GUÍA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE HORMIGÓNGENERAL POLYMERS(FORMULARIO G-1, REVISADO 02/01)

INTRODUCCIÓN

General Polymers ha suministrado las siguientes guías para preparaciónde superficie de hormigón, como una ayuda para los clientes,diseñadores profesionales, proyectistas y contratistas. Todas lassuperficies que recibirán sellantes, pinturas, morteros y recubrimientosGeneral Polymers, deben estar estructuralmente firmes, limpias ycomo mínimo superficie saturada seca (SSD). La adecuada preparaciónde la superficie es un factor extremadamente importante para elexitoso rendimiento inmediato y de largo plazo del polímero de pisoo sistemas de muros aplicados.

Al contratista responsable de la instalación del sistema polímerodebe proporcionársele un sustrato limpio, durable, plano, instaladosegún especificaciones, SSD y libre de contaminantes superficiales.Proporcionar el "sustrato adecuado" es responsabilidad del cliente,el representante elegido por el cliente y el contratista de hormigón,a menos que se establezca específicamente lo contrario. La guía deespecificación de General Polymers para "Moldeado de Hormigónpara Losas de Piso en Terreno que Recibirán Terminaciones Semi-Permeables o Impermeables" debe ser consultada para instalaciónde hormigón fresco. Sin considerar la responsabilidad, los pasosenumerados más abajo deben ser cumplidos antes de colocar elsistema polímero ligante sobre el hormigón.

PREPARACIÓN ADECUADA DE SUPERFICIE

La preparación adecuada de superficie incluye lo siguiente:1. Inspección del sustrato del hormigón2. Remoción y reemplazo de hormigón no durable3. Descontaminación de la superficie del hormigón4. Creación de un perfil de superficie5. Reparación de las irregularidades de la superficie

1. La inspección del sustrato del concreto es crítica para determinarsu condición general, firmeza, presencia de contaminantes,presencia de humedad por emisiones de vapor y los mejoresmétodos a usar para la preparación de la superficie de manerade satisfacer los requerimientos del cliente o del representantenombrado por el cliente. Una evaluación apropiada llevará aseleccionar las herramientas y el equipo adecuado para llevar acabo el objetivo.

2. Remoción y reemplazo de hormigón no durable deben serrealizados antes de la instalación del sistema polímero. El hormigóndébil o deteriorado debe ser removido y reemplazado con PermalithCE o PC de cemento o morteros para reparación de hormigónpolímero, o una mezcla de concreto utilizando aditivo polímeropoliacrilato serie 4700 de General Polymers. Para aplicación deestos sistemas y compatibilidad con el sellante polímeroseleccionado, pintura, revestimiento o terminación consulte losBoletines de Sistemas, Hojas Técnicas o al Departamento de

Asistencia Técnica de Sherwin-Williams-General Polymers.Ocasionalmente se requiere hormigón fresco simple y debe serligado al hormigón existente. Cuando se une hormigón fresco alexistente, prepare la superficie existente mediante desbastado,escarifado, arenado abrasivo, decapado con agujas (puntas),chorro de agua a alta presión (5,000 a 45,000 psi) o arenado porimpacto de acero. Aplique Epóxico Módulo Bajo 100% sólidos3578 o 3578Gel de General Polymers como agente ligante enproporción de 80 pies cuadrados por galón para WFT de 20 mils,y luego coloque el cemento fresco o mortero. La adhesión a unhormigón liviano puede requerir una segunda capa de 3578 o3578Gel si la primera capa es rápidamente absorbida en lasuperficie de hormigón. Siempre coloque el hormigón frescodentro del tiempo disponible del epóxico, mientras el agenteligante epóxico está todavía mojado. Las superficies de hormigónáspero requerirán material adicional dependiendo del perfil dela superficie. El hormigón fresco debe tener una proporción bajade agua cemento (a/c) que no exceda 0.40. Cuando se trabajehormigón fresco que contenga aditivos con polímeros latex,controle la compatibilidad de la mezcla de hormigón modificadoya sea instalando un parche de prueba y realizando una pruebade retirarlo, o efectuando una prueba de corte biselado enconformidad con C882 ASTM, en un laboratorio independientede ensayo de hormigón.

3. Descontaminación de la superficie del hormigón requiere laremoción de aceites, grasa, cera, ácidos grasos y otroscontaminantes y puede ser llevada a cabo mediante el uso defrotación detergente con Limpidador/Desengrasante GP #4510para Trabajo Pesado, limpieza con agua a baja presión (menosde 5,000 psi), limpieza a vapor o limpieza química. El éxito deestos métodos depende de la profundidad de penetración delcontaminante; la cual es absolutamente dependiente de la viscosidaddel contaminante, la permeabilidad del hormigón y la duraciónde la exposición. La contaminación por microbios, particularmenteen ambientes con aguas servidas puede ser detectada analizandoel pH del hormigón. El hormigón normal debe estar en un rangode 11 a 13. En áreas donde los contaminantes no pueden serremovidos, el hormigón contaminado debe ser retirado yreemplazado como se indica en el punto 2 más arriba.

ADVERTENCIA: Los métodos de descontaminación que incorporangrandes cantidades de agua pueden contribuir a presentar problemasrelacionados con humedad según se señala en APÉNDICE A.

4. Creación de perfil de superficie puede ser llevado a cabo medianteuna variedad de métodos, cada uno utilizando una selección deherramientas, equipo y materiales para la realización del objetivopropuesto, (Vea MÉTODOS PARA PREPARACIÓN DE SUPERFICIEmás adelante). La selección depende del tipo de superficie apreparar y el tipo de sistema a instalar. Además los pisos, muros,cielos, zanjas, tanques y resumideros tienen cada uno su propiorequerimiento particular. El tipo y espesor del sistema polímeroseleccionado también juega un importante rol en el proceso deselección. Sin considerar el método seleccionado o herramientasempleadas, debemos proporcionar una superficie que acepte laaplicación de productos base polímero y permita la adherenciamecánica del polímero firmemente al hormigón. El tipo de servicioal que estará sujeta la estructura, también ayudará a definir el

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CONTROL DE LA CORROSIÓN

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grado de perfil requerido. El perfil de superficie es la medida dela distancia promedio entre alturas y depresiones según vista decorte transversal de la superficie del hormigón.

Esta dimensión es definida gráficamente y por medio de muestrasfísicas en la Guía Técnica ICRI Nº 03732 y se expresa comonúmero de Perfil de Superficie de Hormigón (CSP 1-9).

· Para series de General Polymers 2000, 3000, 4000 y otrasaplicaciones de recubrimientos y selladores desde 4 a 10 mils deespesor, el perfil de superficie debe ser CSP 1, 2 ó 3, realizadotípicamente a través de la descontaminación de la superficie delhormigón según se define en el punto 3 anterior, seguido pordecapado con ácido, pulido o arenado de impacto leve.

· Para aplicaciones de sistemas General Polymers COR-BOND,COR-COTE, EPO-FLEX, Kobathane y otras aplicaciones derecubrimientos desde 10 a 40 mils de espesor, el perfil de superficiedebe ser CSP 3, 4 o 5, típicamente logrado a través dedescontaminación de la superficie del hormigón según se defineen el punto 3 anterior, seguido de chorro leve, escarifado leve,o arenado de impacto mediano.

· Para sistemas General Polymers Mortero COR-CAST, Revestimientoy Mezcla; Sistemas de revestimiento SEWER-FLEX, CERAMICCarpet, TRAFFICOTE, TPM, y otras aplicaciones de terminacióndesde 40 mils hasta 1/8", el perfil de superficie debe ser CSP 4,5, ó 6. Estos se logran típicamente a través de descontaminacióndel hormigón según se define en el punto 3 anterior, seguida porescarifado leve, arenado de impacto mediano o escarifado mediano.

· Para la aplicación de terminaciones General Polymers COR-CAST,Piso Marmoleado (Terrazzo), AGGRECOLOR, CERAM, CERAMICCARPET, TRAFFICOTE, TPM, mayores de 1/8", el perfil de superficiedebe ser CSP 5, 6, 7, 8 ó 9. Estos son típicamente logradosmediante la descontaminación del hormigón según se define enel punto 3 anterior, seguida de arenado de impacto mediano,escarifado mediano, arenado abrasivo fuerte, devastado o escarifadofuerte.

·Reparación de irregularidades superficiales que incluyen fallas,fragmentos, grietas, juntas deterioradas, declives, áreas cercanasa zonas de transición, tales como contorno de drenajes y portales,etc. deben ser reparados antes de la instalación del sistemapolímero y/o el sistema debe ser diseñado para compensar elespesor de las irregularidades. Para información y materiales sobreretiro y reemplazo, consulte el item 2, más arriba. Para fallas yotras irregularidades menores de la superficie, rellene con elalisador vertical COR-COTE VS, COR-BOND 100 GEL, o sistemaresina mezclada con árido PERMALITH Tipo V. Para el tratamientode grietas y juntas, remítase a la sección titulada "Aislación deGrietas y Membranas Impermeables" más adelante. Para consultasadicionales, contacte el Departamento de Asistencia Técnica deSherwin-Williams-General Polymers, o su representante local deventas General Polymers para recomendaciones específicas.

· Para aplicaciones específicas siempre consulte los Boletines deSistemas General Polymers, Hojas Técnicas o Departamento deAsistencia Técnica Sherwin-Williams–General Polymers.

MÉTODOS DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

Pueden requerirse uno o más métodos de preparación de superficiedependiendo de las condiciones del hormigón. Para descontaminares común realizar previamente una preparación mecánica y si esnecesario, una segunda descontaminación a continuación.

Los métodos preferidos para realizar un perfil de superficie, incluyendoremoción de suciedad, polvo, lechadas y compuestos de curado,son arenado de impacto con acero, arenado abrasivo (arena), oescarificado. El proceso de arenado de impacto con acero o arenadoal vacío se denomina generalmente por las marcas de los equipos,tales como Blastrac, Bacu-Blast, Shot-Blast, etc. Las superficiesverticales y superiores tales como base de arcos, muros y superficiesde cielos deben ser preparadas utilizando métodos de pulido,escarificado, arenado abrasivo, decapado con agujas (puntas), chorrode agua a alta presión (5,000 a 45,000 psi), o arenado de impactode acero vertical.

ADVERTENCIA: El uso de chorro de agua a alta presión incorporagrandes cantidades de agua, lo que puede contribuir a problemasde humedad como se indica en APENDICE A.

Las superficies que recibirán sistema adhesivo polímero deben serinspeccionadas después de preparadas, para asegurar que el sustratoesté firme y sea estructuralmente durable. Las áreas que se encuentrendefectuosas o no durables deben ser removidas y reemplazadascomo se describe en punto 2 anterior. El polvo y otras sustanciasdeteriorantes no removidos después de la preparación inicial desuperficie deben ser aspirados al vacío, dejando la superficie limpiay libre de polvo.

Otros métodos de preparación de superficie se mencionan enREFERENCIAS ADICIONALES SOBRE PREPARACION DE SUPERFICIEmás adelante.

AISLAMIENTO DE GRIETAS Y MEMBRANAS IMPERMEABILIZANTES

El rendimiento de las membranas elastoméricas tales como poliuretanoKOBATHANE o epóxico internamente flexible EPO-FLEX de GP,requiere un espesor de película seca relativamente uniforme pararesistir el encogimiento de secado y movimiento térmico del hormigón,mientras mantiene un puente sin unión o sello sobre el hormigón.Por lo tanto es crítico que toda salpicadura de mortero, protuberancias,bordes, penetraciones, o proyecciones agudas de la superficie delhormigón, sean pulidas o suavizadas, además de la preparaciónnormal de superficie indicada anteriormente.

Previo a la aplicación de un sistema de membrana elastomérica, lasjuntas de control/contracción, juntas de construcción, y grietas debenser selladas con un sistema sellante flexible seleccionado, por ejemploKOBA THANE, COR-SEAL o sellante flexible EPO-FLEX, y recubiertascon 20 mils de la membrana elastomérica compatible seleccionada.Este recubrimiento debe sobrepasar como mínimo 6" a cada lado dela junta o grieta. Posteriormente el área completa debe recibir elsistema especificado impermeabilizante o de aislación de grieta. Lasjuntas de separación y/o expansión deben ser detalladas de acuerdocon los planos y especificaciones de un profesional arquitecto oingeniero proyectista para el tipo de estructura considerado. Consulteal Departamento de Asistencia Técnica de Sherwin-Williams -GeneralPolymers para la selección apropiada y uso de membranas de aislacióny/o membranas impermeabilizantes y el uso potencial de tela de fibrade vidrio para capacidad adicional de puenteado de grietas.

NOTA: Los sistemas General Polymers pueden ser aplicados a unavariedad de sustratos si el sustrato es preparado adecuadamente.La preparación de superficies excepto hormigón o acero, tales comomadera, block de concreto, ladrillo, losa de cantera, baldosa vidriada,marmoleado de cemento, teja compuesta de vinilo, plásticos ysistemas polímeros existentes, puede lograrse para aplicar selladorespolímeros adhesivos, recubrimientos o terminaciones. Para consultasrespecto a sustrato diferente al hormigón o acero, o condiciones nomencionadas en estas guías, contacte el Departamento de Asistencia

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Técnica de Sherwin-Williams-General Polymers antes de iniciar elproyecto. Para superficies de acero, remitase a la Guía de Instruccionesde General Polymers para Preparación de Superficie de AceroEstructural, Formulario G-2.

REFERENCIAS ADICIONALES PARA REPARACIÓN DE SUPERFICIE

Información importante y relevante sobre preparación de superficiede hormigón está disponible consultando los siguientes códigos,normas y pautas:

· SSPC The Society for Protective Coatings, 40 24th Street, 6thfloor, Pittsburgh, Pa. 15222-4643, (412) 281-2331.

· SPC-SP 13 Preparación de Superficie de Hormigón.

· ICRI International Concrete Repair Institute, 1323 Shepard Dr.,Suite D, Sterling, VA 20164-4428, (703) 450-0116.

· Guía Técnica Nº03372, "Selecting and Specifying Concrete SurfacePreparation for Sealers, Coatings and Polymer Overlays”(Seleccionando y Especificando la Preparación de Superficie deHormigón para Polímeros Sellantes, Recubrimientos y Enchapes").Incluye normas visuales como guía para definir perfiles de superficieaceptables para la aplicación de recubrimientos industriales yterminaciones polímero de piso.

· Guía Técnica Nº0730, "Guide for Surface Preparation for the Repairof Deteriorated Concrete Resulting from Reinforcing Steel Corrosion”(Guía para Preparación de Superficie para Reparación de HormigónDeteriorado por Reforzamiento de Corrosión de Acero)

· ASTM American Society for Testing and Materials, 100 Barr HarborDrive, West Conshohocken, PA 19428-2959, ( 610) 832-9585.

· ASTM D 4258 "Practice for Surface Cleaning Concrete for Coating”(Norma para Limpieza de Superficie de Hormigón paraRecubrimiento).

· ASTM D 4260 "Standard Practice for Acid Etching Concrete”(Norma Práctica para Decapado Acido del Hormigón).

· ASTM D 4261 "Practice for Surface Cleaning Unit Masonry forCoating” (Norma para Limpieza de Superficie de Albañilería paraRecubrimiento).

· ASTM D 4262 "Test Method for pH of Chemically Cleaned orEtched Concrete Surfaces” (Método de Prueba de pH de Superficiesde Hormigón Limpiadas Químicamente o con Acido)

APÉNDICE A:

PRUEBA DE HUMEDAD POR EMISIÓN DE VAPOR DESDEHORMIGÓN

El exceso de humedad en el hormigón puede producir efectosdañinos de descoloración, interrupción de la polimerización deproductos y delaminación de los sistemas adhesivos. Los orígenesde la humedad caen en tres categorías. Humedad presente en lasuperficie antes de la aplicación, humedad interna del hormigónque trata de escapar durante y después de la aplicación y otra fuentede humedad en contacto cercano con el hormigón que proporcionaun aporte contínuo de humedad. Es importante evitar los problemasrelacionados con la humedad y comprender las opciones disponiblespara remediarlos una vez que ellos ocurren. La detección de lahumedad en el hormigón puede ser realizada mediante el empleode una variedad de métodos descritos brevemente más adelante:

Método de Humedad Relativa BS 8201 y BS 5325 - Estas son NormasBritánicas que resultan en ensayo & error. Si la humedad está siendoemitida o no, pero no cuantifica los resultados. No es una pruebaútil.

Prueba Puente-Gel - Esta prueba mide la resistencia eléctrica delhormigón, pero no depende sólo del contenido de humedad delhormigón, sino también de los otros constituyentes del hormigón.La calibración de los resultados obtenidos con este método, dependende conocer el diseño de la mezcla del hormigón y la materia primausada. En el mejor de los casos es de difícil interpretación.

Método Frecuencia Radial (capacitancia-impedancia) - Este métododepende de medidores electrónicos portátiles de humedad quetransmiten potentes ondas de radio que son absorbidas por el agua.La calibración de los resultados obtenidos con este método dependende conocer el diseño de la mezcla del hormigón y la materia primausada.

Prueba Carburo-Acetileno - Esta prueba destructiva no nos dice nadarespecto al movimiento relativo de la humedad hacia afuera delhormigón. Sólo cuantifica que las porciones de hormigón removidoy probado contienen una cantidad medida de humedad.

ASTM D 1864 - Este método destructivo requiere remoción de partescentrales (núcleos) de hormigón a una profundidad mínima de dospulgadas para determinar su contenido de humedad. Este métodosólo define el contenido existente de humedad de la muestra y nopuede adjudicar humedad de transmisión de vapor.

ASTM D 4263 - Método de Prueba Standard para Indicar Humedaden Hormigón mediante Método de Película Plástica. Este métodocualitativo indica la presencia de movimiento de humedad, pero nocuantifica la cantidad del movimiento de humedad, y sólo es útilpara determinar que se requieren pruebas adicionales.

ASTM F 1869 - Método de Prueba Standard para medir la Proporciónde Humedad por Emisión de Vapor del piso inferior al hormigónUsando la Prueba de Cloruro de Calcio Anhidro de Emisión deHumedad - Desarrollada originalmente por la Asociación deFabricantes de Caucho, los Kits de Prueba de General Polymers paraVapor de Humedad usan cloruro de calcio anhidro para hacer unaevaluación cuantitativa de las emisiones de vapor del hormigón.Para determinar la cantidad de movimiento de humedad, el piso yel ambiente del entorno deben estar en la condición que operará.La prueba debe ser realizada sobre hormigón expuesto en bruto,que haya sido expuesto al ambiente por al menos 24 horas. Unaevaluación cuantitativa se realiza en donde el envase del cloruro decalcio anhidro y el contenido son pesados previamente en balanzade gramos, dejado el envase con la tapa retirada y colocado en unacúpula sellada para impedir pérdida de humedad por un período de60 a 72 horas.

Tres pruebas son requeridas para los primeros 1000 S.F., con unaprueba adicional para cada 1000 S.F., o fracción de ahí en adelante.El envase es retirado y pesado nuevamente en balanza de gramospara determinar el peso ganado por el cloruro de calcio anhidro.Se realiza un cálculo para determinar la cantidad de humedadadsorbida. Estos resultados son cuantificados según la proporciónde humedad de transmisión de vapor expresada en libras por 1000pies cuadrados de área de superficie por 24 horas. General Polymersha adoptado un valor comunmente aceptado para aplicación derecubrimiento polímero o terminación, de no mas de 3 libras dehumedad por 1,000 pies cuadrados por 24 horas.

El contenido de humedad y movimiento de humedad son tan sóloinstantáneas de las condiciones dinámicas dentro del hormigón. Elmovimiento de humedad de vapor depende de la relación entretemperatura y humedad de dos ambientes adyacentes. En este caso,

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* Es la combinación de temperatura y humedad (llamada presiónde vapor) lo que determina la dirección del movimiento de lahumedad. La humedad se moverá desde mayor presión a menorpresión.

* Cuando hay movimiento de aire sobre la superficie del hormigón,la humedad intentará moverse hacia afuera del hormigón, haciael área de movimiento de aire.

Por estas razones, es importante medir la temperatura y humedadrelativa durante el período de prueba.

Los valores del Kit de Prueba Humedad Vapor de General Polymersno servirán para predecir posibles áreas problemáticas a menos quelas pruebas sean conducidas en el ambiente en el cual las estructurasserán usadas. La temperatura del aire y la humedad alrededor delhormigón durante la prueba deben ser las mismas del lugar queexistan durante la vida útil de la estructura. Se deberá contactar aGeneral Polymers inmediatamente en caso de consultas sobre el usode los kits de prueba o interpretación de los resultados.

Para reducir en forma exitosa y predecible las proporciones deemisión de vapor de humedad, debe usarse Penetrator P-105 de

General Polymers solo o en combinación con sistema GeneralPolymers Recover #9000, según las instrucciones de aplicación yconsultando al Departamento de Asistencia Técnica de Sherwin-Williams General Polymers.

Para mayores detalles y soluciones potenciales, si se detecta unproblema, consulte el impreso técnico de General Polymers"Prevención del Desprendimiento Relacionado con Humedad deSistemas de Recubrimiento de Pisos No Permeables". Para copias deeste u otros artículos técnicos de General Polymers, sírvase visitarnuestro sitio web: o contacte a su representante de ventas local deGeneral Polymers.

Nota: La norma industrial para curado de hormigón es 28 días. Estoes generalmente suficiente para permitir que el exceso de humedadsalga de la losa de hormigón. Para minimizar el desprendimientorelacionado con humedad, se debe dejar un período de 28 días paracurado del hormigón nuevo antes de instalar sistemas de resina pararecubrimiento de pisos. En caso de dudas respecto a humedad enla losa, deben aplicarse pruebas de Cloruro de Calcio para documentarla proporción de Transmisión de Vapor de Humedad (MVT). La normaindustrial es 3 libras por 1.000 pies cuadrados por 24 horas.

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% Temperatura Ambiental °FH.R. 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

90 18 28 37 47 57 67 77 87 97 107 11785 17 26 36 45 55 65 75 84 95 104 11380 16 25 34 44 54 63 73 82 93 102 11075 15 24 33 42 52 62 71 80 91 100 10870 13 22 31 40 50 60 68 78 88 96 10565 12 20 29 38 47 57 66 76 85 93 10360 11 19 27 36 45 55 64 73 83 92 10155 9 17 25 34 43 53 61 70 80 89 9850 6 15 23 31 40 50 59 67 77 86 9445 4 13 21 29 37 47 56 64 73 82 9140 1 11 18 26 35 43 52 61 69 78 8735 -2 8 16 23 31 40 48 57 65 74 8330 -6 4 13 20 28 36 44 52 61 69 77

TABLA CÁLCULO DE PUNTO DE ROCÍO (FAHRENHEIT)