CONCRETO1. OBJETIVO:Conocer los requisitos y exigencias mínimas para el análisis, diseño de materiales, construcción, control de calidad e inspección de estructuras de concreto simple y armado.

2. INTRODUCCIÓNDada la gran utilización del concreto en Arequipa, a pesar de que están dadas las circunstancias para su producción y consumo el presenten trabajo tiene como objetivo básico ayudar a difundir un poco la tecnología de los concretos.El concreto, la médula ósea de la construcción; es un material que se utiliza mucho en los procesos de construcción, también se lo conoce como hormigón; el nombre concreto proviene del latín concretus que significa “unir”, mientras que el término hormigón quiere decir “moldeable”.

3. HISTORIALos factores que hacen del concreto un material de construcción universal son tan evidentes que sido utilizado de diversas maneras por miles de años; probablemente se comenzó a usar en el antiguo Egipto.Antiguamente se uso el cemento (cementantes naturales), como relleno hasta a finales del siglo XIX, a pesar de la creación de concreto moderno (cemento Pórtland calcinado) a inicios de este siglo no se conocía el potencial del material.

4. GENERALIDADES

4.1 CONCEPTO Y COMPOSICIÓN

CONCEPTO DE CONCRETO:Es la mezcla constituida por cemento, agregados, agua y eventualmente aditivos, enProporciones adecuadas para obtener las propiedades prefijadas. El diseño de las mezclas de concreto se basará en la relación agua-cemento necesaria para obtener una mezcla plástica y manejable según las condiciones específicas de colocación de tal manera que se logre un concreto de durabilidad ,impermeabilidad y resistencia que esté de acuerdo con los requisitos que se exigen para las diversas estructuras, después, esta mezcla se endurece en formaletas con la forma y dimensión deseadas.El material que en nuestro medio es conocido como Concreto, es definido comoHormigón en las Normas del Comité Panamericano de Normas Técnicas (COPANT),Adoptadas por el ITINTEC.

COMPOSICIÓN

Cemento

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire como sumergidos en agua

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones.

Estableciendo los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el Pórtland es el habitual,el cual modificara el tipo de concreto.

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del concreto, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormigón.

Áridos

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. No se

deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos

Acopio de áridos de tamaño6-10 mm para la fabricación de hormigón.

silíceos, los procedentes de machaqueo de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. no es posible hacer un buen hormigón o concreto sin una buena arena. Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y durabilidad.

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de

granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores.

Agua

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

El agua mezclado con el concreto tiende a disminuir su volumen durante su proceso de endurecimiento la disminución promedio es de aproximadamente 2% del volumen.

Otros componentes minoritarios

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras.

*Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales.

*Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento se establece una proporción no superior al 5% del peso del cemento y otros condicionantes.

PESO UNITARIOEl concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico (kg/m3). El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa 2400 kg/m3. Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos para hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240 kg/m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3, que se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.

4.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO

RESISTENCIALa resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental, se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg./cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas específicas de mortero o de concreto y es frecuentemente empleada en los cálculos del diseño de puentes, de edificios y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 Kg./cm2. Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de por lo menos 420Kg/cm2 hasta 1400Kg/cm2 se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción. La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice de la resistencia al flexión, una vez que entre ellas se a establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. La resistencia a la flexión, también llamada modulo de RUPTURA, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo al 1.99 a 2.65 veces de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.

El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a la compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.

La resistencia a la torsión para el concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.

La resistencia al esfuerzo cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a la compresión. La correlación existe entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión, tensión, torsión y cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre.

El modulo de elasticidad, denotado por el medio del símbolo E, se puede definir como la relación del esfuerzo normal, la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por debajo del limite de proporcionalidad de un material. Para concretos de peso normal, E fluctúa entre 140,00 y 422,00 Kg./cm2, y se puede aproximar como 15,00 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación agua-cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.

Las relaciones edad-resistencia a compresión. Cuando se requiera de valores mas precisos para el concreto se debieron desarrollar curvas para los materiales específicos y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo.

Para una trabajabilidad y una cantidad de cementos dados, el concreto con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación de agua-cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e intermedios.

 

 RESISTENCIA A CONGELACIÓN Y DESHIELO

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y una mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas. El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes químico descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos.

1. cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado saturado, se pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del agregado. El agua desplazada desde las partículas del agregado durante la formación del hielo no puede escapar lo suficientemente rápido hacia la pasta circundante para aliviara la presión. Sin embargo, todas las condiciones de exposición, una pasta de beuna calidad (de baja relación agua-cemento) evitara que la mayor parte de partículas del agregado se

saturen. También, si la pasta tiene aire incluido, acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso que pudieran ser expulsadas por los agregados, protegiendo así al concreto contra daños por congelación y deshielo.

2. El concreto con aire incluido es mucho mas resistente a los ciclos de congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido, el concreto con una relación agua-cemento baja es mas durable que el concreto con una relación agua-cemento alta.

3. Un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la congelación y al deshielo del concreto con aire incluido, pero no beneficia de manera significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una relación agua-cemento baja y con u contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran numero de ciclos de congelación y concreto sin presentar fallas.

PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas a mal tiempo o a otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas, iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto menos permeable también lo vuelven mas hermético.

Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de agua a través de si mismo – se diseña para aplicaciones especiales. En estos concretos, el agregado fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de huecos de aire. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis, pavimentos, lotes para estacionamientos, invernaderos estructuras de drenaje. El concreto excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus propiedades de aislamiento térmico.

La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en condiciones de saturación. Alquila permeabilidad de la pasta es de particular importancia por que la pasta recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la relación agua-cemento y del agregado de hidratación del cemento o duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación agua-cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. La inclusión del aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad, aumenta con el secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo rangos de humedad de 0.1x10E-12cm por seg. Para es agua-cemento que varían de

0.3 a 0.7. la permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para concreto varia desde aproximadamente 1.7x10E9 hasta 3.5x10E-13 cm. por seg. La permeabilidad de un concreto maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E-10 por seg.

RESISTENCIA AL DESGASTE

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto, en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasión o desgaste esta estrechamente relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un concreto de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasión que un concreto de resistencia a compresión baja. Como la resistencia a la compresión depende de la relación Agua – Cemento baja, así como un curado adecuado son necesarios para obtener una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al desgaste. Un agregado duro es mas resistente a la abrasión que un agregado blando y esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente mas el desgaste que una que no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayos de resistencia a la abrasión rotando balines de acero, ruedas de afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se dispone también de otros tipos de ensayos de resistencia al abrasión (ASTM C418 y C944).

RESISTENCIA AL FUEGO

El concreto es incombustible y su carácter aislante, de protección contra el fuego se utiliza para proteger el acero de refuerzo sin embargo bajo exposiciones al fuego de forma prolongada el material se agrieta y revienta, produciendo u colapso estructural.

ESTABILIDAD VOLUMÉTRICAEl concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen o de longitud pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En le concreto endurecido los cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando se permite que seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud de la contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido de agua. La magnitud de la contracción también depende de otros factores, como las cantidades de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y forma de la masa del concreto, temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de curado, grado de hidratación y tiempo. El contenido de cemento tiene un efecto mínimo o nulo sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 Kg. por metro cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los esfuerzos sostenidos resultan en una deformación adicional llamada fluencia. La velocidad de la fluencia (deformación por unidad de tiempo) disminuye con el tiempo.   4.3 TIPOS DE CONCRETOA medida que pasaron los años el concreto fue perfeccionándose y dividiéndose según sus aplicaciones:

Concretos Pesados

Hormigón ordinario También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento Pórtland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arenaHormigón en masa Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.Hormigón armado Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.Hormigón pretensazo Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. Puede ser pre-tesado si la armadura se ha tesado antes de colocar el hormigón fresco o post-tesado si la armadura se tesa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.[

Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.Hormigón de alta densidad Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.Hormigón Traslucido, que se obtiene mezclando plástico o fibra de vidrio, emicrohormigon, es el que mas altas prestaciones posee se emplea principalmente para fabricar tejas de Uralita y otro tipo de eco materiales.Hormigón permeable, el cual emplea áridos de gran tamaño que permite, una vez colocado, que queden huecos entre las piedras y la pasta; de todas maneras su desarrollo está en una fase experimental pero en poco tiempo lo veremos utilizado en pavimentos.Hormigón Vibrado: Es el compactado por la acción de vibradores superficiales, o internos.Hormigón Continuo: Es el que esta compuesto por áridos de granulado, granulometría, ariuniforme.Hormigón Discontinuo: Está formado por áridos de distintos tamaños.Hormigón En Obra: Es el que se prepara al pie de la misma, por cuenta de la propia empresa constructora.Hormigón Sumergido: Es el que se coloca una vez amasado bajo agua antes de fraguar.Hormigón Colado: El de consistencia fluida que puede correr por canales inclinados empleado corrientemente en las obras de gran masa.Hormigón Conducido A Presión: Es aquel que se vierte en una tolva, y con ayuda de una bomba de émbolo, con válvulas de aspirados, y compresión es

impulsado por una tubería de plástico. El sistema evita el uso de vagonetas, grúas, elevadores, etc... Vertiéndose directamente en la obra.Hormigón Aerocluso: Hormigón con un contenido del 2 al 6% de aire en forma de pequeñas burbujas aisladas que quedan aprisionadas, y distribuidas por toda la masa, tiene por objeto aminorar los efectos perniciosos de las heladas.Hormigón Blando: Es el que lleva la mayor parte de agua que el denominado plástico, utilizado en obras, difícil apisonado. Se debe asentar por vibrador de contacto colocado en encofrados.Hormigón Asfáltico: Mezcla de aglomerantes asfálticos con áridos gruesos, utilizados como material de pavimentos de carreteras.

Concretos livianos

Concreto de piedra pómez: Estas son rocas comunes de origen volcánico que son lo suficientemente fuertes y ligeras para utilizarse como agregado de peso ligero. su ligereza se debe al hecho de ser lavas esponjosas, cuyas celdas se formaron por los gases que escapaban cuando se encontraban aún en estado derretido. El pómez es de color tenue o casi blanco, y tiene una textura bastante uniforme de pequeñas celdas interconectadas, de bajo peso específico aparente y con pesos específicos reales alrededor de 2.40 kg/dm3. Presenta algunos inconvenientes como su alto grado de absorción, altos costos de explotación, de adecuación y de transporte. La resistencia de los concretos producidos con piedra pómez es moderada y sus retracciones altas y lentas (persisten hasta pasados unos meses). La resistencia a la compresión a los 28 días varía entre 39 y 140 kg/cm2, según el tipo de mezcla es empleado para el moldeo in situ de paredes y en la construcción de concreto armado Concreto de piedra pómez vitrificada:

Es una piedra eruptiva de color pardo o rojizo de una estructura de poros grandes y de forma irregular  que no están conectados. Se presenta, parte en trozos grandes, parte en forma de nódulos mayores o menores.

Concretos de escoria de lava:

Son en su mayoría poco propensos a la retracción. La absorción de agua es más reducida que en el concreto de pómez y la desecación debido asu porosidad más gruesa, tiene lugar con mayor rapidez que en el concreto de piedra pómez.

Su densidad oscila entre los 700 y 1500 Kg./m3.presenta facilidad para ser trabajada y buen comportamiento frente a las altas y bajas temperaturas lo mismo que el concreto de pómez natural, también el concreto de escorias de lava porosa es empleado para el moldeo in situ de paredes y para la fabricación de bloque y placas de concreto ligero

Concreto de globulita y análogos:

La globulita es un concreto de bolas huecas de arcilla, utilizadas como árido. Las bolas huecas de arcilla tienen un diámetro exterior de 20 mm y un

hueco de 14 mm de diámetro, estando constituidas por arcilla cocida, de superficie porosa, que hace las veces de gravilla en el concreto.

En los concretos confeccionados con este árido, las bolas de arcilla están totalmente rodeadas de mortero, dando origen a los concretos normales de globulita con pesos específicos aparentes de 1.6 a 1.8 kg/dm3. Cuando se limita la cantidad de mortero de cemento y sólo se desea confeccionar concreto de grano homogéneo llamado de globulita, aislante, éste está soldado o aglomerado únicamente por puntos y tiene pesos específicos aparentes de 0.9 a 1.2 Kg. /dm3 y resistencias a la compresión de 30 a 60 Kg./cm2.

Concreto de espuma:

En el concreto de espuma los poros de forma celular se forman por sustancias espumosas añadidas al concreto fluido, al igual que en el concreto gaseoso en el mercado hay un gran número de materias generadoras de espuma y entre ellos figuran emulsiones con las que se obtienen los más diversos efectos. En total se puede hoy fabricar concretos de espuma de peso específico aparente comprendido entre 0.5 y 1.6 Kg./m3. Una de  las sustancias generadoras de espuma es la iporita los concretos de espuma, lo mismo que los concretos gaseosos, tienen grandes retracciones y tienen que ser tratados de igual manera los concretos de espuma, como los concretos gaseosos, se emplean prácticamente en bloques y placas destinados a la construcción de paredes, aunque también hay algunos otros productos de concreto de espuma armados que se hayan autorizados oficialmente para las construcciones.

 Concretos sin finos:

El término concreto sin finos generalmente se refiere a un concreto común de cemento y sólo agregado grueso y el producto que se forma contiene muchos huecos uniformemente distribuidos en su  masa. El hecho de que se eliminen los agregados finos solamente no es suficiente para obtener este tipo de concreto; se hace necesario que agregado grueso sea preferiblemente de un sólo tamaño, entre 1 y 2 cm. no son recomendables los agregados triturados con bordes agudos ya que pueden producirse aplastamientos locales bajo Carga la densidad de los concretos sin finos es aproximadamente de 2/3 partes de la de un concreto normal hecho con el mismo agregado. La pasta de cemento no debe constituir un relleno, sino formar, solamente, una delgada película en toda la superficie de los granos con el fin de asegurar la adherencia entre ellos la adherencia entre los granos también depende de la relación agua/cemento, puesto Que si es muy alta, la pasta de cemento tenderá a apartarse de las partículas del agregado, mientras que si es demasiado baja, la pasta de cemento no tendrá suficiente adherencia y no se logrará la compactación adecuada .El concreto sin finos tiene la ventaja de poder prepararse en todo lugar; se necesita un cura húmedo con el fin de evitar la evaporación de agua necesaria para el fraguado 

Normal del cemento debido a su alta absorción de agua no es recomendable para utilizarlo en elementos expuestos al agua a menos que se utilice un revoque o enlucido debidamente impermeabilizado

Concreto de pizarra y mica esponjada:

Cuando se cuecen los residuos de la pizarra para cubiertas, por ejemplo, en el horno rotativo a unos 1000ºc, se hinchan fuertemente en dirección a sus planos de formación, a modo de un acordeón, lo que implica una notable disminución del peso específico aparente respecto del que tenían los residuos de pizarra, resultando así un producto que contiene una gran cantidad de cavidades diminutas, suficientemente ligero para flotar en el agua .La resistencia obtenida de los concretos con agregados de pizarras expandidas es comparable a la de otros concretos ligeros de densidades semejantes, mientras que la contracción por secado es mejor que para la mayoría de los concretos ligeros. De acuerdo con la dosificación este concreto tiene densidades entre 560 y 1360 Kg./m3, con resistencia a la compresión a los 28 días entre 14 y 281 Kg./cm2, también los desperdicios de mica pueden esponjarse cociéndolos a temperaturas de unos 1000ºc. Se produce así la llamada mica esponjada que en muchos sitios se denomina tambiénvermiculita. Es un material muy ligero pero extraordinariamente blando, que con su tamaño granulométrico del orden de una arena, sirve principalmente para enlucidos especiales; los concretos ligeros de mica esponjada requieren dosis de cemento relativamente elevadas y, además, sus resistencias a la compresión son casi siempre muy moderadas

Concreto de sintoporita:

En la fabricación de ácido fosfórico se produce un material parecido a  las escorias férricas de altos hornos. Es un producto fundido de silicato cálcico. Enfriado normalmente da lugar  a la variedad compacta denominada  "sintolita", árido propio para el concreto pesado u ordinario; la sintoporita es el material adecuado para la fabricación del concreto ligero. En las proporciones de mezcla de 1:10 hasta 1:6 por partes en volumen, las resistencias a la compresión en probeta cúbica a la edad de 28 días varían entre los 30 y 60 Kg./cm2, para pesos por unidad de volumen del concreto de 0.95 a 1.20 Kg./dm3. La densidad del agregado de sintoporita varía, según sea el grado de asentamiento, entre 870 y 1150 Kg./m3 para grano fino (1 mm) y entre 500 y 800 Kg./m3 para grano grueso (3 a 4 mm). La densidad del concreto ligero con sintoporita oscila entre 950 y 1200 Kg./m3, pertenece al grupo de los concretos ligeros de pequeña  retracción (0.3 ó 0.4 mm/m). La absorción del agua del grano de sintoporita es  pequeña, por consiguiente se comporta bien ante las heladas y el fuego.

Concreto de ladrillo triturado, cascote triturado y de arcilla:

El ladrillo ordinario de albañilería tiene una resistencia a la compresión comprendida entre los 100 y los 300 Kg./cm2, y si es de clinker, resiste entre 350 y 700 Kg./cm2. los pesos específicos aparentes  de los fragmentos cerámicos oscilan entre 1.7 y 2.0 Kg./dm3,según su resistencia, forma del grano y naturaleza de su superficie, el ladrillo triturado puede ser utilizado para la preparación de concreto de grano homogéneo, como también del

concreto sin finos. Los pesos específicos aparentes de esos concretos  caen entre 1.250 y 1.350 Kg./dm3. Según sea el material de ladrillo esos pesos específicos pueden descender hasta 1.0 kg/dm3, los concretos de ladrillo triturado tienen módulos de elasticidad relativamente bajos, retracciones moderadas y presentan coeficientes de dilatación térmica reducidos barros húmedos o arcillas con aditivos se cuecen rápidamente y dan origen así a una estructura porosa. El antiguo sistema de fabricación en Europa se sirve del horno anular en el que se cuecen masas de arcilla sin moldear  y húmedas, que son trituradas a continuación en la machacadora. Esta arcilla esponjada, triturada tiene formas de granos angulosos y quebrados desfavorables y superficies ásperas y rugosas. En el horno rotatorio se obtienen granos redondeados y favorables para la técnica del concreto.

Concreto gaseoso o celular:

El tipo más ligero de concreto es el concreto gaseoso o celular. Se produce cuando la pasta de un concreto fino y de una consistencia fluida se le agrega un agente de esponjamiento (agente dilatador) antes de que fragüe, que hincha la pasta. Tal agente de esponjamiento es hoy día casi exclusivamente el polvo de aluminio, el cual produce gas de hidrógeno en el campo de los concretos gaseosos se ha procedido a una cierta ordenación según su tratamiento ulterior:

        1.    el concreto endurecido con vapor a presión (por lo regular hasta  atmósferas).        2.    el concreto endurecido a temperatura elevada con vapor sin presión.        3.    el concreto endurecido al aire.

Los áridos para el concreto gaseoso son exclusivamente las arenas finas (por lo que sería más propio denominarlo mortero gaseoso). Los aglomerantes para los concretos de los casos 2. Y 3. Son cementos, para el concreto 1., además del cemento, puede emplearse también la cal para lograr completa eficacia en la fabricación, además del gas que ha de producirse en el seno de la masa blanda, hay que cumplir con ciertos requisitos. La arena tiene que contener una elevada proporción de fracciones muy finas; por lo menos de un 20 a un 30%; y la masa fresca tiene que tener una consistencia fluida pero viscosa. Ambas son necesarias a fin de que el gas dilatante no halle excesiva resistencia ni tampoco pueda escaparse fácilmente a la atmósfera. Los límites extremos de los pesos específicos aparentes son los de 0.3b y 1.6 Kg./dm3; los de las resistencias a la compresión, 20 y 150 Kg./cm2, aproximadamente una  especial circunstancia es, en los concretos gaseosos, la retracción. Las  masas con dosificación alta en cemento, de grano fino, de consistencia fluida y muy porosa, adolecen naturalmente de grandes retracciones. a la edad de dos días han sido medidas retracciones totales hasta de 4mm/m. 

4.4 APLICACIONES DEL CONCRETO

No solo se usa el concreto en la estructura de los edificios, sino en los pavimentos, puentes, presas, muros de contención, y en estructuras para la producción de agua.

La mayor parte de concreto usado en un edificio es en cimientos, muros, sótanos, vigas, techos y marcos. Y también es usado en sistemas estructurales como arcos, cúpulas, armaduras estructuras especiales. A continuación veremos algunas aplicaciones:Pisos en Concreto. Sobre el entresuelo se construirán pisos de concreto simple de la resistencia y espesor indicado en los planos, los cuales serán ejecutados observando las normas establecidas en estas especificaciones en el capítulo 5, para los materiales de agregado, diseño, mezcla, ensayos de resistencia, transporte, colocación y curados del concreto

Con anterioridad a su vaciado se fijarán las bases y se determinarán las juntas de construcción y dilatación en paneles cada 2.50 m y posteriormente se vaciarán alternadamente los recuadros, por el sistema de "tablero de ajedrez", teniendo presente que el acabado se ejecutará el mismo día, cuando se haya iniciado el fraguado, puliéndolo con llana o paleta hasta que presente una superficie uniforme y cuidándose de orientar las pendientes hacia los desagües o cunetas para evitar encharcamientos o humedades. Cuando así lo indiquen los planos, se construirán los pisos en concreto reforzado de conformidad con los diseños, siguiendo las mismas normas indicadas anteriormente y el capítulo 6 de estas especificaciones, para el suministro, doblaje y colocación del acero. En este caso, se pagará el hierro por separado.

Pisos en Baldosa de Cemento. Se ejecutarán directamente sobre entresuelo en el primer piso, o losas de concreto, con baldosas de la dimensión mostrada en los planos y en los lugares indicados en los mismos, cuyas muestras con sus espesores, tamaños y colores serán previamente aprobados por la Interventoría y tendrán, en el momento de su colocación, sesenta (60) días de fraguado como mínimo. Antes de colocarlas, se rectificarán los niveles y pendientes colocando bases a distancias prudenciales y teniendo en cuenta que si existen desagües, se orientarán hacia éstos las pendientes para que el agua corra libremente hacia los sifones o cunetas sin dejar encharcamientos o humedades. Se regará el mortero de pega en proporción 1:4 de consistencia seca con un espesor mínimo de tres (3) centímetros y se colocarán las baldosas bien asentadas. Antes del fraguado del mortero, se sellarán las juntas con lechada de cemento utilizando colorante mineral del mismo color de la baldosa o del borde de la misma. Se limpiará la superficie con trapo limpio, antes de que la lechada endurezca y se protegerá en forma adecuada con carnaza de cuero o aserrín de madera, durante el tiempo de la construcción.

Las superficies quedarán niveladas, libres de resaltos y salientes en las uniones, quedando éstas paralelas a los muros que limitan las dependencias. No se aceptarán baldosas irregulares o con deformaciones o que sus aristas se encuentren en mal estado. Los remates o piezas de baldosa que resulten en cada ambiente deben quedar contra los rincones o

sectores menos visibles. Se tendrán en cuenta las especificaciones de impermeabilización para áreas de entrepisos a la intemperie, o en áreas húmedas.

Pisos en Baldosas de Granito Esmerilado y Retal de Mármol. Se ejecutarán con baldosas generalmente prepulidas en la fábrica, según las dimensiones y especificaciones, en los lugares y colores indicados en los planos, cuyas muestras y fabricante serán aprobados por el Interventor. Las baldosas se colocarán sobre el entresuelo ejecutado como se indicó en el ordinal No. 1 o sobre la base de concreto según el ordinal No. 2 de este numeral. Para su colocación se observarán las normas establecidas para baldosa de cemento del ordinal 3, además de las siguientes: la pulida final sólo se ejecutará cuando se considere oportuno, de acuerdo con los diferentes trabajos de acabado y con las instrucciones del Interventor, protegiendo adecuadamente las paredes, guarda escobas, puertas, marcos y tragantes para evitar deterioros y obstrucciones con la cachaza

Para Redes de Alcantarillado, Acueducto, Energía y Teléfonos. Se harán por medios mecánicos y sólo en casos especiales, según lo ordene el Interventor, se harán por medios manuales. Si se mezcla manualmente, se hará sobre superficies limpias como plataformas de madera, o lámina de acero y en ningún caso sobre tierra u otras superficies que puedan afectar la calidad del concreto. Además, la barcada no excederá de 1/2 metro cúbico.

Todo concreto será dosificado por peso, o por volumen, para mezclas inferiores a 210 kg/cm2 de resistencia y para proporcionar la necesaria manejabilidad. La cantidad de agua contenida en los agregados será

determinada de tiempo en tiempo como sea requerido por el Interventor y esta cantidad será deducida del agua añadida en la mezcla, con el objeto de mantener constante la relación agua-cemento (A/C). En todos los casos, la consistencia del concreto será tal que se obtenga un asentamiento que permita una buena manejabilidad en su colocación, de acuerdo con la geometría del elemento. No se permitirá el empleo de mezclas que tengan más de 30 minutos de preparadas o añadir agua al concreto, una vez se haya terminado el proceso de preparación.

Para Edificaciones, Tanques de Almacenamiento y Conducciones de Acueducto. Los concretos serán mezclados mecánicamente en el sitio de las obras. Podrán utilizarse mezcladoras mecánicas de tambor, con velocidad de giro de acuerdo con lo especificado por el fabricante. El contenido del mezclador se vaciará completamente antes de iniciar una nueva cochada. Si la mezcla no es uniforme será rechazada. Se utilizarán concretos mezclados en planta, fuera de la obra, con autorización escrita de la Interventoría, cumpliendo los requisitos que ésta exija, y corriendo por cuenta del Contratista los mayores valores en que se incurran. En la fabricación de los concretos en planta, se cumplirán todos los requisitos exigidos para los concretos fabricados en obra, tales como: clase y calidad de materiales, resistencias, consistencias, impermeabilidad, manejabilidad, durabilidad, y demás afines del concreto,

4.5 PRUEBAS

4.5.1 SISTEMAS ESTRUCTURALES DE CONCRETO

SISTEMA DE PISOS: LOSAS Y VIGAS-Losa: Elemento estructural de espesor reducido respecto a sus otras dimensiones usado como techo o piso, generalmente horizontal y armado en una o dos direcciones según el tipo de apoyo existente en su contorno.Usado también como diafragma rígido para mantener la unidad de la estructura frente a cargas horizontales de sismo. El espesor de la losa se establece mediante los requerimientos estructurales de la acción de cubrir claros entre vigas.

-Viga: Elemento estructural que trabaja fundamentalmente a flexión. El diseño de una viga individual, generalmente, se limita a la determinación de lo siguiente:

Selección de la forma y dimensiones de la sección transversal de la viga.

Selección del tipo, tamaño y espaciamiento del refuerzo ante los momentos.Satisfacer los requerimientos basados en la variación de momentos a lo largo del claro de la viga.

Cada sistema tiene sus distintas ventajas y limitaciones, según la separación entre los apoyos, magnitud de cargas, resistencia requerida al fuego y costo de construcción. La planta del piso del edificio y el uso que se le ha de dar al edificio determinan las condiciones de carga y la disposición de los apoyos. Siempre que sea posible, las columnas se deben alinear en hileras y espaciar a intervalos regulares a fin de simplificar y reducir el costo de la construcción del edificio.

COLUMNASElemento estructural que se usa principalmente para resistir carga axial deComprensión y que tiene una altura de por lo menos 3 veces su dimensión lateral menor.

MUROSElemento estructural, generalmente vertical empleado para encerrar o separar ambientes, resistir cargas axiales de gravedad y resistir cargas perpendiculares a sus planos provenientes de empujes laterales de suelos o líquidos.- Muro de Corte:

Elemento estructural usado básicamente para proporcionar rigidez lateral y absorber porcentajes importantes del cortante horizontal sísmico.

CIMENTACIÓNElemento estructural que tiene como función transmitir las acciones de carga de la estructura al suelo de fundación.

4.5.2.-ESTRUCTURAS ESPECIALES- CONCRETO DE ESFUERZO Su uso principal es en elementos que cubren grandes luces y que resisten esfuerzos de flexión y tensión. Cuando se realizan adecuadamente no se produce el agrietamiento natural asociado con el concreto común reforzado, principalmente se utiliza este sistema en la construcción de puentes. También puede utilizarse en estructuras de techos ofreciendo una mayor ventaja ante la construcción de concreto reforzado común cuando estos alcanzan sus limites superiores.- CONCRETO PRECOLADO se refiere al proceso de construcción en el que un electo de concreto se mezcla en alguna parte diferente de donde se ha de utilizar, es ampliamente usado en módulos de muro que se hace en la obra. Tiene las ventajas:Trabajo mas rápido, ahorro del cimbrado o encofrado, se puede realizar un control de calidad, tiene un uso de elementos y sistemas prediseñados, se dan siguientes problemas manejo y transporte en obras, costo, las conexiones, la integración, y los efectos sísmicos.

5. CONCRETO EN OBRA

5.1 PREPARACIÓNAntes de iniciar el proceso de preparación y colocación del concreto se deberá verificar que:a) Las cotas y dimensiones de los encofrados y los elementos estructurales correspondan con las de los planos.b) Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes y los elementos embebidos estén correctamente ubicados.c) La superficie interna de los encofrados, las barras de refuerzo y los elementos embebidos estén limpios y libres de restos de mortero, concreto, nieve, hielo, escamas de óxidos, aceite, grasas, pinturas, escombros y cualquier elemento o sustancia perjudicial para el concreto.d) Los encofrados estén terminados, adecuadamente arriostrados, humedecidos y/o aceitados.

e) Se ha retirado toda el agua, nieve y hielo de los lugares que van a ser ocupados por el concreto.f) La superficie de las unidades de albañilería que vayan a estar en contacto con el concreto estén adecuadamente tratada.g) Se cuente en obra con todos los materiales necesarios y con el número suficiente de los equipos a ser empleados en el proceso de colocación. Estos deberán encontrarse limpios y en perfectas condiciones de uso.h) Se haya eliminado la lechada endurecida y todo otro material defectuoso o suelto antes de colocar un nuevo concreto contra concreto endurecido.

5.2 MEDIDALa medida de los materiales en la obra deberá realizarse por medios que garanticen la obtención de las proporciones especificadas.

5.3 MEZCLADOCada tanda debe ser cargada en la mezcladora de manera tal que el agua comience a ingresar antes que el cemento y los agregados. El agua continuará fluyendo por un período, el cual puede prolongarse hasta finalizar la primera cuarta parte del tiempo de mezclado especificado.El material de una tanda no deberá comenzar a ingresar a la mezcladora antes de que la totalidad de la anterior haya sido descargada. El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr una combinación total de los materiales, formando una masa uniforme dentro del tiempo especificado y descargando el concreto sin segregación.En el proceso de mezclado se deberá cumplir lo siguiente:a) El equipo de mezclado deberá ser aprobado por el Inspector.b) La mezcladora deberá ser operada a la capacidad y al número de revoluciones por minuto recomendados por el fabricante.c) La tanda no deberá ser descargada hasta que el tiempo de mezclado se haya cumplido. Este tiempo no será menor de 90 segundos después del momento en que todos los materiales estén en el tambor.En la incorporación de aditivos a la mezcladora se tendrá en consideración lo siguiente:a) Los aditivos químicos deberán ser incorporados a la mezcladora en forma de solución empleando, de preferencia, equipo dispersante mecánico. La solución deberá ser considerada como parte del agua de mezclado.b) Los aditivos minerales podrán ser pesados o medidos por volumen, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.c) Si se van a emplear dos o más aditivos en el concreto, ellos deberán ser incorporados separadamente a fin de evitar reacciones químicas que puedan afectar la eficiencia de cada uno de ellos o las propiedades del concreto.El concreto deberá ser mezclado en cantidades adecuadas para su empleo inmediato. El concreto cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no

deberá ser remezclado ni utilizado. Por ningún motivo deberá agregarse agua adicional a la mezcla.El concreto premezclado deberá ser dosificado, mezclado, transportado, entregado y controlado de acuerdo a la Norma ASTM C94. No se podrá emplear concreto que tenga más de 1 1/2 horas mezclándose desde el momento en que los materiales comenzaron a ingresar al tambor mezclador. Se deberá anotar en el Registro de Obra:a)El número de tandas producidas.b)Las proporciones de los materiales empleados.c)La fecha y hora y la ubicación en el elemento estructural del concreto producido.d)Cualquier condición especial de los proceso de mezclado y colocación.

5.4 TRANSPORTEEl concreto deberá ser transportado desde la mezcladora hasta su ubicación final en la estructura tan rápido como sea posible y empleando procedimientos que prevengan la segregación y la pérdida de materiales y garanticen la calidad deseada para el concreto.El equipo deberá ser capaz de proporcionar, sin interrupciones, un abastecimiento de concreto en el punto de colocación. Los camiones mezcladores y las unidades agitadoras y no agitadoras,así como su procedimiento de operación, deberán cumplir con lo indicado en la Norma ASTM C94.

5.5 COLORACIÓNEl concreto deberá ser colocado tan cerca como sea posible de su ubicación final, a fin de evitar segregación debida a remanipuleo o flujo. El concreto no deberá ser sometido a ningún procedimiento que pueda originar segregación.El proceso de colocación deberá efectuarse en una operación continua o en capas de espesor tal que el concreto no sea depositado sobre otro que ya haya endurecido lo suficiente para originar la formación de juntas o planos de vaciado dentro de la sección.La operación de colocación deberá continuar hasta que se complete un paño o sección definido por sus límites o juntas predeterminadas. Si la sección no pudiera ser terminada en un vaciado continuo, las juntas de construcción deberán hacerse de acuerdo a lo indicado en la Sección

El concreto que ha endurecido parcialmente o haya sido contaminado por sustancias extrañas no deberá ser colocado. Igualmente no será colocado el concreto retemplado o aquel que haya sido remezclado después de iniciado el fraguado.Los separadores temporales internos de los encofrados podrán ser retirados cuando el concreto colocado haya alcanzado el nivel que haga su permanencia innecesaria. Pueden permanecer embebidos en el concreto únicamente si no son dañinos a éste y se cuente con la autorización del Inspector.El vaciado de las vigas y losas no se efectuará antes que el concreto de los elementos que le sirven de apoyo haya pasado del estado plástico al sólido. El tiempo mínimo será de 3 horas después del vaciado de estos últimos.

5.6 CONSOLIDACIÓNEl concreto deberá ser cuidadosamente consolidado durante su colocación, debiendo acomodarse alrededor de las barras de refuerzo y los elementos embebidos y en las esquinas de los encofrados. Los vibradores no deberán usarse para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados.

5.7

PROTECCIÓNA menos que se emplee métodos de protección adecuados autorizados por el Inspector, el concreto no deberá ser colocado durante lluvias, nevadas o granizadas.No se permitirá que el agua de lluvia incremente el agua de mezclado o dañe el acabado superficial del concreto. La temperatura del concreto al ser colocado no deberá ser tan alta comopara causar dificultades debidas a pérdida de asentamiento, fragua instantánea o juntas frías. Además, no deberá ser mayor de 32ºC.Cuando la temperatura interna del concreto durante el proceso de hidratación exceda el valor de 32º, deberán tomarse medidas para proteger al concreto, las mismas que deberán ser aprobadas por el Inspector.La temperatura de los encofrados metálicos y el acero de refuerzo no deberán ser mayores de 50ºC.

5.8 CURADOEl concreto deberá ser curado y mantenido sobre los 10ºC por lo menos durante los 7 primeros días después de su colocación, tiempo que podrá reducirse a 3 días en el caso de concreto de alta resistencia inicial. Si se usa cemento tipo 1P, 1PM o puzolánico el curado debe mantenerse como mínimo los primeros 10 días.El curado podrá suspenderse si el concreto de probetas curadas bajo condiciones de obra hubiera alcanzado un valor equivalente o mayor al 70% de la resistencia de diseño especificada. Los sistemas de curado deberán estar indicados en las especificaciones técnicas.Un sistema de curado podrá ser reemplazado por cualquier otro después de un día de aplicación del primero, con aprobación del Inspector, cuidando de evitar el secado superficial durante la transición.Se mantendrán los encofrados húmedos hasta que puedan ser retirados sin peligro para el concreto. Después de retirar los encofrados, el concreto deberá ser curado El curado empleando vapor a alta presión, vapor a presión atmosférica, calor y humedad u otros procedimientos aceptados podrá ser empleado para acelerar el desarrollo de resistencia y reducir el tiempo de curado. Durante el período de curado el concreto deberá ser protegido de daños por acciones mecánicas tales como esfuerzos originados por cargas, impactos o excesivas vibraciones. Todas las superficies del concreto ya terminadas deberán ser protegidas de daños originados por el equipo de construcción, materiales o procedimientos constructivos, procedimientos de curado o de la acción de lluvias o aguas de escorrentía. Las estructuras no deberán ser cargadas de manera de sobre esforzar el concreto.El Inspector podrá solicitar ensayos de resistencia en compresión adicionales para certificar que el procedimiento de curado empleado haya permitido obtener los resultados deseados.

6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS. Uno de estos factores consiste en la facilidad con la cual, mientras se encuentran en estado plástico, puede depositarse y llenar las

formaletas y moldes de cualquier forma. Su alta resistencia al fuego y al clima son ventajas evidentes. La mayor parte de los materiales constitutivo, con la excepción del cemento y los aditivos, están disponibles a bajo costo, localmente o muy cerca del sitio de construcción. Su resistencia a la compresión, similar a la de las piedras naturales, es alta lo que lo hace apropiado para elementos sometidos principalmente a compresión, tales como columnas o arcos

DESVENTAJAS: Así mismo, de nuevo como en las piedras naturales, el concreto es un material relativamente frágil, con baja resistencia a la tensión comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide su utilización económica en elementos estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su sección (como el caso de elemento de amarre) o sobre parte de sus secciones transversales (como en vigas u otros elementos sometidos a flexión).

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de agua a través de si mismo – se diseña para aplicaciones especiales. En estos concretos, el agregado fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de huecos de aire. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis, pavimentos, lotes para estacionamientos, invernaderos estructuras de drenaje. El concreto excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus propiedades de aislamiento térmico.

El concreto se depositará tan cerca como se pueda a su posición final.

Aunque desde los primeros casos del concreto hubo interés por su durabilidad fue en las últimas décadas cuando adquirió mayor rechazo por las altas sumas de dinero que se requerían para el mantenimiento de las estructuras que se deterioraban prematuramente. Durante algún tiempo, este problema se asocio principalmente con los efectos dañinos al resultado de los ciclos de congelación y deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en las regiones que por su situación geográfica no experimenta el clima invernal severo.

La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición y servicios a la que severa sometido durante su vida útil.

Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta dosificación.