Desempeño Planta Cartagena · 2016-09-22 · diapositivas 9 a 10 Índice . Grupo Argos es una...
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Planta Cartagena
Programa Desempeño
Contexto:
diapositivas 3 a 8 Resultados:
diapositivas 11 a 13
Metodología aplicada:
diapositivas 14 a 25
Conclusiones:
diapositiva 26
Conceptos generales:
diapositivas 9 a 10
Índice
Grupo Argos es una compañía de inversiones sostenibles con negocios estratégicos en el sector de la infraestructura: cemento, energía y concesiones viales, aeroportuarias y portuarias. Es una sociedad anónima inscrita en la Bolsa de Valores de Colombia, al igual que sus tres filiales más importantes: Argos (cemento), Celsia (energía) y Odinsa (concesiones viales y aeroportuarias).
Negocios y porcentajes de participación
Cemento Energía Puertos
52.4% 50% 55.3%
Concesiones viales y aeroportuarias
54.7%
Somos una organización
multinacional, productora y
comercializadora de cemento y
concreto. Nuestro modelo de negocio está
centrado en el cliente y en el desarrollo
sostenible, es decir, económicamente
viable, respetuoso de las personas,
responsable y amigable con el
medioambiente.
En el negocio del cemento somos líderes
en Colombia, cuarta empresa más grande
de Estados Unidos y quinto productor más
grande en América Latina. A su vez, en el
negocio del concreto somos líderes en
Colombia y el segundo productor más
grande en Estados Unidos.
Honduras
Haití
Puerto Rico
Curazao
Surinam
Guayana Francesa
República Dominicana
Santo Tomás
San Martín Antigua
Dominica
Colombia
Panamá
Texas Missisipi
Arkansas
Alabama
Virginia
Carolina del Norte
Carolina del Sur
Georgia
EE. UU.
Florida
West Virginia
Operamos en 15 países y territorios A través de tres Regionales: Colombia,
Estados Unidos y Caribe y Centroamérica.
Exportamos a 35 destinos
Dónde operamos
Cifras relevantes
Cifras operativas y capacidad instalada
Capacidad instalada de cemento millones de toneladas
Capacidad instalada de concreto millones de metros cúbicos
Instalaciones por regional
Regional
Estados Unidos
4 plantas de cemento
304 plantas de concreto
3 moliendas de clínker
12 puertos/terminales
18 centros de distribución
1,734 camiones mezcladores (40 convertidos a gas)
985 vagones de tren
3,151 colaboradores Fuerza de trabajo regular
Regional
Caribe y Centroamérica
1 planta de cemento
13 plantas de concreto
6 moliendas de clínker
11 puertos/terminales
15 centros de distribución
170 camiones mezcladores
1,120 colaboradores Fuerza de trabajo regular
Regional
Colombia
9 plantas de cemento
59 plantas de concreto
1 puerto/terminal
36 centros de distribución
682 camiones mezcladores
4,976 colaboradores Fuerza de trabajo regular
Planta Cartagena
Capacidad centro de despachos
Sacos 1.3 MM T/año Granel nacional 1.0 MM T/año
Granel exportación 2.0 MM T/año
Línea húmeda 1.3 MM T
Capacidad producción clínker
Línea seca 1.7 MM T Línea húmeda 1.0 MM T
Reservas mineras
Caliza 500 MM T Años 100 (consumo anual 5 MM T)
Distribución mercado 2015
Clínker: 800.000 ton
Exportación 63%
Nacional 37%
Capacidad producción cemento
Línea seca 2.0 MM T
Cemento: 1.400.000 ton
Exportación: 20%
Nacional: 80%
Proceso
Personas
Activos
Conceptos
¿Sabemos con
exactitud el impacto
por no tener
confiabilidad en
los procesos?
Para lograr
confiabilidad
operacional es
necesario trabajar
sobre:
Conceptos
Dos de los indicadores
que miden la
confiabilidad de
los activos
Disponibilidad
bruta %:
Tiempo de operación (h)
Tiempo total disponible (h)
Tiempo de operación (h) + tiempo
paro por causas externas (h)
Tiempo total disponible (h)
Disponibilidad
neta %:
Disponibilidad neta acum.: 79%
Consumo energía a clínker: 60,3 Kw-h/ton
Consumo calórico: 770 Kcal/kg
Disponibilidad neta línea seca 2014
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100% 96,52%
en
e -
14
97,51%
ab
r -
14
85,28%
ma
y - 1
4
83,81%
jun
- 1
4
76,94%
jul -
14
95,93%
ago
- 1
4
66,83%
se
p -
14
69,22%
oct
- 1
4
89,73%
nov -
14
87,88%
dic
- 1
4
69,34%
ma
r -
14
feb
- 1
4
Disponibilidad neta línea seca 2014
Indicador: % Mejor: p
1 - 1 1 1 1 1 - - - 1 Mejor que la Meta
1 1 Peor que la meta
Hist. 2013 Bench. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC REAL AC META AC META AN
Resultados anuales 78.8% 95.6% 71.3% 85.9% 88.3%
Meta 81.6% 31.8% 92.3% 92.7% 92.9% 92.7% 96.8% 92.9% 95.4% 95.5% 95.4% 95.5%
Realizado 62.3% 69.3% 97.5% 85.3% 82.2% 76.9% 95.9% 66.8%
Unidad de
Medida:Factor de Marcha Horno 4
97.5% 95.9%
62.3%69.3%
85.3% 82.2%76.9%
66.8%
78.8%
95.6%
71.3%
85.9% 88.3%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0.0%
10.0%
20.0%
30.0%
40.0%
50.0%
60.0%
70.0%
80.0%
90.0%
100.0%
Hist. 2013 Bench. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC REAL AC META ACMETA AN
Mejor que la Meta Peor que la meta Resultados anuales Meta
Avería Elevador Silo CF (194 horas)
PPM 2014
PNP Muñeco Nieve Enfriador (146
horas) PNP Avería Rodillo
MP4 (89 horas) PNP Muñeco Nieve Enfriador (88 horas)
PNP Avería Sist Hidr Enfriador (82 horas)
PNP Avería Ciclón N°5 (377 horas)
Avería Elevador Silo CF (151 horas)
Disponibilidad neta acum.: 94%
Consumo energía a clínker: 56,8 Kw-h/ton
Consumo calórico: 734 Kcal/kg
Disponibilidad neta línea seca 2015
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
110%
87,74%
81,04%
en
e -
15
99,51%
ab
r -
15
95,47%
ma
y - 1
5
94,64%
jun
- 1
5
98,26%
jul -
15
93,80%
ago
- 1
5
96,70%
se
p -
15
98,74%
oct
- 1
5
99.19%
nov -
15
99,15%
dic
- 1
5
78,11%
ma
r -
15
feb
- 1
5
Principales logros en 2015 con incremento en la disponibilidad neta
En un año altamente demandado, la mayor
disponibilidad representó:
50 días más disponibles para producir
240.000 toneladas de clínker producidas frente al volumen del 2014
USD30 millones de ingreso adicional por ventas
7% menos de energía eléctrica consumida - (USD 400.000)
5% menos de energía térmica consumida – (USD 1.200.000)
Menor variación en la calidad de producto
Menor gasto en reparaciones por averías Planta Cartagena
Metodología aplicada
PHVA Baja confiabilidad del HO4
1
2 8
7 3
4
5 6
Conclusión
Estandarización
Verificación de
los resultados
Identificación del Problema
Análisis del Fenómeno
Análisis del Proceso
Plan de Acción
Ejecución del
Plan de Acción
Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno
Metodología aplicada
PNP HO4 1538.2 hr
ENFRIADOR 456.5 hr 29,7%
MP4 558.5 hr 36,3%
REPARACIÓN RASCADOR
ALIMENTADOR MOLINO
24 hr
4,3%
REPARACIÓN ELEVADOR
RECHAZOS
33.5 hr
6%
CAMBIO SELLO
RODILLO #1
73.3 hr
13,5%
FALLAS RECLAMADOR
DE CALIZA
15 hr
2,7%
AVERÍA SISTEMA
HIDRÁULICO MOLINO
15.9 hr
2,9%
REPARAR FUGA
RODILLO #2
16.5 hr
3%
AVERÍA ELEVADOR
SILO CF
376.9 hr
67,7%
CICLON 5 377.1 hr 24,5%
QUEMADOR 87.5 hr 5,7%
OTROS 58.5 hr 3,8%
MUÑECO ENFRIADOR
372.5 hr
81,6%
BAJA PRESIÓN AGUA
INDUSTRIAL
6 hr
1,3%
FUGA ACEITE SISTEMA
HIDRÁULICO
35.5 hr
7,8%
AVERÍA CILÍNDROS
HIDRÁULICOS
42.5 hr
9,3%
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Deficiencia inspección
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Baja experiencia
Materias primas
Falla aleatoria
Falla aleatoria
Falla aleatoria
Diseño vs actual
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Baja experiencia
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Materias primas
Materias primas
Diseño vs actual
Materias primas
Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno
Metodología aplicada
PNP HO4 1538.2 hr
ENFRIADOR 456.5 hr 29,7%
MP4 558.5 hr 36,3%
REPARACIÓN RASCADOR
ALIMENTADOR MOLINO
24 hr
4,3%
REPARACIÓN ELEVADOR
RECHAZOS
33.5 hr
6%
CAMBIO SELLO
RODILLO #1
73.3 hr
13,5%
FALLAS RECLAMADOR
DE CALIZA
15 hr
2,7%
AVERÍA SISTEMA
HIDRÁULICO MOLINO
15.9 hr
2,9%
REPARAR FUGA
RODILLO #2
16.5 hr
3%
AVERÍA ELEVADOR
SILO CF
376.9 hr
67,7%
MUÑECO ENFRIADOR
372.5 hr
81,6%
BAJA PRESIÓN AGUA
INDUSTRIAL
6 hr
1,3%
FUGA ACEITE SISTEMA
HIDRÁULICO
35.5 hr
7,8%
AVERÍA CILÍNDROS
HIDRÁULICOS
42.5 hr
9,3%
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Deficiencia inspección
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Baja experiencia
Materias primas
Falla aleatoria
Falla aleatoria
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Materias primas
Materias primas
Deficiencia inspección
Gama incompleta
CICLON 5 377.1 hr 24,5%
Baja experiencia
QUEMADOR 87.5 hr 5,7%
Materias primas
Diseño vs actual
OTROS 58.5 hr 3,8%
Falla aleatoria
Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno
Metodología aplicada
PNP HO4 1538.2 hr
ENFRIADOR 456.5 hr 29,7%
MP4 558.5 hr 36,3%
REPARACIÓN RASCADOR
ALIMENTADOR MOLINO
24 hr
4,3%
REPARACIÓN ELEVADOR
RECHAZOS
33.5 hr
6%
CAMBIO SELLO
RODILLO #1
73.3 hr
13,5%
FALLAS RECLAMADOR
DE CALIZA
15 hr
2,7%
AVERÍA SISTEMA
HIDRÁULICO MOLINO
15.9 hr
2,9%
REPARAR FUGA
RODILLO #2
16.5 hr
3%
AVERÍA ELEVADOR
SILO CF
376.9 hr
67,7%
MUÑECO ENFRIADOR
372.5 hr
81,6%
BAJA PRESIÓN AGUA
INDUSTRIAL
6 hr
1,3%
FUGA ACEITE SISTEMA
HIDRÁULICO
35.5 hr
7,8%
AVERÍA CILÍNDROS
HIDRÁULICOS
42.5 hr
9,3%
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Deficiencia inspección
Deficiencia inspección
Gama incompleta
Baja experiencia
Materias primas
Falla aleatoria
Falla aleatoria
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Diseño vs actual
Materias primas
Materias primas
Deficiencia inspección
Gama incompleta
CICLON 5 377.1 hr 24,5%
Baja experiencia
QUEMADOR 87.5 hr 5,7%
Materias primas
Diseño vs actual
OTROS 58.5 hr 3,8%
Falla aleatoria
Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno
Metodología aplicada
0 0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
50
100
150
200
250
300
350
Diseño Vs actual
317
Baja experiencia de técnico de sala
y líder de turno
312
Deficiencia inspeccción
304
Gama incompleta
268
Materia prima Falla aleatoria del elemento
81
14%
34%
54%
71%
262
88%
100%
Metodología aplicada
Etapa planeación - Definición del
problema y análisis del fenómeno
1. Materia prima:
Mayor contenido de humedad de la caliza - 17%
Plasticidad de la caliza
Equipos diseñados para manejar un menor
contenido humedad
36% de los paros del horno causados por molino
de crudo
2. Maquinaria
Malos actores:
- Enfriador (snowman)
- Rotura banda elevador harina silo CF
- Falla revestimiento rodillo molino crudo
- Falla sellos rodillos
Planta Cartagena
Planta Cartagena
Metodología aplicada
3. Método
Rutinas de mantenimiento inadecuadas
Bajo nivel de inspección
4. Mano de obra
Perdida de conocimiento por alta rotación de
personal
Inadecuada estructura de personal en los
procesos de mantenimiento y producción
25% del tiempo paro del horno causado por
fallas en la operación
Etapa planeación - Definición del
problema y análisis del fenómeno
Definición de una meta
y enfoque único para
lograrla 94% disponibilidad
Soporte externo de un
proveedor con amplio
conocimiento y experiencia
–FLSmidth – Metodología 3P
Precisa definición y
dimensión del problema
Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno
Estructura para gobernar
el proyecto
Aplicación metodología
PHVA
Factores críticos
de éxito en esta etapa
Metodología aplicada
Etapa hacer - ejecución y verificación
Metodología aplicada
Curva S proyecto RF94%
Etapa hacer - ejecución y verificación
Etapa hacer - ejecución y verificación Factores críticos de éxito en esta etapa
Metodología aplicada
- Disponibilidad de recursos
- Seguimiento al proyecto 2 Esquema de comunicación
y divulgación en todos los
niveles de la planta
3 Integración de los diferentes
procesos Gestión Humana/
Mantenimiento/ Planeamiento
Minero/Producción/Calidad 4 Estructura de gobierno
y seguimiento
1
Etapa estandarización
Metodología aplicada
1
2
Estructuras estandarizadas para gestionar los procesos de mantenimiento y producción. Especial énfasis en: - Confiabilidad - proceso
3
4
5
6 Procedimientos de explotación minera
Redefinición de rutinas de mantenimiento basado en la metodología RCM – Reliability centered
maintenance
Estandarización procedimientos de inspección en proceso y producción
Procedimiento paradas programadas mayores
Planes de formación
Conclusiones
1 La confiabilidad de los procesos tiene
retornos en muchos casos no
cuantificados, pero de amplio impacto.
A través del enfoque en un objetivo
2 específico, se alinearon esfuerzos de todo
el equipo de trabajo, logrando cumplir con
la meta propuesta en tiempo récord.
La participación de los diferentes procesos
y niveles de la planta, generó compromiso
con la búsqueda de la meta. Cada uno
desde su rol tenía claridad como su
gestión impactaba el objetivo a lograr.
El logro de los resultados generó efectos
positivos en el clima laboral y otros
propósitos de planta.
3
4
240.000 toneladas de clínker producidas frente
al volumen del 2014
USD30 millones de ingreso adicional por ventas
7% menos de energía eléctrica consumida
(USD 400.000)
5% menos de energía térmica consumida
(USD 1.200.000)
!GRACIAS! Alberto Carlos Riobó, gerente de la Planta Cartagena