicio un rendimiento óptimo y un funcionamiento correcto hasta el fin de la vida útil de las válvulas. Una vez en marcha el proceso, los potentes diagnósticos y alertas durante el servicio son compatibles con la monitorización remota de todos los aspectos del conjunto de la válvula de control y de la instrumentación complementaria, proporcionando un sistema de advertencia temprana para problemas de fiabilidad y para el deterioro del rendimiento mediante un sistema de información que indica la condición operativa en rojo, amarillo y verde.

La integración de la instrumentación SMART, como FIELDVUE, a los sistemas host y a las estaciones de mantenimiento nunca ha sido más fácil utilizando las redes auto organizadas WirelessHART® actuales. Con la simple adición de un adaptador THUM™, cualquier controlador de válvula digital FIELDVUE puede conectarse fácilmente al mundo exterior para automatizar la monitorización y el diagnóstico de las válvulas de control más cruciales, a fin de mejorar el rendimiento y la fiabilidad del proceso en solo unos minutos.

En EmersonProcess.com/IM707 puede obtener más información sobre el uso de instrumentación de válvulas digitales para aumentar la fiabilidad de su planta.

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Vigilando la corrosiónLa corrosión es uno de

los mayores problemas a

los que se enfrentan los

operadores de las plantas,

y su monitorización

y gestión eficaz es

una batalla sin fin. Kjell Wold, gerente

comercial en Roxar Flow Measurement,

describe el problema y muestra cómo la

tecnología de Emerson está ayudando a los

operadores a ganar la batalla.

La corrosión interna es un reto continuo en las operaciones de refinería actuales y un problema considerable para los operadores. Junto con los crecientes costes de mantenimiento y la correspondiente sangría de recursos, la corrosión pone en peligro la seguridad e integridad de la planta si no se trata correctamente.

Muchos factores tienen un impacto en los retos sobre la corrosión en las refinerías. La edad, la especificación original de la construcción y los procesos varían de una refinería a otra. Los cambios de las temperaturas y las velocidades operativas también pueden afectar el funcionamiento de la planta. Además, la calidad de los crudos puede afectar, particularmente porque los de menor precio suelen tener un mayor contenido de ácido y por lo tanto son más corrosivos. En consecuencia, las refinerías que compran crudo en el mercado spot (crudos de oportunidad) a menudo necesitan una estrategia robusta y proactiva para protegerse contra la corrosión.

En cualquier caso, la monitorización eficaz de la corrosión es esencial y son muchos los métodos invasivos y no invasivos, cada uno con sus ventajas y limitaciones. A menudo, una combinación de métodos proporciona el mejor programa general de monitorización para una refinería.

La batalla contra la corrosión es constante, pero la monitorización inteligente puede proporcionar a los operadores de las plantas la ventaja necesaria para mantener la eficiencia.

Habitualmente se utilizan sondas invasivas retráctiles, y las muestras de pérdida de peso por corrosión son los dispositivos más simples. Las sondas de resistencia eléctrica y de resistencia de polarización lineal ofrecen una monitorización más avanzada, al igual que los sensores ultrasónicos, que son baratos y se pueden utilizar en entornos de alta temperatura. Las mediciones de firma de campo (FSM) detectan corrosión uniforme y localizada con gran precisión, aunque el costo y la complejidad limitan su uso a aplicaciones críticas.

Además de la tecnología de medición, la adquisición y gestión de datos es clave para abordar eficazmente la corrosión. La monitorización tradicional se realiza manualmente y fuera de línea, lo cual implica importantes costes de mano de obra. Actualmente se tiende a monitorizar la corrosión en línea, proporcionando gran cantidad de datos e información en tiempo real.

Hoy la tecnología WirelessHART goza de amplia aceptación en la industria y permite actualizar la monitorización en línea a precios accesibles. Ahora se dispone de sensores ultrasónicos inalámbricos no invasivos, y el transmisor de corrosión inalámbrico Roxar™ CorrLog de Emerson también permite obtener mediciones muy sensibles con sondas de resistencia eléctrica y de resistencia de polarización lineal, mediante una sola red inalámbrica integrada.

Esto permite aplicar más fácilmente la sonda adecuada a cada parte individual del proceso y combinar diversastecnologías para obtener redundancia y mayor fiabilidad.

También es posible utilizar el mismo software de gestión de datos para distintas aplicaciones. Por ejemplo, tanto las sondas invasivas como la tecnología FSM pueden gestionarse dentro del software Roxar Fieldwatch de Emerson, y esto hace que la correlación y los informes de datos sean más eficientes.

Una refinería (o cualquier otra planta) tendrá diversos problemas de corrosión en el proceso y de gestión de la integridad, que normalmente exigirán una combinación de tecnologías y soluciones de monitorización. Es importante encontrar la combinación de tecnologías que proporcione la mejor cobertura total para las necesidades de monitorización de las plantas. El transmisor inalámbrico Roxar CorrLog y el sistema no invasivo FSM pueden tener funciones importantes en este aspecto, y ayudan a ampliar la vida útil del equipo y a aumentar la producción.

Infórmese sobre lo que Emerson puede hacer para ayudarle a combatir la corrosión en EmersonProcess.com/IM706

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Tecnologías

innovadoras Las nuevas herramientas inalámbricas mejoran la eficiencia de los técnicos en campo La simplificación del mantenimiento sistemático y la mejora de los diagnósticos y los tiempos de respuesta correctiva son componentes clave para evitar el tiempo de inactividad imprevisto y aumentar la fiabilidad en toda la planta. Una nueva mejora del analizador de la condición operativa del equipo rotativo CSI 2140 de Emerson es la adición de una interfaz inalámbrica a las herramientas de alineación del eje por láser. Esto aumenta la eficiencia del personal para simplificar más el proceso de trabajo y realizar una recopilación de datos de vibración basada en ruta, analizar la causa raíz y alinear el equipo rotativo, todo ello en una sola ejecución.

Para simplificar su mantenimiento sistemático, visite EmersonProcess.com/IM712

Monitorización de la condición operativa de los sistemas de refrigeración La refrigeración eficaz es esencial en muchas plantas de proceso y cualquier fallo en los intercambiadores de calor refrigerados por aire o cualquier deterioro en la calidad o cantidad de agua de la torre de refrigeración, puede acarrear consecuencias graves para la producción y reparaciones muy costosas. La monitorización manual de los sistemas exige tiempo y expone al personal involucrado a riesgos potenciales según la dificultad de las condiciones de medición. Para evitar riesgos a la producción y al personal, Emerson ofrece soluciones basadas en dos miembros de su sólida familia de aplicaciones de monitorización de activos esenciales.

Los fallos del intercambiador de calor refrigerado pueden limitar la refrigeración y reducir la producción hasta en un 0,2%. En días calurosos, una parada del intercambiador de calor podría ocasionar una sobrepresión repentina de los productos de una columna de destilación, elevando la válvula de alivio y ocasionando fugas a la antorcha, lo cual es un incidente de declaración obligatoria.

La solución de Emerson para monitorizar el intercambiador de calor enfriado por aire aporta su tecnología inalámbrica de conectar y usar, fácil de implementar, que ofrece una monitorización continua y automática en línea. Esta solución supervisa y diagnostica todos los modos de falla, y avisa al personal para que ajuste la operación y realice el mantenimiento correctivo oportunamente. Esta metodología predictiva ha demostrado ahorros de hasta un 30 % en costes de

mantenimiento, comparada con los procedimientos que solo se aplican cuando falla el equipo.

De manera similar, la solución integrada de Emerson para monitorizar la torre de refrigeración controla el ciclo del agua de la torre utilizada en las plantas de procesos, ayudando a asegurar que se optimicen los costes del agua de reposición y de las sustancias químicas, mientras se minimizan las incrustaciones y obstrucciones en los intercambiadores de agua de refrigeración. Esta solución proporciona un conjunto completo de aplicaciones prediseñadas para monitorizar y analizar en línea la torre de refrigeración y su equipo relacionado, todos los días de la semana y a cualquier hora del día o de la noche. Utiliza instrumentos inalámbricos (y alámbricos ya instalados) para proporcionar monitorización automática accesible y fácil de implementar.

Emerson calcula que la monitorización en línea de un sistema grande de agua de refrigeración de 350.000 gpm puede ahorrar hasta ¤415.000 euros anualmente debido a las reducciones en producción perdida, facturas energéticas y uso de sustancias químicas y agua.

El conjunto Essential Asset Monitoring de Emerson también incluye soluciones de monitorización para bombas, sopladores e intercambiadores de calor.

Obtenga más información sobre la monitorización de intercambiador de calor en EmersonProcess.com/IM724 y sobre la monitorización de la torre de enfriamiento en EmersonProcess.com/IM729 (en español)

El transmisor Coriolis reduce los costes de mantenimientoLos operadores de procesos necesitan mediciones precisas, repetibles y fiables para mejorar la productividad y reducir sus costes de mantenimiento. En respuesta a esta necesidad, Emerson ha lanzado el transmisor Micro Motion 5700, compatible con los sensores tipo Coriolis de Micro Motion®, que proporciona información mejorada de las mediciones y soluciones simplificadas. La combinación de los diagnósticos mejorados con el fácil acceso al historial detallado de las mediciones proporciona información útil para perfeccionar la gestión del proceso, reducir los costes de mantenimiento e incrementar la eficiencia, mientras que la verificación inteligente del medidor confirma la condición operativa y la precisión del mismo.

Para obtener más información acerca del modelo 5700, visite EmersonProcess.com/IM737 (en español)

Caudalímetro magnético mejorado para aplicaciones en áreas peligrosasLas aplicaciones en áreas peligrosas exigen instrumentos más seguros y fiables. Los nuevos caudalímetros magnéticos Rosemount® 8700M de Emerson proporcionan mayor seguridad y fiabilidad junto con diagnósticos inteligentes. Estas características ayudan a aprovechar unos procedimientos mejorados de instalación, mantenimiento y gestión de procesos. Un diseño de sensor totalmente

soldado y pasajes de vidrio que transmiten señales entre los compartimientos aislados proporcionan una barrera de máxima eficacia para la seguridad

y fiabilidad. Mejores diagnósticos, incluidas la verificación inteligente del medidor y la nueva detección de recubrimiento en el

electrodo, permiten tomar decisiones más fundamentadas, identificar más fácilmente los problemas y simplificar la verificación del medidor.

Obtenga más información sobre el 8700M en EmersonProcess.com/IM745 (en español)

El sistema de monitorización de la condición mejora la protección contra paradas repentinas Asegurar la fiabilidad continua de los equipos clave es crucial para la producción eficiente, y Emerson ha presentado un nuevo dispositivo para mejorar la protección del equipo rotativo. El monitor de la condición operativa del equipo rotativo CSI 3000 proporciona protección de montaje en campo para una amplia gama de maquinarias como bombas, compresores, centrifugadoras, sopladoras y generadoras, en situaciones donde un sistema normal no sería adecuado o rentable. El CSI 3000 es fácil de usar y ofrece una ruta rápida y fiable para mejorar la disponibilidad y seguridad de los equipos rotativos.

Descubra lo que el CSI 3000 puede hacer para proteger el equipo rotativo en EmersonProcess.com/IM710

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1 ovac ones

informaciónEmerson Process Management siempre busca formas nuevas e

innovadoras para comunicarse con los clientes. Entre ellas figuran

sitios web locales, el premiado blog Emerson Process Experts,

páginas en la redes sociales y Twitter.

Más

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La próxima edición de ‘Innovaciones en control de procesos’ se dedicará a la certidumbre del proyecto.

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