Diseño de Un Parqueadero Con Estructura Metálica
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MODELO DE UNA ESTRUCTURA METÁLICA PARA UN PARQUEADERO,
ENFOCADO A LA SOLDADURA
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROYECTO FINAL SOLDADURA DE PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO
04 DE JUNIO DE 2014 INTEGRANTES:
Costales Espinosa Jaime Mejía López Katherine
Contenido
GENERALIDADES .......................................................................................................... 2
TÍTULO ......................................................................................................................... 2
OBJETIVOS .................................................................................................................. 2
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ 2
OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................... 2
ALCANCE .................................................................................................................... 2
JUSTIFICACION .......................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 3
PARTE TEÓRICA ............................................................................................................ 3
GENERALIDADES DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS. ................................. 3
PERFILES ESTRUCTURALES Y PROPIEDADES ................................................... 3
CRITERIOS PARA LA ESTRUCTURA ..................................................................... 3
NORMAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS ................................................................................................................ 3
PROCESO DE MONTAJE ............................................................................................... 4
PROCESO DE SOLDADURA ..................................................................................... 4
CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA ESCOGIDOS ........... 4
PROCESO SMAW ........................................................................................................ 4
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LA SOLDADURA ........................... 4
VENTAJAS Y DESVENTAJAS .................................................................................. 4
PROCESO FCAW ......................................................................................................... 4
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES ........................................................................ 4
MATERIAL DE APORTE ................................................................................................ 5
TIPOS DE CONEXIONES ............................................................................................... 5
CONEXIÓN VIGA - COLUMNA ................................................................................ 5
CONEXIÓN VIGA PRINCIPAL – VIGAS SECUNDARIAS .................................... 5
PREFABRICACIÓN ......................................................................................................... 5
TRAZADO Y CORTE .................................................................................................. 5
MONTAJE..................................................................................................................... 5
TRANSPORTE ............................................................................................................. 5
ARMADO ..................................................................................................................... 5
SOLDADURA............................................................................................................... 5
DISEÑO DE LAS JUNTAS .............................................................................................. 5
ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIOS. .................................................. 7
Pruebas Visuales. ........................................................................................................... 7
Tintas Penetrantes. ......................................................................................................... 7
Rayos X ......................................................................................................................... 7
PARÁMETROS DE DISEÑO .......................................................................................... 8
SEGURIDAD ................................................................................................................ 8
COSTO .......................................................................................................................... 8
FACTIBILIDAD ........................................................................................................... 8
CÁLCULO DE LA SOLDADURA. ................................................................................. 8
Velocidad de soldadura ................................................................................................. 8
Calculo de masas ........................................................................................................... 8
Masa de soldaduras ...................................................................................................... 10
Masa útil de un electrodo............................................................................................. 12
COSTOS DE PRODUCCIÓN......................................................................................... 24
CONCLUSIONES. .......................................................................................................... 29
RECOMENDACIONES. ................................................................................................ 29
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................ 29
GENERALIDADES
TÍTULO Modelo de una estructura metálica para un parqueadero, enfocado para soldadura.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar el modelaje de una estructura metálica, enfocándose en el diseño de la
soldadura de sus juntas.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Dar una perspectiva técnica de cómo se construyen las estructuras metálicas.
Conocer las normas q rigen la soldadura para este tipo de proyectos.
Determinar la correcta elección de materiales y equipos necesarios para la
construcción.
Realizar los costos de producción de la obra.
ALCANCE El presente proyecto se lo realizó enfocándose en el aspecto tecnológico, de cómo
construir la estructura metálica.
Se consideró los costos de producción versus el tiempo de construcción de la estructura
metálica.
JUSTIFICACION Este proyecto surge de la necesidad de aprobar la materia de soldadura de producción y
mantenimiento, por lo cual se destacó la velocidad de construcción del parqueadero, se
consideró el diseño de la junta con una soldadura de penetración completa, para ahorrar
tiempo y evitar errores de diseño.
INTRODUCCIÓN
El proyecto contempla el diseño para la construcción de un parqueadero elevado
(2.5[m] de altura), se consideró un modelo muy sencillo para su realización, tomando en
cuenta como ejes directrices la seguridad y factibilidad del proyecto.
PARTE TEÓRICA
GENERALIDADES DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS. Construcción en acero es aquella construcción en que la mayor parte de los elementos
simples o compuestos que constituyen la parte estructural son de acero. En el caso en
que los elementos de acero se constituyan en elementos que soportan principalmente las
solicitaciones de tracción de una estructura mientras que el hormigón (o concreto) toma
las solicitaciones de compresión la construcción es de hormigón armado o concreto
reforzado. Esa solución constructiva a pesar de contener acero en forma de hierro
redondo no se incluye dentro de la definición de Construcción en Acero.Cuando
conviven en una misma construcción elementos simples o compuestos de acero con los
de hormigón armado la construcción se denomina mixta (acero-hormigón armado).
PERFILES ESTRUCTURALES Y PROPIEDADES Para la elección de perfiles estructurales, se debe considerar las propiedades y la
manufactura de las mismas. Se prefiere los perfiles laminados en caliente ya que
presentan una mayor resistencia mecánica desde que salen de la fábrica. Existe gran
variedad en el mercado, como los más comerciales se citan a continuación:
IPS, PTC, PTR
ANGULO
Z y T
PERFILES COMPUESTOS
ARMADURAS
CABLES
MALLAS
CRITERIOS PARA LA ESTRUCTURA La construcción debe presentar bajos costos, gran factibilidad y seguridad
apropiada.
Correcto diseño de las juntas soldadas.
Al realizar una estructura metálica se debe considerar los factores de peso y
mano de obra ya que son rubros que afectan directamente al costo.
NORMAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS Para el diseño de las juntas soldadas aplicamos la norma AWS D1.1.
Para la estructura metálica se hizo referencia al código ecuatoriano de estructuras
metálicas.
La Sociedad Americana de Soldadura acaba de publicar en español su código de
soldadura de acero estructural AWS D1.1/D1.1M:2010. Este código cubre los
requerimientos para cualquier tipo de estructura soldada realizada con acero al carbono
y de baja aleación para construcción.
Las prácticas y requisitos de soldadura deberán cumplir con el Código de Soldadura
Estructural ANSI/AWS D1.1 (ANSI/AWS D1.1 Structural Welding Code), con el
Instituto Estadounidense de Especificaciones sobre la Construcción en Acero de
Edificios de Acero Estructural (American Institute of Steel Construction Specification
for Structural Steel Buildings) y de los códigos de construcción adecuados. Los
requisitos de habilidades de metal de relleno y del soldador deben estar en concordancia
con AASHTO / AWS D1.5M/D1.5-02. La soldadura de columnas, vigas principales y
accesorios se realizará por arco protegido de metal, arco sumergido, arco con núcleo de
fundente o los métodos de soldadura de pernos. El soldador deberá rubricar los WPS y
publicarlos en el espacio de trabajo del soldador en todo momento durante las
operaciones de soldadura.
La sección 6 contiene todos los requisitos paralas calificaciones y las responsabilidades
delinspector, los criterios de aceptación para lasdiscontinuidades, y los procedimientos
para END.
Por el determinación de este código, lainspección de fabricación / instalación y
ensayos,inspección de verificación y pruebas, estasfunciones serán separadas. El
inspector del contratista, se asegurará, quesolamente los materiales que estén
conformescon los requisitos de este código, sean utilizados.
PROCESO DE MONTAJE
El montaje es una de las principales operaciones al fabricar estructuras. Las estructuras
montadas se sueldan. En algunos casos los trabajos de montaje se alternan con las
operaciones de soldadura.
El proceso de montaje comienza con la obra civil de la cimentación, se continúa
instalando la placa de anclaje, después se coloca las respectivas columnas con la ayuda
de grúas. Siempre se debe destacar el orden de armado para evitar cualquier tipo de
colapso.
Para la soldadura de las juntas se debe tomar en cuenta las condiciones climáticas para
obtener una óptima soldadura, así mismo la ubicación de las vigas.
PROCESO DE SOLDADURA La soldadura para el montaje de la estructura metálica, se la realiza con el proceso
SMAW y FCAW. Se supone la utilización de CO2 como gas de protección, y electrodo
ER70S-6 de 1.14 mm de diámetro.
CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA ESCOGIDOS
PROCESO SMAW En este proceso intervienen el metal de las piezas a soldar denominado metal base, una
varilla metálica, revestida, denominada electrodo revestido y una máquina de soldar que
aporta la energía necesaria para que se fundan metal base y el electrodo.
Este es un proceso de soldadura en el cual se produce un arco eléctrico entre un
electrodo revestido y la superficie de un metal base. Este arco produce el calor
necesario para fundir el metal base y el de relleno (electrodo), los cuales coalescen.
El electrodo contiene en su parte central material que conduce la corriente eléctrica y
proporciona el metal de relleno para la unión.
El material de revestimiento del electrodo protege al metal fundido de la atmósfera,
además de servir como estabilizador del arco, proporcionar aleantes, etc.
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LA SOLDADURA La soldadura de arco con electrodo revestido es un proceso usado ampliamente,
particularmente en soldaduras pequeñas de producción, mantenimiento,
reparación o construcción.
El equipo es simple, económico y portátil.
Debido a que el material protector del arco están en el revestimiento, no se
requiere emplear otros materiales.
La posición de la soldadura no está limitada por este proceso, sino solo por el
tipo y tamaño del electrodo.
El proceso puede usarse para soldar la mayoría de los materiales usados
comúnmente.
Los metales de bajo punto de fusión como el plomo, estaño, zinc, etc. no se
sueldan por este proceso, porque el calor que se produce suele ser muy alto.
Los metales reactivos tales como titanio, circonio, tantalio, etc. no son soldados
por este proceso, pues son sensibles al oxígeno y la protección que se obtiene no
es la apropiada.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS VENTAJAS
El equipo es relativamente sencillo y muy económico.
Por su versatilidad, permite hacer soldaduras en sitios remotos ya que permite el
uso de generadores de corriente a gasoil o gasolina.
Una gran gama de electrodos se fabrican y garantizan para ser usados con este
proceso.
DESVENTAJAS
La velocidad de avance durante la soldadura se sitúa entre 36 y 46 (14 a 18
pulg./min.) cm./min., rango de velocidad que comparado con otros procesos es
muy bajo.
Produce grandes cantidades de escoria las cuales deben ser removidas
constantemente durante todo el proceso de soldadura.
Los electrodos de bajo hidrógeno usados deben ser mantenidos en recipientes
cerrados, por cuanto estos aunque se depositan muy rápido el soldador pierde
tiempo entre cambiar el cabo y colocar otro en la pinza portaelectrodo.
PROCESO FCAW
La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un
proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un
fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de
procedencia externa.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte
compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales
pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la
superficie de la franja de soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la
inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua.
Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura
resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de
protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxígeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege
el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en
el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas
protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material
del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el
metal de soldadura durante su solidificación.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso
semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características generales:
La productividad de la soldadura de alambre continuo.
Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.
Una escoria que sustenta y moldea la franja de soldadura.
El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal protegido
(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco
sumergido(SAW).
En el método con escudo de gas, el gas protector (por lo regular dióxido de carbono o
una mezcla de argón y dióxido de carbono) protege el metal fundido del oxígeno y el
nitrógeno del aire al formar una envoltura alrededor del arco y sobre el charco de
soldadura. Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el
nitrógeno del aire queda prácticamente excluido. Es posible, empero, que se genere
cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para formar monóxido de carbono
y oxígeno. Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan
con cantidades pequeñas de oxígeno en el escudo de gas.
En el método con autoprotección se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del
fundente que desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y
el charco de soldadura durante la operación. La producción de CO2 y la introducción de
agentes desoxidantes y desnitrurantes que proceden de ingredientes del fundente justo
en la superficie del charco de soldadura explican por qué los electrodos con
autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más fuertes que los electrodos con
escudo de gas. Es por esto que la FCAW con autoprotección es el método preferido para
trabajo-campo.
Una característica de ciertos electrodos con autoprotección es el empleo de extensiones
de electrodo largas. La extensión del electrodo es el tramo de electrodo no fundido que
se extiende más allá del extremo del tubo de contacto durante la soldadura.
En general se usan extensiones de 19 a 95 mm (0.5 a 3.75 pulg) con los electrodos
autoprotegidos, dependiendo de la aplicación de esta soldadura.
Al incrementarse la extensión del electrodo aumenta el Calentamiento por resistencia
del electrodo. Esto precalienta el electrodo y reduce la caída de voltaje a través del arco.
Al mismo tiempo, la corriente de soldadura baja, con la consecuente reducción del calor
disponible para fundir el metal base. La franja de soldadura que resulta es angosta y
poco profunda, lo que hace al proceso ideal para soldar materiales de calibre delgado y
para salvar huecos causados por un embotamiento deficiente. Si se mantiene la longitud
(voltaje) del arco y la corriente de soldadura (subiendo el voltaje. en la fuente de
potencia e incrementando la velocidad de alimentación del electrodo), el aumento en la
extensión del electrodo elevará la tasa de deposición.
Con ciertos tipos de electrodos con núcleo de. Fundente y autoprotección, la polaridad
recomendable es CCEN (corriente continua, electrodo negativo) (polaridad directa), ya
que produce menor penetración en el metal base. Esto hace posible usar con éxito
electrodos de diámetro pequeño [de 0.8 mm (0.030 pulg), 0.9 mm (0.035 pulg) y 1.2
mm (0.045 pulg)] para soldar materiales de calibre delgado. Se han desarrollado
electrodos autoprotegidos específicamente para soldar los aceros recubiertos de cinc y
aluminizados que se usan comúnmente en la actualidad para fabricar automóviles.
En contraste, el método con escudo de gas es apropiado para la producción de
soldaduras angostas y penetrantes. Se usan extensiones de electrodo cortas y corrientes
de soldadura elevadas con alambres de todos los diámetros. Las soldaduras de filete
hechas por FCAW son más angostas y de garganta más profunda que las producidas con
SMAW. El principio de extensión del electrodo no puede aplicarse al método con
escudo de gas porque una extensión grande afecta adversamente la protección.
APLICACIONES.
Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan, pero las
características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones
de operación. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación,
aceros inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar por puntos uniones
traslapadas en láminas y placas, así como para revestimiento y deposición de superficies
duras.
El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga, los
requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños y
embotamiento de las uniones. En general, el método autoprotegido puede usarse en
aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por arco de metal protegido.
El método con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el
proceso de soldadura por arco de metal y gas. Es preciso comparar las ventajas y
desventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos cuando se evalúa para
una aplicación específica.
En muchas aplicaciones, el principal atractivo de la soldadura por arco con núcleo de
fundente, en comparación con la de arco de metal protegido, es la mayor productividad.
Esto generalmente se traduce en costos globales más bajos por kilogramo de metal
depositado en uniones que permiten la soldadura continua y están fácilmente accesibles
para la pistola y el equipo de de fabricación en general, recubrimiento, unión de metales
FCAW.
Las ventajas consisten en tasas de deposición elevada, disímil, mantenimiento y
reparación. Las desventajas más importantes, en comparación con el (no se desechan
"colillas" de electrodo). Proceso SMAW, son el mayor costo del equipo, la relativa
La FCAW tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller, mantenimiento y
construcción en el campo. Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al Código
de calderas y recipientes de presión de la ASME, a las reglas del American Bureau of
Shipping y a ANSI/AWS D1.1, Código de soldadura estructural – Acero. La FCAW
tiene categoría de proceso precalificado en ANSI/AWSD1.1.
Las desventajas más importantes, en comparación con el proceso SMAW son el mayor
costo del equipo, la relativa complejidad de la configuración y control de éste, y la
restricción en cuanto a la distancia de operación respecto al alimentador del electrodo de
alambre. El proceso puede generar grandes volúmenes de emisiones de soldadura que
requieren equipo de escape apropiado, excepto en aplicaciones de campo. En
comparación con el proceso GMAW, libre de escoria, la necesidad de eliminar la
escoria entre una pasada y otra representa un costo de mano de obra adicional. Esta
eliminación es necesaria sobre todo en las pasadas de raíz.
MATERIAL DE APORTE
En la soldadura de producción de las vigas es FCAW: Empleando un electrodo E71T-
1C/9C y protección gaseosa de CO2
En la soldadura de montaje por facilidad es SMAW, se emplea un electrodo (Lincon
Gricon) E7018 de 1/8 [in] para punteado y pase de raíz y Electrodo (Indura) E7018 de
5/32 [in] para pases de relleno
Nota: La longitud de los electrodos es 35 [cm]
TIPOS DE CONEXIONES
CONEXIÓN VIGA - COLUMNA La conexión la viga debe hacerse en el lado fuerte de la columna, ya que este es capaz
de resistir un mayor momento.
CONEXIÓN VIGA PRINCIPAL – VIGAS SECUNDARIAS La conexión entre la viga principal y la viga secundaria debe hacerse montándola
encima de la viga principal
Figura 1. Tipos de conexiones
PREFABRICACIÓN
Constituye el primer proceso dentro de la construcción de estructuras metálicas,
aquellos elementos que van a formar parte de la estructura se fabrican en un taller o
planta, cumpliendo con las exigencias establecidas para el dimensionamiento de las
secciones de los elementos, la forma y longitud conforme a los planos de la edificación
elaborados y codificados.
TRAZADO Y CORTE Esta operación se realiza por varios métodos, los cuales se seleccionan de acuerdo al
espesor del material. Los métodos comúnmente usados son: sierra, disco, cizalla,
oxicorte y en algunos casos se usa el corte por plasma.
Se realizará por personal especializado, ajustándose a las cotas de taller, con las
tolerancias fijadas en el proyecto o en las respectivas normas.
MONTAJE Para el montaje se utilizarán las conexiones especificadas anteriormente.
TRANSPORTE El transporte de los elementos estructurales hasta su sitio de ensamblaje, contempla el
uso de camiones grúa y tráileres, además se sobreentiende que éste debe realizarse con
anterioridad al ensamblaje.
ARMADO Contempla la previa realización de cordones provisionales para la soldadura definitiva,
además se colocan los perfiles, y se sujetan provisionalmente los elementos
estructurales. Debe quedar claro que estos procedimientos se realizan por personal
debidamente calificado.
SOLDADURA Se efectúa la calificación tanto del personal como del procedimiento.
Además se deben elaborar los procedimientos para todas las juntas o conexiones
existentes entre los elementos estructurales.
DISEÑO DE LAS JUNTAS
Para las juntas de producción de las dovelas
Con el proceso FCAW se realizan las juntas en T a doble lado, (Patín - Alma)
Para los elementos rigidizadores se realiza en T
Juntas en T doble lado
Para la soldadura de los rigidizadores con el alma se tiene el siguiente diseño de junta:
Rigidizadores intermedios Rigidizadores apoyo y diafragma
10
8
5
5
10
8
8
8
Para la soldadura de los patines con los rigidizadores y con el alma se tiene el siguiente
diseño de junta:
Rigidizadores Alma
Juntas a traslape Para la soldadura de los refuerzos sobre los patines se tiene la siguiente configuración:
La distancia libre máxima que se puede tener es de 2mm por lo cual el pie del filete no
puede ser menor que 28mm.
PRODUCCIÓN EN ZONA
Juntas a tope A un lado para la unión entre dovelas en los patines inferior y superior, entre 12- 16
pasadas
30
8
8
8
8
8
30
10
28
2830
30
2 2
60°
30
2 2
60°
25
Para las placas de 30 y 25 mm de espesor se realiza una preparación de la junta teniendo
unas preparadas en V y otras con juntas en doble V o X, mientras que las placas de
10mm bastan con juntas en V.
Nota: Las dimensiones del talón y las de abertura de raíz varían entre 2 y 3mm.
2
2
60°
30
2
2
60°
25
10
2 2
60°
ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIOS.
En la fabricación del puente y como la obra es hecha “in situ”, los ensayos que
mayormente se realizan son los Ensayos No Destructivos (END), de estos los que se
realizan son las pruebas visuales, pruebas con tintas penetrantes y de Rayos X. Los
ensayos no destructivos se realizaron a probetas normalizadas con las características del
material que va hacer usado en la fabricación del puente.
Pruebas Visuales.
Es el método más común de inspección ya que Permite observar salpicaduras, existencia
de escoria, distorsiones por excesivo calentamiento, grietas. Es un método que sirve
para todos los materiales sean soldables o no.
Los instrumentos usados en la inspección visual son:
Calibres especiales,
Gafas de aumento o lupas
Linternas
Tintas Penetrantes. Analiza la superficie de una pieza que es recubierta por una solución coloreada o
fluorescente. El exceso de solución se elimina de la superficie, y se aplica un revelador.
Este actúa como un secante, destacando fácilmente las imperfecciones superficiales, ya
sea por la aparición de vivos colores como después de aplicar luz UV.
Es válido para todo tipo de materiales (metales, cerámicos, vidrios, polímeros,
compuestos)
Rayos X Son radiografías e implica la utilización de radiación gamma o rayos-X (muy
penetrantes) para examinar los defectos internos.
Se requieren máquinas con fuentes de radiación que atraviesan el material y producen
una “imagen negativa” en una película o film. La radiografía muestra la solidez interna
de los materiales examinados. Las posibles imperfecciones o discontinuidades se
muestran como cambios en la densidad en la película, de la misma manera que se
aprecian los “huesos rotos” de una fractura en una persona.
PARÁMETROS DE DISEÑO
SEGURIDAD Las estructuras no deben soportar únicamente las cargas propuestas, sino también las
deflexiones y vibraciones resultantes.
COSTO Todo proyecto debe realizarse al menor costo posible sin que esto signifique que se
deba sacrificar la resistencia de la estructura, planteando la posibilidad de usar
materiales que no requieran un excesivo mantenimiento.
FACTIBILIDAD Las estructuras deben fabricarse y montarse sin dar lugar a problemas, por lo que el
diseñador debe poseer un amplio conocimiento acerca de los métodos de fabricación,
además de la capacidad de adaptar el diseño a las instalaciones disponibles.
CÁLCULO DE LA SOLDADURA.
Velocidad de soldadura La velocidad de procedimiento para SMAW se tiene una velocidad entre 8-16 cm/min
De acuerdo a las juntas consideramos una velocidad de 12 cm/s
La velocidad para el proceso FCAW está entre 11.5 – 19,0 cm/min. En las juntas
especificadas
Se considera una velocidad de soldadura 18 cm/s.
Calculo de masas Cálculo de la masa de material metálico utilizado en el puente.
Primera parte:
Vigas:
Alma total:
Patín total superior:
( )
Patín total inferior:
( )
Placa inferior:
Placas intermedias gruesas:
( )
Placas intermedias delgadas:
( )
Total de una viga
Arriostres inferiores:
( ( ))
Arriostres intermedios:
( ( ( ))
( ( )))
Placas de anclaje de arriostres:
( )
Anclajes para hormigón:
( ( ))
Total de acero parte A (ambas vigas unidas con arriostres):
Masa de ambas vigas y arriostres:
Segunda parte, viga dividida en 5
5 Vigas: 1 2 3 4 5
1 = 5 y 2 = 3
Viga 1:
Alma total:
Patín total superior:
( )
Patín total inferior:
( )
Placa inferior:
Placas intermedias gruesas:
Placas intermedias delgadas:
Total de viga1:
Viga 2:
Alma total:
Patín total superior:
( )
Patín total inferior:
Placas intermedias gruesas:
Placas intermedias delgadas:
Total:
Viga 3:
Alma total:
Patín total superior:
( )
Patín total inferior:
( )
Placas intermedias gruesas:
Placas intermedias delgadas:
Total:
Total de las 5 partes:
Masa total de las 5 partes:
Masa de soldaduras
Soldadura 1: alma – alma
Área superficial calculada = 75 mm2
Soldadura 2: alma – patín
Área superficial calculada = 50 mm2
Soldadura 3: alma – placa (e=8mm)
Área superficial calculada = 32 mm2
Soldadura 4: patín – patín superior
Área superficial calculada = 370 mm2
Soldadura 5: patín – patín inferior
Área superficial calculada = 530 mm2
Primera parte
Viga 1:
Soldadura 1: 2.394 m
Volumen 1: 179.31 cm3
Soldadura 2: 129.536 m
Volumen 2: 6476.8 cm3
Soldadura 3: 23.826 m
Volumen 3: 762.43 cm3
Soldadura 4: 1.250 m
Volumen 4: 462.5 cm3
Soldadura 5: 2.100 m
Volumen 5: 1113 cm3
Arriostres:
Soldadura 3: 40.640 m
Volumen 3: 1300.48 cm3
Total de ambas vigas y arriostres en la parte A:
Masa de material depositado en la parte A:
Segunda parte
Viga: total de las 5 partes:
Soldadura 1: 11.670 m
Volumen 1: 874.08 cm3
Soldadura 2: 283.420 m
Volumen 2: 14171 cm3
Soldadura 3: 81.690 m
Volumen 3: 2614.08 cm3
Soldadura 4: 1.500 m
Volumen 4: 555 cm3
Soldadura 5: 2.600 m
Volumen 5: 1378 cm3
Total de la viga de 5 partes:
Masa de la viga de 5 partes:
Masa útil de un electrodo Longitud= 350 mm
Diámetro= 3.2 mm
Densidad acero= 7850
Desperdicio 50 mm
Característica electrodo= 1,25 (25% polvo Fe en el revestimiento)
( ) ( )
ESPECIFICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA (WPS) Nombre de la Compañía: Identificación #: OA.PJ.001 Calificado o Precalificado: Prealificado según 5.11 Fecha: 04/07/2011
PQR de respaldo Precalificado Realizado: Grupo 2
Según Norma: AWS D1.5; 2006 Tipo: Manual X Semiautomáctico
DISEÑO DE LA JUNTA UTILIZADA Máquina |Automático |
Tipo: B U2 Junta a tope POSICIÓN
Si X No Posición de soldadura: Toda posición
Respaldo: Si No X Progresión: Vertical ascendente
Material de respaldo: ----
Separación de raíz 0 a 3mm Dimensión del talón 0 a 3mm
TÉCNICA DE SOLDADURA
Angulo de ranura: 60° (+10°, - 5°) Modo de transferencia (SMAW):
Preparar bisel: Si X No Globular Cortocircuito X
Método: Esmerilado Aspersión
Corriente: DCEP
METAL BASE Cordón de respaldo: Con pase de respaldo
Especificación: ASTM A 588 M270 M Gr 345W Cordón oscilado/recto: Oscildo
Aceros del grupo II con aceros del grupo I y II
Espesor: T entre 3 y 20mm TÉCNICA
Diámetro: Tubería (00>600mm) Tipo: Oscilación
Número de pases: Un pase
Varios pases X
METAL DE APORTE NOTAS Número de electrodos: 11
Diámetro: 3,2 y 4mm Verificar alineación de junta Limpieza
Clasificación AWS: E 7018 Asegurar limpieza de partes Pase de raíz: Amoladora Especificación AWS: AWS A5.1
Resecar electrodos antes de usar
En otros pases:
Cepillo metálico (grata)
Utilizar termo para mantener electrodos acondicionados
Amolar antes del pase de respaldo hasta encontrar material sano
DETALLES DE LA JUNTA
N° de pase Metal de aporte Corriente
Voltaje (V) Velocidad de avance (cm/min)
Oscilado/Recto Clase
Diámetro (mm)
Tipo y polaridad
Amperaje (A)
1 (raíz) E7018 3,2 DC+ 100 - 140 20 - 30 8 - 12 Recto
2-n (rellenos) E7018 4 DC+ 140 - 200 20 - 30 9 - 17 Oscilado
R (respaldo) E7018 3,2 DC+ 100 - 140 20 - 30 9 - 17 Oscilado
1
2
3
n
R
60º
3.0 2.5
T
ESPECIFICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA (WPS) Nombre de la Compañía: Identificación #: OA.PJ.002 Calificado o Precalificado: Prealificado según 5.11 Fecha: 04/07/2011
PQR de respaldo HeH.IA.Puente.03 Realizado: Grupo 2
Según Norma: AWS D1.5; 2002 Tipo: Manual Semiautomáctico X
Máquina Automático
DISEÑO DE LA JUNTA UTILIZADA
Tipo: Junta de esquina, enT y traslape
Filete POSICIÓN
Preparar junta Si No X
Posición de soldadura: Plano, horizontal y
Respaldo: Si No X Progresión: Ascendente
Material de respaldo: ----
Separación de raíz: Sin abertura Talón: N/A TÉCNICA DE SOLDADURA
Angulo de ranura: N/A Modo de transferencia (FCAW):
Preparar bisel: Si No X Corriente: DCEP
Método: ---------- Cordón de respaldo: Con pase de respaldo
Cordón oscilado/recto: Oscildo
METAL BASE
TÉCNICA
Especificación: ASTM A 588 Tipo: Oscilación
Espesor: De 3 a 40 mm Número de pases:
Varios pases
Geometría: Placa Número de electrodos: 1
Distancia libre: 19 - 25mm
METAL DE APORTE NOTAS LIMPIEZA
Diámetro: 1,2mm Verificar alineación de junta En todos los pases:
Cepillo metálico (grata)
Clasificación AWS: E71T-1 Asegurar limpieza de partes Pase de respaldo:
Repelado con disco de
Especificación AWS: AWS A5.20
Usar máquina de voltaje cte.
amolar hasta encontrar
Realizar todos pases en vertical ascendente. Convexidad máxima de filete 3mm metal sano
DETALLES DE LA JUNTA
C = convexidad= 3mm máximo
L1 = L2 aprox. = pie de filete
L1 y L2 según planos de construcción
D = distancia libre = 2mm máximo
T1 y T2 según planos de construcción
T2
T1
L2
L1
T2
T1
D
L1
L2
12
3
1 2
3
3
2 1
C
N° de pase Metal de aporte Corriente
Voltaje (V) Velocidad de avance (cm/min)
Oscilado/Recto Clase
Diámetro (mm)
Tipo y polaridad
Amperaje (A)
1 - n E71T-1 1,2 DC+ 190 - 235 22,5 - 27 11,3 - 18,8 Oscilado
COSTOS DE PRODUCCIÓN
El estudio de los costos de producción de un proyecto se realiza principalmente con la
finalidad de establecer un presupuesto y estudiar la viabilidad del proyecto.
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
RUBRO: Suministro de 18902kg de Acero A36 R = (UNIDAD HORA) 157.52
UNIDAD KG K= (HORA/UNIDAD) 0.0063 DETALLE:
EQUIPOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARIFA
COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
A B C= A*B D= C* K
E01 camión grúa 1 70 70.0 0.444 18.56%
E02 herramienta menor 4 1.0 4.0 0.025 1.06%
PARCIAL M 0.470 19.62%
MANO DE OBRA
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARIFA
COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
A B C= A*B D= C* K
MO01 estibadores 4 3 12.0 0.076 3.18%
PARCIAL N 0.076 3.18%
MATERIALES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD
UNIDAD COSTO
COSTO UNITARIO %
M1
Acero laminado A 36, en perfiles laminados en caliente, piezas simples, para aplicaciones estructurales, según ASTM A 36. kg 1.05 1.04 1.092 45.6%
M2
imprimación de secado rápido, formulada con resinas alquídicas modificadas y fosfato de zinc. l 0.05 6.4 0.322 13.4%
M3 madera de encofrado m^2 0.00118 30.0 0.035 1.5%
PARCIAL O 1.449 60.5%
TOTAL COSTOS DIRECTOS 1.995 83.3%
COSTOS INDIRECTOS 8% 0.160 6.7%
CONSTRUCTOR UTILIDAD 15%
COSTO FINANCIEROS 2% 0.040 1.7%
COSTOS LEGALES 1% 0.020 0.8%
COSTOS ADMIN 3% 0.060 2.5%
COSTO DIR.TEC. 6% 0.120 5.0%
TOTAL 2.39 100.0%
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
RUBRO:
R = (UNIDAD HORA)
157.52
UNIDAD KG K= (HORA/UNIDAD) 0.0593
DETALLE:
EQUIPOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARIFA
COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
A B C= A*B D= C* K
E01 Concretera de 2 sacos 1 2.5 2.5 0.148 0.20%
PARCIAL M 0.148 0.20%
MANO DE OBRA
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARIFA
COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
A B C= A*B D= C* K
MO01 Maestro de estrucutra mayor 1 5.07 5.1 0.301 0.41%
MO02 Ayudante estructurista 1 3.57 3.6 0.212 0.29%
MO03 Peón de albañil 1 3.38 3.4 0.200 0.27%
MO04 Montador de estructura metálica 1 5.07 5.1 0.301 0.41%
PARCIAL N 1.013 1.39%
MATERIALES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD UNIDAD COSTO
COSTO UNITARIO %
M1 Agua. m^3 0.162 1.19 0.193 0.3%
M2
Arena cribada para hormigones preparados en obra.
t 0.558 9.11 5.083 7.0%
M3
Árido grueso homogeneizado, de tamaño máximo 25 mm, para hormigones preparados en obra.
t 0.561 13.06 7.327 10.0%
M4
Cemento, en sacos, para hormigón preparado en obra. kg 181.5 0.14 25.410 34.8%
M5 Bolos de piedra de 80 a 150 mm de m^3 0.4 23.14 9.256 12.7%
diámetro
M6
Pletina de acero laminado A 36, en perfil plano laminado en caliente, para aplicaciones estructurales.
kg 5.88 1.74 10.231 14.0%
M7
Acero en barras corrugadas, Grado 60 (fy=4200 kg/cm²), elaborado en taller y colocado en obra, diámetros varios, según NTE-INEN-2167 y ASTM A 706.
kg 1.775 1.21 2.148 2.9%
PARCIAL O 59.648 81.7%
TOTAL COSTOS DIRECTOS 60.809 83.3%
COSTOS INDIRECTOS 8% 4.865 6.7%
CONSTRUCTOR UTILIDAD 15%
COSTO FINANCIEROS 2% 1.216 1.7%
COSTOS LEGALES 1% 0.608 0.8%
COSTOS ADMIN 3% 1.824 2.5%
COSTO DIR.TEC. 6% 3.649 5.0%
TOTAL 72.97 100.0%
ANALISIS DE PRECIOS
UNITARIOS Fabricación de perfiles y montaje de la estructura R= 157.52 kg/h
kg RUBRO: K= 0.0063 h/kg
UNIDAD
DETALLE:
DESCRIPCIÓN EQUIPOS CANTIDAD TARIFA COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
CÓDIGO A B C= A*B D= C* K
Camión grua 1 70 70.0 0.444 35.51%
Moto soldadora eléctrica diesel 500 Amp. E01 1 20 20.0 0.127 10.14%
Cortadora de plasma E02 1 8 8.0 0.051 4.06%
Compresor 3hp E03 1 1 1.0 0.006 0.51%
Herramienta menor A E04 4 0.5 2.0 0.013 1.01%
E05 PARCIAL M 0.641 51.23%
DESCRIPCIÓN MANO DE OBRA CANTIDAD TARIFA
COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
CÓDIGO A B C= A*B D= C* K
Soldador API 1 9 9.0 0.057 4.57%
Ayudantes MO-01 2 3 6.0 0.038 3.04%
MO-02
PARCIAL N 0.095 7.61%
DESCRIPCIÓN MATERIALES UNIDAD CANTIDAD UNIDAD COSTO
COSTO UNITARIO %
CÓDIGO
ER70s-6 kg 0.0066 8 0.053 4.22% Electrodo E7018: Ø5/32" MT-01 kg 0.0154 8 0.123 9.84%
Discos de corte MT-02 u 0.0006 5 0.003 0.23% Discos de desbaste MT-03 u 0.0006 6 0.004 0.28%
Gratas MT-04 u 0.0006 30 0.018 1.44% Pintura anticorrosiva MT-05 gal 0.0021 40 0.084 6.75%
Diluyente MT-06 gal 0.0008 20 0.017 1.35%
Ropa de trabajo MT-07 KIT 0.000024 200 0.005 0.38%
MT-08 PARCIAL O 0.307 24.49%
DESCRIPCIÓN TRANSPORTE UNIDAD CANTIDAD
UNIDAD COSTO
COSTO UNITARIO %
CÓDIGO
0.000 0.00%
PARCIAL P 0.000 0.00%
TOTAL COSTOS DIRECTOS 1.043 83.33%
COSTOS INDIRECTOS 8% 0.083 6.67%
UTILIDAD 15%
COSTOS ADMINISTRATIVOS 3% 0.031 2.50%
COSTO DIREC. TÉCNICA 6% 0.063 5.00%
COSTOS FINANCIEROS 2% 0.021 1.67%
CONSTRUCTOR COSTOS LEGALES 1% 0.010 0.83%
COSTO TOTAL 1.252 100.00%
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
RUBRO: Pruebas de carga R= 0.12 glb/h
UNIDAD Glb K= 8.33 h/glb
DETALLE:
EQUIPOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARIFA COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
A B C= A*B D= C* K
PARCIAL M 0.00 0.00%
MANO DE OBRA
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD TARIFA COSTO HORA
COSTO UNITARIO %
A B C= A*B D= C* K
MO-01 Inspector N2 1 14 14.0 116.67 14.51%
MO-02 Ayudante del Inspector 1 7 7.0 58.33 7.26%
MO-03 Mecánico 1 6 6.0 50.00 6.22%
MO-03 Ayudantes 1 3 3.0 25.00 3.11%
PARCIAL N 250.00 31.09%
MATERIALES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD UNIDAD COSTO
COSTO UNITARIO %
MT-01 Kit tintas penetrantes KIT 7.00 60 420.00 52.24%
PARCIAL O 420.00 52.24%
TRANSPORTE
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD UNIDAD COSTO
COSTO UNITARIO %
0.00 0.00%
PARCIAL P 0.00 0.00%
TOTAL COSTOS DIRECTOS 670.00 83.33%
COSTOS INDIRECTOS 8% 53.60 6.67%
UTILIDAD 15%
COSTOS ADMINISTRATIVOS 3% 20.10 2.50%
COSTO DIREC. TÉCNICA 6% 40.20 5.00%
COSTOS FINANCIEROS 2% 13.40 1.67%
CONSTRUCTOR COSTOS LEGALES 1% 6.70 0.83%
COSTO TOTAL 804.00 100.00%
COSTO TOTAL 59351.28 DOLARES
CONCLUSIONES.
La fabricación de un puente de estructura metálica por soldadura tiene muchas
más ventajas tanto en lo tecnológico como en lo económico, con relación a las
estructuras construidas en hormigón.
Un parqueadero hecho por soldadura tiene la ventaja de poner tener longitudes
mayores con respecto a los puentes fabricados en hormigón, la luz entre
columna y columna es mucho más amplia, por lo que se puede optimizar el
espacio entre carro y carro.
Los procesos de soldadura que se utilizan para la fabricación de la estructura,
son los más usados ya que son procesos que tienen mayor facilidad de trabajo y
de utilización del equipo.
Los Ensayos No Destructivos que se usan en el monitoreo, se usan por tener una
mayor facilidad de trabajo, lo que lleva a realizar pruebas con poco movimiento
de equipo pero que tienen un gran impacto en la revelación de fallas o
discontinuidades dentro del cordón de soladura.
RECOMENDACIONES.
La selección del tipo de junta debe hacerse en conocimiento de las
deformaciones reales a la que la estructura puede llegar a tener y esta selección
no puede ser hecha con un método aislado sino siguiendo los procedimientos ya
establecidos por la norma.
Los ensayos para determinar que los cordones de soldadura no tengan fallas los
debe realizar personal capacitado en dichos ensayos, para tener una correcta
interpretación de los resultados.
BIBLIOGRAFÍA.
1. SEFERIAN, D.; LAS SOLDADURAS. TECNICAS Y CONTROL; Editorial
Urmo; España; 1981.
2. CUDÓS, V; ESTRUCTURAS METALICAS. UNIONES; EDITA Fundación
Escuela de Edificación; Madrid; España; 1988.
ANEXOS
DIAGRAMA DE MOMENTOS
Momento máximo: 21 T-m
DIAGRAMA DE ESFUERZOS CORTANTES
Esfuerzos máximo en columna: 6.1 Tonf
GRAFICO DE DEFORMACION
Deformación máxima: 11mm
Table: Material List 2 - By Section Property
Table: Material List 2 - By Section Property
Section ObjectType NumPieces TotalLength TotalWeight
mm Tonf
HE240B Frame 48 178496.58 14.8509
IPE240 Frame 22 132000.00 4.0511
piso10cm Area 73.8230
Table: JointReactions
Table: JointReactions
Joint OutputCase CaseType F1 F2 F3 M1 M2 M3
Tonf Tonf Tonf Tonf-mm Tonf-mm Tonf-mm
5 DSTL2 Combination 3.7010 0.7083 13.2107 -592.39 2730.57 -0.20
7 DSTL2 Combination -0.2921 1.2774 29.6110 -1058.20 -271.12 0.20
9 DSTL2 Combination -2.1840 1.2929 26.4392 -1064.45 -1685.53 -0.34
11 DSTL2 Combination 7.0073 -0.1340 26.7757 100.77 5238.58 0.17
13 DSTL2 Combination -0.4255 -0.2237 60.9584 178.90 -362.04 -0.19
15 DSTL2 Combination -4.4445 -0.9776 42.6009 805.13 -3386.01 0.14
17 DSTL2 Combination 6.9591 0.1716 26.7074 -151.13 5215.00 -0.18
19 DSTL2 Combination -0.0525 0.2847 61.6397 -239.47 -65.78 0.15
21 DSTL2 Combination -7.0932 0.2950 26.2832 -242.97 -5368.75 -0.18
23 DSTL2 Combination 3.7063 -0.6753 13.1637 546.37 2773.83 0.15
25 DSTL2 Combination -0.0190 -1.2769 30.0267 1047.03 -26.62 -0.18
27 DSTL2 Combination -3.7331 -0.7328 13.2388 603.26 -2818.35 0.15
31 DSTL2 Combination 0.0000 0.0000 11.7742 0.00 0.00 0.00
32 DSTL2 Combination 0.0000 0.0000 11.9176 0.00 0.00 0.00
73 DSTL2 Combination 0.4965 -0.0022 8.8770 0.19 163.49 0.26
74 DSTL2 Combination -0.4871 0.0037 12.1105 -5.56 -353.92 -9.207E-02
75 DSTL2 Combination 0.1730 0.0070 10.3654 -8.35 8.48 -0.27
76 DSTL2 Combination -0.3624 0.0029 11.9088 -4.29 -275.55 0.12
77 DSTL2 Combination -0.7549 -0.0125 11.6037 12.55 -418.83 -0.30
78 DSTL2 Combination -0.8947 -0.0088 11.6438 9.31 -489.89 2.693E-03
79 DSTL2 Combination -0.9660 0.0067 12.8904 0.00 0.00 0.00
80 DSTL2 Combination -0.3341 -0.0063 12.3577 0.00 0.00 0.00
Table: CombinationDefinitions
Table: CombinationDefinitions
ComboName ComboType AutoDesign CaseType CaseName ScaleFactor SteelDesign
DSTL1 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.400000 Strength
DSTL1 Linear Static SUPERDEAD 1.400000
DSTL2 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.200000 Strength
DSTL2 Linear Static SUPERDEAD 1.200000
DSTL2 Linear Static VIVA 1.600000
DSTL3 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.300000 Strength
DSTL3 Linear Static SUPERDEAD 1.300000
DSTL3 Linear Static VIVA 1.000000
DSTL3 Linear Static SISMO 1.000000
DSTL4 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.300000 Strength
DSTL4 Linear Static SUPERDEAD 1.300000
DSTL4 Linear Static VIVA 1.000000
DSTL4 Linear Static SISMO -1.000000
DSTL5 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.300000 Strength
Table: CombinationDefinitions
ComboName ComboType AutoDesign CaseType CaseName ScaleFactor SteelDesign
DSTL5 Linear Static SUPERDEAD 1.300000
DSTL5 Linear Static VIVA 1.000000
DSTL5 Linear Static SISMO Y 1.000000
DSTL6 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.300000 Strength
DSTL6 Linear Static SUPERDEAD 1.300000
DSTL6 Linear Static VIVA 1.000000
DSTL6 Linear Static SISMO Y -1.000000
DSTL7 Linear Add Yes Linear Static DEAD 0.800000 Strength
DSTL7 Linear Static SUPERDEAD 0.800000
DSTL7 Linear Static SISMO 1.000000
DSTL8 Linear Add Yes Linear Static DEAD 0.800000 Strength
DSTL8 Linear Static SUPERDEAD 0.800000
DSTL8 Linear Static SISMO -1.000000
DSTL9 Linear Add Yes Linear Static DEAD 0.800000 Strength
DSTL9 Linear Static SUPERDEAD 0.800000
DSTL9 Linear Static SISMO Y 1.000000
DSTL10 Linear Add Yes Linear Static DEAD 0.800000 Strength
DSTL10 Linear Static SUPERDEAD 0.800000
DSTL10 Linear Static SISMO Y -1.000000
DSTL11 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.000000 Deflection
DSTL11 Linear Static SUPERDEAD 1.000000
DSTL12 Linear Add Yes Linear Static DEAD 1.000000 Deflection
DSTL12 Linear Static SUPERDEAD 1.000000
DSTL12 Linear Static VIVA 1.000000
Table: Steel Design 1 - Summary Data - AISC 360-10
Table: Steel Design 1 - Summary Data - AISC 360-10
Frame DesignSect DesignType Status Ratio Combo
4 HE240B Column No Messages 0.456787 DSTL6
5 HE240B Column No Messages 0.331611 DSTL6
6 HE240B Column No Messages 0.498199 DSTL6
7 HE240B Column No Messages 0.655392 DSTL5
8 HE240B Column No Messages 0.398559 DSTL5
9 HE240B Column No Messages 0.655168 DSTL5
10 HE240B Column No Messages 0.653671 DSTL6
11 HE240B Column No Messages 0.388175 DSTL6
12 HE240B Column No Messages 0.681958 DSTL6
13 HE240B Column No Messages 0.453375 DSTL5
14 HE240B Column No Messages 0.319116 DSTL5
15 HE240B Column No Messages 0.461815 DSTL5
16 HE240B Beam No Messages 0.519608 DSTL2
17 HE240B Beam No Messages 0.519415 DSTL2
18 HE240B Beam Overstressed 1.011787 DSTL2
19 HE240B Beam Overstressed 1.011703 DSTL2
20 HE240B Beam Overstressed 1.002292 DSTL2
21 HE240B Beam Overstressed 0.983395 DSTL2
22 HE240B Beam No Messages 0.515636 DSTL2
23 HE240B Beam No Messages 0.503000 DSTL2
24 HE240B Beam No Messages 0.151584 DSTL6
25 HE240B Beam No Messages 0.140465 DSTL6
26 HE240B Beam No Messages 0.150780 DSTL5
27 HE240B Beam No Messages 0.265729 DSTL6
28 HE240B Beam No Messages 0.251262 DSTL5
29 HE240B Beam No Messages 0.268854 DSTL5
30 HE240B Beam No Messages 0.141506 DSTL6
31 HE240B Beam No Messages 0.199460 DSTL6
Table: Steel Design 1 - Summary Data - AISC 360-10
Frame DesignSect DesignType Status Ratio Combo
32 HE240B Beam No Messages 0.258508 DSTL5
37 IPE240 Beam No Messages 0.712857 DSTL2
38 IPE240 Beam No Messages 0.712666 DSTL2
39 IPE240 Beam No Messages 0.712846 DSTL2
40 IPE240 Beam No Messages 0.712855 DSTL2
41 IPE240 Beam No Messages 0.712665 DSTL2
42 IPE240 Beam No Messages 0.712870 DSTL2
43 IPE240 Beam No Messages 0.712662 DSTL2
44 IPE240 Beam No Messages 0.712678 DSTL2
45 IPE240 Beam No Messages 0.712675 DSTL2
46 IPE240 Beam No Messages 0.712644 DSTL2
47 IPE240 Beam No Messages 0.712669 DSTL2
48 IPE240 Beam No Messages 0.712616 DSTL2
49 IPE240 Beam No Messages 0.712914 DSTL2
50 IPE240 Beam No Messages 0.712697 DSTL2
51 IPE240 Beam No Messages 0.712985 DSTL2
52 IPE240 Beam No Messages 0.712896 DSTL2
53 IPE240 Beam No Messages 0.712680 DSTL2
54 IPE240 Beam No Messages 0.712891 DSTL2
57 HE240B Brace No Messages 0.202352 DSTL6
58 HE240B Brace No Messages 0.077336 DSTL2
59 HE240B Brace No Messages 0.073195 DSTL2
60 HE240B Brace No Messages 0.083934 DSTL2
61 HE240B Brace No Messages 0.084955 DSTL2
62 HE240B Brace No Messages 0.319014 DSTL5
63 HE240B Brace No Messages 0.081903 DSTL2
64 HE240B Brace No Messages 0.072865 DSTL2
65 HE240B Brace No Messages 0.078704 DSTL3
66 HE240B Brace No Messages 0.078380 DSTL2
67 IPE240 Beam Overstressed 1.148654 DSTL1
68 IPE240 Beam Overstressed 1.148371 DSTL1
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