Trabajabilidad

Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado compactado y acabado sin segregación y exudación durante estasoperaciones. No existe prueba alguna q permita cuantificar esta propiedad, generalmente se le aprecia en los ensayos de consistencia

Consistencia

Esta definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende principalmente de la cantidad de agua usada. El ensayo de consistencia llamado DE REVENIMIENTO(asentamiento) es utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco , es la prueba desarrollada por DUFF ABRAMS fue adaptada en 1921 por el ASTM y corregida en 1978.rueba

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco cónico, midiendo el asiento de la mezcla luego del desmoldado. El comportamiento del concreto fresco en la indica su consistencia osea su capacidad para adaptarse al encontrado o molde con facilidad manteniéndose homogéneo con un minimo de vacios. La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido de agua en la mezcla

Equipo a utilizar: el equipo consiste en un tronco de cono de bases circulares paralelos entre si, midiendo 20 y 10 cm de diámetro altura de 30cm para compactar el concreto se utiliza una varilla de acero liso de 5""/8 de diámetro por 60cm de longitud y de puntas semiesféricas

Figura 1

Procedimiento de ensayo

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida manteniéndose inmóvil pisando las aletas. Seguidamente se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen se apisona con la varilla aplicando 25 golpes distribuidos uniformente.

Enseguida se colocan otras dos capas apisonando cada una con 25 golpes y cuidando q la varilla penetre a la capa anterior

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al termino de la consolidación lleno y enrasado el molde se levanta lentamente y con cuidado en dirección vertical

El concreto moldeado fresco se asentara la diferencia entre la altura en el molde y la altura de la mezcla fresca se denomina slump

LIMITACIONES DE APLICACIÓN

o El ensayo de  Abrahams solo es aplicable en concreto plásticos, con

asentamiento verdadero. No tiene interés en las siguientes

condiciones:

o En el caso de concretos sin asentamiento; de muy alta resistencia.

o Cuando el contenido de agua es menor de 160 lts por m3 de mezcla.

o En concretos con contenido de cemento inferior a 250 Kg/m3.

o Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso, de

tamaño máximo que sobrepasa las 2.5”.

COHESIVIDAD

La cohesividad se define como aquella propiedad gracias a la cual es posible

controlar la posibilidad de segregación durante la etapa de manejo de la

mezcla, al mismo tiempo que contribuye a prevenir la aspereza de la misma,

y facilitar su manejo durante el proceso de compactación del concreto.

Normalmente se considera que una mezcla de concreto posee el grado

apropiado de cohesividad si ella no es demasiado plástica ni demasiada

viscosa, es plástica y no segrega fácilmente.

En una pasta de cemento-agua, la cohesividad se incrementa cuando la

relacion agua-cemento alcanza valores disitintos para luego empezar a

disminuir.

La cohesividad se incrementa con aumentos en la fineza de las particulas de

la mezcla.

IMPORTANCIA DE LA COHESIVIDAD:

La importancia de la cohesividad de la mezcla varia con las condiciones de

colocación. Cuando es necesario transportar el concreto a gran diatncia,

hacerlo circular pora canaletas o hacerlo pasar a traves de la malla de acero

de refuerzos, es esencial que la mezcla sea cohesiva.

Segregación

Es una propiedad del concreto fresco que implica la descomposición de este en sus partes constituyentes o lo que es lo mismo la separación del agregado grueso el mortero.

Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento vaciado bolsones de piedra capas arenosas cangrejeras etc.

La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo mayor cuanto mas húmedo es esta y menor cuanto mas seca.

Tener siempre presente en el diseño de mezclas el riesgo de segregación, pudiéndose disminuir mediante el aumento de fino (cemento o agregado fino y de la consistencia de la mezcla).

Los procesos inadecuados de manipulación y colocación son generalmente las causas del fenómeno de segregación, como el caso de las carretillas con ruedas inadecuadas o por donde se circula tiene algunos sobresaltos que hacen que la carretilla vibre y por consiguiente el agregado grueso se precipita al fondo, mientras q los finos ascienden a la superficie también ocurre cuando se suelta el concreto de alturas mayores de medio metro y también cuando se permite que el concreto se transporte por canaletas mas aun si estas presentan cambios de dirección. El excesivo vibrado de la mezcla también produce segregación.

Exudación

Se define como el asenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie como consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, es decir cuánto más fina es la molienda del cemento y mayor el porcentaje de material menor que la malla Nro. 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.

El fenómeno se presenta después de que el concreto ah sido colocado en el encofrado y puede ser producto de:

Una mala dosificación de la mezcla Exceso de agua La temperatura ya que a mayor temperatura mayor es la velocidad de

exudación

Es perjudicial para el concreto porque del producto del asenso de una parte del agua de mezclado, se puede obtener un concreto poroso, poco durable y resistencia disminuida por el incremento de la relación agua – cemento. La prueba estándar esta definida por la norma ASTM-C232

VELOCIDAD DE EXUDACION

Es la velocidad con la que el agua se acumula en la superficie del concreto.

VOLUMEN TOTAL DE EXUDADO

Es el volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto

METODO DE ENSAYO

Consiste en llenar de concreto un molde en tres capas con 25 golpes cada capa dejándose una pulgada libre en la parte superior. Terminado de llenar el molde empezara el fenómeno de exudación, haciéndose lecturas del volumen parcial de agua exudada cada 10minutos durante los primeros 40 minutos y cada 30 minutos hasta que deje de exudar.

Fraguado del concreto

Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la

mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal

estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el

endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la

consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina

fraguado final. La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido

entre ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo

debe tomarse a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el

mismo para los cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60

minutos, el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En

resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el

lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el

fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario colocar

la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de

los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan problemas especiales

que demandan un tiempo adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la

obra, se recurre al uso de “retardantes” del fraguado, compuestos de yeso o de

anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el fraguado con la adición de

sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio.

RESISTENCIA.

la resistencia del concreto no puede probarse en consistencia plástica. Las Resistencia a la compresión de un concreto (F"c) debe ser alcanzado a los 28 días después de vaciado y realizado el curado correspondiente

equipo a utilizar:

molde cilíndrico cuya longitud es el doble de su diámetro (6""x12"") barra compactadora de acero liso de 5""/8 de diámetro y de 60 cm de

longitud aprox. Con puntas redondeadas cucharon para el muestreo un badilejo para enrasar los moldes normalizados se construyen de acero. Eventualmente se utilizan

de material plástico duro, de hojalata y de carton para afinado.

Procedimiento de ensayo

se deberá obtener una muestra por cada 120m3 de concreto producido o 500 m2 de superficie llenado y en todo caso no menos de un ensayo por dia de baceado

se deben preparar tres probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Generalmente la resistencia al concreto se evalúa a las edades de 7 y 28 dias.

Antes de llenar los moldes la mezcla se colocara en una vasija impermeable y no absorbente para realizar el remezclado y enseguida se procede a llenar el molde hasta un tercio de su altura compactando con la barra con 25 golpes verticales distribuidos en el area. El proceso se repite con las dos capas siguientes, la barra penetrara en la capa presedente no mas de una pulgada. La ultima capa se colocara, con material en exceso para enrasar a tope con el borde superior del molde sin agregar material.

Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente las paredes del molde con la barra de compactación para eliminar los vacios que pudieran haber quedado.

La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera a fin de lograr una superficie plana suave y perpendicular a la generatriz del cilindro.

Las probetas se retiraran de los moldes entre 18 y 24 horas después de moldeadas y luego sumergirlas en agua para su curado

Figura 1:

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISITENCIA

RELACION AGUA- CEMENTO: es el factor principal.la resistenica a la compresión de los concretos con o si aire incorporado disminuye con el aumento de la relación agua-cemento.

EL CONTENIDO DE CEMENTO: la resistenica disminuye conforme se reduce el contenido de cemento

EL TIPO DE CEMENTO: la rapidez de desarrollo de la resistencia varia para los concretos hechos con diferentes tipos de cemento

LAS CONDICIONES DE CURADO: dado que las reacciones de hidratación del cemento solo ocurren en presencia de una cantidad adecuada de agua, se debe mantener la humedad durante el periodo de curado para que el concreto pueda incrementar su resistencia con el tiempo.

DURABILIDAD

el ACI define la durabilidad del concreto del cemento portland como la habilidad para resistir la acción del intemperismo, y la ataque químico abrasión y cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras que produzcan deterioro del concreto.

En consecuencia el problema de la durabilidad es sumamente complejo, ya que amerita especificación tanto para los materiales y diseños de mezclas como para los aditivos la técnica de producción y el proceso constructivo, por lo que en este campo la generalizaciones resultan fatales

RESISTENCIA AL DESGASTE

Por lo general se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados duros

FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

Congelamiento y descongelamiento: en términos generales se caracteriza por inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su fizuracion reiterada y la consiguiente desintegración.

Relación agua cemento La relación agua-cemento, también conocida como razón agua/cemento, a/c, es uno

de los parámetros más importantes de la tecnología del hormigón, pues influye

grandemente en la resistencia final del mismo.

Expresa la íntima relación que existe entre el peso del agua utilizada en la mezcla y el

peso del cemento. Como es matemáticamente una razón, debe usarse un signo de

división (barra: / ) y nunca un guion.

Dado que el peso del agua utilizada siempre es menor que el peso del cemento, el

guarismo resultante es menor que la unidad.

Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia que una

relación agua/cemento alta. Pero entre más alta esta relación, el concreto se vuelve

más trabajable.

La menor relación a/c para obtener una hidratación completa del cemento se considera

igual a 0,42.