Acotacion III (Norma UNE 1039:1994) (***)

Acotación en serieCuando se acota en serie, cada elemento se acota con respecto al elemento contiguo. Las líneas de cota se dibujan alineadas.

Este sistema tiene el inconveniente de que los errores de acotación se acumulan, así que solo se usa si todas las cotas son funcionales.

 

Acotación en paraleloEn este sistema todos los elementos que se acotan en la misma dirección están referenciados a un mismo plano de referencia. Las líneas de cota se separan al menos 5 mm. Las más cortas se colocan más cercanas a la figura.

 

En estos otros ejemplos se acota en paralelo con líneas de cota superpuestas:

 

 

Combinación serie-paralelo

Comparación de errores en los dos sistemasEn la acotación en serie los errores son acumulativos, mientras que en la acotación en paralelo el error es el mismo en cada cota.

 

 

Acotación por coordenadas

Acotación paramétricaSu uso principal es en catálogos de piezas normalizadas.

 

 

 

Conicidad e InclinaciónConicidad es la relación entre la diferencia de diámetros extremos de un tronco de cono y su longitud.

Se suele expresar en forma de quebrado 1:X; donde X representa la longitud del tronco de cono que es necesario recorrer para que el diámetro varíe 1 mm.

C = (D-d)/L

 

Inclinación es la relación entre la diferencia de radios extremos de un tronco de cono y su longitud.

Se suele expresar en forma de quebrado 1:Y; donde Y representa la longitud del tronco de cono que es necesario recorrer para que el radio varíe 1 mm.

Es la mitad de la conicidad.

I = (D/2-d/2)/L = (D-d)/2L = C/2

El ángulo de inclinación (α/2) es el formado por una generatriz del cono y su eje.

El ángulo del cono (α) es el que forman dos generatrices que comparten plano con el eje.

α/2 = arctg ((D-d)/2L) = arctg (I)

α = 2 arctg (I)

  

Ejemplo de acotación de conicidad e inclinación (ver los símbolos):

 

 

 

Pendiente y ConvergenciaConvergencia es el concepto equivalente a conicidad para troncos de pirámide (aristas o caras).

Convergencia entre caras = (L - l) / h

Convergencia entre aristas = (D - d) / h

 

Pendiente es el concepto equivalente a inclinación para planos oblicuos.

Pendiente = convergencia / 2

Estados Superficiales (UNE 1037:1983, ISO 1302) (***)

ConceptosEn la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas por vibraciones de la máquina-herramienta, por la flexión de la pieza, huellas de los filos cortantes de las herramientas, etc... Estas irregularidades tienen una influencia decisiva en la aptitud al uso de la pieza.

Según lo anterior, el funcionamiento de una máquina o conjunto no será correcto si no definimos el acabado superficial exigible a las superficies que conforman las piezas, el cual deberá adecuarse a las exigencias funcionales de cada una de las superficies. Tal es así que, si observamos las distintas superficies de una pieza, mientras unas son pulidas y brillantes, en otras se distinguen ligeramente las huellas de las herramientas con que se han trabajado, y en otras, las huellas de las herramientas son profundas; aparte de esto, se encuentran superficies que no han sido mecanizadas y otras que están recubiertas con distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc) o que han recibido algún tratamiento especial para modificar sus propiedades (templado, revenido, cementado, etc).El diseñador comunicará al constructor, sin lugar a dudas de interpretación, la calidad superficial exigible a las diferentes piezas que componen un mecanismo, para lo cuál se incluirá en los correspondientes dibujos de despiece los signos e

indicaciones escritas correspondientes, con independencia de los medios u operaciones mecánicas que sea menester utilizar para lograrlo. 

Clasificación de las Superficies Atendiendo a su funcionalidad, las superficies se clasifican en:

Superficies libres.

Superficies de apoyo.

Superficies funcionales.

Superficies libresNo tienen ninguna función especial. Normalmente están a la intemperie, y su acabado superficial responde a criterios estéticos o a criterios de protección ambiental.Superficies de apoyo

Tienen una función básica de apoyo. Normalmente son superficies lisas y regulares, exigiendo más calidad en su acabado que las superficies libres.Superficies funcionalesDe ellas depende el funcionamiento correcto de la pieza, pudiendo encontrarse ajustadas con otras piezas en contacto fijo o móvil (deslizante).Estas superficies exigen mucha más calidad que las dos anteriores. 

ConceptosLa superficie de una pieza es el lugar geométrico de los puntos que separan la pieza

del exterior de la misma (aire).

Si se corta la superficie por un plano perpendicular a ella, se obtiene una curva llamada perfil. Si la superficie fuera ideal, ese perfil sería una recta (en el caso de una superficie plana) o un arco (en el caso de una superficie esférica o cilíndrica).

Sin embargo, en una pieza real ese perfil presenta dos tipos de irregularidades, que se suelen presentar de forma simultánea:

Ondulaciones

Rugosidad

 OndulaciónEs una irregularidad superficial de relativamente gran longitud de onda, de tipo

periódico y con paso superior a 1 mm.Se suele producir como consecuencia del desajuste y la holgura existentes en la

máquina herramienta utilizada para mecanizar la superficie, vibraciones, flexión del material, desgaste de la bancada de la máquina-herramienta, tensiones internas del

material, etc.La limitación de este tipo de irregularidad se consignará en los dibujos mediante la

correspondiente tolerancia geométrica de forma (planicidad, cilindricidad, etc.).

 RugosidadEs una irregularidad superficial de pequeña longitud de onda en relación a su amplitud; suele ser de carácter aleatorio y con longitud entre crestas (paso)

uniforme e inferior a 1 mm.Está originada, generalmente, por la acción de los filos cortantes de las

herramientas al ser mecanizada la pieza o por los gránulos abrasivos de las muelas. Se mide en micras (1 micra es una milésima parte de un milímetro).

Para evaluar la rugosidad se hace deslizar por la superficie observada un palpador de punta muy fina, que transmite sus oscilaciones a un aparato amplificador que graba sobre un gráfico la rugosidad encontrada por el palpador en su carrera de

avance. El perfil así obtenido y su dimensionamiento nos da idea exacta del comportamiento que podrá tener una pieza construida con cada tipo de rugosidad

durante su trabajo.Conceptos

Perfil geométrico.

Es el perfil que se obtendría si la superficie de la pieza fuera ideal. Esta superficie ideal se denomina superficie geométrica.

Perfil efectivo.

Es el perfil real medido (mediante los instrumentos de medida aplicables). Procede de cortar la superficie real.

 

 

 Medida de la RugosidadPara medir la rugosidad hay que considerar estos parámetros:

Longitud básicaEs la longitud del perfil geométrico, medida sobre la superficie geométrica del perfil

efectivo, elegida para evaluar la rugosidad. Suele usarse un valor de 0,8 mm.Longitud de evaluación

Es la longitud del perfil geométrico, medida sobre la superficie geométrica del perfil efectivo, que se emplea para evaluar los parámetros definitorios de la rugosidad superficial. Es varias veces superior a la longitud básica; suele ser del orden de

unos 10 mm., y está dividida en 12 intervalos iguales (longitud básica).Línea media aritmética del perfil

Es la línea que con la misma forma del perfil geométrico, divide el perfil efectivo, de manera que entre los límites de la longitud básica, la suma de las áreas encerradas

por encima de esta línea y el perfil efectivo, es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de esta línea y el citado perfil.

 Criterio adoptadoLa desviación media aritmética de la rugosidad (Ra) representa el valor medio de

las ordenadas en valor absoluto del perfil efectivo respecto a su línea media, en los límites de la longitud básica. Se expresa en micras.

Se adopta como criterio principal de rugosidad, la media aritmética de los valores de Ra obtenidos en varias longitudes básicas sucesivas a lo largo de la longitud de

evaluación. Es el método adoptado internacionalmente para la evaluación de la rugosidad.

 Clases de RugosidadEl valor medio de la rugosidad (Ra) clasifica a las superficies en varias clases, N1 a N12, según la tabla siguiente. Las superficies de las clases más bajas tienen menor

rugosidad y, por lo tanto, mejor calidad en su acabado.

En estas tablas se observa la comparativa entre la nueva nomenclatura de clasificación de rugosidades (N1 a N12) y la simbología anterior de mecanizado

equivalente (ya obsoleta) de clasificación de superficies, y las aplicaciones típicas de las superficies dependiendo de ellas.

 Otros criteriosExisten otros criterios para evaluar la rugosidad de una superficie, entre los cuales

están:Desviación máxima entre pico y valle (Rmax)

Representa la distancia entre la cresta más elevada y el valle más profundo, medida en una longitud básica (figura).

Altura de las irregularidades del perfil (Rz)Representa la distancia media entre las cinco crestas más altas y los cinco valles

más profundos que se encuentran dentro de los límites de la longitud básica.Altura media geométrica del perfil (Hrmc)

Representa la altura media geométrica del perfil efectivo sobre la línea media a lo largo de la longitud básica.

Símbolo BásicoEste símbolo no significa nada por sí mismo, excepto en los casos en los que se indiquen características especiales del estado superficial mediante una nota.

 Superficies obtenidas CON arranque de virutaSuperficie mecanizada por torneado, fresado, cepillado, amolado, limado, etc...

 

 

 Superficies obtenidas SIN arranque de virutaSuperficie sin min mecanizar o mecanizada sin arranque de viruta. Obtenida por laminación, fundido, estampado, forjado, corte...

 Indicación del valor de la Rugosidad

 Indicación de la orientación de las estrías

 Sobremedida para el mecanizadoEn caso de que haya que prever sobreespesores de mecanización en piezas fundidas o forjadas, es necesario que éstos estén indicados y acotados en los planos. La magnitud de estos sobreespesores de mecanización depende de los métodos a utilizar para la posterior mecanización.

 Símbolo completoEn esta figura se describe toda la información que puede aparecer en un símbolo de acabado superficial.

 

ConceptosEl símbolo deberá figurar una sola vez para una superficie dada, indicándose sobre la vista en la cual dicha superficie aparece representada de perfil; a su vez, se evitará colocar signos superficiales sobre superficies ocultas.

En las superficies de revolución se indicará el signo superficial sobre una de sus generatrices.

Tanto símbolos como inscripciones deben orientarse en forma tal que puedan ser leídas desde la base o desde la derecha del dibujo. Cuando esto no pueda ser posible, pueden dibujarse en cualquier dirección, siempre y cuando no lleven indicaciones de características especiales; en estos casos la indicación de la rugosidad deberá escribirse siguiendo la orientación según la regla general.

En caso de falta de espacio, el símbolo puede colocarse sobre una línea de prolongación de la superficie, sobre una línea auxiliar de cota, o unirse a la

superficie por una línea de referencia terminada en flecha.Si sobre todas las superficies de la pieza se exige un mismo acabado superficial,

para evitar repetir el mismo símbolo, se situará este en las proximidades del cuadro de rotulación seguido de la indicación "en todas las superficies".

Si se exige el mismo acabado superficial para la mayoría de las superficies de la pieza, el símbolo correspondiente se situará en las proximidades del cuadro de

rotulación, seguido de uno o varios símbolos entre paréntesis correspondientes al acabado superficial particular. A su vez, los símbolos correspondientes al acabado

superficial particular deberán indicarse sobre las superficies correspondientes.Para evitar repetir varias veces una especificación compleja, puede hacerse una

indicación simplificada sobre la superficie, siempre que su sentido esté explicado en las proximidades del cuadro de rotulación.

El valor numérico de la rugosidad se refiere al estado final que presenta la superficie después del último mecanizado, tratamiento o recubrimiento. Sin

embargo, cuando sea necesario definir el estado de la superficie, tanto antes como después del último mecanizado, tratamiento o recubrimiento, se hará mediante la

indicación de la figura de la izquierda.

Cuando una determinada calidad superficial no es exigible en toda la extensión de la superficie, esta se limitará por medio de una línea fina, precisando el alcance del

signo superficial por medio de una cota.

 Más Ejemplos

MoleteadosSon acabados especiales que se les da a partes de máquinas o herramientas que van a operarse manualmente.

RGE 1 105º DIN 82(Forma - Paso - Ángulo - Norma)

Tolerancias Dimensionales (ISO 2768, UNE 1120:1996) (***)

 

Conceptos

La fabricación de piezas en el taller no permite obtenerlas con las dimensiones y formas geométricas exactas con que se definen en los dibujos. Siempre se produce una inexactitud, una pequeña discrepancia entre la pieza "teórica" o "ideal" (consignada en el plano) y la pieza "real" (obtenida en el taller por la máquina - herramienta).

Estas divergencias pueden afectar a las dimensiones de la pieza, y a la forma, posición, orientación y calidad de sus superficies.

Cuanto más esmerada sea la fabricación, empleando aparatos de medida y máquinas-herramientas más precisas, y operarios más cualificados, menor será la diferencia entre la pieza "real" obtenida en el taller y la pieza "ideal" consignada en el dibujo.

La fabricación de máquinas en serie precisa que las piezas de que se componen, construidas conjunta o independientemente, puedan montarse sin necesidad de un trabajo previo de acondicionamiento, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas para que puedan sustituirse por otras de fabricación en serie, considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos de su lugar de fabricación.

Esta característica de las piezas que componen los mecanismos se denomina intercambiabilidad.

A su vez, para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las distintas piezas que lo forman estén acopladas entre sí, en condiciones bien determinadas. Esta característica se denomina funcionalidad.

El ideal sería la fabricación de piezas exactamente iguales, pero como se ha indicado, esto resulta imposible de conseguir, por lo que se obliga a tolerar inexactitudes dimensionales, geométricas y superficiales comprendidas entre límites admisibles para que las piezas construidas sirvan como si se hubiesen fabricado expresamente para el mecanismo en el que se montan (intercambiabilidad) y, a su vez, puedan asegurar un correcto funcionamiento del mismo (funcionalidad).

Estas inexactitudes admisibles se denominan tolerancias, y pueden ser dimensionales, geométricas y superficiales, si se refieren, respectivamente, a irregularidades dimensionales, geométricas y superficiales.

Las tolerancias se aplicarán únicamente a aquellas cotas y superficies que aseguren el montaje y la funcionalidad de la pieza.La imposibilidad de poder obtener una dimensión exactamente igual a la correspondiente cota indicada en el plano de la pieza, puede ser debida a múltiples causas: falta de precisión de los aparatos de medida, errores cometidos por los operarios, deformaciones mecánicas, dilataciones térmicas, falta de precisión de las máquinas-herramientas, etc.

Las tolerancias que limitan estas irregularidades dimensionales se denominan tolerancias dimensionales.Para la fabricación de una pieza es conveniente que los límites entre los que pueden variar sus dimensiones, es decir, la tolerancia dimensional, sea lo más amplia posible, ya que siendo mínima esta tolerancia exigirá una mayor atención en la fabricación (máquinas más precisas, operarios más cualificados, etc.), lo cual, sin duda, encarecerá su coste.

Por el contrario, generalmente la utilización de la pieza requiere que aquellas diferencias dimensionales sean mínimas para asegurar un mejor funcionamiento de la máquina o mecanismo a la que pertenecen.  DefinicionesEJE

Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida exterior de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica.

AGUJERO

Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida interior de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica.

MEDIDA NOMINAL

Es el valor indicado en el dibujo para una medida determinada, con respecto a la cual se evalúan los errores o desviaciones. Suele corresponder con la medida teórica o ideal obtenida por cálculo, según la experiencia, por una normalización, por una imposición física, etc.

MEDIDA EFECTIVA

Es la medida de un elemento obtenida como resultado de una medición efectuada una vez construida la pieza.

MEDIDAS LIMITES

Son aquellas que corresponden con las medidas extremas admisibles, dentro de cuyo intervalo debe encontrarse la medida efectiva para que la pieza no sea rechazada.

MEDIDA MÁXIMA

Es la mayor medida admisible de un elemento.

MEDIDA MÍNIMA

Es la menor medida admisible de un elemento.

DESVIACIÓN

Diferencia algebraica entre una medida y la medida nominal correspondiente. Se consideran positivas cuando la medida es superior a la nominal y negativas en caso contrario.

DESVIACIÓN SUPERIOR

Es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida nominal correspondiente.

DESVIACIÓN INFERIOR

Es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la medida nominal correspondiente.

LINEA CERO

En la representación gráfica de tolerancias y ajustes es la línea a partir de la cuál se representan las desviaciones. Es la línea de desviación nula y se corresponde con la medida nominal.

TOLERANCIA

Es el error que se admite en la fabricación, es decir, la diferencia entre las medidas máxima y mínima. También se puede definir como la diferencia algebraica entre las desviaciones superior e inferior. La medida práctica del elemento ha de quedar dentro de la zona de tolerancia para que la pieza no sea rechazada. El concepto de tolerancia se asocia a dimensiones sumamente pequeñas, utilizándose la micra como unidad de medida para expresarlas (1µ=0,001 mm.).

 

 

 

Zonas de Tolerancia

Conceptos

Una vez que se fija la magnitud de la tolerancia (el error máximo admitido en la construcción), cabe preguntar: ¿la cota nominal ha de estar comprendida dentro de la zona de tolerancia?, ¿la cota real ha de ser inferior a la cota nominal?, ¿puede la cota real exceder a la cota nominal?.

A la zona de tolerancia se le puede fijar una posición, con lo cual se obtendrían cotas, aún estando dentro de la tolerancia, que tendrían límites distintos.

Si denominamos ajuste al ensamblaje entre una pieza que funciona como eje y otra que funciona como agujero, esta posición relativa de ambas zonas de tolerancia determina la característica de juego (movilidad) o aprieto (inmovilización)que deba tener dicho ajuste.Las diferentes posiciones que la zona de tolerancia puede ocupar con respecto a la línea cero son las seis siguientes:

1. TOLERANCIA COMPLETAMENTE SITUADA POR ENCIMA DE LA LINEA CERO.En este caso las medidas máxima y mínima son superiores a la medida nominal, en consecuencia, las desviaciones superior e inferior son positivas.

2. TOLERANCIA SITUADA POR ENCIMA DE LA LINEA CERO Y APOYADA SOBRE LA MISMA.En este caso la medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima coincide con la medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es nula. El valor de la tolerancia es igual al valor de la desviación superior.3. TOLERANCIA SITUADA POR ENCIMA Y POR DEBAJO DE LA LINEA CERO.En este caso la medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima es inferior a la medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es negativa.4. TOLERANCIA SITUADA SIMETRICAMENTE CON RESPECTO A LA LINEA CERO.En este caso la medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima es inferior a la medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es negativa, pero con la particularidad de que el valor absoluto de ambas desviaciones coinciden. El valor de la tolerancia es el doble del valor de una de las desviaciones.5. TOLERANCIA SITUADA POR DEBAJO DE LA LINEA CERO Y COINCIDENTE CON LA MISMA.En este caso la medida máxima coincide con la medida nominal, y la medida mínima es inferior a la medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es nula y la desviación inferior es negativa. El valor de la tolerancia es igual al valor absoluto de la desviación inferior.

6. TOLERANCIA COMPLETAMENTE SITUADA POR DEBAJO DE LA LINEA CERO.En este caso las medidas máxima y mínima son inferiores a la medida nominal, en consecuencia, las desviaciones superior e inferior son negativas.Normalizacion de las ToleranciasConceptosEl Comité ISO establece un método para la aplicación de las tolerancias dimensionales en la fabricación de piezas lisas.

En dicho método se consideran:

Una serie de grupos dimensionales.

Una serie de tolerancias fundamentales.

Una serie de desviaciones fundamentales.

 Grupos Dimensionales

La norma clasifica las medidas nominales en una serie de grupos dimensionales con el fin de:

Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos constructivos utilizados en la fabricación.

Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.

Según lo anterior, para las diferentes medidas nominales comprendidas dentro de un grupo dimensional se les aplicarán las mismas tolerancias y desviaciones fundamentales. 

 Tolerancias FundamentalesLa norma ISO prevé 20 grados de tolerancia, designados por las siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT 18, representativos de la amplitud de la tolerancia, desde la más fina hasta la más basta, cuyos valores numéricos están calculados para cada grupo de medidas nominales (tablas anteriores), constituyendo las tolerancias fundamentales del sistema.

Según se observa en la tabla de tolerancias fundamentales, para una determinada medida nominal, la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también el grado de tolerancia, es decir, disminuye la precisión; a su vez, para un determinado grado de tolerancia, la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también la medida nominal.

La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimensión, que por razones de fabricación ha de ser la mayor posible, dependerá del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar.

  Desviaciones Fundamentales

El sistema de tolerancias normalizadas ISO establece una serie de posiciones de la tolerancia con respecto a la línea cero, fijadas por medio de fórmulas empíricas dependientes de la medida nominal.Para poder satisfacer las necesidades corrientes de ajustes, se ha previsto para cada grupo dimensional toda una gama de desviaciones, las cuales definen la posición de las tolerancias con respecto a la línea cero.La desviación fundamental es la elegida para definir la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero. Se adopta como desviación fundamental, la más próxima a dicha línea.

Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por una letra (a veces dos), minúsculas para los ejes y mayúsculas para los agujeros.EJESEn el caso de ejes, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se indican con las letras a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va disminuyendo desde la posición a hasta la h.

Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se indican con las letras k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va aumentando desde la posición k hasta la zc.

Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican con la letra j, posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero, y js para la posición simétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero.

 

Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de la desviación fundamental (desviación superior "es" para las posiciones a á h y desviación inferior "ei" para las posiciones j á zc) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden consultar en la siguiente

tabla.

La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tabla) sumando o restando el valor absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones

algebraicas siguientes:i=es-IT ó es=ei+IT

Observación: excepto para las posiciones j, js y k, los valores de las desviaciones fundamentales son independientes de la calidad de la tolerancia elegida y

corresponden a la posición más próxima a la línea cero.

AGUJEROS

En el caso de los agujeros, las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se indican con las letras A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va disminuyendo desde la posición A hasta la H.

Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se indican con las letras K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va aumentando desde la posición J hasta laZC.

Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican con la letra J, posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero, y Js para la posición simétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero.

Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de la desviación fundamental (desviación inferior "EI" para las posiciones A á H y desviación superior "ES" para las posiciones J á ZC) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden consultar en las siguientes tablas.La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tablas) sumando o restando el valor absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas siguientes:

EI=ES-IT ó ES=EI+IT

Observación: Las posiciones de las tolerancias de los agujeros son simétricas respecto a la línea cero con las posiciones homónimas de los ejes; existen, sin embargo, algunas excepciones.

Tolerancias en las cotasPara indicar una tolerancia dimensional, se añade a la cifra de cota asociada una indicación de las desviaciones:

 

También pueden darse directamente las medidas límites:

Las tolerancias de medidas angulares se indican de forma similar:

Una medida con tolerancia dimensional normalizada se designa con la medida nominal seguida del símbolo de la clase de tolerancia requerida.

Este símbolo está constituido por la letra representativa de la desviación fundamental seguida de la cifra representativa del grado de tolerancia.Es posible que también aparezcan los valores límites o las desviaciones (lo harán entre paréntesis).

AjustesConceptosPara que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las distintas piezas que lo componen estén acopladas entre sí en condiciones bien determinadas.Se entiende por ajuste, la relación mecánica existente entre dos piezas cuando acoplan entre sí (una de ellas encaja en la otra); esta relación resulta con "juego" (holgura) cuando las dos piezas pueden moverse entre sí con cierta facilidad, y con "aprieto" cuando verificado el encaje las piezas han quedado sin posibilidad de movimiento relativo entre ellas. DefinicionesAJUSTE

Es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas (eje y agujero, de igual medida nominal) que han de ser ensambladas.

PIEZAS AJUSTADAS

Son todas las piezas que forman o componen un ajuste.

PIEZA EXTERIOR, PIEZA HEMBRA O AGUJERO

Es la pieza ajustada que envuelve a otra o a otras piezas ajustables. No tiene por qué ser cilíndrica.

PIEZA INTERIOR, PIEZA MACHO O EJE

Es la pieza ajustada envuelta por otra o por otras piezas ajustables. No tiene por qué ser cilíndrica.

PIEZA INTERMEDIA

Es la pieza ajustada situada entre la exterior y la interior de un ajuste formado por más de dos piezas ajustadas (ajuste múltiple).

JUEGO

Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje, cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del agujero es mayor que la medida del eje.

APRIETO

Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del eje y del agujero, cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del eje es mayor que la medida del agujero.

TOLERANCIA DE AJUSTE

Es la oscilación máxima del juego o del aprieto, según el tipo de ajuste. Su valor viene determinado por la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

 Ajuste con JuegoEs el tipo de ajuste que asegura siempre un juego u holgura entre las piezas que componen el ajuste, siendo móvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero está situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las piezas que lo componen tengan que deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena elección del mismo, es necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje, el estado de las superficies de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el funcionamiento.

JUEGO MINIMO (Jmin)

En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la medida mínima del agujero y la medida máxima del eje (Jmin=Dm-dM).

JUEGO MAXIMO (Jmax)

En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la medida máxima del agujero y la medida mínima del eje (Jmax=DM-dm).

TOLERANCIA DE AJUSTE (TJ)

Es la oscilación máxima del juego, es decir, la diferencia entre el juego máximo y el juego mínimo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

 

 

 

 Ajuste con AprietoEs el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen el ajuste. La zona de tolerancia del agujero está situada completamente por debajo de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se elegirá para piezas que sea necesario asegurarse que han de quedar íntimamente unidas entre sí, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y deslizamiento.

Para la adopción acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de las superficies de ajuste.

APRIETO MINIMO (Amin)

En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la medida mínima del eje y la medida máxima del agujero, antes del montaje de las piezas (Amin=dm-DM).

APRIETO MAXIMO (Amax)

En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las piezas (Amax=dM-Dm)

TOLERANCIA DE AJUSTE (TA)

Es la oscilación máxima del aprieto, es decir, la diferencia entre el aprieto máximo y el aprieto mínimo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

 

 

 Ajuste IndeterminadoEs el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre sí.

Este tipo de ajuste se elige para ajustes en los cuales sea necesario determinar bien la posición y que requieran efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia: piñones intercambiables, poleas en sus ejes, etc. Para una elección acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta, principalmente, la frecuencia del montaje y desmontaje.

JUEGO MAXIMO (Jmax)

En un ajuste indeterminado, es la diferencia positiva entre la medida máxima del agujero y la medida mínima del eje (Jmax=DM-dm).

APRIETO MAXIMO (Amax)

En un ajuste indeterminado, es la diferencia positiva entre la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las piezas (Amax=dM-Dm).

TOLERANCIA DE AJUSTE (TI)

Es la suma entre el juego máximo y el aprieto máximo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

 

 

 Sistemas de AjusteDado que existen 28 posiciones de tolerancia para el agujero y otras tantas para el eje, se podría combinar cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero con las distintas posiciones de la tolerancia en el eje, y viceversa; esto daría lugar a numerosas combinaciones, e incluso muchas de ellas tendrían características similares. Para evitar este inconveniente se establecen los sistemas de ajuste.

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.

El comité ISO estableció dos sistemas de ajuste, denominados sistema de ajuste de eje único y sistema de ajuste de agujero único.SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICOEs un conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen asociando ejes con clase de tolerancia única y agujeros con diferentes clases de tolerancia.En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el eje base es el eje de diferencia superior nula y diferencia inferior negativa (zona h).

SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO

Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen asociando agujeros con clase de tolerancia única y ejes con diferentes clases de tolerancia.

En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el agujero base es el agujero de diferencia superior positiva y diferencia inferior nula (zona H). 

 

 

  Indicación de ajustes en el planoEn los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes consignando las tolerancias de las piezas que intervienen en cada ajuste.

El símbolo de tolerancia del agujero deberá situarse antes que el del eje o sobre éste, indicando una sola vez la medida nominal común a las piezas que componen el ajuste.

 

 

 

Si es preciso, se indicarán también los valores numéricos de las diferencias, añadiéndolas entre paréntesis.

En este caso se utilizarán dos líneas de cota, en una se indicará la dimensión del agujero (cota superior) y en la otra se indicará la dimensión del eje (cota inferior).

Se puede, para simplificar, utilizar una sola línea de cota, indicando la dimensión del agujero sobre la línea de cota y la dimensión del eje debajo de la misma.

 

Calibres de tolerancias

Tolerancias Geométricas (UNE 1121:1991) (***)

ConceptosEn determinadas ocasiones, como por ejemplo en mecanismos muy precisos, o piezas de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.

Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto de rectitud, en el segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el tercer caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.

Vemos, pues, que en la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones geométricas, por ejemplo la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de simetría, etc) como lazona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como "superficies planas y paralelas", con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de lenguaje están siendo superados.

Las tolerancias geométricas deberán ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario.

En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño.

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.

 

ConceptosLa siguiente tabla presenta los símbolos utilizados para la indicación de las tolerancias geométricas según la norma UNE 1121.

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de

izquierda a derecha, la siguiente información:

Símbolo de la característica a controlar.

Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de

tolerancia es circular o cilíndrica.

Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.

 ConceptosEl rectángulo de tolerancia se une al elemento controlado mediante una línea de referencia terminada en flecha, en la forma siguiente:

Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.

Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría del elemento en cuestión.

Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos que lo tienen en común.

 ConceptosCuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de tolerancia. Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia, la letra de referencia puede omitirse.

El triángulo y la letra de referencia se colocan:

Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero claramente separada de la línea de cota), cuando el elemento de referencia

es la propia línea o superficie que define dicho contorno.

Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano de simetría del elemento en cuestión.

Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de simetría de todos los elementos que lo tengan en común.

 ConceptosUn sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia. Si las referencias deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de referencia deberán ser colocadas en recuadros contiguos, en el mismo orden en que se tengan que aplicar.

Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas en el último recuadro del rectángulo de tolerancia.

Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con dos letras separadas por un guión.

 

 ConceptosLas indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia, deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia.

Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro. 

Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de dicha longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada. Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie, se usa la misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea de la longitud indicada, en cualquier posición y cualquier dirección.

Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser complementada con otra referida a una parte de él, esta última deberá colocarse debajo de la anterior, en otro recuadro.

Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto. Del mismo modo, cuando se toma como referencia solamente una parte de un elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.

 Cotas teóricamente exactasEn el caso de tolerancias de posición, orientación o forma, las cotas que determinan respectivamente la posición, orientación o forma teóricamente exactas, no deben ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones se colocan dentro de un recuadro.

 Especificación de las Tolerancias GeométricasZONAS DE TOLERANCIA

De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté acotada, la zona de tolerancia puede ser una de las siguientes:

La superficie de un círculo. La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos. La superficie comprendida entre dos rectas paralelas o dos líneas

equidistantes. El espacio interior a un cilindro. El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales. El espacio comprendido entre dos planos paralelos o dos superficies

equidistantes. El espacio interior a un paralelepípedo.

INDICACION DE TOLERANCIAS GEOMETRICAS

En las siguientes tablas se presentan una serie de ejemplos de indicación e interpretación de tolerancias geométricas.

Remachado (UNE 1045) (***)

ConceptosEl remachado es un sistema de unión no desmontable entre piezas. Esto quiere decir que para desunir las piezas no hay más solución que destruir el elemento de unión.

Este elemento de unión se denomina remache o roblón, es normalmente metálico y está compuesto por una cabeza, un vástago y un cierre (normalmente los dos primeros son solidarios).El mecanismo de unión se basa en la deformación de una o varias de sus piezas mediante la herramienta adecuada (remachadora, buterola y contrabuterola...).

Hay muchos tipos de remaches, dependiendo de su forma y/o de su funcionamiento. En la figura se muestran varios tipos de cabeza de remache: Redonda, Plana, Avellanada y Avellanada Redonda.

Los remaches expansibles no tienen cabeza de cierre, sino que se basan en la deformación por expansión del vástago en uno de sus extremos.

Los remaches explosivos o "dupont" se basan en la deformación del vástago por expansión al provocar la detonación de un material explosivo encerrado en su interior.

Otros tipos de remache: Perforado, Hueco, Tubular hendido, Entallado, Tubular de Dos Piezas y Ojete con Arandela.

Representación simplificadaIndependientemente de las especificaciones de los remaches que se incluyan en el plano mediante alguna leyenda o indicación en el cajetín, la norma especifica cómo hay que representarlos de forma simplificada en dichos planos. La tabla siguiente muestra la simbología usada.

AcotaciónEn los planos hay que acotar la posición de los taladros donde se alojan los remaches, así como las dimensiones que afectan a su funcionamiento, pero no las dimensiones propias del remache.

Nótese que los remaches, como elementos de unión, no se rayan en los cortes que les afectan longitudinalmente.

Remachado (UNE 1045) (***)

ConceptosEl remachado es un sistema de unión no desmontable entre piezas. Esto quiere decir que para desunir las piezas no hay más solución que destruir el elemento de unión.

Este elemento de unión se denomina remache o roblón, es normalmente metálico y está compuesto por una cabeza, un vástago y un cierre (normalmente los dos primeros son solidarios).El mecanismo de unión se basa en la deformación de una o varias de sus piezas mediante la herramienta adecuada (remachadora, buterola y contrabuterola...).

Hay muchos tipos de remaches, dependiendo de su forma y/o de su funcionamiento. En la figura se muestran varios tipos de cabeza de remache: Redonda, Plana, Avellanada y Avellanada Redonda.

Los remaches expansibles no tienen cabeza de cierre, sino que se basan en la deformación por expansión del vástago en uno de sus extremos.

Los remaches explosivos o "dupont" se basan en la deformación del vástago por expansión al provocar la detonación de un material explosivo encerrado en su interior.

Otros tipos de remache: Perforado, Hueco, Tubular hendido, Entallado, Tubular de Dos Piezas y Ojete con Arandela.

Representación simplificadaIndependientemente de las especificaciones de los remaches que se incluyan en el plano mediante alguna leyenda o indicación en el cajetín, la norma especifica cómo hay que representarlos de forma simplificada en dichos planos. La tabla siguiente muestra la simbología usada.

AcotaciónEn los planos hay que acotar la posición de los taladros donde se alojan los remaches, así como las dimensiones que afectan a su funcionamiento, pero no las dimensiones propias del remache.

Nótese que los remaches, como elementos de unión, no se rayan en los cortes que les afectan longitudinalmente.

Soldadura (UNE-EN 22553:1995) (***)

ConceptosLa unión de dos piezas metálicas mediante soldadura consiste en la adición a la zona de contacto de ambas de un material metálico fundido, que se fusiona con las piezas para hacerlas solidarias. Naturalmente, para desunir estas piezas es necesario destruir ese material de unión, por lo que se considera una unión no desmontable.

Este material se aporta mediante un proceso (equipo de soldadura), que hace circular una corriente eléctrica entre un electrodo conectado a las piezas que se sueldan y otro conectado a una varilla que a su vez es el material de soldadura.

Normalmente el material se aporta en forma de cordones. La cantidad de material aportado y la forma que se le da a la soldadura determinan las características mecánicas de la unión realizada.

 Simbologia simplificadaLa norma indica que las soldaduras deben especificarse en los planos mediante simbología simplificada. Generalmente ...

En el perfil, el cordón se suele dibujar relleno de negro. En esta vista se acota su grosor.

En el alzado, el cordón se representa mediante dos líneas más largas en los extremos y varias líneas mas cortas en su interior. En esta vista se acota su longitud.

 Tipos de soldaduraSegún la forma, tanto del cordón como de las zonas de contacto de las piezas a unir, la soldadura puede presentar varios tipos:

Soldaduras a tope

Soldaduras a solape

Soldadura en T

Soldaduras en ángulo exterior

 

 

Soldaduras de Tapón

 

 

 

 Perfil del cordón

 SimbologíaLa norma especifica una simbología simplificada especial para las soldaduras, dependiendo de su tipo, tal y como aparece en las siguientes tablas.

 Soldaduras simétricas

 Símbolos suplementarios

 Indicación en los planosLos símbolos vistos son parte de un sistema de representación que comprende, además de dicho símbolo (3):

Una línea flecha por cada unión (1). Una doble línea de referencia (2a) e identificación (2b) (dos líneas paralelas,

una continua y otra de trazos). Una serie de cotas y signos convencionales .

 Ejemplos - Posiciones de lineas de flecha

 Otros ejemplos

  Ejemplos de utilizción de símbolos elementales

Bridas, Pasadores y Chavetas (***)

Bridas o Platinas

 

Las Bridas o Platinas son elementos de unión utilizados en sistemas de tuberías metálicas de medio y gran calibre.Las pletinas normalmente van soldadas en los extremos de las tuberías, y se unen entre sí mediante conjuntos de tornillo y tuerca, pudiendo colocar entre ellas algún tipo de junta.Como regla, el número de tornillos de unión es un múltiplo de 4, y el orden de apriete es por parejas opuestas (este apriete se suele hacer con llaves dinamométricas).La representación de bridas en dibujos y planos de tuberías se realiza de forma simplificada (no se verá en estas transparencias). 

 

PasadoresLos pasadores son vástagos de acero cilíndricos o cónicos, con extremos achaflanados o redondeados, que se introducen en un agujero común a dos o más piezas, facilitando su inmovilización o posibilitando la articulación o el movimiento.

Chavetas y LengüetasLas chavetas y las lengüetas son piezas destinadas a la unión de elementos que deben girar solidarios con un árbol para transmitir un par motriz.

La chaveta actúa en forma de cuña y la lengüeta es de caras paralelas y ajusta lateralmente.

Roscas (ISO-UNE 6410:1996) (***)

Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producido al girar dicha superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo. Si este hueco es similar en dos piezas, una macho y otra hembra, la primera puede acoplarse a la segunda mediante un giro alrededor del eje común.

El filete es la parte del material que está en contacto entre hembra y macho. Es un cordón helicoidal de perfil aproximadamente triangular (aunque hay variados perfiles).

 

 

 

 Creación de roscas a mano con Machos de roscar y Terrajas de roscar.

 Creación de roscas en torno con Machos de roscar y Terrajas de roscar.

 Creación de roscas con fresas.

 Recorrido helicoidal del filete.

 Representación no simplificada.En ciertos esquemas o ilustraciones (manuales, catálogos, publicaciones técnicas ...) podemos ver la representación de una rosca en vista lateral (si es exterior) o en corte (si es interior) con el detalle íntegro de su filete, aunque no es necesario que el paso y el perfil se representen de forma exacta.

 Elementos de un perfil roscado.

 Representación simplificada.La norma dice que si no es imprescindible hacer una representación completa, la representación de las partes roscadas de las piezas se debe realizar de forma simplificada.

Para las roscas visibles, en vistas laterales y cortes, la cresta de la rosca se dibuja con un trazo continuo grueso, y elfondo de la rosca por un trazo

continuo fino. La distancia entre ambos trazos debe ser aproximadamente igual a la profundidad de la rosca, pero al menos debe ser 0,7 mm o 2 veces el grosor de la línea gruesa.En la vista frontal de una rosca, el fondo se representa con un arco de línea fina de aproximadamente 270º y preferentemente abierto arriba a la derecha. En esta vista, el trazo grueso del chaflán se obvia.

En el caso de la rosca exterior, la cresta se refiere al diámetro exterior y el fondo se refiere al diámetro interior.En el caso de la rosca interior, la cresta se refiere al diámetro interior y el fondo se refiere al diámetro exterior.Si hay que representar roscas ocultas, la cresta y el fondo se representan con líneas finas de trazos.

Si se representa una rosca cortada, los rayados se prolongan hasta la línea de la cresta (gruesa).

 Límite de la rosca útil.El límite de la rosca útil se traza con línea gruesa continua si es visible (p.e. en un corte) o con línea fina de trazos si está oculto.

 Hilos incompletos o salidas de rosca.Los hilos incompletos o salidas de rosca no se consideran parte de la rosca útil.Si se representan (no es obligatorio a no ser que se vayan a acotar) se hace por medio de una línea fina inclinada.

 Representación de uniones roscadas.Cuando se representan uniones de piezas roscadas, siempre tienen preferencia de visión las piezas con roscas exteriores (machos). El trazo grueso que representa el límite del roscado interior con hilos completos debe dibujarse hasta el fondo de rosca del roscado interior.

Si la pieza de rosca exterior está normalizada (si es un tornillo o una varilla roscada), no se raya en el corte.

 

 Roscas de más de un hilo.Las roscas pueden tener más de un hilo o filete (entrada), y roscar a derechas (lo normal) o a izquierdas.

 

 

 Indicación de las roscas.El tipo de roscado y sus dimensiones deben indicarse con ayuda de la designación especificada en las Normas Internacionales de los roscados correspondientes.

En general, la designación de rosca comporta:

La abreviatura del tipo de rosca (M, G, Tr, HA, ...) El diámetro nominal o el tamaño (20, ½, 40, 4.5, ...)

Y, si es necesario:

El paso del filete, en mm El paso del perfil, en mm El sentido de la hélice La clase de tolerancia La longitud adoptada (S=corta, L=Larga, N=Normal) El número de filetes o hilos

Algunos ejemplos:

M20 x 2 - 6G/6h - LH M20 x L3 - P1,5 - 6H - S G 1/2 A Tr 40x7

 Roscas Normalizadas.

 Rosca Métrica ISO-UNE

 Rosca Triangular Whitworth.

 

 

 

 

 

 Rosca Trapezoidal

 Rosca de Diente de Sierra

 Rosca Cuadrada

 Rosca Redonda.

 Rosca de Tubo Blindado.

 Rosca eléctrica o Edison.

Acotación de Roscas,El diámetro nominal de una rosca se refiere siempre al diámetro exterior de una rosca exterior, es decir, al diámetro de la cresta de la rosca exterior, o bien al diámetro interior de la rosca interior, es decir, al diámetro del fondo de la rosca interior.

La dimensión de la longitud del roscado se suele referir a la longitud del roscado útil, a menos que la salida de la rosca sea necesaria y esté específicamente dibujada.

Los extremos de los tornillos también se consideran dentro del roscado útil.

Si se acota un agujero ciego, es necesario acotar la parte roscada, pero puede omitirse su profundidad total (depende de la misma pieza y del útil para hacer el agujero). Si no se especifica, la profundidad total debe ser el 125% de la longitud

de la rosca.

 Representación simplificada de tornillos y tuercas. 

 

 

 

 Representación simplificada de roscas de pequeño diámetro.

 Ejemplos de Representación de roscas.

 Ejemplos de Acotación de Roscas.

 Tornillos.Un tornillo es una pieza con forma cilíndrica con una parte roscada (rosca macho) y otra no roscada, en la que hay una cabeza que facilita su manejo. Las uniones que realizan los tornillos pueden tener lugar por apriete, presión o por guía.

 

 

 

Las cabezas de los tornillos pueden tener formas muy diversas:

 

 

 

Los extremos de los tornillos suelen tener un rebaje en forma de chaflán o redondeamiento para facilitar su acoplamiento en la rosca hembra. También existe gran variedad de terminaciones en los extremos de los tornillos.

 

 

 

 Designación de tornillos normalizados.

 Tornillos prisioneros.

 Tuercas.Son piezas con rosca hembra que constituyen uniones desmontables junto con los tornillos.

 

 

 Designación de tuercas normalizadas.

 Proporciones de tornillos y tuercas normalizados (Métrica) en dibujos.

 Arandelas.Son piezas de forma cilíndrica o prismática, con un taladro central, que se utilizan como apoyo de la tuerca o de la cabeza del tornillo.

 Espárragos Roscados.Son tornillos sin cabeza que van roscados normalmente en sus dos extremos, y suelen tener una zona central sin rosca.

 

 Agujeros o taladros roscados.Para conseguir un taladro o agujeros roscado, previamente se hace el agujero con una broca de un diámetro menor al del nominal (menor que el diámetro interior de la rosca macho) y luego se construye la rosca mediante un macho (ver inicio de este capítulo).

Para representarlo, si es de pequeño diámetro, se indica únicamente si eje.

 

 

 

 Insertos roscados.Son piezas intermedias para adaptar tipos o tamaños de roscas diferentes.

 Dispositivos de seguridad.Son dispositivos que aseguran, mediante medios mecánicos o mediante la adición de otros elementos o piezas, que el conjunto roscado no se afloje (debido a vibraciones, golpes, dilataciones, movimientos, manipulación...).

 

 

 

Órganos de Máquinas (***)

Árboles

Definiciones

Normalmente se denomina árbol a aquel elemento de una máquina que tiene un movimiento de giro alrededor de un eje de revolución, tal que ese movimiento es transmitido a o desde otras piezas mediante sistemas de inmovilización o gracias a la forma de la sección del árbol.

Se suele denominar eje al elemento estático que sirve de apoyo a uno o más órganos móviles que giran sobre él.

 Ejemplos de Árboles

AcoplamientosUn acoplamiento es un sistema compuesto por una o varias piezas cuyo objetivo es transmitir el movimiento entre árboles.Este acoplamiento puede ser rígido o elástico.Entre otros tipos, los acoplamientos rígidos pueden ser discos o platillos (figuras de la izquierda), o manguitos (derecha).

Los acoplamientos elásticos también se denominan juntas Cardan.

 

 

Soportes

Normalmente se denomina soporte a la/s parte/s fija/s de la máquina, sobre la/s cual/es realiza el giro el árbol.

Los árboles y ejes se alojan en los soportes mediante los muñones o gorrones (extremos).

En los soportes también se suelen habilitar orificios para engrasar estos cojinetes y/o las zonas de rozamiento.

 

Cojinetes

 

os cojinetes son piezas auxiliares que facilitan el movimiento de los árboles en los soportes.Las partes rotatorias de una máquina (los árboles, por ejemplo) se unen a los soportes mediante los cojinetes, que pueden ser lisos o de deslizamiento o de rodadura o rodamientos.

 Cojinetes lisos (Casquillos)

 Cojientes de rodadura (rodamientos)

 Ejemplos de rodamientos

 Rodamiento rígido de Bolas

 Designación de rodamientos

 Rodamiento rígido de bolas con contacto angular (esfuerzo axial)

 Rodamiento oscilante de bolas

 Rodamiento rígido de Cilindros o Rodillos

 Rodamiento oscilante de Rodillos

 Rodamiento rígido de AgujasRodamiento rígido de agujas con y sin aro interior y sin aros (jaula de agujas)

 

 

 Rodamiento rígido de Rodillos Cónicos

 Rodamiento axial de bolas de efecto simple

 Rodamiento axial de bolas de doble efecto

 Rodamientos axiales de Cilindros y de Agujas

 Rodamiento axial de rodillos esféricos

 Fijación de rodamientos

FIJACION POR ARANDELAS O ANILLOS

FIJACION POR ANILLOS ELASTICOS (CLIPS)

FIJACION CON TUERCA Y ARANDELA

FIJACION CON MANGUITOS DE PRESION

 Sistemas de lubricación de rodamientos

ResortesLos resortes son componentes mecánicos que se caracterizan por absorber deformaciones considerables bajo la acción de una fuerza exterior, volviendo a recuperar su forma inicial cuando cesa la acción de la misma, es decir, presentan una gran elasticidad.

Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad (acero al carbono, acero al silicio, acero al cromovanadio, acero al cromo-silicio, etc), aunque para algunas aplicaciones especiales pueden utilizarse el cobre endurecido y el latón. Los resortes se utilizan con gran frecuencia en los mecanismos para asegurar el contacto entre dos piezas, acelerar movimientos que necesitan gran rapidez, limitar los efectos de choques y vibraciones, etc. 

 

 

 

 Parámetros de un resorteNÚMERO DE ESPIRAS ÚTILES (n): número de espiras utilizadas para obtener la flecha máxima del resorte.

NÚMERO TOTAL DE ESPIRAS (nt): número de espiras útiles mas las espiras que forman los extremos (espiras de apoyo).

SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que gira la espira para un observador situado en uno de los extremos del resorte. El sentido es a la derecha (RH) si la espira gira, alejándose, en el sentido de las agujas del reloj, y a la izquierda (LH) si la espira gira, alejándose, en el sentido contrario al de las agujas del reloj.

PASO (p): distancia entre dos espiras útiles contiguas del resorte en estado libre, medida axialmente entre los centros de las secciones transversales del hilo de material.

DIÁMETRO INTERIOR (Di): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente interior del resorte.

DIÁMETRO EXTERIOR (De): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente exterior del resorte.

DIÁMETRO MEDIO (D): diámetro medio de las espiras. D=1/2(Di+De)

LONGITUD DEL HILO DE ALAMBRE (L): longitud total del hilo de alambre una vez desarrollada la hélice. L≅3,14Dnt

LONGITUD EN ESTADO LIBRE (L0): longitud total que presenta el resorte cuando no actúa sobre el mismo ninguna fuerza exterior. L0=np+1,5d

LONGITUD CON LAS ESPIRAS UNIDAS (LC): longitud total que presenta el resorte cuando todas las espiras están completamente comprimidas.

FLECHA MÁXIMA (sc): diferencia de longitud que presenta el resorte entre el estado libre y con la carga máxima. Para un resorte de compresión, se trata de la diferencia entre la longitud en estado libre y la longitud con las espiras unidas. Sc=L0-Lc

CARGA DEL RESORTE (Fcth): fuerza ejercida sobre el resorte para poder comprimirlo a la longitud LC con las espiras unidas.

CARGA DEL RESORTE (F1): fuerza ejercida sobre el resorte para poder comprimirlo a una longitud L1, presentando una flecha de valor S1.

 

 

 

 RepresentaciónRepresentación normal, interrumpida y simplificada (preferida) de un resorte.

 

 

 Ejemplo de conjunto cortado con resorte

 Resorte helicoidal cilíndrico de compresión

 Resorte helicoidal cónico de compresiónCon hilo de sección circular

 

 

 

Con lámina de sección rectangular

 

 

 Resorte helicoidal bicónico de compresión

 Efecto resorte con arandelas elásticas

 Resorte helicoidal cilíndrico de tracción

 Resorte helicoidal cilindrico de torsión

 Resortes en espiral

 Resortes de láminas (ballestas)

Engranajes y Poleas (***)

Un engranaje es un mecanismo de transmisión que se utiliza para transmitir el movimiento de rotación entre dos árboles. Está formado por dos ruedas dentadas que engranan entre sí, montadas solidariamente en sus respectivos árboles, de tal forma que el movimiento se transmite por efecto de los dientes que entran en contacto.

La rueda de menor número de dientes se suele denominar piñón, y la de mayor número de dientes corona o rueda. En el modo de funcionamiento habitual de un engranaje, el piñón es el elemento que transmite el giro (es la rueda conductora), mientras que la corona hace el papel de rueda conducida.

Los engranajes se utilizan, fundamentalmente, como mecanismos reductores de velocidad, ya que los diferentes tipos de motores (térmicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos, etc.), para una potencia determinada, desarrollan un par motor reducido a una velocidad angular relativamente elevada. Sin embargo, con la aplicación de un mecanismo reductor de velocidad se consigue desarrollar en el árbol motriz un par motor elevado con una velocidad de salida más reducida.

 Relación de transmisiónLa relación de transmisión "i" es la relación entre las velocidades angulares de las ruedas conductora (ω) y conducida (Ω).

i= Ω/ωSi consideramos dp y Dp como los diámetros ficticios de contacto (diámetros primitivos) de las ruedas, "i" también puede calcularse como la relación entre dichos diámetros.

i = dp / Dp

 Tipos de engranajes en cuanto a sus ejesEngranajes de ejes paralelos

 

 

Engranajes de ejes cruzados

 

 

Engranajes de ejes concurrentes

 El perfil del dentadoEl perfil del dentado de las ruedas de los engranajes está diseñado a partir de curvas técnicas cuyo objetivo es que el contacto entre la rueda conductora y la conducida sea continuo (sin saltos) y el esfuerzo transmitido sea también continuo. Para ello, el dentado de ambas ruedas debe tener la misma forma y tamaño.

Hay una gran diversidad de formas de dientes, aunque solamente se emplean curvas cíclicas fáciles de realizar, utilizándose el perfil cicloidal y el de evolvente del círculo. El dentado con perfil cicloidal está compuesto por dos curvas,epicicloide en la parte superior del diente e hipocicloide en la parte inferior. Este dentado tiene la ventaja de una perfecta correspondencia en la forma de los dientes, con pequeña presión y, por consiguiente, mínimo desgaste, pero con el inconveniente de precisar un trazado para cada juego de ruedas o engranaje, con la consiguiente dificultad de mecanizado.El dentado con perfil de evolvente está compuesto por una sola curva. Tiene la ventaja de que todas las ruedas que tienen el mismo paso, ángulo de presión, ajuste de cabeza y de pie de diente, pueden trabajar juntas e intercambiarse, modificando únicamente la distancia entre centros; a su vez, el mecanizado de este tipo de dientes se efectúa mediante herramientas sencillas. Lo anterior justifica la utilización casi exclusiva del dentado con perfil de evolvente.

 Parámetros del dentado de un engranajeRUEDA CONJUGADA: cualquiera de las dos ruedas dentadas de un engranaje respecto a la otra.

DIENTE: en una rueda dentada, cada uno de los elementos salientes destinados a asegurar, por contacto con los dientes de la rueda conjugada, el arrastre de la rueda por su conjugada.

HUECO ENTRE DIENTES: espacio que separa dos dientes contiguos de una rueda dentada.

SUPERFICIE DE CABEZA: superficie coaxial a la rueda dentada que limita las puntas de los dientes.

SUPERFICIE DE PIE: superficie coaxial a la rueda dentada que limita el fondo de los huecos entre dientes.

FLANCO DEL DIENTE: porción de la superficie lateral de un diente comprendida entre las superficies de cabeza y de pié. Para establecer la forma del perfil de los flancos de los dientes hay que tener en cuenta los siguientes aspectos: sencillez de su tallado, disminución del rozamiento, resistencia de los dientes, asegurar un funcionamiento silencioso y exento de vibraciones.

FLANCO DERECHO/IZQUIERDO: para un observador que mira desde el lado de la rueda dentada convencionalmente elegido como lado de referencia, de los dos flancos, el que está a la derecha/izquierda del diente visto con la cabeza hacia arriba.

FLANCOS HOMOLOGOS: en una rueda dentada, todos los flancos derechos o todos los izquierdos.

FLANCO CONJUGADO: en un engranaje, uno de los flancos en contacto, considerado con relación al otro.

FLANCO ACTIVO: porción del flanco de trabajo sobre el que se efectúa el contacto con los flancos de la rueda conjugada.

CIRCUNFERENCIA PRIMITIVA: superficie convencional que se toma como referencia para definir las dimensiones del dentado de una rueda dentada, y la posición relativa entre las dos ruedas que constituyen el engranaje. Desde el punto de vista cinemático representa la sección circular de la rueda de fricción equivalente.

DIÁMETRO PRIMITIVO (d): diámetro de la circunferencia primitiva.

LINEA DE ACCION: es la tangente común a las dos circunferencias base del engranaje, y a su vez, representa el lugar geométrico de los sucesivos puntos de contacto de los flancos conjugados.

ANGULO DE PRESION (α): es el ángulo formado por la línea de acción y la tangente común a las circunferencias primitivas del engranaje; su valor es de 20º.

 

 

 Indicación de la orientación de los dientes

 Rueda cilíndrica de dentado rectoEs una rueda dentada cuya superficie exterior es cilíndrica, siendo las generatrices de las superficies laterales de los dientes (flancos) paralelas al eje de la rueda.

CILINDRO PRIMITIVO: superficie cilíndrica, coaxial a la rueda, que se toma como referencia para definir las dimensiones del dentado. Su sección por un plano perpendicular al eje de la rueda, da lugar al círculo primitivo.

CILINDRO DE CABEZA: superficie cilíndrica, coaxial a la rueda, que limita las cabezas de los dientes. Al seccionarlo por un plano perpendicular al eje de la rueda, se obtiene el círculo de cabeza.

CILINDRO DE PIE: superficie cilíndrica, coaxial a la rueda, que limita los pies de los dientes. Al seccionarlo por un plano perpendicular al eje de la rueda, se obtiene el círculo de pie.

DIAMETRO PRIMITIVO (d): diámetro del círculo primitivo.

DIAMETRO DE CABEZA (da): diámetro del círculo de cabeza. da=d+2ha

DIAMETRO DE PIE (df): diámetro del círculo de pie. df=d-2hf

NUMERO DE DIENTES (z): es el número de dientes de la rueda.

PASO (p): longitud del arco de la circunferencia primitiva comprendido entre dos flancos homólogos consecutivos. p=3,14d/z

MODULO (m): es la relación entre el diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de dientes de la rueda. Su valor está normalizado. m=d/z

ESPESOR DEL DIENTE (s): longitud del arco de la circunferencia primitiva comprendido entre los dos flancos de un diente.s≅p/2

LONGITUD DEL DIENTE (b): longitud de la parte dentada, medida siguiendo la generatriz del cilindro primitivo.

ALTURA DE CABEZA DE DIENTE (ha): distancia radial entre la circunferencia de cabeza y la circunferencia primitiva. ha=m

ALTURA DE PIE DE DIENTE (hf): distancia radial entre la circunferencia de pie y la circunferencia primitiva. hf=1,25m

ALTURA DE DIENTE (h): distancia radial entre la circunferencia de cabeza y la circunferencia de pie. h=ha+hf

 

 

REPRESENTACION Y ACOTACION

La representación convencional del dentado de la rueda se reduce a la representación de los cilindros de cabeza (línea continua de trazo grueso) y primitivo (línea discontinua de trazo fino y punto).Por convención, los dientes no se deben seccionar longitudinalmente; así, por ejemplo, en la vista de perfil en corte A-B se observa cómo el flanco del diente se representa en vista sin seccionar, es decir, no se raya, representando la sección de la rueda a continuación del pie del diente. 

 

 Engranaje de ejes paralelos con dos ruedas cilíndricas de dentado rectoPara conseguir un perfecto "engrane", entre los diferentes parámetros dimensionales del dentado de las ruedas que constituyen el engranaje se deberán establecer las siguientes relaciones:

m1=m2    p1=p2    h1=h2    b1=b2

RELACION DE TRANSMISION (i): relación entre las velocidades angulares de las ruedas conductora n1 y conducida n2 .

i=n1/n2=z2/z1=d2/d1

DISTANCIA ENTRE CENTROS (a): los cilindros primitivos han de ser tangentes, en consecuencia, la distancia entre los centros de las ruedas será igual a la semisuma de los respectivos diámetros primitivos.

a=(d1+d2)/2

 Rueda cilíndrica con dentado helicoidal

 Rueda cilíndrica con dentado helicoidal doble

 Engranaje de ejes paralelos con dos ruedas cilindricas con dentado helicoidal

 Engranaje de ejes cruzados a 90º con dos ruedas cilindricas con dentado helicoidal

 Tornillo sin fin

 Rueda cónica con dentado recto

 Engranaje de ejes concurrentes a 90º con dos ruedas cónicas de dentado recto

 Otros ejemplos

 

 

Las Poleas son sistemas de transmisión de movimiento entre árboles que están relativamente alejados.

Las poleas son las ruedas (conductora y conducida) y el elemento que transmite el movimiento suele ser una correa.

Dependiendo del recorrido de la correa, y gracias a su flexibilidad, los árboles de los sistemas con poleas puede tener variadas posiciones.

 

Polea Loca: Es una polea adicional cuyo objetivo es tensar la correa para aumentar el coeficiente de rozamiento entre ésta y las poleas conductora y conducida, y así asegurar mejor que no resbale.

Algunas formas de coronas son especiales, con el mismo objetivo.

 

Dibujo de Conjuntos (***)

ConceptosSe denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas que constituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo que todos estos elementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les corresponde, para asegurar un correcto funcionamiento del órgano diseñado.Con el dibujo de conjunto el proyectista aprecia mejor las relaciones existentes entre las diferentes piezas que componen el mismo, dando, a su vez, una imagen real del mecanismo proyectado.Hay que tener presente que una pieza aislada carece de significado; en cambio, sí lo tiene dentro del mecanismo al que pertenece. Su forma, dimensiones, material, etc., dependen del conjunto, y, en último término, de la utilidad del mismo.

 Tipos de Dibujos de ConjuntoDIBUJO DE CONJUNTO GENERAL: corresponde con la representación completa del mecanismo, máquina o instalación con todos sus elementos componentes montados.

DIBUJO DE SUBCONJUNTO: los conjuntos formados por una gran cantidad de piezas, debido a su gran complejidad, se pueden descomponer en dibujos de subconjunto, representativo cada uno de ellos de una parte de la máquina o mecanismo.

 Formas de RepresentaciónPERSPECTIVA DEL CONJUNTO: Representa el conjunto montado en su posición de trabajo.

 

PERSPECTIVA ESTALLADA O EXPANDIDA: Representa las diferentes piezas por separado, y da idea de cómo van a montarse (dibujo de montaje).

VISTAS NORMALIZADAS: Se representan las vistas, cortes, secciones y roturas más apropiadas para poder visualizar con claridad la posición de las diferentes piezas que componen el conjunto; teniendo en cuenta que las piezas exteriores se representan en corte para poder visualizar las piezas interiores.

 

 

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA: Es un dibujo de conjunto muy simplificado, caracterizado por presentar las piezas fundamentales del conjunto sin cortes ni secciones, prescindiendo de las piezas y detalles constructivos secundarios. Suele usarse en catálogos. 

Normas de representacionEl conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado del mismo por la pieza principal y continuando por las secundarias; aunque también se puede comenzar por las piezas interiores y continuar con las exteriores.

En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y referenciar todas las piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos los detalles constructivos de las mismas, ya que éstos quedarán plenamente definidos

en los correspondientes dibujos de despiece, a no ser que dichos detalles tengan una importancia evidente para efectuar el montaje del conjunto o para poder interpretar su funcionamiento.Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las diferentes piezas que lo componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las siguientes normas:

Las superficies de contacto entre dos piezas ajustadas se representan mediante una sola línea del mismo espesor que el utilizado para cualquier línea visible, no debiendo utilizar líneas diferentes, ni separaciones entre ambas piezas.

Cuando el conjunto se representa en corte, las diferentes secciones de una misma pieza deben presentar igual tipo de rayado; sin embargo, las piezas ajustadas representadas en corte tendrán las líneas de rayado de la sección orientadas en sentido contrario o con distinta separación (si las superficies a cortar son muy delgadas el rayado se sustituye por un relleno de negro).

 

Los componentes macizos como árboles, ejes, tornillos, pasadores, chavetas, etc, no se rayan cuando se seccionan longitudinalmente; a su vez, tampoco se representan en corte los elementos rodantes de los cojinetes.

En la representación de uniones roscadas se tendrá en cuenta que las roscas exteriores (tornillos) ocultan la representación de las roscas interiores (tuercas).

Si no se produce ninguna duda ni ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados se puede reducir a trazos simbólicos o a una representación simplificada, según las especificaciones establecidas para cada caso.

Cuando un elemento de un conjunto es móvil, se pueden representar las posiciones extremas con línea de trazo fino y doble punto.

 

 Representación normal y simplificadaEste ejemplo muestra como los elementos normalizados pueden obviarse en un dibujo de conjunto.

 

1 

 Indicación de la Escala en los planos

Identificación de piezasEn los dibujos de conjunto, cada pieza irá acompañada de un número correlativo (marca) que la identifica de igual forma en todos los planos del proyecto. Esa marca debe salir ligeramente de la vista.

El tamaño de las cifras de la marca en ningún caso será inferior a 5 mm, pero puede ser igual que el de las cifras de cota si se enmarcan dentro de un círculo. El orden de sucesión de los números debe guardar relación con el orden de montaje o bien con un orden de lectura adecuado.Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una misma marca, y se hará constar en la lista de piezas la cantidad total de elementos iguales al señalado.Las marcas se unen a la pieza que señalan mediante una línea de referencia de trazo fino. Esta línea termina en un punto, si finaliza en el interior de la pieza, o en una flecha, si finaliza en el contorno de la pieza. Hay que procurar que estas líneas de referencia no se crucen entre sí y que crucen el mínimo número posible de aristas de la vista.

CASOS POSIBLES

CASOS INCORRECTOS

AGRUPACIÓN DE MARCAS

 Lista de Piezas

La lista de piezas va adosada a la parte superior del cajetín o cuadro de rotulación, y se desarrolla de abajo hacia arriba. Es una tabla en la que se especifica mediante texto escrito la lista completa de los elementos que constituyen el conjunto, incluyendo la identificación (marca) de cada pieza y sus características principales.

Los títulos de los diferentes apartados en que se divide la lista de piezas se indicarán en la parte inferior de la misma, anotando las piezas desde abajo hacia arriba por orden correlativo según su marca identificativa.

Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar en un formato aparte, que se identificará con el mismo número de plano que el dibujo de conjunto.El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden adaptar a sus necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se pueden inscribir las informaciones bajo los títulos siguientes:

La columna marca indica el número de referencia de cada pieza que figura en el dibujo de conjunto.

La columna denominación indica la designación completa de la pieza en singular, añadiendo, en caso necesario, datos complementarios. Si es una pieza normalizada deberá utilizarse su designación normalizada.

La columna nº de piezas indica el número total de piezas de cada tipo o marca, y por tanto idénticas, que se necesitan para formar el conjunto completo.

La columna norma hace referencia a la norma aplicable en caso de piezas normalizadas.

La columna fabricante indica, cuando se utilicen componentes suministrados por otros fabricantes, el nombre del fabricante.

La columna referencia indica, cuando se utilicen componentes suministrados por otros fabricantes, la referencia completa según el catálogo del fabricante.

La columna nº de plano indica, en caso de componentes no normalizados, el número del plano de despiece donde está definido el componente.

La columna material indica el tipo y calidad del material con el que está hecho la pieza. Si se trata de un material normalizado, deberá utilizarse su designación normalizada.

La lista de piezas puede contener otras informaciones necesarias para especificar la definición del producto, como por ejemplo: dimensiones totales, peso unitario, condiciones de suministro, observaciones, etc.

AcotaciónDefinicionesComo norma general, los dibujos de conjunto no se acotan, puesto que en la representación individualizada de cada pieza ya se indican sus características; no obstante, en caso necesario se pueden indicar las siguientes cotas:

Cotas funcionales. Son las cotas que aseguran un correcto funcionamiento del mecanismo, estableciendo los ajustes pertinentes.

Cotas de montaje. Son las cotas que determinan la distancia entre determinadas piezas para precisar su posición.

Cotas generales. Son las cotas que proporcionan las dimensiones totales del mecanismo (longitud, anchura y altura). Si una de estas dimensiones tiene una magnitud variable, se indican las dos magnitudes límites de la dimensión dada.

En algunos casos un dibujo de montaje puede incluir las dimensiones correspondientes a trabajos de mecanizado que se prevén llevar a cabo durante el proceso de montaje o una vez finalizado el mismo, como por ejemplo el taladrado conjunto de varias piezas, etc.

 Ejemplos de Acotación de ConjuntosEJEMPLO DE ACOTACION DE UN AJUSTE EJE-AGUJERO

EJEMPLO DE COTA DE MONTAJE

EJEMPLO DE COTA GENERAL

 

 

Despieces

 

ConceptosUn plano de despiece es aquel que representa una sola pieza del conjunto, mediante vistas normalizadas (que pueden apoyarse mediante perspectivas).

Por aprovechar espacio, puede haber planos con varios despieces.

Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensiones de los diferentes detalles constructivos, tolerancias, acabados superficiales, tratamientos y recubrimientos, materiales, etc, y cuanta información sea necesaria para poder fabricar las diferentes piezas; asegurando el montaje y un correcto funcionamiento del mecanismo en el cual van insertadas.

 Normas del Dibujo de DespieceNo se hacen despieces de piezas normalizadas ni de piezas de catálogo de otros fabricantes.

Se aplicarán las normas sobre vistas (se usará el sistema europeo), cortes, acotación, etc...

Las vistas de las piezas no tienen porqué coincidir con las establecidas en el dibujo de conjunto. Esto se explica por el hecho de que el dibujo de conjunto no debe revelar obligatoriamente la forma completa de todas las piezas.

Las piezas hay que dibujarlas respetando la posición que presentan en el conjunto (posición de trabajo). Si hubiera alguna pieza que pueda adoptar diversas posiciones, será representada en la posición apropiada para su mecanizado.

Cada pieza se dibujará a la escala más conveniente; en cualquier caso, a ser posible, se utilizarán escalas normalizadas.

Se deben acotar todas las piezas hasta que las dimensiones de cada una se encuentren completamente definidas, con independencia de que algún detalle, como el diámetro de un taladro o una rosca, haya sido acotado en otra pieza.

Al realizar el despiece conviene consultar las normas correspondientes a piezas normalizadas para poder establecer las dimensiones de las piezas que ajustan con ellas.

Hay que analizar sobre el dibujo de conjunto la función desempeñada por cada una de las piezas que lo integran. Esto permitirá el conocimiento de una serie de aspectos muy importantes que habrá que tener en cuenta al realizar el despiece para asegurar un correcto montaje y funcionamiento del mecanismo:

Ajustes adecuados, clasificando los mismos en: fijos, móviles e indeterminados. De esta forma se puede realizar una acotación de acuerdo con la función (acotación funcional),indicando las tolerancias de fabricación que permitan asegurar los ajustes adecuados.

Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar las mismas en: funcionales, de apoyo y libres. De esta forma se pueden indicar los signos de acabado superficial, tratamientos, recubrimientos, etc., adecuados para cada superficie.

Al realizar el despiece de un conjunto se utiliza un plano para cada una de las piezas que lo constituyen. Esto es debido a que, en general, los mecanismos suelen estar formados por un elevado número de piezas, requiriendo en la mayoría de las ocasiones unos procedimientos de fabricación muy diversificados, e incluso, en diferentes talleres. De esta forma, cada taller o cada operario, únicamente tendrá el plano de la pieza que vaya a elaborar. La ordenación de estos planos será la siguiente:

1. Dibujo de conjunto con su lista de piezas.

2. Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas de cada pieza.

Si las circunstancias así lo permiten, por tratarse de mecanismos constituidos por un reducido número de piezas, y éstas se van a fabricar en un único taller; se puede realizar el despiece del conjunto en un solo plano; e incluso, se puede dibujar el conjunto con su lista de piezas y el correspondiente despiece en un mismo plano. En estos casos, las vistas llevarán en un lugar próximo y visible el mismo número de marca con el que la pieza fue identificada en el conjunto.Organización de Planos

ORGANIZACION SIMPLE CONJUNTO-DESPIECES

ORGANIZACION JERARQUIZADA CONJUNTO-SUBCONJUNTOS-DESPIECES

LISTA DE ELEMENTOS EN PLANO ADICIONAL

 Ejemplo 1CONJUNTO (ALZADO CORTADO Y PERFIL)

EL MISMO CONJUNTO, PERO SOLO ALZADO CORTADO Y LISTA DE ELEMENTOS

SUBCONJUNTO DEL CONJUNTO ANTERIOR

DESPIECES DEL SUBCONJUNTO ANTERIOR

DESPIECE DE TRES PIEZAS EN UN MISMO PLANO

 Ejemplo 2CONJUNTO - ALZADO CON CORTE TOTAL

LISTA DE ELEMENTOS DEL CONJUNTO ANTERIOR (TIENE EL MISMO NUMERO DE PLANO)

DESPIECE DE LA MARCA 1

DESPIECE DE LA MARCA 2

DESPIECE DE LA MARCA7

DESPIECE DE LA MARCA 8

PERSPECTIVAS DEL CONJUNTO ANTERIOR

PERSPECTIVA ESTALLADA DEL CONJUNTO ANTERIOR

 Ejemplo 3PERSPECTIVA CORTADA (CORTE PARCIAL)

 

PERSPECTIVA ESTALLADA

ALZADO CORTADO

DESPIECE DE LA MARCA 1

DESPIECE DE LA MARCA 2

Dibujo de Conjuntos (***)

ConceptosSe denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas que constituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo que todos estos elementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les corresponde, para asegurar un correcto funcionamiento del órgano diseñado.Con el dibujo de conjunto el proyectista aprecia mejor las relaciones existentes entre las diferentes piezas que componen el mismo, dando, a su vez, una imagen real del mecanismo proyectado.Hay que tener presente que una pieza aislada carece de significado; en cambio, sí lo tiene dentro del mecanismo al que pertenece. Su forma, dimensiones, material, etc., dependen del conjunto, y, en último término, de la utilidad del mismo.

 Tipos de Dibujos de ConjuntoDIBUJO DE CONJUNTO GENERAL: corresponde con la representación completa del mecanismo, máquina o instalación con todos sus elementos componentes montados.

DIBUJO DE SUBCONJUNTO: los conjuntos formados por una gran cantidad de piezas, debido a su gran complejidad, se pueden descomponer en dibujos de

subconjunto, representativo cada uno de ellos de una parte de la máquina o mecanismo.

 Formas de RepresentaciónPERSPECTIVA DEL CONJUNTO: Representa el conjunto montado en su posición de trabajo.

 

PERSPECTIVA ESTALLADA O EXPANDIDA: Representa las diferentes piezas por separado, y da idea de cómo van a montarse (dibujo de montaje).

VISTAS NORMALIZADAS: Se representan las vistas, cortes, secciones y roturas más apropiadas para poder visualizar con claridad la posición de las diferentes piezas que componen el conjunto; teniendo en cuenta que las piezas exteriores se representan en corte para poder visualizar las piezas interiores.

 

 

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA: Es un dibujo de conjunto muy simplificado, caracterizado por presentar las piezas fundamentales del conjunto sin cortes ni secciones, prescindiendo de las piezas y detalles constructivos secundarios. Suele usarse en catálogos. 

Normas de representacionEl conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado del mismo por la pieza principal y continuando por las secundarias; aunque también se puede comenzar por las piezas interiores y continuar con las exteriores.

En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y referenciar todas las piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos los detalles constructivos de las mismas, ya que éstos quedarán plenamente definidos en los correspondientes dibujos de despiece, a no ser que dichos detalles tengan una importancia evidente para efectuar el montaje del conjunto o para poder interpretar su funcionamiento.Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las diferentes piezas que lo componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las siguientes normas:

Las superficies de contacto entre dos piezas ajustadas se representan mediante una sola línea del mismo espesor que el utilizado para cualquier línea visible, no debiendo utilizar líneas diferentes, ni separaciones entre ambas piezas.

Cuando el conjunto se representa en corte, las diferentes secciones de una misma pieza deben presentar igual tipo de rayado; sin embargo, las piezas ajustadas representadas en corte tendrán las líneas de rayado de la sección orientadas en sentido contrario o con distinta separación (si las superficies a cortar son muy delgadas el rayado se sustituye por un relleno de negro).

 

Los componentes macizos como árboles, ejes, tornillos, pasadores, chavetas, etc, no se rayan cuando se seccionan longitudinalmente; a su vez, tampoco se representan en corte los elementos rodantes de los cojinetes.

En la representación de uniones roscadas se tendrá en cuenta que las roscas exteriores (tornillos) ocultan la representación de las roscas interiores (tuercas).

Si no se produce ninguna duda ni ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados se puede reducir a trazos simbólicos o a una representación simplificada, según las especificaciones establecidas para cada caso.

Cuando un elemento de un conjunto es móvil, se pueden representar las posiciones extremas con línea de trazo fino y doble punto.

 

 Representación normal y simplificadaEste ejemplo muestra como los elementos normalizados pueden obviarse en un dibujo de conjunto.

 

1 

 Indicación de la Escala en los planos

Identificación de piezasEn los dibujos de conjunto, cada pieza irá acompañada de un número correlativo (marca) que la identifica de igual forma en todos los planos del proyecto. Esa marca debe salir ligeramente de la vista.El tamaño de las cifras de la marca en ningún caso será inferior a 5 mm, pero puede ser igual que el de las cifras de cota si se enmarcan dentro de un círculo. El orden de sucesión de los números debe guardar relación con el orden de montaje o bien con un orden de lectura adecuado.Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una misma marca, y se hará constar en la lista de piezas la cantidad total de elementos iguales al señalado.Las marcas se unen a la pieza que señalan mediante una línea de referencia de trazo fino. Esta línea termina en un punto, si finaliza en el interior de la pieza, o en una flecha, si finaliza en el contorno de la pieza. Hay que procurar que estas líneas de referencia no se crucen entre sí y que crucen el mínimo número posible de aristas de la vista.

CASOS POSIBLES

CASOS INCORRECTOS

AGRUPACIÓN DE MARCAS

 Lista de Piezas

La lista de piezas va adosada a la parte superior del cajetín o cuadro de rotulación, y se desarrolla de abajo hacia arriba. Es una tabla en la que se especifica mediante texto escrito la lista completa de los elementos que constituyen el conjunto, incluyendo la identificación (marca) de cada pieza y sus características principales.

Los títulos de los diferentes apartados en que se divide la lista de piezas se indicarán en la parte inferior de la misma, anotando las piezas desde abajo hacia arriba por orden correlativo según su marca identificativa.

Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar en un formato aparte, que se identificará con el mismo número de plano que el dibujo de conjunto.El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden adaptar a sus necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se pueden inscribir las informaciones bajo los títulos siguientes:

La columna marca indica el número de referencia de cada pieza que figura en el dibujo de conjunto.

La columna denominación indica la designación completa de la pieza en singular, añadiendo, en caso necesario, datos complementarios. Si es una pieza normalizada deberá utilizarse su designación normalizada.

La columna nº de piezas indica el número total de piezas de cada tipo o marca, y por tanto idénticas, que se necesitan para formar el conjunto completo.

La columna norma hace referencia a la norma aplicable en caso de piezas normalizadas.

La columna fabricante indica, cuando se utilicen componentes suministrados por otros fabricantes, el nombre del fabricante.

La columna referencia indica, cuando se utilicen componentes suministrados por otros fabricantes, la referencia completa según el catálogo del fabricante.

La columna nº de plano indica, en caso de componentes no normalizados, el número del plano de despiece donde está definido el componente.

La columna material indica el tipo y calidad del material con el que está hecho la pieza. Si se trata de un material normalizado, deberá utilizarse su designación normalizada.

La lista de piezas puede contener otras informaciones necesarias para especificar la definición del producto, como por ejemplo: dimensiones totales, peso unitario, condiciones de suministro, observaciones, etc.

AcotaciónDefinicionesComo norma general, los dibujos de conjunto no se acotan, puesto que en la representación individualizada de cada pieza ya se indican sus características; no obstante, en caso necesario se pueden indicar las siguientes cotas:

Cotas funcionales. Son las cotas que aseguran un correcto funcionamiento del mecanismo, estableciendo los ajustes pertinentes.

Cotas de montaje. Son las cotas que determinan la distancia entre determinadas piezas para precisar su posición.

Cotas generales. Son las cotas que proporcionan las dimensiones totales del mecanismo (longitud, anchura y altura). Si una de estas dimensiones tiene una magnitud variable, se indican las dos magnitudes límites de la dimensión dada.

En algunos casos un dibujo de montaje puede incluir las dimensiones correspondientes a trabajos de mecanizado que se prevén llevar a cabo durante el proceso de montaje o una vez finalizado el mismo, como por ejemplo el taladrado conjunto de varias piezas, etc.

 Ejemplos de Acotación de ConjuntosEJEMPLO DE ACOTACION DE UN AJUSTE EJE-AGUJERO

EJEMPLO DE COTA DE MONTAJE

EJEMPLO DE COTA GENERAL

 

 

Despieces

 

ConceptosUn plano de despiece es aquel que representa una sola pieza del conjunto, mediante vistas normalizadas (que pueden apoyarse mediante perspectivas).

Por aprovechar espacio, puede haber planos con varios despieces.

Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensiones de los diferentes detalles constructivos, tolerancias, acabados superficiales, tratamientos y recubrimientos, materiales, etc, y cuanta información sea necesaria para poder fabricar las diferentes piezas; asegurando el montaje y un correcto funcionamiento del mecanismo en el cual van insertadas.

 Normas del Dibujo de DespieceNo se hacen despieces de piezas normalizadas ni de piezas de catálogo de otros fabricantes.

Se aplicarán las normas sobre vistas (se usará el sistema europeo), cortes, acotación, etc...

Las vistas de las piezas no tienen porqué coincidir con las establecidas en el dibujo de conjunto. Esto se explica por el hecho de que el dibujo de conjunto no debe revelar obligatoriamente la forma completa de todas las piezas.

Las piezas hay que dibujarlas respetando la posición que presentan en el conjunto (posición de trabajo). Si hubiera alguna pieza que pueda adoptar diversas posiciones, será representada en la posición apropiada para su mecanizado.

Cada pieza se dibujará a la escala más conveniente; en cualquier caso, a ser posible, se utilizarán escalas normalizadas.

Se deben acotar todas las piezas hasta que las dimensiones de cada una se encuentren completamente definidas, con independencia de que algún detalle, como el diámetro de un taladro o una rosca, haya sido acotado en otra pieza.

Al realizar el despiece conviene consultar las normas correspondientes a piezas normalizadas para poder establecer las dimensiones de las piezas que ajustan con ellas.

Hay que analizar sobre el dibujo de conjunto la función desempeñada por cada una de las piezas que lo integran. Esto permitirá el conocimiento de una serie de aspectos muy importantes que habrá que tener en cuenta al realizar el despiece para asegurar un correcto montaje y funcionamiento del mecanismo:

Ajustes adecuados, clasificando los mismos en: fijos, móviles e indeterminados. De esta forma se puede realizar una acotación de acuerdo con la función (acotación funcional),indicando las tolerancias de fabricación que permitan asegurar los ajustes adecuados.

Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar las mismas en: funcionales, de apoyo y libres. De esta forma se pueden indicar los signos de acabado superficial, tratamientos, recubrimientos, etc., adecuados para cada superficie.

Al realizar el despiece de un conjunto se utiliza un plano para cada una de las piezas que lo constituyen. Esto es debido a que, en general, los mecanismos suelen estar formados por un elevado número de piezas, requiriendo en la mayoría de las ocasiones unos procedimientos de fabricación muy diversificados, e incluso, en diferentes talleres. De esta forma, cada taller o cada operario, únicamente tendrá el plano de la pieza que vaya a elaborar. La ordenación de estos planos será la siguiente:

1. Dibujo de conjunto con su lista de piezas.

2. Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas de cada pieza.

Si las circunstancias así lo permiten, por tratarse de mecanismos constituidos por un reducido número de piezas, y éstas se van a fabricar en un único taller; se puede realizar el despiece del conjunto en un solo plano; e incluso, se puede dibujar el conjunto con su lista de piezas y el correspondiente despiece en un mismo plano. En estos casos, las vistas llevarán en un lugar próximo y visible el mismo número de marca con el que la pieza fue identificada en el conjunto.Organización de Planos

ORGANIZACION SIMPLE CONJUNTO-DESPIECES

ORGANIZACION JERARQUIZADA CONJUNTO-SUBCONJUNTOS-DESPIECES

LISTA DE ELEMENTOS EN PLANO ADICIONAL

 Ejemplo 1CONJUNTO (ALZADO CORTADO Y PERFIL)

EL MISMO CONJUNTO, PERO SOLO ALZADO CORTADO Y LISTA DE ELEMENTOS

SUBCONJUNTO DEL CONJUNTO ANTERIOR

DESPIECES DEL SUBCONJUNTO ANTERIOR

DESPIECE DE TRES PIEZAS EN UN MISMO PLANO

 Ejemplo 2CONJUNTO - ALZADO CON CORTE TOTAL

LISTA DE ELEMENTOS DEL CONJUNTO ANTERIOR (TIENE EL MISMO NUMERO DE PLANO)

DESPIECE DE LA MARCA 1

DESPIECE DE LA MARCA 2

DESPIECE DE LA MARCA7

DESPIECE DE LA MARCA 8

PERSPECTIVAS DEL CONJUNTO ANTERIOR

PERSPECTIVA ESTALLADA DEL CONJUNTO ANTERIOR

 Ejemplo 3PERSPECTIVA CORTADA (CORTE PARCIAL)

 

PERSPECTIVA ESTALLADA

ALZADO CORTADO

DESPIECE DE LA MARCA 1

DESPIECE DE LA MARCA 2