Desarrollo de Tesis
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DECLARACIÓN
Nosotros, Diego Alexander Barreto Cada y Juan Carlos Zúñiga Vega,
declaramos que los conceptos desarrollados, análisis realizados, cálculos
dispuestos, las conclusiones y recomendaciones del presente trabajo, son de
nuestra autoría.
A través de la presente declaración cedemos nuestro derecho de propiedad
intelectual correspondiente a nuestro trabajo a la Universidad Politécnica
Salesiana, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su
reglamento y por la normativa institucional vigente.
Cuenca, Octubre 27 del 2008
_______________________ _______________________
Diego Alexander Barreto C. Juan Carlos Zúñiga Vega
i
CERTIFICADO
El presente trabajo de investigación previo a la obtención del título de
Ingeniero Industrial, fue guiado satisfactoriamente por el Ing. Román Idrovo
Daza, quien autoriza su presentación para continuar con los trámites
correspondientes.
_____________________________
Ing. Román Idrovo D.
DIRECTOR
ii
AGRADECIMIENTO
Desde el fondo de nuestros corazones agradecemos primeramente a DIOS,
ya que Él nos ha brindado la sabiduría y madurez necesaria.
A la vez expresamos un profundo agradecimiento a todos quienes supieron
brindarnos su ayuda, experiencia y apoyo dentro del Grupo Cartopel S.A.I,
de manera especial al Ing. Heriberto Gómez Ch. Superintendente de
Producción de Ondutec y a todo el personal de planta, ya que su aporte fue
fundamental para el desarrollo de este estudio.
Por otro lado, un extenso agradecimiento al Ing. Román Idrovo Daza,
director de tesis; quien con su apoyo incondicional nos supo guiar hasta la
feliz culminación de dicho trabajo.
Finalmente a nuestros padres, por su comprensión y esfuerzo brindado.
Gracias
iii
DEDICATORIA
Los sueños e ideales que las personas tratamos de
alcanzar no se realizarían sin el apoyo y aliento de
quienes nos rodean; es así que dedico esta tesis con
todo el infinito amor a mis padres ROSARIO Y
VICENTE (+), quienes con sus enseñanzas de vida me
dieron la fortaleza y conciencia necesaria para la
culminación de este trabajo; de la misma manera a
toda mi familia quien con su apoyo y paciencia
necesaria me supieron guiar por los caminos del bien y
del triunfo. Finalmente dedico esta investigación a
todas aquellas personas que de alguna u otra manera
aportaron en mi formación y en bien y desarrollo de
este estudio.
Diego
iv
DEDICATORIA
A Dios por la fortaleza que me brindó, a mis padres ABELARDO y REGINA por
el apoyo y sacrificio que realizaron para mi correcta formación como persona y
como profesional, a mis pocos amigos pero verdaderos, a mis hermanos y demás
familiares que gracias a sus consejos supieron alentarme y guiarme para la feliz
culminación de mi carrera.
Juan Carlos
v
Índice de Contenidos
CAPÍTULO I_____________________________________________________________1
GESTIÓN POR PROCESOS ENFOCADO A LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO________1
1.1 Introducción:_____________________________________________________1
1.2 El Concepto de Proceso_____________________________________________3
1.2.1 Evolución del Concepto_______________________________________3
1.2.2 Definiciones Básicas__________________________________________3
1.3 Identificación y clasificación de procesos.______________________________5
1.3.1 Identificación de Procesos:_____________________________________5
1.3.2 Clasificación de Procesos______________________________________6
1.3.2.1 Procesos Estratégicos.______________________________________6
1.3.2.2 Procesos Clave____________________________________________6
1.3.2.3 Procesos de Apoyo_________________________________________7
1.4 Medidores e Indicadores____________________________________________7
1.4.1 Características de los indicadores y medidores_____________________8
1.4.2 Tipos de indicadores__________________________________________8
1.4.2.1 Medidores o Indicadores de resultado__________________________8
1.4.2.2 Medidores o Indicadores de proceso.__________________________9
1.5 Principios de la Gestión por Procesos__________________________________9
1.6 Técnicas útiles de la Gestión por Procesos_____________________________10
1.6.1 Análisis de Pareto___________________________________________10
1.6.2 Diagrama Causa – Efecto_____________________________________10
1.6.3 Hoja o Lista de chequeo______________________________________11
1.6.4 Diagrama de flujo___________________________________________11
1.6.5 Histograma________________________________________________12
vi
1.6.6 Diagrama de Dispersión______________________________________13
1.6.7 Gráficos de Control__________________________________________13
1.7 Generalidades del Desperdicio______________________________________14
1.7.1 Concepto__________________________________________________14
1.7.2 ¿De dónde proviene el desperdicio?____________________________14
1.7.3 ¿Dónde está el desperdicio?___________________________________14
1.7.4 ¿Qué hacer para identificar el desperdicio?_______________________14
1.7.5 ¿Cómo se reduce el desperdicio?_______________________________15
1.7.6 Tipos de desperdicio.________________________________________15
1.7.6.1 Desperdicio de sobreproducción_____________________________15
1.7.6.2 Desperdicio de inventario__________________________________15
1.7.6.3 Desperdicio de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.__15
1.7.6.4 Desperdicio de movimiento.________________________________15
1.7.6.5 Desperdicio de procesamiento.______________________________16
1.7.6.6 Desperdicio de espera._____________________________________16
1.7.6.7 Desperdicio de transporte.__________________________________16
CAPÍTULO II___________________________________________________________17
GENERALIDADES DE LA EMPRESA._________________________________________17
2.1 Antecedentes de Industria Cartonera Cartopel S.A.I.____________________17
2.1.1 Generalidades______________________________________________17
2.1.2 Misión____________________________________________________17
2.1.3 Visión____________________________________________________17
2.2 Características de la Empresa._______________________________________18
2.2.1 Cartopel – Molino.__________________________________________18
2.2.2 Ondutec – Corrugadora______________________________________18
2.2.3 Corrupac – Corrugadora______________________________________19
2.3 El Cartón Corrugado_______________________________________________20
2.3.1 Tipos de Flautas____________________________________________20
2.3.1.1 Flauta Tipo A_____________________________________________21
vii
2.3.1.2 Flauta Tipo B_____________________________________________21
2.3.1.3 Flauta Tipo C_____________________________________________21
2.3.1.4 Flauta Tipo E_____________________________________________22
2.3.2 Tipos de cartón Corrugado____________________________________22
2.3.2.1 Cartón Corrugado Pared Sencilla____________________________22
2.3.2.2 Cartón Corrugado Pared Doble_____________________________23
2.4 Descripción del funcionamiento y procesos de ONDUTEC.________________23
2.4.1 Generalidades del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado.
23
2.4.1.1 Planeamiento____________________________________________24
2.4.1.2 Recepción y Control de M.P.________________________________24
2.4.1.3 Corrugación._____________________________________________25
2.4.1.4 Terminado_______________________________________________26
2.4.1.4.1 Flexo_________________________________________________27
2.4.1.4.2 Hooper_______________________________________________27
2.4.1.4.3 Ward_________________________________________________27
2.4.1.4.4 TCY__________________________________________________27
2.4.1.4.5 Cuchillo_______________________________________________27
2.4.1.4.6 Sierra_________________________________________________28
2.4.1.4.7 Particiones____________________________________________28
2.4.1.4.8 Operaciones Manuales___________________________________28
2.4.1.5 Almacenamiento y Despachos_______________________________28
CAPÍTULO III___________________________________________________________29
RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Y ÁREAS DE
TRABAJO DE ONDUTEC (SECCIÓN CORRUGADO)._____________________________29
3.1 Introducción_____________________________________________________29
3.2 Identificación de los procesos.______________________________________29
3.2.1 Alistamiento de Máquinas____________________________________29
3.2.2 Recepción, Montaje y Alineación de bobinas de papel______________29
viii
3.2.3 Enhebrado por Empalmadores, Preacondicionadores y Precalentadores
30
3.2.4 Elaboración del Single Face “C” y/o “B”__________________________30
3.2.5 Enhebrado en la Torre de Precalentadores_______________________30
3.2.6 Glue Machine______________________________________________30
3.2.7 Double Backer______________________________________________31
3.2.8 Cuchillo de fin de pedido_____________________________________31
3.2.9 Slitter_____________________________________________________31
3.2.10 Cut Off____________________________________________________31
3.2.11 Operación de Estibaje (stacker)________________________________31
3.2.12 Control de Calidad de Láminas de Cartón (Monitoreo del proceso)____31
3.3 Identificación del desperdicio en el proceso de corrugación.______________32
3.3.1 Fuentes___________________________________________________32
3.3.2 Defectos__________________________________________________32
3.3.2.1 Tipos de defectos en laminado_______________________________33
3.3.2.1.1 Desalineado___________________________________________33
3.3.2.1.2 Goma Cristalizada o Pega Falsa____________________________34
3.3.2.1.3 Altos y Bajos___________________________________________34
3.3.2.1.4 Soplado_______________________________________________35
3.3.2.1.5 Parcial Despegado______________________________________35
3.3.2.1.6 Goma Cruda___________________________________________36
3.3.2.1.7 Maltrato______________________________________________36
3.3.2.1.8 Falta de Liner__________________________________________36
3.3.2.1.9 Encocado______________________________________________37
3.3.2.1.10 Ampollas_____________________________________________37
3.3.2.1.11 Arrugas_______________________________________________37
3.3.2.1.12 Empalmes____________________________________________38
3.3.2.1.13 Orillos Despegados_____________________________________38
3.3.2.1.14 Material Tostado_______________________________________38
3.3.2.1.15 Contaminación_________________________________________39
ix
3.3.2.1.16 Sobrantes_____________________________________________39
3.4 Clasificación de Desperdicio en el proceso de corrugación________________39
3.4.1 Desperdicio No Controlable en Laminado________________________39
3.4.1.1 Desperdicio de tubos_______________________________________39
3.4.1.2 Desperdicio del cliente_____________________________________40
3.4.1.3 Desperdicio de muestra y diseños_____________________________40
3.4.2 Desperdicio Controlable en Laminado____________________________40
3.4.2.1 Capas exteriores dañadas___________________________________40
3.4.2.2 Arranque de máquina______________________________________40
3.4.2.3 Saldos de papel___________________________________________40
3.4.2.4 Empates y Reventones_____________________________________41
3.4.2.5 Refile longitudinal_________________________________________41
3.4.2.6 Refile transversal__________________________________________41
3.4.2.7 Hojas malas en laminado (Problemas de calidad)_________________41
3.4.2.8 Desperdicio Administrativo__________________________________41
3.4.2.9 Desperdicio en terminado:__________________________________41
3.4.2.10 Desperdicio fantasma:______________________________________42
3.5 Balance de Materia Prima__________________________________________42
3.6 Situación actual de los niveles de desperdicio de laminado._______________42
3.7 Evaluación de los procesos e identificación de las operaciones críticas______43
3.7.1 Metodología para la evaluación del proceso______________________44
3.7.1.1 Creación de formatos______________________________________44
3.7.1.2 Muestreo_______________________________________________44
3.7.1.3 Tabulación de datos_______________________________________45
3.7.1.4 Análisis de datos__________________________________________49
3.7.2 Identificación de las operaciones críticas en laminado______________50
CAPÍTULO IV___________________________________________________________51
EVALUACIÓN TÉCNICA – ECONÓMICA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.__________51
x
4.1 Análisis de la posibilidad de aplicar medidas efectivas a través del estudio de
la Gestión por Procesos____________________________________________51
4.1.1 Validación técnica de procesos críticos__________________________51
4.1.1.1 Planes de acción para la disminución del desperdicio_____________51
4.1.1.2 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro Temperatura__53
4.1.1.3 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro Maltrato____172
4.2 Análisis económica de las medidas efectivas (Planes de Acción)__________175
4.2.1 Evaluación Económica – Factor Temperatura________________________175
4.2.2 Evaluación Económica – Factor Maltrato___________________________177
CAPÍTULO V__________________________________________________________179
5.1 CONCLUSIONES:_________________________________________________179
5.2 RECOMENDACIONES:_____________________________________________184
5.3 GLOSARIO DE TÉRMINOS:_________________________________________187
5.4 ANEXOS:_______________________________________________________189
5.5 BIBLIOGRAFÍA:__________________________________________________204
xi
Índice de Gráficas y Tablas
Gestión Sistemática de procesos____________________________________________2
Concepto de Proceso_____________________________________________________4
Ciclo de Administración de Procesos_________________________________________9
Análisis de Pareto_______________________________________________________10
Causa – Efecto_________________________________________________________11
Hoja o Lista de chequeo__________________________________________________11
Diagrama de Flujo______________________________________________________12
Histograma____________________________________________________________12
Diagrama de Dispersión__________________________________________________13
Gráficos de Control______________________________________________________13
Cartopel – Molino_______________________________________________________18
Ondutec - Corrugadora___________________________________________________18
Corrupac – Corrugadora__________________________________________________20
Flauta Tipo A___________________________________________________________21
Flauta Tipo B___________________________________________________________21
Flauta Tipo C___________________________________________________________21
Flauta Tipo E___________________________________________________________22
Corrugado Pared Sencilla_________________________________________________22
Corrugado Doble Pared__________________________________________________23
Pared Sencilla__________________________________________________________25
Doble Pared___________________________________________________________25
Análisis de Desperdicio Ondutec___________________________________________33
Desalineado___________________________________________________________34
Goma Cristalizada o Pega Falsa____________________________________________34
Altos y Bajos___________________________________________________________34
Soplado_______________________________________________________________35
Parcial Despegado______________________________________________________35
Goma Cruda___________________________________________________________36
xii
Maltrato______________________________________________________________36
Falta de Liner__________________________________________________________36
Encocado_____________________________________________________________37
Ampollas______________________________________________________________37
Arrugas_______________________________________________________________37
Empalmes_____________________________________________________________38
Orillos Despegados______________________________________________________38
Material Tostado_______________________________________________________38
Contaminación_________________________________________________________39
Sobrantes_____________________________________________________________39
Balance de Materia Prima________________________________________________42
Análisis de Láminas Malas________________________________________________43
Desperdicio de Láminas Malas_____________________________________________43
Tabulación del Desperdicio________________________________________________45
Láminas Malas Test 200__________________________________________________46
Láminas Malas Test 250__________________________________________________46
Láminas Malas Test 150__________________________________________________47
Láminas Malas Test 400DP_______________________________________________47
Láminas Malas Test 150B_________________________________________________48
Total Láminas Malas %___________________________________________________48
Total Láminas Malas #___________________________________________________49
Análisis de Datos_______________________________________________________49
Identificación de Operaciones Críticas_______________________________________50
Plan de Acción – Temperatura_____________________________________________51
Plan de Acción - Maltrato_________________________________________________52
Pirómetro Laser________________________________________________________53
Constantes para Gráficos de Control________________________________________54
Maltrato por Rodillos___________________________________________________172
Maltrato por Manipulación______________________________________________173
Medida Correctiva – Maltrato____________________________________________175
xiii
Análisis del Desperdicio de Láminas Malas__________________________________176
Análisis de Láminas Malas_______________________________________________176
Costo del Desperdicio - Maltrato__________________________________________178
Comportamiento de Temperaturas - Test 150________________________________179
Comportamiento de Temperaturas - Test 200________________________________179
Comportamiento de Temperaturas - Test 250________________________________180
Comportamiento de Temperaturas - Test 400DP_____________________________180
Arropamiento del Papel_________________________________________________180
Selección de Temperaturas óptimas - Test 150_______________________________182
Selección de Temperaturas óptimas - Test 200_______________________________182
Selección de Temperaturas óptimas - Test 250_______________________________183
Selección de Temperaturas óptimas - Test 400DP_____________________________183
Capas Malas__________________________________________________________186
xiv
CAPÍTULO I
GESTIÓN POR PROCESOS ENFOCADO A LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO
1.1 Introducción:
Históricamente, las organizaciones se han gestionado de acuerdo a principios
Tayloristas de división y especialización del trabajo por departamentos o funciones
diferenciadas. Los organigramas establecen la estructura organizativa y designan
dichas funciones; este tipo de diagrama permite definir claramente las relaciones
jerárquicas entre los distintos cargos de una organización (cadena de mando).
Sin embargo, en un organigrama no se ven reflejados el funcionamiento de la
empresa, las responsabilidades, las relaciones con los clientes, los aspectos
estratégicos o clave ni los flujos de información y comunicación interna. Esta visión
departamentalizada de las organizaciones ha sido fuente de diversos problemas y
críticas debido a:
El establecimiento de objetivos locales o individuales en ocasiones
incoherentes y contradictorios con lo que deberían ser los objetivos globales
de la organización.
La proliferación de actividades departamentales que no aportan valor al
cliente ni a la propia organización, generando una injustificada
burocratización de la gestión.
Fallos en el intercambio de información y materiales entre los diferentes
departamentos (especificaciones no definidas, actividades no estandarizadas,
actividades duplicadas, falta de definición de responsabilidades).
Falta de implicación y motivación de las personas, por la separación entre
“los que piensan” y “los que trabajan” y por un estilo de dirección autoritario
en lugar de participativo.
1
En la última década, La Gestión por Procesos ha despertado un interés creciente,
siendo ampliamente utilizada por muchas organizaciones que utilizan referenciales
de Gestión de calidad y/o Calidad Total.
Imagen 1 Gestión Sistemática de procesos
FUENTE: Curso de graduación “Gestión de procesos y operaciones”
El enfoque basado en procesos consiste en la identificación y Gestión Sistemática de
los procesos desarrollados en la organización y en particular las interacciones entre
tales procesos (ISO 9000: 2000).
La gestión por procesos se basa en la modelización de los sistemas como un conjunto
de procesos interrelacionados mediante vínculos causa - efecto. El propósito final de
la Gestión por Procesos es asegurar que todos los procesos de una organización se
desarrollan de forma coordinada, mejorando la efectividad y la satisfacción de todas
las partes interesadas (clientes, acciones, personal, proveedores, sociedad en
general).1
Cada día son más las organizaciones que deciden mejorar la calidad de sus productos
y servicios, apuntando a la satisfacción de sus clientes. Sin duda, ello no es una tarea
fácil. La competencia es cada vez mayor y los clientes se vuelven más exigentes. En 1 Corporación Microempresarial TBL, La Gestión Tradicional y La Gestión por Procesos, p. 1. www.tblgroup.com
2
Clientes:-Calidad-Fidelidad-Satisfacción
Sociedad:-Respeto al Medioambiente-Impacto en la Sociedad-Imagen Corporativa
Accionistas:-Productividad-Costes-Rentabilidad-Crecimiento
Proveedores:-Alianzas estratégicas-Calidad concertada
Personal:-Seguridad Laboral-Desarrollo personal y profesional-Satisfacción del personal
Competidores:-Innovación y desarrollo-Imagen de Marca-Posicionamiento
Organización
la empresa, es necesario el desarrollo de una cultura orientada a la mejora continua,
la sistematización de los procesos, la participación del personal, el trabajo en equipo,
la creatividad.
Ante la necesidad de supervivencia y competitividad, el análisis y la mejora de los
procesos no son opcionales, es imprescindible, incluso podríamos decir que hoy,
procesos eficaces y eficientes no aportan una ventaja competitiva, pero, por el
contrario el no tenerlos es una gran desventaja.
Es por eso que a partir de esta temática, se ha visto la necesidad de realizar un
estudio a través de la Gestión por Procesos enfocada a la determinación y
disminución de los focos de desperdicio dentro de esta empresa cartonera, el mismo
que ayudara a llevar un control eficiente de los procesos productivos claves de la
organización.
1.2 El Concepto de Proceso
1.2.1 Evolución del Concepto
La gestión por procesos tuvo su origen en el movimiento de la calidad. En los inicios
del siglo XX, se desarrollo el concepto administrativo de procesos y se incluyó como
práctica dentro de la disciplina de la calidad.
1.2.2 Definiciones Básicas
Se ha utilizado diferentes definiciones para referirse al significado de un proceso,
tales como:
“Secuencia de acciones o conjunto de actividades encadenadas que
transforman en productos o resultados con características definidas unos
insumos o recursos variables, agregándoles valor con un sentido especifico
para el cliente”
“Sistema de actividades que utiliza recursos para transformar entradas en
salidas”
“Una o más actividades, sujetas al control, que usan recursos para transformar
entradas en salidas”
3
“Es un ordenamiento especifico de actividades en lugar y tiempo, que tiene
un principio y un fin, con insumos o entradas y productos o resultados
claramente especificados para un determinado cliente o mercado”2
A partir de estas definiciones se ha elaborado un concepto más sencillo para un
mejor entendimiento del significado de la palabra proceso.
Proceso: Conjunto de actividades ordenadas que toman unas entradas (insumos
suministrados por proveedores), a las cuales se les añade valor (transformación) y
entregan unas salidas (resultados, bienes o servicios).
Los procesos pueden ser industriales (en los que entran y salen materiales) o de
gestión (en los que entran y salen información).
Imagen 2 Concepto de Proceso
FUENTE: Autores.
Consideramos que no existe una definición única y correcta de los que es un proceso.
Se puede utilizar cualquiera de las definiciones indicadas anteriormente o cualquier
otra definición. Lo importante es entender el concepto y aplicarlo. Es fundamental
tener claro que al darse un proceso, se está desarrollando una transformación que
agrega valor.
2 MARIÑO NAVARRETE, Hernando, Gerencia de Procesos- 2º Edición, Alfaomega, Colombia 2001. p. 9
4
PR
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El conocimiento aportado por los pensadores de la calidad fué; escuchar y verificar
cada uno de los procesos, analizar los datos que estos generaron, y así minimizar las
variaciones existentes entren ellos, de tal manera que fueran estabilizados para
continuar luego con su mejoramiento.
En consecuencia, en una primera fase se debe controlar el proceso y una vez que ha
sido estabilizado, se debe iniciar su mejoramiento, moviendo una y otra vez el ciclo
PEEA (planear, ejecutar, estudiar, actuar).
1.3 Identificación y clasificación de procesos.
Toda organización a través de su manejo de actividades genera procesos. El
problema es que algunas actividades pueden encontrarse fragmentadas y/o
escondidas detrás de un proceso productivo. Esto genera problemas o
inconvenientes, a lo que sería un proceso óptimo.
1.3.1 Identificación de Procesos:
Las fuentes primarias para identificar los procesos que se deben desarrollar en una
organización son las declaraciones de su misión y visión de futuro. Los procesos
originados en la misión, por su razón de ser, se les han denominado procesos
misionales y por afinidades conceptuales aquellas que deberían desarrollarse para
lograr la visión de futuro, lo podemos denominar procesos visionarios.
Los procesos misionales establecen los procesos básicos en los que la organización
debe trabajar, ya que en ellas se indica quienes son los clientes a los que se ha
decidido servir, basado en una filosofía de administración especifica.
Sin embargo, la identificación de los procesos misionales no completa el cuadro de
procesos, es necesario identificar que procesos están relacionados con la visión del
futuro. Los procesos visionarios indican en cuales factores críticos de éxito debe
5
trabajar la organización a mediano y largo plazo; y tales procesos no están
necesariamente especificados en la misión.
Los procesos misionales y visionarios nos indican cuales son los pocos procesos
vitales sobre los que se apoya la organización y en los cuales la gerencia debe
colocar toda su atención, concentrándose en su mejoramiento para lograr
competitividad.
1.3.2 Clasificación de Procesos
La clasificación de los procesos es importante porque establece cuales son las salidas
o resultados que se producen y establece donde se inicia el siguiente paso de todo el
proceso.
No todos los procesos de una organización tienen la misma influencia en la
satisfacción de los clientes, en los costes, en la estrategia, en la imagen empresarial,
en la satisfacción del personal; en todos estos casos es conveniente clasificar cada
uno de los procesos.
Los procesos se suelen clasificar en tres tipos: Estratégicos, Claves y de Apoyo.
1.3.2.1 Procesos Estratégicos.
Los procesos estratégicos son los que permiten definir y desplegar las estrategias y
objetivos de la organización. Los procesos que permiten definir la estrategia son
genéricos y comunes a la mayor parte de los negocios (marketing estratégico y
estudios del mercado, planificación y seguimiento de objetivos, revisión del sistema,
vigilancia tecnológica, evaluación de la satisfacción de los clientes…). Sin embargo,
los procesos que permiten desplegar la estrategia son muy diversos, dependiendo
precisamente de la estrategia adoptada. Cabe recalcar que los procesos estratégicos
intervienen en la visión de una organización.
1.3.2.2 Procesos Clave
Los procesos claves son aquellos que añaden valor al cliente o inciden directamente
en su satisfacción o insatisfacción. Componen la cadena de valor de la organización;
de esta manera también puede considerarse procesos claves aquellos que, aunque no
6
añadan valor al cliente consuman muchos recursos. Por ejemplo; en una empresa
cartonera que es el caso de estudio, el mantenimiento de la maquinaria e
instalaciones es clave por sus implicaciones en la seguridad, productividad y
rentabilidad para la empresa.
Los procesos clave intervienen en la misión, pero no necesariamente en la visión de
la organización.
1.3.2.3 Procesos de Apoyo
Este tipo de procesos se incluyen dentro de los pasos necesarios para el control y la
mejora del sistema de gestión, que no puedan considerarse estratégicos ni clave.
Normalmente estos procesos están muy relacionados con requisitos de las normas
que establecen modelos de gestión. Son procesos de apoyo, por ejemplo:
Control de la documentación.
Auditorías Internas.
No Conformidades, Correcciones y Acciones Correctivas.
Gestión de Productos No conformes.
Gestión de Equipos de Inspección, Medición y Ensayo.
Estos procesos no intervienen en la misión ni en la visión de una organización.
1.4 Medidores e Indicadores
Para poder controlar, mejorar o comparar cualquier proceso y conocer que está
sucediendo con él, se deben formar medidores o indicadores, que como su nombre lo
dice, midan o indiquen el nivel de desempeño de dicho proceso; es muy difícil
administrar un proceso que no se pueda medir.
De aquí se dice que “lo que no se puede medir, no se puede controlar; lo que no se
puede controlar, no se puede administrar; lo que no se puede administrar es un
caos”3
Estos medidores e indicadores deben ser usados, entre otros propósitos, para:
Evaluar el desempeño del proceso contra las metas del mejoramiento,
permitiendo medir el grado de cumplimiento de las metas en relación con los
resultados obtenidos.
3 MARIÑO NAVARRETE, Hernando, Gerencia de Procesos- 2º Edición, Alfaomega, Colombia 2001. p. 69.
7
Establecer si el proceso es estable o no y, por tanto, definir si las causas
detrás de los resultados son comunes o especiales para definir el tipo de
mejoramiento requerido.
Fijar el nivel de desempeño alcanzado por el proceso para servir de punto de
referencia en procesos de comparación con las mejores prácticas.
Establecer bases sólidas para identificar problemas o detectar oportunidades
de mejoramiento.
Proveer medios para evaluar las medidas correctivas y preventivas.
1.4.1 Características de los indicadores y medidores
Cada medidor e indicador debe satisfacer los siguientes criterios:
Poderse medir
Significa que lo que se desea medir se pueda medir, ya sea en términos del grado
o frecuencia de la cantidad.
Tener significado
El medidor o indicador debe ser reconocido fácilmente por todos aquellos que lo
usan. Lo importante es que tenga significado para todas las personas partícipes en
el proceso; por tanto, todo medidor debe tener una descripción, esto es, una breve
definición sobre qué es y qué pretende medir.
Poder controlar
El indicador debe poderse controlar, siempre y cuando este factor este dentro de
un alcance medible y controlable.
1.4.2 Tipos de indicadores
En el contexto de orientación hacia los procesos, un medidor o indicador puede ser
de proceso o de resultados.
1.4.2.1 Medidores o Indicadores de resultado
Estos indicadores miden la conformidad o no conformidad de la salida de un
proceso, esto es, bienes o servicios (producto) con los requerimientos del cliente. En
otras palabras miden la efectividad de satisfacer al cliente.
1.4.2.2 Medidores o Indicadores de proceso.
8
Cuando se ha documentado un proceso y se posee un diagrama de flujo del mismo,
se puede establecer puntos de control, esto es, actividades o eventos a través de los
cuales se controla el proceso. A estos puntos de control se les denomina medidores o
indicadores de proceso.
Los indicadores de procesos se diferencian de los indicadores de resultados en que
miden la variación existente en el proceso, midiendo las actividades del proceso, esto
es, como se hace el mismo.
1.5 Principios de la Gestión por Procesos
La Gestión por Procesos conlleva a:
Una estructura coherente de procesos que represente el funcionamiento de la
organización.
Un sistema de indicadores que permita evaluar la eficacia y eficiencia de los
procesos tanto desde el punto de vista interno (indicadores de proceso) como
externo (indicadores de resultado).
Una designación de responsables de proceso, que deban supervisar y mejorar
el cumplimiento de todos los requisitos y objetivos.
Imagen 3 Ciclo de Administración de Procesos
FUENTE: Curso de graduación “Gestión de procesos y operaciones”
9
CICLO DE ADMINISTRACION DEPROCESOS
SISTEMA DE INDICADORES DE
GESTION
ANALISIS MEJORAMIENTO EVALUACION
ORGANIZACION
1.6 Técnicas útiles de la Gestión por Procesos
Existen técnicas que han sido diseñadas para el análisis de datos y el control de
procesos.
Las técnicas básicas que se aplican en la gestión por procesos, conocidas también
como técnicas de control de calidad son las siguientes.
1.6.1 Análisis de Pareto
Permite tener una ilustración visual del principio de una operación; el gráfico puede
elaborarse de diferentes maneras. Una consiste en recolectar los datos requeridos
usando una lista de chequeo que muestra la frecuencia de ocurrencia en varias
categorías.
El gráfico de pareto representa la frecuencia de ocurrencia de los eventos medidos en
cada categoría.
Imagen 4 Análisis de Pareto
Fuente: www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_ pareto .pdf
1.6.2 Diagrama Causa – Efecto
Conocido también con los nombres de espina de pescado por su forma, consiste en
establecer cuáles son las posibles causas que generan un efecto indeseable o
problema de proceso, mostrando en un diagrama el conjunto de posibles causas y sus
relaciones mutuas que producen un efecto definitivo previamente.
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Imagen 5 Causa – Efecto
Fuente: www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama causaefecto .pdf
1.6.3 Hoja o Lista de chequeo
Una lista de chequeo permite recolectar datos, verificando de una manera
estructurada el cumplimiento de ciertos requisitos establecidos, ayudando a recordar
la lista completa de los mismos.
Imagen 6 Hoja o Lista de chequeo
Fuente: Autores
1.6.4 Diagrama de flujo
Técnica básica que permite describir gráficamente un proceso existente o uno nuevo
propuesto, mediante símbolos, líneas y palabras simples, demostrando las actividades
que se realiza desde un punto de partida hasta un punto final, las relaciones entre los
diferentes actores, indicando quien hace que y en que secuencia se desarrolla el
proceso.
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Imagen 7 Diagrama de Flujo
FUENTE: Autores
1.6.5 Histograma
Este diagrama muestra la frecuencia de ocurrencia de los datos que haya tomado en
su proceso, al medir una variable, esto es un medidor o un indicador que puede
asumir cualquier cifra en un rango definido. También permite visualizar la
distribución seguida por el conjunto total de datos analizados, proveyendo
conformación sobre la variación de su proceso en relación con dicha variable.
Imagen 8 Histograma
Fuente: www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/histograma.pdf
12
1.6.6 Diagrama de Dispersión
Es un diagrama que relaciona dos conjuntos de datos; mediante la aplicación de un
diagrama de dispersión se puede establecer el grado de relación existente entre una
causa y un efecto; dos causas o dos efectos. Normalmente se utiliza después de
conocer los resultados de un diagrama causa – efecto. El diagrama de dispersión nos
dice si una causa es la raíz de un problema o efecto analizado.
Imagen 9 Diagrama de Dispersión
Fuente:www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_dispersion.pdf
1.6.7 Gráficos de ControlImagen 10 Gráficos de Control
Fuente: Gerencia de Procesos
Establecen si un proceso es estable o inestable a través del tiempo; se le entiende
como la técnica más básica por su eficacia para escuchar “la voz del proceso”. Un
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gráfico de control es una radiografía o fotografía de un proceso que permite
monitorear su desempeño, extrayendo del mismo pequeñas muestras para graficar los
resultados de manera cronológica del medidor o indicador escogido.
1.7 Generalidades del Desperdicio
1.7.1 Concepto
Un proceso productivo hace uso de materias primas, máquinas, recursos naturales,
mano de obra, tecnología, recursos financieros generando como resultado de su
combinación productos o servicios. En cada proceso se agrega valor al producto, y
luego se envía al proceso siguiente. Los recursos en cada proceso agregan valor o no
lo hacen. El desperdicio es actividades que no añaden valor económico.
1.7.2 ¿De dónde proviene el desperdicio?
El desperdicio proviene de la inadecuada utilización de recursos productivos; es
decir, de la forma en que se trabaja, se piensa, se habla, se actúa y se administra.
1.7.3 ¿Dónde está el desperdicio?
El desperdicio está en todas partes y siempre ocurre cuando alguien no hizo algo que
debía hacer, o no lo hizo lo mejor posible.
1.7.4 ¿Qué hacer para identificar el desperdicio?
Para encontrar el desperdicio debe analizarse críticamente los procedimientos y
formas de operación en todos y cada uno de los niveles de la organización. Para
poder identificar el desperdicio debe tenerse disposición mental y conocimiento de
los procesos.
Una forma muy practica y sencilla para analizar, controlar y contabilizar el
desperdicio es mediante el análisis de Inputs vs. Outputs.
La búsqueda del desperdicio debe ser infatigable y continua. Esta búsqueda debe
darse con el mismo afán que el de mejoras en calidad y productividad, utilizándose
estadísticas y métodos cuantitativos para resolver problemas. El principal peligro del
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desperdicio es que las personas que trabajan en una organización se acostumbran a
convivir con este, porque es parte del modus operandi de una compañía.
1.7.5 ¿Cómo se reduce el desperdicio?
El desperdicio es reducido cuando cada paso del proceso es observado de cerca y las
causas de generación de desperdicio son identificadas, atacadas y eliminadas por un
esfuerzo conjunto de todo el personal que allí labora.
1.7.6 Tipos de desperdicio.
1.7.6.1 Desperdicio de sobreproducción
Este tipo de desperdicio se presenta cuando hay un exceso de producción.
1.7.6.2 Desperdicio de inventario
El punto óptimo de pedidos, como el querer asegurarse de insumos, materias primas
y repuestos por problemas de huelgas, falta de recepción a término de los mismos,
remesas con defectos de calidad y el querer aprovechar bajos precios o formar stock
ante posibles subidas de precios, son los motivos generadores de este importante
factor de desperdicio.
1.7.6.3 Desperdicio de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
Se entiende por todos aquellos productos que no reúnen las condiciones óptimas de
calidad.
1.7.6.4 Desperdicio de movimiento.
Hace referencia a todos los desperdicios y despilfarros motivados en los
movimientos físicos que el personal realiza en exceso o innecesarios debido entre
otros motivos a una falta de planificación en materia ergonómica.
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1.7.6.5 Desperdicio de procesamiento.
Desperdicios generados por falencias de materia debido a la disposición física de la
planta y sus maquinarias, errores en los procedimientos de producción, incluyéndose
también las falencias en materia de diseño de productos y servicios.
1.7.6.6 Desperdicio de espera.
Motivado fundamentalmente por: los tiempos de preparación, los tiempos en que una
pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de cola para su
procesamiento, pérdida de tiempo por labores de reparaciones o mantenimientos,
tiempos de espera de órdenes, tiempos de espera de materias primas o insumos.
1.7.6.7 Desperdicio de transporte.
Este se origina por la mala ubicación de máquinas, y las relaciones sistémicas entre
los diversos sectores productivos. Esto ocasiona gastos por exceso de manipulación,
lo cual conlleva a una sobre – utilización de mano de obra, transportes y energía,
como así también de espacios para los traslados internos.
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CAPÍTULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA.
1.1 Antecedentes de Industria Cartonera Cartopel S.A.I.
1.1.1 Generalidades
El Grupo Cartopel es una organización industrial integrada por varias empresas
dedicadas a la producción y comercialización de papeles y cartones. El negocio
papelero esta manejado por la compañía CARTOPEL, mientras que la actividad
cartonera está a cargo de las empresas ONDUTEC (Cuenca) y CORRUPAC
(Guayaquil).
En 1999 se integró a la organización la compañía Cartonera Villa Marina,
domiciliada en Lima Perú, como respuesta a los requerimientos de empaques de los
clientes de nuestro país.
1.1.2 Misión
Somos una organización dinámica que se desarrolla en el sector papelero y de
empaques de cartón corrugado.
Nuestra misión es crear valor y riqueza para nuestros clientes, proveedores,
colaboradores y accionistas, con excelencia en calidad y servicio, manteniendo un
compromiso decidido con la comunidad y el medio ambiente.
1.1.3 Visión
Crecer, haciendo crecer con liderazgo en calidad y servicio al cliente, de manera
rentable y sustentable.
Nos proyectamos al futuro creando valor y riqueza para todos nuestros grupos de
interés: cliente, proveedores, comunidad, medio ambiente, colaboradores y
accionistas; sobre la base de: satisfacer totalmente a nuestros clientes, consolidando
con ellos relaciones estratégicas de negocio.
1.2 Características de la Empresa.
1.2.1 Cartopel – Molino.
Imagen 11 Cartopel – Molino
Fuente: Grupo Cartopel S.A.I.
El Molino Papelero del Grupo Cartopel S.A.I, se encuentra ubicado en la ciudad de
Cuenca-Ecuador, constituye nuestra primera planta e inició sus operaciones en 1990.
La capacidad y solvencia del Recurso Humano sumado a la moderna tecnología de
equipos e instalaciones, garantizan la calidad de nuestros productos.
Esta planta se dedica la producción y comercialización de papeles Kraft, Liner,
corrugados medios y cartulinas blancas entre 100 y 400 g/m2. En la actualidad ha
incrementado su capacidad, ofreciendo 35.000 tm/año de papel.
Las principales materias primas son fibras vírgenes de la más alta calidad y fibras
secundarias selectas. Se mantiene también una línea de cartones de alta densidad y
cueros regenerados, cuyo principal mercado es la industria del calzado.
1.2.2 Ondutec – Corrugadora
Imagen 12 Ondutec - Corrugadora
Fuente: Autores
Esta sección se integró en 1991 con el fin de satisfacer las necesidades de empaques
de los diversos sectores agrícolas e industriales del Ecuador. Estas dos plantas,
Cartopel y Ondutec, están ubicadas en la ciudad Cuenca en la Av. Cornelio
Vintimilla y Carlos Tosi (Parque Industrial); al sur del país a 2550 m sobre el nivel
del mar.
La capacidad instalada es de 60 millones de m2/año, equivalentes a 54.000 tm/año
de cartón corrugado. La atención es enfocada a brindar servicio a mercados variados,
tales como:
Camarón Frutas exóticas Alimentos Conservas Productos del Mar Banano Aceites y detergentes Productos no tradicionales Flores Pescado procesado Licores Cerámica
Conociendo de la importancia que tiene la calidad para la satisfacción de nuestros
clientes, hemos enfocado nuestros esfuerzos hacia la normalización de los procesos
de la organización, lo cual ha promovido la Certificación ISO 9001, la misma que
certifica nuestros sistemas de aseguramiento y administración de la calidad.
1.2.3 Corrupac – Corrugadora
Inicia sus operaciones en 1997, con el fin de consolidar la presencia y liderazgo en el
ámbito nacional en la producción de las diversas soluciones de empaques de cartón
corrugado requeridas por el mercado. Esta planta ha sido estratégicamente ubicada
en Guayaquil, principal puerto del Ecuador, y tiene al igual que Ondutec una
capacidad instalada de 60 millones de m2/año, equivalente a 54.000 tm/año de cartón
corrugado.
Imagen 13 Corrupac – Corrugadora
Fuente: Grupo Cartopel S.A.I.
Corrupac ha permitido consolidar la presencia y el liderazgo del Grupo Cartopel en
la provisión de soluciones integrales de empaques para varios sectores
agroindustriales e industriales del país. Así mismo, nos permite poner a disposición
de nuestros clientes y amigos una impresión final de alta calidad en cuatro colores.
Conjuntamente con ONDUTEC, esta Corrugadora se ha constituido en las únicas
plantas de cartón corrugado del Ecuador en contar con una planta papelera propia, lo
cual garantiza a nuestros clientes un oportuno y permanente suministro de papel.
1.3 El Cartón Corrugado
Es una estructura formada por un nervio central de papel ondulado (médium),
reforzado externamente por dos capas de papel (Liner) pegadas con adhesivo en las
crestas (flautas) de la onda.
1.3.1 Tipos de Flautas
Durante el proceso de fabricación del cartón corrugado existen cuatro tamaños
estándar de flautas, que son: Tipo A, Tipo B, Tipo C y Tipo E. En el transcurso de
esta investigación se analizarán únicamente las flautas de Tipo C y B, ya que en la
actualidad son las únicas que se procesan en la sección de corrugados del Grupo
Cartopel S.A.I.
1.3.1.1 Flauta Tipo AImagen 14 Flauta Tipo A
Fuente: www.acccsa.org
Esta flauta es la más alta y tiene la mayor capacidad de amortiguamiento.
1.3.1.2 Flauta Tipo B
Imagen 15 Flauta Tipo B
Fuente: www.acccsa.org
Al igual que las flautas A y C se utilizan para fabricación de contenedores o cajas
corrugadas pero con la diferencia de que su altura de cresta es menor.
1.3.1.3 Flauta Tipo C
Imagen 16 Flauta Tipo C
Fuente: www.acccsa.org
Es un término medio entre la flauta A y la B, y es la más empleada para la
fabricación de cartones corrugados.
1.3.1.4 Flauta Tipo E
Imagen 17 Flauta Tipo E
Fuente: www.acccsa.org
Es la más baja de las flautas, esta es utilizada exclusivamente para empacar objetos
(focos, cristales, etc.).
1.3.2 Tipos de cartón Corrugado
1.3.2.1 Cartón Corrugado Pared Sencilla
Imagen 18 Corrugado Pared Sencilla
Fuente: www.acccsa.org
El cartón corrugado de pared sencilla se compone de dos caras planas ó liners y un
papel ondulado intermedio llamado corrugado médium adherido por medio del
adhesivo (almidón).
Función del Liner: Conformar la estructura mecánica del cartón; Los Liner
se clasifican de acuerdo a su peso básico: 126 Gr, 161 Gr, 186 Gr, 205 Gr,
275 Gr.
Función del médium: Mantener a los Liner unidos, dar resistencia a la
compresión vertical y aplastamiento horizontal; Los médium se clasifican de
acuerdo a su peso básico: 126 Gr, 142 Gr, 146 Gr, 205 Gr.
1.3.2.2 Cartón Corrugado Pared Doble
Imagen 19 Corrugado Doble Pared
Fuente: www.acccsa.org
El cartón corrugado doble pared se compone de tres caras planas ó liners y dos
papeles ondulados intermedios llamados corrugados médium adheridos por medio
del adhesivo (almidón).
1.4 Descripción del funcionamiento y procesos de ONDUTEC.
1.4.1 Generalidades del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado.
El proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado se define como la conversión
de papeles en láminas de cartón, las cuales a su vez se transforman en cajas de
diferentes modelos, formas, tamaños, colores e impresiones de acuerdo al tipo de
producto a embalar.
En esta Compañía se mantiene como política de manufactura los principios descritos
en la estrategia de calidad acerca de "brindar productos libres de error y a tiempo
para la satisfacción de nuestros clientes". Nuestro proceso de fabricación contempla
las siguientes etapas:
Planeamiento
Recepción y control de materias primas
Corrugación
Terminado
Despachos
Para cada una de estas etapas, se ha determinado los procedimientos necesarios
para garantizar el cumplimiento de los requisitos especificados por los clientes,
que son detallados a través de los siguientes esquemas:
Diagrama de Flujo del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado
(Ver Anexo 1).
Layout del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado (Ver Anexo
2).
1.4.1.1 Planeamiento
En el área de planeamiento se mantiene comunicación permanente con el área de
comercialización, conociendo de esta manera los requerimientos del mercado y con
tal información:
Se define la cantidad y tipo de materia prima e insumos necesarios para la
producción en un período determinado.
Se determina el uso de los materiales, se optimiza su aprovechamiento y el
rendimiento de la línea de producción.
Se define las prioridades de ejecución y despacho de los pedidos.
1.4.1.2 Recepción y Control de M.P.
Se analiza las materias primas recibidas, fundamentalmente papeles de diferentes
tipos y gramajes, conjuntamente con los insumos necesarios, se considera sus
características de calidad a través el departamento de Control de Calidad, previo a su
utilización en los diferentes procesos, además se los identifica y se los ubica en áreas
específicas. Todo esto cuenta con el soporte documental correspondiente.
La goma empleada para la formación de láminas de cartón corrugado se la prepara y
controla de acuerdo a las normas especificadas para dicho proceso.
La goma (adhesivo para aletas) para la fabricación de cajas de cartón corrugado, se la
adquiere ya preparada controlando su recepción y su viscosidad para el trabajo
correcto.
1.4.1.3 Corrugación.
En esta etapa se produce el ondulamiento del papel central (corrugado medio) del
cartón corrugado, así como la adhesión de dos papeles planos (liners). A este (uno
por cada lado), dando como producto una lámina de cartón corrugado de pared
sencilla.
Imagen 20 Pared Sencilla
Fuente: www.acccsa.org
Cuando existen dos corrugados y tres liners intercalados, se obtiene un cartón
denominado doble pared.
Imagen 21 Doble Pared
Fuente: www.acccsa.org
A estas láminas se las raya (escoreado) y se las corta de acuerdo a especificaciones y
medidas establecidas por planeamiento en base a los pedidos, antes de salir de la
línea de corrugación.
Es posible durante el proceso de corrugación, impermeabilizar las láminas interna o
externamente cuando las necesidades del producto así lo requieran.
Durante toda la fase de producción se controla, se inspecciona y se ensaya al
producto en las diferentes etapas del proceso, de acuerdo a procedimientos y a
parámetros establecidos, retirándose y tratándose a los productos no conformes, que
pudiesen encontrarse.
Como un elemento adicional a este proceso, se prepara en un equipo adecuado, la
goma que servirá para pegar los liners al corrugado medio.
1.4.1.4 Terminado
Con este nombre se identifica al proceso mediante cuyas operaciones se transforma
la lámina de cartón en caja de cartón corrugado.
Ondutec cuenta con cuatro líneas de producción (Impresoras) que pueden realizar
este trabajo. Cada una de ellas tienen características propias que le confieren
aptitudes diferentes para varios tipos de productos; de forma general se puede decir
que las cuatro pueden imprimir, cortar, rayar (escorear) y troquelar las láminas de
cartón.
Conjuntamente a estas líneas de producción se suman los procesos de Cuchillo,
Sierra, Particiones y Operaciones Manuales. Cada una de estas líneas de producción
y procesos, se describirán en párrafos posteriores.
Durante todo el proceso de terminado se lleva a cabo controles establecidos de
características de calidad del producto y del proceso, mediante inspecciones y
ensayos dándose el trámite pertinente a los productos no conformes que existiesen.
Además se identifica los productos de acuerdo a procedimientos determinados que
garantizan su trazabilidad o rastreo, y su manipulación antes, durante y después del
proceso, esto se lleva a cabo conforme a normas establecidas. La maquinaria y
equipos utilizados para la fabricación, medición, inspección y ensayo, se la mantiene
claramente identificada y se encuentran soportados por un adecuado mantenimiento,
calibración y ajustes (en caso de requerirse), que les confiere características idóneas
de funcionamiento y servicio.
Las operaciones de terminado también están planeadas y no serían posibles sin el
concurso de otras áreas que contribuyen a la correcta elaboración del empaque, estas
son:
Diseño Gráfico: Elabora las artes y los clisés para la impresión de los
diferentes logos y leyendas.
Ingeniería de Empaques: Desarrolla y Optimiza el diseño estructural de las
cajas.
Prealistamiento y Troqueles: Pone a punto las lonas con los clisés para la
impresión y construye los troqueles de las láminas.
Las características de las máquinas del Área de Terminado, para la conversión de
láminas de cartón corrugado en cajas se detallan a continuación.
1.4.1.4.1 Flexo
Imprime dos colores, produce cajas regulares, medias cajas regulares, pegadas con y
sin troquel, en pared sencilla y doble pared.
1.4.1.4.2 Hooper
Imprime dos colores, produce cajas regulares, medias cajas regulares, pegadas con y
sin troquel, en pared sencilla y doble pared, y especial del troquel.
1.4.1.4.3 Ward
Imprime dos colores, produce cajas regulares y especiales a troquel en pared sencilla
y doble pared.
1.4.1.4.4 TCY
Imprime 4 colores, produce cajas regulares, medias cajas regulares, especiales a
troquel pegadas con o sin troquel en pared sencilla o doble pared.
1.4.1.4.5 Cuchillo
Escorea y corta láminas, en sentidos longitudinales y transversales.
1.4.1.4.6 Sierra
Corta láminas transversales y paquetes.
1.4.1.4.7 Particiones
Corta, ranura y escorea
1.4.1.4.8 Operaciones Manuales
Pegado, descascarado, parafinado y reproceso.
1.4.1.5 Almacenamiento y Despachos
Cuando el producto a concluido su fabricación y a cumplido satisfactoriamente los
requisitos de calidad y cantidad, se lo traslada hacia la bodega de productos
terminados, donde de acuerdo a procedimientos establecidos se le asigna un espacio
físico determinado y se lo codifica de acuerdo al pedido o cliente, procediéndose
luego a su despacho de acuerdo a la fecha programada y prioridad establecida por
planeamiento y servicio al cliente.
De acuerdo a procedimientos establecidos, se realizan servicios asociados a los
clientes, que soportan el control y la calidad de los productos, así como además, se
brinda la oportunidad de asesoramiento integral respecto al mejor mantenimiento y
uso de los embalajes.
CAPÍTULO III
RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Y ÁREAS DE TRABAJO DE ONDUTEC (SECCIÓN
CORRUGADO).
1.5 Introducción
En la sección de corrugados se realiza la conversión de las bobinas de papel en
láminas de cartón corrugado de pared sencilla o doble pared, en las dimensiones
requeridas para luego ser convertidas en las cajas de cartón corrugado solicitadas por
los clientes. Este proceso se lo detalla gráficamente en Los Anexo 3 y 4.
1.6 Identificación de los procesos.
En el área de corrugación de Ondutec S.A.I, se han identificado los siguientes
subprocesos que se detallan a continuación:
1.6.1 Alistamiento de Máquinas
Antes de arrancar el proceso de corrugación de láminas, se verifica los parámetros de
la máquina que nos permiten asegurar la calidad de las láminas de cartón corrugado y
la continuidad en el proceso de fabricación. Este alistamiento de máquinas se lo
efectúa en cada arranque de producción, cambio de turno, clave y ancho.
1.6.2 Recepción, Montaje y Alineación de bobinas de papel
De acuerdo a la lista de cortes generada por el departamento de planeamiento se
emite el requerimiento de bobinas al montacarguista para la identificación, ubicación
y trasporte de las bobinas de papel desde las respectivas bodegas hasta la zona de
producción (corrugador).
En el aprovisionamiento de bobinas de papel se garantiza que; el ancho, gramaje,
tipo y procedencia (nacional o importado) del papel alimentado a la máquina, sean
las indicadas por planeamiento en la lista de cortes. A continuación el operario
procede al montaje del rollo en su respectivo empalmador y los alinea de acuerdo a
su ancho.
1.6.3 Enhebrado por Empalmadores, Preacondicionadores y
Precalentadores
Se enhebra cada uno de los rollos, guiando el papel por cada uno de los rodillos de
los Empalmadores, Precalentadores y Preacondicionadores; en esta etapa se controla
la temperatura de los papeles a través de los arropamientos.
1.6.4 Elaboración del Single Face “C” y/o “B”
El Liner ingresa por el rodillo de presión, y simultáneamente el corrugado medio
pasa por las masas corrugadoras formando las “flautas”, estas flautas reciben
adhesivo en cada una de sus crestas a través de un rodillo engomador; en este punto
se controla la cantidad de goma que reciben las crestas, lo que permite la adherencia
con el Liner interior; el cual se dirige por la banda transportadora hacia el puente.
1.6.5 Enhebrado en la Torre de Precalentadores
Cada uno de los cuatro Precalentadores prepara al Single Face “C” y/o “B”,
simultáneamente con el Liner. En esta etapa se controla la temperatura de los papeles
a través de los arropamientos.
1.6.6 Glue Machine
El Glue Machine permite aplicar goma en las crestas de las flautas, para unir el /los
Single Face al Liner y así formar la lámina de cartón corrugado. En esta etapa se
controla la aplicación homogénea de la película de goma.
1.6.7 Double Backer
A través de los rodillos del Double Backer se aplica presión sobre la banda, esta
presiona la lámina contra las planchas calientes, permitiendo la transferencia de
calor, en esta sección se realiza la adherencia total de la lámina de cartón corrugado.
1.6.8 Cuchillo de fin de pedido
En esta etapa se realiza el corte, que representa el total de metros lineales requeridos
para cada lista de producción, lo cual ayuda a que el slitter cambie sus medidas para
el siguiente pedido.
1.6.9 Slitter
Etapa en la que se realiza la marcación de escores y cortes longitudinales cuyas
medidas están especificadas en la lista de cortes. En esta misma etapa se programa
las barras de dirección hacia el Cut Off.
1.6.10 Cut Off
Aquí se realiza las dimensiones de los cortes transversales superior e inferior con su
respectiva cantidad y metros lineales a cortar.
1.6.11 Operación de Estibaje (stacker)
Después de los cortes realizados en la cuchilla del Cut-Off las láminas van
trasladándose simultáneamente por los puentes aprovisionadores superior e inferior,
para posteriormente ser estibados secuencialmente en el stacker superior e inferior
respectivamente.
1.6.12 Control de Calidad de Láminas de Cartón (Monitoreo del proceso)
Se inspecciona las características de las láminas formadas que influyen directamente
en la calidad de las cajas de cartón corrugado, estas son:
Pin Adhesión: Controla que tan pegado esta el Liner.
Column Crush: Verifica que la resistencia vertical de la lámina este dentro de
los parámetros establecidos.
Flat Crush: Verifica que la resistencia horizontal de la lámina este dentro de
los parámetros establecidos.
Calibre: Verifica que el espesor de la lámina este dentro de los parámetros
establecidos.
Estas características son determinadas por el personal de Inspección y Ensayos, los
mismos que generando Gráficos de Control por variables ( y R), permiten efectuar
un monitoreo de la variación del proceso.
Los defectos presentados por las láminas de cartón corrugado son identificados en la
zona de clasificación y selección de láminas, y a través de un registro de desperdicios
de láminas se informa a los responsables de producción los defectos presentados.
1.7 Identificación del desperdicio en el proceso de corrugación.
Una vez conocido el proceso de corrugación de una forma detallada, se debe tener
muy en cuenta la identificación de desperdicio en una planta Corrugadora, para de
esta manera poder clasificar y determinar los subprocesos críticos (Fuentes) y las
causas que se generan (Defectos).
1.7.1 Fuentes
Son aquellos parámetros o factores que intervienen directamente antes, durante y
después del proceso de corrugación, y que afectan al rendimiento de una caja de
cartón.
1.7.2 Defectos
Son no conformidades que se presentan en una lámina de cartón y que afectan al
desempeño y a la calidad en una caja terminada.
Estos a su vez pueden ser externos (se los puede detectar visualmente), e internos (se
detectan a través de las pruebas de calidad).
Los defectos encontrados en Ondutec S.A.I se los detalla en el siguiente cuadro, en el
cual se compara los porcentajes de desperdicio generado por Ondutec vs. un estándar
de desperdicio a nivel de Latinoamérica.
ANÁLISIS DE DESPERDICIO DE ONDUTEC S.A.I (mayo 2008)
Imagen 22 Análisis de Desperdicio Ondutec
CONCEPTOPROMEDIO
LATINOAMÉRICAONDUTEC
POR MEJORAR
CAPAS MALAS 0.60 % 0.573% -0,027%EMPATES Y REVENTONES 0.10 % 0.466% 0,366%REFILE LONGITUDINAL 1.31 % 0.962% -0,348%REFILE TRANSVERSAL 0.00 % 0.083% 0,083%LÁMINAS MALAS 1.70 % 6.013% 4,313%CAJAS MALAS 1.10 % 0.79 % -0,31%TOTAL 4.81 % 8.887 % 4.077 %
Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec
Según el requerimiento y la necesidad de Ondutec S.A.I y respaldado con la
información detallada en el cuadro se concluye que existe un elevado porcentaje en
lo que respecta a LÁMINAS MALAS, por tal motivo el estudio de las causas y
fuentes de desperdicio se va enfocar a este punto, para así poder controlar y
disminuir el desperdicio.
1.7.2.1 Tipos de defectos en laminado
Dentro del proceso de corrugación de láminas de cartón se ha identificado los
siguientes defectos en base al manual de defectos de corrugación emitido por la
empresa ACCCSA (Asociación de Corrugadores del Caribe, Centro y Sur América):
1.7.2.1.1 Desalineado
Se define como la desigualdad entre los papeles que conforman la lámina de cartón.
Imagen 23 Desalineado
Fuente: Autores
1.7.2.1.2 Goma Cristalizada o Pega Falsa
Falsa compactación entre el corrugado medio y liners.
Imagen 24 Goma Cristalizada o Pega Falsa
Fuente: Autores
1.7.2.1.3 Altos y Bajos
Variación de altura de las flautas; es decir las flautas del corrugado medio no son
constantes, unas son más altas y otras más bajas lo que provoca que el Liner no tenga
contacto con las flautas de menor altura quedando un espacio vacío entre el
corrugado medio y Liner.
Imagen 25 Altos y Bajos
Fuente: Autores
1.7.2.1.4 Soplado
Se define como el levantamiento o separación del Liner interior en forma transversal
de la lámina.
Imagen 26 Soplado
Fuente: Autores
1.7.2.1.5 Parcial Despegado
Se define como aquella porción de Liner (interior o exterior) mayor a 2 centímetros
que no se encuentra adherido a las flautas ya que las partes se separan o son
demasiadas débiles para ser usadas.
Imagen 27 Parcial Despegado
Fuente: Autores
1.7.2.1.6 Goma Cruda
Falsa compactación entre corrugado medio y liners.
Imagen 28 Goma Cruda
Fuente: Autores
1.7.2.1.7 Maltrato
Mala manipulación de la lámina que afecta a su aspecto físico, por parte de la
máquina y del operario.
Imagen 29 Maltrato
Fuente: Autores
1.7.2.1.8 Falta de Liner
Ausencia parcial de uno de los papeles que conforman la lámina de cartón corrugado.
Imagen 30 Falta de Liner
Fuente: Autores
1.7.2.1.9 Encocado
Deformación de la lámina (pandeo), que puede ser hacia arriba, abajo y en “S”.
Imagen 31 Encocado
Fuente: Autores
1.7.2.1.10 Ampollas
Levantamiento del Liner en gran proporción y que se presentan en sentido
longitudinal de la lámina.
Imagen 32 Ampollas
Fuente: Autores
1.7.2.1.11 Arrugas
Deformación de la lámina en su aspecto físico, que afecta a la calidad de impresión
de la misma.
Imagen 33 Arrugas
Fuente: Autores
1.7.2.1.12 Empalmes
Se presenta por la unión de dos liners al momento en que se realiza un cambio de
rollo.
Imagen 34 Empalmes
Fuente: Autores
1.7.2.1.13 Orillos Despegados
Desprendimiento de los filos de la lámina en forma longitudinal.
Imagen 35 Orillos Despegados
Fuente: Autores
1.7.2.1.14 Material Tostado
Deformación de la lámina en su aspecto estructural, que se lo nota durante el
contacto entre el operario y la lámina.
Imagen 36 Material Tostado
Fuente: Autores
1.7.2.1.15 Contaminación
Son manchas que se visualizan en la superficie de la lámina de cartón, debido a
factores como derrames de aceite, planchas sucias, etc.
Imagen 37 Contaminación
Fuente: Autores
1.7.2.1.16 Sobrantes
Se lo define como el exceso de producción de láminas.
Imagen 38 Sobrantes
Fuente: Autores
1.8 Clasificación de Desperdicio en el proceso de corrugación
1.8.1 Desperdicio No Controlable en Laminado
Dentro del desperdicio no controlable hay tres tipos de desperdicio:
1.8.1.1 Desperdicio de tubos
Este es el desperdicio generado por los tubos en que viene envuelto el papel de los
molinos. No se puede controlar porque es la única forma en que llegan las bobinas de
papel.
1.8.1.2 Desperdicio del cliente
Es la diferencia del peso real de la lámina y el peso final de la caja que se lo vende al
cliente, sin considerar factores de diseño (troquelados y dimensión de aletas).
1.8.1.3 Desperdicio de muestra y diseños
Es el desperdicio generado en el área de muestras y diseños, ya que se utilizan láminas
de tamaño estándar para hacer los diseños y las muestras.
1.8.2 Desperdicio Controlable en Laminado
Son las operaciones previas a la corrugadora y en la máquina misma, que son
responsables del 75-80% del desperdicio controlable, de esta manera se clasifica en:
1.8.2.1 Capas exteriores dañadas
Puede ser causado por prácticas erróneas de carga del proveedor de papel, por
utilización de equipo inadecuado en puertos, por mantenimiento inadecuado de los
montacargas, por operadores inexpertos, por mala ubicación de las bobinas en las
bodegas de rollos, y por corte excesivo de capas en la preparación de la bobina.
1.8.2.2 Arranque de máquina
Es el material que se genera en el inicio de operación de la corrugadora, el cual es
retirado en el puente y antes de entrar al triplex.
1.8.2.3 Saldos de papel
Es la cantidad de papel dejada en el tubo de una bobina utilizada después de un
empalme.
1.8.2.4 Empates y Reventones
Al ejecutar un empate manual de papel se produce una superposición de papeles en las
láminas producidas, las cuales deben separarse de las hojas buenas. En forma similar,
un reventón puede originar cartón sin uno de sus componentes lo que constituirá
desperdicio.
1.8.2.5 Refile longitudinal
Es el corte de los bordes del cartón que se ejecuta en el Slitter (triplex) del corrugador,
con el fin de obtener un corte uniforme y limpio del corrugado medio y de los liners.
Este corte resulta por tanto, de la diferencia entre el ancho del rollo que se está
corriendo y el ancho de las láminas planeadas.
1.8.2.6 Refile transversal
Es la diferencia entre el largo de las láminas solicitadas por el cliente y la longitud real
que está entregando el Cut Off.
1.8.2.7 Hojas malas en laminado (Problemas de calidad)
Estas son las hojas defectuosas que se detectan al final de la línea y cuyas causas son
diferentes a empates y reventones.
1.8.2.8 Desperdicio Administrativo
Es el desperdicio que se presenta, cuando por problemas de inventario de papel se
cambia la combinación de la clave para cumplir especificaciones o entregar a tiempo el
pedido o se utilizan anchos distintos de materiales.
1.8.2.9 Desperdicio en terminado:
Es el desperdicio que se genera en las máquinas de conversión, por cajas mal impresas,
tono diferente de impresión, impresión fuera de registro, rotura de escores internos o
externos, con mal cierre, mal pegadas, etc.
1.8.2.10 Desperdicio fantasma:
Es la diferencia entre lo que estamos comprando y lo que realmente el proveedor nos
está entregando.
1.9 Balance de Materia Prima
En el proceso de fabricación de láminas de cartón corrugado, comprendido de enero
a junio de 2008 se ha registrado el siguiente consumo de materias primas, con sus
respectivos valores de aprovechamiento del material.
Imagen 39 Balance de Materia Prima
Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec
1.10 Situación actual de los niveles de desperdicio de laminado.
En la actualidad el desperdicio de láminas de cartón se contabiliza en función del
peso en kilogramos de papel producido vs. el peso de láminas registradas como
defectuosas, al final del proceso de laminado.
A más de esto y para términos de estudio y análisis se debe contabilizar las láminas
defectuosas por unidades, especificando cual es su problema, para así poder atacar y
controlar a ciencia cierta el defecto de mayor incidencia dentro del proceso
productivo.
A continuación se detalla la estadística mensual del desperdicio de láminas malas, en
función del consumo de papel en kilogramos:
Imagen 40 Análisis de Láminas Malas
Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec
Imagen 41 Desperdicio de Láminas Malas
Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec
1.11 Evaluación de los procesos e identificación de las operaciones críticas
Dentro del proceso de corrugación para la fabricación de las láminas de cartón, a más
de los subprocesos descritos anteriormente, se debe conocer los parámetros que
intervienen en la transformación de láminas. Todo esto con el fin de evaluar los
procesos en función del desperdicio; estos parámetros son:
Presión: Que cantidad de presión aplico al papel por medio de rodillos para
la fabricación de láminas.
Temperatura: Temperatura a la cual debe llegar el papel para que se
encuentre en un equilibrio térmico.
Humedad: Humedad propia del papel, antes y durante el proceso de
corrugación.
Tensión: Control de la tensión adecuada, que no permitan inconvenientes
como roturas o montajes del papel.
Todos estos parámetros se deben controlar para tener un óptimo funcionamiento del
proceso, y de esta manera dicho control se vea reflejado en la no generación de
desperdicio y en la buena calidad de las láminas.
Una vez conocidos todos los parámetros para el proceso de corrugación, el siguiente
paso a seguir es la identificación de las operaciones críticas, para lo cual se necesita
establecer cuáles son las verdaderas fuentes y causas del desperdicio de láminas
malas, y su incidencia en el desarrollo de la producción; para la obtención de estos
resultados se aplica la siguiente metodología.
1.11.1 Metodología para la evaluación del proceso
Las etapas para el desarrollo de esta metodología son las siguientes:
1.11.1.1 Creación de formatos
Se diseñó formatos para dar seguimiento a las causas del desperdicio según su
incidencia al final del proceso de laminado; este formato incluye tipo de causa
(defecto), lugar donde se presenta, cantidad y porcentaje. (Ver anexo 5).
1.11.1.2 Muestreo
Se procedió a registrar todos los defectos presentados en un lapso de 40 horas,
comprendidos desde el 3 al 11 de junio de 2008. Durante este período se procedió a
la toma de un total de 42 muestras, (en este tiempo los únicos Test producidos según
las listas de producción fueron 200, 250, 150 en corrugación “C” 150 en corrugación
“B” y 400 en doble pared), distribuidas aleatoriamente de la siguiente manera:
TEST 200 TEST 250 TEST 150 TEST 400 TEST 150B TOTAL
9 10 10 7 6 42
1.11.1.3 Tabulación de datos
Una vez realizado este muestreo se obtuvieron los siguientes datos, los cuales han
sido tabulados de acuerdo a su forma de incidencia en el proceso.
Imagen 42 Tabulación del Desperdicio
Fuente: Autores
Imagen 43 Láminas Malas Test 200
Fuente: Autores
Imagen 44 Láminas Malas Test 250
Fuente: Autores
Imagen 45 Láminas Malas Test 150
Fuente: Autores
Imagen 46 Láminas Malas Test 400DP
Fuente: Autores
Imagen 47 Láminas Malas Test 150B
Fuente: Autores
Imagen 48 Total Láminas Malas %
Fuente: Autores
Imagen 49 Total Láminas Malas #
Fuente: Autores
1.11.1.4 Análisis de datos
Luego de haber realizado la tabulación de los datos de una forma detallada y general;
los defectos de mayor incidencia en el desperdicio de láminas en el proceso de
corrugación son:
Imagen 50 Análisis de Datos
DEFECTO %
Goma cristalizada o pega falsa 24,43%
Encocado 19,27%
Altos y bajos 13,12%
Maltrato 9,05%
Ampollas 7,52%
Material tostado 5,16%
Fuente: Autores
Por lo tanto se concluye que todos estos defectos según análisis son atribuibles al
parámetro de las temperaturas, a excepción del maltrato, que se presenta por
cuestiones operacionales y por la mala manipulación de las láminas por parte de los
operadores durante el proceso.
De la misma manera al analizar estos seis defectos se puede apreciar que
corresponden al 78,55% del total del desperdicio en laminado de la tabla acumulada,
por lo tanto son estos a los que se considera defectos críticos y que necesitan un
adecuado control y seguimiento, para de esta manera atacar al desperdicio.
1.11.2 Identificación de las operaciones críticas en laminado
Para la identificación de los procesos críticos en el área de laminado se va usar una
matriz de criticidad, donde se clasifican todos los subprocesos que intervienen en el
proceso general de corrugación en función de sus parámetros críticos a controlar.
Imagen 51 Identificación de Operaciones Críticas
SUBPROCESOS A ANALIZARPARÁMETROS CRÍTICOS
Temperaturas Operacional
PR
OC
ES
O D
E C
OR
RU
GA
CIÓ
N D
E L
ÁM
INA
S
Alistamiento de Máquinas
Recepción, Montaje y Alineación de bobinas
de papel
Enhebrado por Empalmadores,
Preacondicionadores y PrecalentadoresX
Elaboración del Single Face “C” y/o “B” X
Enhebrado en la Torre de Precalentadores X
Glue Machine X
Double Backer X
Cuchillo de fin de pedido
Slitter
Cut Off X
Operación de Estibaje (Stacker) X
Control de Calidad de Láminas de Cartón
(Monitoreo del proceso)
Fuente: Autores
CAPÍTULO IV
EVALUACIÓN TÉCNICA – ECONÓMICA DE LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS.
1.1 Análisis de la posibilidad de aplicar medidas efectivas a través del estudio
de la Gestión por Procesos
En esta etapa se va a establecer la viabilidad de las opciones más factibles para la
disminución del desperdicio de láminas de cartón; en función de los parámetros
críticos descritos en el capítulo anterior (Temperaturas y Maltrato).
1.11.3 Validación técnica de procesos críticos
Mediante la validación técnica de procesos críticos se va a poder describir y detallar,
la posible solución para la disminución del desperdicio en laminado, enfocándonos
en los parámetros de Temperatura y Maltrato que son los que más inciden en el
porcentaje total del desperdicio de láminas de cartón.
De esta manera, en base a los resultados obtenidos en la evaluación de procesos, se
propone un plan de acción para atacar el desperdicio, en lo que se refiere al
parámetro de temperatura y al parámetro de maltrato. Los mismos se detallan a
continuación.
1.11.3.1 Planes de acción para la disminución del desperdicio
Imagen 52 Plan de Acción – Temperatura
PLAN DE ACCIÓN PARA LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO
(PARÁMETRO TEMPERATURA)
Fase ActividadTiempo de
ImplementaciónAcción Requerida
1
Control de
temperaturas por Test
más producidos.
Inmediato
Toma de temperaturas y
contabilización del desperdicio
generado por estas temperaturas.
2Análisis de
temperaturasInmediato
Clasificación de temperaturas en
función de su nivel de
desperdicio provocado.
3Selección de
temperaturas óptimasInmediato
Normalización de temperaturas
óptimas para cada Test en
diferentes etapas del proceso que
generan menor desperdicio.
Fuente: Autores
Imagen 53 Plan de Acción - Maltrato
PLAN DE ACCIÓN PARA LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO
(PARÁMETRO MALTRATO)
Fase ActividadTiempo de
ImplementaciónAcción Requerida
4Análisis de
subprocesos críticosInmediato
Visualización de las fuentes que
me generan maltrato de láminas
al final del proceso.
5
Determinación e
Identificación de las
fuentes de desperdicio
Inmediato
Contabilización de láminas
malas, por fuentes de generación
de desperdicio.
6Determinación de
Medidas CorrectivasInmediato
Realización de actividades o
tareas que me permitan la
disminución de láminas
maltratadas al final del proceso.
Fuente: Autores
Una vez realizada la validación de los subprocesos críticos en función de los planes
de acción propuestos para los parámetros específicos (temperatura – maltrato), se
procederá al desarrollo de las fases que conforman cada plan de acción.
1.11.3.2 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro
Temperatura
Fase 1: Control de temperaturas por Test más producidos.
En capítulos anteriores se detallo que los Test más producidos durante el tiempo de
estudio son: Test 150, 200 y 250 en corrugación “C” y Test 400 en Doble Pared. De
esta manera estos Test sirven de referencia para la determinación de las
Temperaturas óptimas en cada etapa del proceso, que provoquen menor cantidad de
desperdicio al final del proceso de laminado.
En esta fase se procedió a la toma de temperaturas por Test; para términos de análisis
cada test está compuesto de diez grupos de observaciones y cada grupo contiene tres
subgrupos. El levantamiento de esta información se realizó desde el 17 de junio al 26
de agosto del presente año, (en un período de ocho horas diarias y cinco días a la
semana), en base a las políticas del Control Estadístico de Procesos de Ondutec que
se realiza para el control de calidad. Para la toma de muestras de temperatura se
utilizó un Pirómetro Laser marca Raytek, modelo Raynger ST de fabricación
norteamericana.
Imagen 54 Pirómetro Laser
Fuente: Autores
Los formatos que se utilizó para el levantamiento de estas observaciones se
encuentran en los (Anexos 6 a 11).
Fase 2: Análisis de temperaturas
En esta fase se procedió a clasificar todas aquellas temperaturas obtenidas en la fase
1; por Test y en función de la cantidad de desperdicio que cada una de las
temperaturas generaban al final del proceso. Para la realización de esta fase se utilizó
hojas de Excel, las mismas que ayudaron para el desarrollo de las gráficas e
interpretación del parámetro descrito y cuál es su comportamiento dentro de todas las
etapas del proceso.
Para el cálculo de los Límites de control se utilizó las fórmulas y tablas de la carta de
control por variables para promedios y rangos, utilizados en Ondutec para realizar el
control de calidad de láminas.
Usar si n ≥ 2 ó si n = 1
Imagen LV Constantes para Gráficos de Control
CONSTANTES PARA LAS GRÁFICAS DE CONTROL
Tamaño del
Subgrupo nD3 D4 d2
1 1.880 0.000 3.267 1.128 2.660
2 1.880 0.000 3.267 1.128 2.660
3 1.023 0.000 2.574 1.693 1.772
4 0.729 0.000 2.282 2.059 1.457
5 0.577 0.000 2.114 2.326 1.290
6 0.483 0.000 2.004 2.534 1.184
7 0.419 0.076 1.924 2.704 1.109
8 0.373 0.136 1.864 2.847 1.054
9 0.337 0.184 1.816 2.970 1.010
10 0.308 0.223 1.777 3.078 0.975
Fuente: Dpto. Control de Calidad Ondutec
Fase 3: Selección de temperaturas óptimas
Una vez culminadas las fases uno y dos del plan de disminución del desperdicio en
laminado en lo que se refiere al parámetro de temperaturas; se procedió a la
normalización del mismo en cada etapa del proceso, y así de esta manera
determinando las temperaturas óptimas por Test que producen menor cantidad de
desperdicio.
Los puntos o etapas en donde se realizó la toma de muestras y selección de
temperaturas óptimas se lo puede ver en el Layout del Corrugador. Ver Anexo 12
1.11.3.3 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro Maltrato
Considerando al maltrato como la segunda causa de mayor generación de desperdicio
en el área de laminado, se ve necesaria la ejecución de las fases del plan de acción
para la disminución de este defecto. Las mismas que se desarrollan a continuación.
Fase 4: Análisis de subprocesos críticos
En esta fase se procedió a la visualización de los subproceso críticos de generación
de láminas maltratadas al final del proceso. Para esta fase se recurrió a la observación
de campo en las últimas etapas del proceso de fabricación de láminas de cartón
corrugado y así tener una perspectiva más acertada de lo que sucede en estas áreas.
Fase 5: Determinación e Identificación de fuentes de desperdicio
Luego de la visualización se obtuvo como resultado dos fuentes que generan la
mayor cantidad de láminas maltratadas, dichas fuentes son:
- Maltrato por Rodillos transportadores
Imagen 56 Maltrato por Rodillos
Fuente: Autores
- Maltrato por Manipulación Inadecuada de parte de los operarios
Imagen 57 Maltrato por Manipulación
Fuente: Autores
Una vez identificado los lugares en donde se origina el desperdicio por maltrato se
procedió a la contabilización y clasificación de láminas malas; para saber cuál es su
nivel de impacto en el proceso.
Para la contabilización del desperdicio en lo referente al maltrato por rodillos y
maltrato por manipulación inadecuada se utilizó el siguiente formato (Ver Anexo
13).
La contabilización de las láminas maltratadas por rodillos transportadores y Maltrato
por Manipulación Inadecuada de parte de los operarios, se realizó mediante un
muestreo, en un lapso de 75 horas comprendidas entre el 8 al 19 de septiembre del
presente año, tomando en cuenta que en la etapa de visualización para el factor de
maltrato por rodillos se detectó que, por cada pilo de láminas siempre se maltrataban
las dos últimas de cada pilo, influyendo este defecto más no en sus propiedades
estructurales, sino viéndose afectado en el proceso de terminado (Impresión). Estos
datos se registran de la siguiente manera:
LÁMINAS MALTRATADAS POR RODILLOS TRANSPORTADORES
TESTNúmero
Observaciones.
Láminas
Maltratadas
150B 14 53
150C 44 201
200C 12 72
250C 65 348
275DP 12 129
400DP 12 173
Fuente: Autores
LÁMINAS MALTRATADAS POR MANIPULACIÓN INADECUADA DE
PARTE DE LOS OPERARIOS
TESTNúmero
Observaciones.
Láminas
Maltratadas
150B 14 32
150C 44 121
200C 12 43
250C 65 208
275DP 9 77
400DP 12 104
Fuente: Autores
Fase 6: Determinación de Medidas Correctivas
Una vez conocido el impacto que tiene cada una de estas fuentes, sobre el proceso de
láminas de cartón corrugado, se procede a detallar las medidas correctivas para
dichas fuentes:
- Medida correctiva para maltrato por rodillos transportadores.-
Al inicio del proceso de apilación, para evitar el maltrato por parte de
los rodillos al transportar las láminas, se debe colocar por lo menos
dos láminas defectuosas que ya hayan sido retiradas, tratando de
cubrir toda el área que van a ocupar las nuevas láminas que llegan a
esta etapa del proceso. De esta manera se evita el contacto directo
entre los rodillos y las láminas que están en buen estado.
Esta actividad se debe realizar al inicio de cada apilación; es decir,
después de 500 láminas si se trata de corrugación B, de 400 en
corrugación C y de 250 en doble pared.
Imagen 58 Medida Correctiva – Maltrato
Fuente: Autores
- Medida correctiva para maltrato por manipulación inadecuada
por parte de los operarios.- Para poder reducir esta fuente de
maltrato dentro del proceso; se debe adoptar una medida en base a un
plan de concientización de la actividad que se realiza. De esta manera
cada operario del proceso de laminado y en particular de esta área,
debe ser responsable del desperdicio que genera, a través del buen
desenvolvimiento de sus operaciones en su puesto de trabajo.
1.2 Análisis económica de las medidas efectivas (Planes de Acción)
El objetivo de esta etapa es establecer la viabilidad económica de la implementación
de las modificaciones o cambios propuestos en los planes de acción descritos; para
de esta manera obtener un beneficio sustentable para la empresa dentro de su proceso
productivo.
1.2.1 Evaluación Económica – Factor Temperatura
Con la normalización de las temperaturas óptimas por test y en cada etapa del
proceso y después de una breve etapa de seguimiento se obtuvieron los siguientes
resultados.
Imagen 59 Análisis del Desperdicio de Láminas Malas
Análisis del desperdicio de láminas malas
MESConsumo de
producción en Kg
kilos/mes láminas malas
Factor de Conversión Monetario
Costo Total al mes
%
ene-08 4391523 179015 0,6 107409 4,08%feb-08 3561991 163641 0,6 98185 4,59%
mar-08 4788378 255664 0,6 153398 5,34%abr-08 4070853 268688 0,6 161213 6,60%
may-08 4261104 259574 0,6 155744 6,09%jun-08 4127558 280407 0,6 168244 6,79%jul-08 4212135 252035 0,6 151221 5,98%
ago-08 3796640 199634 0,6 119780 5,26%sep-08 3839367 181190 0,6 108714 4,72%
Fuente: Dpto. de Estadísticas Ondutec
Nota: El factor de conversión monetario hace referencia al costo del kilogramo de
láminas malas. Este es un valor que se maneja por políticas internas de la empresa.
Con la implantación de las temperaturas óptimas a partir del mes de septiembre, se
obtuvo una disminución del 5,26% al 4,72% de desperdicio de láminas malas, por
tanto hablando en términos monetarios hubo un ahorro de $ 11066. Lo que valida el
análisis de temperaturas propuesto e implantado.
Imagen 60 Análisis de Láminas Malas
Fuente: Dpto. de Estadísticas Ondutec
En la gráfica se puede observar que existe un incremento del porcentaje de láminas
malas desde enero hasta junio, esto se debe a que los operarios comenzaron a pesar
todo el desperdicio generado lo que no se hacía antes, ya que ellos por temor a ser
multados únicamente pesaban un cierto porcentaje y el resto lo pasaban directamente
a la picadora.
1.2.2 Evaluación Económica – Factor Maltrato
Antes de realizar la evaluación económica en lo que se refiere al factor maltrato de
láminas de cartón corrugado; se debe tener conocimiento del procedimiento para el
cálculo del costo de cada lámina, dicho procedimiento se detalla a continuación en
base a la siguiente formula.
Costo de lámina = Área * Peso del Test * Precio del kg de papel
Donde:
Área = Ancho x Largo (m2)
Peso del Test = Peso Básico x Área (kg.m2)
Precio del kg del papel = Varía en función del tipo de caja a fabricar; de esta manera
el precio para:
- Caja para banano = 0,85$
- Caja para uso domestico = 0,98$
En este precio ya están incluidos todos los costos de fabricación (mano de obra,
materia prima, maquinaria, etc.)
NOTA: El peso básico se obtiene de la tabla de composición de claves y Test (Ver
anexo 14)
Una vez conocido el procedimiento para el cálculo de costo de láminas, y en función
de los datos obtenidos del muestreo del plan de acción para maltrato, se presenta a
continuación el costo total de desperdicio de láminas generado por el factor maltrato.
Imagen 61 Costo del Desperdicio - Maltrato
TESTLÁMINAS
MALTRATADAS
COSTO
TOTAL
150B 85 34,36
150C 322 72,77
200C 115 29,81
250C 556 230,90
275DP 206 55,01
400DP 277 559,04
TOTAL 1561 981,89
Fuente: Autores
Nota: El costo total de 981,89 obtenido en esta tabla, es el costo del desperdicio
generado únicamente en las 75 horas de la toma de muestras para este estudio. Para
saber cuál es el costo total al mes del desperdicio debido a este factor se tendría que
llevar este valor al total de horas trabajadas al mes. Y así de esta manera conocer el
costo estimado que nos representaría esta cantidad de desperdicio.
Costo de láminas
maltratadas en 75 horas
Costo de láminas maltratadas
en 624 horas (1 mes)
981,89 8169,32
CAPÍTULO V
1.3 CONCLUSIONES:
A través de los cuadros donde se detalla la cantidad de muestras tomadas por
test en función de los límites establecidos, sin considerar aún el desperdicio
que estas temperaturas generan; se concluye que, el comportamiento de las
temperaturas en las distintas etapas del proceso, en su gran mayoría están
dentro de los márgenes o límites de control establecidos que se calcularon
para este estudio.
Imagen 62 Comportamiento de Temperaturas - Test 150
Test 150 Corrugación C
Límites
Máquina
Dentro de los Límites establecidos
Fuera de los Límites Establecidos
Total
Cantidad Promedios
%Cantidad
Promedios%
Cantidad Promedios
%
SFC 59 73,75 21 26,25 80 100
Engomadora 59 73,75 21 26,25 80 100
Double Backer 58 72,50 22 27,50 80 100
Fuente: Autores
Imagen 63 Comportamiento de Temperaturas - Test 200
Test 200 Corrugación C
Límites
Máquina
Dentro de los Límites establecidos
Fuera de los Límites Establecidos
Total
Cantidad Promedios
%Cantidad
Promedios%
Cantidad Promedios
%
SFC 64 80,00 16 20,00 80 100Engomadora 64 80,00 16 20,00 80 100
Double Backer 58 72,50 22 27,50 80 100
Fuente: Autores
Imagen 64 Comportamiento de Temperaturas - Test 250
Test 250 Corrugación C
Límites
Máquina
Dentro de los Límites establecidos
Fuera de los Límites Establecidos
Total
Cantidad Promedios
%Cantidad
Promedios%
Cantidad Promedios
%
SFC 53 66,25 27 33,75 80 100Engomadora 64 80,00 16 20,00 80 100
Double Backer 60 75,00 20 25,00 80 100
Fuente: Autores
Imagen 65 Comportamiento de Temperaturas - Test 400DP
Test 400 Doble Pared
Límites
Máquina
Dentro de los Límites establecidos
Fuera de los Límites Establecidos
Total
Cantidad Promedios
%Cantidad
Promedios%
Cantidad Promedios
%
SFC 57 71,25 23 28,75 80 100SFB 58 72,50 22 27,50 80 100
Engomadora 79 65,83 41 34,17 120 100Double Backer 90 75,00 30 25,00 120 100
Fuente: Autores
La cantidad de muestras ubicadas fuera de los límites establecidos de control
se presenta debido al siguiente factores:
a- No existe un control entre la relación de velocidad de corrida de la
máquina y la cantidad de arropamiento del papel (transferencia de
calor). Debido a que la velocidad durante el proceso no se
mantiene constante.
Imagen 66 Arropamiento del Papel
Fuente: Autores
NOTA: Cabe recalcar que todas las muestras tomadas para el estudio se hicieron en
un rango de velocidad comprendidos entre 110 – 140 m x min.
Revisando las cartas de control, se puede observar que los puntos o medias, a
pesar de estar dentro de los limites de control; estos puntos se encuentran en
un número mayor a 3 o 4 corridas en forma completa por encima o por debajo
del Límite Central, lo cual indica que todos los subprocesos están fuera de
control; pero el sentido de la utilización de estas graficas más bien fue para
obtener temperaturas promedios que generen la menor cantidad de
desperdicio.
A pesar de que la mayoría de temperaturas obtenidas en el estudio en cada
etapa del proceso, están dentro de los límites establecidos; esto no asevera de
que las temperaturas en el proceso estén controladas. Ya que para términos de
control de desperdicio, se debe registrar las temperaturas en función de la
cantidad de desperdicio que cada una de ellas genera.
Al comparar los límites de temperatura establecidos durante el estudio, con
los límites impuestos por la organización TAPPI (Desarrollo tecnológico de
industrias de papel y pulpa), se concluye que dichos límites no coinciden;
esto se debe a que TAPPI emite estas normativas bajo condiciones, tanto
tecnológicas (maquinaria) como de trabajo distintas con las que Cartopel
realiza sus procesos de corrugación.
En términos de temperaturas según la norma TAPPI, no debe existir un
desfase mayor a 3 ºC de temperatura entre el Lado Operario y Lado Máquina
en cada etapa del proceso. Pero en base de los datos obtenidos en el estudio
se observa que esto se da, por lo cual se concluye que este fenómeno es
atribuible a factores como:
o Rodillos precalentadores y/o preacondicionadores desalineados, lo
que no permite una transferencia de calor uniforme en todo el ancho
del papel.
o Taponamiento de los dosificadores de la ducha de vapor.
o Fallas mecánicas de rodillos precalentadores y preacondicionadores.
Por lo tanto después del análisis, control y seguimiento adecuado de las
temperaturas se concluye, que las temperaturas óptimas de trabajo en cada
etapa del proceso que generan menor cantidad de desperdicio y con la que se
obtuvo una disminución del 0,54% en el mes de septiembre son:
Imagen 67 Selección de Temperaturas óptimas - Test 150
SELECCIÓN DE TEMPERATURAS ÓPTIMAS – Test 150
Punto de control de Máquina
T1 T2 T3 T4
L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.SFC 102,3 89,0 67,7 61,7 71,0 66,7 85,3 82,7
Engomadora 73,0 58,7 67,0 56,0 97,7 79,7 96,7 92,7Double Backer 65,3 59,0 102,0 100,0 76,0 73,7 103,7 97,0
Fuente: Autores
Imagen 68 Selección de Temperaturas óptimas - Test 200
SELECCIÓN DE TEMPERATURAS ÓPTIMAS – Test 200
Punto de control de Máquina
T1 T2 T3 T4L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.
SFC 99,3 92,0 61,0 59,7 75,7 66,0 85,7 84,7Engomadora 78,7 76,7 67,0 68,3 92,0 101,7 104,0 86,7
Double Backer 69,7 71,0 106,3 93,7 80,0 81,0 108,0 104,3
Fuente: Autores
Imagen 69 Selección de Temperaturas óptimas - Test 250
SELECCIÓN DE TEMPERATURAS ÓPTIMAS – Test 250
Punto de control de Máquina
T1 T2 T3 T4
L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.SFC 87,3 92,3 59,0 59,3 61,3 64,3 81,0 87,3
Engomadora 75,3 78,7 70,0 68,7 86,7 101,7 101,7 96,7Double Backer 69,0 71,3 71,7 80,3 78,0 80,7 104,7 101,3
Fuente: Autores
Imagen 70 Selección de Temperaturas óptimas - Test 400DP
SELECCIÓN DE TEMPERATURAS ÓPTIMAS – Test 400DPPunto de
control de Máquina
T1 T2 T3 T4 T5 T6
L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.SFC 93,7 94,0 62,7 58,3 63,0 61,3 85,7 83,3 SFB 108,3 103,0 84,7 87,7 90,0 60,7 93,0 98,7
Engomadora 74,0 70,3 84,0 74,7 31,3 30,3 67,0 63,7 99,3 103,3 69,7 66,7Double Backer 68,0 64,7 100,3 104,3 70,7 67,7 30,0 28,0 74,0 75,7 84,3 89,7
Fuente: Autores
Para el desperdicio por maltrato; se concluye que este es generado por
descuido y negligencia de los operarios; ya que lamentablemente el operario
trabaja de una forma eficiente solo cuando se lo está controlando.
Finalmente a través del estudio propuesto, se obtuvo una mejora en la forma
de cómo proceder en cada puesto de trabajo; de esta manera cada operario ha
tomado conciencia de la labor correcta que debe realizar en términos de
desperdicio en su lugar de trabajo, y empezando a ver al desperdicio como un
problema y no como algo cotidiano dentro del proceso productivo.
1.4 RECOMENDACIONES:
En lo que respecta a la identificación de las causas del desperdicio en
laminado, se debería realizar una unificación de conceptos entre todos los
operarios de planta, ya que a través del estudio se notó la diferencia de
criterios en torno a la identificación de causas del desperdicio.
Actualmente Cartopel contabiliza el desperdicio en laminado en función del
peso total en kilogramos que se genera; a más de esto se considera que se
debe contabilizar el desperdicio por unidad de causas, para así de esta manera
tener una idea acertada de cuál es el verdadero problema a atacar.
Colocar sensores en ambos lados de la máquina y en varias etapas del
proceso, para tener una óptica de la temperatura y mantener el papel con el
mismo calor, independientemente de la velocidad de corrida de la
maquinaria.
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
En el análisis de causas de desperdicio se identificó que las que se presentan
con mayor frecuencia son: Goma Cristalizada o pega falsa y Encocado; por
tal motivo para la disminución de estos defectos se debe realizar las
siguientes recomendaciones operativas. Tomando en cuenta que estas
recomendaciones deben ser aplicadas cuando la humedad del rollo es <6 y
>8% de humedad:
o Goma Cristalizada o pega falsa
Esto se presenta cuando existe demasiada temperatura en el Liner
exterior, dando como resultado que al estar bien caliente el papel
absorbe toda la goma y lo seca inmediatamente obteniendo una falsa
compactación; cuando se presenta este defecto se tiene que disminuir
el arropamiento y aumentar las duchas de vapor del Liner Exterior, y
aumentar el arropamiento del single face.
o Encocado
Encocado hacia arriba
El single Face (material que viene del corrugador) entra con
mayor humedad que el Liner exterior de Doble Backer y al liberar
la humedad a la salida del Double Backer el single face se encoge
más. Para esto se debe aumentar el arropamiento del corrugado
medio y disminuir el arropamiento del Liner Exterior, disminuir la
cantidad de material en el puente y aumentar las duchas de vapor
del Liner exterior
Encocado hacia abajo
El Liner exterior entra más húmedo al Doble Backer que el Single
Face y al salir del Double Backer el Liner libera humedad y se
encoge. Para esto se debe aumentar el arropamiento del Liner
exterior, aumentar las duchas del corrugado medio y disminuir el
arropamiento del Single Face.
Ya que para el proceso de laminación se requiere que las bobinas de papel
estén aptas, se debe realizar un seguimiento y control del estado en que están
los rollos, para que de esta manera saber en donde se origina el daño de las
capas, debido a que cada capa perdida o dañada cuesta entre 1,5 a 3 dólares
dependiendo del tipo y procedencia del papel.
Imagen 71 Capas Malas
Fuente: Autores
Si se adopta las medidas correctivas propuestas en el desarrollo de este
estudio se mejoraría los procesos en el área de laminado en lo que se refiere
al maltrato dando como resultado una disminución del desperdicio generado
por este factor.
1.5 GLOSARIO DE TÉRMINOS:
TEST – CLAVE: Combinación de diferentes tipos de papel en gramaje.
GRAMAJE: Peso de los papeles por unidad de superficie (gr.m2).
LINER: Es el papel que forma las caras lizas interna o externa de la lámina
de cartón.
MÉDIUM: Papel ondulado que se ubica entre los Liners.
BOBINA – ROLLO: Materia prima (papel) enrollada en tubos que se utiliza
para el proceso de corrugación.
ONDULAMIENTO: Forma característica que adopta el papel.
FLAUTA: Altura del Ondulamiento del papel.
CRESTA: Parte superior de la flauta.
MASA CORRUGADORA: Rodillos dentados por el que pasa el papel
permitiendo la formación de las flautas.
ESCOREADO: Es la hendidura formada por el aplastamiento al cartón, y
que se localiza en el lugar del futuro doblez.
PRECALENTADOR: Tambor giratorio calentado con vapor empleado para
secar el papel al hacer contacto con los mismos.
PREACONDICIONADOR: Tambor giratorio calentado con vapor
empleado para acondicionar el papel al hacer contacto con los mismos.
ENHEBRADO: Movimiento Secuencial que sigue el papel por los diferentes
rodillos de la maquinaria.
PUNTO GEL: Temperatura de gelatinización de la goma.
GELATINIZACIÓN: Temperatura óptima que permite la perfecta
adherencia en Liner y Médium.
IMPERMEABILIZAR – PARAFINAR: Recubrimiento de la lámina de
cartón con parafina para el mejoramiento de sus propiedades.
PARAFINA: Sustancia liquida que se aplica a la lámina de cartón.
CLISES: Estructura de madera en forma de arco, sobre la cual se colocan las
sierras y lonas para el proceso de troquelado.
LONAS: Cauchos que permiten la expulsión de la lámina troquelada.
1.6 ANEXOS:
Fuente: Autores
Requerimientos de Ventas
Planificación de Producción
Proceso de Corrugación
Inspección y Pruebas en Corrugación
Acciones Correctivas
¿Cumple
Normas?
¿Cumple
Normas?
Control de Productos no
Conformes
Proceso de Terminado
Inspección y Ensayo en Terminado
Acciones Correctivas
¿Cumple
Normas?
¿Cumple
Normas?
Control de Productos no
Conformes
Bodega de Productos Terminados
Despacho
Anexo 1: Diagrama de Flujo de fabricación de cajas de cartón corrugado.
Hoja: 1 de 1
NO
SI
NONO
NO
SI
SISI
Fuente: Autores
Anexo 2: Layout del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado
Hoja: 1 de 1
PARTES INTERIORES
CORR
UG
ADO
RA
FLEX
OW
ARD
HO
OPE
R
TCY
1
2 3
6
7 10
11
4
5
9
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Línea de Corrugación
Línea de Producción: Flexo
Línea de Producción: Hooper
Línea de Producción: TCY
Línea de Producción: Ward
Zona de Productos en Proceso
Área de Materia Prima (Papel)
Área de preparación de Goma
Área de Insumos (Tintas)
Bodega de Despachos
Operaciones Manuales
Flujo del Proceso
Fuente: Autores
Liner Exterior
Traslado a empalmadora del Glue Machine.
Traslado a empalmadora del S.F.
Traslado a empalmadora del CM.
Liner Interior
Corrugado medio
Goma
Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones
Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones
Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones
Colocar bobina en montarollo
Colocar bobina en montarollo
Colocar bobina en montarollo
Alinear Bobina Alinear Bobina Alinear Bobina
Enhebrado de L.E. en empalmadora
Enhebrado de L.I. en empalmadora
Enhebrado de C.M. en empalmadora
Enhebrado de L.I. por preacondicionadores
Enhebrado de C.M. por preacalentadores
Alistamiento de Máquina para arranque
Corrugación cara sencillaCalibración de Rodillos
Verificación del S.F:Pegado, Alineación
Traslado del S.F a guías del puente
Enhebrado en torre del GM
Verificación: Velocidad, Temperatura, Presión,Vapor
Pegado de L.I, C.M con L.E
Operaciones en Planchas: Traslado, compactación, secado, Verificar alineación de Liner
Programar Triplex: cuchillas, masas, guías.
Programar Cut off: Número de cortes, dimensión transversal, cantidad requerida
Verificar láminas procesadas
Retirar láminas con defecto.
Estibaje
Traslado de láminas a siguiente proceso
Enhebrado de L.E. en el Glue Machine
Liner Exterior
Traslado a empalmadora del Glue Machine.
Traslado a empalmadora del S.F.
Traslado a empalmadora del CM.
Liner Interior
Corrugado medio
Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones
Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones
Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones
Colocar bobina en montarollo
Colocar bobina en montarollo
Colocar bobina en montarollo
Alinear BobinaAlinear Bobina Alinear Bobina
Enhebrado de L.E. en empalmadora
Enhebrado de L.I. en empalmadora
Enhebrado de C.M. en empalmadora
Enhebrado de L.I. por preacondicionadores
Enhebrado de C.M. por preacalentadores
Enhebrado de L.E. en el Glue Machine
Anexo 3: Diagrama de Operaciones del Proceso de formación de láminas de cartón corrugado. Hoja: 1 de 1
Corrugación “C” Corrugación “B”
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6
7
1 2 3 4 5 6
78
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
1 2 3 4 5 6
7
8
9
107 Almacenamientos
7 Transportes
RESUMEN:
8 Inspección
26 Operaciones
10 Combinaciones (Inspección – Operación)
Fuente: Autores
Anexo 4: Diagrama de Flujo del proceso de formación de láminas de cartón corrugado
Hoja: 1 de 2
CORRUGACIÓN “C” CORRUGACIÓN “B”
Aprovisionamiento de Rollos
Alistamiento de Materias Primas
Alistamiento de Máquinas
Seleccionar nuevas Materias Primas
Montaje de Rollos
Enhebrado por empalmadores y precalentadores
Corrugación “C”
Detección y Corrección de fallas
Traslado por puente superior
Aprovisionamiento de Rollos
Alistamiento de Materias Primas
Alistamiento de Máquinas
Seleccionar nuevas
Materias Primas
Montaje de Rollos
Enhebrado por empalmadores y precalentadores
Corrugación “B”
Detección y
Corrección de fallas
Traslado por puente inferior
¿M.P. son las
correctas?
¿M.P. son las
correctas?
¿Corrugación esta
correcta?
¿Corrugación esta
correcta?
NO
NO NO
NO
SI SI
SISI
P1 P2
Torre del Doble Backer
Torre del Doble Backer
Fuente: Autores
Anexo 4: Diagrama de Flujo del proceso de formación de láminas de cartón corrugado
Hoja: 2 de 2
P1P2
¿Es doble pared?
NO
SI¿Es
doble pared?
NO
SIPegado con cara sencilla Corrugación
“B”
Pegado con cara sencilla Corrugación
“C”
Pegado con Liner Exterior
Corte Longitudinal y Escoreado
Corte Transversal
¿Cumplen
Normas?
¿Pueden Recuperarse
?
Picadora
Clasificación y Arrume
Identificación de Láminas
Traslado con Montacargas
Operaciones Manuales
NO
NO
SI SI
Anexo 5: HOJA DE CONTROL DE DESPERDICIOS (TEMPERATURA).ÁREA: .................................................. HORA: ...................................
ECHA: ............................................... TEST: ......................................
NIVEL SUPERIOR
CLIENTE # UNIDADES
NIVEL INFERIOR
CLIENTE # UNIDADES
CAUSAS:LUGAR DONDE SE
PRESENTAUni. %
DESALINEADO
GOMA CRISTALIZADA O PEGA FALSA
ALTOS Y BAJOS
SOPLADO
PARCIAL DESPEGADO
GOMA CRUDA
MALTRATO
FALTA DE LINER
LARGOS Y CORTOS
ENCOCADO
AMPOLLAS
ARRUGAS
EMPALMES
ORILLOS DESPEGADOS
MATERIAL TOSTADO
GRUMOS
CONTAMINACIÓN
SOBRANTES
OBSERVACIONES:
Fuente: Autores
‘plano
ANEXO 13: HOJA DE CONTROL DE DESPERDICIOS (MALTRATO)FECHA: .................................... TEST: .........................................
HORA: ......................................
NIVEL SUPERIOR
CLIENTE MEDIDAS # UNI.
NIVEL INFERIOR
CLIENTE MEDIDA # UNI.
MAL
TRAT
O FUENTE UNIDADES %
RODILLOSNSNI
MANIPULACIÓNNSNI
Observaciones:
Fuente: Autores
ANEXO 13 HOJA DE CONTROL DE DESPERDICIOS (MALTRATO)FECHA: .................................... TEST: .........................................
HORA: ......................................
NIVEL SUPERIOR
CLIENTE MEDIDAS # UNI.
NIVEL INFERIOR
CLIENTE MEDIDA # UNI.
MAL
TRAT
O FUENTE UNIDADES %
RODILLOSNSNI
MANIPULACIÓNNSNI
Observaciones:
Fuente: Autores
ANEXO 14: COMPOSICIÓN DE CLAVES Y TEST
SIMBOLOGIA: TF Temporada Fría R Reforzado
PIÑ Piñas TC Temporada Caliente FL – BAN Flores- Banano
450R Reforzado CM Camarón
SF Single Face PARF Parafinado
P Pizzas BOG Bogus
Fuente: Ondutec
TEST LI CME LC CME LEPESO BÁSICO
Corrugac. CPESO BÁSICO
Corrugac. B
SF BOG 140 BOG 140 329
SF 202 140 BOG 140 329
125 P 125 140 125 453 439
125 125 155 125 475 459
150 140 155 140 505 489
150 B 140 155 151 B 516 500
150 BB 151 B 140 151 B 505
175 175 155 140 540
175 B 175 155 151 B 551
200 175 155 175 575
200 B 175 155 171 B 571
200 BB 171 B 165 171 B 581
200 CM 205 155 205 635
200 CMB 205 155 205 B 635
225 205 165 205 649
225 B 205 165 205 B 649
250 250 155 205 680
250 B 250 155 205 B 680
250 CM 250 185 PARF 205 723
250 BFL-BAN 250 155 PARF 205 B 680
250 FL-BAN 250 155 PARF 205 680
250 B-MANGO 250 155 PARF 205 B 680
250 B-PAPAYA 250 185 PARF 205 B 723
275 250 185 PARF 250 768
275 B 250 185 PARF 205 B 723
200 DP 175 140 140 140 175 882
200 DPB 140 155 175 155 151 B 900
275 DP 175 155 205 155 175 989
400 TF 250 155 PARF 205 155 PARF 205 1049
400 TC 250 185 PARF 205 165 PARF 205 1551
400 R 250 185 PARF 205 185 PARF 205 1178
400 BCO PIÑ 270 185 PARF 270 185 PARF 205 B 1263
400 BCO PIÑ 250 155 PARF 205 155 PARF 205 1094
450 R 250 185 PARF 205 185 PARF 250 1223
450 250 185 PARF 240 185 PARF 205 1213
450 B 250 185 PARF 240 185 PARF 205 B 1213
1.7 BIBLIOGRAFÍA:
MEYERS Fred E. “Estudio de Tiempos y Movimientos para la Manufactura
Ágil”. Pearson Educación. México. 2000. Segunda Edición.
WALPOLE, “Probabilidad y estadística para ingenieros”. Sexta Edición.
MAYNARD, H. B. COMP. “Manual de la Ingeniería de la Producción
Industrial. [Industrial Engineering Handbook]. Editorial Reverté. Barcelona –
España. 1960.
NIEBEL – FREIVALDS “Ingeniería Industrial, Métodos, estándares y diseños
del trabajo”. Alfaomega. México. 2004. Onceava Edición.
PERALTA LÓPEZ CARLOS “Optimización de los recursos de los talleres de
Mecánica Industrial y Electricidad de la UPS, Campus el Vecino a través de la
producción más limpia” Tesis. Cuenca, junio del 2006.
BARROS JUCA OSCAR FABIÁN “Disminución de costos de corrida de
producción a través de Producción más Limpia en las impresoras, Grupo
Cartopel” Tesis. Cuenca, Junio del 2006
J. B. ROURE, M. MOÑINO “La Gestión por Procesos”. Biblioteca IESE de
Gestión de Empresas.
NAVARRETE HERNANDO MARIÑO “Gerencia de Procesos”. Alfaomega.
Colombia 2002. Primera Edición.
Ing. HERRERA BENJAMÍN “Gestión de Procesos y Operaciones”. Curso de
Graduación de la UPS. Octubre 2007
Páginas Web Consultadas
www.acccsa.org
www.gestiopolis.com/gestionporprocesos.pdf
www.tappi.org
www.cronicadelcorrugado.com
www.tools.com.cr/corrugados/PROCESOS.htm#3
www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_pareto.pdf