Construcción de Pavimentos de hormigón Manual de la Inspección(Folleto N° 45) Indice 1 Cualidades de un eficiente inspector 2 El inspector en el terreno Compactación Moldes Perfilado final Pasadores y barras de unión Preparativos para la pavimentación 3 El inspector en la planta Cemento Acopio Ensayo de los agregados Dosificación en obra Rendimiento Equipo para la dosificación Plantas centrales Hormigones en tránsito Ensayo del hormigón 4 El inspector en la pavimentación Control del equipo

Hormigoneras Equipo mecánico para la terminación superficial Herramientas manuales

Construcción del pavimento Colocación del hormigón y del acero Terminadora Vibración Alisado longitudinal Terminación a mano Juntas Juntas aserradas Textura superficial final Curado Control de línea Control de espesores Sellado de juntas Librado al tránsito 5 Construcción en tiempo caluroso y frío Construcción en tiempo frío Construcción en tiempo caluroso

6 Guía de control de operaciones 1 Cualidades de un eficiente inspector La responsabilidad de obtener un pavimento de calidad recae considerablemente sobre los inspectores de obra. Son ellos los representantes del comitente que están permanentemente en contacto íntimo con todas las fases del proyecto. La misión de un buen inspector es saber dar instrucciones precisas al personal del contratista y hacer cumplir debidamente las especificaciones. El inspector de obra eficiente está completamente familiarizado con los planos y especificaciones y actúa de acuerdo con ellos. Su conocimiento del porqué de cada requisito le permite actuar con buen criterio. Es firme y al mismo tiempo, justo en sus relaciones con el contratista. Es consecuente y actúa de acuerdo con las especificaciones desde el principio hasta el final de la obra. Conoce la importancia de iniciar una obra correctamente. Son más fáciles de corregir los métodos erróneos y resultados inadecuados la primera vez que se observan, que una vez se han convertido en hábito. Sus decisiones son imparciales y se basan en un conocimiento cabal del trabajo a realizar y de los resultados deseados. Debe esperar que alguna de sus decisiones sea objetable, pero no debe permitir que esto debilite su convicción sobre la validez de sus afirmaciones. Está dispuesto a consultar los temas en discusión con sus superiores, para obtener una interpretación más amplia, y acepta sus fallos con buena disposición aunque los mismos sean adversos. Se mantiene en términos amistosos con el personal de la empresa contratista y lo ayuda en toda oportunidad que no interfiera con sus obligaciones corrientes, pero no se conduce con excesiva familiaridad con el mismo. El exceso de familiaridad con los encargados y capataces tiende a debilitar la autoridad del inspector. Conserva sus informes y la libreta de campaña prolijos y al día. Los informes que se recuerdan de memoria generalmente contienen errores siendo esto peor que no hacer informe alguno. Es cortés con las visitas y da, de la mejor forma posible, respuestas bien fundadas a sus preguntas aunque para él aparenten ser tontas. Tiene conciencia de que su capacidad se medirá por la calidad de la obra ejecutada bajo su inspección. Este será el testimonio más valioso de un trabajo bien hecho. En obras grandes, la supervisión de la construcción estará dividida en tres secciones en este manual que contiene, además, un capítulo sobre problemas especiales que pueden aparecer durante la construcción, y una lista de los ítems más importantes que deben controlarse antes y durante la misma. 2 El Inspector en el Terreno

El inspector en el terreno es generalmente responsable de la adecuada ejecución de todas las operaciones que preceden a la construcción de la losa de hormigón. Algunas veces la inspección de las operaciones cercanas a la pavimentación, tales como el humedecimiento de la subrasante y la colocación de barras de unión y demás, se efectúa bajo la responsabilidad del inspector de pavimentos. El ingeniero inspector, el inspector del terreno y los representantes del contratista deben ponerse de acuerdo con el plan de ejecución de los movimientos de tierra que debe ser eficiente y que al mismos tiempo permita la colocación de los mejores suelos en las capas superiores de los terraplenes. Una vez adoptado un plan de trabajo, el inspector debe insistir en que el mismo sea respetado. El inspector es responsable de la obtención de una fundación que provea a las losas de hormigón un soporte uniforme, necesario para alcanzar una superficie de rodamiento lisa. Es de particular importancia que durante la compactación el contenido de humedad de los suelos plásticos se mantenga en, o ligeramente sobre el óptimo. Esto es esencial para asegurarse contra los cambios volumétricos destructivos ocasionados por variaciones del contenido de humedad después de la compactación. Si se ha especificado una subbase, la subrasante se adaptará al perfil adecuado antes de distribuir el material. Esto asegurará el espesor especificado sin requerir exceso de material de subbase. Si no se ha especificado subbase, la subrasante se perfilará ligeramente elevada sobre el nivel estipulado, de manera que toda su superficie requiera un ligero escarificado para obtener el nivel final. El material de subbase se distribuirá en todo el ancho indicado en los planos y en un espesor tal que, una vez compactado, la superficie se mantenga ligeramente elevada sobre las cotas definitivas. Compactación Las especificaciones fijan generalmente la densidad mínima necesaria como un porcentaje de la densidad normal. Este mínimo deberá alcanzarse en todo lugar. La uniformidad es de suma importancia, debiendo asegurarse aproximadamente la misma densidad en toda la zona a pavimentar. Deberán efectuarse ensayos de humedad – densidad de la subrasante y de la subbase compactada, por lo menos cada 150 m, y más frecuentemente si condiciones especiales lo hicieran necesario. Si alguno de los ensayos indicara que el contenido de humedad y la densidad requeridos no han sido logrados, se determinarán, por observación visual o ensayos complementarios, los límites de la zona que no cumple con las especificaciones. Se insistirá en la concordancia con las exigencias de la especificación en cuanto a la humedad y densidad, y las zonas que no cumplan con las normas deberán reconstruirse.

Los ensayos de humedad – densidad son efectuados generalmente por personal del laboratorio instalado en la planta. En tales casos, el inspector en el terreno debe ser informado en forma completa y rápida de los resultados de los ensayos. A fin de evaluarlos resultados de los ensayos de humedad – densidad de campaña, deberán determinarse en el laboratorio, utilizando los métodos establecidos en las normas AASHTO, la máxima densidad y el contenido óptimo de humedad de los diversos suelos y de los materiales de la subbase usados en la obra. La densidad de campaña se determina cavando un hoyo en la subrasante y extrayendo cuidadosamente el material removido. Este material se pesa, y se saca una nueva muestra representativa a fin de determinar el porcentaje de humedad. Luego puede calcularse el peso seco del material extraído. El volumen del hoyo puede medirse por cualquiera de los distintos métodos. La cavidad puede llenarse con una cantidad de aceite o arena cuyo peso se conoce. Restándole a ese peso el peso del aceite o la arena remanente después que se llenó el hoyo, y dividiendo esa diferencia por el peso unitario previamente determinado, se halla el volumen del hoyo. Otro método consiste en medir el volumen de agua necesaria para llenar un globo de goma estirado para que tome La forma de la cavidad. Las descripciones detalladas del equipo y el procedimiento usado en los diversos métodos son fácilmente asequibles. El cálculo para determinar el porcentaje de densidad máxima alcanzada es el siguiente: G1 V = --------- D2 Gs D1 = -------- V D1 D = ---------------- w

1 + ----- 100

D M = ------- x 100 DM Donde : V = volumen del hoyo de prueba.

G1 = peso del aceite o la arena necesaria para reemplazar al suelo extraído. Ds = peso unitario del aceite o la arena. D1 = peso del metro cúbico de suelo húmedo. Gs = peso del suelo húmedo extraído del hoyo de prueba. D = peso del metro cúbico. W = porcentaje de humedad de la muestra referida al peso del suelo seco ( determinado por el secado de una pequeña cantidad representativa del suelo extraído del hoyo de prueba). Dm = peso seco por metro cúbico de suelo compactado a máxima densidad y a humedad óptima (determinada en el laboratorio). M = porcentaje de densidad máxima. Además de realizarlos ensayos de humedad – densidad, se verificará que el material de subbase cumpla con la granulometría requerida. La uniformidad es esencial y deben evitarse las variaciones entre los límites permitidos por las especificaciones. Se observará constantemente el comportamiento de la subrasante y la subbase bajo la acción del equipo de construcción y de los rodillos para poder identificar posibles zonas débiles. Si se especifica rodillado de prueba con rodillos pesados, se harán suficientes pasadas como para asegurar que se ha cubierto toda la superficie. Si se descubren zonas blandas o que no cumplen con los requisitos de la especificaciones, se levantarán, reemplazarán y recompactarán a fin de proveer al pavimento un soporte uniforme antes de permitir la colocación de los moldes. Moldes Los moldes, se inspeccionarán individualmente y se aprobarán para su uso en obra antes de su colocación. Su coronamiento debe controlarse a regla para comprobar que cumple con las exigencias de las especificaciones. Las trabas, cerrojos y cuñas debe estar en orden y las soldaduras o remaches que aseguran las trabas deben estar ajustados. Los moldes torcidos, vencidos o con cualquier otro defecto deben eliminarse prohibiéndose su uso hasta que se reparen, se inspeccionen y determine que se encuentran en buenas condiciones. Como se estableció previamente, la superficie de la subbase, una vez compactada, debe encontrarse ligeramente elevada sobre el nivel establecido, de manera que sea necesario desbastar para llegar al nivel definitivo. Esto ayudará a obtener una sólida fundación para los moldes. Se colocarán hilos a la altura correcta con el fin de preparar la base de apoyo de los moldes. Si la preparación es manual, las estacas deben colocarse de forma tal que el hilo se encuentre en la línea de la cara de los moldes y a la altura de su coronamiento. Sirve también como una guía para la colocación de los moldes. Si la preparación es mecánica, el hilo se colocará dos veces: primero, a una altura de acuerdo con las exigencias de la perfiladora mecánica, y luego para la

colocación de moldes en la forma descripta para la preparación manual. Las estacas se ubicarán a intervalos que no excedan de 15 m, y a 7,5 m en curvas y horizontales. Después de preparar la superficie de apoyo de los moldes se la compactará por medio de un rodillo pesado( generalmente es parte de la perfiladora mecánica) o por apisonado. En ambos casos esta parte de la subrasante debe humedecerse con suficiente agua como para permitir su compactación a la misma densidad que las partes no perturbadas de la misma. Luego, se colocarán los moldes en su lugar. Si el apoyo es bajo, debe sacarse el molde, agregar material y compactarlo. Bajo ninguna circunstancia se apoyarán los moldes sobre montículos de tierra. A continuación se colocarán los clavos de sujeción de los moldes, los que serán de suficiente longitud como para mantener con seguridad los moldes en posición durante las operaciones de terminado. La longitud adecuada sólo puede determinarse observando cuánto se mueven los moldes a medida que el equipo de perfilado, distribución y terminación pasa sobre ellos. Se requerirá al contratista que provea clavos de mayor longitud si se dificulta el terminado correcto por el excesivo movimiento de los moldes. Estos se colocarán correctamente en línea y las cuñas y cerrojos serán interpuestos con justeza. Los moldes se apisonarán luego a mano o por procedimientos mecánicos. Para que el apisonado resulte efectivo, será necesario colocar un pequeño caballete de material a compactar bajo los moldes, a lo largo de los lados exterior e interior de la base. Se deberá controlar luego el alineamiento horizontal y vertical de los moldes. Ambos pueden controlarse a ojo y el alineamiento vertical con una regla rodante. Los moldes cuyo apartamiento de la regla supere la tolerancia deben quitarse y colocarse una vez que la subrasante se haya corregido. El perfilado final debe efectuarse con una perfiladora mecánica o regla alisadora de subrasante. Las cuchillas de estas máquinas deben ajustarse de modo que dejen suficiente material para la terminación de la subrasante o subbase a su nivel correcto. Para que las perfiladoras sean efectivas deben ser lo suficiente pesadas como para cortar la subrasante aunque esté compuesta de material granular densamente graduado y bien compactado. Deben tener suficiente resistencia y rigidez de manera que lo flexionen más de 3 mm cuando el soporte se traslade de las ruedas hacia el centro. Se apoyarán en rodillos visibles de manera que resulte fácil observar si la perfiladora pasa sobre una zona dura de la subrasante, en vez de cortada. Una vez llevada la subrasante o la subbase a su nivel corrcto, se la recompactará con un rodillo semi – pesado o un pisón vibratorio para volver a unir la parte de superficie perturbada durante las operaciones de perfilado. Es necesario, generalmente, agregar humedad para alcanzar el grado de compactación deseada.

La subrasante o la subbase deben controlarse pasando sobre las mismas un gálibo de clavos que circula apoyándose sobre klos moldes con los clavos ajustados al perfil deseado. El gálibo debe observarse cuidadosamente e todo momento de manera de poder detectar y corregir los lugares sobreelevados. Después de cualquier corrección, la superficie debe controlarse nuevamente con el gálibo. Las ordenadas para el control del perfil pueden calcularse fácilmente para el ancho de pavimento especificado. El ejemplo siguiente muestra cómo se determinan las ordenadas para un perfil parabólico de 3,8 cm de flecha en un pavimento de 7,20 m de ancho. Se divide la mitad del ancho del pavimento en un número de partes iguales. En el ejemplo desarrollado, se han hecho 12 divisiones de forma tal de obtener ordenadas cada 0,30 m. La ordenada o distancia a la superficie inferior del pavimento o subrasante desde sus respectivos coronamientos es, en cualquier punto, proporcional al cuadrado de la distancia entre dicho punto y el eje del pavimento. Por ejemplo, si el punto 0 está en el eje del pavimento y el punto 12 en el borde, la posición del punto 7 está a 7/12 de la distancia entre el eje y el borde. Su ordenada será entonces: 7² 49 -------x 3,8 cm = ------ x 3,8 cm = 1,29 cm = 1,3 cm 12² 144 Las ordenadas correspondientes a cada uno de los puntos restantes son los siguientes: N° 0 = 0 x 0 x 3,8 cm = 0,000 cm = 0,0 cm 1 1 N° 1 = ---- x ---- x 3,8 cm = 0,026 cm = 0,0 cm

12 12 2 2 N° 2 = ----- x ---- x 3,8 cm = 0,106 cm = 0,1 cm

12 12 3 3 N° 3 = -----x ----- x 3,8 cm = 0,237 cm = 0,2 cm

12 12 4 4 N° 4 = ---- x ----x 3,8 cm = 0,422 cm = 0,4 cm

12 12 5 5 N° 5 = -----x ----- x 3,8 cm = 0,660 cm = 0,7 cm

12 12

6 6 N° 6 = ----- x ---- x 3,8 cm = 0,950 cm = 1,0 cm

12 12 7 7 N° 7 = ----- x ----- x 3,8 cm = 1,293 cm = 1,3 cm

12 12 8 8 N° 8 = ----- x ----- x 3,8 cm = 1,689 cm = 1,7 cm

12 12 9 9 N° 9 = ----- x ----- x 3,8 cm = 2,137 cm = 2,1 cm

12 12 10 10 N° 10 = ---- x ----- x 3,8 cm = 2,639 cm = 2,6 cm

12 12 11 11 N° 11 = ------ x ------ x 3,8 cm = 3,193 cm = 3,2 cm

12 12 12 12 N° 12 = ----- x ----- x 3,8 cm = 3,800 cm = 3,8 cm

12 12 A cada mitad del pavimento se aplican las mismas ordenadas simétricamente con respecto al eje. Las especificaciones determinan generalmente la longitud de moldes y subrasante preparada que deben estar listas para pavimentar. Ello tiene por objeto prevenir el descuido del trabajo por parte de la cuadrilla pavimentadora. El inspector debe insistir en el cumplimiento de esta disposición. Una exigencia normal es la que requiere 150 m de subrasante preparada delante de las operaciones de pavimentación. Operando con más de una pavimentadora, este mínimo debe incrementarse. Después de cada uso, los moldes deben limpiarse eliminando el hormigón endurecido, particularmente el adherido en la cabeza del riel por donde circula el equipo. Para evitar que el hormigón adhiera y facilitar la limpieza, se engrasarán las caras de los moldes antes de cada uno. La subrasante no debe someterse a tránsito innecesario después de la preparación. Cuando sea posible, la hormigonera deberá funcionar fuera de los moldes, de manera tal de eliminar totalmente el tránsito. Si la pavimentadora y los camiones operan entre los moldes, cualquier huella que se origine debe emparejarse con una perfiladora adicional arrastrada por la hormigonera. La tierra suelta depositada

en las huellas debe apisonarse a mano a fin de obtener un firme uniforme en la superficie a pavimentar. Pasadores y barras de unión Si se usan pasadores, éstos deben colocarse en su lugar antes de que se deposite el hormigón sobre la subrasante. Cuando la hormigonera opera fuera de los moldes se facilita la correcta colocación y control de los pasadores. Los pasadores se ubicarán por medio de un armazón que los sostendrán a la distancia adecuada y que será lo suficientemente rígido y fuerte como para mantenerlos en posición durante las operaciones del hormigonado. Se controlarán para asegurarse que posean el tamaño correcto y que no tengan rebabas en los extremos que impidan el libre movimiento. Para controlar la correcta posición de los pasadores es de utilidad un nivel ajustable. El nivel se coloca primero sobre los moldes y sus apoyos se acomodan hasta centrar la burbuja. Si la burbuja queda centrada al colocar el nivel sobre los pasadores, éstos son paralelo al borde superior de los mismos. Los apoyos del nivel deben mantenerse siempre con la misma orientación cuando se lo coloca sobre los moldes y sobre los pasadores. Los pasadores se pintarán antes de colocarse en posición. Antes de volcar el hormigón deben engranarse o aceitarse. La pintura y la grasa o aceite deben cumplir con las especificaciones. Se pondrá especial cuidado en engrasar la barra pasador a lo largo de su extremo libre y sobre todo en su parte inferior, lo que algunas se descuida. En las juntas de expansión se controlarán los pasadores para comprobar que en el extremo libre de cada uno de ellos exista un sombrerete con un tope que deja un espacio adecuado para el cierre de la junta. Las barras de unión deben espaciarse a intervalos adecuados y estar libres de grasa y suciedad que impidan la adherencia necesaria. Si se las introduce en el hormigón, deberán realizarse frecuentes controles para asegurar la separación indicada en los planos. Preparativos para la Pavimentación En el momento que se coloca el hormigón la subrasante debe estar húmeda. Esto es indispensable para evitar pérdida de humedad del hormigón hacia la subrasante. La pérdida excesiva de humedad puede producir el agrietamiento de la losa debido a tensiones de contracción que excedan la resistencia del hormigón a edad temprana. Puede también provocar el hinchamiento de subbase sobre compactadas y secas que conducirán a un agrietamiento prematuro del pavimento. El riego debe realizarse con suficiente antelación a la ejecución del pavimento, a fin de permitir la absorción del agua. El hormigón no debe colocarse sobre una subrasante fangosa o donde existan charcos de agua.

El pavimento no se colocará nunca sobre una subrasante congelada. Los problemas relacionados con el hormigonado en tiempo frío se desarrollan en el capítulo relativo a construcción en tiempo caluroso o frío. La preparación de subrasante para calles trae aparejada a menudo problemas que en general no tienen vinculación con los pavimentos de caminos. Debe confeccionarse un registro de la ubicación de los servicios subterráneos, válvulas, cámaras de inspección , etc entre los cordones. Éste servirá para recolocarlas al nivel correcto antes de las operaciones de pavimentación. Se advertirá al ingeniero inspector sobre cualquier estructura subterránea que , a juicio del inspector, necesita reparación o reconstrucción. A fin de que se tomen las providencias necesarias para corregir su estado antes de pavimentar. Se proveerán criterios cuando es necesario romper un pavimento para la reparación de una estructura subterránea que debió hacerse en el momento de la construcción del mismo. Las tapas de cierre de todas las estructuras subterráneas deben ubicarse exactamente al nivel del pavimento si se desea obtener una superficie de buen rodamiento. Las tapas se colocarán conformando lo más exactamente posible el perfil del pavimento. Si el perfil del pavimento es constante se colocarán fácilmente a nivel por medio de un gálibo pero si el perfil es variable deberán calcularse los niveles y las tapas se ubicarán por medio de hilos, estacas o un nivel. Hay que asegurarse que los marcos de las tapas apoyen sobre una gruesa capa de mortero. Los esfuerzos del inspector deben orientarse hacia la obtención de una fundación uniforme compacta y a un nivel adecuado para colocar sobre ella la losa del pavimento. Sobre esta subrasante se colocarán y estaquearán los moldes y los pasadores o barras de unión en su posición correcta. Si no se realizan adecuadamente estas operaciones, resultará muy difícil sino imposible construir una losa que tenga cualidades de rodamiento aceptables a lo largo de su vida útil. Prescindiendo de cómo se realicen los trabajos subsiguientes, la obra no dará un servicio satisfactorio si el inspector ha descuidado su obligación. Su posición es el eslabón más importante de la cadena que conduce al éxito de la obra.

3 El Inspector en la Planta El inspector en la planta dosificadora es responsable de que los materiales que se usen en la confección del hormigón cumplan con las especificaciones y que el manipuleo y medición en pastones de tamaño adecuado, sean correctos. En obras de tamaño reducido, es también responsable de la ejecución de todos los ensayos de subrasante, subbase, agregados, y hormigón, tanto endurecido como plástico, son realizados generalmente por un equipo de laboratorio instalado en la planta. A pesar de que el cemento y los agregados se inspeccionan y aprueban con frecuencia en su origen, el inspector la planta o el equipo de laboratorio deben verificar que los materiales que alimentan la hormigonera cumplan con las especificaciones. Cemento Cada partida de cemento es acompañada por un rótulos o factura que registra el tipo de cemento . Generalmente antes de su envío se han extraído muestras de cemento y el inspector se notifica del hecho. Si no sucede así se extraen muestras representativas y se envían al laboratorio para su ensayo. Las muestras deben pesar por lo menos 4 kg y se extraerá una muestra separada de cada camión o carga de no más de 2000 bolsas. Se prestará particular atención a toda información referente al tipo de cemento para permitir los reajustes necesarios de la mezcla. Esto es muy importante si el cambio es de un cemento sin agente incorporador de aire a otro tipo A con ese agente.(En Estados Unidos, existen cementos normales con o sin agregado de agentes incorporadores de aire). Deben evitarse los cambios del tipo de cemento durante la marcha de la obra. Si es necesario un cambio, se vaciará el depósito de cemento antes de introducir en él el nuevo tipo de cemento. Acopio Las pilas de acopio se formarán por capas. Previamente se limpiará de vegetación el área que ha de cubrir la pila y se formará una capa base de material sobre la misma de 0,90 m de altura. La pila se construirá luego en capas sucesivas. Se cuidará evitar la conicidad de la pila por la segregación que resulta al rodar hacia el exterior las partículas de mayor tamaño, dejando un núcleo central de material fino. Cuando el acopio se efectúe por medio de grúas o cinta transportadora, no se permitirá que el material caiga libremente desde alturas considerables. De ser así, las partículas más grandes pueden fracturarse o el viento puede hacer volar las más finas, cambiando, con ello, la granulometría. Para prevenir esto, el balde debe abrirse sólo a una pequeña distancia de la parte superior de la pila, o se suspenderá un conducto debajo del extremo de la cinta transportadora.

Las tablas, arpilleras, etc, usadas para remiendos en los camiones de transporte frecuentemente se descargarán conjuntamente con el material. Todo ello debe eliminarse. Sobre los depósitos de agregado se colocarán tamices o cribas con abertura máxima de 15 cm con el fin de retener todo material extraño no se haya eliminado previamente. Los tamices se limpiarán por lo menos dos veces al día. Algunos contratistas colocan una criba en el plato de carga de la pavimentadora. Debe advertirse a los operadores de las grúas que, cuando se agota el acopio, debe dejarse una capa delgada de agregado, y no incluir material extraño alguno cuando se limpie la pila. Debe prohibirse, siempre que sea posible, el movimiento de vehículos sobre las pilas. Particularmente los vehículos remolcados tienen tendencia a romper el agregado de mayor tamaño, con la consecuente variación de la granulometría. Si se permite dicha operación, debe tenerse cuidado de que las ruedas neumáticas o los remolques no transporten suciedad a la pila. Las pilas deben estar suficientemente separadas de manera que no haya mezcla de un tamaño de agregado con otro. En superficies reducidas se colocarán mamparas adecuadas entre las pilas. El inspector deberá observar el llenado de los silos de agregados y se asegurará de que no se mezclará el agregado de un tamaño con el de otro tamaño que pueda caer al pasar el balde sobre los compartimentos. Esto debe observarse más cuidadosamente cuando se usan depósitos de tres compartimentos. En este caso el agregado destinado al compartimento central debe transportarse por sobre uno de los compartimentos extremos durante las operaciones de carga. Ensayos de los agregados Aun cuando los agregados hayan sido inspeccionados y aprobados antes de llegar a la obra, el inspector de la planta o personal de laboratorio debe controlar la granulometría. Las muestras de agregado grueso deben ser representativas. Las muestras deben ser extraídas en o cerca de la parte superior de la pila, en su base, y en un punto intermedio. La colocación de una tabla en la pila debajo del punto de donde se extraerá la muestra ayudará a evitar la segregación durante el muestreo. Las muestras tomadas de vagones ferroviarios deben extraerse de tres o más trincheras excavadas a través de los mismos en puntos que en la superficie aparenten ser representativos del material. La parte inferior de la trinchera debe encontrarse por lo menos a 0,30 m debajo de la superficie del material en los costados del vagón y su ancho en la parte inferior será de 0,30 m aproximadamente. El fondo de la trinchera debe ser prácticamente horizontal. Se extraerán cantidades iguales de nueve puntos igualmente espaciados a lo largo de la parte inferior de la trinchera. Ello debe hacerse introduciendo una pala hacia abajo y no escarbando horizontalmente. Dos de los nueve puntos deben situarse directamente contra los costados del vagón.

Las muestras de agregado fino pueden extraerse de las pilas de acopio, camiones o vagones con el mismo procedimiento o por medio de un tubo para extraer muestras de aproximadamente 5 kg de agregado fino. Por medio del cuarteo o usando un separador, las muestras se reducirán a unos 500 g de agregado fino, 10 kg de agregado grueso de tamaño máximo de 2,5 cm y 25 kg de agregado de 6,3 cm. Las muestras así reducidas se separan luego en los diferentes tamaños por medio de los tamices que sean necesarios para determinar si el material ensayado cumple con las especificaciones. El tamizado se efectuará agitando el tamiz con movimientos laterales y verticales acompañados por un efecto vibratorio. En esta forma la muestra estará en continuo movimiento sobre la superficie del tamiz. Es importante que los agregados fino y grueso estén bien graduados y que la granulometría permanezca uniforme durante toda la obra. Un exceso de material fino que pase el tamiz IRAM 149 µm incrementa el agua de mezclado, reduce la resistencia del hormigón resultante, y afecta la textura superficial del pavimento. Por otro lado, el predominio de partículas gruesas de arena produce un hormigón áspero, difícil de terminar y con probabilidad de crear ¨ nidos de abeja ¨. La segregación del agregado grueso hace difícil el control de la trabajabilidad, y agregados incorrectamente graduados no permiten obtener hormigones económicos. Para controlar esta importante cualidad de los agregados se requieren ensayos granulométricos frecuentes. Un exceso de limo o la presencia de materia orgánica en el agregado fino, reducen la resistencia del hormigón y tienden a provocar escamaduras. Son indeseables los materiales débiles desmenuzables o laminares debiendo evitarse especialmente la pizarra. El inspector o el equipo de laboratorio deben estar preparados para realizar pocos y simples ensayos de campaña que permitirán determinar, con razonable seguridad, la calidad de los agregados del hormigón. Además de los ensayos granulométricos, los más comunes son los que permiten verificar la existencia de pizarra, de impurezas orgánicas y determinar la cantidad de limo. Las impurezas orgánicas en la arena se ponen de manifiesto por el ensayo colorimétrico. La solución de hidróxido de sodio al 3% necesaria para este ensayo puede conseguirse disolviendo 30 g de cristales de hidróxido de sodio en 960 g de agua. Se llena un frasco graduado hasta la marca correspondiente a 135 g, con la arena a ensayar . se agrega la solución de hidróxido de sodio al 3% hasta que la arena y la solución, después de sacudidas, alcanzan a 21|0 g. La botella se sacude enérgicamente y se deja reposar 24 horas. Si el líquido superior es claro o posee una débil coloración amarilla, no existe materia orgánica en cantidad perjudicial. Si adquiere una ligera coloración marrón o más oscura, la arena deberá someterse a ensayos de laboratorio antes de ser aceptada.

La determinación de la cantidad de limo se efectúa colocando 150 g de arena en condiciones de humedad de obra, en un frasco graduado de 300 g con una cantidad de agua suficiente para llenarlo hasta la medida de 300 g. El frasco debe agitarse enérgicamente y dejar reposar 1hora más o menos hasta que el agua aparezca prácticamente clara. El limo se depositará sobre la arena. La línea de separación entre el limo y la arena en general es plenamente visible y el volumen de cada uno se puede medir y obtener el porcentaje de limo. Si el volumen húmedo del limo es mayor que el 7% del volumen total de agregados húmedos, debe diferirse la aprobación del agregado fino hasta que se efectúen los ensayos de laboratorio o pueda seleccionarse alguna otra fuente de provisión de agregado fino. El examen visual del agregado grueso pondrá de manifiesto, a menudo, las partículas blandas laminares o de calcedonia. La cantidad de pizarra en el agregado grueso puede determinarse por inspección ocular o por inmersión del agregado en un líquido de peso específico tal, que la pizarra y otras partículas livianas floten mientras el agregado de buena calidad sedimenta. Una solución saturada de cloruro de zinc a una temperatura de 25,6 °C tiene un peso específico de 1,95. Puede utilizarse cualquier otro líquido con ese peso específico. Una parte de la muestra, secada a peso constante, se coloca en un recipiente parcialmente lleno con el líquido pesado y se agita cinco veces. Las partículas más livianas se extraen, el líquido y la piedra gruesa se separan, y la operación se repite hasta que la pizarra se haya eliminado totalmente de la muestra, que luego se lava, se seca y se pesa. La determinación del contenido de humedad de todos los agregados debe repetirse a intervalos frecuentes: Los ensayos deben realizarse sobre las muestras tomadas al pasar el material del depósito a la tolva de la báscula. Si se conoce la variación del contenido de humedad de los agregados antes de ser usados, no hay dificultad en mantener una consistencia uniforme del hormigón. Es imposible obtener un pavimento satisfactorio cuando la consistencia de los pastones sucesivos varía mucho. Si los agregados se descargan directamente al salir de las cribas lavadoras en camiones relativamente estancos, se obtendrán variaciones apreciables en la consistencia del hormigón. Sería necesario apilar esos agregados con el objeto de permitir el drenaje del agua libre de manera que el contenido de humedad resultante sea más uniforme. Después de una lluvia, el agregado que se encuentre en la parte inferior de los silos debe descartarse o debe ser devuelto a la pila ya que al asentarse el agua producirá un contenido de humedad muy alto y no uniforme. El contenido de humedad de los materiales puede determinarse fácilmente por el método siguiente: se seleccionan muestras representativas de los agregados y se pesa aproximadamente 1 kg de

agregado fino o 1,5 kg de agregado grueso. Debe preservárselos contra la evaporación durante el intervalo comprendido entre la extracción de la muestra y la pesada inicial. El tamaño de la muestra es función de la sensibilidad de las balanzas. Se seca completamente cada uno de los materiales, lo que puede hacerse en un calentador de campaña a nafta o vertiendo alcohol sobre el material y prendiendo fuego,. El porcentaje total de humedad es : g – g1 P = 100 --------- g1 donde p = porcentaje total de agua libre y absorbida, g = peso de la muestra en condición de obra, y g1 = peso de la muestra después del secado. Las propiedades absorbentes de los materiales, constituyen un factor importante en la dosificación de los componentes de un pastón. Si para alcanzar la condición de saturados a superficie seca en el momento de introducción en la hormigonera aquéllos absorberán agua del pastón y disminuirá la trabajabilidad de la mezcla. Los agregados se encuentran en la condición de saturados a superficie seca cuando han absorbido toda el agua posible y la superficie de las partículas está libre de agua. El agua libre, no absorbida, es también importante ya que se suma al agua de mezclado. Para mantener constante la proporción de los agregados, la dosificación se especifica sobre la base del peso de material saturado y a superficie seca o del peso de material secado a la estufa. Los ensayos realizados en el laboratorio suministran al inspector el peso específico y la absorción de los agregados. Estas características usualmente no cambian, salvo que varíe la procedencia del material. Los ejemplos siguientes muestran cómo la citada información es de utilidad para el inspector de la planta. Dosificación en obra Es necesario que las proporciones en obra se determinen e base a una dosificación suministrada por el laboratorio. Si sobre la base de la condición de saturados y superficie seca de los agregados, se supone que las cantidades de materiales en peso para un pastón de 1 m3 de hormigón con aire incorporado son las siguientes: Cemento................................... 307 kg Agregado fino ........................... 643 kg Agregado grueso chico.................771 kg Agregado grueso grande ............. 514 kg Agua ........................................ 143 l

El laboratorio informa también que la absorción del agregado fino es del 2% y que la del agregado grueso de ambos tamaños es del 2,5%. Los ensayos de los agregados tomados de las tolvas señalan que el porcentaje de humedad sobre la base del secado a estufa (incluyendo agua libre y absorbida) es del 6% para el agregado fino y del 2,5% y 1,5 % para el agregado grueso chico y grande, respectivamente. El peso de los agregados y la cantidad de agua agregada a la mezcla debe ajustarse para tener en cuenta el agua libre y la absorción para los agregados. El peso en obra correspondiente a los 643 kg de agregado fino se convierte en: 643 ( 1,00 + 0,06) ---------------------- = 668 kg 1,00 + 0,02 El peso correspondiente a los 771 kg de agregado grueso chico se convierte en: 771 ( 1,00 + 0,025) ------------------------- = 771 kg 1,00 + 0,015 El peso en obra correspondiente a los 514 kg de agregado grueso grande se convierte en : 514 ( 1,00 + 0,015) --------------------------- = 509 KG 1,00 + 0,025 El agua agregada en la hormigonera será: 143 – ( 668 – 643 ) – ( 509 – 514 ) kg = 143 – 25 + 5 = 123 l En consecuencia, se tendrá la siguiente dosificación de obra: Cemento................................. 307 kg Agregado fino ......................... 668 kg Agregado grueso chico ............. 771 kg Agregado grueso grande ........... 509 kg Agua añadida .......................... 123 l Es muy importante que se ajusten los pesos en la balanza por cambios en el contenido de humedad de los agregados. Si, en ejemplo citado, el contenido de humedad del agregado fino hubiera sido previamente del 2,5% , la omisión del cambio en la balanza cuando la humedad aumentó al 6% conduciría a una disminución real de 21,4 kg o sea más del 3% de la cantidad de agregado fino. Esto

daría como resultado una mezcla áspera y con poco arena. Análogamente, el aumento de humedad en los agregados requeriría un ajuste de la cantidad de agua añadida en la hormigonera si se desea mantener la consistencia deseada. Una simultánea disminución en el contenido de arena y un aumento de la cantidad de agua conduciría a una mezcla de hormigón inaceptable. Rendimiento Sin el conocimiento del agua total, el rendimiento o volumen de hormigón por bolsa de cemento no puede determinarse. Estos cálculos de rendimiento pueden realizarse con precisión si se posee la información necesaria. Además de los datos precedentes, debe conocerse el peso específico (secado a estufa) de los agregados y del cemento y el contenido de aire del hormigón. Supongamos que el laboratorio haya suministrado el peso específico del cemento: 3,15, y de todos los agregados(secados a estufa) : 2,60 y que determinando el contenido de aire resultó ser: 4,7 %. Por lo tanto, el volumen absoluto de un pastón será: 307 Cemento --------- = 0,097 m3 3150 Agregado fino 643 ------------------------ = 0,242 m3 2600(1,00 + 0,02) Agregado grueso chico 771 --------------------------- = 0,289 m3 2600 ( 1,00 + 0,025) Agregado grueso grande 514 --------------------------- = 0,193 m3 2600 ( 1,00 + 0,025) Agua = 0,143 m3 Subtotal = 0,964 m3 Aire(4,7%) 0,964 x 4,7 ----------- = 0,048 m3 100 – 4,7 Total = 1,012 m3

El resultado es 1,2 % mayor que el pastón teórico y el contenido de ce cemento es de 303 kg/m3. Generalmente se efectúan ajustes es la mezcla cuando el volumen del pastón y el contenido de cemento varían en más del 1% con respecto a la cantidad teórica. Este rendimiento teórico debe controlarse a intervalos, determinando el peso del hormigón plástico. Esto puede hacerse llenando un recipiente de volumen y peso conocidos, apisonando el hormigón en tres capas con una barra de hierro, enrasado cuidadosamente la superficie, de manera, que el recipiente esté completamente lleno, y volviendo a pesar. Supongamos que el recipiente pese 6,8 kg y tenga un volumen de 0,011 m3. Si el peso una vez lleno es de 33,0 kg el peso del hormigón dentro del recipiente será de 26,2 kg y el peso por metro cúbico será de: 26,2 ----------- = 2382 kg 0,011 Como el peso total de los materiales en el pastón es: 307 + 643 + 771 + 514 + 143 = 2378 kg el rendimiento resulta 2378 ------------ ≅ 1,000 m3 2382 El inspector de la planta debe comparar el número de pastones pesados con el número de mezclado de acuerdo con lo que indique el medidor de pastones de la hormigonera. El volumen total de hormigón mezclado, que resulta de multiplicar el rendimiento por pastón por el número de pastones debe igualar el volumen de hormigón colocado, calculado multiplicando la longitud pavimentada por la sección transversal teórica de la losa. Si el volumen determinado por la longitud pavimentada excede en más del 2% del volumen calculado en base al rendimiento teórico por el número de pastones colocados, deberá controlarse la mezcla proyectada y la sección transversal del pavimento. Equipo para la dosificación Es fundamental que los materiales se pesen con exactitud al preparar los pastones. Antes de iniciar un trabajo, y a intervalos frecuentes luego, debe inspeccionarse y calibrarse cuidadosamente la planta dosificadora.

Toda planta dosificadora se debe fundar sobre bases de hormigón y controlar su exactitud antes de comenzar el trabajo. Las balanzas no se calibrarán hasta que los depósitos hayan permanecido plenamente cargados con agregados o cemento por lo menos 24 horas. Para la calibración el contratista debe suministrar ocho pesas normales de 25 kg y personal suficiente para efectuar los controles de la balanza. En la libreta del inspector de l planta, debe conservarse un registro de todas las lecturas de calibración. Las balanzas se equilibran primero sin carga. Cuando se controlan las balanzas para agregados, se aplicarán 100 kg de peso patrón y se registrará el peso. Se sacarán los pesos y sin modificaciones en la balanza se adicionará agregado hasta que el fiel equilibre exactamente. Luego se aplicarán nuevamente los pesos y se repetirá la operación hasta alcanzar la capacidad de la hormigonera. Las balanzas para el cemento deben controlarse de la misma manera, excepto que se usarán incrementos de 25 kg. Las balanzas se calibrarán para obtener en las pesadas un error inferior al 0,4%. En caso contrario deberán repararse antes de ser usadas. Debe controlarse la sensibilidad de las balanzas durante el ensayo de calibración, aplicando un pequeño peso y observando el movimiento del fiel. Para las balanzas se agregados este peso será de 1,5 kg y para las de cemento de 1 kg. El movimiento del fiel deberá ser suficiente como para mostrar que las balanzas están desequilibradas. Durante el transcurso del trabajo, se controlará el cero de las balanzas por lo menos cuatro veces al día y deberán calibrarse por lo menos una vez por semana. El inspector debe observar si el fiel oscila o, en el caso de que sean a cuadrante, si la aguja vuelve a cero después de la descarga de cada pastón. Si no sucede así, el peso de los pastones es por defecto. Esto significa que hay material retenido en la tolva que no ha sido descargado. Se ha de prestar especial atención al observar la balanza de cemento por la tendencia de éste a apelmazarse en los rincones de la tolva. Si se usan balanzas con fiel, los tornillos de presión que mantienen los contrapesos en posición sobre los brazos del fiel, deben ajustarse firmemente mediante pinzas. La vibración tiende a mover estos pesos y producir la incorrecta dosificación de los materiales. Las balanzas deben mantenerse niveladas en todo momento. Todos los apoyos, abrazaderas, filos de cuchillas y demás elementos que trabajan deben mantenerse limpios y libres de acumulaciones de tierra y polvo de cemento. Nunca deberán aceitarse las partes móviles, por cuanto la balanza perdería rápidamente su precisión debido a la acumulación de suciedad. El armazón debe estar cubierto por tres costados con arpillera o madera para mantener aislados a los fieles de la balanza, de las corrientes de aire. Las tolvas de cemento deben equiparse con una tubería de lona para prevenir el vuelo y la consecuente pérdida del material al pasar de la tolva al camión.

Todos los camiones para el transporte de pastones deben inspeccionarse antes de ser aceptados en obra. Los divisores deben ser lo suficientemente grandes para evitar cualquier pérdida durante la descarga. Los camiones deben controlarse con el objeto de verificar si las disposiciones adoptadas para el transporte del cemento Cumplen con las especificaciones. La explicación precedente sobre almacenamiento y preparación de pastones es de aplicación en todos los tipos de mezclado. El mezclado en sitio se explica en el capítulo ¨ El Inspector en la Pavimentación ¨. El hormigón puede también mezclarse en la planta dosificadora y ser transportado en camiones con o sin agitadores o puede mezclarse en tránsito. Plantas Centrales Las hormigoneras usadas en planta central deben controlarse antes del comienzo de la construcción. Los principales puntos a observar son los siguientes: 1.Las paletas mezcladoras no deben tener un desgaste mayor del 10% . Si lo tuvieran, el inspector requerirá su reparación o reposición. 2. El sistema de alimentación de agua debe ensayarse para distintas

posiciones del indicador y ajustarse para asegurar lecturas correctas.

3. El tiempo y la distancia de transporte, ya sea en camiones con o sin agitadores, no deben exceder los límites establecidos en la especificación. Bajo ninguna circunstancia, el transporte será de longitud tal que provoque pérdida de trabajabilidad antes de completar las operaciones de terminado.

4. Deberá controlarse el dispositivo dosificador del agente incorporador de aire, cuando se use. El distribuidor y todas las tuberías deberán mantenerse limpias y la salida abierta para asegurar la descarga de la cantidad deseada de agente. 5. El tamaño del pastón, la velocidad de rotación y el tiempo de

mezcla deberán cumplir con las especificaciones y con los requerimientos para las mezcladoras de las ¨ Concrete Mixer Standards ¨ publicadas por Mixer Manufacturers Bureau od the Associated General Contractors of America.

Hormigoneras en tránsito Antes de comenzar la pavimentación, los camiones para el transporte y elaboración del hormigón deberán controlarse para verificar si se encuentran en condiciones operativas adecuadas. Los camiones deberán cumplir con las especificaciones, con las ¨ Truck Mixer and Agitator Standards ¨de la ¨Truck Mixer Manufacturers Bureau of the National Ready – Mixer Concrete Association ¨y con cualquier otro requisito adicional especificado. Deben inspeccionarse para

condiciones normales de funcionamiento. La válvula de agua deberá cerrar herméticamente, ya que una pequeña pérdida durante el tiempo que el hormigón permanece en el camión aumenta considerablemente la cantidad de agua incorporada. Cuando se usan hormigoneras en tránsito, el agente incorporador de aire se suele agregar con la arena, y en ese caso deberán preverse los medios adecuados a este propósito. Ensayos del Hormigón Cualquiera sea el tipo de mezclado usado, el personal del laboratorio instalado en la planta dosificadora es responsable de la inspección y ensayo del hormigón plástico y endurecido. Los ensayos sobre el hormigón plástico consisten en (1) ensayos de asentamiento, (2) ensayos de rendimiento, y (3) determinación de aire incorporado. El hormigón endurecido se ensaya a la compresión y flexión. Las probetas para estos ensayos deben ejecutarse con hormigón del mismo pastón utilizado en los ensayos del hormigón plástico. IRAM tiene normas para la realización de estos ensayos, pudiendo ser adquiridas por los ingenieros de laboratorio. Todos los ensayos deberán cumplir estrictamente dichas normas, métodos y cualquier instrucción específica dada por el ingeniero de laboratorio. El objeto de los ensayos es comparar los resultados obtenidos en cualquier obra con los de otras obras o los del laboratorio. La comparación de resultados no tiene sentido si los métodos de ensayo no son los mismos en todas las obras. Los ensayos de resistencia a la compresión y flexión realizados en obra pueden servir para ambos o cualquiera de los siguientes propósitos: 1. Verificar que la resistencia del hormigón en obra sea igual a la

obtenida en los ensayos de laboratorio. En este caso, el curado del hormigón debe ser húmedo, tan similar como sea posible al de las probetas de laboratorio.

2. Determinar cuándo el hormigón ha alcanzado la resistencia necesaria para librar al tránsito el pavimento. Para este objeto, se prefieren vigas para ensayar a la flexión. Deben curarse en la misma forma que el hormigón del pavimento. Deben curarse en la misma forma que el hormigón del pavimento. Las probetas para ensayar a la flexión deben colocarse en tierra o arena húmeda, con la cara superior expuesta. Esta superficie debe recibir el mismo tipo de curado que se usó en la losa de pavimento.

3. En ambos casos, las vigas no deben moverse por lo menos durante las 24 horas siguientes al moldeo. Luego se sacarán cuidadosamente los moldes. El transporte debe ser cuidadoso con el fin de evitar el deterioro de las probetas.

Es importante que las probetas se ensayan inmediatamente después de extraídas del medio de curado. Deben cubrirse con arpillera húmeda cuando se demore su ensayo aunque sea por corto tiempo.

Esto ha de tenerse especialmente en cuenta en las probetas sometidas a flexión puesto que cualquier secado de la superficie afectará en forma adversa la resistencia de las vigas. Deben realizarse frecuentes ensayos de consistencia. El método normalizado usando el cono es laborioso e insume mucho tiempo. Puede ahorrarse mucho tiempo y esfuerzo midiendo la consistencia por medio de la bola de Kelly. En este ensayo, un hemisferio de metal de 15 cm de diámetro y de 15 kg de peso se coloca sobre la superficie nivelada del hormigón y se mide su penetración. Al comienzo del trabajo, deben realizarse ensayos paralelos para establecer la relación entre el asentamiento del hormigón y la penetración de la bola Kelly para varias consistencias. Teniendo en cuenta esto, la mayoría de los ensayos pueden efectuarse utilizando la bola Kelly, con sólo algunos ensayos ocasionales de asentamiento, necesarios para controlar la citada relación. Las determinaciones del contenido de aire deben efectuarse a intervalos frecuentes al comienzo de la obra y con menos frecuencia luego, si se observa que el contenido de aire permanece prácticamente constante. Deben realizarse ensayos con cada nueva partida de cemento, lo antes posible. Los ensayos para la determinación del aire incorporado se realizan generalmente por el método a presión. Cuando se emplee este método es importante que el factor de corrección de los agregados se determine previamente a la determinación del aire incorporado. Este ensayo, determina la corrección a aplicar a los resultados obtenidos con el ensayo de presión para tener en cuenta el aire contenido en los vacíos de los agregados. Una vez determinada la corrección no es necesario repetir el ensayo a menos que cambie la procedencia o el tipo de agregado. Si se usan escorias u otros agregados muy porosos, el factor de corrección resulta tan grande y variable que el ensayo de presión es impracticable. Para estos agregados debe emplearse el método gravimétrico. Si se desea, la mayoría de los ensayos pueden efectuarse con los indicadores Chace o AE – 55. Los ensayos de presión se efectúan sólo a intervalos o como control cuando la lectura en el Indicador Chace está próxima a los límites especificados. Este método constituye una forma rápida y sencilla de determinar el contenido de aire. Cosiste en seleccionar una pequeña muestra ( un dedal más o menos) de mortero que pasa el tamiz N° 10 y determinar el contenido de aire midiendo la pérdida de volumen cuando la muestra se mezcla con alcohol isopropílico. Si el contenido de aire queda fuera de los límites especificados, deben efectuarse correcciones inmediatas. Si se usa cemento tipo A, se puede incorporar más aire agregando una pequeña cantidad de agente incorporador de aire en cada pastón. Si se incorpora mucho aire, es necesario mezclar con algo de cemento que no contenga agente incorporador de aire.

El objetivo del inspector en la planta debe estar dirigido hacia la producción de hormigón de la resistencia y consistencia deseadas partiendo de materiales adecuados, y a la conservación de los informes correspondientes a todos los ensayos y cantidades de material usados. 4 El Inspector en la pavimentación

El inspector en la pavimentación es responsable del hormigón mezclado y colocado en el lugar y de la terminación de la losa de hormigón . La construcción de un buen pavimento y particularmente la consecución de las cualidades deseadas inherentes al rodamiento, dependen en gran parte de una inteligente supervisión y la constante atención de los detalles por parte del inspector. Todo el equipo debe encontrarse en buenas condiciones de funcionamiento. Las máquinas muy gastadas que no pueden ser ajustadas, no deben aceptarse en obra. El cuidado en el ajuste preliminar conducirá a la obtención de un pavimento razonablemente bueno desde el comienzo de la obra. Durante la marcha del trabajo, indudablemente serán necesarios ligeros ajustes debido a cambios en las características del hormigón, niveles y condiciones climáticas. Las hormigoneras en sitio ( comúnmente llamadas pavimentadoras) deben cumplir con las ¨ Standard for Paving Mixers ¨del ¨Mixer Manufacturers Bureau of the Associated General Contractors of America¨ y con cualquier otra disposición oficial adicional de la especificaciones. Las pavimentadoras deben ser capaces de producir un hormigón uniforme y bien mezclado; lo que se asegura controlando que el suministro de agua funcione correctamente, que las válvulas cierran herméticamente y que la cantidad de agua descargada corresponde a las indicaciones del medidor. Se tomarán previsiones para desconectar la descarga y desviar el agua descargada, en varias aplicaciones, a un barril donde pueda ser pesada. La mayoría de las especificaciones establecen el desgaste máximo aceptable de una paleta. Las tolerancias son : el 10% o 19 mm. Paletas con mayor desgaste deben reconstruirse o reemplazarse. Debe controlarse que el número de revoluciones del tambor con carga (pastón en cada tambor) responda a lo indicado en la placa identificadora. Con el tambor girando a dicha velocidad, el tiempo de mezcla del pastón debe coincidir con el de las especificaciones. Es necesario verificar el dosificador del agente incorporador de aire. El mismo debe descargar con precisión, en cada pastón, las cantidades indicadas. Dado que el dosificador opera por gravedad, se mantendrá la salida de aire abierta par asegurar el llenado y descarga en el limitado tiempo disponible. La pluma debe ser suficientemente larga como para permitir alcanzar cualquier punto de la losa. Esto requiere particular atención cuando se construyan los de 2 trochas (7,10 m) con la hormigonera fuera de

los moldes. El balde debe pasar por encima de los moldes con las compuertas de descarga abiertas. La caída libre del hormigón desde el balde a la subrasante debe mantenerse en un mínimo. Se verificará que las compuertas del balde cierren herméticamente para prevenir el escape de mortero. Esto es de particular importancia cuando la pavimentadora opera sobre una losa construida previamente. Muchas especificaciones exigen que bajo estas condiciones se coloque un plataforma detrás de la pavimentadora a fin de colectar los residuos. Equipo mecánico para la terminación superficial El equipo mecánico usado generalmente para la terminación del pavimento de hormigón, está constituido por un distribuidor, una máquina terminadora transversal y una regla de alisado longitudinal. Los detalles del ajuste de cada pieza del equipo se explican en el manual del fabricante, el que debe encontrarse en la obra. El ajuste real debe efectuarlo el contratista. Sin embargo, es esencial que el inspector conozca los ajustes que pueden realizarse, para estar en condiciones de efectuar indicaciones correctas a los operarios. Los distribuidores consisten en un tornillo o cuchilla móvil para la distribución del hormigón y un enrasador. La elevación de la parte inferior del enrasador ( y del dispositivo para la distribución en algunos modelos) puede ser ajustada por el operador. El medidor que indica la altura del enrasador debe colocarse en cero cuando está a nivel con la parte superior de los moldes. Por medio de tornillos calantes, los enrasadores transversales de la máquina terminadora se conforman a un perfil un poco más alto que el señalado en los planos. Se requiere este exceso de material para compensar la consolidación del hormigón y disponer de material para la terminación. Para facilitar la consolidación, el borde delantero del enrasador frontal debe estar ligeramente ( 3 m) más alto que el borde trasero. Las placas de los extremos del enrasador se desgastan bastante rápidamente al deslizar sobre los moldes. Pueden darse vuelta una vez de desgastados pero deben reemplazarse cuando el desgaste de ambos lados es superior a 3 mm. Cundo se monten vibradores sobre el distribuidor o la máquina terminadora, debe verificarse si cumplen con las especificaciones para el tipo de equipo y frecuencia de vibración. La alisadora longitudinal es, generalmente, la última pieza del equipo mecánico. Es esencial su ajuste adecuado para alcanzar la lisura superficial deseada. Las alisadoras longitudinales poseen dos tipos de ajustes para cambiar el perfil a ejecutar en la superficie del pavimento. Un tipo utiliza dos guías en cada extremo de la alisadora. En esta máquina el primer ajuste consiste en colocar los extremos de las guías a la distancia necesaria sobre la parte superior de los moldes. Luego, por

medio de los tornillos calantes, se nivela perfectamente la guía. Luego se dispone en la guía el perfil necesario, midiendo a partir del riel. La transición entre la parte curva y la superficie plana se obtiene variando la posición de un sistema articulado en cada extremo de la alisadora. En el otro método, la forma de las guías se modifica por medio de una serie de excéntricas con brazos proporcionales a la ordenada deseada, referida a una recta. Estas excéntricas se accionan por medio de un tornillo para conseguir el cambio deseado en el perfil. Para simular correctamente las condiciones operativas mientras se controlan las guías y los soportes de la regla, la plataforma del operador debe cargarse con un peso aproximadamente igual al que tendrá durante las operaciones de pavimentación. Es necesario controlar que la regla alisadora sea perfectamente recta. Generalmente es más sencillo sacar la regla de la máquina e invertirla para su control. La regla debe colgar paralela a los moldes, longitudinal y transversalmente. Esto puede controlarse por medio de alambres estirados a través de la parte superior de los moldes en los extremos delantero y trasero de las reglas. Se proveen tornillos calantes para corregir errores en alineamiento de la regla. Se han desarrollado para la terminación del pavimento otros métodos de equipo mecánico. Cuando su empleo esté permitido por las especificaciones, el ajuste de los mismos deberá figurar en instrucciones especiales. Herramientas manuales Las herramientas necesarias deben tenerse a mano y controlarse antes de comenzar la construcción. Las reglas deben tener la longitud necesaria y ser lo suficientemente rígidas como para no deformarse por el uso. La herramienta para terminar los bordes debe tener el radio establecido. El equipo necesario para obtener la textura superficial especificada – ya sea con cepillo, correa o rastra de arpillera – debe estar en obra. Es de importancia que las correas y arpilleras sean los suficientemente largas a fin de cubrir el ancho total de pavimento. Además, debe disponerse de un enrasador y fratases manuales para usos circunstanciales en caso de que falle el equipo mecánico. Los puentes de servicio usados en las operaciones de terminación y cuando deben ser lo suficientemente rígidos como para aguantar el peso de los obreros y sus útiles, sin flexionar en forma que pueda perjudicar la superficie. Los trabajos de pavimentación de calles generalmente progresan más lentamente que los de caminos e involucran menos equipos mecánicos: Análogamente que en la construcción de caminos, cualquier equipo mecánico y las alisadoras y fratases manuales usados para trabajo en calles deben ser adecuados a los fines previstos.

Construcción del pavimento El primer día en la construcción de cualquier obra es de mucho movimiento. Pueden efectuarse pequeños ajustes en al dosificación del hormigón y en el equipo y los obreros se van acostumbrando al trabajo. La exigencia fundamental para la construcción de un buen pavimento es la uniformidad. Pueden construirse pavimentos durables de buen rodamiento, partiendo de una amplia variedad de mezclas, siempre que haya uniformidad en el hormigón entre pastón y pastón y en los trabajos de terminación. Los continuos cambios de consistencia o de las cantidades de material arrastrados por los enrasadores hacen difícil o imposible la construcción de una superficie de rodamiento aceptable. Aunque las operaciones de pavimentación constituyen la responsabilidad principal del inspector en la pavimentadora, diariamente deberá controlar ciertos trabajos preliminares antes de iniciar el trabajo y durante su desarrollo. Entre los ítems a controlar se encuentran: la alineación, colocación y aceitado de los moldes, alineación de los pasadores y las condiciones de humedad y nivel correctos de la subrasante. La operación de pavimentación se asemeja a una línea de producción , excepto que en este caso las máquinas se mueven y el producto( la losa de pavimento) se mantiene estacionaria. Cada operación debe desarrollarse adecuadamente si se desea un resultado satisfactorio. Colocación del hormigón y del acero El hormigón debe depositarse lo más uniformemente posible sobre la subrasante y en cantidad tal que, delante del distribuidor se arrastre un pequeño exceso. Si se especifica armadura distribuida ,el hormigón se conformará dos veces: la primera a l altura correspondiente a la armadura y nuevamente, una vez colocado el resto del material. Debe vigilarse que no se usen mallas dobladas o torcidas y que las mismas tengan el recubrimiento de hormigón especificado. Las mallas contiguas deben trasladarse por lo menos hasta la primera barra transversal, excepto en las juntas. Se marcará cuidadosamente la ubicación de las juntas y se dejará espacio suficiente (generalmente 15 cm) entre las mallas de manera que aquéllas, ya sean aserradas o formadas, se ubiquen con seguridad dentro de dicho espacio. El inspector verificará que el distribuidor se coloque con exactitud de manera que se forma una onda de hormigón delante del primer enrasador de la máquina terminadora. La finalidad de la máquina terminadora es consolidar el hormigón y dejar la superficie aproximadamente al nivel correcto. Realizar el

trabajo pesado del terminado de un pavimento y su uso apropiado es primordial para la construcción de pavimentos satisfactorios. La onda de hormigón delante del enrasador frontal debe mantenerse uniforme ( entre 10 y 20 cm de diámetro) y continua a través del ancho total de la losa. La desaparición de la onda indica un punto bajo y una zona que no se está compactando adecuadamente. En esta eventualidad, debe agregarse hormigón y distribuirlo sobre la losa. No debe usarse para ello el mortero o material sobrante sobre los moldes. La inclinación del enrasador delantero, usualmente de unos 3 mm, debe ajustarse a fin de permitir una fluencia de hormigón suficiente como para formar una onda de alrededor de 5 cm de altura, delante del enrasador trasero. La velocidad de avance de la máquina y la velocidad transversal y la carrera de los enrasadores pueden ajustarse para cumplir con las condiciones de obra. Las mezclas relativamente duras y ásperas requieren más fratasado que las mezclas arenosas, más fluidas; por lo tanto, para mezclas ásperas debe incrementarse el número de movimientos transversales por metro de camino en avance. Si la superficie del hormigón tiende a desgarrarse bajo la acción del enrasado, ello puede corregirse aumentando los movimientos transversales de la misma manera. Para asegurar una superficie satisfactoria pueden ser necesarias dos pasadas de la terminadora. De ser así, es preferible que todas las zonas se cubran dos veces. La variabilidad en el número de pasadas traerá como consecuencia variaciones en las condiciones superficiales. Si se efectúan dos pasadas, la última deberá hacerse en tramos lo más largo posibles para asegurar continuidad en el terminado. Vibración Si se especifica vibración, ya sea a lo largo de los moldes o sobre la superficie total, y los vibradores están adosados a alguna pieza del equipo, deben desconectarse siempre, cuando la máquina se mantiene en un mismo lugar. Son preferibles los interruptores automáticos, pero de no disponerse de los mismos, los operadores deben adiestrarse para desconectar los vibradores manualmente. Alisado longitudinal El alisado longitudinal es la última de las operaciones mecánicas de terminación. Si la terminación ha funcionado adecuadamente, es simplemente una operación de alisado y suavizado. La necesidad de eliminar puntos altos o rellenar zonas debido a una deficiente nivelación de la superficie es un índice de que las operaciones precedentes no se han desarrollado correctamente. Salvo que el alisado longitudinal deje la superficie prácticamente libre de

irregularidades los operarios que terminen a mano la misma tendrán gran dificultad en obtener una superficie satisfactoria. El pasaje de la regla alisadora longitudinal debe demorarse lo más posible. Ello permitirá que ocurra la mayor parte del asentamiento inicial. Si esta operación se lleva a cabo muy pronto, pueden aparecer irregularidades superficiales indeseables debido a asentamientos desiguales. La regla debe llevar una pequeña onda de hormigón a lo largo de su mitad delantera. Cualquier pérdida repentina de la onda indica un punto bajo. En tal caso se debe detener la máquina y distribuir hormigón - su mortero – sobre el lugar bajo y alisar y si ello ocurre repetidamente debe analizarse el proceso operativo de la pavimentación y corregir la causa. Entre las causas probables están los asentamientos de los moldes, exceso de ondulaciones bajo los enrasadores transversales o ajuste incorrecto de la máquina terminadora o de la regla alisadora longitudinal. Para asegurar la obtención de resultados correctos es esencial que la parte superior de los moldes y las ruedas de las máquinas terminadoras y reglas alisadoras longitudinales se mantengan libres de mortero u hormigón. Es inútil insistir sobre un control cuidadoso en la nivelación de los moldes si luego se permite que el equipo se deslice sobre un perfil irregular formado por estas acumulaciones. Si las operaciones de la terminadora se han desarrollado correctamente, el terminado a mano sólo consistirá en la eliminación de las marcas de las herramientas, terminación de bordes y obtención de la textura superficial final. Esta terminación final no deberá efectuarse hasta tanto se haya controlado a regla la superficie, sea por el inspector o en su presencia, y corregida cualquier irregularidad. Las correcciones menores pueden efectuarse con reglas fratases de madera. Los cortes o rellenos más extensos pueden requerir pasadas adicionales del equipo mecánico. Casos ocasionales de este tipo son inevitables, pero no se deben permitir las repeticiones frecuentes o continuas. Si ocurren, deberán controlarse cuidadosamente los ajustes y operaciones del equipo mecánico y la uniformidad de la consistencia de la mezcla del hormigón. Si las operaciones de terminado van muy retrasadas o si la superficie no cumple con las especificaciones, el inspector no debe dudar en detener la hormigonera hasta que se realicen las correcciones adecuadas en los procedimientos constructivos. Generalmente, las pequeñas irregularidades superficiales se corrigen durante las operaciones de alisado con la regla. La regla se debe pasar dos veces por todas las zonas haciéndola avanzar la mitad de su longitud en cada movimiento. En todas las obras debe existir una regla maestra para controlar las que se utilicen para el terminado y control de la superficie. Los fratases de madera deben tener por lo menos 1,50 m de largo y 15 cm de ancho. No se permitirá que constantemente se utilicen

fratases de madera por cuanto ella indicaría un terminado mecánico incorrecto. Juntas Todos los bordes de las juntas longitudinales de construcción deben terminarse con fratases de radio adecuado. Si se adosan dos losas de hormigón, debe cuidarse que si el fratás usado en la segunda losa tenga una saliente vertical más larga que el usado en la primer losa. Esto prevendrá el descascaramiento del hormigón encimado La ejecución incorrecta de cualquiera de los tres tipos de juntas transversales – expansión, contracción o construcción – es la causa de muchas dificultades en los pavimentos. Debe asegurarse la verticalidad y regularidad de las caras de las juntas eliminando en el hormigón plástico cualquier saliente que presente. Se tendrá especial cuidado en el fratasado de las juntas transversales. El radio del fratás no excederá de la medida asignada ( se prefiere 6 mm) a fin de mantener la junta lo más angosta posible. El fratás debe encontrarse horizontal para evitar la aparición de una superficie inclinada, adyacente a la junta. Después de ejecutar los bordes, debe eliminarse la lisura de la superficie fratasada por medio de un cepillo o una tira de arpillera a fin de obtener una textura que iguale a la del resto de la superficie. Debe limpiarse la cavidad sobre el relleno de las juntas de expansión, por lo menos en un ancho igual al ocupado, por el mismo. El relleno debe cumplir con las especificaciones y será continuo de borde a borde de la losa. Debe dársele una forma que se ajuste a la subrasante y moldes, y uniones de manera que no quede hormigón sobrante que vincule las dos caras de la junta. No deben usarse como relleno tablas de madera que contengan nudos o agujeros. El incumplimiento de estas recomendaciones producirá el descascaramiento del hormigón. Las chapas usadas para construir juntas de contracción deben extraerse con cuidado. Si durante esta operación, se afloja el hormigón fresco, se formará a pesar de los esfuerzos que se realicen para recompactación. Si la junta de contracción consiste en una faja premoldeada que se deja en el sitio, se cuidará de asegurar que la faja permanezca recta y vertical con su parte superior muy poco por debajo de la superficie del hormigón. Las fajas sumergidas, vencidas o inclinadas conducen a juntas descascaradas. Juntas aserradas Si las juntas son aserradas, deberán ejecutarse lo suficientemente temprano como para controlar el agrietamiento, pero, lo suficientemente tarde como para evitar cualquier daño posible a la superficie de la losa y al hormigón adyacente a la junta. Esto requerirá a menudo que el aserrado de las juntas transversales se

efectúe de noche. El momento oportuno puede determinarse por observación de los cortes de sierra. Un leve desprendimiento de agregado fino a lo largo de los bordes de la junta no es objetable y cualquier demora adicional en el aserrado aumenta la posibilidad del agrietamiento errático. El momento del aserrado de las juntas longitudinales no es tan crítico. Estas pueden aserrarse en cualquier momento que permita su limpieza y sellado antes que el pavimento se libre al tránsito. La profundidad del corte debe controlarse periódicamente para asegurar el cumplimiento de los detalles señalados en los planos. En algunas zonas donde el agregado grueso usado resulta difícil y costoso de aserrar, generalmente se introduce en l hormigón plástico una faja de fibra impregnada con bitumen en el lugar que ha de ocupar cada junta. El ancho de la faja es igual a la profundidad de la junta. Después que el hormigón ha endurecido, se lleva a cabo el aserrado de los 2,5 cm superiores de la faja, se limpian los bordes del hormigón y se llena el espacio con material de sellado de juntas. El aserrado de este tipo de junta puede demorarse hasta el momento oportuno ya que el plano de debilitamiento se forma durante la construcción. Se requiere un considerable cuidado para asegurar que la faja de fibra se coloque y se mantenga en línea recta y en posición vertical. De otra manera la operación final de aserrado no puede efectuarse correctamente. Textura superficial final Si se desea obtener una textura superficial uniforme, debe ser materializada en el momento adecuado. Esto requerirá que el inspector insista en que la textura se obtenga en cortos trechos a medida que la superficie alcance, pero no pierda, la firmeza adecuada para mantener esa textura. Este momento llega generalmente inmediatamente después que desaparece el brillo producido por el agua. Es práctica corriente pasar una correa sobre la superficie antes de alcanzar la textura superficial final. En tales casos debe prestarse atención que la correa se mantenga lisa y toque la superficie del pavimento en todo su ancho. El equipo utilizado para conseguir la textura final debe mantenerse limpio y libre de acumulación de hormigón endurecido. Si se usa rastra de arpillera, debe ser lo suficientemente larga como para cubrir el ancho total del pavimento y lo suficientemente ancha y pesada como para producir la terminación deseada. Generalmente esto requiere dos capas de arpillera. Si se cepilla la superficie, los trazos deberán estar en ángulo recto con el eje del pavimento y se extenderán a través del ancho total de la trocha. Curado

A menudo se descuida el curado del pavimento de hormigón. Su finalidad es doble: retener la humedad en el hormigón y mantener la temperatura entre límites apropiados. La humedad puede retenerse manteniendo la superficie húmeda o aplicando una membrana o cubierta impermeable. Las membranas deben aplicarse inmediatamente después que desaparece el brillo producido por el agua. Las arpilleras húmedas o cubiertas deben colocarse tan pronto como sea posible sin dañar la superficie. Si el curado se realiza con agua, la superficie del pavimento debe mantenerse húmeda durante todo el período de curado especificado. Si se cura con membrana, es preferible el tipo a base de pigmento blanco debido a que sus cualidades reflectantes tienden a reducir las variaciones de temperatura en el hormigón fresco y recientemente endurecido. El compuesto debe agitarse por cuanto el pigmento tiene tendencia a sedimentar en el fondo del barril. La aplicación de la membrana debe ser uniforme y en la proporción especificada. Se deberá verificar si la cubiertas, el papel de curado u hojas de polietileno tienen rasgones o agujeros que serían causa de la pérdida de humedad de curado. Cualquiera sea el método empleado, deberá mantenerse en posición el material de curado por medio de montículos de tierra u otros pesos a lo largo de los bordes. Debe tenerse cuidado de no dañar la losa mientras se colocan las cubiertas. Una vez retirados los moldes, los bordes de la losa deben curarse en la misma forma que la superficie. Control de lisura Debe controlarse a regla la lisura de toda losa de pavimento tan pronto como sea posible después de construida. Esto puede realizarse al día siguiente, si se usa membrana de curado. Para la mayoría de los demás tipos de curado, el control de lisura no puede efectuarse hasta después de finalizado el período de curado. La superficie se controlará a lo largo de la huella usual de rueda( alrededor de 90 cm a cada lado del eje de cada trocha). Todas las zonas que no cumplan con las tolerancias especificadas se marcarán, y se corregirá la superficie en esos lugares puliendo o demoliendo y reconstruyendo la losa antes de que el pavimento se libre al tránsito. Se han perfeccionado reglas rodantes que indican estas zonas por medio de un zumbador o rociando pintura sobre la losa. Sea que se use una regla rodante o una convencional, debe mantenerse limpia y su ajuste debe controlarse a intervalos frecuentes. Deben evitarse especialmente las acumulaciones de material de curado en las ruedas o en la parte inferior de la regla. Control de espesores Las especificaciones incluyen, a menudo, penalidades por espesores insuficientes de las losas y pueden exigir que se extraigan testigos

del pavimento para el control de su sección transversal. Si el espesor es por defecto en más de 1,25 cm, deben extraerse probetas adicionales en cada dirección hasta que se encuentre el espesor correcto. Algunas veces el espesor se mide durante la construcción introduciendo una aguja a través del hormigón hasta que tropiece con una chapa metálica previamente colocada sobre la subrasante. La aguja puede sujetarse a una placa superficial y leerse el espesor después de retirada. Sellado de juntas Las juntas deben sellarse antes de que el pavimento se libre al tránsito. Antes de sellarlas, se limpian con aire comprimido, y si fuera necesario, pasando una hoja de sierra usada. Se evitará sobrecalentar el material de sellado. Para prevenir el incendio del material goma – asfalto es indispensable una caldera con baño de aceite. Los materiales para sellado en frío, que tienden a ser levantados por el tránsito durante un lapso después de su colocación, deben cubrirse con una cinta de papel, que puede permanecer en el lugar hasta que el tránsito la destruye. Cualquier exceso de material sobre la superficie debe eliminarse antes de librar al tránsito el pavimento. Librado al tránsito El pavimento no debe librarse al tránsito hasta tanto haya finalizado el período de curado, el hormigón haya alcanzado la resistencia adecuada(indicada por los ensayos de vigas y cilindros confeccionados para ese propósito), se hayan sellado las juntas, se haya limpiado el pavimento y construido las banquinas. No debe permitirse al equipo y al tránsito de construcción que circulen sobre el pavimento hasta que el hormigón haya alcanzado la edad y resistencia requeridas en las especificaciones. Sobre losas de construcción recientes sólo se permitirá la circulación de equipos con rodados neumáticos(incluidas máquinas terminadoras). 5 Construcción en tiempo caluroso o frío La pavimentación en tiempo frío origina problemas que requieren especial atención por parte del contratista. Generalmente están previstos en las especificaciones. La pavimentación en tiempo extremadamente caluroso también introduce problemas, pero éstos se mencionan en las especificaciones. Construcción en tiempo frío Lo primero a tener en cuenta durante la construcción en tiempo frío es la subrasante. No se debe construir un pavimento sobre la

subrasante helada. La paja es muy efectiva para impedir la penetración de la helada. Una subrasante en la que la helada no ha penetrado mucho, puede deshelarse a menudo, quemando nafta sobre ella. Si se emplea este método, deberá protegerse con cuidado la propiedad vecina. El calor acelera y el frío retarda el endurecimiento del hormigón. A medida que la temperatura disminuye, el endurecimiento se retarda hasta que, en el punto de congelación, cesa por completo. Por lo tanto, cuando es necesario colocar hormigón en tiempo frío o cuando la temperatura es probable que descienda a menos de 1,6 °C antes que la losa endurezca, debe protegerse el hormigón durante el primer período de curado. Es fundamental que la temperatura del hormigón se mantenga sobre los 10 °C por lo menos 5 días, de manera que pueda alcanzar la resistencia requerida. Un recubrimiento de lona o papel alquitranado, con una capa gruesa de paja, ayudará con una capa gruesa de paja, ayudará a preservar el pavimento de la acción de la helada. No debe usarse jamás abono de establo como cubierta protectora. Causará manchas permanentes en la superficie y se formará amoníaco que puede dar lugar a ataques y descascaramiento. La práctica más segura es proteger el hormigón antes que haya tenido tiempo para congelarse. El hormigón que se ha helado, raramente alcanza su resistencia total. La congelación y deshielo repetidos de un hormigón recién moldeado implican normalmente la reconstrucción de la zona que se ha helado. En climas severos es necesario calentar los agregados y el agua de mezclado de manera que la temperatura del hormigón no resulte inferior a 10 °C en el momento de colocarse. Luego debe cubrirse la losa para retener la mayor cantidad posible del calor original. La temperatura del hormigón al ser colocado no debe exceder de 21 °C. Dentro de ciertos límites, puede usarse cloruro de calcio en mezclas de cemento para acelerar el endurecimiento e incrementar la resistencia inicial. La cantidad de aditivo no debe exceder el peso de un kilogramo por bolsa d cemento ya que mayores cantidades pueden disminuir la resistencia. El aditivo debe disolverse en agua antes de colocarse en la hormigonera. Un aspecto del homigonado en tiempo frío que no se suele mencionar es el efecto que la temperatura tiene en el interés del personal, tanto del contratista como del comitente, para asegurar un trabajo satisfactorio. Su interés se divide entre el trabajo y la tendencia a la comodidad. En consecuencia, además de aumentar el costo de la obra, la pérdida de interés significa que el trabajo raras veces alcanza la calidad normal. Por estas razones, la construcción en tiempo frío debe llevarse a cabo en casos de necesidad vital. Construcción en tiempo caluroso

Cuando la temperatura del hormigón o del aire ambiente es muy elevada es necesario realizar ajustes en los procedimientos constructivos si se desea obtener resultados satisfactorios. Un incremento en la temperatura del hormigón fresco conduce a un aumento del agua de mezclado necesaria, para mantener el mismo asentamiento. Un aumento en la temperatura de 10 a 38 °C requiere alrededor de 2,65 l de agua adicional por bolsa de cemento en una mezcla que contenga 307 kg de cemento por metro cúbico. Este aumento significa una reducción del 10% aproximadamente en la resistencia a los 28 días. Deben hacerse todos los esfuerzos posibles para mantener la temperatura de la mezcla debajo de los 27 °C . El suministro de agua debe protegerse del calor del sol pintando los tanques con pintura blanca o de aluminio y enterrando los caños. En casos extremos la temperatura de los agregados puede disminuirse rociando los acopios. Esto sirve a dos propósitos: enfriar los agregados por evaporación y satisfacer la absorción de los mismos. Las temperaturas elevadas, especialmente cuando van acompañadas por vientos y baja humedad, tienden a producir pérdida de humedad por la superficie del pavimento. Esto trae como consecuencia el endurecimiento prematuro del hormigón y un acortamiento del tiempo disponible para el terminado de la superficie. En estas circunstancias, los obreros encargados de la terminación suelen arrojar agua sobre la losa, ya sea por medio de un cepillo o directamente con baldes. Esto no debe permitirse. Bajo condiciones extremas de sequía, pueden tomarse precauciones para contrarrestar la pérdida de humedad reponiendo algo del agua evaporada por medio de una llovizna de agua pulverizada. Los rociadores pueden unirse al marco de las reglas del alisador mecánico longitudinal, o pueden operarse a mano. En cualquier caso el uso de llovizna debe ser pulverizada debido al secado enérgico, su uso debe restringirse ya que esta práctica puede fácilmente convertirse en hábito. Guía de control de operaciones Deberá prepararse una guía que contenga los controles a efectuar sobre las diversas operaciones constructivas. Su frecuente consulta dará a la inspección la seguridad de que no se descuiden ítems de importancia. Se inserta a continuación una guía de controles para una obra típica de pavimentación. Indudablemente se aparte en algunos detalles de las exigencias particulares de las especificaciones técnicas y procedimientos constructivos de una obra determinada. No obstante constituye una excelente guía para cualquier obra de este tipo. Subrasante

1. Identificar las zonas blandas por medio de un rodillo de prueba u otros medios.

2. Extraer y remplazar el material de esas zonas y recompactar para proveer un soporte firme y adecuado.

Subbase 1. Realizar ordenadamente las operaciones de compactación. a. Distribuir los materiales de la subbase. b. Agregar el agua necesaria. c. Mezclar los materiales humedecidos hasta uniformar el contenido

de humedad y la granulometría. 2. Acondicionar el ancho de la subbase de acuerdo con el indicado en

los planos. 3. Conformar la rasante con un nivel ligeramente superior al

definitivo. 4. Extraer y reemplazar el material de las zonas blandas que

aparezcan en la subbase y recompactar para proveer al pavimento un soporte uniforme.

Moldes 1. Conformar la base de apoyo de los moldes mediante un ligero

corte superficial. 2. Dar a los moldes un apoyo uniforme. 3. Verificar las buenas condiciones de los moldes, los que deben: a. Estar limpios y en buen estado de conservación. b. Tener sus bases normales a las caras laterales. c. Tener caras preferentemente planas y bordes y aristas rectas. Se

controlarán a regla. d. Responder a las especificaciones relativas a resistencia, espesor de

chapa, altura y ancho. 4. La conexión entre los tramos sucesivos debe asegurarse

firmemente. 5. Las estacas de fijación al terreno deben acuñarse dentro de los

bolsillos o aletas de sujeción. Perfilado final 1. Pasar la perfiladora, la que debe cortar más bien que rellenar. 2. En la misma forma se pasará la regla alisadora. 3. Agregar la humedad necesaria, durante la compactación final de la

capa suelta hasta obtener la densidad especificada. 4. Controlar el perfil con un gálibo de clavos. 5. Sacra el material sobrante del perfilado final entre

moldes(observar que los moldes no experimenten deflexiones o movimientos transversales, cuando actúa la perfiladora).

Acero

1. Los moldes de sección trapezoidal para la formación de las juntas ensambladas se fijarán firmemente y a nivel correcto a los moldes laterales.

2. Colocar y asegurar correctamente las barras de unión o anclajes(pavimentación por trochas).

3. Colocar en posición correcta los pasadores o cualquier otro dispositivo para transferir cargas.

a. Fijar firme y uniformemente los soportes de los pasadores. Debe evitarse el calce con pequeñas piedras.

b. Prevenir el movimiento de los soportes, asegurándolos firmemente por medio de estacas.

c. Colocar el relleno premoldeado de las juntas de expansión perpendicularmente a la subrasante y a nivel adecuado.

d. Colocar el relleno de las juntas de expansión perpendicular a la línea de moldes y correctamente alineado transversalmente al eje del pavimento.

e. Ubicar los pasadores de dimensiones y separación apropiados, paralelamente al eje del camino y borde superior de los moldes.

f. Engrasar una mitad de los pasadores a un lado de la junta. Generalmente, los pasadores vienen pintados por el fabricante, en forma alternada a cada lado de la junta. La pintura indica el extremo del pasador, no soldado al soporte. Se aplica una capa fina y uniforme de grasa o mezcla de grafito, al extremo libre de cada pasador.

g. Aplicar la grasa también a la parte inferior de los pasadores: Cuando se usan cepillos, frecuentemente se omite esta aplicación.

h. Ubicar las vainas en los extremos engrasados de los pasadores, de las juntas de expansión.

4. Distribuir las mallas de la armadura, listas para colocar, en las zonas adyacentes al pavimento y suficientemente alejadas del mismo, para que los obreros no las pisen.

5. Las barras de unión deben tener las dimensiones especificadas y ubicarse con la separación adecuada.

Preparación final para la colocación del hormigón 1. Aceitar totalmente las caras de los moldes en contacto con el

hormigón. 2. Saturar a fondo el material de la subbase. Pueden requerirse

riegos intermitentes durante todo el día que cubran la zona a pavimentar en la jornada.

3. Realizar el control final de la compactación, y nivelación de la superficie de la subrasante o subbase. Puede mantenerse inmediatamente delante del equipo de hormigonar un gálibo liviano para el control de los niveles.

4. Efectuar el control final de alineación y nivelación de los moldes. 5. Verter los pastones en el plato de carga de la hormigonera. El

material no debe volcarse sobre la subrasante al quedar adherido a la caja del camión.

Colocación del hormigón 1. Mantener una altura mínima de caída del hormigón, desde el balde

de la hormigonera. El balde debe pasar justamente sobre el molde cuando se desliza a lo largo de la pluma.

2. Verter el hormigón en una capa de espesor uniforme sobre la subrasante.

3. El hormigón presentará un aspecto satisfactorio a. Tendrá suficiente consistencia para mantenerse sin fluir y será

fácilmente trabajable sin segregación. b. Todas las partículas de los agregados estarán recubiertas con

pasta y el mortero será suficiente para llenar los vacíos del agregado grueso.

c. No habrá agua libre en la superficie del pastón. 4. El vertido del hormigón debe ser regulado de modo que en una

pasada de balde se cubra el espesor total de cada capa. 5. Enrasar la capa uniformemente, al nivel adecuado para colocar la

malla (cuando se emplea) y suficientemente alta para dejar la cantidad necesaria de hormigón para la terminación.

6. Vibrar o apisonar el hormigón con barras redondas a lo largo d3 los moldes y contra las juntas. La aparición de un exceso de mortero o salpicaduras del mismo, indican excesiva vibración.

7. Colocr correctamente la malla, sin apisonar. 8. Ubicar correctamente las barras de unión, tanto cuando se las

introduce en el hormigón como cuando se las apoya sobre la superficie alisada para la colocación de la armadura distribuida.

Terminación 1. Delante de los enrasadores el hormigón debe rodar, no deslizar. Si

no rueda debe controlarse la incorporación de aire y el asentamiento.

2. El enrasador delantero llevará, en la primera pasada, una onda uniforme de hormigón de 15 a 20 cm de diámetro y dejará ligeramente alta la superficie del hormigón.

3. El enrasador trasero llevará en la primera pasada, una onda uniforme de hormigón de 5 a 7,5 cm de diámetro y lo cortará a un nivel ligeramente por encima del correspondiente a la parte superior del molde, con una pequeña tolerancia por el asentamiento inicial.

4. Levantar los enrasadores al pasar sobre las juntas que llevan pasadores.

5. Dejar la superficie liosa y cerrada, ligeramente ondeada, una vez pasada la máquina terminadora transversal. A veces, pueden ser necesarias dos pasadas. Las deficiencias superficiales pueden ser eliminadas, generalmente, incrementando la velocidad del movimiento transversal en relación con la del avance.

6. Inclinar ligeramente la regla delantera para conseguir la compacidad y el amasado del hormigón. Las mezclas secas requieren más inclinación que las de mayor asentamiento.

El enrasador trasero nunca se inclinará. Si la máquina terminadora debe volver hacia atrás para una pasada adicional, se continuará el movimiento de avance mientras se levanta el enrasador. De este modo se distribuye el hormigón acumulado frente a los enrasadores. 7. Insertar fajas o flejes removibles, en líneas rectas y

perpendiculares a los moldes, para formar las ranuras simuladas de las juntas, antes de pasar las máquina de terminación longitudinal.

8. Las operaciones de terminación longitudinal se retardarán tanto como sea posible, pero, con la condición de que se completen mientras el hormigón se mantiene aún plástico.

9. La regla alisadora longitudinal llevará una pequeña onda de hormigón (1,25 a 2,50 cm de diámetro) que se iniciará delante de su extremo delantero y desaparecerá aproximadamente a los 45 cm del extremo trasero.

10. La regla alisadora longitudinal no debe cortar el hormigón. Si esto sucede se controlará la máquina terminadora transversal, el coronamiento de los moldes y su estabilidad (se supone que la máquina terminadora longitudinal será correctamente ajustada).

11. Luego del alisado longitudinal la superficie debe presentarse cerrada, lisa, al nivel definitivo y mostrar solamente tenues marcas diagonales. Cuando se pavimenta la calzada en todo su ancho, la junta central se forma cortando el hormigón e insertando en la ranura una faja o fleje con la máquina especial, inmediatamente después del alisado longitudinal

12. Pasar las reglas manuales o fratases de 3 m de largo, para eliminar las marcas diagonales; e material fino y el agua se eliminan pasando las reglas o fratases desde el centro hacia los moldes.

13. Las reglas o fratases sólo corrigen pequeñas deficiencias de nivel. Cuando debe recurrirse con frecuencia a este trabajo, ello significa que el equipo que le precede a los moldes, o ambos, están desajustados.

14. El espesor de la capa de mortero sobre el agregado grueso, en la superficie, no deberá ser superior a 3 mm. No debe rociarse agua sobre la superficie durante las operaciones de terminación.

15. Redondear los bordes de las juntas longitudinales de construcción a lo largo de los moldes.

16. Pasar la rastra de arpillera u otro tejido cuando el hormigón haya endurecido lo suficiente como para mantener su textura. La arpillera estará húmeda, limpia y sin deshilachar. Debe arrastrarse suavemente de modo de dejar marcas uniformes y paralelas al eje del pavimento.

17. La rastra de arpillera se levantará separándola del hormigón cuando no está en uso.

Juntas Juntas aserradas 1. Marcar la ubicación de las juntas de tal modo que las marcas no se

pierdan, utilizando por ejemplo, clavos o estacas al costado del molde y haciendo chasquear un hilo tenso sobre el hormigón fresco.

2. Colocar el material prensado (papel, plástico, asfalto o corcho), cuando se lo emplea para su posterior aserrado, a continuación del alisado longitudinal, en línea recta y normal al eje y superficie del pavimento.

3. Insertar en el hormigón la barra vibradora, cuando se la emplea para eliminar el agregado grueso de la línea de corte de la sierra, a continuación del alisado longitudinal, y hasta la profundidad de corte, retirándola antes de que el hormigón sea sobrevibrado.

4. Efectuar el aserrado antes de que se agriete el hormigón, retardándolo lo suficiente para que el astillamiento de los bordes del corte se mantenga dentro de límites tolerables.

5. El corte de sierra debe ser recto y normal al borde del pavimento. 6. Controlar la profundidad del corte de sierra. 7. El corte de sierra debe alcanzar toda su profundidad en el borde

del pavimento. 8. El aserrado debe sacar el material prensado, cuando se lo emplea. 9. Colocar inmediatamente la cubierta para el curado. 10. Cuando se emplee una membrana para el curado se rellenará el

corte con una soga u otro material removible, pero nunca con arena o un material suelto similar.

Juntas formadas Posteriormente al pasaje de la regla o fratás manual, o antes, según las condiciones, las juntas se abrirán a lo largo de los flejes (o de sus pequeños sombreretes de protección), los que se levantarán hasta la superficie del pavimento y se rectificarán con un hilo tenso alisando a fratás el hormigón plástico a sus costados: 1. Levantar las fajas o flejes después de pasada la rastra de arpillera.

Se cuidará de no dañar el hormigón (extraer los sombreretes de protección de las fajas).

2. Las fajas (o flejes) pueden usarse como guías para el redondeo de los bordes de la junta.

3. Efectuar el redondeo y terminación de los bordes de la junta cuando el hormigón esté suficientemente consistente como para mantener una cara vertical, pero antes de que el redondeo de los bordes produzca irregularidades que deban corregirse con mortero. No se permitirá la presencia del hormigón sobre las fajas o flejes de las juntas.

4. Abrir netamente la ranura de la junta de lado a lado entre los moldes.

5. Controlar la superficie a través de la junta con una regla de por lo menos 1,20 m de largo.

6. Prolongar la textura superficial hasta los bordes de las juntas. 7. Limpiar el mortero suelto de las juntas. 8. Cuando se formen juntas longitudinales, los obreros extraerán los

flejes y redondearán los bordes a medida que se terminan las juntas transversales. Si se usan rellenos premoldeados, es necesario observar que no quede mortero sobre ese material de la junta.

Control superficial final y terminación 1. Efectuar una segunda pasada de la rastra de arpillera sobre todo

el pavimento, después de terminadas las juntas. 2. Controlar la superficie en su totalidad con una regla liviana de 3 m

de largo. Curado 1. Comenzar el curado lo antes que sea posible sin dañar la superficie

del hormigón. 2. Colocar la arpillera limpia y húmeda y humedecerla nuevamente

después de colocada. 3. Mantener los rollos de papel separados de la superficie del

pavimento fresco, mientras se desenrollan. 4. Cuando se usan para el curado hojas de papel o polietileno, puede

ser necesario aplicar agua en forma de llovizna, inmediatamente antes de su colocación en días cálidos, secos o ventosos.

5. Cuando se cure con arpillera húmeda no debe permitirse su secado, humedeciéndola las veces necesarias durante el período especificado.

6. En días cálidos puede ser necesario iniciar el curado antes de que se complete la terminación de las juntas. El material de curado cubrirá las juntas con excepción de cortos tramos donde se realicen operaciones de terminación.

7. La superficie del pavimento estará húmeda cuando se coloque el material de curado final, a continuación del curado inicial con arpillera.

8. Agitar en el recipiente los compuestos para el curado con membrana durante su aplicación. Controlar que la cantidad y espesor del compuesto aplicado esté de acuerdo con las especificaciones.

9. Todos los tipos de materiales de curado deben cubrir uniformemente la superficie y costado de la losa, y tener por lo menos el espesor especificado.

Extracción de los moldes y cuidado del pavimento 1. Quitar los moldes de modo que no tuerzan o flexionen. Los bordes

del pavimento deben protegerse contra deterioros. 2. Llenar con mortero, inmediatamente, todo ¨ nido de abeja ¨ que

aparezca en el costado de la losa. Si se ponen en evidencia muchos ¨ nidos de abeja ¨ ello indica vibración o compactación

incorrectas durante la colocación del hormigón también una mezcla incorrecta.

3. Extender el curado sobre los bordes del pavimento. 4. Mantener el curado cuidadosamente durante el período total

exigido. 5. Retirar cuidadosamente el material de curado, revisándolo y

preparándolo para un nuevo uso. Las hojas de papel o polietileno deterioradas deben eliminarse de la obra.

6. Aserrar las juntas longitudinales después de retirar el material de curado.

7. Limpiar a fondo y sellar todas las juntas lo más pronto posible después del período de curado y antes de que el tránsito de obra, u otro, usen el pavimento.

8. Limpiar y secar las juntas antes de colocar el material de sellado. 9. Llenar totalmente la junta con el material de sellado sin rebalsar ni

extender sobre el pavimento. 10. Adosar a la losa el material temporario o definitivo de las

banquinas, antes de que el pavimento sea transitado. División de trabajo La guía precedente cubre más de lo que un hombre puede realizar adecuado y detalladamente a lo largo de un día. El trabajo puede dividirse como sigue: 1. Un hombre puede inspeccionar todo el trabajo que se realiza

delante de la hormigonera, incluyendo la colocación de barras de unión y dispositivos de juntas.

2. Un segundo hombre puede inspeccionar inmediatamente delante del hormigonado la condición y alineación de los moldes, la corrección de las barras de unión y dispositivos de juntas, más todo el trabajo desde allí hacia atrás incluyendo la cuadrilla para el trabajo de juntas. Este hombre es generalmente el responsable de la operación completa de pavimentación.

3. Un tercer hombre puede inspeccionar todo el trabajo comenzando con la cuadrilla de curado hasta terminar el resto de las operaciones.

Inspección del equipo 1. Mantener todo el equipo en buen estado de funcionamiento. Las

roturas frecuentes son motivo de interrupciones hasta que el equipo se repare y esté listo para usar nuevamente.

2. Controlar y ajustar la perfiladora la regla alisadora, tantas veces como sea necesario para asegurar una rasante bien perfilada con un mínimo de mano de obra.

3. Ajustar el gálibo de clavos exactamente a la sección transversal de la subrasante, controlándolo cada mañana.

4. Regular la hormigonera y adaptarle un dispositivo de relojería para el control del tiempo de mezcla, que debe efectuarse varias veces

al día. Controlar el número de revoluciones del tambor por lo menos una vez al día.

Calibrar diariamente las descargas de agua y del agente incorporador de aire por las posibilidades de pérdidas. Controlar frecuentemente el dosificador del agente incorporador de aire y la línea de descarga por la posibilidad de obstrucciones. 5. Examinar todo el equipo de distribución, enrase y terminación, que

puede tener excesivo desgaste, y ponerlo a punto antes de comenzar el trabajo. Deben seguirse las recomendaciones del fabricante. Controlar diariamente los enrasadores de la terminadora para obtener un perfil transversal correcto. Recordar que la calidad final de la superficie es el resultado de los efectos acumulados de todo el equipo de terminación; por lo tanto todas las piezas deben ajustarse entre sí. Si desde el principio se pone especial cuidado en el ajuste de la regla alisadora longitudinal, el desempeño de esta máquina puede usarse como referencia para el ajuste final de los enrasadores y terminación.

Ensayos de control 1.Realizar ensayos de asentamiento por lo menos tres veces diariamente, y otros adicionales tan frecuentes como sea necesario para mantener la consistencia uniforme. 2.Determinar el aire incorporado por lo menos tres veces diarias, con un mínimo de tres lecturas por ensayo. Realizar ensayos adicionales cuando la inspección ocular indique un cambio de la cantidad de aire incorporado. 3.Efectuar ensayos de densidad y rendimiento en relación con los de aire incorporado por lo menos una vez al día, y otros adicionales con la misma frecuencia con que varía la cantidad de aire incorporado. 4. Moldear cilindros y vigas para ensayos de acuerdo con las exigencias de las especificaciones. Las vigas y cilindros deben ser moldeados por los inspectores y no por los obreros, usando procedimientos aprobados. El curado de las probetas comenzará puntualmente y continuará cuidadosamente, de acuerdo con las exigencias. Las probetas se moldearán en un lugar donde no se las perturbe hasta después del fraguado y se manipularán siempre con cuidado. Se asegurará preferentemente que ninguna xara de viga seque y que las vigas estén totalmente apoyadas durante el primer tiempo.