COSECHA de CEREALES Material de uso docente. Autor Ruben Jacques. 02-09 - 2011

El actual crecimiento de la producción agrícola merece que dediquemos nuestra

atención a los procesos de cosecha y manejo de granos.

Este crecimiento no es casual y obedece a distintos factores:

a) Demanda creciente por alimentos por países con gran crecimiento

económico.

b) Nuevos empresarios en el sector respondiendo a grupos de pequeños

inversores.

c) Contratos y arrendamientos simples y claros para la explotación de la tierra

d) Tasas de interés del capital muy bajas

e) Alimento de ganado con proteína vegetal

f) Retenciones agrícolas en Argentina

Vinculado a estos factores surge el incremento de la producción agrícola en alrededor

de 2 millones de hectáreas anuales de cultivos con diferentes índices de intensificación.

Para cosechar, procesar y almacenar los granos se cuenta en principio con un parque de

cosechadoras de cereales y cultivos oleaginosos que en algunas zonas del país son

similares a las utilizadas en la agricultura de los países desarrollados.

PROCESO HISTORÍCO HACIA LAS COSECHADORAS MODERNAS

Hasta el año 1800 las herramientas de mano fueron los únicos medios usados por siglos

para cosechar grano. La hoz es la herramienta (Egipcios) de corte más antigua

introducida por los primeros colonos, luego vino la guadaña (Romanos) que elimino la

posición encorvada del operador, mejorando el impacto y la velocidad de corte. La

guadaña fue la primera segadora de mano permitiendo que el grano fuera cortado,

colectado y depositado en manojos sin atar.

La trilla, actividad que se refiere a la separación del grano de la paja, era realizada con

paletas manuales que mediante golpes permitía la separación del grano. La primera

trilladora estacionaria golpeaba el grano con la paja provocando una desagregación del

tallo y el grano que luego se separaba con pequeñas sacudidas manualmente.

En los años posteriores a 1830, surge la segadora McCormick mecanizó el corte y

recolección del grano. Cortaba y rastrillaba de la plataforma formando manojos. Estos

manojos eran llevados por operadores a una trilladora. La cosechadora Moore-Hascall

fue una de las primeras cosechadoras-trilladoras que realizaba las funciones básicas de

corte, trilla y limpieza del grano.

En 1864 la Cosechadora Combinada Marvin fue patentada. Era un carruaje de cuatro

ruedas.

Con el progreso mecánico, en 1886 se patento la Cosechadora Hauser que tenia el

separador accionado por una rueda de tierra con engranajes.

La cosechadora con motor a vapor y remolcada por un tractor a vapor a través del

campo. En 1892 Holt, patenta un mecanismo de nivelación del separador en la

cosechadora que trabajaba en laderas.

En 1940 las cosechadoras de autopropulsión se hicieron más populares, luego más cerca

en el tiempo surgen la cosechadoras más sofisticadas, eficientes y de mayor potencia.

Las cosechadoras modernas están dotadas sistemas eléctricos y hidráulicos que permiten

un mayor control de todas las operaciones, velocidad de giro de ejes, automatización y

simplificación de mecanismos, así como un mayor estudio ergonómico de todos los

comandos. La velocidad de trabajo, anchos de corte, cabezales específicos para cada

cultivo y disminución de pérdidas, daños de granos esta presente en la fabricación de las

nuevas cosechadoras. La tarea de fabricar una cosechadora autopropulsada paso por la

difícil tarea de compatibilizar la potencia del motor y la transmisión de la fuerza para

los diferentes cultivos. En los últimos años ASAE ESTÁNDAR S 343, genero una

norma que compatibiliza el ancho de corte, relación grano/ no grano, dimensiones del

cilindro de trilla, área de separación y volumen de la tolva con la potencia requerida por

el motor.

DIMENSIONES DE UNA COSECHADORA

Cuando se habla de tamaño de una cosechadora los primeros factores que vienen a la

mente son: la potencia del motor, el ancho de corte del cabezal y el tamaño de

separador. Pero estos son datos muy poco precisos sobre la medida de una cosechadora,

dada la gran diversidad de fabricantes y las dimensiones que manejan en sus circuitos

comerciales. Lo que sí es correcto y corresponde es referirse a la capacidad de

procesamiento del material por unidad de tiempo que esta determinada por:

1) Potencia del motor

2) Área de trilla

3) Tipo de cilindro trillador

4) Tamaño del Cabezal

5) Capacidad de la tolva

6) Aditamentos especiales

1) Potencia del motor.

Esta dimensión está en continuo cambio, debido a la constante innovación tecnológica

en lo que se refiere a todas las prestaciones que desarrolla una cosechadora moderna.

Las primeras cosechadoras fueron de baja potencia de 50 a 100 KW, hoy las unidades

de potencia montadas sobre las cosechadoras excede ampliamente los 120 KW. Siempre

el valor de potencia está referido al ancho del cilindro de trilla o a la capacidad de

procesamiento del mismo.

2) Área de trilla.

Es determinante en la capacidad máxima posible para separar y limpiar el material

cosechado. Las dimensiones de utilidad son, el ancho, el diámetro, ángulo de cobertura

del cóncavo del cilindro de trilla, que actúa directamente sobre la fricción del cultivo

cosechado.

3) Tipo de cilindro trillador.

Existen en el mercado tres tipos de mecanismos de trilla asociados al tipo de cilindro.

a) Cilindros de trilla convencionales, que su montaje es perpendicular a la

dirección de avance.

a1) Cilindro de barras

a2) Cilindro de dientes

a3) Cilindro de trilla dobles

b) Cilindros de trilla de tipo axial que como su nombre lo dice el mecanismo de

trilla se encuentra a lo largo de la cosechadora en el mismo sentido de la

dirección de avance.

c) Rotores despojadores, son cilindros que se acoplan sustituyendo el cabezal

convencional de la máquina. Es un cilindro con ocho peines que rota en sentido

contrario a la dirección de avance realizando la trilla en el lugar sin necesidad de

segar e introducir restos de tallos.

4) Tamaño del cabezal

Este mecanismo es el encargado de introducir el material segado a la cosechadora, sus

dimensiones están calculadas en función del área de trilla y la potencia del motor. Los

cabezales se miden en pie (0,30 metros), la tendencia actual es grandes anchos de corte

con la sustitución del sinfín por recolectores de lona. En lo que se refiere a tipos de

cabezal existe especificidad para cada cultivo. En algunos casos que no se puede

cosechar directamente se le adiciona un mecanismo levantador.

5) Capacidad de la tolva.

Este recipiente de granos está vinculado a las dimensiones de los items anteriores, el

aumento del volumen del depósito de granos también se relaciona con la superficie de

contacto de los neumáticos que sustentan la cosechadora.

6) Aditamentos especiales.

Con el progreso de la Agricultura, la siembra directa y el mayor uso de insumos, se hace

necesario manejar el material que es procesado en la cosechadora, el uso de picadores y

discos desparramadores de paja aparecen en todas las cosechadoras como soluciones

tecnológicas para proteger y manejar el recurso suelo. La irrupción generalizada del uso

de GPS; electrónica embarcada; uso de censores de pérdidas de grano y medidores de

rotación de ejes, elaboración de mapas de rendimiento y mayor uso de la ergonomía es

una ciencia que a tenido un importante desarrollo; encontrando en las cosechadoras una

amplia aplicación: La capacidad de procesamiento de la cosechadora tiene una alta

dependencia del rendimiento y tipo de cultivo. Cuando seleccionamos cosechadoras,

nos tenemos que referir a estos puntos para poder comparar entre las diferentes marcas y

modelos que hay en el mercado. El tema selección de cosechadoras lo retomaremos más

adelante dada la importancia del mismo.

OPERACIÓN CON COSECHADORAS CONVENCIONALES

La cosechadora de cereales se la denomina COMBINADA; porque combina la acción

de varias máquinas que operaban en diferentes tiempos y situaciones de cultivo: Cuando

combinamos, corte y alimentación, trilla; separación, limpieza, almacenaje, mas motor;

tren de fuerza; sistemas eléctrico y hidráulico; todo ese conjunto la transforma en una de

las máquinas mas complejas de la agricultura. Para entender la operación de cada uno

de estos componentes debemos estudiar detenidamente cada función de la máquina.

La cosechadora automotriz es la misma en principio para todos los cultivos de cereales

y oleaginosos. Lo que cambia en forma importante es el cabezal de la máquina que en

definitiva fue desarrollado para introducir el cultivo. Las demás partes de la máquina se

muestran en la Figura Nº1, como: molinete, barra de corte, sin fin, acarreo,

mecanismos de trilla, separación, limpieza y depósito (tolva) de granos.

Figura Nº1. Cosechadora convencional

Las variaciones que han ocurrido han sido a nivel de los mecanismos de trilla y

separación, aparecen en el mercado de trilladoras con mas de un cilindro de trilla,

Figura XX.

Las más conocidas últimamente como de “flujo axial”.Figura 2.

Figura Nº 2. Trilladora con dos rotores de trilla

Figura Nº 3.El flujo de material es diferente en ambos sistemas de trilla.

Figura Nº 4. Flujo de material en trilladora convencional

Figura Nº 5. Flujo de material comparado.

CORTE Y ALIMENTACIÓN DEL MATERIALCORTE Y ALIMENTACIÓN DEL MATERIALCORTE Y ALIMENTACIÓN DEL MATERIALCORTE Y ALIMENTACIÓN DEL MATERIAL

El mecanismo que corta o recolecta el material y lo envía al sistema de trilla de la

cosechadora, es usualmente conocido como cabezal. Como lo vamos a ver mas adelante

existe un cabezal para múltiples cultivos y cabezal especifico como para: Maíz, Girasol,

Soja, que dada su especificidad lo trataremos aparte.

El cabezal puede ser dividido en diferentes unidades funcionales:

1) Molinete y Barra de corte

2) Unidad de recolección

El molinete y la barra de corte toman contacto con el material a cosechar.

Figura Nº 6. Molinete de dientes plásticos cónicos, no permiten enrollado, flexibles

y son resistentes a UV y a la rotura.

El molinete divide una sección de la cosecha y la empuja contra la barra de corte, a

medida que el material es cortado por la cuchilla en la barra de corte, el molinete

continúa empujando el material al interior de plataforma.

Hay dos tipos de molinetes de paletas y con dedos recolectores.

El de paletas consiste de tres a ocho paletas de madera o acero.

El molinete gira hacia la cosechadora de manera que su función es entregar y retener el

cultivo a la barra de corte lo más suave posible, luego del corte la paleta acompaña el

cultivo cortado al área del sinfín.

El molinete de dedos recolectores tiene varias varillas o dedos de acero sujeto a las

tabletas del molinete. Las varillas recolectan las cosecha que han sido tiradas por el

viento, enredados, como arroz y cebada. Las varillas del recolector penetran por debajo

de la cosecha y levantan , de manera que la barra de corte pueda llegar a la parte inferior

del cultivo. Los dedos recolectores se prefieren porque se introducen en el cultivo de

manera más suave, su uso es recomendable cuando el cultivo está muy maduro.

Ajustes del Molinete

1) Angulo de los dedos o las barras recolectoras

2) Horizontal, adelante o hacia atrás

3) Altura

4) Rotación del molinete, índice de molinete.

1) Como se explica en la tabla Nº 1 y Figura Nº 7 , la situación del cultivo determina la

inclinación de los dientes del mismo.

Tabla Nº1 Inclinación de los dientes del molineteTabla Nº1 Inclinación de los dientes del molineteTabla Nº1 Inclinación de los dientes del molineteTabla Nº1 Inclinación de los dientes del molinete

Estado del cultivoEstado del cultivoEstado del cultivoEstado del cultivo Inclinación de los dientesInclinación de los dientesInclinación de los dientesInclinación de los dientes

Altura superior a la normalAltura superior a la normalAltura superior a la normalAltura superior a la normal Levemente hacia el cultivoLevemente hacia el cultivoLevemente hacia el cultivoLevemente hacia el cultivo

NormalNormalNormalNormal VerticalesVerticalesVerticalesVerticales

VolcadoVolcadoVolcadoVolcado Levemente hacia la cosechadoLevemente hacia la cosechadoLevemente hacia la cosechadoLevemente hacia la cosechadorararara

Figura Nº 7.7.7.7. Posición de los dientes del molinete en función del esta del cultivo.

2) Regulación horizontal.

En lo que se refiere al avance o retroceso del molinete, para cultivo normal y sin

vuelco se aconseja, que el eje del molinete quede desplazado unos 10 a 20 cm por

delante de la barra de corte. Figura Nº 8.

3) Altura del molinete.

Siempre tomamos como indicador la inserción del órgano a cosechar ( espiga,

chaucha, panoja o capítulo), para regular la introducción de grano más el material que

no sea grano. En condiciones normales de uniformidad del cultivo, la punta de los

dientes del molinete entran al cultivo 5 a 10 cm por debajo del órgano a cosechar.

Figura Nº 9. Esta regulación permite introducir el material suficiente como para que

realice la trilla sin sobrecarga y sin rotura de granos por ausencia de paja que

amortigüe el impacto y la fricción.

Eje del molinete

15 a 20 cm

Barra de corte Figura Nº 8.Regulación horizontal, adelante o hacia atrás

Figura Nº 9 Regulación de altura

4) La rotación, velocidad de giro del molinete es dependiente de la velocidad de

avance, debemos entender que la cosechadora avanza y hay que introducir o

entregar el material a ser cortado de la forma más suave y sincronizada posible.

Una velocidad de rotación adecuada es aquella que permite lograr un correcto

punto de apoyo de la planta en el momento del corte y una entrega uniforme del

material al sinfín, sin generar agitamientos excesivos que provoque desgrane o

voleo de las plantas. Esta velocidad de giro depende de las condiciones del

cultivo.

Existe una relación entre la velocidad tangencial (periférica) del molinete y la

velocidad de avance de la cosechadora, llamada índice de molinete (IM). Este

índice se puede verificar contando las RPM (revoluciones por minuto) del

molinete, midiendo el radio (m), la velocidad de avance de la cosechadora (m/s)

(figura xx) y aplicando la formula 1.

RPM x 0,104671 x Radio del molinete (m)

IM =

Velocidad de avance en (m/s)2

1111 2 x 3,1416/60 s2 x 3,1416/60 s2 x 3,1416/60 s2 x 3,1416/60 s

2 2 2 2 (km/h)/3,6 (km/h)/3,6 (km/h)/3,6 (km/h)/3,6

Cuando la velocidad de avance y la velocidad tangencial del molinete sean iguales, el

IM es 1.

A lo efectos se observa como se determina el radio del molinete, Figura 10.

Figura Nº 10 Determinación del radio del molinete

En la tabla Nº 2 se indican diferentes IM (Índice de molinete) en función de las

condiciones del cultivo.

Condiciones del cultivoCondiciones del cultivoCondiciones del cultivoCondiciones del cultivo IMIMIMIM DescripciónDescripciónDescripciónDescripción

Alto y densoAlto y densoAlto y densoAlto y denso 1111 Igual velocidIgual velocidIgual velocidIgual velocidad de ad de ad de ad de

avanceavanceavanceavance

NormalNormalNormalNormal 1,151,151,151,15 15 % más rápido que la 15 % más rápido que la 15 % más rápido que la 15 % más rápido que la

velocidad de avancevelocidad de avancevelocidad de avancevelocidad de avance

Bajo y raloBajo y raloBajo y raloBajo y ralo 1,351,351,351,35 35 % más rápido que la 35 % más rápido que la 35 % más rápido que la 35 % más rápido que la

velocidad de avancevelocidad de avancevelocidad de avancevelocidad de avance

Estos valores son orientativos, si bien en el mercado ya existen cosechadoras con

control de velocidad del molinete y velocidad de avance con corrección instantánea,

Figura Nº 11.

IM regulación Comando manual Central electrónica,

Motor hidráulico RPM rueda y molinete Electro válvula de variación de caudal con sistema electro proporcional

Figura Nº 11 Regulación del índice de molinete IM, en función de la velocidad de

avance.

Como las condiciones del cultivo varían dentro de una misma dentro de una misma

chacra, se hace necesario la regulación instantánea, para que esto ocurra la cosechadora

debe estar equipada con un variador hidráulico, eléctrico o una combinación de estos de

rápida respuesta a los ajustes realizados.

Algunas cosechadoras ya tiene este sistema con posibilidades de memorizar la

regulaciones del IM. Todos estos comandos están insertos en una palanca multifunción

como se observa en la Figura Nº 12.

Figura Nº 12 Palanca multifunción, con memoria de comandos y altura de molinete. En algunos casos cuando el cultivo esta ralo se recomienda poner correas con abrazaderas como se muestra en la Figuras números 13 y 14.

Figura Nº 13 Disposición de correas sobre los dientes del molinete para soja rala.

Figura Nº 14. Se observa la disposición y el número de correas de goma en el

molinete con cabezal flexible.

En algunos casos es posible colocar en el molinete, dientes tipo paleta, para facilitar el

impulso de las plantas al interior de la cosechadora en casos que este muy ralo.

Figura Nº 15. Dientes tipo paleta para cultivos ralos

Figura Nº 16. Regulación en función del estado del cultivo, Índice de Molinete en

cultivo ralo caso soja.

Figura Nº 17. Detalles de un molinete con dedos recolectores con el resorte

recubierto para evitar que se enrede el cultivo

A los efectos de que el cultivo no se enrede en los dientes del molinete, se recubren las

espirales con tubos de polietileno. Figura Nº 17.

Figura Nº 18. Efecto del molinete sobre el desgrane

El molinete produce frotamiento y desgrane y le confiere un sentido contrario al grano

respecto al avance de la cosechadora, proporcionando la posibilidad de que el grano

caiga dentro de la plataforma.

BARRA de CORTEBARRA de CORTEBARRA de CORTEBARRA de CORTE

La barra de corte en el cabezal es la responsable por cortar y por tanto separa el cultivo

de la parte que se introduce en la máquina a ser trillada.

Las cuchillas deben tener buen filo y una correcta regulación de las grampas prensa

cuchillas para que tengan libre accionamiento y no permitan que se levante y se

despegue de las contracuchillas, provocando un corte deficiente y la rotura del tallo.

Para que ambos filos estén en buenas condiciones de corte se debe regular las grampas

prensa cuchillas con un espacio de 1 mm.

Esta tarea se realiza con en la cosechadora, con una lámina de 1 mm, de manera de no

quede ni muy floja, que produce oscilaciones en la vertical que favorece al desgrane, en

cambio sí está muy apretada provoca desgaste prematuro de los elementos móviles del

mecanismo.

Placa de desgaste Grampa Puntón Grampa Placa

Grampa prensa cuchilla Puntón Cuchilla Espacio entre prensa y cuchilla

Figura Nº 18. Vista general de una barra de corte.

Las cuchillas son remachadas sobre el fleje a los efectos de ser sustituidas en caso de

roturas accidentales, lo que a veces provoca un estiramiento del mismo, por tanto se

recomienda que el recorrido de la cuchilla de base 3,3” , si la base es de 3”(pulgadas).

Figura Nº 19. Sección de cuchillas de 3” x 3”, para sojas con piedra (bisel con

dientes finos) y para sojas normales (bisel con dientes gruesos).

A los efectos de mantener un desgaste parejo de las cuchillas se recomienda cosechar a

30 grados respecto a la hilera de siembra para distribuir el desgaste. Si no se produce un

corte neto, la barra de corte produce un desgarramiento del tallo, agitando las plantas

maduras y provocando pérdidas por desgrane.

Como las oscilaciones de la cuchilla en su accionamiento es limitada, por tanto la

velocidad de avance es limitada, esto se debe a que el filo de corte entre cuchilla y

contra cuchilla perpendicular a la velocidad de avance sean compatibles, no debe haber

dos cortes, pero tampoco arrancado de plantas.

Para analizar el proceso de corte nos tenemos que auxiliar con dos procesos

simultáneos:1) Velocidad media de la cuchilla, 2) Velocidad de avance, que el cociente

determina el Índice de corte.

Tabla Nº 3. Cálculo de índice de corte, velocidad de avance.

Si tenemos los datos por separado podemos obtener Velocidad de avance, IC (Índice de

corte), en función de la velocidad y recorrido de la cuchilla.

Para observar el comportamiento de la cuchilla en funcionamiento nos valemos del

modelo teórico explicado por el texto de Kepner, Bainer & Barger (1982), en la Figura

Nº 20. La parte sombreada representa el área donde los tallos son cortados en cada ciclo

de cuchillas a lo largo del eje E, F.

Como se observa el corte de la cuchilla de 3”x3” convencional, el corte comienza por 1,

a medida que la cuchilla avanza se mueve de derecha a izquierda los filos de la cuchilla

y contra-cuchilla convergen, (punto E).

El ciclo de corte finaliza cuando el centro de la cuchilla llega al punto 2.

De acuerdo a este análisis , los tallos cortados en el segmento ZV, son orientados por

las cuchillas hacia las guardas contracuchillas, punto V, a medida que la barra de corte

avanza. La sección de cuchilla orienta los tallos, originando los puntos J, LUV y los

corta en el punto V.

Figura Nº 20. Modelo de corte de una cuchilla convencional 3” x 3” K

Figura Nº 21. Vista en corte de un sistema 3”x 3” alternado y su funcionamiento

con esfuerzos axiales neutros, esquema de punton cerrado ( I guía, II cuchilla

normal, III invertida, IV flexión descedente)

En este caso con un índice de corte (IC) de 0,98 el área de corte H E K, es igual al 27 %

del área total que ocupan los tallos. Está condición es inaceptable dado que se acumulan

los tallos en la base de la cuchilla debido al gran esfuerzo que se requiere al inicio del

corte y la excesiva inclinación de los tallos. En algunos cultivos como la soja es

importante que el filo sea aserrado tanto de la cuchilla como de la contra cuchilla, para

que el tallo no se deslice y provoque desgrane. Figura Nº 22.

Figura Nº 22. Corte sin resbalamiento. Cuchillas y guardas con sistema dentado

frenante.

La planta no recibe movimiento hacia delante, en sentido de avance de la cosechadora.

En soja para sustituir el movimiento lateral de los tallos existen en el mercado cuchillas

de paso angosto, con ciertas ventajas respecto a la convencional. Figura Nº 23.

Figura Nº 23. Cuchillas y puntones de paso angosto.1,5”x 1,5”

SaltoSaltoSaltoSalto

Figura Nº 24. Barra de corte con cuchillas 2”x 2”, con recorrido de 3,5”, aserradas

y perforadas para dejarlas más livianas y disminuir la fricción. Con un salto para

disminuir la cantidad de tierra que entra.

Los tipos de cuchillas de 2”x 2” y , 1,5”x 1,5” tienen problemas en los sistemas de

agricultura continua, se atascan en los rastrojos, en casos de rastrojos de cebada es lo

más común que ocurra en nuestro país.

COMANDO DE LAS CUCHILLAS

Si bien la cuchillas en su movimiento no deben provocar desgrane, el accionamiento

debe ser lo más suave y balanceado posible. Los sistemas de accionamiento de

cuchillas, equipados con contrabalanceador en el extremo, Figura Nº 25. y doble apoyo

de horquilla, Figura Nº 26, permite alcanzar un límite de 550 ciclos / minuto, lo que da

una velocidad media lineal mayor, compatibilizando con los nuevos anchos de corte,

permite aumentar la capacidad de trilla por unidad de corte.

Figura Nº 25.Comando de la cuchilla contrabalanceado

Doble apoyo

Figura Nº 26. Caja con doble apoyo, permite un régimen de giro de 550 rpm.

Generalmente son cajas livianas con tensión de correa constante, como se muestra en la

figura xx. Sobre todo cuando se trabaja en soja con cabezales flexibles.

Giro de la caja de mando Correa

Cadena

Figura Nº 27. Mando de caja de cuchillas con tensión constante de correa

Existen en el mercado, cajas de cuchillas con comando epicicloidal, representando un

adelanto mecánico importante dado que este mecanismo no presenta puntos muertos, lo

que disminuye la vibración y la inestabilidad de la plataforma. Figura 28.

Figura Nº 28. Caja mando epicicloidal, en detalle, con la polea, en la plataforma

Tipo Schumacher.

RECOMENDACIONES GENERALES DE TRABAJO CON BARRA DE CORTE

1) No bajar excesivamente la barra de corte, el hecho de perder algunas plantas más

bajas, es menor a las pérdidas por introducción de mayor material, por aumentar

la fricción entre plantas.

2) Mantener el filo y el dentado de las cuchillas para obtener un buen corte.

3) Mantener el recorrido de la cuchilla, o sea que debe coincidir la carrera de centro

a centro de punton. Figura xx.

4) En caso de remaches en el porta-cuchillas se debe tener en cuenta que esto altera

la extensión de la misma y por tanto su recorrido, en estos casos se debe ampliar

la carrera de 3” a 3,3”, como indica la Figura xx. En las cosechadoras modernas

se ensamblan las cuchillas con pernos con tuercas auto- frenantes, de esta

manera evita sacar la barra para cambiar las cuchillas rotas o desgastadas, y

provocar alargamiento del fleje porta-cuchillas.

Figura Nº 29. Correcto ajuste del ciclo de corte con coincidencia del punto muerto

de la barra.(centro de la cuchilla con el centro del punton)

Recorrido 3” Recorrido 3,3”

Figura Nº 30. Recorrido de las cuchillas sugerido cuando se remacha las cuchillas

SINFIN

Este mecanismo es el encargado del transporte lateral del grano hacia el alimentador o

acarreador, posee dos espirales montadas sobre un cilindro que hacen converger el

material a la interna de la máquina. El cilindro al rotar expone una serie de dedos que

impulsan el material a trillar desde el fondo de la plataforma. Los dedos retráctiles y la

distancia de las espirales o roscas del sinfín poseen regulación en altura y profundidad.

Dedos retráctiles dispuestos helicoidalmente

Figura Nº 31. Pase de rosca del sinfín, apertura al acarreador.

La tarea del sinfín es retirar el material para no ser cortado nuevamente o salga hacia

fuera de la plataforma, cambia el sentido movimiento de los laterales al centro, que es

introducido por un conjunto de dedos retráctiles. Estos dedos son dispuestos en forma

paralela actualmente como se observa en la Figura 32.

Figura Nº 32. Sinfín con dedos retráctiles paralelos.

La tendencia de las dimensiones del sinfín es que sea de un diámetro superior a 400 mm

y con una espiral mayor a 100 m, con un pase superior a 500 mm.

Para realizar una buena alimentación sin retorno la chapa de quite o desbarbadora,

Figura 33, debe estar en una posición muy próxima al sinfín, por debajo del tambor del

embocador.

El recorrido de los dedos retráctiles, debe en su máxima recorrido superar el diámetro

del externo del sinfín en por lo menos 40 mm, para lograr una alimentación continua.

En lo que refiere a las regulaciones del sinfín y lo dedos retráctiles se exponen en la

figura xx,

Dedos retráctiles (40 mm) Distancia entre sinfín y bandeja ( 8 a 15 mm) Chapa de

quite o retención( 5 mm).

Figura Nº 33 Regulación del sinfín

La tendencia en sinfín, es que este posea dientes en todo su largo de manera que el

molinete trabaje más aliviado y por tanto produce menor desgrane en cultivos más

sensibles. Se expone en la Figura 34.

Figura Nº 34. Sinfín con dedos retráctiles en toda su extensión

En la cosechadoras que tienen un ancho de corte mayor a 30 pies (30 cm) o sea 9,0

metros, el sinfín es sustituido por lonas de acarreo de manera de mejorar la

alimentación, dado que el sinfín se sostiene apoyado en los cojinetes externos, por tanto

se flexiona en el centro golpeando el fondo de la plataforma. La alimentación con lonas

tiene un desarrollo mecánico más complejo, pero la entrega de material y la pérdida son

menores al mecanismo de sinfín.

FUNCIONES AUTOMÁTICAS DE LA PLATAFORMA

Figura Nº 35. Nivelación, altura de corte y velocidad sincronizada automáticos.

ACARREADOR

El acarreador tiene la función de tomar el material e introducirlo en la zona de trilla.

La cadena del acarreador debe tener una tensión tal que la barra más baja toque

levemente el fondo del embocador. En algunos casos es conveniente agregar una chapa

divisoria entre ambas cadenas para evitar el enrollamiento del material, Figura 36.

Cadena

Chapa divisoria

Figura Nº 36. Acarreador con chapa que evita el enrollado y retorno del material.

Figura Nº 37. Acarreador con travesaños bi-partidos

Figura Nº 38. Cortina para evitar el retorno de granos.

En caso de obstrucción hay posibilidad de invertir el sentido de giro del mando del

acarreador para facilitar la limpieza.

PUNTONES LATERALES

Los puntones laterales sirven para separar el cultivo que se introduce dentro de la

plataforma, de manera que el cultivo que queda en pie debe ser tratado lo más suave

posible para no producir desgrane. Los casos más notables son en arroz y soja que se

desgranan al mínimo pasaje de cualquier elemento móvil de la plataforma. En las

cosechadoras se ofrecen diferentes modelos con posibilidades de regulación. Figura 39.

El punton lateral derecho, que es el que toca el cultivo que queda para la próxima

pasada, debe ser lo más fino y agudo posible. En algunos casos de plástico para producir

menos daño y alivianar la plataforma de corte, permitiendo aumentar el ancho de la

misma. Figuras 40, 41 y 42.

Figura Nº 39. Punton lateral livianos y regulables.

Figura Nº 40. Punteros laterales derecho, fino y agudo

Figura Nº 41. Punton de cabezal sojero de plástico

Figura Nº 42. Cabezal con separadores ultralivianos de plástico y base del flexible.

Cabezales sojeros, tipo flex

Generalmente en cultivos de soja se tiene cabezales específicos que son flexibles, por

tanto van copiando a través de un sistema automático la altura de la barra de corte como

se observa en la Figuras 43 y 44.

Figura Nº 43. Flex Tipo tijera, esquís de poliuretano

Generalmente en cultivos de soja se tiene cabezales específicos que son flexibles, por

tanto van copiando a través de un sistema automático la altura de la barra de corte como

se observa en la Figura 44.

Figura Nº 44. Comportamiento de la barra flexible con un sistema de

paralelogramo de deformación.

Figura Nº 45. Cabezal flexible con molinete retráctil para cosecha de soja

Si bien existen cabezales para soja flexibles, los hay específicos para maíz, girasol y en

algunos otros cultivos industriales.

Cabezal girasolero

El cultivo girasol por su estructura floral exige una especificidad para su cosecha, es así

que los fabricantes de cosechadoras y máquinas agrícolas desarrollaron el cabezal que

pasamos a explicar en la Figura Nº 46.

Exigencias técnicas del Mercado de Cabezales Girasoleros

Equipos livianos y con gran ancho de labor: 8,4, 9,8 y 11,2 m de ancho de labor, para

cosechadoras de 180, 220 y 280 CV de potencia respectivamente.

Escudo fijo o tipo tambor giratorio de buen diámetro y de fácil regulación, sin necesidad

del uso de herramientas manuales, en lo posible en forma hidráulica o eléctrica desde la

cabina con movimiento solidario al molinete.

Molinete de palas anchas dispuestas helicoidalmente, con regulación hidráulica de

altura en lo posible con variación de giro continuo desde la cabina del operador.

Mejoras en los sistemas de corte que se adapten a las nuevas condiciones de velocidad

de avance y diámetro de tallo. Sistema de mayor superficie de corte y mando de

cuchillas con una velocidad no inferior a las 450 vueltas / minuto.

Bandejas con regulación de separación entre ellas (garganta) con regulación fácil para

adaptar el equipo a los diferentes diámetros de tallos y capítulos.

Fácil adaptación de la posición de las bandejas a las diferentes alturas de los Girasoles a

cosechar, mediante variaciones entre cabezal y embocador o bien entre bandeja y

cabezal.

Destroncador de fácil regulación en altura y avance, equipado con contra-cuchilla de

auto-limpieza.

Regulación de la velocidad de giro de todo el cabezal mediante variador hidráulico con

accionamiento desde el puesto de comando del operador. Este equipamiento lo poseen

minoritariamente algunas cosechadoras de serie, de manera minoritaria; por lo tanto

sería un equipamiento para adicionar al cabezal.

Velocidad de molinete, sinfín, cuchilla y destroncado coordinados en forma inmediata

de acuerdo a las condiciones del cultivo y a la velocidad de avance de la cosechadora

(cosechadora de nueva generación 20% + y 20% - en la velocidad de giro del cabezal

de regulación automática con la velocidad de avance).

Pantalla de alambre para evitar la caída de capítulos detrás del cabezal, colocada en

forma perpendicular a la línea de visión del operador.

Separadores laterales o "puntones" largos, agudos, altos y cerrados para evitar pérdidas

por descabezado de capítulos.

Los equipos deben cumplir con todas las normas de seguridad para el operario y además

contar con calcomanías y manual del operario con indicaciones de las regulaciones

básicas del cabezal frente a las variaciones del estado del cultivo.

Además los cabezales girasoleros deberían disponer de Kit de adaptaciones especiales

para recolectar Girasoles con plantas volcadas.

Nuevo diseño de bandejas, con mayor longitud y puntas más agudas para mejor

penetración, que asegura un óptimo deslizamiento de capítulos y plantas aumentando

las horas de trabajo diarias. Los bordes postizos regulables de amplio recorrido permiten

adaptar el cabezal a las condiciones de cultivo más extremas.

Figura Nº 46. Cabezal con sistema de regulación conjunta de molinete y tambor

rotativo.

Cabezal Maicero

El cabezal para la cosecha de maíz cumple con la particularidad de jalar la planta hacia

adentro de la cosechadora y al mismo tiempo hacia abajo para que se destronque la

mazorca a ser trillada. Debajo de los puntones guías del cultivo se observan los

mecanismos de sujeción del cultivo. Figuras 47 a 52.

Figura Nº 47 . Cabezal maicero.

Figura Nº 48. Punteras y capot de polietileno o chapa.

Los rolos espigadores sujetan y bajan la planta, este tiempo de sujeción y tracción de la

planta hacia abajo debe ser lo más pequeño posible para facilitar la velocidad de avance

de la cosechadora. Tiene un desarrollo helicoidal en la punta y luego cuatro a seis

paletas afiladas que jalan la planta hacia abajo, que con las placas espigadoras y las

cadenas de alzadoras terminan extrayendo la mazorca al sinfín., Figura xx,.

Figura Nº 49. Rolos espigadores Figura Nº 50 Placas espigadoras

Figura Nº 51. Cabezal Maicero, esquema del arrancado en parte inferior.

E = E

Figura Nº 52. Cadenas alzadoras

Estas cadenas alzadoras tienen una velocidad de avance mayor a la de la cosechadora de

manera de introducir y sostener la planta hacia adentro de la máquina. Tanto las cadenas

alzadoras como las placas y los rolos llevan una regulación a los efectos de que la

espiga sea extraída lo más rápida posible.

Detrás de las punteras se encuentra el sinfín que traslada las mazorcas al acarreador que

puede poseer paletas de gomas, en su parte superior una visera rebatible que evita el

escape de espigas.

Figura Nº 53. Sinfín con visera rebatible.

Cabezales especiales tipo despojador “STRIPPER”

Antes de continuar con la trilladoras merece una consideración los cabezales

despojadores, que fueron diseñados y probados por el NIAE (National Institute of

Agricultural Engineering) Silsoe de Inglaterra. Este cabezal responde a una disminución

de entrada de paja que enlentece el proceso de trilla y limpieza del grano.

Cabezal stripper.

Se trata de una plataforma de cosecha aplicable a casi todo tipo de cosechadora en

sustitución de la plataforma de corte. Esta constituido esencialmente de un tambor

rotante que soporta 8 hileras de peines dispuestos radialmente, son de propileno y tienen

un perfil particular. Figura 54.

El rotor del cabezal mientras gira genera un movimiento circular del aire que está en

contacto con las diferentes hileras de peines. Este proceso es similar a lo que ocurre en

un ventilador y en una turbina, con la diferencia que en estos casos se permite el ingreso

de nuevas partículas de aire por el centro o "zona de admisión". Como en el cabezal

Stripper no existe zona de admisión, inevitablemente se produce una depresión o caída

de la presión estática hacia el centro del rotor por falta del aire que se desplazó con

sentido radial como se alude más arriba. Así se explica porqué las espigas tienden a

pegarse contra el centro del rotor una vez que ingresan entre los peines y porque,

cuando no lo hacen son sopladas por el aire que asumió una trayectoria tangencial, caen

seguidamente sobre el terreno y constituyen la pérdida por cabezal.

El efecto de esta disposición hace que el cultivo sea despojado o arrancado solamente el

grano y dejando la planta peinada. Este tratamiento del cultivo hace que entre muy poco

material que no sea grano, con lo cuál aumenta la capacidad de trabajo de los órganos

interiores de la cosechadora. Trabajos desarrollados en cebada indican 50 % de aumento

de la capacidad de trabajo con menores pérdidas de cosecha ( 1 %). Estos cabezales

fueron desarrollados y funcionan en forma adecuada en cereales como trigo, cebada,

arroz, que permite el atrapamiento de las espigas dentro del giro de los dedos hacia

adentro, lo que permite la introducción de los granos en el mecanismo acarreador. El

rendimiento de este cabezal depende particularmente de la regulación de la altura del

capot, la velocidad de avance y velocidad angular del rotor. El capot debe mantenerse

10 a 15 cm por debajo de la altura del cultivo de trigo, la velocidad de avance debe ser

mayor que con el cabezal convencional y la velocidad angular del rotor dependerá del

desarrollo del cultivo. En este último parámetro si la velocidad es insuficiente se

incrementan las pérdidas por desgrane, en cambio si es muy alta incrementa la cantidad

de paja que ingresa a la máquina. Frente a la variabilidad en la altura de las plantas que

normalmente se observa en los campos, el óptimo funcionamiento del cabezal se logra

al bajar y subir el rotor a través de los cilindros hidráulicos que soportan la plataforma

y/o la nariz del capot. El operador puede variar la posición de ambos desde la cabina a

través del sistema hidráulico mientras la cosechadora se desplaza en el campo; sin

embargo como la velocidad óptima de desplazamiento suele ser alta, esta modificación

manual no resulta eficiente.

Figura Nº 54. Cabezal , peines con capot de entrega de espigas.

En razón de ello, su trabajo tiene como objetivo desarrollar un sistema de regulación

automática basado en un censor táctil que gobierne esta regulación de manera

automática. Concluye que la regulación automática supera la capacidad del operador

durante períodos largos de tiempos y, en particular, cuando la velocidad de avance es

alta. La mayor capacidad operativa y eficiencia del cabezal se definen luego de

optimizar la relación entre la velocidad de avance de la cosechadora y la velocidad

angular del rotor. Conforme el cultivo está más seco es necesario aumentar la velocidad

angular del rotor y la velocidad de avance de la cosechadora; así se incrementa la

adsorción sobre las espigas y el índice de alimentación. En el caso que el rotor gire más

rápido de lo necesario, se incrementa la cantidad de material "no grano" que ingresa a

la cosechadora y consecuentemente las pérdidas por la cola. Cuando el cultivo adquiere

humedad desde el aire ambiente, se incrementa el rozamiento entre las plantas y el flujo

de éstas hacia la "zona de ingreso" es menor. Por ello, es necesario reducir el índice de

alimentación y la velocidad angular del rotor. El cabezal "stripper" requiere un ajuste

constante de la velocidad angular del rotor y/o la velocidad de avance de la

cosechadora. Una vez que el cabezal trabaja correctamente resulta posible alcanzar alta

capacidad de trabajo (superficie cosechada por unidad de tiempo) con niveles de

pérdidas por cola muy bajos; vale decir una combinación óptima entre la capacidad

operativa y el nivel de pérdidas. Debemos destacar aquí en este punto es el cambio del

rastrojo de cosecha que debe tener otro manejo a la cosecha con cabezal convencional.

En un trabajo de Pellizzi 1989, la velocidad del rotor en trigo estuvo en 700 a 800 rpm,

con una pérdida de 0,6 %, velocidad de avance 6,0 km/h, regulación del capot 120 mm,

altura del rotor a la tierra 300 mm. En arroz la velocidad de avance fue de 10 km/h,

pérdidas 0,3 %, velocidad de giro del rotor 700 RPM .

CILINDROS DE TRILLA

Luego que el material es acarreado al sistema de trilla nos encontramos con los

diferentes sistemas de trilla. El corazón de cualquier cosechadora es la sección de trilla.

La palabra trillar significa sacudir el grano de su cáscara o soltarlo de las espigas como

en el trigo. Según la estructura del grano será soltarlo de una mazorca, capitulo o vaina.

Las trilladoras que existen en el mercado separan el 90 95 % del grano en esta zona.

En esta área vital de la máquina se separa el grano, lo que no se produce en esta zona de

la máquina no hay posibilidad de que siga ocurriendo en otro lado. El área de trilla

como dijimos es un factor de selección de la cosechadora, consta de dos partes un

cilindro rotante y un colador con varillas que es el que abraza en forma angular al

cilindro. Todos los cultivos tienen una humedad optima para realizar la trilla sin causar

daño en el grano, de algunos valores soja, 14 %, arroz 16-18, trigo 14 %, estos niveles

implican que no se produce daño al grano.

Sistema de trilla convencional.

a)Cilindros de trilla convencionales, que su montaje es perpendicular a la dirección

de avance.

a1) Cilindro de barras

a2) Cilindro de dientes

a3) Cilindro de trilla dobles

El cilindro de barras es el más popular, posee un cilindro con barras y un cóncavo

usado en la mayoría de los cultivos, como se explica en la Figura 55.

Figura Nº 55 . Cilindro de barras y cóncavo.

Luego del acarreador el material entra en el área de trilla que se forma entre el

cilindro y el cóncavo. El cilindro funciona como un volante de alta inercia

absorbiendo esfuerzos de trilla importantes, sin perder vueltas ante exigencias

puntuales de alimentación. Las barras batidoras tiene diferentes diseños de alabes

como aparece en la Figura 56.

Figura Nº 56 Barras batidoras con alabes con mayor separación y profundad

El mantenimiento de las barras y el balanceo del cilindro es la seguridad de buen

funcionamiento. Dicho esto cuando se cambia una barra se deben cambiar la opuesta

para balancear el cilindro. Como la humedad del cultivo varia durante el día es

importante poseer un variador de velocidad de rotación, cosa que todas la

cosechadoras lo tienen. En el conjunto cilindro y cóncavo es donde se juega el éxito

de la trilla, en esta parte se regula la rotación, y la luz entre cilindro y cóncavo para

que cada cultivo tenga una calidad y cantidad determinada de grano.

Figura Nº 57. Cilindro de trilla, cóncavo, cobertura de 120 grados con 0,8 m2.

Figura Nº 58. Rotación y luz entre cilindro y cóncavo.

Figura Nº 59. Cilindro de trilla con mando variable sostenido por tres cojinetes

Flujo de material

3°

2°

1°

Cuerpo de la máquina

Figura Nº 60. Cilindro de dientes para granos delicados, tipo arroz y soja.

Con este cilindro tiene su correspondencia un cóncavo que es de dientes, como se

observa en la Figura 61.

Figura Nº 61. Cóncavo de dientes.

La trilla se realiza por la fricción entre los dientes rotantes del cilindro y los dientes

estáticos del cóncavo. Para mejorar las condiciones de trilla se aumento la superficie

de fricción, incluyendo un nuevo cilindro de trilla que mejora notablemente la

cantidad de grano separado. En cultivos como arroz en que la paja es verde se

aumenta la cantidad de grano separado y por tanto no se sobrecarga los sacapajas.

Cilindro de dientes

Cóncavo de dientes

Figura Nº 62. Cóncavo, batidor y separador rotativo, más sacapajas

Sistema de trilla axial

Cilindros de trilla de tipo axial que como su nombre lo dice el mecanismo de trilla

se encuentra a lo largo de la cosechadora en el mismo sentido de la dirección de

avance.

Figura Nº 63. Partes de una cosechadora con sistema de trilla axial.

•Elevador-Alim entador

–Centraliza y eleva el m aterial

–Ángulos suaves

–El rotor recibe el m aterial por abajo

–No desgrana ni causa daño m ecánico

–Alim entación uniform e

Figura Nº 64. Secciones de un cilindro de trilla axial

Tabla Nº 4. Regulación del cilindro de trilla axial según cultivo

Alimentación

1030mm

Trilla

1390mm

Separación

1140mm

Total 3560mm

700mm de diámetro

Figura Nº 65. Ajuste del cóncavo

Figura Nº 66. Sectores del cóncavo según cultivo

–Acoplamientos eléctricos e hidráulicos– concentrados en un conector único“SINGLE-POINT”

Figura Nº 67. Acoplamientos del cabezal.

Figura Nº 68. Sacapajas, movimiento de sacudida de la paja y el resto de grano

Figura Nº 69. Zarandas con doble cascada

Figura Nº 70. Ventilador de flujo transversal con regulación desde la cabina

Figura Nº 71. Ventilador de flujo transversal con regulación desde la cabina

Figura Nº 72 Zarandas tipo persianas regulación

Entre los elementos: sacapajas, zarandas y ventilador se juega la calidad del grano,

en cuanto a la pureza del mismo y el premio o castigo en las plantas de recibo.

MANEJO DE RESIDUOS DE COSECHA

En la agricultura moderna los residuos de cosecha son fundamentales para la

sustentabilidad del sistema. Bien distribuidos mejoran la protección del suelo,

infiltración y disminuyen la evaporación contribuyendo con las propiedades físico-

química del suelo.

TRITURADORES Y DESPARRAMADORES DE PAJA

Los trituradores son equipos montados en la parte posterior de la cosechadora con

aletas deflectoras esparcidoras que pican y desparraman uniformemente la paja. En

los casos de siembra directa se usan desparramadores de platos y el triturado tiende

a ser menor.

Figura Nº 73. Triturador de paja.

Estos aditamentos consumen potencia, por eso su uso debe ser lo más razonable

posible, los costos de combustible y exigencia del motor pueden superar el 10 %.

El uso de desparramadores (Figura xx) es necesario en un sistema de agricultura

bajo siembra directa, cubriendo el suelo en forma homogénea, permite mejor

desempeño de los abresurcos de la próxima siembra.

Figura Nº 74. Distribuidores centrífugos de paja.

Estos aditamentos, trituradores y esparcidores deben ser desconectados en

circunstancias de evaluación de pérdidas de grano a la cosecha.

COMPACTACIÓN Y TRANSITABILIDAD

La compactación del suelo es un factor que cada vez más preocupa el sistema

productivo. Se entiende por compactación la pérdida de porosidad del suelo por el

tránsito de los neumáticos con cierta carga. Este problema se acentúa en los otoños

lluviosos cuando se requiere levantar la cosecha de verano.

Algunas medidas para atenuar la compactación: Cosechadoras y tolvas

1) Tránsito controlado

2) Neumáticos radiales y/o de alta flotación

3) Orugas metálicas o con gomas

4) Cosechadoras con doble tracción

5) Cosechadoras con neumáticos dobles.

6) En casos de suelos con mucha humedad y arcillosos, no sobrecargar las tolvas y

aumentar las precauciones

7) Presión de inflado similar en cosechadora, tractores y tolva, debido que la

primera pasada la compactación es el 70 % de las restantes pasadas sucesivas.

La habilidad del operador de la tolva debe ser tal que no provoque mayor compactación

por el transito del tractor y la tolva, es deseable que entre en disposición de carga

cuando la cosechadora prende la luz y extrae el sin-fin de descarga, aprovechando las

huellas de la cosechadora. Los problemas de patinaje, huellas, deslizamiento de suelo,

pueden dificultar la siembra, en su defecto se deben aplicar medidas correctivas al

suelo, como nivelación, laboreo superficial.

INDICADORES DE PÉRDIDAS DE GRANOS, MONITORES

Los monitores como la palabra lo dice controlan la pérdida de grano por separación

y limpieza que se produce a nivel de la cosechadora en forma electrónica.

Hay dos grandes divisiones:

a) Cabezal

b) Cola de la cosechadora

Las pérdidas por cabezal no tienen un sistema de monitoreo en tiempo real.

En la cola de la máquina, en los sacapajas, zarandon, zarandas y retrilla, son laminas

que el grano impacta y reproduce la cantidad proporcional de granos que no van a la

tolva de la máquina. Los monitores no miden una cantidad exacta de granos, pero

cuando aumenta o disminuye respecto al desempeño de velocidad y cantidad de grano

por unidad de superficie.

VENTAJAS EN EL USO DE MONITORES

1) Regular mejor la cosechadora

2) Adecuar velocidad de avance

3) Detecta anomalías en el sistema, atascamientos, roturas.

4) Detecta cambios en el cultivo

5) Evita pérdidas por cola.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN, COSECHADORAS Y TOLVAS DE GRANO

En esta parte es sumamente importante dimensionar la capacidad de cosecha en

toneladas por hora que se esta cosechando, debemos considerar algunas variables:

1) Capacidad de la máquina con respecto a ton / hora de grano cosechado

2) Capacidad de la tolva de la cosechadora, en volumen o tonelada de grano.

3) Rendimiento y homogeneidad del mismo.

4) Distancia al lugar de acopio.

5) Velocidad de desplazamiento del tractor con la tolva.

Estas variables nos permiten dimensionar los tolvas o carretas de transporte de grano,

tanto en dimensión como en número. Debemos tener en cuenta que la cosechadora no

debe para en ningún momento.

Figura Nº 75. Capacidad de producción y transporte

DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS DE COSECHA.

EL CULTIVO DE GIRASOL.

A manera de ejemplo se expone la determinación de pérdidas de granos a la cosecha.

Para estimar las pérdidas se debe tener en cuenta lo que corresponde a la máquina y lo

que en primera instancia son los granos o espigas que se pierden naturalmente.

Las causas de las elevadas pérdidas en Girasol son las siguientes:

a) Demoras en el inicio de la cosecha.

b) Excesiva velocidad de avance de la cosechadora por insuficiente ancho de los

cabezales para el índice de alimentación de las cosechadoras modernas.

c) Cultivo desparejos tanto en altura, diámetro del capítulo, humedad del grano y del

capítulo (desuniformidad de la distribución de la semilla por escasa utilización de

sembradoras neumáticas).

d) Inadecuado equipamiento y regulación del cabezal y del sistema de trilla, separación

y limpieza.

e) Ausencia de regulaciones automatizadas que permitan adaptar el mismo a las

diferentes situaciones de los cultivos.

La rotación del cilindro de trilla en una trilladora convencional oscila entre 400 a 450

rpm, la apertura frontal del cóncavo es de 4,2 cm y posterior de 2,5 cm.

Para verificar la eficiencia de cosecha y funcionamiento de una cosechadora es

necesario evaluar las pérdidas. Se recomienda siempre mantener en esta prueba todas

las partes involucradas, dueño de la máquina, operadores, técnicos, de manera de que se

obtenga un compromiso de trabajo aplicable a todas las circunstancias. Si el análisis de

las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia debemos determinar las causas y

hacer los ajustes y regulaciones necesarias. Se debe tener en cuenta que todo grano que

no entra en la tolva de la cosechadora no es aprovechado por ningún miembro de la

cadena de producción.

En la tarea de evaluación de pérdidas, los "aros de 56 cm de diámetro (1/4 m2), son el

termómetro imprescindible para saber si las cosas se hacen correctamente: si en el acumulado de cuatro aros ubicados en el área cosechada se encuentran más de 98 granos

medianos de Girasol, se habrá encendido la luz roja. Esa cosechadora está superando los

niveles de tolerancia y en tal caso se debe observar el estado del cultivo; si ésta no es la

causa principal de las pérdidas, se aconseja que junto al contratista, con inversión de

poco tiempo, se haga una correcta regulación del cabezal, así como del sistema de trilla,

separación y limpieza, lo que servirá para mejorar sustancialmente la eficiencia de

cosecha.

Trabajos realizados por INTA, demuestran que las pérdidas en Girasol ocasionadas por

la cosechadora ascienden a 101 kg/ha en promedio de las cuales el 68% es de cabezal y

el 32% por cola de la cosechadora. Las pérdidas por cabezal en su gran mayoría, más

del 50% son por desgrane, y esto esta relacionado fundamentalmente con la velocidad

de avance de las cosechadoras actuales (más de 7,5 km/h), lo que ocasiona un fuerte

choque del capítulo con el escudo o rolo del cabezal, y como las bandejas presentan

aberturas por donde pasa el tallo, provoca la pérdida indeseada. Por lo tanto siempre es

conveniente ampliar el ancho del cabezal y reducir la velocidad de avance siendo

aconsejado cabezales de 12, 14 y 16 hileras a 70 cm para cosechadoras de 180, 220 y

280 CV respectivamente, de esta manera se aprovecha la capacidad de trilla, separación

y limpieza de las cosechadoras y no se supera los 7,5 km/h que constituyen el límite de

velocidad de cosecha para un Girasol de baja humedad de grano.

Tabla Nº 5. Pérdidas y tolerancias durante la cosecha del Girasol.

METODOLOGÍA DE EVALUACIÓNMETODOLOGÍA DE EVALUACIÓNMETODOLOGÍA DE EVALUACIÓNMETODOLOGÍA DE EVALUACIÓN

DE PÉRDIDAS DE COSECHA EN GIRASOLDE PÉRDIDAS DE COSECHA EN GIRASOLDE PÉRDIDAS DE COSECHA EN GIRASOLDE PÉRDIDAS DE COSECHA EN GIRASOL

Las pérdidas de granos se evalúan según sectores de la máquina a los efectos de regular

y corregir posibles fallas.

En principio se establecen los criterios de dominio del problema:

a) Pérdidas de pre-cosecha

b) Son aquellas se presentan en el cultivo con plantas o capítulos caídos, es

necesario medirlas por separado del desgrane natural.

Capítulos caídosCapítulos caídosCapítulos caídosCapítulos caídos

1) En una zona representativa de la chacra y en la dirección del surco, determinar

un rectángulo de 100 m2 de superficie, que es el producto del ancho operativo

de la cosechadora por el valor en metros lineales de distancia para completar 100

m2 .

2) Recolectar loa capítulos que están en el suelo o adheridos a la planta, en una

posición que no pueden ser recogidos por las bandejas.

3) Pesar el número de capítulos juntados y relacionar a la superficie medida, se

pesa o se estima que un capítulo pesa aproximadamente 40 gramos, este

resultado se corrige por hectárea.

DESGRANE NATURALDESGRANE NATURALDESGRANE NATURALDESGRANE NATURAL

Dentro del cultivo en pie arrojar 4 veces un aro de 56 cm. de diámetro (0,25 m2),

construido con hierro de 1,76 m. de longitud.

Juntar y contar los granos que se encuentran dentro de los aros, teniendo en cuenta

que:

120 granos grandes de girasol

140 granos medianos de girasol

160 granos chicos de girasol

Representan 100 kg/ha pérdida de girasol.

Figura Nº 76. Pérdidas de pre-cosecha y de la cosechadora

Para identificar las pérdidas y los mecanismos de la máquina que se deben ajustar se

realizan dos mediciones, pre- cosecha, figura Nº 8, colocando cuatro aros

muestreadores.

Figura Nº 77. Medición de pérdidas de pre-cosecha

Esta superficie demarcada representa 100 m2.

PERDIDAS EN COSECHAPERDIDAS EN COSECHAPERDIDAS EN COSECHAPERDIDAS EN COSECHA

a) De capítulos:

Una vez que pasó la cosechadora y el mismo rectángulo delimitado con

anterioridad, se recogen los capítulos que quedan sin cosechar.

b) De granos:

En el mismo lugar arrojar 4 aros, 3 fuera de la cola de la cosechadora y uno

dentro de ella. ( Figura Nº 9).

Figura Nº 78. Medición de pérdidas de pre-cosecha

Se junta los grano sueltos y desgranar los trozos de capítulos mal trillados que se

encuentran dentro de los aros. Contar los granos y expresarlos en kg/ha.

RECORDAR QUE LA HUMEDAD DEL GRANO, ROTACIÓN DEL RECORDAR QUE LA HUMEDAD DEL GRANO, ROTACIÓN DEL RECORDAR QUE LA HUMEDAD DEL GRANO, ROTACIÓN DEL RECORDAR QUE LA HUMEDAD DEL GRANO, ROTACIÓN DEL

CILINDRO Y APERTURA DEL CÓNCAVO.CILINDRO Y APERTURA DEL CÓNCAVO.CILINDRO Y APERTURA DEL CÓNCAVO.CILINDRO Y APERTURA DEL CÓNCAVO.

NIVELES DE TOLERANCIA DE PERDIDAS 5 % SOBRE EL NIVELES DE TOLERANCIA DE PERDIDAS 5 % SOBRE EL NIVELES DE TOLERANCIA DE PERDIDAS 5 % SOBRE EL NIVELES DE TOLERANCIA DE PERDIDAS 5 % SOBRE EL

RENDIMIENTO.RENDIMIENTO.RENDIMIENTO.RENDIMIENTO.

AGRICULTURA DE PRECISION

El concepto de Agricultura de Precisión se refiere a un uso más racional de un

conjunto de técnicas orientadas al uso de insumos en función de la cuantificación de

la variabilidad espacial y temporal de la producción. La agricultura que se maneja

hoy es de resultados medios, en cambio con la localización de la productividad

permite trabaja por superficies más representativas. El comienzo de la AP fue con la

localización de la cosecha de granos, “mapas de cosecha” verdadera radiografía de

lo que pasaba a nivel de rendimiento de cultivo.

Las cosechadoras modernas poseen censores de rendimiento que van corrigiendo la

humedad y generando mapa de producción del cultivo. En el esquema de la figura

siguiente observamos la secuencia lógica de análisis y corrección de insumos y

producción a través del mapeo generado en la cosechadora.

Concepto de agricultura de precisión se refiere al cse refiere al conjunto de técnicas p el uso de los insumos agrícolas en función de la cuantificación de la variabilidad espacial y

de la producción agrícola

Figura Nº 79. Esquema de Agricultura de Precisión