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CATALOGO DE EDIFICACION Sistema de Aditivos Aditivos para Homigón

• Superplastificantes Rheobuild 1000 Procement GE

• Plastificantes Pozzolith 322N Procemplast IP Procemplast P

• Retardantes Pozzolith 100 XR

• Plastificantes Acelerantes Pozzolith NC 534 Enduplast

• Reductores de Agua de Rango Medio Polyheed RI

• Anticongelantes Antigel Compuesto Antigel

• Incorporador de Aire Micro Air

• Aditivos Especiales Rheomac SF 100

• Aditivos Expansor Adigrout

Aditivos para Morteros

• Adherentes Procem Cola Procem Latex

• Impermeabilizantes Master 1

Productos Auxiliares para Hormigón

• Curadores Masterkure 123 (Ex Curacem) Curacem S

• Desmoldantes Encofroil Rheofinish 211 A Rheofinish 260

Sistema de Construcción Anclajes ( Grouts)

• Cementicio Procem Grout

• Polimérico Procepoxi Anclajes Reparación Soluciones Integrales para la Reparación y Folleto Protección del Concreto

• Estructural − Epoxi

Procepoxi Mortero

• Renovación Superficial Supermortero N°1 y N°2

• Áreas de Tráfico Emaco T 430 Procepoxi Mortero HF

• Protección de Armadura Emaco P22 Mastertop 1116 F.Cromato/Zinc Rich

• Adhesivos − De uso general

Concresive 1420 Procepoxi Adhesivo

− Para pegar hormigón viejo con nuevo Procepoxi NV

• Inyecciones Procepoxi Inyección Procepoxi Inyección N°2

Pisos Industriales Mastertop 100 Procepoxi Piso Ucrete

Kure – N – Harden Lapidolith Masterseal 20

Imprimación Epoxi N°1 Imprimacion Epoxi N°2

Impermeabilización Sistemas para la impermeabilización del concreto Folleto

• Cementicia Masterseal 510 Masterseal 512 Masterseal 550

• Polimérica HLM 5000 Sonoguard Masterseal 483 MF-Ex Procemcril MF Masterseal 483 TA-Ex Procemcril TA

• Membranas Preformadas Masterpren Manta Masterpren Manta RH

• Otros Productos Masterflex 611 Emaco 503 Procem Infiltración

Sellado de Juntas • Poliuretánica

Sonolastic NP1 • Tar Poliuretánica

Sonomeric 1 • Acrílica

Masterflex 202- Ex Elasticem Acril

• Epoxi Procepoxi Junta Antiácida

• Waterstop Masterflex 610 Masterflex 2000 Masterflex 2000 RH

• Auxiliares de Sellado Fondo de Junta Primer 733

Protección • Pinturas y Revestimientos Anti-Corrosión

Masterseal 345-Ex Procepoxi Bituminoso AS Mastertop 1116 – Ex Procepoxi Esmalte Procepoxi Esmalte AS

• Morteros Anti-Corrosión Procepoxi Enduído

• Pinturas y Dispersiones Decorativas Prosil

SISTEMA DE ADITIVOS

ADITIVOS PARA HORMIGON

SUPERPLASTIFICANTES

RHEOBUILD® 1000L Aditivo reductor de agua para producir hormigón rheoplástico

USOS RECOMENDADOS • Hormigón donde se desea una alta plasticidad, características de fraguado normal y desarrollo rápido de resistencias • Aplicaciones de hormigón pretensado, prefabricado y premezclado • Aplicaciones de construcción subterránea civil y minera: shotcrete por vía húmeda o seca, grouts de alto desempeño, grouts de túneles y suspensiones de inyección

DESCRIPCION

RHEOBUILD® 1000L es un aditivo reductor de agua de alto-rango diseñado para producir hormigón Rheoplástico. Este hormigón fluye fácilmente manteniendo una alta plasticidad por tiempos más prolongados que el hormigón superplastificado convencional. El hormigón rheoplástico tiene la baja proporción agua: material cementicio del hormigón sin asentamiento, dando excelentes propiedades de ingeniería (endurecimiento). VENTAJAS En el hormigón plástico • Rango de plasticidad de 200 a 280 mm (8-11 in)

• Retención prolongada de

asentamiento

• Tiempos de fraguado controlados

• Permite mezclas cohesivas sin segregación y mínima exudación de agua.

Para hormigón endurecido • Mayores resistencias iniciales en

comparación con los

superplastificantes convencionales.

• Mayor resistencia final a compresión.

• Mayor módulo de elasticidad.

• Mejor resistencia de adhesión al

acero.

• Baja permeabilidad y alta durabilidad.

• Menor retracción y deformación.

• Integridad estructural del elemento

terminado altamente confiable.

Otros • Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos reductores de agua tipo A y aditivos reductores de agua de alto-rango Tipo F • Menos dependencia de energía de

consolidación • Menor costo de mano de obra y

mayor productividad • Permite cambios en las

especificaciones de ingeniería ya que es factible aumentar los límites de caída libre del hormigón fresco, los espesores de las coladas y temperaturas del hormigón, así como ajustes económicos en las mezclas.

CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO Velocidad de endurecimiento RHEOBUILD® 1000L ha sido diseñado para producir características normales de fraguado para todo el rango de dosificación que se recomienda. El tiempo de fraguado del hormigón depende de la composición física y química de los ingredientes básicos del hormigón, la temperatura del hormigón y las condiciones ambientales. Deben hacerse mezclas de prueba con los materiales de la obra para determinar la dosificación requerida para el tiempo de fraguado especificado y un requerimiento de resistencia determinado.

Trabajabilidad El hormigón al que se ha adicionado RHEOBUILD® 1000L tiene la capacidad de mantener una condición rheoplástica de 200 a 280 mm (8 a 11 in) de asentamiento si así se requiere. La duración precisa para poder trabajar la mezcla no solo depende de la temperatura, sino también del tipo de cemento, materiales cementicios suplementarios, proporciones de la mezcla, la naturaleza de los agregados, el método de transporte y la dosificación. APLICACION Dosificación El rango de dosificación recomendado para el RHEOBUILD® 1000L es de 0,6 a 2% en peso del cemento, dependiendo de la aplicación y de cuanto se desee incrementar el asentamiento y resistencia. Las dosificaciones anteriores aplican a la mayoría de las mezclas de hormigón que usan ingredientes típicos del hormigón. Debido a las variaciones en las condiciones de la obra y de los materiales de hormigón como la microsílica, se podrán requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su representante local de BASF. Mezclado Ya que se incrementa la retención de asentamiento usando el aditivo RHEOBUILD® 1000L , éste se puede adicionar en la planta de premezclados.

También puede adicionarse en la obra si se desea incrementar el asentamiento.

RECOMENDACIONES Corrosividad No corrosivo, no contiene cloruros RHEOBUILD® 1000L no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado en el hormigón, hormigón pretensado o hormigón colocado en sistemas de pisos y techos de acero galvanizado. No se utilizó cloruro de calcio ni ningún ingrediente a base de cloruros en la manufactura del aditivo RHEOBUILD® 1000L. Compatibilidad RHEOBUILD® 1000L puede utilizarse en combinación con la mayoría de los aditivos de BASF Construction Chemicals y en todo el hormigón de color y arquitectónico. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá adicionarse a la mezcla en forma separada. RHEOBUILD® 1000L no debe usarse con RHEOMAC® UW 450, RHEOMAC® VMA 358 o RHEOMAC® 450 VMA ya que pueden experimentarse comportamientos erráticos en asentamiento, extensión del asentamiento o capacidad de bombeo.

Temperatura Si se llega a congelar el RHEOBUILD® 1000L, eleve a una temperatura de 7ºC (45ºF) o mayor y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar. ALMACENAMIENTO RHEOBUILD® 1000L tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de

almacenamiento, la vida útil puede ser mayor. No es inflamable ni combustible.

EMPAQUE RHEOBUILD® 1000L se suministra en tambores de 250 kg y contenedores de 1250 Kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante local de BASF Construction Chemicals.

BASF Construction Chemicals Latin America Argentina Brasil Chile Colombia Costa Rica Ecuador México Perú Puerto Rico Venezuela (54-34-8843-3000) (55-11-6108-5555) ( 56-2-444-9110 ) (57-1-321-7210) (506-440-9110) (593-2-256-6011) (52-55-2122-2200) ( 511-385-0109) (787-731-8040) (58-212-762-5471)

® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 09/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. Rheobuild 1000L.pmd

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PROCEMENT® GE Aditivo superfluidificante del hormigón con efecto prolongado

USOS RECOMENDADOS Se destaca su uso en:

• Estructuras con densidad de armaduras, formas complejas o de difícil acceso. Coladas dificultosas o lentas. Bombeo en altura.

• Columnas, losas, plateas, cimientos, pilotes.

• Superficies a la vista con superior terminación

DESCRIPCION PROCEMENT GE es un aditivo a base de polímeros que produce un hormigón más plástico con reducción de la relación a/c, y un tiempo de trabajabilidad más prolongado.

Es un líquido marrón, de peso específico 1,1 kg/lt. No contiene cloruros, nitratos, ni sulfuros; no tiene efecto corrosivo sobre los metales. Cumple la norma IRAM 1663 VENTAJAS • Mínimos picos térmicos.

• Hormigón con alta fluidez por períodos prolongados.

• Fácil de bombear.

• Fraguado retardado y mayor tiempo para manejar la mezcla.

• Mejora considerablemente las propiedades del hormigón recién colocado y fraguado Alta confiabilidad.

• Hormigón con una resistencia final alta.

• Hormigón más impermeable y durable.

• Hormigón con una mayor resistencia a los ciclos de hielo y deshielo y al descascaramiento provocado por las sales descongelantes.

• Fácil de transportar por largas distancias

CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO Retención de manejabilidad La pérdida de manejabilidad no solo depende de la temperatura, sino también del tipo de cemento, la naturaleza de los agregados y del método de transporte. Es recomendable que se establezca el método de curado, particularmente en climas secos.

El tiempo de fraguado del hormigón depende de la composición física y química de los ingredientes básicos del hormigón, de la proporción agua/ cemento, la temperatura del hormigón y las condiciones ambientales. Deben hacerse mezclas de prueba con los materiales de la obra para determinar la dosificación óptima requerida para el tiempo de fraguado especificado y un requerimiento de resistencia determinado. APLICACION

Dosificación Dosis: 0,6 a 1 %, respecto del peso del cemento.

Mezclado PROCEMENT GE puede ser incorporado juntamente con el agua de amasado, aunque la mayor eficacia se logra añadiéndolo al hormigón ya mezclado. La duración del efecto fluidificante depende de numerosos factores: dosificación del hormigón, contenido y

tipo de cemento, relación a/c, contenido y tipo de otros aditivos, temperatura de la mezcla, condiciones climáticas. PROCEMENT GE es compatible con el uso del aditivo incorporador de aire MICRO® AIR, ajustando la dosis de este último según el contenido de aire requerido. PROCEMENT GE puede ser agregado a hormigones de centrales elaboradoras cuando se prevean dificultades durante la colocación. El añadido puede hacerse en la planta o bien al pie de obra. RECOMENDACIONES

• El uso de PROCEMENT GE no dispensa de la aplicación de las normas de orden general para la elaboración de hormigones de calidad. En particular, cuando se trata de obtener hormigón fluido bombeable, recomendamos tener en cuenta las reglas para el diseño de las mezclas.

• PROCEMENT GE aumenta el tiempo de fragüe inicial, por lo que el empleo de una dosis mayor que las especificadas debería estar sujeto a ensayo previo.

La colocación de hormigones con fragüe retardado debe ir acompañada del correcto curado para proteger al hormigón de la pérdida del agua de hidratación. ALMACENAMIENTO En lugar fresco y seco.

Vida útil: 18 meses en envases cerrados en origen. EMPAQUE En tambores de 220 kg, en baldes de 20 kg y contenedores de 1100Kg SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.

Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.

BASF Construction Chemicals Latín América Argentina Brasil Chile Colombia Costa Rica Ecuador México Perú Puerto Rico Venezuela (54-34-8843-3000) (55-11-6108-5555) ( 56-2-444-9110 ) (57-1-321-7210) (506-440-9110) (593-2-256-6011) (52-55-2122-2200) ( 511-385-0109) (787-731-8040) (58-212-762-5471)

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PLASTIFICANTES

POZZOLITH ® 322N Aditivo reductor de agua para hormigón USOS RECOMENDADOS • Hormigón pretensado y

prefabricado

• Hormigón reforzado

• Shotcrete via húmeda

• Hormigón ligero y de peso normal

• Hormigón bombeado

DESCRIPCION

POZZOLITH 322N es un aditivo líquido listo para usarse y obtener un hormigón más uniforme y de calidad predecible VENTAJAS Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos reductores de agua tipo A.

• Durabilidad relativa al daño por los ciclos de congelación y deshielo muy superior a estándares de la industria.

• Reduce el contenido de agua requerido para una manejabilidad determinada

• Características de fraguado normales

• Menor segregación

• Características de terminación superiores para superficies planas y encofradas.

APLICACION Dosificación El rango de dosificación recomendado para el POZZOLITH® 322 N es de 0,23 a 0,6 % en peso del cemento para la mayoría de las mezclas de hormigón que usan ingredientes ordinarios de hormigón. Debido a las variaciones en las condiciones de la obra y de los materiales de hormigón, se podrán requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su representante de BASF.

RECOMENDACIONES Corrosividad No corrosivo, no contiene cloruros POZZOLITH 322 N no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado en el hormigón. Este aditivo no contiene cloruro de calcio o ingredientes a base de cloruros que hayan sido adicionados intencionalmente. Compatibilidad POZZOLITH 322 N puede utilizarse en combinación con cualquier otro aditivo de BASF Construction Chemicals y puede usarse en hormigón todo blanco, de color u hormigón arquitectónico. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá adicionarse a la mezcla en forma separada. Temperatura Si se llega a congelar el POZZOLITH 322 N, funda a 2ºC (35ºF) o a una temperatura mayor y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar. ALMACENAMIENTO POZZOLITH 322 N tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor. EMPAQUE POZZOLITH 322 N se suministra en tambores de 250 Kg, Baldes de 25 Kg y contenedores de 1200 Kg.

SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.




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PROCEMPLAST® IP Aditivo incorporador de aire y plastificante para el hormigón

USOS RECOMENDADOS PROCEMPLAST IP se recomienda para toda obra donde se especifique incorporación de aire para lograr impermeabilidad y durabilidad del hormigón. En tal sentido, se especifica su uso en obras hidráulicas en general (diques, canales, tuberías), como así también en fundaciones, pilotajes, construcciones subterráneas, túneles carreteros y ferro-viarios, pavimentos en zonas de nieve, tanques de agua, piletas, edificación en zonas de la costa marítima.

DESCRIPCION PROCEMPLAST IP es un aditivo líquido marrón oscuro que cumple con la norma IRAM 1663 y el Reglamento CIRSOC 201. Su peso específico 1,12 VENTAJAS Sobre el hormigón fresco: Mejora su trabajabilidad, facilitando el mezclado, transporte, colocación, compactación y terminación.

Reduce considerablemente el contenido unitario de agua, manteniendo la trabajabilidad.

Retarda levemente los tiempos de fragüe.

Evita la segregación incrementando la cohesión y homogeneidad de la mezcla.

Sobre hormigón endurecido: Incorpora aire y lo estabiliza bajo la forma de micro burbujas uniformemente dispersas.

Posibilita mayores resistencias mecánicas respecto de hormigones de igual trabajabilidad y contenido de cemento, ya que su efecto reductor de agua permite superar la caída de resistencias ocasionadas por la incorporación de aire.

Aumenta la resistencia a la acción química de aguas y suelos agresivos y a los ciclos de congelación y deshielo

APLICACIÓN Dosificación La dosis es siempre 0,3 % del peso del cemento; es decir 300 g por cada 100 kg de cemento. Con dicha dosis se obtiene, salvo situaciones

especiales, una Incorporación de aire de 4 % ± 1 en volumen. Mezclado PROCEMPLAST IP se agrega en el mezclado del hormigón, junto con el agua de amasado. EMPAQUE

En tambores metálicos de 220 kg, en baldes de 20 kg y contenedores de 1130 Kg. ALMACENAMIENTO Conservar en lugar fresco y seco. Vida útil: 18 meses, en envases cerrados en origen. RECOMENDACIONES

El uso de PROCEMPLAST IP no dispensa de la aplicación de las normas y reglas de orden general para la preparación de un hormigón de calidad.

Errores por sobre dosificación de PROCEMPLAST IP no incrementan demasiado los contenidos de aire incorporado, pero pueden dar lugar a una prolongación de los tiempos de fraguado. En tal caso, tomar medidas para conservar la humedad del hormigón hasta que haya endurecido completamente.

Durante el uso de aditivos incorporadores de aire, es recomendable ejercer un control periódico sobre el contenido de aire incorporado, mediante el empleo del aparato de Washington u otro método normalizado.

Para la correcta evaluación de los aditivos incorporadores de aire, debe

tenerse en consideración que los siguientes factores desfavorecen la incorporación de aire: ⇒ Arenas gruesas. ⇒ Alto contenido de

cemento. ⇒ Cemento de alto

número de fineza. ⇒ Mezclas muy secas y

muy fluidas. ⇒ Altas temperaturas.



Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con

características especiales de desempeño, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.


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PROCEMPLAST® P Aditivo plastificante para el hormigón

USOS RECOMENDADOS PROCEMPLAST P es el plastificante de hormigón por excelencia. Se lo prefiere: • Cuando se especifica un hormigón de alta calidad. • Donde se desea un inmejorable hormigón a la vista. • Para facilitar el colado de formas complejas o muy armadas. • Su uso es recomendable en hormigones para pavimentos, pistas de aviación, construcciones hidráulicas, industriales y civiles, premoldeados, hormigón elaborado, bombeado, etc.

DESCRIPCION

PROCEMPLAST P es un aditivo líquido listo para usarse y obtener un hormigón más uniforme y de calidad predecible VENTAJAS Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos reductores de agua tipo A.

• Durabilidad relativa al daño por los ciclos de congelación y deshielo – muy superior a los estándares de la industria.

• Reduce el contenido de agua requerido para una manejabilidad determinada

• Características de fraguado normales

• Menor segregación

• Características de terminado superior para superficies planas y encofradas.

APLICACION

Dosificación El dosaje recomendado es 400 g por cada 100 kg de cemento. Según las necesidades del hormigón especificado, el dosaje puede variar entre el 0,3 % y el 0,5 % del peso del cemento.

Mezclado PROCEMPLAST P se agrega al comienzo del mezclado junto con el agua de amasado. RECOMENDACIONES

Corrosividad No corrosivo, no contiene cloruros PROCEMPLAST P no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado en el hormigón. Este aditivo no contiene cloruro de calcio o ingredientes a base de cloruros que hayan sido adicionados intencionalmente. Compatibilidad PROCEMPLAST P puede utilizarse en combinación con cualquier otro aditivo de BASF Construction Chemicals y puede usarse en hormigón todo blanco, de color o hormigón arquitectónico. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá adicionarse a la mezcla en forma separada. Temperatura Si se llega a congelar el PROCEMPLAST P, funda a 2ºC (35ºF) o a una temperatura mayor y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar. ALMACENAMIENTO Conservar en lugar fresco y seco. Vida útil: 18 meses en el envase cerrado en origen EMPAQUE En tambores metálicos de 220 kg, en baldes de 25 kg y contenedores de 1180 Kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.




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RETARDANTES

POZZOLITH ® 100 XR Aditivo retardante de fraguado para hormigón

USOS RECOMENDADOS Hormigón pretensado, prefabricado, reforzado y lanzado o shortcrete

Hormigón de peso ligero y estándar

Hormigón bombeado

DESCRIPCION POZZOLITH 100 XR es un aditivo líquido, listo para usarse para producir un hormigón más uniforme y de mejor calidad. Facilita la colocación y el terminado ya que este aditivo retarda el tiempo de fraguado. VENTAJAS Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos retardantes tipo B y aditivos reductores de agua y retardantes tipo D.

Mayor resistencia a compresión y flexión

Durabilidad relativa al daño por ciclos de congelación y deshielo- muy por encima de los estándares industriales

Reducción de contenido de agua requerido para una manejabilidad determinada

Mejor manejabilidad y menor segregación

Características superiores de terminado para superficies planas y encofradas

Retraso de fraguado controlado dependiendo de la dosis

Flexibilidad en la programación de las operaciones de colocación y terminado

Contrarresta los efectos de un endurecimiento inicial durante retrasos extensos entre el mezclado y la colocación

Ayuda a eliminar juntas frías Permite que haya deflexión para cargas muertas (antes del fraguado del hormigón) en vaciados grandes para puentes, elementos estructurales no anclados, etc.

Temperaturas pico y/o velocidad de incremento de la temperatura menor en hormigón masivo reduciendo el agrietamiento térmico

CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO Velocidad de fraguado La temperatura de la mezcla de hormigón y la temperatura ambiente (encofrados, suelo, refuerzos, aire, etc) afectan la velocidad de fraguado del hormigón. A mayor temperatura, el hormigón endurece más rápidamente lo cual puede causar problemas en la colocación y el terminado. Una de las funciones de POZZOLITH 100 XR es retrasar el fraguado del hormigón. Por lo general prolongará los tiempos de fraguado en aproximadamente 1½ a 8 horas para los rangos normales de dosificación del hormigón que contenga cemento Pórtland normal y dependiendo de los materiales y temperaturas de la obra, en comparación con el hormigón sin aditivo. Deberán hacerse mezclas de prueba con los materiales de producción acercándose lo más posible a las condiciones de la obra para determinar la dosificación correcta.

Resistencia a Compresión El hormigón fabricado con POZZOLITH 100 XR desarrolla resistencia rápidamente una vez que se inicia el fraguado. Si el retraso del fraguado ocurre dentro de las especificaciones normales de la ASTM C 494 para los retardantes Tipos B y D, el aditivo POZZOLITH 100 XR desarrollará mayores resistencias iniciales (24 horas)y finales que el hormigón sin

aditivo cuando se utiliza dentro del rango de dosificación recomendada y bajo condiciones normales comparables de curado. Cuando POZZOLITH 100 XR se usa en hormigón curado con calor, el período de precalentamiento debe ser incrementado hasta alcanzar el curado inicial del hormigón. El período real de curado con calor puede reducirse posteriormente para mantener los ciclos de producción existentes sin tener que sacrificar las resistencias iniciales o finales. APLICACIÓN Dosificación El rango de dosificación recomendado para el POZZOLITH® 100 XR es de 0.15 a 0.30% en peso del cemento para la mayoría de las mezclas de hormigón que utilizan ingredientes ordinarios de hormigón. Sin embargo, debido a las variaciones de la condiciones de la obra y de los materiales de hormigón, se podrán requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su representante local de BASF.

RECOMENDACIONES

Corrosividad No corrosivo, No contiene cloruros POZZOLITH 100 XR no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado en el hormigón. Este aditivo no contiene cloruro de calcio o ingredientes a base de cloruros adicionados intencional-mente.

Compatibilidad POZZOLITH 100 XR puede utilizarse en combinación con cualquier otro aditivo de BASF Construction Chemicals y en todo el hormigón blanco, de color y arquitectónico. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá adicionarse a la mezcla en forma separada. Temperatura Si se llega a congelar el POZZOLITH 100 XR, funda a 2ºC (35ºF) o a una temperatura mayor y reconstituya el producto por completo con agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar. ALMACENAMIENTO POZZOLITH 100 XR tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.

EMPAQUE

POZZOLITH 100 XR se suministra en tambores de 250 Kg, en baldes de 20Kg y contenedores de 1200 Kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante local de BASF Consruction Chemicals.


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PLASTIFICANTES ACELERANTES

POZZOLITH® NC 534 Aditivo acelerante patentado sin cloruros para usarse en climas fríos

USOS RECOMENDADOS • Hormigón reforzado,

prefabricado, bombeado, fluido, de peso ligero normal y shotcrete vía húmeda.

• Hormigón colocado en sistemas de pisos y techos de acero galvanizado que se dejan en la obra.

• Hormigón pretensado.

• Construcción de hormigón de primera línea.

• Hormigón expuesto a iones cloruro.

DESCRIPCION POZZOLITH NC 534 es un aditivo líquido, patentado y listo para usarse formulado para acelerar el tiempo de fraguado e incrementar las resistencias iniciales del hormigón en climas fríos. No contiene cloruro de calcio. VENTAJAS • Cumple con la especificación

ASTM C 494 para aditivos acelerante tipo C.

• Acelera el tiempo de fraguado en un amplio rango de temperaturas.

• Mayor resistencia inicial a compresión y flexión.

• Permite el acabado de losas en menor tiempo reduciendo costos de mano de obra.

• Reduce costos de colocación de hormigón en la obra.

• Reduce o elimina el tiempo de calentamiento y protección en clima frío.

• Desmoldado y reutilización de encofrados en menor tiempo.

• Características de terminación superiores para superficies planas y encofradas.

APLICACIÓN Dosificación El rango de dosificación del POZZOLITH® NC 534 es de 1,4 % a 5,5 % en peso del cemento para la

mayoría de las mezclas de hormigón que usan ingredientes ordinarios de hormigón. Debido a las variaciones en las condiciones de la obra y de los materiales de hormigón, se podrán requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su representante local de Degussa. RECOMENDACIONES Corrosividad No corrosivo, no contiene cloruros POZZOLITH® NC 534 no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado en el hormigón.

Compatibilidad POZZOLITH® NC 534 puede utilizarse en combinación con cualquier otro aditivo de Degussa Construction Chemicals. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá vaciarse a la mezcla en forma separada.

Temperatura Almacene a una temperatura de -15ºC (5ºF) o mayor. Si se llega a congelar el aditivo POZZOLITH® NC 534, eleve a una temperatura de 2ºC (35ºF) o mayor y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar. ALMACENAMIENTO POZZOLITH NC 534 tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.

EMPAQUE POZZOLITH® NC 534 se suministra en tambores de 250 Kg y baldes 25 Kg.





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ENDUPLAST Aditivo plastificante y acelerante del endurecimiento del hormigón USOS RECOMENDADOS

ENDUPLAST fue desarrollado para hormigones estructurales, pero su uso es general cuando se necesiten altas resistencias iniciales a fin de adelantar el desencofrado, la carga o la puesta en servicio: • En edificación civil • En pavimentación. • En general, cuando se desee

obtener un hormigón de calidad, fácil de trabajar y de buen aspecto a la vista.

DESCRIPCIÓN

ENDUPLAST es un aditivo líquido, color marrón, peso especifico 1,08 Kg./lt, que permite reducir el contenido unitario de agua de los pastones y posibilita un mayor desarrollo de las resistencias iniciales del hormigón. Cumple la norma IRAM 1663 y el Reglamento CIRSOC 201. ENDUPLAST no contiene cloruros, no corroe los metales. VENTAJAS

Confiere aI hormigón fresco:

• Mejor trabajabilidad en la colocación, compactación y terminación, como así también mayor homogeneidad del mezclado, aún reduciendo considerablemente la cantidad de agua del amasado.

• Un leve retardo en el tiempo de fragüe y un importante aceleramiento en la obtención de las resistencias.

Confiere al hormigón endurecido:

• • Mayores resistencias iniciales y finales, lográndose a 7 días las equivalentes a las del mismo hormigón, sin aditivo, a los 28 días.

• • Menor contracción por secado, menor exudación de agua y mayor adherencia a las armaduras.

APLICACIÓN Mezclado ENDUPLAST se agrega junto con el agua de amasado.

Dosificación La dosis es 0,7 % del peso del cemento utilizado; es decir, 700 g cada 100 kg de cemento. Por ejemplo, para un hormigón de 350 kg de cemento por m3, se utilizará 2,450 kg de ENDUPLAST por cada m3 de hormigón. Atención al realizar la mezcla: Para lograr acelerar el desarrollo del endurecimiento se debe aprovechar al máximo el efecto reductor sobre el agua de amasado ALMACENAMIENTO En lugar fresco y seco

Vida útil: 2 años en envases cerrados en origen. EMPAQUE

En tambores metálicos de 220 kg y baldes de 20 kg.





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REDUCTORES DE AGUA

DE RANGO MEDIO

POLYHEED® RI Aditivo reductor de agua de medio rango y retardante USOS RECOMENDADOS - POLYHEED RI se recomienda en

todo hormigón donde se quiera extender el fraguado, trabajabilidad y acabados superiores, especialmente en climas cálidos. POLYHEED RI es particularmente efectivo en asentimientos de medio rango (150 a 200 mm).

- POLYHEED RI puede usarse en hormigón arquitectónico y hormigón con color.

- POLYHEED RI puede usarse con aditivos inclusores de aire, siempre que satisfagan las especificaciones ASTM, AASHTO y CRD.

DESCRIPCION POLYHEED RI es un aditivo reductor de agua de medio rango, multicomponente y libre de cloruros formulado para producir: - Una verdadera reducción de agua de

medio rango (5 a 15%) y un excelente desempeño a través de un amplio rango de asentamiento, especialmente el rango difícil de 150 a 200 mm de asentamiento en el hormigón.

- Aumenta el tiempo de fraguado del hormigón a lo largo del rango de dosificación recomendado.

- Mejor calidad en trabajabilidad, bombeabilidad y acabado aún en mezclas de hormigón con bajas cantidades de materiales cementicios y/o mezclas que contengan cenizas volantes.

- Desarrollo de resistencias comparable con los aditivos reductores y retardantes en todas las edades.

- Mejor desempeño con un amplio rango de cementos, cenizas volantes, escorias granuladas y agregados (incluyendo la grava y las arenas manufacturadas).

POLYHEED RI cumple con los requisitos de la norma ASTM C494 para aditivos retardantes Tipo B y reductores de agua y retardantes Tipo D, específicamente: • Reduce el contenido de agua para un asentamiento dado. • Mejores características del tiempo de fraguado. • Incremento en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas las edades.

• Mejoramiento en la durabilidad del hormigón al daño ocasionado por congelamiento y deshielo. • Reducción de contracciones. VENTAJAS POLYHEED RI ayuda a la producción de un hormigón de calidad proporcionando las siguientes ventajas especiales: • Trabajabilidad y bombeabilidad superior en aplicaciones en clima caluroso. • Reduce la segregación. • Mejores características de acabado en pisos y en cualquier aplicación donde se utilice encofrado. • Desempeño consistente en hormigón con asentamiento bajo, medio rango de asentamiento de 150 a 200 mm y alto asentamiento del hormigón. POLYHEED RI resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte de un sistema de aditivos de Degussa Construction Chemicals. LIMITACIONES • Si POLYHEED RI se congela, llévese a una temperatura de 2°C o más, y agítese hasta que esté completamente reconstituido. No use aire a presión para agitarlo.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de Degussa tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar

control de calidad en el lugar de la obra. CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO Datos de la mezcla 305 kg de cemento Tipo I por m3. Asentamiento de 114 mm, sin aire incluido. Temperatura del hormigón 32°C, temperatura ambiente 32 °C.

Tiempo de Fraguado Fraguado Inicial Diferencia

Mezcla Hrs: Mins Hrs:Mins

Normal 3:44

POLYHEED RI

0.25 % 3:55 +0.11 0.50% 5:22 +1.38

0.70% 8:33 +4.49

Resistencia a la Compresión 7 Días 28 Días

Mezcla Mpa % Mpa %

Normal 19.8 100 28.3 100

POLYHEED RI

0.25 % 23.9 120 29.3 111 0.50% 25.2 127 31.9 121

0.70% 28.5 144 35.9 137 1 Nota: Los datos arriba mostrados están basados en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones con respecto a estos resultados por las condiciones de la obra y de los materiales. Cuando se vaya a utilizar POLYHEED® RI con otro aditivo, cada uno debe dosificarse por separado en la mezcladora.

APLICACIÓN Dosificación POLYHEED RI se recomienda en un rango de 0.25 a 1 % en peso del cemento, en la mayoría de las mezclas de hormigón para clima caluroso. Degussa Construction Chemicals no recomienda usar dosificaciones fuera del rango establecido sin antes realizar pruebas de campo. Consulte a su representante local de Degussa para determinar el rango de dosificación óptimo. RECOMENDACIONES Corrosividad POLYHEED RI no contiene cloruro de calcio añadido ni algún otro agente químico que contenga cloruros, por lo tanto no provoca la corrosión del acero de refuerzo del hormigón.

Compatibilidad Cuando se vaya a utilizar POLYHEED® RI con otro aditivo, cada uno debe dosificarse por separado en la mezcladora. ALMACENAMIENTO La vida útil de POLYHEED RI es de 12 meses como mínimo, si se mantiene en su envase original cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco. EMPAQUE POLYHEED RI se suministra en tambores de 250 Kg y baldes de 25 Kg.


Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante local de BASF Construction Chemicals.


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ANTICONGELANTES

ANTIGEL COMPUESTO Anticongelante y plastificante para el hormigón USOS RECOMENDADOS Antigel Compuesto se utiliza para lograr un hormigón de buena calidad cuando se trabaja en zonas de temperaturas bajas. Se especifica su uso para hormigones estructurales en general, canales, tanques, tuberías, piletas, estructuras bajo tierra, etc.

DESCRIPCIÓN

Antigel Compuesto es un líquido marrón claro de peso específico 1,35. Se trata de un aditivo plastificante combinado con un anticongelante, que permite trabajar en condiciones invernales. VENTAJAS

- Reduce la relación agua/cemento y plastifica el hormigón, mejorando la colocación.

- Acelera el fragüe del cemento a bajas temperaturas, permite acortar los períodos de protección y disminuir la temperatura del curado.

- Confiere impermeabilidad y durabilidad al hormigón sometido a ciclos de hielo y deshielo, gracias a una leve incorporación de micro burbujas de aire en la mezcla.

- No contiene cloruros, por lo que es apto para hormigón armado.

APLICACION

Mezclado Antigel Compuesto se agrega al comienzo con el agua de amasado.

Dosificación Dosis: 2 % sobre el peso del cemento. RECOMENDACIONES El uso de Antigel Compuesto no dispensa de la aplicación de las

normas y recomendaciones de orden general para la elaboración de un hormigón de calidad. En especial, deben observarse las disposiciones para el hormigonado en tiempo frío del Reglamento CIRSOC 201, cap. 11.

ALMACENAMIENTO

En lugar seco. Vida útil: 1 año en envases sanos, cerrados en origen. EMPAQUE

En tambores de 230 kg y en baldes de 25 kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como

desecho. Limpie la mancha residual con agua. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.


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ANTIGEL Anticongelante para hormigón, libre de cloruros

USOS RECOMENDADOS Antigel se agrega a los hormigones simples y armados que son ejecutados a temperaturas invernales.

DESCRIPCIÓN

Líquido rojizo de peso específico 1,35. Preserva al hormigón fresco contra la acción del congelamiento. Acelera el fragüe del cemento y el crecimiento de las resistencias a bajas temperaturas. No contiene cloruros. VENTAJAS • Permite continuar con el trabajo de

hormigonado en tiempo frío.

• Baja los costos de curado.

• Es apto para hormigón armado.

• Cumple las especificaciones para los aditivos dadas en el Reglamento CIRSOC 201.

APLICACIÓN Mezclado Antigel se agrega al comienzo del mezclado junto al agua de amasado.

Dosificación Antigel se diluye en el agua de amasado. La proporción recomendada varía del 1 al 3 % respecto al peso del cemento, dependiendo de la temperatura exterior, de la dosificación del hormigón, y del volumen y geometría de la estructura a colar. RECOMENDACIONES

El uso de Antigel no dispensa de la aplicación de las normas y recomendaciones de orden general para la elaboración

de un hormigón de calidad. En especial deben observarse las disposiciones para el hormigonado en tiempo frío del Reglamento CIRSOC 201, cap 11. ALMACENAMIENTO En lugar seco. Vida útil: 2 años en envases sanos, cerrados en origen.. EMPAQUE En tambores de 230 kg y en baldes de 25 kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua.

Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.


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INCORPORADORES DE AIRE

MICRO AIR® Aditivo inclusor de aire estabilizado para concreto

USOS RECOMENDADOS - Concreto expuesto a ciclos de

congelamiento y deshielo - Producción de concreto de alta

calidad normal o de peso ligero (el cemento pesado normalmente no contiene aire ocluido)

DESCRIPCION MICRO® AIR es un aditivo inclusor de aire que le proporciona al concreto una protección extra creando burbujas de aire ultra estables que son fuertes, pequeñas y con poco espaciamiento – una característica especialmente útil en los tipos de concreto que se conocen por su dificultad para ocluir y mantener el contenido de aire deseado. Aún cuando se utilice en un rango de dosificación menor a los inclusores de aire estándares, MICRO® AIR cumple con las especificaciones de ASTM C 260, AASHTO M 154 y CRD-C 13 y otras especificaciones estatales y federales. Listo para usarse a la concentración adecuada para una aplicación rápida y precisa. VENTAJAS - Mejora considerablemente la

estabilidad del aire retenido - Mayor resistencia al daño

causado por los ciclos de congelamiento y deshielo

- Mayor resistencia a la descamación por sales para deshielo

- Superior plasticidad y manejabilidad

- Mejora el sistema de inclusión de aire en el concreto endurecido

- Mejora la capacidad de retención e inclusión de aire en concreto de bajo asentamiento; concreto con cenizas voladoras con alto contenido de carbono, concreto que usa grandes cantidades de

materiales finos; concreto que usa cementos con alto contenido de álcalis; concreto a alta temperatura; y concreto con extensos tiempos de mezclado. - Menor permeabilidad incrementando

su impermeabilidad al agua. - Reduce la segregación y el

sangrado. CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO Investigaciones sobre la durabilidad del concreto han demostrado que la mejor protección del concreto contra los efectos adversos de ciclos de congelamiento y deshielo, así como de las sales para deshielo proviene de: un contenido adecuado de aire en el concreto endurecido; un sistema correcto de espacios con aire en términos del tamaño de las burbujas y su espaciamiento; y una resistencia del concreto adecuada, asumiendo el uso de buenos agregados y técnicas apropiadas de mezclado, colocación, manejo y curado del concreto. En el caso de requerir cantidades inusualmente altas o bajas de un aditivo inclusor de aire para lograr contenidos de aire normales o, si se observa que la cantidad necesaria del aditivo inclusor de aire para lograr los niveles requeridos de contenido de aire cambia significativamente bajo determinadas circunstancias, deberá investigarse la causa de ello. En estos casos es importante determinar que exista una cantidad de aire adecuada en el concreto fresco al momento de su colocación y que se obtenga un sistema de burbujas de

aire adecuado (factor de espaciamiento) en el concreto endurecido. Determinación de contenido de aire El contenido de aire total del concreto de peso normal deberá determinarse siguiendo en forma estricta el método de la ASTM C 231, “Método de Prueba Estándar para la Determinación de Contenido de Aire de Concreto Recién Mezclado por el Método de Presión” o ASTM C 173, “Método de Prueba Estándar para la Determinación de Contenido de Aire de Concreto Recién Mezclado por el Método Volumétrico”. El contenido de aire del concreto de peso ligero deberá determinarse únicamente usando el Método Volumétrico. El contenido de aire deberá verificarse calculando el contenido de aire gravimétrico de conformidad con el método de la ASTM C 138, “ Peso Unitario, Rendimiento y Contenido de Aire (Gravimétrico) de concreto”. Si el contenido de aire total que se mide por el Método de Presión o el Método Volumétrico y se verifica por el Método Gravimétrico se desvía en más de un 1.5%, deberá determinarse la causa de la desviación y corregirse mediante la calibración del equipo o por cualquier proceso que se considere necesario. APLICACIÓN Dosificación No existe un rango de dosificación para el MICRO AIR®. La cantidad exacta de aditivo

necesaria para un contenido específico de aire en el concreto varía en función de las diferencias de los materiales usados en el concreto. Los factores típicos que pueden influir en la cantidad de aire ocluido son: la temperatura, el cemento, el tamaño de partícula de la arena, las proporciones de la mezcla, el asentamiento, los métodos de transporte y colocación, el uso de materiales extra finos como cenizas voladoras, etc. La cantidad de MICRO AIR a usar dependerá de la cantidad de aire ocluido que se requiera bajo las condiciones reales de la obra. En una mezcla de prueba use de 0.03 A 0.10% en peso del cemento. En las mezclas que contengan reductores de agua o controladores de fraguado, la cantidad de MICRO® AIR necesaria es algo menor a la cantidad requerida para el concreto normal. Para mezclas que normalmente requieren una dosificación mayor o menor para obtener el contenido de aire deseado, consulte al representante local de BASF. Formas de Aplicación Adicione el MICRO® AIR a la mezcla de concreto utilizando un dosificador diseñado para aditivos inclusores de aire o en forma manual usando un dispositivo de medición adecuado que asegure una precisión de ±3% de la cantidad requerida. Mida el contenido de aire de la mezcla de prueba e incremente o disminuya la cantidad de MICRO AIR para obtener el contenido de aire deseado en la mezcla de producción. Verifique el contenido de aire del primer lote y haga

ajustes posteriores en caso necesario. Debido a los posibles cambios en los factores que afectan el rango de dosificación de MICRO® AIR, deberán realizarse verificaciones frecuentes durante el transcurso de la obra. Los ajustes a la dosificación deberán basarse en la cantidad de aire ocluido en la mezcla en el momento de la colocación. Para obtener un desempeño óptimo y consistente, el aditivo inclusor de aire deberá aplicarse en el agregado fino, húmedo o con el agua del lote inicial. Al usar agregado fino y ligero, deberán realizarse evaluaciones de campo para determinar el mejor método de adición del inclusor de aire. RECOMENDACIONES Corrosividad No contiene Cloruros, No Corrosivo El aditivo MICRO® AIR no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado embebido en el concreto, en concreto pretensado o concreto colocado en sistemas de techos y pisos de acero galvanizado. El cloruro de calcio no es un ingrediente que se adiciona en la manufactura de este aditivo. Compatibilidad MICRO® AIR puede usarse en combinación con cualquier otro aditivo de BASF Construction Chemicals. Al usarse en combinación con otros aditivos, cada uno debe adicionarse en forma separada a la mezcla. Temperatura MICRO® AIR deberá almacenarse y suministrarse a una temperatura de 2ºC (35ºF) o mayor. A pesar de que la congelación no afecta al producto, deberán tomarse las precauciones necesarias para protegerlo de la congelación. Si llega a congelarse,

funda y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar. ALMACENAMIENTO MICRO AIR tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor EMPAQUE

MICRO AIR se suministra en tambores de 200 Kg y en baldes de 20Kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel. Micro Air es una solución cáustica.


Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante local de BASF Construction Chemicals.


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ADITIVOS ESPECIALES

DESCRIPCION

RHEOMAC SF100 es un aditivo mineral demicrosílice compactada en polvo formuladopara producir concreto o mor teroextremadamente fuerte y durable concaracterísticas especiales de desempeño.Maximiza la vida de uso del concretoproporcionando una resistencia superior alataque de elementos ambientales dañinos.

VENTAJAS

Cumple con los requerimientos de laespecificación ASTM C 1240 “Especificación Estándar para Microsíliceusada en Concreto y Mortero para CementoHidráulico”

• Mayor cohesividad

• Menor exudación

• Mayor vida útil

• Mayor resistencia y módulo deelasticidad

• Menor permeabilidad que permite unamayor durabilidad

• Mejor resistencia a la reactividad desílice alcalina

CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO

Permeabilidad

RHEOMAC SF 100 es un material de micro-llenado que físicamente llena los espaciosentre las partículas de cemento; disminuyedramáticamente la permeabilidad y reduceel tamaño y número de capilares quepermiten la entrada de contaminantes a la

RHEOMACRHEOMACRHEOMACRHEOMACRHEOMAC® SF100 SF100 SF100 SF100 SF100Aditivo mineral, microsílice compactada

USOS RECOMENDADOS

• Estructuras de concretoreforzado con acero oaplicaciones de shotcretevía húmeda expuestos asales para deshielo o delaire

• Estructuras deestacionamiento, puentes,estructuras marinas, minasy túneles

• Cualquier proyecto deconstrucción que requierala protección que da unconcreto altamente durabley de baja permeabilidad

• Proyectos que requieran unconcreto de altaresistencia/ altodesempeño para reducir eltamaño del elemento,incrementar la longitud deltramo, mejorar los costosestructurales y cumplirotros requerimientosestructurales de altodesempeño.

matriz.

Resistencia a la Compresión

Siendo una pozolana, la microsíliceRHEOMAC SF 100 reaccionaquímicamente dentro de la matrizcementicia para incrementar la cantidad delsilicato de calcio hidratado (gel CSH) quese forma. El gel de CSH es el agenteadherente que mantiene unida la matriz deuna mezcla cementicia en su estadoendurecido. El gel adicional de CSHincrementa la resistencia y disminuye lapermeabilidad.Permeabilidad rápida ante cloruros

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

0% 3% 5% 7% 10% 12% 15%

Ensayo de permeabilidad ante cloruros

RHEOMAC SF 100

Culo

mbi

os

Ensayo sobre resistencia a la compresión típica

0

5000

10000

15000

20000

25000

0 5 10 15 Potencialde Resistencia% de RHEOMAC SF 100

Resis

tenc

ia a l

a com

pres

ión

(psi) CF: 658 lb/y d 3 (390 kg /m 3) W/C: 0.41

Optimized Mix Design

BASF Construction Chemicals Latin America

(54-34-8843-3000) (55-11-6108-5555) (56-2-444-9760) (57-1-321-7210) (506-440-9110) (593-2-256-6011) (52-55-2122-2200) (511-385-0109) (787-258-2737) (809-957 9303) (58-212-762-5471)Argentina Brasil Chile Colombia Costa Rica Ecuador México Perú Puerto Rico Venezuela

Rep Dominicana

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Gravedad específica

RHEOMAC® SF 100 tiene unagravedad específica de 2.2

APLICACION

Dosificación

Se recomienda usar RHEOMAC SF100para aplicaciones de concreto oconcreto lanzado vía húmeda en unrango de dosificación de 5.0 a 15% porpeso de material cementicio.

Mezclado

Para el concreto y shotcrete por víahúmeda, RHEOMAC SF100 se dosificay adiciona en la planta productora decemento en forma similar al cemento uotros materiales cementicios como sonlas cenizas voladoras. Puedeadicionarse a una mezcladora centralo del camión. Siga el procedimientoindicado en la especificación ASTM C94, Especificación Estándar paraConcreto Premezclado o hagareferencia a la Guía del Usuario paraConcretos con RHEOMAC SF 100 parainstrucciones especiales dedosificación y mezclado.

RECOMENDACIONES

Corrosividad

No contiene Cloruros, No Corrosivo

El aditivo de microsílice RHEOMACSF100 no iniciará o promoverá lacorrosión del acero reforzado embebidoen el concreto o mortero. Ni el clorurode calcio ni otros ingredientes concloruros son usados en la manufacturade RHEOMAC SF 100.

Compatibilidad

RHEOMAC SF100 puede usarse conlos cementos Pórtland aprobados deconformidad con las especificacionesASTM, AASHTO o CRD. Es compatiblecon la mayoría de los aditivos paraconcreto, incluyendo todos los aditivosde BASF Construction Chemicals. Serecomienda usar RHEOMAC SF100 conaditivos reductores de agua de altorango como GLENIUM® 3000 NS paraobtener una máxima manejabilidad a lavez de mantener una baja relación agua:materiales cementIcios.

ALMACENAMIENTO

RHEOMAC SF100 tiene una vida útilde 24 meses como mínimo.Dependiendo de las condiciones dealmacenamiento, la vida útil puede sermayor. El material envasado puedealmacenarse indefinidamente en unárea seca.

RHEOMAC SF100 se almacena,maneja y surte en forma similar alcemento o cenizas voladoras. Puedealmacenarse en silos cuando está agranel. Consulte la Guía del Usuario deConcreto con Microsílice RHEOMACSF 100 cuando requiera informaciónsobre el ajuste adecuado para elbombeo y manejo de microsílice dentrode los silos.

EMPAQUE

RHEOMAC SF100 se suministra enbolsas de 20 kg.

SEGURIDAD

Consulte la Hoja de Datos de Seguridad(MSDS) para este producto.

Para información adicional sobre esteproducto, consulte a su representante localde BASF Construction Chemicals.

ADITIVO EXPANSOR

ADIGROUT

Aditivo para elaborar grouting sin contracción USOS RECOMENDADOS ADIGROUT se añade a lechadas, morteros y hormigones para ser utilizados como grout en anclajes y apoyos de máquinas, bases de columnas, mástiles de antenas, bases de torres, etc. ADIGROUT es preferido en nivelación de máquinas que someterán a su anclaje a esfuerzos de fatiga, vibraciones intensas y en todo caso en que un apoyo perfecto y una alineación y nivelación duraderas sean de máxima importancia: turbo generadores, trenes de laminación de acero y aluminio, rieles de grúas, etc.

DESCRIPCIÓN ADIGROUT es un producto en polvo, granulado, de color marrón, utilizado para evitar la contracción de morteros y hormigones.

VENTAJAS ADIGROUT hace posible: • Obtener mezclas de buena

trabajabilidad, aún con baja relación agua/cemento.

• Aumentar las resistencias mecánicas.

• Reducir la exudación y aumentar la adherencia al hierro.

• Llenar completamente las cavidades.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie de la cavidad a rellenar debe estar limpia, firme, sin polvo, restos de pintura, asfalto, grasitud, debe humedecerse bien, sin dejar charcos.

Aplicación Según espesor del espacio a llenar, se ilustran a continuación tres casos típicos. Hasta 2 cm de espesor: Mezclar partes iguales de ADIGROUT, cemento Pórtland y arena gruesa. Añadir agua hasta la consistencia necesaria para la colocación. Mezclar muy bien. Rendimiento 750 kg de ADIGROUT cada m3 de mezcla.

Hasta 10 cm de espesor: Mezclar 1 parte de ADIGROUT, con 2 de cemento y 5 de arena gruesa. Añadir agua hasta la consistencia necesaria y mezclar muy bien. Rendimiento 250 kg de ADIGROUT cada m3 de mezcla. Más de 10 cm de espesor y hormigones de cimentación: Mezclar una parte de ADIGROUT, 5 de cemento, 7 de arena gruesa y 10 de agregado grueso 6/10. Agregar agua hasta la consistencia deseada. Mezclar muy bien. Rendimiento 100 kg de ADIGROUT por m3 de hormigón. En todos los casos debe evitarse el agregado de agua en exceso. La colocación se debe efectuar sin demoras. Se debe compactar la mezcla para expulsar el aire y acomodarla, pero evitando sobrevibrarla. Es necesario asegurar el curado aportando humedad durante los primeros días o utilizando Masterkure 123. EMPAQUE En bolsas de 25 kg. ALMACENAMIENTO En lugar seco y en envase cerrado. Vida útil: 1 año en envases de origen sin abrir. LIMITACIONES No añadir otros aditivos a los


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hormigones y morteros elaborados con ADIGROUT. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel y vías respiratorias.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación. Utilice barbijo antipolvo. No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de hormigón con características especiales de desempeño, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.

ADITIVOS PARA MORTEROS

ADHERENTES

PROCEM® COLA

Mejorador de adherencia para revoques USOS RECOMENDADOS

• Promover la adherencia de carpetas sobre contrapisos. • Mejorar la adherencia de revoques y morteros para reparaciones, enduídos, salpicados, pinturas de cal y de cemento. • Lograr la perfecta adhesión de enduídos de yeso sobre hormigón realizado con encofrado metálico o sintético.

DESCRIPCIÓN

PROCEM COLA es un líquido viscoso, color blanco, basado en polímeros vinílicos en dispersión acuosa. VENTAJAS

Añadido a morteros y revoques de cemento Pórtland y/o cal aumenta grandemente la adherencia a la base y las resistencias mecánicas a la tracción, flexión, abrasión, impacto. No es corrosivo. APLICACIÓN Forma de Aplicación y Dosificación

Para obtener el mejor resultado con el uso de PROCEM COLA la superficie de aplicación debe estar firme y limpia. Partes flojas deben quitarse; las manchas de grasa o aceite deben ser frotadas con agua caliente y detergente, o bien con una solución de soda cáustica. Las superficies muy absorbentes deben ser humedecidas con agua. Puente de adherencia Para una mejor adherencia de las mezclas, se coloca una capa fijadora salpicada enérgicamente y cepillada. Este fijador se elabora mezclando cemento con PROCEM COLA en partes iguales y añadiendo simultáneamente el agua necesaria para la consistencia de lechada espesa. Una vez que este fijador haya comenzado a tirar se coloca el revoque tradicional con el añadido de 500 cm3 de PROCEM COLA por

cada bolsa de 50 kg de cemento Pórtland. Consumo: 0,400 kg/m2. Morteros de reparación, bacheos, etc. Mezclar una parte de cemento y tres de arena. Empastar hasta la consistencia adecuada con una mezcla de una parte de PROCEM COLA y tres partes de agua. Consumo: 0,500 kg/m2 por cm de espesor. Ligante para revestimientos salpicados. Preparar el salpicado de acuerdo a las instrucciones del fabricante, pero reemplazando parte del agua por PROCEM COLA en la proporción de 2 kg por cada 50 kg de mezcla seca para salpicar. Enduídos de yeso

Para lograr la adhesión del yeso sobre hormigones realizados con encofrados metálicos o sintéticos, se aplica un puente de adherencia. Para elaborarlo se mezcla una parte de cemento y media parte de arena fina. Se empasta con una dilución de una parte de PROCEM COLA en cuatro de agua hasta una consistencia fluida.

Sobre esta capa se aplica el enduído de yeso con la adición de 3 a 5 % de PROCEM COLA con respecto al yeso y el agua necesaria para lograr el enduído plástico. Se consume 1 kg de PROCEM COLA cada 15 a 20 m2. RECOMENDACIONES

• El uso de PROCEM COLA no dispensa de la aplicación de las reglas del buen arte: limpiar y humedecer las superficies, emplear las arenas


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adecuadas, cuidar el correcto curado, sobre todo en clima caluroso y seco.

• No aplicar a temperaturas menores que 2° C. ALMACENAMIENTO

En lugar seco y fresco y protegido de la congelación. Vida útil: 18 meses en envases cerrados en origen. EMPAQUE

Tambores de 200 kg, baldes de 20 kg. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.



Para información adicional sobre este producto, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.

PROCEM® LATEX Ligante adhesivo y reforzante para morteros USOS RECOMENDADOS

• Elaborar puentes de adherencia entre revoques y hormigón. • Mejorar los morteros para reparación superficial de hormigón defectuoso, dañado o erosionado; los revoques para alisado interior de depósitos, silos, tuberías; los enlucidos para hormigón vista. • Realizar perfectos bacheos, carpetas de nivelación, alisado de pisos industriales. • Reforzar mezclas para adherir baldosas, tejas, cerámicas, azulejos, losas aislantes, bloques. • Reforzar pinturas minerales en polvo y al látex.

DESCRIPCIÓN PROCEM LATEX es una emulsión líquida de copolímeros acrílicos, color blanco. No es inflamable ni corrosiva. VENTAJAS

Añadido a morteros, revoques y enlucidos de cemento Pórtland, con o sin cal, modifica sus propiedades. • Confiere plasticidad a la mezcla y adherencia sin necesidad de picar la superficie, incluso sobre hormigón. • Aumenta la elasticidad del material, lo que reduce la aparición de fisuras y aumenta la resistencia al impacto. • Mayor resistencia a la abrasión y altas resistencias a compresión, tracción y flexión. • Otorga mayor impermeabilidad al agua, aceites, grasas y productos químicos. APLICACIÓN Forma de Aplicación

Para obtener el mejor resultado con el uso de PROCEM LATEX, la superficie de aplicación debe estar firme y limpia. Partes flojas deben quitarse, las manchas de grasa o aceite deben ser frotadas con agua caliente y detergente o bien con solución de soda cáustica. Las superficies muy absorbentes deben ser humedecidas con agua. Puente de adherencia: Aplicar PROCEM LATEX tal cual viene, sobre la superficie a reparar,

a razón de 1 kg cada 4 m2. La aplicación se hace con pinceleta o escoba, extendiendo bien el producto para no dejar charcos. Colocar el mortero u hormigón y compactarlo antes de que el producto haya secado.

Morteros para reparaciones, bacheos, carpetas: Mezclar una parte de cemento y tres partes de arena. Empastar hasta consistencia deseada con una mezcla de una parte de PROCEM LATEX y cuatro partes de agua. En alisados de amplia superficies, cuidar el curado manteniéndolo húmedo durante los primeros días. Mezclas a la cal para adherir revestimientos: Mezclar 3 baldes de arena, 1 de cal y 1 cuchara de cemento. Empastar hasta la consistencia adecuada con una mezcla de 1 parte de PROCEM LATEX y 6 partes de agua. Dosificación

En morteros en general, aproximadamente 0,500 kg/m2 y por cm de espesor. En puentes de adherencia, aproximadamente 0,250 kg/m2. RECOMENDACIONES

• El uso de PROCEM LATEX no dispensa de la aplicación de las reglas del buen arte: limpiar y humedecer las superficies, emplear las arenas adecuadas, cuidar el correcto curado sobre todo en clima caluroso y seco. • No aplicar a temperaturas menores de 5° C.


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ALMACENAMIENTO

En lugar seco y fresco, protegido de la congelación.

Vida útil: 2 años, en envases cerrados en origen. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.



IMPERMEABILIZANTES

MASTER® 1 Hidrófugo químico inorgánico de fraguado normal. USOS RECOMENDADOS MASTER 1 se añade a los morteros de cemento empleados para revoques hidrófugos en toda clase de impermeabilizaciones integrales: • Capas aisladoras verticales. Paredes, fachadas, medianeras, cargas. • Capas aisladoras horizontales. sub-muraciones, fundaciones, pisos, carpetas, asentado de baldosas.

DESCRIPCIÓN MASTER 1 es un hidrófugo químico de base inorgánica, formado por una dispersión coloidal líquida, espesa, color amarillo, con una densidad de aproximadamente 1.04 kg/lt. Sus partículas atomizadas, responsables del efecto hidrofugante, reaccionan rápidamente con el cemento en hidratación y desarrollan geles que obturan los capilares del mortero. VENTAJAS • Master 1 no modifica el tiempo de fraguado de la mezcla. • No altera la adherencia entre capas sucesivas. • No impide el intercambio gaseoso de las paredes, evitando toda forma de condensación interna. • Mantiene permanentemente su acción hidrófuga, pues no se degrada.

APLICACIÓN Forma de Aplicación La superficie a revocar debe estar firme, limpia, sin grasas, aceites, ni restos de pinturas, madera, hierros o clavos. Todas las fisuras, rajaduras, nidos de grava y partes defectuosas en general deben ser reparadas previamente. En obras de reparación, picar el revoque viejo hasta llegar al ladrillo y dejar éste bien limpio, sin polvillo mal adherido. Humedecer bien la zona de aplicación.

Capas aisladoras en paredes y cimientos Aplicar una capa de revoque hidrófugo formada por 1 parte de cemento y 3 partes de arena mediana amasado con la dilución de Master 1 hasta consistencia adecuada para la colocación. Aconsejamos hacer el grueso encima tan pronto sea posible, para evitar el "quemado" de la capa hidrófuga. Por el mismo motivo, en el caso de capa aisladora horizontal, se debe colocar enseguida una hilada de ladrillos con mezcla común. Dosificación Se recomienda usar MASTER 1 en un rango de 2 a 2,5 % en peso del cemento. De acuerdo al caso, se consume entre 250 y 300 gramos de MASTER 1 por m2 de mezcla aplicada en 1 cm de espesor. Dilución de MASTER 1 : Diluir 1 parte de Master 1 en 10 partes de agua. Si la arena estuviese muy mojada, diluir en menos agua. Usar sólo arena limpia.

RECOMENDACIONES • Las capas hidrófugas deben mantenerse húmedas durante dos a tres días para asegurar un buen curado. • Evitar los encuentros angulosos; redondearlos en forma de media caña. La unión con una capa ya fraguada debe hacerse por solape. • Cuando haya elementos pasantes, colocar a su alrededor un sellador adecuado. ALMACENAMIENTO Proteger el envase de la corrosión y de temperaturas bajo cero.


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Vida útil: 3 años, en envase cerrado en origen. EMPAQUE En tambor de 220 kg, en balde de 5, 10 y 20 KG. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.



PRODUCTOS AUXILIARES DEL HORMIGON

CURADORES

MASTERKURE® 123 (EX CURACEM) Compuesto líquido para el curado del hormigón USOS RECOMENDADOS

Se utilizan en toda obra donde sea necesario curar bien el hormigón. Su empleo es fundamental en: - hormigones de gran

superficie, como pavimentos, pistas de aeropuertos, soleras de canales, etc.

- losas en general - carpetas de puentes - obras hidráulicas - premoldeados curados a

vapor - pisos industriales

DESCRIPCIÓN

Los productos MASTERKURE® 123 son líquidos de color blanco. Pulverizados sobre la superficie del hormigón fresco, secan rápidamente dejando adherida una película continua, flexible, de color blanquecino, que actúa de barrera contra la evaporación brusca del agua y repele el calor solar. De tal modo, el hormigón completa su fraguado en presencia de la humedad necesaria para la correcta hidratación del cemento. VENTAJAS

- Reducir la fisuración por secado y retracción.

- Proteger el hormigón en clima caluroso o seco, bajo el rayo del sol o la acción del viento.

- Desarrollar mejores resistencias mecánicas en el hormigón, incluso a la abrasión.

- Garantizar, en la decisiva etapa del curado, los proyectos de hormigones impermeables y durables.

Se presenta en dos variedades denominadas: - MASTERKURE® 123 LU, que

retiene el agua con gran eficacia, alcanzando al 80 % del requisito establecido en la norma IRAM. Su uso es general en todos aquellos trabajos donde no se pida un producto normalizado.

- MASTERKURE® 123, el producto

que cumple las exigencias de la norma IRAM 1675 (compuesto tipo B) y ASTM C 309-90 y CRD C300-90. Se emplea cuando se especifica material aprobado por norma.

APLICACIÓN Forma de Aplicación Estos productos se aplican tan pronto haya desaparecido el agua libre existente en la superficie del hormigón fresco, lo cual ocurre entre 1/2 hora a 2 horas luego de alisado, dependiendo del clima y del tipo de hormigón.

MASTERKURE 123® LU se aplica tal cual se entrega, sin efectuar dilución alguna, con lo que se evitan los inconvenientes debidos al empleo de aguas duras.

MASTERKURE® 123 se aplica sin diluír cuando se deben cumplimentar los requisitos de normalización.

De no ser así, MASTERKURE® 123 puede diluírse en obra hasta la proporción de 1 a 1 con agua, con lo que se alcanza la misma eficiencia que empleando el MASTERKURE®.123 LU

La colocación se hace mediante un pulverizador, en forma pareja y homogénea para distribuirlo bien. Aconsejamos hacer al menos dos pasadas, una en sentido cruzado respecto de la otra, hasta completar la cantidad de 1 litro de líquido en 5 m2 de superficie.


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En caso de hormigones endurecidos bajo encofrado, se emplea igualmente MASTERKURE® 123 para continuar el curado luego del desmolde. Para ello, se moja bien el hormigón y, una vez desaparecida el agua superficial, se rocía con MASTERKURE® 123. La maquinaria empleada se lava con agua al final de cada jornada.

Dosificación MASTERKURE® 123 LU: 0,2 It/m2 MASTERKURE® 123: 0,2 a 0,1It/m2, según dilución.

RECOMENDACIONES • En caso de lluvia antes de que la película se haya secado, conviene retocar las partes que se pudieran haber afectado.

• No use en hormigón coloreado o arquitectónico.

• No aplique sobre pisos tratados con endurecedores superficiales.

• No permita que se congele. Si ocurre, no utilice el material

ALMACENAMIENTO Proteger de las temperaturas bajo cero. Vida útil: 12 meses, en envases cerrados en origen.


Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable, ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua y detergente. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.


CURACEM S Compuesto líquido para el curado del hormigón vehiculizado en solventes USOS RECOMENDADOS

- CURACEM S es un producto para el curado del hormigón cuando es requerido un elevado comportamiento técnico. Su uso se indica para el hormigonado en condiciones climáticas de muy baja humedad ambiente, vientos secos frecuentes y altas temperaturas.

DESCRIPCIÓN

CURACEM S es un producto líquido color blanquecino, con característico olor a solvente y peso específico 0,86 kg/lt. Pulverizado sobre la superficie del hormigón fresco, seca rápidamente y deja adherida una película continua, flexible, que actúa de barrera contra la evaporación brusca del agua. De tal modo, el hormigón completa su fraguado y curado en presencia de la humedad necesaria para la total hidratación del cemento. VENTAJAS • Evita la fisuración por retracción

plástica y secado. • Protege el hormigón en clima

caluroso, bajo el rayo del sol o la acción del viento.

• Desarrolla mejores resistencias mecánicas en el hormigón, incluso a la abrasión.

• Garantiza, en la decisiva etapa del curado, los proyectos de hormigones impermeables y durables.

CURACEM S es compatible con la adherencia de las pinturas que se deban aplicar luego al hormigón, sin que sea necesario tratamiento alguno para eliminarlo. CURACEM S cumple las exigencias de las normas IRAM 1675 (compuesto tipo B) y ASTM C 309-81 (compuesto tipo 2, clase B).

APLICACIÓN Forma de aplicación CURACEM S se aplica tan pronto haya desaparecido el agua libre exudada en la superficie del hormigón fresco, lo cual ocurre entre 1/2 y 2 horas luego del alisado, dependiendo del clima y del tipo de hormigón. La aplicación se hace mediante un pulverizador a presión, en forma pareja y uniforme para distribuirlo bien. La máquina se lava con querosén cuando se va a dejar de usar por un lapso prolongado. En el caso de hormigones endurecidos bajo encofrado, se emplea CURACEM S para continuar el curado. Para ello, se desencofra, se moja bien el hormigón y una vez desaparecida el agua superficial, se rocía con CURACEM S. Dosificación Aproximadamente 0,100 It/m2. RECOMENDACIONES En caso de lluvia, antes que la película se haya secado, conviene retocar las partes afectadas. Se entrega también incoloro para el curado de pisos y pavimentos coloreados. ALMACENAMIENTO En lugar fresco y ventilado, lejos de fuentes de calor o llama. Vida útil: 2 años, en envases cerrados en origen.

EMPAQUE En tambores metálicos de 200 litros y baldes de 20 litros.


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Precauciones Es inflamable. Mantener alejado de fuentes de calor. Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con material absorbente. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.


DESMOLDANTES

ENCOFROIL®, ENCOFROIL® MET , ENCOFROIL® 50 Protectores y desmoldantes para encofrados USOS RECOMENDADOS Se los emplea en toda obra de hormigón para tratar moldes: de madera, resinas sintéticas, revestidos con lacas, metálicos, bajo sistemas tradicionales, encofrados deslizantes, premoldeados, etc.

DESCRIPCIÓN ENCOFROIL, ENCOFROIL MET y ENCOFROIL 50 son desmoldantes líquidos preparados para impedir la adherencia del hormigón a los encofrados. ENCOFROIL se aplica sobre toda clase de encofrados de madera, a la que impregna de modo uniforme a pesar de la natural característica de aquella, que presenta zonas de distinta absorción. ENCOFROIL MET está formulado para cumplir su función en encofrados metálicos, sobre los cuales extiende una película adherente y estable. ENCOFROIL 50 es un desmoldante líquido de uso general para impedir la adherencia del hormigón a los encofrados, listo para usar. Se emplea en premoldeados con curado térmico en emulsión acuosa. VENTAJAS • Permiten obtener excelentes superficies de hormigón visto, aún con formas complicadas y aristas vivas o salientes. El hormigón queda libre de manchas de desagradable aspecto. • Eliminan los trabajos de retoques pues evitan descascaramientos.

• Facilitan la tarea de retiro del encofrado y reducen la necesidad de su limpieza. • Protegen los materiales del encofrado de la acción perjudicial del agua y la intemperie,

prolongando la vida útil de los mismos. APLICACIÓN Forma de Aplicación Se coloca con pincel, brocha, cepillo o rodillo sobre la madera limpia y seca. Aconsejamos aplicarlo unas horas antes de hormigonar. ENCOFROIL MET se aplica con pincel, brocha, cepillo, rodillo o estopa sobre el molde limpio y preferentemente seco. Aconsejamos dejarlo orear antes de colar el hormigón. ENCOFROIL 50 se coloca con pincel, rodillo o preferentemente con pulverizador, sobre el encofrado limpio y seco, y se deja secar antes de la colada. Aconsejamos proteger de las lluvias fuertes los moldes ya tratados.

Dosificación ENCOFROIL: Con 1 litro se tratan 4 a 5 m2 de madera común. Luego del primer uso, el rendimiento aumenta de 8 a 10 m2. En el caso de madera cepillada, el consumo es menor aún, lográndose que 1 litro cubra 6 a 8 m2 en el primer uso y 12 m2 en los posteriores. ENCOFROIL MET : Un litro rinde entre 25 y 30 m2 . ENCOFROIL 50: Un litro rinde 20 a 40 m2. ALMACENAJE En envases cerrados, protegidos de la corrosión.


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Vida útil: ENCOFROIL Y ENCOFROIL MET: 2 años. ENCOFROIL 50: 18 meses. EMPAQUE Se entregan en tambores de 200 litros y en baldes de 20 litros. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación ENCOFROIL Y ENCOFROIL MET son inflamables. ENCOFROIL 50, no es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con material absorbente y/o agua con detergente.



RHEOFINISH® 211A Desmoldante por consolidación superficial USOS RECOMENDADOS Se los emplea en toda obra de hormigón para tratar moldes: de madera, resinas sintéticas, revestidos con lacas, metálicos, bajo sistemas tradicionales, encofrados deslizantes, premoldeados, etc.

DESCRIPCIÓN

RHEOFINISH® 211A es un agente desmoldante con base agua para aplicaciones de hormigón. RHEOFINISH® 211A ofrece una alternativa rentable a los agentes desmoldantes tradicionales con base aceite. Este producto, al ser aplicado a la mayoría de los encofrados, mejora la apariencia del hormigón prefabricado, pretensado, y vaciado en obra. RHEOFINISH® 211A reduce significativa-mente los costos de producción por medio de su capacidad desmoldante superior, su eficiencia y su fácil uso. VENTAJAS

• Reduce los costos totales de producción • Produce superficies sin manchas, incluso cuando se utiliza cemento blanco. • Minimiza o elimina los huecos superficiales causados por aire atrapado y agua. • Su mecanismo desmoldante permite emparejar detalles en las piezas prefabricadas • Reduce significativamente el esfuerzo para la limpieza de los moldes y aumenta el tiempo de vida de los mismos. • Se reducen los tiempos de aplicación y los costos. APLICACION

Forma de Aplicación Condiciones del encofrado El agente desmoldante RHEOFINISH® 211A está específicamente desarrollado para trabajar en la superficie del encofrado y en la interfase de la pasta de cemento. El desempeño de este producto será afectado significativamente por contaminantes de aceite y el acumulamiento de pasta de cemento. Los encofrados que tengan residuos pueden cepillarse con cepillos de cerdas de metal , limpiados con solventes y secados. Una vez perfectamente limpios, deben mantenerse en esta condición durante el uso del RHEOFINISH® 211A y producirán como resultado productos más atractivos. El agente desmoldante RHEOFINISH® 211A es compatible con la mayoría de los encofrados con excepción de los de poli estireno o látex.

Al rociar el RHEOFINISH® 211A , sujete la punta del rociador a una distancia de más o menos 1 metro de la superficie a tratar para obtener la cobertura apropiada.

Es importante que la apariencia del encofrado durante la aplicación sea únicamente moteada no mojada. Las motas blancas fluirán hasta formar una película uniforme ligera. Este proceso tomará entre 3 y 10 minutos, dependiendo de la temperatura ambiente, la temperatura del encofrado y la humedad relativa. Esto resulta en una película transparente impermeable que no se removerá fácilmente por lluvia o por el vaciado de hormigón.


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RHEOFINISH® 211A puede aplicarse con trapo, rodillo o con brocha. Sin embargo el consumo es mayor cuando se utiliza cualquiera de éstos métodos. La sobre aplicación resultará en el desprendimiento de polvo en la superficie o rupturas en la superficie. Equipo de rociado El agente desmoldante RHEOFINISH® 211A debe aplicarse a los moldes con el equipo de rociado recomendado por BASF. Un dispositivo de rociado con capacidad de presión de aire de aproximadamente 80 psi produce los mejores resultados. Se recomienda una boquilla de rociado con un orificio de 0,53 mm proyectando en forma oval para trabajos con encofrados con detalles más pequeños y detallados. Se usará una boquilla con orificio de 0,91mm proyectando alto y angosto para encofrados grandes (paredes, unidades estructurales, etc.) Para información acerca de donde comprar el equipo de proyección contacte a su representante BASF.

Dosificación El rango de cobertura recomendado para el agente desmoldante RHEOFINISH® 211A fluctúa de 36 a 100 m2 /L dependiendo de la textura del encofrado y su absorción. Para superficies

lisas, no absorbentes, el agente desmoldante RHEOFINISH® 211A debe usarse mínimo a 60 m 2 /L.

ALMACENAMIENTO

El desempeño del RHEOFINISH® 211ª puede afectarse significa-tivamente si el material se expone a calor intenso o congelamiento. Almacene a temperaturas mayores a -8°C y menores de 48°C en recipientes cerrados. No almacene bajo pleno sol. EMPAQUE El agente desmoldante RHEOFINISH® 211A se encuentra disponible en tambores de 200 lt y baldes de 20 lt . SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua con detergente. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.


RHEOFINISH® 260 Desmoldante por consolidación superficial USOS RECOMENDADOS • Produce superficies sin manchas, incluso cuando se utiliza cemento blanco. • Minimiza o elimina los huecos superficiales causados por aire atrapado y agua. • Su mecanismo desmoldante permite emparejar detalles en las piezas prefabricadas • Reduce significativamente el esfuerzo para la limpieza de los moldes y aumenta el tiempo de vida de los mismos. • Es ideal para utilizar en moldes metálicos y tableros melamínicos.

DESCRIPCIÓN RHEOFINISH® 260 es un agente desmoldante con base aceite vegetal emulsionado en agua para aplicaciones de hormigón. RHEOFINISH® 260 ofrece una alternativa a los agentes desmoldantes tradicionales con base aceite mineral. Este producto, al ser aplicado a la mayoría de los encofrados, mejora la apariencia del hormigón prefabricado, pretensado, y vaciado en obra. VENTAJAS Se ha encontrado que el uso del aditivo superplastificante RHEOBUILD de BASF utilizado en conjunto con el RHEOFINISH® 260 produce muy buenos resultados. La adición del aditivo POLYHEED de BASF ayuda en hormigones “problema” que pueden presentar huecos superficiales severos. El agente desmoldante RHEOFINISH® 260 es compatible con la línea completa de aditivos de BASF para todas las necesidades de aplicación. APLICACIÓN Forma de Aplicación

Condiciones del encofrado El agente desmoldante RHEOFINISH® 260 está específicamente desarrollado para trabajar en la superficie del encofrado y en la interfase de la pasta de cemento. El desempeño de este producto será afectado

significativamente por contaminantes de aceite y el acumulamiento de pasta de cemento. Los encofrados que tengan residuos pueden cepillarse con cepillos de cerdas de metal , limpiados con solventes y secados. Una vez perfectamente limpios, deben mantenerse en esta condición durante el uso del RHEOFINISH® 260 y producirán como resultado productos más atractivos. El agente desmoldante RHEOFINISH® 260 es compatible con la mayoría de los encofrados con excepción de los de poli estireno o látex. Al rociar el RHEOFINISH® 260, sujete la punta del rociador a una distancia de más o menos 1 metro de la superficie a tratar para obtener la cobertura apropiada. Es importante que la apariencia del encofrado durante la aplicación sea únicamente moteada no mojada. Las motas blancas fluirán hasta formar una película uniforme ligera. Este proceso tomará entre 3 y 10 minutos, dependiendo de la temperatura ambiente, la temperatura del encofrado y la humedad relativa. Esto resulta en una película transparente impermeable que no se removerá fácilmente por lluvia o por el vaciado de hormigón. RHEOFINISH® 260 puede aplicarse con trapo, rodillo o con brocha. Sin embargo el consumo es mayor cuando se utiliza cualquiera de éstos métodos. La sobre aplicación resultará en el desprendimiento de polvo en la superficie o rupturas en la superficie. Equipo de rociado: El agente desmoldante RHEOFINISH® 260 debe aplicarse a los moldes con el equipo de rociado recomendado por


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BASF. Un dispositivo de rociado con capacidad de presión de aire de aproximadamente 80 psi produce los mejores resultados. Se recomienda una boquilla de rociado con un orificio de 0,53 mm proyectando en forma oval para trabajos con encofrados con detalles más pequeños y detallados. Se usará una boquilla con orificio de .91 mm proyectando alto y angosto para encofrados grandes (paredes, unidades estructurales, etc.) Para información acerca de donde comprar el equipo de proyección contacte a su representante BASF. Dosificación

El rango de cobertura recomendado para el agente desmoldante Rheofinish ® 260 fluctúa de 30 a 60 m 2 /L dependiendo de la textura del encofrado y su absorción. Para superficies lisas, no absorbentes, el agente desmoldante RHEOFINISH® 260 debe rendir un máximo de 60 m 2 /L.

EMPAQUE El agente desmoldante RHEOFINISH® 260 se encuentra disponible en tambores de 200 litros.

ALMACENAMIENTO El desempeño del RHEOFINISH® 260 puede afectarse significativamente si el material se expone a calor intenso o congelamiento. Almacene a temperaturas mayores a -8 °C y menores de 48 °C en recipientes cerrados. No almacene bajo pleno sol. SEGURIDAD Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel.

Precauciones Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma o látex. La selección de elementos tales como botas y delantal, dependerá de la operación No es inflamable ni combustible. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Ante derrames, use equipo protector adecuado. Elimine la pérdida, endique el derrame y recójalo para almacenarlo como desecho. Limpie la mancha residual con agua con detergente. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.


SISTEMA DE CONSTRUCCION

ANCLAJES (GROUTS)

PROCEM® GROUT 83 Premezcla seca para grouting, con agregados minerales USOS RECOMENDADOS PROCEM GROUT 83 se emplea como material de relleno resistente en: • El anclaje y apoyo exacto de elementos estáticos: unión de columna con fundación, unión columna-viga, tableros de puentes con pilares, guarda-rails, unión rígida de piezas de hormigón prefabricadas, patas de tanques, mástiles de antenas, etc. • El anclaje y la nivelación permanente de bases de máquinas, equipos de proceso, máquinas, herramientas, motores eléctricos y de combustión interna, compresores, turbinas, etc.

DESCRIPCIÓN PROCEM GROUT 83 es un polvo granulado a base de cementos especiales mejorados con polímeros, en combinación con arena silícea graduada controladamente. No contiene cloruros ni otros componentes corrosivos; tampoco contiene agregados metálicos. VENTAJAS Con el solo añadido de agua, se obtiene un mortero de gran fluidez, autonivelante, sin segregación ni exudación, que: • Endurece sin retracción. • Alcanza altas resistencias iniciales y finales. • Tiene superior adherencia al acero. • Es impermeable y durable. APLICACIÓN Preparación de la base: Las superficies a las que se unirá el material de colada tienen que estar limpias, sin polvo, óxido mal adherido o grasitud. Deben humedecerse perfectamente, para lo cual es aconsejable saturarlas con agua el día anterior. Los charcos deber ser eliminados mediante sopleteo o secado con material absorbente. Mezclado: El producto debe amasarse con agua; la relación aproximada es de 3,750 litros por cada bolsa de 25 kg, para lograr un mortero fluido. Esta

proporción puede variar conforme a la necesidad del caso específico y a las condiciones climáticas de la obra (temperatura y humedad relativa ambiente). Para una consistencia netamente plástica o incluso seca, se reduce la cantidad de agua conforme sea necesario. Para el mezclado, se aconseja colocar primeramente un 90 % del agua total, agregar el polvo vertiéndolo en flujo continuo, dejar batiendo alrededor de un minuto, y agregar la restante agua hasta la consistencia especificada para el caso. El tiempo de mezclado total es de cuatro minutos. La ejecución del mezclado puede realizarse en hormigoneras comunes, en mezcladoras horizontales a paletas o bien, en el caso de cantidades pequeñas, con un taladro portátil provisto de una varilla con paletas. La temperatura de la mezcla no debe ser mayor de 30° C. Colocación: El mortero fluido elaborado con PROCEM GROUT 83 se coloca vertiéndolo por gravedad o bien impulsándolo por bombeo. Debe asegurarse, mediante la correcta organización de las tareas, una colocación continua hasta completar el llenado previsto en la etapa de trabajo. En general, la colada se hace desde un solo lado para evitar el atrapado de bolsones de aire. Poco o ningún vibrado es necesario para acomodar el material; se aconseja no utilizar vibradores. Curado: Es muy importante asegurar el buen curado, evitando la desecación prematura; para ello, aportar humedad periódicamente, o bien pulverizar con MASTERKURE 123, la superficie libre del área rellenada, compuesto líquido de curado para el hormigón.


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En caso de tener que llenar espesores importantes ( a partir de unos 10 cm), se puede agregar hasta un 50 % de gravilla limpia, sin deterioro de las propiedades. LIMITACIONES Cuando se trabaja a temperaturas mayores de 25 °C o en ambientes secos, será necesario aumentar la proporción de agua. En cualquier caso, evitar un exceso de la misma más allá de lo necesario para la trabajabilidad.

• La alta fluidez del mortero persiste durante 45 minutos; luego ocurre un efecto tixotrópico intencional que impide la segregación.

DATOS TECNICOS • Carga de arrancamiento de una barra de acero de 10 mm, conformada, unida a hormigón por PROCEM GROUT 83 en una perforación de 38 mm de diámetro por 150 mm de profundidad: 6120 kg a la edad de 7 días. • Resistencia a la flexión a 28 días: 10 Mpa • Resistencia a la compresión a 28 días: 53Mpa (*) • Norma que cumple: IRAM 1715 (*) • Expansión libre: 0,3% (*)Sobre prismas de 4 x 4 x 16 cm

RENDIMIENTO

Aproximadamente, 1950 kg por cada m3 de volumen a rellenar. EMPAQUE En bolsas de 25 kg. ALMACENAMIENTO Bajo techo, en lugar seco, en bolsa cerrada. Vida útil: 12 meses en sus envases de origen. SEGURIDAD Riesgos

Puede causar irritación en ojos y piel. Causa quemaduras. Puede causar irritación y daño posterior en los pulmones.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de estos

productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals..

PROCEPOXI ANCLAJES Mortero epoxi vertible para anclajes USOS RECOMENDADOS PROCEPOXI ANCLAJES es un mortero preparado para: • Nivelación y anclaje de patas y

bases de máquinas, equipos de proceso, máquinas, herramientas, compresores, grandes motores.

• Anclaje de pernos, barandas, pasamanos, guardarais, columnas, mástiles.

• Sellado de juntas horizontales antiácidas en los pisos de industrias químicas y alimentarías.

• Material para el relleno por colada o inyección de grietas en el hormigón, anchas, sin movimiento.

DESCRIPCIÓN PROCEPOXI ANCLAJES es un producto a base de resinas epoxi sin solventes, endurecedor y cargas minerales de refuerzo. Mezclados los componentes resulta un mortero fluido, colocado por simple vertido (grouting epoxídico), llena perfectamente los intersticios de las cavidades adhiriendo en toda la superficie. VENTAJAS • Endurece en pocas horas por

reacción química, dando una masa color gris

• Alta resistencia mecánica inicial y final a la compresión, flexión y tracción.

• Total adherencia al hierro y al hormigón.

• Indiferencia al agua y a los agentes químicos, como la alcalinidad, las soluciones salinas y ácidas, los aceites, grasas y combustibles.

• Contracción nula. • No corroe los metales. • Comportamiento dieléctrico. FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie

La superficie debe estar seca, firme, sin polvo, ni manchas de aceite, grasa, asfalto o pintura. Las superficies de hormigón deben observarse libres de materiales mal adheridos; la película superficial de lechada debe ser quitada mediante arenado o piqueteo.

No realizar limpieza con ácidos. Los metales estarán libres de óxido y sin pinturas. Como PROCEPOXI ANCLAJES es un mortero fluido, deben taponarse las aberturas u orificios por donde pudiera escapar cuando se lo coloque. Mezclado

Deben mezclarse los componentes entre sí en las cantidades totales que integran cada juego. El mezclado se puede hacer a mano o mecánicamente. Aconsejamos este último sistema, en el cual se emplea una agujereadora portátil provista de una varilla con paletas. Debe lograrse un producto de color parejo sin vetas en las paredes o fondo del recipiente. La vida útil de 2 kg de la mezcla dependerá de la temperatura, a 20 °C endurecerá en 1 hora, mientras que a 30° C en ½ hora. Importante: No batir incorporando aire. Aplicación Una vez mezclado, se vierte el mortero en los huecos a rellenar, previo posicionamiento y adecuada sujeción de los elementos a anclar. Cuando se deba llenar volúmenes importantes, se recomienda hacerlo en capas de 5 cm por vez para evitar un excesivo calentamiento del mortero que daría lugar a una aparente contracción final (sobre todo con altas temperaturas).


® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 110/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. PROCEPOXI ANCLAJES.pmd

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Es ideal que el producto se encuentre entre 10 y 25° C, lo que se logra por almacenamiento en un ambiente adecuado. Limpieza Limpiar las herramientas de trabajo de inmediato al finalizar la aplicación, utilizando Diluyente Nº 2®. LIMITACIONES • Las bajas temperaturas pueden

afectar la adherencia y aún el endurecimiento.

• No colocar a temperatura de la base inferior a 3°C.

• Cuando se trabaja en días de calor, la reacción de la mezcla es más rápida y la colocación debe hacerse sin demoras o bien debe enfriarse el envase en un baño de agua con hielo.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Las visitas de campo realizadas por personal de BASF, son con el propósito de dar recomendaciones técnicas, y no para supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de trabajo.

DATOS TECNICOS Componente A Componente B Componente C Relación de mezcla, en peso Densidad Resistencia a la flexión Resistencia a la compresión Adherencia a hormigón

Líquido gris Líquido ámbar Granulado blanco 5 : 1 : 14 1,9 g/cm3 7 dias: 30 MPa 7 días: 65 MPa 3,5 MPa

Adherencia a acero Módulo elástico

15 MPa 80.000 kg/cm2

EMPAQUE En juegos pre-dosificados de 1 kg ( A+B) y 10 Kg (A+B+C). ALMACENAMIENTO Bajo techo, entre 10 y 25° C, en envases sus envases originales. Vida útil: 1 año en envase cerrado en origen. RENDIMIENTO Aproximadamente, 1,9 kg por cada litro a rellenar.

SEGURIDAD Advertencia: EL Diluyente N°2 contiene solventes inflamables. Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación.

Riesgos

Puede causar irritación en ojos y piel. Puede causar irritación en pulmones y reacciones alérgicas respiratorias.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado (NIOSH/MSHA aprobado) durante y después de la aplicación amenos que se determine un nivel de

vapor/neblina dentro de límites. Siga las indicaciones del fabricante del equipo protector. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco o dé oxígeno. Si la persona no respira, de respiración artificial de preferencia boca a boca y busque atención médica. Si llega a ingerirse, busque atención médica inmediata. No suministre nada por la boca si la persona está inconsciente. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de estos productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

REPARACION

Soluciones Integrales para la Reparación yProtección del Concreto

®A.P.E.

Por siglos, el concreto de cemento Pórtland hacomprobado que es uno de los materiales deconstrucción más económicos, durables, y versátilesdisponibles en el mercado de la construcción.

Sin embargo, el concreto está frecuentementeexpuesto a condiciones mecánicas, físicas, químicas ybiológicas que comprometen y amenazan su desempeño.En otros casos, el diseño, la calidad de la mezcla o lamano de obra inadecuados ponen en peligro la integridaddel concreto.

Se necesita una solución integral para reparar,reforzar y proteger el concreto, que considere las causasde su deterioro y que prolongue su vida de servicio.

Soluciones Integrales deReparación para Restablecer elEquilibrio

DISEÑO CALIDAD DEL CONCRETO MANO DE OBRA

MECANICAFISICA QUIMICA/BIOLOGICA

SuposicionesEstándares

Dimensiones

Disénos de MezclaRelación Agua/CementoAditivos

VaciadoAcabadoCurado

Acidos, Alcalis,Aceites

Microorganismos

Hielo/DeshieloHumedad

Sales Deshielantes

Cargas VivasCargas Muertas

Abrasión

Determinar laCausa de laFallaPara seleccionar los materiales ymétodos de reparación másadecuados es impor tantedeterminar la causa de la fallaantes de hacer cualquierinversión en la reparación delconcreto.

Por esto, BASFConstruction Chemicalsdesarrolla y promueve la teoríade reparación conocida comoEquilibrio. El concepto deEquilibrio es una herramientainnovadora para evaluar todaslas influencias que causan eldeterioro del concreto - cargasmecánicas, físicas, químicas ybiológicas. Esta evaluaciónpermite entender todas lascondiciones de exposición ydiseñar una reparaciónadecuada que restablecerá elequilibrio para sopor tar lascargas actuales y las previstasen el futuro.

Se ha comprobadoque el concepto de Equilibrioproporciona soluciones durablesde largo plazo.

PAQUETE DE CARGAS

CAPACIDAD ESTRUCTURAL

Concreto que nocumple con requisitosde diseño de mezcla

Daño debido a capacidad estructuralinadecuada. Ejemplo: Mano de obradeficiente, relación agua/cemento

inapropiada, curado, etc.

DISEÑO CALIDAD DEL CONCRETOMANO DE OBRA

MECANICA

FISICA

QUIMICA/BIOLOGICA

Mecánica

Física

Química

02 Soluciones Integrales para la Reparación y Protección del Concreto BASF Construction Chemicals Latin America

Como seleccionar Productos parala Protección y Reparación delConcreto

Es importante seleccionar unsistema de productos de un soloproveedor para poder realizar unareparación exitosa, después de haberestablecido una evaluación completa delos requisitos de la reparación y de haberdeterminado la estrategia. De éstamanera, todas las partes involucradas enel proyecto de reparación (propietario,especificador, contratista y proveedor delmaterial), se sienten confiados al trabajarjuntos por una meta común.

Solo BASF ConstructionChemicals ofrece la gama de productosy la experiencia necesaria para obtenersoluciones integrales de reparación yprotección para el concreto. Los aditivospara concreto premezclado, morteros parareparación del concreto, equipo, sistemasde refuerzo y recubrimientos decorativosy resistentes a químicos que ofrece BASFpueden utilizarse solos o combinados parasolucionar los retos de restauración máscomplejos.

Productos ySistemas paraReparación yProtección:• Morteros para

ReparaciónCementicios yPoliméricos.

• Reparación de Grietas

• Protección de Acero deRefuerzo

• Impermeabilización

• RecubrimientosDecorativos

• Sistema Compuesto deRefuerzo

• Encapsulamiento dePilotes

• Bombas y Pistolas

• Aditivos para concreto

• Compuestos decurado/reductores deevaporación

• Endurecedores yToppings para Pisos

• Materiales de anclaje ygrouts

• Protección de juntas

DISEÑO CALIDAD DEL CONCRETOMANO DE OBRA

MECANICA FISICA QUIMICA/BIOLOGICA

REPARACION

Una de las metas de BASFConstruction Chemicals es establecer elestándar de la industria con sistemasintegrales de productos con tecnología depunta, alternativas de aplicación,entrenamiento y la más alta calidad deservicio al cliente.

La experiencia de BASF se basaen la comprensión de las necesidades delos diferentes mercados. Al utilizar un solométodo de reparación se ignoran ciertosrequisitos ya que cada estructura estásujeta a condiciones ambientales, cargasy limitaciones constructivas únicas.Gracias al amplio rango de productosespeciales y tecnologías de BASF, cadaproyecto de reparación se puede hacer ala medida de los requisitos específicos ylas condiciones establecidas durante elproceso de evaluación del equilibrio. Labase de la filosofía de solucionesintegrales de BASF está en la capacidadde ofrecer combinaciones de productosdiseñados para aplicaciones específicas.

Cargas no anticipadas enConcreto Bueno

DISEÑO CALIDAD DEL CONCRETO

MECANICAFISICA QUIMICA/BIOLOGICA

MANO DE OBRA

Daño debido a paquete de cargas noantici-padas. Ejemplo: Cargas

fisicas, congelamiento y uso desales deshielantes.

03Soluciones Integrales para la Reparación y Protección del ConcretoBASF Construction Chemicals Latin America

Reparación Industrial

En aplicaciones industriales, el concreto estáexpuesto a los ambientes más severos imaginables. Cadaaño se invierten millones de dólares en el mantenimientode plantas y sistemas de protección para combatir elataque químico de los desechos de los procesosindustriales. La abrasión pesada y las cargas de impactocomunes en ambientes industriales pueden causarexcesiva erosión y desportillamientos, lo que resulta ensuperficies de concreto indeseables e inseguras. Lainstalación de equipos nuevos requiere que los ingenierosde planta consideren las nuevas cargas estáticas ydinámicas en las bases de maquinaria y en todas lasestructuras. Y finalmente, es crucial para toda lareparación el minimizar las paradas de planta, optimizarla seguridad y proporcionar durabilidad en condicionesseveras de exposición.

Las empresas de BASF Construction Chemicals,responden a las necesidades del mercado industrial pormedio de un programa innovador conocido comoRespuesta de Emergencia. El programa de Respuestade Emergencia está diseñado para proporcionarproductos y alternativas de aplicación que cumplan conlos requisitos inmediatos y de largo plazo de losingenieros, contratistas y dueños. La base de ésteprograma es la rápida puesta en servicio de lasinstalaciones, ofreciendo soluciones que utilizan toda lagama de productos de BASF Construction Chemicals.

• Petroquímica• Pulpa y Papel• Almacenes• Procesamientos

de Alimentos• Minería


Problemas Comunes

Concreto Agrietado

Morteros de Reparación de RapidoFraguado

Abrasión Superficial e Impacto deCargas

Concreto Desconchado y Delaminado

Fallas en las Bases de Equipo

Cambio de Uso – Capacidadinsuficiente para soportar las Cargas

Soluciones Integrales de BASF

SCB® Proceso de Adhesión por inyección del Concreto y, Sistema deResinas Epóxicas CONCRESIVE®

EMACO® Serie T y SET® 45 y selladores de juntas MASTERFILL®

MASTERFLOW® 648 CP recubrimientos y revestimientos resistentesa la corrosión y grouts

MASTERTOP® 230 toppings para Pisos con Agregados

Metálicos

EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural

EMACO® Serie T Mortero de Reparación para áreas de tráfico

Topping de Concreto con RHEOBUILD® y RHEOMAC® SF adheridocon adhesivos epóxicos CONCRESIVE®

Grouts MASTERFLOW® y morteros de reparación EMACO® S y T

EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural SCB® Procesode Adhesión del Concreto MBrace® Sistema de Refuerzo Compuesto.


Reparaciones Civiles

• Puentes• Túneles• Vialidad• Tratamiento de

Agua• Generación de

Energía• Represas• Aeropuertos

Se han destinado muchos fondos públicos yprivados a la reparación, refuerzo y protección de vías,puentes y otras estructuras civiles para remediar eldeterioro de la infraestructura alrededor del mundo. Lacorrosión del concreto causada por ataque de clorurosde sales de deshielo y por ciclos de hielo y deshielo escomún en puentes y túneles en climas fríos y por elagua de mar en regiones e costeras. Las instalacionesen plantas de tratamiento y distribución de agua yefluentes están sujetas a severos ataquesmicrobiológicos y químicos. Las estructuras de retenciónde agua y marinas sufren abrasión, cavitación y losefectos del ataque de cloruros y sulfatos del agua demar.

BASF Construction Chemicals ha introducido muchossistemas únicos e innovadores diseñadosespecíficamente para cumplir con los retos que enfrentaéste mercado, debido al tamaño y la magnitud de lasreparaciones civiles. Los morteros de alto desempeño,premezclados y empacados; los aditivos para concretolanzado mezclado en obra y el equipo diseñadoespecíficamente para reparaciones utilizando el métodode lanzado vía seca o húmeda, ofrecen un superior yestán diseñados para ofrecer ahorros en aplicacionesde gran escala. Además, las soluciones que BASF ofrecepara los retos en la reparación civil incluyen una variedadde recubrimientos cementicios, selladores penetrantesy sistemas de encapsulamiento de pilotes para protegerla superficie reparada del abuso futuro y para ampliar lavida de servicio.


Problemas Comunes

Concreto Agrietado

Fugas de Agua

Ataques Químicos


Exposición a Ambientes Marinos

Mejora Estructural por el Incrementode Cargas o Tráfico



EMACO® cemento hidráulico de rápido fraguado CONCRESIVE® ySCB® resinas epóxicas y de poliuretano para inyección yMASTERSEAL® recubrimientos cementicios

EMACO® Series R, S y T productos para reparación MASTERSEAL®

selladores penetrantes

EMACO® Serie P Recubrimientos para acero de refuerzo EMACO®

Serie S Morteros de Reparación Estructural EMACO® T y SET® 45Morteros de Reparación para áreas de tráfico

SHOTPATCH® morteros para concreto lanzado pre empacados y EquipoMEYCO® para proyección y bombeo de concreto Toppings con aditivos deBASF Construction Chemicals y adhesivos CONCRESIVE®

A-P-ETM Sistema Avanzado de Encapsulación de Pilotes

EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural SCB® Procesode Adhesión del Concreto

MBrace® Sistema Compuesto de Refuerzo


Reparaciones Comerciales

• Estacionamientos• Estadios• Oficinas / Tiendas

de Almacén• Apartamentos /

Condominios• Hoteles

El concreto en el mercado comercial está sujetoa muchas de las condiciones de exposición del mercadocivil, pero en éste medio, la estética es de mayorimportancia. Las aceras y entradas presentan daños porhielo y deshielo. Los balcones en zonas costeras sufrendel ataque de los cloruros por el ambiente marino. Eldeterioro y exposición prolongado afecta la aparienciadel concreto y la mampostería, y en algunos casos lohace inseguro.

Para cumplir con los requisitos específicos delmercado de reparación comercial, BASF ConstructionChemicals ofrece un amplio rango de productos de altodesempeño. Desde morteros fluidos y concreto parareparaciones encofradas y por bombeo, hasta morterosmodificados con polímeros fáciles de aplicar paraproyectos de restauración superficial desde agentesepóxicos de inyección hasta agentes adhesivos. Losproductos de BASF ofrecen un desempeño superior. Laúltima novedad disponible es un sistema innovador derecubrimientos decorativos que puede utilizarse paracrear diseños sofisticados, texturas y dibujos en accesos,pasillos, entradas y balcones y que proporcionanprotección y reparación a las superficies de concreto.


Problemas Comunes

Concreto Agrietado

Fugas de Agua

Ataques Químicos

Concreto Maltratado


Mejora Estructural por el Incrementode Cargas o Tráfico



EMACO® cemento hidráulico de fraguado rápido CONCRESIVE® ySCB® resinas epóxicas y de poliuretano para inyección yMASTERSEAL® recubrimientos cementicios

EMACO® Series R, S y T productos para reparación MASTERSEAL®

selladores penetrantes

MASTERTOP® Recubrimientos Decorativos

EMACO® Serie P Recubrimientos para acero de refuerzo EMACO®

Serie S Morteros de Reparación Estructural EMACO® Serie RMorteros de Renovación Superficial EMACO®

Serie T Morteros de Reparación para áreas de tráfico

CONCRESIVE® agentes adhesivos

EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural

SCB® Proceso de Adhesión del Concreto

MBrace® Sistema Compuesto de Refuerzo


Soluciones Integrales deReparación

Refuerzo con Materiales Compuestos

MBrace®, el sistema compuesto de refuerzo de BASFBuilding Systems, es un concepto revolucionariodiseñado para ofrecer una alternativa al refuerzo conplanchas de acero y a la forma tradicional de aumentarla sección de vigas y columnas en reparacionesestructurales y en proyectos para aumentar la capacidadestructural. El sistema se basa en la colocación deláminas de fibra de vidrio o carbono, con tecnología depunta, no corrosivas. Esto permite una instalación durabley resistente, que puede completarse rápida y fácilmente.

Recubrimientos y Revestimientos Poliméricos

La línea MASTERFLOW® de productos para el controlde corrosión ofrece soluciones a retos complejos. Lagama de productos incluye puenteo de grietas, sistemasde revestimientos resistentes a la corrosión;revestimientos y pisos poliméricos monolíticos;revestimientos y recubrimientos poliméricos reforzadoscon hojuelas; revestimientos reforzados con tela; sistemascurados a baja temperatura; y sistemas tolerantes a lahumedad y de rápido curado.

Encapsulado de Pilotes

Los ambientes marinos presentan retos únicos. BASFBuilding Systems ofrece el sistema avanzado deencapsulado de pilotes A-P-E para reparar muelles,columnas y pilotes de concreto, arriba o bajo el nivel delmar, utilizando un proceso polimérico único que repara,restaura y fortalece completamente el concreto.

Protección de Juntas

Los productos para el sellado de juntas MASTERFILL®

están específicamente diseñados para proteger losbordes de las juntas para prevenir el desportillamientoen juntas de control del concreto.

Grouts

Para grouteo de precisión y reparación de superficies deconcreto y grietas, las empresas de BASFContructionChemicals Latin America ofrecen una línea completa degrouts con base cementicia y polimérica. Los groutsMASTERFLOW® y EMBECO® están formulados paracumplir con los requisitos de colocación y servicio de laindustria.

Morteros de Reparación Estructural

La serie EMACO® S de morteros de reparaciónmodificados con microsílice están diseñadosespecíficamente para reparar concreto sometido a cargasestructurales. Estos productos tienen módulos deelasticidad compatibles con el concreto estructural,excelente adherencia, compensan la retracción ycontinenen un inhibidor de corrosión para asegurar sudesempeño a largo plazo. Las formulaciones estándisponibles para aplicarse por proyección, bombeo y llanaen superficies verticales, horizontales y sobrecabeza.

Morteros de Renovación Superficial

La serie EMACO® R de morteros monocomponentes,modificados con polímeros, para reparación ofrecenretracción compensada y están diseñadosespecíficamente para restaurar el concreto e inhibir eldeterioro antes de que ocurran daños posteriores. Estosproductos tienen un bajo módulo de elasticidad paraofrecer resistencia al agrietamiento e incorporan uninhibidor integral de corrosión para una excelentedurabilidad. Existen formulaciones que permiten laaplicación con llana o por proyección en superficiesverticales, horizontales o sobrecabeza.

Reparación de áreas de Tráfico

La serie EMACO® T de morteros de reparación de áreasde tráfico y el SET® 45 mortero de fosfato de magnesioofrecen reparaciones económicas con altas resistenciastempranas y rápidas paradas de plantas. A diferencia dela mayoría de los materiales cementicios, la SerieEMACO T de morteros de reparación permite la puestaen servicio del proyecto en una o dos horas y puedeaplicársele recubrimiento en cuatro a seis horas.

Reparación por Proyección

La línea de productos SHOTPATCH® está diseñadaespecíficamente para reparaciones estructurales deconcreto utilizando el proceso de lanzado vía húmeda oseca. Estos morteros preempacados, modificados conmicrosílice, ofrecen un desempeño superior. Estosproductos tienen incorporados inhibidores integrales decorrosión y fibras de refuerzo.


Recubrimientos Protectores para el Acero deRefuerzo

La Serie EMACO® P de recubrimientos para el acero derefuerzo contienen un inhibidor de corrosión que protegeal acero de refuerzo, dentro del concreto, de los iones decloruro y la carbonatación. La línea incluyerecubrimientos flexibles modificados con polímeros conbase cemento y un agente de adherencia y recubrimientoepóxico/cementicio con base agua y proyectable.

Reparación con Resinas

El proceso de Adherencia Estructural del Concreto (SCB)y la línea CONCRESIVE® de resinas poliméricas dereparación, incluyen resinas epóxicas de inyección parareparación de grietas estructurales y resinas de inyecciónde uretanos para el control de la infiltración activa deagua. Otros productos dentro de la línea se utilizan paraadherir el concreto fresco o endurecido a concretoendurecido.

Recubrimientos y Selladores

El Recubrimiento Decorativo MASTERTOP® es unsistema con base cemento, modificado con polímerosutilizado para crear diseños arquitectónicos queembellecerán y protegerán superficies horizontales yverticales de concreto y mampostería. Los selladores yrecubrimientos MASTERSEAL® ofrecenimpermeabilización y protección contra humedad enconcreto y estructuras de mampostería. La línea incluyeun sellador penetrante de silano, un recubrimiento conbase cemento modificado con polímerosmonocomponente y un recubrimiento flexible con basecemento flexible modificado con polímeros.

Aditivos Químicos

BASF Construction Chemicals ofrece la gama máscompleta de aditivos químicos disponible en la industria,con productos para cualquier requerimiento en concreto.Los productos incluyen aditivos reductores de aguaregulares, de medio rango y de alto rango; acelerantes yretardantes; inclusores de aire; inhibidores de corrosión;aditivos para crear concretos celulares; y una variedadde productos para aplicaciones especiales.

Compuestos de Curado

Los compuestos de curado MASTERKURE® libres deCompuestos Orgánicos Volátiles (VOC) promueven lahidratación adecuada del concreto durante el fraguado,y el reductor de evaporación CONFILM® está diseñadopara combatir las condiciones de secado rápido duranteel acabado del concreto.

Endurecedores de Piso y Toppings

Reconocido como el líder en tecnología para pisoscementicios, las empresas de BASF ConstructionChemicals Latin America, ofrecen una línea completade productos, incluyendo MASTERTOP® 230 toppingsde servicio pesado, endurecedores superficiales en polvocon agregados metálicos y minerales, bases para pisosauto-nivelantes y toppings. En instalaciones industriales,comerciales, de almacenes y tiendas comerciales, éstosproductos pueden utilizarse para proporcionar unasuperficie durable para cumplir con casi cualquier requisitodel piso en servicio.

Equipo

BASF Construction Chemicals cuenta con una línea deequipos para proyectar y bombear el concreto, MEYCO®

fabricante de los tres tipos de pistolas neumáticas -tanque a presión, rotor y tazón - y de equipo parashotcrete, así como una línea de bombas pequeñas dealta presión.


BASF Construction ChemicalsLatin America

23700 Chagrin BoulevardCleveland, OH 44122Tel: 216-839-7500Fax: 216-839-8826

ArgentinaTel: 54-34-8843-3000Fax: 54-34-8843-2828

BrasilTel: 55-11-6108–5555Fax: 55-11-6108–5500Caribe – Puerto Rico

Tel: 787-258-2737Fax: 787-258-2727

Centroamérica – Costa RicaTel: 506-440-9110Fax: 506-440-9111

ChileTel: 56-2-444-9760Fax: 56-2-444-9761

ColombiaTel: 57-1- 321-7210Fax: 57-1-321-7513

EcuadorTel: 593-2-256-6011Fax: 593-2-256-9272

MéxicoTel: 52-55-21-22-22-00Fax: 52-55-21-22-22-01

PerúTel: 511-385-0109Fax: 511-385-2065

República DominicanaTel: 809-957-9393-04

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® Marca Registrada BASF Aktiengesellschaf©TM 2006, BASF Construction Chemicals Latin America

09/06 -V.2.3

Contribuciones invisibles, éxito visible

A través de BASF Construction Chemicals LatinAmerica, usted puede obtener lo más avanzado enproductos de química para la construcción a nivelmundial.

Cualquiera que sea su proyecto: reparar o proteger elconcreto; extender la vida útil de estructuras; renovarla apariencia de fachadas; resolver un problema depenetración de agua; controlar la expansión en puentes,carreteras, o estructuras abiertas; o dentro del áreade construcción subterránea, BASF tiene la solución.

REPARACION

ESTRUCTURAL EPOXI

PROCEPOXI MORTERO Mortero epoxi para refuerzos USOS RECOMENDADOS • Para el relleno de nidos de grava

en hormigón, sobre superficies horizontales, verticales o de cielorraso, en vigas, columnas, losas. Asegura la continuidad del elemento estructural.

• Para el bacheo de rápida habilitación en pistas de aterrizaje, puentes, pavimentos industriales. Reparación de labios de junta.

• Para la unión monolítica de juntas anchas en elementos premoldeados.

• Como capa anti-desgaste con alta resistencia a la abrasión y al impacto.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI MORTERO es una masa consistente para trabajar a cuchara, formada por resinas epoxi, endurecedores y cuarzo clasificado. Se presenta en tres componentes predosificados. VENTAJAS • Adhiere sólidamente al

hormigón, mortero, fibrocemento, mármol, cerámica, piedra, metales diversos, madera.

• Una vez mezclado, resulta un producto color gris hormigón que adquiere una notable dureza.

• No contrae y tiene altas resistencias mecánicas a compresión, flexotracción y abrasión.

• Ofrece excelente adherencia a esfuerzos de tracción y cizalla.

• Resiste químicamente al agua, soluciones salinas, alcalinas y ácidas, agresividad de suelos, aguas residuales, aceites, combustibles.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Las superficies sobre las cuales se ha de colocar PROCEPOXI MORTERO deben estar firmes, secas, sin polvo, grasitud, asfalto, pintura u óxido. Cuando la adherencia es fundamental, debe apelarse a enérgicos y cuidadosos métodos de limpieza: arenado, hidro-arenado, uso de cepillos de acero mecánicos o manuales, lijado,

desoxidado, desengrasado con solventes.No efectuar lavados con ácidos. Mezclado Todo el componente B (color oscuro) debe ponerse en el envase donde está el componente A (color blanco). Mezclar entonces perfectamente, incorporando el material adherido a las paredes y al fondo de la lata, hasta que quede todo color gris, parejo y sin vetas. Este mezclado conviene hacerlo mecánicamente con una agujereadora portátil provista con una varilla con paletas. Logrado el color parejo, añadir de a poco el componente C (polvo blanco granulado), completando el mezclado con una cuchara cuando el material se torna más seco. Aplicación El mortero se coloca con una cuchara o espátula, presionándolo y compactándolo para su perfecta acomodación en el espacio a rellenar. Para dejarle buena terminación superficial, se lo alisa con espátula o con llana metálica humedecida en querosén. Limpieza Limpiar las herramientas de inmediato al finalizar cada operación con querosén o con DILUYENTE Nº 2. LIMITACIONES


® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 10/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. PROCEPOXI MORTERO.pmd

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• Las bajas temperaturas pueden afectar la adherencia y el endurecimiento.

• No trabajar con temperatura de la base inferior a 5° C.

• En días calurosos, la reacción de la mezcla es más rápida y la aplicación deberá hacerse sin demoras o bien debe enfriarse el envase en un baño de agua con hielo.

• Las visitas de campo realizadas por personal de BASF, son con el propósito de dar recomendaciones técnicas, y no para supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de trabajo.

DATOS TECNICOS Componente A Componente B Componente C Relación de mezcla, en peso Densidad Resistencia a la flexión, 7 días Resistencia a la compresión, 7 días

Pasta blanca Pasta negra Polvo blanco 4 : 1 : 5 2 g/cm3 35 MPa 80 MPa

EMPAQUE En juegos predosificados de 10 kg ALMACENAMIENTO

Entre 0° C y 25° C, en envases tapados. Vida útil: 1 año en envases cerrados en origen. RENDIMIENTO

Aproximadamente, 2 kg de PROCEPOXI MORTERO por cada litro a rellenar, o bien: 2 kg/m2 por mm de espesor.

SEGURIDAD Advertencia El DILUYENTE Nº 2 contiene inflamables. Observar las normas de seguridad e higiene establecidas por la legislación vigente. TODOS LOS COMPONENTES

Riesgos


Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado (NIOSH/MSHA aprobado) durante y después de la aplicación amenos que se determine un nivel de vapor/neblina dentro de límites. Siga las indicaciones del fabricante del equipo protector. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire

fresco o dé oxígeno. Si la persona no respira, de respiración artificial de preferencia boca a boca y busque atención médica. Si llega a ingerirse, llame inmediatamente al médico. No suministre nada por la boca si la persona está inconsciente. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de estos productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

REMOVACION SUPERFICIAL

SUPERMORTERO N°1 SUPERMORTERO N°2 Morteros cementíceos extra reforzados USOS RECOMENDADOS • Reparación del hormigón

dañado. - reconstrucción de aristas,

ángulos - bordes de juntas - relleno de nidos de grava

superficies erosionadas - restitución de recubrimiento.

• Mejoramiento de la superficie de hormigón. - nivelación de superficies

onduladas - obturación de poros, fisuras

estáticas - marcas del encofrado, etc.

• Protección de superficies.

DESCRIPCIÓN Los SUPERMORTEROS son mezclas preparadas a base de cemento Pórtland modificado con polímeros, agregados clasificados y aditivos combinados. Se presenta en dos componentes predosificados que se mezclan momentos antes de la aplicación. VENTAJAS • El producto endurecido desarrolla

altas resistencias mecánicas a la compresión, flexión, y tracción, tanto a edad temprana como final.

• Adhiere firmemente sobre hormigón, mortero y hierro. Presenta una contracción reducida, lo que permite obtener superficies sin fisuras.

• Se destaca su resistencia a la acción abrasiva del tránsito y del agua en movimiento.

• Resiste al daño por congelación y deshielo y presenta mínima permeabilidad al agua.

• Soporta el contacto con aceites minerales y combustibles.

• SUPERMORTERO Nº 1 tiene el menor tamaño de agregado (aproximadamente 0.6 mm) y se emplea en capas no mayores de 5 mm.

• EL SUPERMORTERO Nº 1 es un excelente adhesivo para piezas de hormigón prefabricadas y también para colocar revestimientos cerámicos,

•

graníticos y calcáreos, piedra, mármol, etc. sobre hormigón. • SUPERMORTERO Nº 2 tiene

agregados de hasta 3 mm y se utiliza en espesores superiores (5 a 20 mm).

APLICACIÓN Preparación de la base: La superficie debe estar limpia, firme, sin grasitud, asfalto o pinturas. Al hierro se le debe limpiar el óxido con cepillo de acero. Las superficies absorbentes deben saturarse con agua, sin dejar charcos. En el caso del SUPERMORTERO Nº 2, se emplea como imprimación PROCEM LATEX aplicado con pinceleta o escoba. El uso de este puente de adherencia es importante en el caso de grandes superficies. Mezclado: Colocar en la mezcladora el componente líquido primero y luego el polvo. Mezclar durante dos minutos hasta obtener una pasta perfectamente pareja y de la consistencia necesaria para la colocación (mezcla plástica). Colocación: Se realiza con cuchara, espátula, regla y llana metálica, de acuerdo con la necesidad. Como se trata de productos muy adhesivos, es necesario dejar que la mezcla comience a "tirar" para hacer el alisado final en el caso de grandes superficies. LIMITACIONES


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• No agregar agua para ablandar la mezcla.

• No colocar a temperatura inferior a 8° C.


RENDIMIENTO

SUPERMORTERO Nº 1: 1,9 kg de producto cada litro de relleno, ó 1,9 kg/m2 por cada mm de espesor.

SUPERMORTERO Nº 2: 2,1 kg de producto cada litro de relleno, ó 2,1 kg/m2 por cada mm de espesor. EMPAQUE SUPERMORTERO Nº 1:

- En módulos de 30kg. SUPERMORTERO Nº 2:

- En módulos de 45kg. ALMACENAMIENTO Bajo techo, en lugar seco. Vida útil: 12 meses en sus envases de origen. SEGURIDAD Riesgos

Puede causar irritación en ojos y piel. Puede causar irritación y daño posterior en los pulmones.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes

protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de estos productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals..

AREAS DE TRAFICO

EMACOEMACOEMACOEMACOEMACO® T430 T430 T430 T430 T430Mortero de reparación con alta resistencia inicial y amplio tiempo de colocación

DESCRIPCION

EMACO T430 es un mortero de reparaciónmonocomponente cementicio de altodesempeño que permite tener altasresistencias iniciales en un amplio rango detemperaturas. Este versátil y durableproducto permite que el área reparada puedaentrar en servicio al tráfico vehicular en tansolo seis horas. Está especialmentediseñado para aplicarse en climas calientescuando se requiere amplio tiempo deaplicación.

VENTAJAS

• Curado rápido - Permite aplicar unrecubrimiento epóxico en 6 horas

• Amplio rango en las temperaturas deaplicación desde -7 a 38 ºC ( 20 a 100ºF) - Reduce la dependencia en el clima

• Monocomponente - Fácil de usar, solohay que agregar agua y mezclar

• Alcanza rápidamente una alta resistenciainicial (más de 7 MPa (1,000 psi)) en 3horas)

• Excelente adherencia - no requiere deotros agentes de adhesión

• Resistente a los daños causados por losciclos de hielo-deshielo - puede usarseen la mayoría de ambientes

• Amplio tiempo para manejar y aplicar elmortero de reparación rápida - ayudaasegurar que se haga una colocaciónadecuada

• Económico con la capacidad de aumentarsu rendimiento hasta un 55% más de su

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

Reparaciones en:

• Pisos de concreto

• Juntas en pavimentos deconcreto

• Industria pesada

• Superficies horizontales

• Superficies verticales querequieren un mínimo detiempo de aplicación y/orápido recubrimiento

• Losas estructurales yrampas deestacionamientos

• Carreteras

• Plantas para tratamientode aguas

• Muelles de carga

peso para reparaciones profundas.

FORMAS DE APLICACION

Preparación de la superficie

CONCRETO

1. Prepare la superficie siga la Guía delICRI No. 03730 «Lineamientos para laPreparación de la Superficie para laReparación de Concreto DeterioradoDebido a la Corrosión de Acero deRefuerzo».

2. Remueva todo el concreto dañado odelaminado, proporcionando un perfilmínimo de 6 mm (1/4 in) para el substratoy deje un espacio libre detrás del acerode refuerzo corroído.

3. Corte el perímetro del área a ser reparadaa una profundidad mínima de 25 mm (1in) para prevenir que se biselen loscantos. No corte el acero de refuerzo.

4. Después de haber retirado el concretopero antes de la colocación del materialde reparación, desbaste la superficie delconcreto mecánicamente para retirartodos los materiales que puedan inhibirla adhesión y para proporcionar unaadhesión mecánica adicional. No use unmétodo de preparación de la superficieque pueda fracturar el concreto. Verifiqueque no hayan microfisuras omagalladuras siguiendo la Guía del ICRINo. 03732.

5. Al menos que se utilice un compuestode adhesión, sature el área de lasuperficie perfectamente con agua a una

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Reparación - EMACO T430 - pág. 2/4

condición de superficie secasaturada (SSD).

ACERO DE REFUERZO CONCORROSION

1. Remueva toda la oxidación yherrumbre del acero de refuerzoexpuesto de acuerdo a la Guía delICRI 03730, «Lineamientos para laPreparación de la Superficie para laReparación de Concreto DeterioradoDebido a la Corrosión de Acero deRefuerzo».

2. Para protección adicional contrafutura corrosión, recubra el aceroreforzado preparado con elrevestimiento para acero EMACO®P22 o EMACO® P24, o sino apliquelos ánodos galvánicos EMACO®Corr-Stop.

Mezclado

1. Utilice un mezclador mecánicomínimo de 13 mm (1/2 in) de bajavelocidad con ejes de mezclado, ouna mezcladora de mortero detamaño adecuado. No mezclemanualmente.

2. Para una temperatura ambiente de22ºC (75ºF) tiene aproximadamente10 minutos para mezclar, colocar yacabar la reparación con EMACO®T430.

3. Vierta1.9 l (0.5 gal) de agua limpiapor cada saco de 25 kg (50 lb) deEMACO T430 en la mezcladora.

4. Adicione EMACO T430 al agua ymezcle por aproximadamente 3 a 5minutos. Adicione pequeñascantidades de agua adicional comose requiera solamente después delos 2 primeros minutos de mezclado.No necesitará adicionar más demedio litro (1 pt) de agua adicionalpor saco para lograr una mezcla demortero fluida. Mezcle por otros 2minutos después de adicionar elagua extra.

5. Use materiales finos para parcheode profundidad menor a 25mm (1").No use EMACO T430 para parcheosmenores de 13 mm (1/2") deprofundidad.

6. Utilice el material tal como viene paralas reparaciones que tengan unaprofundidad menor de 25 mm (1 in)y mayor de 13 mm (0.5 in). Parareparaciones más profundas, sepuede adicionar por saco de 25 kg(50 lb) de EMACO T430 hasta 13.6kg (30 lb) de agregado lavado, seco,sano, no reactivo a la sílice y álcalis(ASR), con un diámetro de partículade entre 6 a 13 mm (0.25 a 0.50 in).Si usa agregado angular, reduzca lacantidad máxima a 11.4 kg (25 lb)para obtener una consistenciaadecuada para poder trabajar lamezcla.

Aplicación

1. Después de remover el agua parada,aplique una capa adherente decontacto del mortero de reparación,en forma de película en el substratorecién preparado, con una brocha oescoba de cerdas duras. No diluyala capa adherente con agua, utiliceun agente adherente adecuado.Aplique la cantidad de capaadherente que pueda cubrir con elmortero antes de que seque. Noreacondicione al material si éstecomienza a secar.

2. Coloque el mortero de reparación enel área preparada distribuyéndolo delado a lado. Conforme avance,trabaje el material firmemente contrael fondo y costados del área paraasegurar una adecuada adherencia.Nivele la superficie reparada y enrasea la misma elevación del concretoexistente. Aplique el acabadoapropiado.

3. El rango de aplicación para EMACOT430 es de -7 a 29ºC (20 a 85ºF).

Siga las recomendaciones del ACIpara prácticas de instalación deconcreto para climas fríos o cálidos.

4. Para temperaturasinferiores a 29 ºC(85 ºF), use EMACO® T415 en lugarde EMACO T430.

Tiempo de curado

Si no se va a aplicar un acabado sobreEMACO T 430, Para obtener unmáximo desempeño y mínimaretracción, cure en húmedo por un díacomo mínimo, aplicandoposteriormente un compuesto decurado que cumpla con la norma ASTMC 309 o ASTM C1315. El curadohúmedo por más de un día, y aún hastapor 28 días minimiza la retracción yagrietamiento y mejora las propiedadesfísicas de la superficie.

CAPA DE ACABADO

1. BASF tiene un amplio rango deproductos poliméricos paraacabados en pisos. Contacte a surepresentante local para obtener másinformación.

2. Para sistemas epóxicos, permita quepase 4 horas a 22ºC (72ºF) antes depasar la capa tope. Para sistemasde poliéster o vinilo de ésteres,permita que cure 24 horas a 22ºC(72ºF) antes de imprimar y pasar lacapa tope.

Limpieza

Retire tan rápido como sea posible todoel mortero de reparación del equipo demezclado y de las herramientas conagua. El material curado se puedeeliminar solamente con mediosmecánicos. Se recomienda una limpiezaperiódica.

LIMITACIONES

• El espesor mínimo de aplicación esde 6 mm (0.25 in).

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Reparación - EMACO T430 - pág. 3/4

• No utilice el producto en aplicacionesque requieren cantos

• Cuando las temperaturas de lasuperficie y del medio ambiente sonbajas, el curado puede ser másrápido. Un mayor tiempo demezclado a mayor velocidad puedeayudar a disminuir este fenómeno.

• Preacondiciones estos materiales aaproximadamente 21ºC (70ºF) 24horas antes de utilizar.

• Use el reductor de evaporación

CONFILM® para proteger lasreparaciones de la luz directa, vientoy otras condiciones que podríancausar un secado rápido del material.

• La adecuada aplicación del productoes responsabilidad del usuario. Todavisita de campo realizada por elpersonal de BASF tiene como finúnico el hacer recomendacionestécnicas y no el supervisar oproporcionar control de calidad en ellugar de la obra.

DATOS TECNICOS

Composición: Ligantes cementicios modificados, agregados y aditivos

Humedad 8.0 % Flujo, 5 gotas 100

Tiempo de trabajabilidad, min., a 21ºC (70ºF) 45 Tiempo de curado

ASTM C 266, 22ºC (72ºF) Inicial

Final

140 min (10ºC, 50ºF), 75 min (21ºC, 70ºF) 65 min (32ºC, 90ºF)

160 min (10ºC, 50ºF) 90 min (21ºC, 70ºF) 75 min (32ºC (90ºF)

Resistencia a compresión ASTM C 109, 21ºC (70ºF)

3 hrs 24 hrs 7 días

28 días

7 MPa (1,000 psi) 31 MPa (4,500 psi) 54 MPa (7,800 psi) 62 MPa (9,000 psi)

1 día 7 días 28 días Resistencia a flexión

ASTM C 348 4.0 MPa (580 psi)

6.1 MPa (880 psi)

7.9 MPa (1,150 psi)

Resistencia a fisuración ASTM C 496

3.8 MPa (550 psi)

7.6 MPa (1,100 psi)

8.6 MPa (1,250 psi)

Resistencia a adhesión por esfuerzo cortante ASTM C 882

12.4 MPa (1,800 psi)

20.7 MPa (3,000 psi)

23.2 MPa (3,360 psi)

Resistencia a adhesión por esfuerzo cortante directo DOT Michigan

1.0 MPa (150 psi)

2.7 MPa (390 psi)

3.1 GPa (450 psi)

Resistencia a adhesión por tensión directa Método BASF

0.7 MPa (100 psi)

1.2 MPa (170 psi)

2.0 MPa (290 psi)

Módulo de elasticidad, 28 días 35 GPa (5.1 x 106 psi) Resistencia a abrasión,ASTM C 779, 28 días

30 min 60 min

cm (in) de desgaste 0.0305 cm (0.0120 in) 0.0610 cm (0.0240 in)

Resistencia ciclos de hielo-deshielo ASTM C 666 A

98.3% RDM (Módulo Dinámico Relativo)

Permeabilidad rápida a cloruros (2) AASHTO – T277 /

ASTM C 1202)

990 Culombios

(muy baja) Resistencia a descascarillado, ASTM C 672,

(pérdida de peso/área) 25 ciclos, cloruro de calcio 25 ciclos, cloruro de sodio 50 ciclos, cloruro de calcio 50 ciclos, cloruro de sodio

0.015 kg/m² (0.003 lb/ft²) 0.327 kg/m² (0.067 lb/ft²) 0.024 kg/m² (0.005 lb/ft²) 0.410 kg/m² (0.084 lb/ft²)

(1) Resultados típicos de muestrascuradas al aire.

(2) Resultados típicos de muestras con 3días de curado húmedo y 39 días decurado al aire.

Las pruebas se realizaron mezclando elmaterial con 2 l (0.52 gal) de agua porsaco y curando a 22ºC (72ºF). Se puedenesperar variaciones razonablesdependiendo del equipo de mezclado,temperatura, métodos de aplicación,métodos de prueba y condiciones decurado.

EMPAQUE

EMACO® T430 se encuentra disponibleen sacos de 25 kg (50 lb) resistentes ala humedad. y en sacos a granel de1,500 kg (3,300 lb) disponibles bajopedido.

ALMACENAMIENTO

EMACO T430 tiene una vida útil de 6meses como mínimo cuando sealmacena en sus sacos originalescerrados, en un ambiente seco y fresco,a una temperatura de 7 a 32º C (45 a90ºF).

RENDIMIENTO

Al mezclar un saco de 25 kg (50 lb) deEMACO T430 con el agua requerida,se logra cubrir un área aproximada de0.9 m² (9.6 ft²) a un espesor de películade 13 mm (1/2 in). El volumen que seobtiene de la mezcla preparada por sacoes de 11 l (0.40 ft³). Cuando se extiendeel producto un 55% con agregado sano,redondo de 9.5 mm (3/8 in) en diámetro,se obtiene un volumen aproximado demezcla de 16 l (0.58 ft³).

Para fines estimativos, 46 sacos deEMACO T430 más 626.5 kg (1,380 lb)del agregado limpio, grueso de diámetrode 9.5 mm ( 3/8 in) danaproximadamente un volumen de 764.5l (1 yd³). (60 sacos de EMACO T430más 840 kg (1850 lb) del agregado de

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9.5 mm dan aproximadamente unvolumen de 1 m³)

SEGURIDAD

Riesgos

Puede causar irritación en ojos y piel.Causa quemaduras. Irritante para lospulmones. Puede causar dañopulmonar con el tiempo.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Evite el contacto con los ojos, piel yropa. Use guantes protectores, lentesde seguridad y ropa protectoraadecuada. Evite el contacto prolongadoo repetido con la piel. Evite inhalar elpolvo. En caso de ventilacióninsuficiente, use equipo protectorrespiratorio adecuado. Lave la ropacontaminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con mucha agualimpia. En el caso de contacto con lapiel, lave las áreas afectadas con aguay jabón. Si tiene dificultad al respirar,salga al aire fresco.

Para mayor información, y antes deusarlo consulte la Hoja de Datos deSeguridad (MSDS) de este producto, oal representante local de BASF.

PROCEPOXI MORTERO HF Mortero epoxi para reparaciones y grandes rellenos USOS RECOMENDADOS PROCEPOXI MORTERO HF presenta muy buena adhesión a los materiales cementiceos, por lo que su uso se recomienda especialmente en: • El bacheo de superficies de hormigón horizontal, como pavimentos, pistas de aviación, tableros de puentes, pisos industriales, autopistas. • Como carpetas de desgaste con alta resistencia a la abrasión y al impacto en puentes, plataformas de carga y descarga, muelles.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI MORTERO HF es un producto de tres componentes, basado en resinas epoxi, endurecedor y agregados cuarcíticos seleccionados. De su mezcla resulta un mortero de apariencia seca, adecuado para trabajarlo a cuchara sobre superficies horizontales. VENTAJAS • Tiene altas resistencias

mecánicas a compresión flexotracción y abrasión, y alcanza su desarrollo en corto tiempo. No contiene solventes y endurece sin contracción, aún en volúmenes importantes.

• Resulta químicamente inerte al agua, soluciones salinas, alcalinas y ácidas, agresividad de suelos, aguas residuales, aceites, combustibles.

• Aislante eléctrico. FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Las superficies sobre las cuales se ha de colocar PROCEPOXI MORTERO HF deben estar firmes, secas, sin polvo, grasitud, asfalto, pintura u óxido. Según el caso, los métodos de limpieza adecuados son: arenado, cepillo de acero mecánico, amolado, lijado, piqueteado, desoxidado, desengrasado con solventes. No efectuar lavado con ácidos. Imprimación:

Sobre la superficie preparada como se indicó, se aplica una mano de IMPRIMACION EPOXI N°1 a razón de 8 m2 por kg (consumo para una superficie lisa). Para ello se mezclan los componentes A y B de la Imprimación en la proporción en que se entregan, y se aplica a pincel, rodillo o cepillo. Luego de una hora y antes de ocho, se comienza la colocación del mortero epoxi sobre la superficie imprimada. Mezclado En un recipiente limpio, de capacidad adecuada, mezclar los Componentes A y B empleando para ello una agujereadora portátil de bajas revoluciones, provista de un eje con paletas. Luego agregar de a poco el Componente C mientras se sigue mezclando hasta completar el total. Mezclar finalmente 3 a 4 minutos más. En ningún caso alterar las proporciones en que se presentan los Componentes A y B. Aplicación El mortero preparado se coloca con cuchara y llana, compactándolo con energía. Cuando se trate de revestir superficies grandes, el uso de una regla ayuda a la nivelación de la capa. La mejor terminación se logra mojando la llana con querosén. El espesor máximo para una capa de amplia superficie es de 3 cm y el mínimo 6 mm. En el caso de


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huecos de pocos centímetros de diámetro se pueden rellenar profundidades de hasta 30 cm. En días calurosos, la reacción de la mezcla es más rápida y la aplicación deberá hacerse sin demoras. Limpieza Limpiar las herramientas de inmediato con querosén o con DILUYENTE N°2 al finalizar las tareas. LIMITACIONES • Las bajas temperaturas pueden

afectar la adherencia y el endurecimiento.

• No trabajar con temperatura de la base inferior a 5° C.

• En días calurosos, la reacción de la mezcla es más rápida y la aplicación deberá hacerse sin demoras.


DATOS TECNICOS Componente A Líquido viscoso color ámbar. Componente B Líquido móvil, claro, traslúcido. Componente C Granulado blanco. Relación de mezcla, en peso Densidad Vida útil de la mezcla

4: 1: 30 2 g/cm3 -30 min. a 30°C -4 hs.a 5°C

Resistencia a la flexión, 7 días Resistencia a la compresión, 7 días Adherencia por tracciónsobre mortero: sobre acero arenado: Resistividad eléctrica

25 Mpa 90 MPa 4,5 Mpa 14 Mpa mayor que 1012ohm.cm

EMPAQUE En módulos predosificados de 35 kg. ALMACENAMIENTO

Entre 0 y 25° C, en envase cerrado. Vida útil: 1 año en envase cerrado en origen. RENDIMIENTO Aproximadamente 2 kg de PROCEPOXI® MORTERO HF por cada litro a rellenar; o bien 2 kg por m2 y por mm de espesor. Imprimación Epoxi Nº1: 0,125 kg/m2

SEGURIDAD Advertencia: La MPRIMACION EPOXI N° 1 y el DILUYENTE N° 2 contienen solventes volátiles inflamables. Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación.

Riesgos


Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado (NIOSH/MSHA aprobado) durante y después de la aplicación amenos que se determine un nivel de vapor/neblina dentro de límites. Siga las indicaciones del fabricante del equipo protector. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco o dé oxígeno. Si la persona no respira, de respiración artificial de preferencia boca a boca y busque atención médica. Si llega a ingerirse, llame inmediatamente al médico. No suministre nada por la boca si la persona está inconsciente. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de estos productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

PROTECCION DE ARMADURAS

EMACOEMACOEMACOEMACOEMACO® P22 P22 P22 P22 P22Recubrimiento cementIcio flexible anticorrosivo

DESCRIPCION

EMACO P22 es un recubrimiento basecementicia, bicomponente modificado conpolímeros, que proporciona protecciónanticorrosiva al acero de refuerzo en elconcreto. Proporciona la doble protección dela barrera polimérica y del aditivo integralinhibidor de la corrosión.

VENTAJAS

• Alta resistencia al esfuerzo - excelenteadhesión al acero de refuerzo

• No actúa como antiadherente cuando seaplica en el acero de refuerzo o concretocircundante - ideal para trabajos dereparación y parcheo

• No sirve como barrera para el vapor - noatrapará humedad

• Tiene un alto nivel de alcalinidad similaral concreto - compatible con losmateriales cementicios

• Resistente a cloruros y gases ácidos -reduce la corrosión

• No es tóxico - amigable con el medioambiente

• Color altamente visible - ayuda a asegurarla aplicación adecuada

• Fácil y rápido de de aplicar - con unabrocha de dureza media



1. Deberá eliminar todas las porciones de

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

• Para proteger el acero derefuerzo estructural que haestado o estará sujeto a lacorrosión

• Donde se vayan a aplicarmateriales de reparacióncementicios de la líneaEMACO

• Reparaciones ensuperficies ver ticales,horizontales o techos quecontengan acero derefuerzo

• Puentes

• Plantas de tratamiento deaguas

• Estacionamientos

• Túneles

• Obras en puertos

Emplazamiento

• Aplicaciones horizontales,verticales, o sobrecabeza

concreto deteriorado alrededor delrefuerzo de acero oxidado para exponerel concreto sano. El substrato limpiodebe ser alcalino (pH superior a 9.5), librede sales dañinas, aceite, óxido, polvo uotros contaminantes.

2. Retire todas las manchas de óxido porcompleto de las varillas de acero derefuerzo una vez que se han dejado aldescubierto. Para tener una adecuadaadhesión, se recomienda emplearesmerilado granallado seguido deaspirado o chorro de aire libre de aceite(consulte la SSPC-SP-10 o NACE-2).

3. Para información adicional consulte lasGuías de Preparación para Superficiesdel Instituto Internacional de Reparacióndel Concreto (ICRI) en relación a lareparación del concreto deteriorado porla oxidación del acero de refuerzo, No.03730.

Mezclado

Vierta el Componente A (líquido blanco) enun balde. Adicione lentamente elComponente B (polvo rojo naranja), mezcleen forma continua con un mezclador debaja velocidad, tipo taladro con una paletaadaptada, hasta obtener una mezclahomogénea, sin grumos.

Aplicación

1. Inmediatamente después de retirar elóxido, recubra el refuerzo de acero porcompleto con EMACO P22 usando unabrocha con cerdas de dureza media.

2. Aplique dos capas para lograr unespesor total de aproximado de 80 mils.

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Reparación - EMACO P22 - pág. 2/3

La segunda capa puede aplicarse tanpronto como la primera capa sequeal tacto (aproximadamente 30minutos).

3. Puede también aplicar mortero dereparación para restaurar la seccióntan pronto como el recubrimientoEMACO P22 ya no esté pegajoso altacto (aproximadamente 30minutos), pero no espere más de 7días para cubrir el acero tratado conel material adecuado.

Limpieza

Limpie todas las herramientas y lasmanos con jabón y agua antes que elproducto cure. Después de curado, deberemoverse el material mecánicamentede las herramientas.

LIMITACIONES

• La mínima temperatura de aplicaciónes de 4ºC (40º) y/o mayor.

• No debe permitir que se congele laParte A. Si se llega a congelar laParte A, ya no se puede utilizar.

• Temperaturas superiores a 32ºC(90ºF) afectarán severamente la vidade la mezcla.

• No espere más de 7 días para aplicarel producto de reparación cementíciosobre el recubrimiento EMACO®P22.

• Preacondiciones estos materiales aaproximadamente 21ºC (70ºF) 24horas antes de usarlos.

• Este producto no está diseñado parausarse como adhesivo entre losmateriales de concreto viejos y losmateriales nuevos de reparación.Consulte al representante BASF paramayor información sobre losproductos adhesivos disponibles.

• La adecuada aplicación del productoes responsabilidad del usuario. Toda

visita de campo realizada por elpersonal de BASF tiene como finúnico el hacer recomendaciones

técnicas y no el supervisar oproporcionar control de calidad en ellugar de la obra.

DATOS OS TECNICOS

Composición: EMACO P22 es un recubrimiento para el acero de refuerzo,bicomponente, cementicio modificado con polímeros.

Propiedades típicas ^Parte A Parte B Mezcla

Apariencia Líquido Polvo lechada Color Blanco Rojo naranja rojo naranja

Vida de la Mezcla, aproximada 10ºC ( 50ºF) 21ºC ( 70ºF) 29ºC (85 ºF)

2hs 1 hs

30 min

Resultado de los ensayos

RESISTENCIA DE ADHERENCIA CONCRETO-ACERO DE REFUERZO (MÉTODOBASF ARRANQUE POR TIRÓN)

Tiempo de curado,* Varilla de refuerzo lisa Varilla de refuerzo redonda

deformada

Libre al tacto 1.9 MPa (280 psi) 2.6 MPa (380 psi)

7 días 1.9 MPa (280 psi) 2.1 MPa (300 psi)

*Tiempo de curado antes de fijarlo en concreto. El ensayo de arranque por tirón fuehecho después de que el concreto fue curado por 28 días.

Estas propiedades de desempeño son típicas y están basadas en muestras analizadasen el laboratorio.

PRUEBA DE VIGA AGRIETADA

EMACO P22 proporcionará una protección excepcional contra la corrosión para elacero de refuerzo en concreto agrietado, como puede observarse en los datosobtenidos en las Pruebas de Corrosión en Macro Celda, mostrados a seguir.

Actividad de Corrosión en Macro CeldaEspecímenes agrietados

120

100

80

60

40

20

0

0 1 5 15 25 30 45 50Tiempo (semanas)

Emaco P22 Acero sin recubrimiento

Mili

volts

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Rep Dominicana

EMPAQUE

EMACO® P22 se encuentra disponibleen unidades de 1.8 kg (3.96 lb)compuestas por 0.5 kg (1.1 lb) de laParte A y 1.3 kg (2.86 lb) de la Parte B.

ALMACENAMIENTO

La vida útil del material es de 1 añocomo mínimo, cuando se almacena enlos recipientes originales cerrados y enun área limpia y seca bajo unatemperatura de entre 16 y 27ºC (60 y80ºF).

RENDIMIENTO

Una unidad cubrirá aproximadamente24 m (80 ft) de una varilla No. 4 condiámetrode 1.25 cm (0.5 in), al aplicardos capas hasta obtener un espesorde aproximadamente 80 mils.

SEGURIDAD

Peligro: La Parte B contiene sílice,sílice de cuarzo, y cemento Pórtland.

PARTES A y B

Riesgos

Su ingestión es dañina. Puede causarirritación en ojos y en la piel. Puedecausar irritación en los pulmones yreacciones alérgicas respiratorias.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Evite el contacto con los ojos, piel yropa. Lave perfectamente después demanejar el producto.

Use guantes protectores, lentes deseguridad y ropa de protección. Eviteinhalar el polvo. En caso de ventilacióninsuficiente, use equipo protectorrespiratorio adecuado Los contenidosdel envase deben mezclarse con otroscomponentes antes de poder usar elproducto. Cualquier mezcla de varioscomponentes tendrá los riesgos querepresenta cada uno por separado.Antes de abrir cada envase, lea todaslas advertencias indicadas en laetiqueta y siga todas las precauciones.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busqueinmediatamente atención médica. Sihay contacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si lainhalación de los vapores le causamalestar físico, salga al aire fresco. Silo llega a ingerir, induzca el vómitoinmediatamente dando dos vasos deagua e introduciendo el dedo hasta elfondo de la cavidad bucal. No suministrenada si la persona ha perdido elconocimiento.

Para mayor información, consulte laHoja de Datos de Seguridad (MSDS)para este producto, o al representantelocal de BASF.

MASTERTOP® 1116 Recubrimiento epoxidico de rápido secado USOS RECOMENDADOS Provee una protección eficaz, duradera y agradable a toda estructura o pieza sometida a ambientes medianamente agresivos. - Frisos sanitarios en talleres,

estacionamientos, comercios, lavaderos, locales y pasillos de fábricas y oficinas, laboratorios.

- Paredes y pisos de baños, cocinas, vestuarios, piletas de natación.

- Instalaciones industriales, máquinas, conductos de hierro en obras hidráulicas.

- Estructuras de concreto nueva o reparada por daño debido a corrosión por permeabilidad.

DESCRIPCION MASTERTOP 1116 es un recubrimiento epóxico bicomponente, de bajo espesor, con solventes, endurecedor de poliamida. • Blanco Básico: Pintura de acabado para ser usada tal cual o entonada a colores claros. • Fondo Cromato: Pintura de fondo, pasivante y anticorrosivo de alta eficacia y con excelente adherencia sobre hierro, aluminio y cinc; aumenta la adhesión de los revestimientos epoxi sobre superficies metálicas. • Zinc Rich: Pintura para protecciones anticorrosivas especiales sobre estructuras de hierro en contacto permanente con humedad. Se caracteriza por formar una película adherente, tenaz y elástica, con alto contenido de zinc metálico, acorde con las especificaciones basadas en protección catódica. El recubrimiento MASTERTOP 1116 consta de dos componentes, conteniendo en envases separados la resina epóxica y el endurecedor. Diluyentes, pigmentos y minerales de refuerzo completan su formulación. VENTAJAS La película ya endurecida y curada presenta: - Excelente adherencia sobre

concreto, mortero fibrocemento, aluminio, zinc, acero, morteros epoxídicos, madera.

- Tenacidad, flexibilidad, dureza, resistencia a la abrasión.

- Impermeabilidad, resistencia al agua, aguas servidas, soluciones salinas, álcalis, ácidos diluidos, detergentes, combustibles, aceites y grasas, hipoclorito.

- Fácil rechazo a la suciedad de diverso origen.

FORMA DE APLICACIÓN Los recubrimientos MASTERTOP 1116 se aplican con facilidad. Las siguientes procedimientos aseguran un buen resultado. Preparación de la superficie La superficie debe estar limpia, firme, seca, sin óxido ni grasa, aceite, asfaltos o pinturas anteriores. Los mejores métodos de limpieza son, alternativamente: arenado, lijado o cepillado mecánico. En el caso de elementos de concreto o similares, es también eficaz el lavado con ácido clorhídrico o acético al 10 %, seguido de un cuidadoso hidrolavado. Cuando se desee lograr una buena impermeabilización sobre superficies de concreto, éstas deben ser reparadas, alisadas convenientemente para eliminar fisuras, nidos de grava, poros, etc. Las superficies metálicas deben desengrasarse bien y pulirse las irregularidades de soldaduras, bordes, partes aserradas y todo canto vivo en general. Mezclado Agitar cada componente por separado. Volcar todo el contenido


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del Componente B en el envase del Componente A correspondiente al juego. Mezclar perfectamente utilizando un agitador de bajas revoluciones (400 rpm) o manualmente en caso de cantidades menores, poniendo especial cuidado. El tiempo de mezclado es 5 minutos. Antes de. pintar, dejar en reposo media hora. Evite usar paletas o agitadores contaminados con uno de los componentes o con la mezcla, para agitar o mezclar el otro componente Imprimación Sobre superficies de concreto o similares, dar a brocha una primera mano de MASTERTOP 1116 diluido con 10 % de Diluyente N°1 a fin de impregnar y fijar la superficie. Sobre elementos metálicos, aplicar una mano MASTERTOP 1116 Fondo Cromato o Zinc Rhich. Aplicación Las restantes manos de MASTERTOP 1116 se pueden aplicar a brocha, rodillo o soplete tipo air-less con el agregado de la cantidad de diluyente mínima necesaria. Según el método empleado y el espesor de película especificado, se aplicarán dos o tres manos en total.180 Adelgazamiento por peso % 0 - 7 Curado Si bien el secado al tacto ocurre con rapidez, la siguiente mano requiere una espera de cuatro horas. Cuando sea importante el requisito de resistencia química o en aplicaciones en exteriores, se esperará más de diez horas entre manos, pero no más de 48 horas. Al finalizar las tareas del día,

limpiar las herramientas con Diluyente N° 1. LIMITACIONES • MASTERTOP® 1116, como cualquier epóxico cuando se encuentra a la intemperie sufre el fenómeno de entizamiento y/o cambio leve de color por los rayos ultravioletas del sol, pero no afecta sus propiedades químicas, ni mecánicas. • La adecuada aplicación del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra. DATOS TECNICOS Componente A Líquido viscoso pigmentado Componente B Líquido ámbar transparente Relación de mezcla, A:B En peso: 3:1 En volumen 62:38 Viscosidad Copa Ford No.4 a 25 C: 127 seg. Tiempo de vida de la mezcla 10 horas a 30 C 20 horas a 20 C Colores: Blanco, gris claro, gris oscuro, verde, beige Gravedad Específica (A+B): 1.39 kg/l Rendimiento teórico 0.15 kg/m2

Espesor de la película 50 micrones Temperatura mínima de aplicación 10 C Edad mínima del concreto a recubrir 3 a 6 semanas Superficie transitable Luego de 12 a 24 horas Dureza final 10 días EMPAQUE En kits predosificados de 4 kg y 25kg. Zinc Rich: en kits de 4 kg.

ALMACENAMIENTO La vida útil de MASTERTOP 1116 es de 1 año como mínimo, si se conserva en sus envases originales sin abrir. Almacenar en un lugar fresco y seco, bajo techo, lejos de fuentes de calor o llama. RENDIMIENTO Para el rendimiento o cubrimiento práctico, debe tenerse en cuenta el Factor de la superficie (0.6 - 0.9) y el Factor de Aplicación (0.7 a 0.9). El rendimiento teórico es de 0.150 kg/m2 por mano de 50 micrones de película seca. Zinc Rich: 0.250 Kg/m2 para 50 micrones de película seca. SEGURIDAD Riesgos MASTERTOP 1116 y Diluyente Nº 1 contienen solventes volátiles inflamables. El contacto de las resinas epóxicas y los endurecedores con la piel y mucosas puede ocasionar reacciones alérgicas en personas predispuestas. Precauciones Emplear una crema protectora. Utilizar guantes y cuidar los ojos con gafas. Primeros auxilios Realizar la limpieza personal con agua y jabón; no con solventes. . Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación en el manipuleo, transporte y almacenaje. Para mayores informaciones consulte la Hoja de Seguridad del Material (MSDS), o al representante local

ADHESIVOS

ADHESIVOS DE USO GENERAL

DESCRIPCION

CONCRESIVE 1430 es un adhesivo epóxicode dos componentes con alta resistenciaa la flexión, compresión y tensión, deconsistencia pastosa, para ser colocado sinescurrimiento, de curado rápido e insensiblea la humedad, especialmente diseñado paraaplicaciones de anclaje de barras derefuerzo.

VENTAJAS

• Proporciona alta capacidad de adherenciaal substrato.

• Relación de mezcla 1:1.

• Aplicaciones duraderas y tenaces.

• Reduce tiempos de espera.

• Adhiere a superficies secas o húmedas.

• Excelente para aplicaciones verticales ysobrecabeza.

FORMA DE APLICACION


La superficie debe estar limpia, sana ytotalmente curada (28 días) antes de iniciarla aplicación. Puede estar seca o húmeda,pero libre de agua estancada. La superficiedebe estar libre de polvo, grasa, compuestode curado, concreto débil y cualquier otromaterial deteriorado. Limpie el concretomediante medios mecánicos para lograr unperfil de anclaje apropiado de agregadofracturado (escarificado). Limpie el acero conchorro de arena o cepillo de alambre hastaobtener metal blanco.

CONCRESIVECONCRESIVECONCRESIVECONCRESIVECONCRESIVE® 1430 1430 1430 1430 1430Adhesivo epóxico para anclaje de rápido endurecimiento

USOS RECOMENDADOS

• Para anclajes en concretoy mampostería.

• Calafateo de fisuras ycolocación de puertos deinyección a presión.

• Anclajes de pernos.

• Relleno de grietasestáticas.

• Como adhesivoestructural.

• Uso en interiores yexteriores.

Mezcla con cartuchos dobles

Inserte el cartucho de CONCRESIVE 1430en la pistola dispensadora manual Oneumática, asegurándose que la medidade la cabeza del pistón que se inserta encada uno de los recipientes, sea laadecuada. Conecte las líneas de aire apresión reguladas a 90 psi (6,3 Kg/cm2).

Coloque el dispensador sin la puntamezcladora dentro de un recipiente. Avancelos pistones hasta que el material fluya deambos lados del car tucho. Instaleinmediatamente el mezclador estáticoasegurándolo con la tuerca.

Incremente la presión de aire a los rangosde flujo deseados y descargue de 25 a 50mm de producto hasta obtener un color demezcla uniforme, antes de proceder conla aplicación. Una condición que aseguraun buen mezclado es un color uniforme.

Mezcla con 2 juegos

1. Preacondicione el material a unatemperatura de 21°C +/- 3 (70°F +/- 5).

2.- Premezcle la parte A y la Parte Bseparadamente antes de mezclarlas enconjunto.

3.- CONCRESIVE 1430 es empacado auna relación 1 a 1 (A y B) para facilitarel mezclado. Agregue proporcionesiguales de la Parte A y la Parte B en unrecipiente de mezcla limpio.

4.- Mezcle por 2 minutos, usando un ejemezclador con taladro de baja velocidad(400 a 500 rpm).

5.- Raspe bien los border del recipiente, y

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Adhesivos, Inyección - CONCRESIVE 1430 - pág. 2/4

mezcle 1 minuto adicional paraasegurar que la mezcla quedeuniforme.

6.- La vida útil mezclado es de 7 minutosa 25°C (77°F). Mezcle únicamenteel material que pueda aplicar antesdel tiempo de endurecimiento.Temperaturas elevadas reduciránsignificativamente el tiempo deendurecimiento.

Aplicación

Calafateo de fisuras antes de lainyección a presión

Aplique con cuidado una mezcla deCONCRESIVE® 1430 sobre la fisuraque va a ser inyectada a presiónalrededor de cada puerto de inyección.Utilizando una espátula o navaja,presione el material sobre el concretoy alrededor de los puertos de inyección,sellando completamente la fisura.Permita que el CONCRESIVE 1430endurezca antes de inyectar a presión.Debido a que cura rápidamente, lasfisuras pueden ser inyectadas el mismodía. Temperaturas entre 4°C y 10°C(40°F y 50°F) resultarán en un curadomás lento.

Anclaje de pernos

El orificio para el anclaje no deberáser mayor de 6 mm (1/4 «) mayor queel diámetro del perno, barra o Dowel.

La profundidad del orificio esnormalmente de 10 a 15 veces eldiámetro del perno, barra o Dowel.

Limpie el interior de la perforación,removiendo todo el polvo, suciedad ocualquier partícula que pueda interferircon la adherencia. Util ice airecomprimido libre de aceite.

Aplique la mezcla de CONCRESIVE1430 dentro del orificio, llenandoaproximadamente la mitad. Coloque elperno e introdúzcalo hasta queCONCRESIVE 1430 fluya de la

cavidad. Gire el perno para asegurar unbuen contacto y adherencia.

Debido a su rápido curado, las barraspueden ser ancladas y el concretovaciado el mismo día.

Adhesivo Estructural

Aplique CONCRESIVE 1430 sobre lasuperficie preparada y limpia con llanao espátula.

Asegure una adherencia positiva alsubstrato. La aplicación del adhesivodebe conservarse tan delgada como seaposible y nunca debe exceder de 6 mm(1/4 «).

Asegure el elemento a unir en su lugarmientras el adhesivo CONCRESIVE1430 todavía esté pegajoso. SiCONCRESIVE 1430 pierde esacaracterística o cura antes de adherir,el material debe ser removidomecánicamente.

Limpieza

Limpie las herramientas con Tolueno oXileno antes que el material cure. Eviteel contacto con los solventes. Elmaterial epóxico curado puede serremovido con métodos mecánicos.

LIMITACIONES

• El material se decolora cuando esexpuesto a la luz UV.

• Siempre aplique a presión continuabaja cuando se utilice los cartuchosdobles; la presión excesiva causaráun mezclado inadecuado o daños enlos cartuchos que generen fuga dematerial.

• No mezcle con solventes.

• Aplique a temperaturas por encimade 4°C (40°F).

• Mezcle únicamente el material quepueda ser colocado dentro de los 7minutos de vida útil.

• No use en grietas dinámicas (conmovimiento).

• Permita 10 a 14 días de curadoantes de inmersión en agua.

• La correcta aplicación esresponsabilidad del aplicador. Laasistencia en campo del losrepresentantes técnicos de BASF,tienen el propósito de hacerrecomendaciones técnicas.

DATOS TECNICOS

Aprobaciones

• Cumple con las especificaciones de USDA para uso en plantas de procesamientode alimentos.

• Cumple con ASTM C 881, tipo I y IV, grado 3.

Consistencia Pasta suave sin escurrimiento Vida útil m ezclado (Pot Life): (Gel Time) 7 minutos a 25 °C Resistencia a la compresión (ASTM D 695) 2 horas 51.7 MPa (7500 psi)

24 horas 69.0 MPa (10000 psi) 7 días 75.8 MPa (11000 psi) Módul o de Elasticidad: (ASTM D 695) 4000 MPa ( 5,8 x 105 psi) PROPIEDADES A LA TENSION (ASTM D 638) a 7 días - 4000 MPa ( 5,8 x 105) Resisten cia a la ten sión 29.6 MPa (4300 psi) Elonga ción a la rupt ura 1,0 %

DATOS TECNICOS (CONT.)

PROPIEDADES A LA FLEXIÓN (ASTM D 790) a 14 días Resisten cia a la flexión 47 MPa (6800psi) Módul o de elasticidad tangencial al dobl ez 5800 MPa (8,4 x 105 psi)

CAPACIDAD DE ADHERENCIA (ASTM C 882) Conc reto endur ecido a conc reto endurecido (curado seco) 2 días 19.3 MPa (2800 psi) (curado seco) 14 días 20.7 MPa (3000 psi) (curado húmedo) 24 horas 19.3 MPa (2800 psi) Absorción t otal de agua (ASTM D 570) (Inmersión 24 horas) 0,84 % Temperatura de deflexión por calor : (ASTM D 648) - Cumple a los 126 °F (52 °C) Coeficien te Lineal de contracción (ASTM D 2566) 0,0009

NOTA: Los resultados son promedios obtenidos en laboratorio a 23 °C y 50 % dehumedad relativa. Variaciones razonables podrían presentarse.

Número estimado de anclajes que puedes ser aplicados por cartucho.

Profundidad de Perforación (pulgadas) Medi

da de barra

Diam

. Perf..

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1

9

20

Número de perforaciones llenadas por cartucho

#3 1/2 8

2

66 55

# 4 5/8 51 43 37 32

# 5 3/4 30 26 23 21

# 6 7/8 21 19 17 15 14

# 7 1 16 15 13 12 11 11

# 8 1 1/8 13 12 11 10 9 9

# 9 1 3/8 6 5 5 4 4 4

# 10 1 1/2 5 5 4 4 4 4 4 3

EMPAQUE

Cartucho doble de 600 ml (300 ml parteA, 300 ml parte B), la parte A es decolor blanco, parte B color gris.

Juegos de 7.6 l (2 gal), 3.8 l (1gal) ParteA y 3.8 l (1gal) Parte B.

En Argentina sólo disponible en cartuchos.

ALMACENAMIENTO

La vida útil del material es de 2 añoscomo mínimo, cuando se conserva ensu envase original cerrado, bajo techo,en lugar fresco y seco.

RENDIMIENTO

El rendimiento estimado es de 1.2 m2(13 ft2 ) a 0.5 mm (20 mils) de espesoren una superficie uniforme porcartucho. Este rendimientos variarán deacuerdo a la rugosidad de la zona deaplicación y el tipo de acabado que serequiera.

SEGURIDAD

Parte A y Parte B.

Advertencia - La parte B esCORROSIVA.

Riesgos

El producto puede causar irritación enlos ojos. Puede causar irritación enpulmones y reacciones alérgicas envías respiratorias. Puede causarirritación en la piel, es un sensibilizadorde la piel. El mal uso intencional o lainhalación deliberada puede serpeligrosa o fatal.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Uselo con ventilación adecuada. Eviteel contacto con los ojos, piel y ropa.Use guantes protectores, lentes y ropaprotectora. En el caso de usarse enáreas con poca ventilación, use equipoprotector respiratorio adecuado. Si sesiente mal, llame al médico.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Si haycontacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atenciónmédica. Si la inhalación de sus vaporeso neblina le causa malestar físico, salgaa tomar aire. Si persiste el malestar otiene alguna dificultad para respirar,busque inmediatamente atenciónmédica. En caso de ingestión, noinduzca el vómito. Haga que la víctimatome agua si está consciente, Nosuministre nada por la boca si lapersona ha perdido el conocimiento.Busque atención médicainmediatamente.

Desecho

Los envases vacíos pueden contenerresiduos peligrosos. Debe seguir lasrecomendaciones de la etiqueta yseguir los procedimientos de desechoaprobados localmente para estosmateriales.

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Rep Dominicana


PROCEPOXI ADHESIVO Adhesivo epoxi de uso general USOS RECOMENDADOS PROCEPOXI ADHESIVO une sólidamente piezas de hormigón prefabricado, fibrocemento, metales diversos, madera, mármol, cerámica, vidrio. Se emplea en toda clase de fijaciones de elementos, piezas y partes que suelen presentarse en la construcción. Se destaca su uso en el refuerzo de estructuras para adherir monolíticamente placas o perfiles de hierro.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI ADHESIVO es una masa adhesiva a base de resinas epoxi. Se presenta en dos componentes predosificados: por mezclado de ambos, resulta un producto color gris hormigón, de fácil colocación y que endurece con rapidez. VENTAJAS • No contrae y tiene altas

resistencias mecánicas a compresión y flexo tracción.

• Ofrece excelente adherencia a los esfuerzos de tracción y tangenciales.

• Resiste químicamente al agua, soluciones salinas, alcalinas y ácidas, agresividad de suelos, aguas residuales, aceites, combustibles.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Las superficies a unir deben estar firmes, secas, sin polvo, grasitud, asfalto, pintura u óxido. Cuando la adherencia es fundamental, debe apelarse a enérgicos y cuidadosos métodos de limpieza: arenado, uso de cepillos de acero mecánicos o manuales, lijado, desoxidado, desengrasado con solventes. No efectuar lavado con ácidos. Mezclado Todo el componente B (color oscuro) debe ponerse en el

envase donde está el componente A (color blanco). Mezclar entonces perfectamente, incorporando el material adherido a las paredes y al fondo de la lata, hasta que quede todo color gris parejo, sin vetas. Este mezclado conviene hacerlo mecánicamente con una agujereadota provista de una varilla con paletas. Aplicación

El adhesivo se coloca con espátula, cuchara, llana lisa, llana dentada, pinceleta, de acuerdo con las necesidades del caso. Las bajas temperaturas pueden afectar la adherencia y aún el endurecimiento. No colocar a temperatura de la base inferior a 5° C. Cuando se trabaja en días calurosos, la reacción de la mezcla es más rápida y la colocación debe hacerse sin demoras o bien debe enfriarse el envase conteniendo la mezcla en un baño de agua con hielo. A 25° C, la vida útil de 1 Kg de mezcla es de 50 minutos Limpieza Limpiar las herramientas de inmediato al finalizar cada operación utilizando para ello Diluyente N°2. LIMITACIONES • El material se decolora cuando

es expuesto a los rayos UV.

• No utilizar con temperaturas inferiores a 5°C.


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EMPAQUE En juegos pre-dosificados de 5 kg y 1 kg. ALMACENAMIENTO Bajo techo, entre 10 y 25° C, en envases tapados. Vida útil: 1 año en envase cerrado en origen. RENDIMIENTO Aproximadamente: 1,7 kg por cada litro a rellenar, o bien 1,7 kg/m2 por cada mm de espesor. SEGURIDAD Advertencia EL Diluyente N°2 contiene solventes inflamables. Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación. Parte A y Parte B.

Riesgos El producto puede causar irritación en los ojos. Puede causar irritación en pulmones y reacciones alérgicas en vías respiratorias. Puede causar irritación en la piel, es un sensibilizador de la piel. El mal uso intencional o la inhalación deliberada puede ser peligrosa o fatal.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Úselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Emplear una crema protectora. Use guantes protectores, lentes y ropa protectora. Realizar la limpieza personal con agua y jabón; no con solventes. En el caso de usarse en áreas con poca ventilación, use equipo protector respiratorio adecuado. Si se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Si la inhalación de sus vapores o neblina le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, busque inmediatamente atención médica. En caso de ingestión, no induzca el vómito. Haga que la víctima tome agua si está consciente, No suministre nada por la boca si la persona ha perdido el conocimiento. Busque atención médica inmediatamente. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de estos productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

PARA UNIR HORMIGON

NUEVO CON VIEJO

PROCEPOXI NV Adhesivo epoxi de uso general USOS RECOMENDADOS PROCEPOXI NV se utiliza para adherir hormigón endurecido con hormigón fresco a fin de reparar el hormigón dañado o desgastado; rellenar nidos de grava, corregir defectos de encofrado; reforzar estructuras mediante sobrelosas, aumentar la sección de vigas y columnas; y también para evitar juntas de trabajo uniendo monolíticamente etapas sucesivas del hormigonado. .

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI NV es un adhesivo fluido de dos componentes a base de resinas epoxi sin solventes. El componente A contiene la resina epoxi y el componente B el endurecedor. Se trata de un sistema cuyo comportamiento no es afectado por la humedad, el desarrollo del endurecimiento y las resistencias acompañan al nuevo hormigón. Cumple requisitos de la norma ASTM C 881. VENTAJAS El material endurecido presenta: • Sólida adherencia a ambos

hormigones. • Elevada resistencia mecánica. • Es químicamente indiferente al

agua, a la alcalinidad, a los ácidos diluidos, a las sales, aceites, combustibles, aguas residuales.

• No contrae ni tiene acción corrosiva.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie sobre la que se aplicará el adhesivo tiene que estar firme y limpia. Debe quitarse todo material partido, descascarado o mal adherido, mediante golpeteo con hachuela o punta y maza. Restos de grasitud o asfalto se deben lavar con solvente, soda cáustica o detergente, según el caso.

La capa más superficial del hormigón debe eliminarse mediante arenado o con cepillo de acero rotativo. Finalmente, debe quitarse bien el polvo que quedase sobre la superficie. No es imprescindible que la base esté seca pero si libre de charcos. Mezclado

Mezclar el componente A con el componente B hasta lograr un producto de color homogéneo, sin vetas y sin restos de diferente color en las paredes o fondo del recipiente. Aconsejamos realizar el mezclado con una agujereadora provista de una varilla con paletas. Sólo en cantidades menores, el mezclado puede hacerse manualmente. Aplicación

El producto mezclado se extiende mediante espátula flexible, cepillo de cerda o pinceleta recortada, según convenga a la textura de la superficie. En el caso de superficies piqueteadas, debe cuidarse que no quede demasiado producto acumulado en los huecos. De inmediato, se procede a la colocación del hormigón fresco, operación que debe quedar concluida antes que el adhesivo haya endurecido. Limpieza Limpiar las herramientas de inmediato al finalizar cada


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operación utilizando para ello Diluyente N°2. LIMITACIONES • El material se decolora cuando

es expuesto a los rayos UV.

• No utilizar con temperaturas inferiores a 5°C.


EMPAQUE En módulos de 2 kg y 10 kg. ALMACENAMIENTO En lugar seco, entre 5° y 30° C. Vida útil: 1 año en envases cerrados en origen. No es inflamable; arde en contacto con llama. RENDIMIENTO Entre 0,250 y 0,500 kg por m2 dependiendo de la rugosidad de la base y de la forma de aplicación. SEGURIDAD Advertencia EL Diluyente N°2 contiene solventes inflamables. Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación. Parte A y Parte B.

Riesgos

El producto puede causar irritación en los ojos. Puede causar irritación en pulmones y reacciones alérgicas en vías respiratorias. Puede causar irritación en la piel, es un sensibilizador de la piel. El mal uso intencional o la inhalación deliberada puede ser peligrosa o fatal.

Precauciones Mantenga fuera del alcance de los niños. Úselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Emplear una crema protectora. Use guantes protectores, lentes y ropa protectora. Realizar la limpieza personal con agua y jabón; no con solventes. En el caso de usarse en áreas con poca ventilación, use equipo protector respiratorio adecuado. Si se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Si la inhalación de sus vapores o neblina le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, busque inmediatamente atención médica. En caso de ingestión, no induzca el vómito. Haga que la víctima tome agua si está consciente, No suministre nada por la boca si la persona ha perdido el conocimiento. Busque atención médica inmediatamente.

Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o al representante local de BASF.

INYECCIONES

PROCEPOXI INYECCION N°1 Resina epoxi de baja viscosidad para inyección USOS RECOMENDADOS Para inyectar en hormigón y llenar fisuras de poco o ningún movimiento a fin de restituir el estado continuo en un hormigón deteriorado. Se especifica su aplicación en losas, vigas, columnas, pilares, muros de contención y tableros de puentes, construcciones civiles e industriales, viales, hidráulicas, centrales nucleares, etc.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI INYECCIÓN N° 1 es un producto de dos componentes, resina epoxi y endurecedor muy fluidos, apto para penetrar profundamente en el área de fisuración. VENTAJAS • No contiene solventes ni cargas

minerales. El endurecimiento se realiza sin contracción.

• Adhiere con absoluta firmeza sobre hormigón, mortero, piedra y acero.

• Desarrolla en 24 horas excelentes resistencias mecánicas a la compresión y flexotracción.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie A lo largo de la fisura y sus ramificaciones, perforar agujeros cada 50 cm a fin de fijar en ellos pequeños tubos para inyectar el producto. Se debe sopletear bien cada perforación para eliminar el polvo que, de otro modo, taponaría la superficie de la fisura. Los tubos se fijan con PROCEPOXI ADHESIVO. o por medios mecánicos muy seguros. La línea exterior de la fisura se cubre con una capa de PROCEPOXI ADHESIVO a fin de hacer estanco el espacio a rellenar.

Realizado lo anterior, se procede a probar el comportamiento neumático del sistema. Para ello, se inyecta aire comprimido a través de un tubo ubicado en uno de los extremos de la línea; se tapan todos los demás tubos excepto el inmediato adyacente y se observa la libre salida de aire, polvillo y agua. Se destapa el siguiente, tapando el anterior, y así sucesivamente hasta confirmar que el sistema se halle libre. Mezclado Unir los componentes A y B sin alterar las cantidades pre-dosificadas en que se entregan. Mezclar enteramente hasta que resulte un líquido homogéneo. Vida útil de la mezcla (para 2 kg):

⇒ 2 hs. a 5° C, ⇒ 1 ½ hs. a 10° C, ⇒ 30 minutos a 20° C, ⇒ 10 minutos a 30° C.

Aplicación Para la colocación de cantidades menores, puede emplearse una pistola manual similar a las empleadas para selladores. En trabajos de mayor magnitud, conviene utilizar un recipiente con entrada para aire comprimido a fin de impulsar el producto. Puesto el producto en el aparato, se une la salida del mismo al tubo ubicado en el extremo a menor nivel. Se inyecta producto hasta que salga por el tubo siguiente, y se pasa entonces a inyectar por éste cerrando el anterior.


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Este procedimiento se va repitiendo sucesivamente hasta completar el llenado. Durante la operación, la presión de aire debe ser mantenida en el nivel más bajo posible, el cual depende de las características propias del caso particular. Se va regulando acorde a la velocidad de salida del producto. Cuando se observa una detención no debe elevarse en exceso la presión, pues si hay algún taponamiento o comienzo de gelificación del producto, se corre el riesgo de ocasionar un accidente. Limpieza Las herramientas utilizadas se limpian de inmediato antes que el producto endurezca mediante el empleo de DILUYENTE N° 1. LIMITACIONES • El rango de temperatura del

soporte permisible para la aplicación es de 5° C a 30° C.

• El espesor máximo de fisura: 5 mm.

• Edad mínima del hormigón debe ser de 3 a 6 semanas, dependiendo del clima.

• Debe encontrarse libre de toda impregnación aceitosa el interior del área fisurada.


EMPAQUE En juegos predosificados de 3 kg y 1kg.

ALMACENAMIENTO Entre 0° y 25° C, en recipientes tapados. Vida útil: 1 año en sus envases originales sin abrir. RENDIMIENTO Aproximadamente 1,1 kg por litro de volumen a rellenar.

SEGURIDAD Advertencia EL Diluyente N° 1 contiene solventes inflamables. Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación.

Riesgos

El producto puede causar irritación en los ojos. Puede causar irritación en pulmones y reacciones alérgicas envías respiratorias. Puede causar irritación en la piel, es un sensibilizador de la piel y es dañino si es absorbido por la piel.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Uselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes y ropa protectora. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar. En el caso de usarse en áreas con poca ventilación, use equipo protector respiratorio adecuado (aprobado por NIOSH/MSHA) durante y después de la aplicación a menos que el monitoreo del aire demuestre que los niveles de vapor /neblina estén por debajo de los límites permitidos. Siga las indicaciones de uso del fabricante del

respirador. Si se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la inhalación de sus vapores o neblina le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, busque inmediatamente atención médica. Si no respira, dé respiración artificial de preferencia boca a boca. Si no puede respirar, administre oxígeno. Llame inmediatamente al médico. Limpie perfectamente los zapatos contaminados. En caso de ingerir llame inmediatamente al médico. No suministre nada por la boca si la persona ha perdido el conocimiento. Busque atención médica inmediatamente. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS)para este producto, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

PROCEPOXI INYECCION N°2 Resina epoxi para inyección de gran volumen USOS RECOMENDADOS Para inyectar en hormigón y llenar fisuras de gran volumen a fin de restituir el estado continuo en un hormigón deteriorado. Se especifica su aplicación en losas, vigas, columnas, pilares, muros de contención y tableros de puentes, construcciones civiles e industriales, viales, hidráulicas, centrales nucleares, etc.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI INYECCION N°2 es un producto de dos componentes, resina epoxi y endurecedor líquido, apto para penetrar profundamente en el área de fisuración en presencia de agua. VENTAJAS • No contiene solventes ni cargas

minerales. El endurecimiento se realiza sin contracción.

• Adhiere con absoluta firmeza sobre hormigón, mortero, piedra y acero. Desarrolla en 48 horas excelentes resistencias mecánicas a la compresión y flexotracción.

• Endurece adhiriendo al hormigón saturado de agua.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie A lo largo de la fisura y sus ramificaciones, perforar agujeros cada 50 cm a fin de fijar en ellos pequeños tubos para inyectar el producto. Se debe sopletear bien cada perforación para eliminar el polvo que, de otro modo, taponaría la superficie de la fisura. Los tubos se fijan con PROCEPOXI ADHESIVO. o por medios mecánicos muy seguros. La línea exterior de la fisura se cubre con una capa de PROCEPOXI ADHESIVO a fin de hacer estanco el espacio a rellenar.

Realizado lo anterior, se procede a probar el comportamiento neumático del sistema. Para ello, se inyecta aire comprimido a través de un tubo ubicado en uno de los extremos de la línea; se tapan todos los demás tubos excepto el inmediato adyacente y se observa la libre salida de aire, polvillo y agua. Se destapa el siguiente, tapando el anterior, y así sucesivamente hasta confirmar que el sistema se halle libre. Mezclado Unir los componentes A y B sin alterar las cantidades pre-dosificadas en que se entregan. Mezclar enteramente hasta que resulte un líquido homogéneo. Aplicación Para la colocación de cantidades menores, puede emplearse una pistola manual similar a las empleadas para selladores. En trabajos de mayor magnitud, conviene utilizar un recipiente con entrada para aire comprimido a fin de impulsar el producto. Puesto el producto en el aparato, se une la salida del mismo al tubo ubicado en el extremo a menor nivel. Se inyecta producto hasta que salga por el tubo siguiente, y se pasa entonces a inyectar por éste cerrando el anterior. Este procedimiento se va repitiendo sucesivamente hasta completar el llenado. Durante la operación, la presión de aire debe ser mantenida en el nivel más bajo posible, el cual depende de las


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características propias del caso particular. Se va regulando acorde a la velocidad de salida del producto. Cuando se observa una detención no debe elevarse en exceso la presión, pues si hay algún taponamiento o comienzo de gelificación del producto, se corre el riesgo de ocasionar un accidente. Limpieza Las herramientas utilizadas se limpian de inmediato antes que el producto endurezca mediante el empleo de DILUYENTE N° 1. LIMITACIONES • El rango de temperatura del

soporte permisible para la aplicación es de 5° C a 30° C.

• El espesor máximo de fisura: 10 mm.

• Edad mínima del hormigón debe ser de 3 a 6 semanas, dependiendo del clima.

• El interior del área fisurada debe encontrarse libre de toda impregnación aceitosa.


DATOS TECNICOS Viscosidad, 23 °C 4200 cp. Peso especifico a 23°C 1,16 g/ml Sólidos, a 110 ° C 99.9 % Inertes 0% Relación de la mezcla, en peso 2 a 1 Vida útil de la mezcla, 100 g, 23°C 4 horas Temperatura min. de aplicación 5 °C

Resistencia a la compresión, 7 días

75 MPa

Resistencia a la flexión, 7 días 70 MPa Modulo elástico (Mpa) 2100-2500 MPa Adherencia sobre hormigón por tracción

25 Kg/cm2

Absorción de agua, 23°C, peso cte 1 % EMPAQUE En módulos predosificados de 3kg. ALMACENAMIENTO Entre 0° y 25° C, en recipientes tapados. Vida útil: 1 año en sus envases originales sin abrir. RENDIMIENTO Aproximadamente 1,16 kg por litro de volumen a rellenar.

SEGURIDAD Advertencia EL Diluyente N° 1 contiene solventes inflamables. Observar las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación.

Riesgos

El producto puede causar irritación en los ojos. Puede causar irritación en pulmones y reacciones alérgicas envías respiratorias. Puede causar irritación en la piel, es un sensibilizador de la piel y es dañino si es absorbido por la piel.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Uselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes y ropa protectora. Lave la ropa

contaminada antes de volverla a usar. En el caso de usarse en áreas con poca ventilación, use equipo protector respiratorio adecuado (aprobado por NIOSH/MSHA) durante y después de la aplicación a menos que el monitoreo del aire demuestre que los niveles de vapor /neblina estén por debajo de los límites permitidos. Siga las indicaciones de uso del fabricante del respirador. Si se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la inhalación de sus vapores o neblina le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, busque inmediatamente atención médica. Si no respira, dé respiración artificial de preferencia boca a boca. Si no puede respirar, administre oxígeno. Llame inmediatamente al médico. Limpie perfectamente los zapatos contaminados. En caso de ingerir llame inmediatamente al médico No suministre nada por la boca si la persona ha perdido el conocimiento. Busque atención médica inmediatamente. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS)para este producto, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

PISOS INDUSTRIALES

MASTERTOPMASTERTOPMASTERTOPMASTERTOPMASTERTOP® 100 100 100 100 100(ex MASTERCRON®)

Endurecedor superficial coloreado en polvo con agregado mineral

DESCRIPCION

MASTERTOP 100 es un endurecedorsuperficial en polvo listo para usarse,coloreado, que utiliza agregado mineralespecialmente gradado y dimensionadosque al distribuirse y acabarse sobre concretofresco, recién nivelado, y flotado, colorea ymejora la resistencia al desgaste de lospisos de concreto.

VENTAJAS

• Aumenta la resistencia a abrasión depisos de concreto. Hasta dos vecesmayor vida en servicio del concretonormal.

• Disponible en formulaciones de altareflectancia diseñadas para reducir loscostos de energía.

• Produce una superficie de alta densidad,resistente a la penetración de líquidos yfácil de limpiar y.

• El color integral elimina el costo de pintarel piso periódicamente.

• Diseñado para reducir el desgastesuperficial y el desprendimiento de polvo,reduciendo los costos constantes demantenimiento y reparación.

FORMA DE APLICACION


1. Coloque el concreto base, por bombeo,vaciado u otra modalidad, asegurándoseque el asentamiento no exceda 127 mm

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

• Areas donde se requiera deun piso de concretoatractivo y coloreado paramejorar la apariencia delárea de trabajo.

• Donde sea necesarioaumentar la resistencia aldesgaste para pisos contráfico liviano a moderado(centros comerciales,escuelas, teatros,h o s p i t a l e s ,estacionamientos y patios.)

• Areas de almacenamientode servicio ligero amoderado donde el tráficoy el desgaste no requierande un endurecedorsuperficial con agregadometálico.

• Sobre concreto fresco,recién nivelado y flotado

(5 in) para losas a nivel. (Consulte a surepresentante BASF para obtenerinformación sobre aplicación con losassuspendidas). Enseguida que el concretohaya sido colocado, enrase y luego paseaplanadora mecánica, con zapatas demadera. Permita que el sangrado suba ala superficie.

2. La pérdida temprana de humedad yfraguado rápido alrededor del perímetroson normales, controle la losa concuidado para asegurar que el flotado seahecho en el momento adecuado

Aplicación

1. No aplique el endurecedor de superficiesobre la lechada. Si hubiera exudaciónexcesiva, remueva el agua paradausando un jalador u otro procedimientoaprobado

2. Cuando el bril lo del agua hayadesaparecido y justo antes del fraguadoinicial (cuando un aplicador puedacolocar tablas de apoyo dejando no másque 1/8 a 1/4" de depresión), flote lasuperficie para «abrir» la losa conallanadora mecánica utilizando zapatasde madera ajustadas a un nivel plano.

3. BASF recomienda que si se va a aplicarmás de 4.9 kg/m2 (1.0 lb/ft2) deendurecedor de superficie, aplique elmaterial en 2 pasadas. Aplique 1/2 o 2/3de la cantidad total para obtener unadistribución uniforme de endurecedor enla superficie, y aplique el resto enaplicaciones subsecuentes. No aplique

más de 4.9 kg/m2 (1.0 lb/ft2) en unapasada, ya que puede perjudicar elresultado. En la mayoría de loscasos, crea una reacción en la basede la losa demandando más agua dela que está disponible para laabsorción de la incorporación delendurecedor. Las áreas más secastienden a agrietar o deslaminar,dejando menos agua para lassiguientes pasadas del endurecedor.

4. Distribuya la primera aplicación delendurecedor en la superficie deforma uniforme. Se recomiendaespolvorear con una distribuidora deendurecedor en polvo automáticacomo el método más eficiente,económico y preciso para laaplicación. Cuando el espolvoreo delendurecedor sea realizado a mano,o utilizando una pala, aplique cadapasada de forma perpendicular a laanterior para asegurar un cubrimientocompleto.

5. Después que el endurecedor hayaabsorbido suficiente humedad quecausa con que la superficie seoscurezca un poco. Flote lasuperficie con una allanadoramecánica equipada con zapatasregulables de madera. Flote a manocon llana de madera los bordes.

NOTA: No use allanadora mecánicapara incorporar el endurecedor enpolvo a la base de concreto, sinembargo, pueden ser usado para elenrasado final para lograr pisos másplanos. Enrase los bordes a manocon llana de madera, llana dentada.El uso de llanas de aluminio puedecausar decoloración.

6. Mientras que el flotado de la primeraaplicación de endurecedor en polvoavanza, siga de inmediato con lasubsiguiente aplicación deendurecedor.

7. Una vez que la segunda aplicación

de endurecedor haya absorbidosuficiente humedad (la superficie seoscurecerá un tanto), flote lasuperficie con una allanadoramecánica equipada con zapatasregulables de madera. Flote a manocon llana de madera los bordes.

8. Mientras que avanza el flotado de laaplicación de endurecedor, sigainmediatamente con la aplicación deendurecedor, si fuera necesario.

NOTA: Cuando se aplique más de 4.9kg/m2 (1.0 lb/ft2) de endurecedor enpolvo en condiciones calurosas ocon viento, puede ser necesarioaplicar más de 2 pasadas. BAJONINGUNA CIRCUNSTANCIA sedeberá aplicar agua, aditivosretardadores de evaporación, oagentes de acabado, para «ayudar amojar» el endurecedor en polvo. Lapérdida temprana de humedad yfraguado rápido alrededor delperímetro de la losa son normales,y deben ser verificados de cercapara asegurar que la operación deallanado sea realizada dentro deltiempo adecuado.

Allanado

1. Según sea apropiado haga 2 - 3allanados mecánicos. Deje lasuperficie recién preparada sintrabajar hasta que haya perdido subrillo y pueda soportar el peso delaplicador y de una allanadoramecánica. En este momento hagael primer allanado de la superficie.En la primera pasada, mantenga laszapatas lo más planas posibles sinperforar la superficie.

2. En la medida que la superficie vayaendureciendo, alce las zapatas paraobtener el deseado acabado de lasuperficie. Remueva todas lasmarcas y huecos en la últimaoperación de pulido, con las zapataslevemente elevadas. NOTA: No pula

en exceso la superficie de los pisoscoloridos con endurecedor en polvo,o reflectivos de luz.

NOTA: Toda la humedad utilizadapara incorporar el material delendurecedor superficial deberá venirde la losa. BAJO NINGUNACIRCUNSTANCIA DEBERÁAPLICARSE AGUA PARA AYUDAREN LA INCORPORACIÓN DELENDURECEDOR SUPERFICIAL.Bajo condiciones de secado rápidoo severo, se podrá aplicar conaspersor el reductor de evaporaciónCONFILM® de acuerdo con lasinstrucciones de aplicación delendurecedor superficial en polvo. Elmal uso de estos materiales puedeafectar el color y desempeño delendurecedor superficial en polvo.

Curado

1. Cuando se termine el allanado final,y cuando la superficie no estéempañada por tráfico pedestre de losoperarios, aplique una membrana decurado aprobada por BASF siguiendolas instrucciones. Para cumplir conlos requerimientos COV en pisoscoloridos, use MASTERKURE®100W o MASTERKURE® 200W.Cuando el color no sea unapreocupación, consulte a surepresentante local BASF.

2. Después que el compuesto decurado seque, proteja la superficieendurecida cubriéndola con papelresistente de construcción.

3. Mantenga los pisos cubiertos y libresde tráfico y carga por un períodomínimo de 10 días después de laterminación.

4. Durante el proceso de curado,mantenga la temperatura ambientea una temperatura mínima de 10ºC(50ºF) o superior.

Juntas

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - MASTERTOP 100 - Pisos Industriales - pág. 2/4

1. Después de un mínimo de 90 días*,instale un relleno de juntas semirígido epóxico (ejem.:MASTERFILL® 300i), en juntas decontrol sin movimiento y juntas deconstrucción cortadas con sierra.Para obtener información sobre laaplicación de la junta de relleno, veala Hoja Técnica de MASTERFILL300i. Discuta los tiempos deaplicación y métodos para el cortede las juntas en una conferenciaprevia a la aplicación y enconformidad con la norma ACI 302.

2. Permita que la losa cure totalmenteantes de aplicar el relleno de junta.El curado completo reducirá laseparación entre la losa y el rellenode junta. Consulte la norma ACI302R-96, Capítulo 9.10.

3. Los pisos coloridos requieren de uncuidado adicional durante laconstrucción. Deben ser protegidosde posibles daños y manchado hastaque la estructura esté lista paraentrar en servicio. Muchos factorescomo las condiciones de la obra ylos métodos de aplicación, puedenafectar el tono final, el color y laapariencia de un pico de concretocolorido.

RECOMENDACIONES

• Para asegurar la consistencia y elrendimiento apropiado a través detoda la aplicación, coloque los sacosdel material alrededor del perímetrode la losa.

• Consulte las secciones adecuadasdel Informe 302 del Comité del ACI«Guía para la construcción de pisosy pavimentos de concreto» paraacabados uniformes conendurecedores en polvo coloridos.

• Almacene los productos en un lugarseco. No use el mater ial si elembalaje estuviera dañado.

• Antes de comenzar la obra soliciteuna reunión con su representantelocal de BASF para discutir losaspectos específicos de la aplicacióndel endurecedor en polvo, incluyendodiseño de mezcla. Factores como elcemento, tamaño y granulometría delagregado, aditivos y otros, puedenafectar el tiempo de fraguado y laincorporación del endurecedor enpolvo en la losa.

• Antes de iniciar la aplicación, loscontratistas debería hacer unamuestra de campo de 3 x 3 m (10 x10ft), usando los mismos productosy métodos aprobados por el dueño yarquitecto en la obra.

• Los pasos descritos en esta HojaTécnica para la aplicación de delendurecedor en polvo coloridoMASTERTOP® 100, han sidoprobados como siendo efectivos. Sinembargo, los resultados ideales deéste, o cualquier producto deconstrucción, dependen en altogrado de la experiencia delcontratista, las condiciones delambiente, equipo adecuado,procedimientos de trabajo yaplicación, curado adecuado y otrosfactores.

• El control del tiempo es esencial parala aplicación exitosa de esteproducto. Siga los procedimientos enlos tiempo recomendados.

• Siempre que sea posible, vacíe lospisos de concreto bajo un techo. Lascondiciones de la obra que influyensobre el secado de la superficie ytiempo de fraguado del concretotambién afectan los tiempos para laaplicación del endurecedorsuperficial, el procedimiento deacabado, y la reflectividad de unalosa.

• No aplique endurecedor superficialen polvo sobre losas que no estén

cubiertas por techo.

• Se debe proporcionar una ventilaciónadecuada. Un área sin ventilación,expuesta a gases de calefacciones,y fluidos de equipos, pueden causarla carbonatación de la superficie delos pisos. Esto resulta en unasuperficie débil y potencialmentepolvorienta.

• Consulte las secciones relacionadascon acabados para pisos monolíticoscoloridos con endurecedor superficialen polvo del Informe del Comité delACI 302. BASF recomienda siempreque se aplique y flote 1/2 o 2/3 deltotal del endurecedor en la primerapasada. Aplique el resto de lacantidad en las subsiguientespasadas.

• No aplique el endurecedor en polvosobre agua de la lechada o sobre unconcreto que esté exudandoexcesivamente.

• Use llanas manuales de madera ocon composición de fibras para lasaplicaciones del MASTERTOP® encolores claros o reflectantes de luz.

• Si aparecen ampollas durante laoperación de enlucido, aplane laszapatas de flotado inmediatamente.Flote la superficie nuevamente paraabrir la losa y remover las ampollas.Alce las zapatas solamente cuandoya no se formen más ampollas.

• No use MASTERTOP 100 donde lascondiciones de operación y deservicio requieran de un desempeñomás resistente que demande el usode un endurecedor de superficie conagregados metálicos. Vea las HojasTécnicas de los productos paraaplicaciones con endurecedor enpolvo con agregados metálicos.

• No utilice en áreas donde se necesitede una superficie antichispas.Consulte la Hoja Técnica de

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Rep Dominicana

MASTERTOP® DPS .

• No aplique en áreas donde lasuperficie del piso esté expuesta aácidos, sales u otros materiales quepuedan atacar rápida y seriamenteel cemento Pórtland.

• No utilice en áreas sujetas a ciclosde hielo/deshielo.

• No aplique sobre concreto quecontenga adición de cloruro de calcio.

• No instale sobre concreto quecontenga más de 3% de contenidode aire, según medición ASTM C138,ASTM C 173, o ASTM C 231,excepto cuando sea aprobado por elservicio técnico de BASF.

• La aplicación adecuada esresponsabilidad del usuario. Lasvisitas de campo del personal deBASF son para hacerrecomendaciones técnicas y no parasupervisar o proporcionar control decalidad de la obra.

EMPAQUE

MASTERTOP® 100 se suministra ensacos de 25 kg (55lb) resistentes a lahumedad. No es necesario mezclar niagregar otros componentes por lo quesu aplicación es más eficiente.

Color: Consulte por colores disponi-

bles.

ALMACENAMIENTO

En envases originales cerrados yalmacenados en un sitio fresco y seco,MASTERTOP tiene una vida útil de 18meses como mínimo. Mantengaalmacenado a una temperatura de 10a 32°C (50 a 90°F) protegido del sol.

RENDIMIENTO

Cuando la aplicación de MASTERTOPes principalmente para resistencia aldesgaste, la dosificación estándar esde 5 a 10 kg/m2 (1.0 a 2.0 lb/ft2).Cuando la aplicación del endurecedoren polvo es para colorear el piso, ladosificación estándar es de 7.3 a 9.8kg/m2 (1.5 a 2.0 lb/ft2). Pararecomendaciones específicas, consultea su representante local BASF.

SEGURIDAD

Riesgos

Es irritante a los ojos y a la piel. Puedecausar quemaduras e irritación a lospulmones. Con exposición prolongaday constante, puede causarenfermedades pulmonares.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Evite contacto con los ojos. Use lentesprotectores. Evite el contactoprolongado y repetido con la piel. Useguantes de protección y ropa adecuada.No respire el polvo. Si la ventilaciónfuera insuficiente, use una máscararespiratoria adecuada. Lave la ropaantes de usarla nuevamente.

Primeros Auxilios

Lave las áreas expuestas con agua yjabón. Si hubiera contacto con los ojos,enjuague abundantemente con agua. Siel respirar le resultara difícil, retírese alaire libre.

Para mayor información sobreSeguridad consulte la Hoja de Seguridaddel Material (MSDS), o al representantelocal de BASF.

PROCEPOXI PISO Revestimiento epoxi para solados USOS RECOMENDADOS PROCEPOXI PISO MORTERO se utiliza para revestir solados industriales, salas de fabricación, cámaras frigoríficas, talleres de mantenimiento, depósitos, laboratorios, hangares, salas de máquinas y de transformadores en centra-les hidroeléctricas, escaleras, pasillos. PROCEPOXI PISO AUTONIVELANTE se prefiere para pisos de laboratorios químicos, bioquímicos y de materiales radiactivos, áreas estériles, salas de elaboración en la industria alimentaría y farmacéutica, salas de mando y de computación, centrales nucleares, hospitales.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI PISO es la denominación de los revestimientos específicos para pisos, formulados con resinas epoxi, endurecedores, flexibilizantes, pigmentos y refuerzo mineral seleccionado. Se trata de productos que, por su consistencia y por el aspecto de su acabado se clasifican en dos tipos: PROCEPOXI PISO MORTERO: trabajable a cuchara y regla, para obtener una termina-ción pareja con adecuada aspereza antideslizante. PROCEPOXI PISO AUTONIVELANTE: un producto fluído que da un acabado con perfecta lisura, para fácil limpieza, esterilización o descontaminación. VENTAJAS • Alcanzan en pocos días

resistencias mecánicas muy elevadas, mayores que un buen hormigón y que añaden resistencia superior al desgaste por abrasión y al impacto.

• Presentan una total adherencia a la base soporte.

• Son impermeables y de baja absorción.

• Tienen elevada inercia química frente a numerosos agentes tales como las soluciones salinas, los álcalis y ácidos diluidos, detergentes, aceites, grasas, combustibles, líquidos alcohólicos, agua desmineralizada, productos y residuos propios de las

industrias químicas y relacionadas FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Es fundamental una correcta preparación de la base para el logro de un revestimiento duradero y resistente. En general, la superficie a revestir tiene que estar sana, firme, sin grasitud, asfalto, pintura, lechada superficial, libre de polvo y seca. El hormigón o carpeta que actuará como soporte de un revestimiento epoxi ha de ser realizado con calidad. Su terminación superficial tiene que ser rugosa como un esmeril de grano mediano, lo que en obra nueva se consigue al trabajar con fratás de madera en forma circular. Debe ser curado en húmedo o bien con nuestro CURACEM S compuesto líquido para el curado que no afecta la adherencia posterior de pinturas y revestimientos. Debe tener una edad mínima de 3 a 4 semanas, según el clima del lugar. Las superficies viejas, o que hayan sufrido sobre sí las tareas propias de una obra, se deben arenar o cepillar a fondo empleando una máquina con cepillos de acero rotativos. Luego, se deben reparar todas las imperfecciones que desnivelen la superficie, a fin de evitar que se manifiesten como defectos en el aspecto del revestimiento final y además para disminuir el consumo. En el caso del tipo AUTONIVELANTE, las eventuales imperfecciones remanentes no deben ser mayores de 2 mm.

El tratamiento con ácido clorhídrico (1 parte en 9 de agua) es eficaz para quitar lechada superficial. Se debe hacer con cuidado y asegurar un perfecto enjuague mediante hidrolavado. Las manchas grasosas se lavan con detergente y agua caliente, también con soda cáustica o de lo contrario se elimina por picado la zona afectada y se repara. El revestimiento con morteros a base de resinas epoxi no es permeable al vapor de agua, característica que deberá tenerse presente en el caso de losas o contrapisos que puedan tomar humedad del suelo o de ambientes inferiores en donde haya generación de humedad (lavaderos, caldera, baños). En tales casos, debe ejecutarse la aislación mediante una barrera de vapor por debajo del soporte inmediato del revestimiento a fin de que éste nunca llegue a soportar una presión positiva que tienda a despegarlo. El substrato tendrá dadas las pendientes necesarias.El TIPO AUTONIVELANTE no admite pendientes mayores al 1 % Imprimación:

Sobre la superficie de hormigón o mortero preparada como se indicó, se aplica una mano de IMPRIMACIÓN EPOXI N°1, a razón de 8 m2 por cada kg. Para ello, se mezclan los Componentes A y B de la Imprimación en la proporción en que se entregan y se aplican con pincel o rodillo. Luego de una hora y antes de ocho, se comienza la colocación del revestimiento sobre la superficie imprimada

Mezclado En un recipiente adecuado, limpio, mezclar los Componentes A y B, empleando para ello una agujereadora portátil de bajas revoluciones provista de un eje con paletas. Agregar de a poco el componente C mientras se sigue mezclando, hasta completar el total. Mezclar 3 ó 4 minutos más. En ningún caso alterar las proporciones en que se presentan los componentes. Aplicación TIPO MORTERO Se coloca en un espesor de 4 a 6 mm. Se deben anclar varillas del espesor proyectado, debidamente ubicadas como para avanzar por paños de unos 2 metros de ancho. Tales varillas pueden usarse de un modo provisorio, o bien, tratándose de perfiles de bronce o acero inoxidable, pueden quedar fijadas definitivamente a modo de juntas metálicas. Una vez mezclado el producto, colocarlo en el sector a revestir y distribuirlo a lo ancho del paño con cucharas o palas; apretarlo para compactarlo y expulsar el aire atrapado durante el mezclado; luego enrasarlo con la regla y finalmente trabajarlo con llana metálica hasta su total alisado. Esta terminación se facilita si la llana se limpia frecuentemente con querosén.

TIPO AUTONIVELANTE Se coloca en 2,5 a 3 mm de espesor. El producto recién mezclado se vierte sobre el paño en proporciones de 5 kg cada m2 y se distribuye parejamente con la llana dentada especial. Luego de lograr esto, se lo trabaja con el rodillo de púas hasta su perfecta nivelación.

Se deja transcurrir 10 minutos y se vuelve a pasar el rodillo para eliminar las burbujas de aire, operación que se facilita mediante el pulverizado de un líquido rompe burbujas. Limpieza Limpiar las herramientas de inmediato al finalizar cada operación con querosén o con DILUYENTE Nº 2. LIMITACIONES • La velocidad de endurecimiento

depende ampliamente de la temperatura del ambiente y, en especial, de la base de aplicación. A temperaturas bajas, el endurecimiento se demora y la adherencia no es óptima; no debe aplicarse el producto cuando la temperatura de la base sea menor que 10° C. Se deberán colocar, dado el caso, elementos calefactores seguros y eficaces para elevar la temperatura del soporte sobre el valor antedicho.

• A temperaturas mayores de 30° C la reacción se acelera y se acorta el tiempo de trabajabilidad de la mezcla, por lo que se hace necesario no demorar la colocación de las cantidades preparadas.

• En todos los casos, se aconseja almacenar el material en ambientes de temperatura adecuada (alrededor de 20° C) cuando se está próximo a su colocación.

• A temperatura por encima de 20° C, el piso podrá ser transitado por personas a las 24 horas; por debajo, deberá aguardarse 48 horas.

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• La habilitación a cargas mayores deberá ser ensayada en el caso específico.

• La presencia de humedad en el soporte ocasionará un defecto de ampollado, visible en el material en estado aún blando.

• Se aconseja no aplicar sobre soportes conteniendo más de 5 % de humedad, medida con un procedimiento adecuado.


EMPAQUE TIPO MORTERO: En juegos predosificados de 25 kg (tres componentes). TIPO AUTONIVELANTE: En juegos predosificados de 27 kg (tres componentes) Colores: Consultar colores disponibles. ALMACENAMIENTO

Almacenar entre 15 y 25° C, bajo techo, en lugar seco, en recipientes tapados. Vida útil: 1 año en sus envases cerrados en origen. RENDIMIENTO TIPO MORTERO: 10 Kg/m2 en 5 mm de espesor. TIPO AUTONIVELANTE: 5 kg/m2 en 2,5 mm de espesor. IMPRIMACIÓN: 0,125 Kg/m2

SEGURIDAD

Advertencia: Producto no inflamable, aunque arde en presencia de llama. DILUYENTE Nº 2 contiene inflamables. Observar las normas de seguridad e higiene establecidas por la legislación vigente. TODOS LOS COMPONENTES

Riesgos

Puede causar irritación en ojos, piel y vías respiratorias. Puede causar dermatitis y respuestas alérgicas. Sensibilizador potencial de la piel y/o vías respiratorias. Su ingestión puede causar irritación. El mal uso intencional inhalando deliberadamente los contenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Uselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con la piel, ojos y ropa. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Lave perfectamente después de manejar el producto. No lo ingiera. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. Los envases vacíos pueden contener residuos peligrosos. Debe seguir todas las advertencia sindicadas en la etiqueta hasta que el envase esté

comercialmente limpio y reacondicionado.

Primeros Auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. Si la inhalación le causa malestar físico, salga al aire fresco. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica.

Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o al representante local de BASF.


KURE-N-HARDENKURE-N-HARDENKURE-N-HARDENKURE-N-HARDENKURE-N-HARDENTMCompuesto endurecedor, sellador y repelente al polvo

DESCRIPCION

KURE-N-HARDEN es un compuestoinorgánico con base silicato soluble en aguapara endurecer, sellar y repeler el polvo enpisos de concreto y pavimentos. No contieneCOV.

VENTAJAS

• Protege los pisos durante la construcción- reduce costos

• Fácil aplicación y rápido secado - Ahorrosen mano de obra, reduce tiempos deparada..

• Base Agua - No contiene COV, esambientalmente amigable, fácil de limpiar.

• Ayuda en el curado de concreto nuevo -Minimiza el agrietamiento debido acontracción y mejora el desarrollo deresistencia.

• Ayuda a endurecer el concreto - soportatráfico liviano a moderado hasta tráficopesado..

• Mejora la resistencia a la abrasión -Extiende la durabilidad.

FORMA DE APLICACION

Preparación Superficial

Concreto Nuevo

1. Las superficies de concreto nuevo norequieren preparación superficial si seaplica KURE-N-HARDEN inmediatamentedespués de la operación de acabado final,en lugar de una resina o compuesto de

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

• Para pisos y pavimentos deconcreto

• Como curador paraconcreto fresco.

• Renovación de concretoviejo.

• En plantas embotelladorasy de fabricación de bebidas(cerveza)

• Establecimientos deeducación y de salud

• Edificios comerciales,multi residenciales opúblicos.

Emplazamientos

• Interior o exterior

• Sobre y bajo nivel delterreno

curado acrílico.

2. En áreas donde se hayan removido losencofrados recientemente, se deberáremover todo el residuo de aceite deencofrados o agentes desmoldantes.

Superficies de concreto existentes (28días o más)

1. Barra todas las áreas a tratar con unaescoba de cerdas finas o enjuague conagua y deje que seque completamente.

2. La superficie debe estar libre decontaminantes que puedan inhibir lapenetración de KURE-N-HARDEN en losporos del concreto.

3. Cualquier agente de curado, orecubrimiento deberá removerse químicao mecánicamente antes de que seaplique KURE-N-HARDEN. La superficiedeberá enjuagarse y neutralizarsesuficientemente antes de la aplicaciónde KURE-N-HARDEN, si se usa ácidopara remover los recubrimientos. Sepuede utilizar una máquina pulidora condesengrasante para remover compuestosexistentes.

Aplicación

KURE-N-HARDEN no forma película, perodebe saturar completamente el concretopara obtener un efecto máximo. Aplique elproducto cuantas veces sea necesario paraque sature el concreto, pero sin encharcar,siguiendo las instrucciones que siguen.

Concreto Nuevo

1. Aplique KURE-N-HARDENTM sobre lasuperficie del concreto con un rociador

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Pisos Industriales - KURE-N-HARDEN - pág. 2/4

de baja presión después de laoperación de acabado y despuésque todo el agua de la superficie delconcreto haya evaporado y que elconcreto esté endurecido. ApliqueKURE-N-HARDEN a toda el áreaenseguida que la superficie esté aptapara tráfico, lo que asegurará uncurado más eficiente. Mantenga todael área mojada por 30 minutosrociando KURE-N-HARDEN obarriendo el exceso de agua deáreas bajas para saturar los puntosaltos. No permita que KURE-N-HARDEN seque durante 30 minutos,para ello, rocíe la superficie con aguaasí que KURE-N-HARDEN™comience a penetrar en la superficielo cual ayudará el proceso.

2. Cuando KURE-N-HARDENcomience a secar una segunda vez,sature la superficie con agua y paseun escurridor para remover cualquierexceso de material y/o cualquier otraimpureza que haya aparecido en lasuperficie.

3. Para mejorar el brillo, al día siguiente,pase el disco pulidor con paños detextura no agresiva.

Para superficies de concreto conacabado rugoso o en bruto

1. Siga las instrucciones básicas deaplicación descritas anteriormente.

2. Mueva el exceso de material con unaescoba en lugar de un escurridor paraáreas de concreto nuevo. El concretorugoso, absorberá KURE-N-HARDEN rápidamente.

3. Después de 30 minutos puede serque el proceso de saturación ydescarga, ya no sea necesario, almenos que pozas de KURE-N-HARDEN se mantengan en lasuperficie. No permita que materialque no haya sido absorbidodescanse en la superficie.

Precaución: Para asegurar unapenetración completa del producto,todas las superficies tratadas debenpermanecer mojadas durante unmínimo de 30 minutos.

4. Si no se remueve adecuadamenteel exceso del material de lassuperficies del piso, puede provocarmanchas blancas poco atractivas.

5. En aplicaciones exteriores,condiciones ambientales, viento ocalor, pueden reducirconsiderablemente los efectos decurado de KURE-N-HARDEN.

Nota: Es responsabilidad del usuarioel ajustar la dosificación del productopara regular adecuadamente lahidratación del concreto.

Concreto Existente, 28 días o más

1. Sature la superficie con KURE-N-HARDEN sin diluir usando unrociador, un escurr idor o porescobando.

2. Si aparecen áreas secas, trasladematerial para dichas áreas o rocíenuevamente para garantizar que todala superficie esté mojada con elproducto por un mínimo de 30minutos.

3. Complete el trabajo utilizando uno delas siguientes opciones de acabado:

a. Opción 1: Si después de 30 a 40minutos la mayoría del material deKURE-N-HARDEN ha sido absorbidoen la superficie, pase escoba oescurridor en áreas donde hayaexceso para que pueda ser absorbidopor la superficie o sea removido dela misma. Enjuague el piso con agualimpia.

b. Opción 2: Use una máquinapulidora con paños de textura noagresiva para ayudar a que KURE-N-HARDEN trabaje en la curacompleta del concreto durante la

aplicación.

Tiempo de curado

1. KURE-N-HARDEN penetra enaproximadamente 30 a 60 minutos por cadaaplicación. Dependiendo de lascondiciones de temperatura, humedad, ycaracterísticas de la obra. Cada aplicacióndebe penetrar completamente antes depasar a la siguiente.

2. Un piso tratado con KURE-N-HARDEN,debe secar integralmente antes de permitirningún tráfico. Permita 24 horas antes desometer a tráfico pesado.

Limpieza

Limpie todas las brochas, herramientas,equipo y los rociadores con agua limpia,inmediatamente después de su uso.

LIMITACIONES

• No permita que KURE-N-HARDENcongele.

• En caso haya congelado, descongele concalor y revuelva para obtener uniformidad.Si la homogeneidad no se consigue, no loutilice.

• Aplique sellador de juntas antes de aplicarKURE-N-HARDEN, si esto no fuereposible, haga una prueba de adhesión yaplique por rociado que dará mejorresultado.

• Lave la superficie con agua y detergentey permita que seque completamente. Unaaplicación de prueba es necesaria. Paraaplicaciones subsecuentes derecubrimientos, haga una preparaciónadecuada de la superficie y obtengainstrucciones del fabricante derecubrimientos.

• El pasar una pulidora en seco, 24 horasdespués de la aplicación mejorará el brilloy acabado del piso.

• El método de aplicación y la porosidad delconcreto afectarán los resultados del

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Pisos Industriales - KURE-N-HARDEN - pág. 3/4

acabado. Si aparecen residuosblancos, significa que la dosificaciónes demasiado fuerte o que lasuperficie está llegando a su máximadureza. La aplicación debe serparada, y la superficie debe sersaturada con agua limpia caliente,para pasar una escoba o cepillo decerdas duras, luego permita queseque. Si algún residuo de aplicaciónaún permaneciere, puede sernecesario disminuir la dosificaciónpara evitar problemas posteriores.

• La aplicación del producto en unconcreto tratado con aditivospuzzolánicos, hará necesario usarmayor cantidad de KURE-N-HARDEN.

• Proteja a las superficies de madera,vidrio, pintura y ladrillo del contactocon KURE-N-HARDEN, si hubieranaccidentes de derrames, lave conagua en un lapso de 30 minutos.

• Permita que pasen por lo menos 7días antes de aplicar baldosas oadhesivos de revestimiento sobreKURE-N-HARDEN. Lave lasuperficie con agua y detergente ypermita que seque totalmente. Debehacer una prueba de aplicaciónpreviamente. Para revestimientossubsiguientes, siga las instruccionesde preparación superficial y lasinstrucciones del fabricante.

• Una aplicación de KURE-N-HARDENgeneralmente es suficiente.Aplicaciones adicionales aseguraránuna densificación completa de lasuperficie del concreto.

• La aplicación adecuada del productoes responsabilidad del usuario. Elpersonal de BASF realizanrecomendaciones técnicas pero noson responsables por la supervisióno control de calidad en la obra.

DATOS TECNICOS

Aprobaciones

• Aprobado por el USDA (Secretaría de Agricultura de Estados Unidos) parautilización en áreas de preparación de carnes y aves.

Resultados de Ensayos

Resistencia a Compresión ASTM C 109Modificada. 3 días de edad.

No tratado Tratado* con KURE-N-HARDEN

20% de incremento en 3 días sobre muestras sin tratamiento.

MPa 34.5 41.4

psi (promedio) (5,000) (6,000)

Resistencia a la abrasión Taber Abraser CS-17 Wheel, carga de 1000 gr para 1000 rev

No tratado Tratado* con KURE-N-HARDEN

20% de incremento de resistencia a la abrasión sobre muestras no tratadas

Pérdida de 8 g Pérdida de 6 g

(100%) (78%)

Retención de Humedad No Tratado

Tratado* con KURE-N-HARDEN 30% de mejoramiento en retención de humedad

90 g de humedad pérdida 63 g de humedad pérdida

* Aplicaciones hechas sobre mortero fresco. La resistencia a la abrasión fue medidaa 7 días, 23ºC (70 ºF) y 50% de humedad relativa. Los resultados de los ensayosson promedios obtenidos en condiciones de laboratorio. Se pueden esperarvariaciones razonables.

Resistencia química

Para aumentar la resistencia del concreto al ataque de los compuestos químicosindicados a continuación, se pueden utilizar endurecedores de fluorosilicatomagnésico (ACI Estándar 302.1R-89):

Aceite de adormidera Carbonato de potasio Jugos de fruta

Aceite de castor Carbonato de sodio Lejías al sulfito Aceite de coco Ceosota de alquitrán de hulla Líquido de tenería, 10% Aceite de colza Cloruro amónico Melaza Aceite de linaza Cloruro de zinc Miel

Aceite de mostaza Cloruro de cobre Nitrato de zinc Aceite de nueces comunes Cloruro férrico Nitrato de magnesio

Aceite de oliva Cloruro magnésico Nitrato de plomo Aceite de pescado Cloruro mercúrico Nitrato potásico

Aceite de semilla de algodón Cloruro mercurioso Nitrito sódico Aceite de soya Cloruro potásico Parafina Aceite mineral Cloruro sódico Persulfato de potasio

Aceites de alquitrán de hulla Colofonias Potasio dicromático Aceites de lignita Creosota Sidra

Aceites de máquina Cresol Soluciones de refinado de plomo 10 %

Aceites de sebo Dicromato de sodio Sulfato cobáltico Ácido carbónico Dicromato potásico Sulfato de aluminio potásico, 10 % Acido clorhídrico Dióxido de carbono Sulfato de calcio Acido crómico Dióxido sulfúrico Sulfato de zinc

Acido fórmico, 90% Ensilaje Sulfato de cobre Ácido fosfórico, 80 % Estiércol Sulfato de hidrógeno

Acido húmico Etilenglicol Sulfato de manganeso Ácido láctico, 25 % Fenantreno Sulfato de níquel Acido nítrico, 40% Fenol, 25 % Sulfato de potasio aluminoso Ácido oléico, 100% Fermentación Sulfato férrico

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Rep Dominicana

Resistencia química (cont.)

Ácido tánico Glicerina Sulfato magnésico Agua de mar Glucosa Sulfato potásico

Agua de minas, desechos Hidróxido bárico Sulfato de sodio Aguarrás Hidróxido cálcico Sulfito de sodio

Alcohol etílico Hidróxido de potasio, 15% Sulfuro de hidrógeno Alcohol metílico Hilos de destilación Tabaco

Azúcar Hidróxido sódico, 10% Tiosulfato sódico Bicarbonato de sodio Hulla Tolueno

Bromuro de sodio Infusión Yodo

EMPAQUE

KURE-N-HARDEN se encuentradisponible en baldes de 23 kg y en tambores de 235 kg.

Color: transparente.

ALMACENAMIENTO

Kure-N-Harden tiene una vida enalmacén de 1 año como mínimo en suenvase original cerrado y almacenadoen lugar limpio, fresco y seco. Evite queKure-N-Harden se congele. Almacenea una temperatura superior a 2ºC (35ºF).

RENDIMIENTO

El rendimiento es de 3.68 - 4.9 m2/l(150 - 200 ft2/g), pero puede variar deacuerdo al método de aplicación usado,a las condiciones de la superficie y suporosidad.

SEGURIDAD

Advertencia

KURE-N-HARDEN contiene silicato desodio.

Riesgos

El producto puede causar irritacionesgraves en la piel y los ojos. El contactocon la piel o los ojos puedes causarquemaduras. Causa irritaciónrespiratoria. La ingestión del productopuede causar quemaduras u otrosdaños. La inhalación deliberada de loscontenidos puede ser peligrosa o letal.

Precauciones

Mantenga este producto fuera delalcance de los niños. Evite el contactocon la piel, los ojos y la ropa. Lávesemuy bien después de manipularlo. NOinhale los vapores de este producto.Utilícelo únicamente con ventilaciónadecuada. Mantenga el recipientecerrado. NO lo ingiera. Utilice guantesimpermeables y protección ocular. Si elárea de trabajo no cuenta con unaventilación adecuada, utilice un equipode protección respiratoria aprobado por

NIOSH/MSHA en conformidad con losreglamentos federales, estatales ylocales aplicables. Observe todas lasadvertencias imprentas en la etiquetahasta que el recipiente sea lavadocomercialmente o reacondicionado.

Primeros auxilios

En caso de contacto con los ojos, lávese afondo con un chorro continuo de agua duranteun mínimo de 15 minutos. Busque atenciónmédica de inmediato. En caso de contactocon la piel, lávese las áreas afectadas conagua y jabón. Si la irritación persiste, busqueatención médica. Si la inhalación le causamalestar físico, salga al aire libre. Si elmalestar persiste o si se le dificulta larespiración o si ingiere el producto, busqueatención médica inmediata.

Para más información, consulte la Hoja deSeguridad del Material (MSDS), o alrepresentante local de BASF.

LAPIDOLITHTMEndurecedor y protector químico para pisos de concreto

DESCRIPCION

LAPIDOLITH es un endurecedor y repelenteal polvo de concreto de magnesioflurosilicato que se adhiere químicamenteal concreto para fortalecer y endurecer lospisos porosos, fácilmente absorbentes ysolamente moderadamente endurecidos.

VENTAJAS

• Endurecedor de concreto - aumenta laresistencia de pisos que son porosos,fácilmente absorbentes y solamentemoderadamente endurecidos, ideal parasuperficies de concreto envejecidas.

• 100% reactivo con cal libre en el concreto- produce una superficie respirable, densay resistente a la abrasión.

• Liga fuertemente el cemento, la arena ylas partículas de agregado - Mejora laresistencia a la mayoría de los ácidos,álcalis, químicos orgánicos einorgánicos, aceites y grasas.

• No forma película - Reduce los costospor limpieza y manutención de los pisos.

• Compatible con la mayoría de losadhesivos para acabados de pisos -conveniente para substratos que seráncubiertos con alfombra.

FORMA DE APLICACION

Preparación Superficial

1. El concreto nuevo debe estarcompletamente seco y curado por untiempo mínimo de 10 días; se obtendrán

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

• Almacenes

• Hangares de aviones

• Garajes comerciales

• Instalaciones químicas

• Hospitales

• Cervecerías

• Escuelas

• Lecherías

• Panaderías

• Plantas de enlatados

• Tintorerías

• Fábricas textiles

• Plantas industriales

• Cuartos de informática,sobre piso falso

Emplazamiento

• Interior y exterior

Substrato

• Concreto

mejores resultados en concretos de másde 28 días.

2. Las superficies deberán estar limpias,secas y libres de suciedad, aceite,grasa, cera, selladores, compuestos decurado, inhibidores, u otros materiales ycarbonatación.

3. Use el detergente SONOFLOOR™CitrusDegreaser para manchas de aceite ylimpieza general. Enjuague el pisocompletamente y permita que seque.

Aplicación

1. El número de aplicaciones y rangos dedilución dependen de la porosidad ydensidad del concreto. Consulte la tablade rendimiento. Generalmente, senecesitan dos aplicaciones deLAPIDOLITH en pisos de concreto ypisos de terrazo base no resinosa. Losacabados escobillados y pisos porosospueden requerir una tercera aplicación.

2. LAPIDOLITH se aplica mediante rodillo,aspersor o jalador. El aparecimiento deburbujas indica la activación deLAPIDOLITH dentro del concreto.Distribuya uniformemente, retire excesosde la solución o encharcamientos.

Concreto

1. Después de la primera aplicación,permita que el piso seque hasta que nohaya humedad visible.

2. Si se forman cristales durante lasegunda aplicación, el aplicador debechorrear la superficie con agua limpia,de preferencia caliente. Al mismo tiempo

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Pisos Industriales - LAPIDOLITH- pág. 2/4

el piso debe ser rápidamentecepillado con una escoba dura decerda. El exceso de agua posteriorpuede ser trapeado y la superficiedejada a secar.

Concreto pulido brilloso

1. Para conseguir la apariencia puliday bril losa para tráfico, use 3aplicaciones de LAPIDOLITH. Laprimera debe ser diluida 4 a 1 (agua-LAPIDOLITH), la segunda 3 a 1, yla tercera 2 a 1 (vea la sección deRendimiento).

2. Cuando la última aplicación estésecando, espere a que aparezcanuniformemente cristales blancos.Chorree agua en el piso y pula conun pulidor comercial que tengaabrasivos suaves, ·3M o similar.Continúe puliendo hasta que el pisoadquiera un pulido y el color blancodesaparezca.

3. Esta recomendación rige para pisosdensamente allanadosmecánicamente. Concreto más viejoo poroso, puede requerir menosdilución o menor proporción derendimiento, o más de 3aplicaciones.

PRECAUCION: Generalmente pisoscon ambientes mojados u oleososserán más resbalosos con estetratamiento de superficie.

Terrazo (base no resinosa)

1. No debe dejarse que la primeraaplicación seque. Mientras que lasuperficie de la primera aplicaciónesté aún húmeda, debe serchorreada con agua caliente ydespués permitir que seque. Para lasegunda aplicación siga el mismoprocedimiento pero trapee el excesode agua y permita que la superficieseque.

2. Cuando se formen cristales blancosdespués de la primera o segunda

aplicación, significa que se estáusando una mezcla demasiadofuerte o que la superficie estáalcanzando máxima dureza. Si estoocurre, la aplicación debe parar, ydebe chorrearse la superficie conagua caliente, cepillada con escobadura de cerda, y dejada secar. Si aúnqueda alguna aplicación, puedeaumentarse la proporción de lamezcla para evitar mayoresproblemas.

Limpieza

Limpie todas las herramientas yequipos con agua inmediatamentedespués de uso. Deseche todo materialno usado siguiendo las regulacioneslocales.

Mantenimiento

1. La limpieza rutinaria de pisos(barrido, lavado) con limpiadoresconvencionales y detergentes esaltamente recomendada.

2. Remueva cualquier elementoabrasivo y limpie derramescorrosivos lo más rápido posible.

LIMITACIONES

• En case de que el producto congele-descongele, caliente y reacondicionehasta obtener una masa uniforme. Sila separación persiste, deseche elproducto. No aplique dichoLAPIDOLITH™.

• Utilice un recipiente de plásticocuando use LAPIDOLITH fuera desu envase original.

• Una pequeña cantidad de sedimentoo una apariencia nublosa en elrecipiente no afectarán el desempeñodel producto.

• No aplique LAPIDOLITHTM en pisosque hayan sido tratados con selladoro compuestos de curado, al menosque estos productos sean química

o mecánicamente removidos.

• LAPIDOLITH puede ser usado paraexteriores. Si la superficie fue acabada conllana de acero, el tráfico sobre los pisospuede pulir la superficie haciéndola másresbalosa.

• A pesar de que LAPIDOLITH esquímicamente resistente, su aplicación enambientes químicos específicos debe serverificada con un representante de BASF.

• Para aplicaciones en pisos que recibiránalfombras o baldosas, haga una prueba deadhesión.

• Nunca use LAPIDOLITH con concretoplástico o morteros con mezclas de terrazoa base de resinas.

• LAPIDOLITH no restaura las superficiesdañadas ni las poco sólidasestructuralmente.

• No permita que LAPIDOLITH seque enpisos de terrazo (basados en resinas)excepto como se indica en lasinstrucciones de aplicación.

• No permita que LAPIDOLITH entre encontacto con superficies de vidrio, tela,metal, o pintadas. Inmediatamente limpielas superficies contaminadas con un trapolimpio saturado con agua, luego seque conotro trapo seco.

• Para aplicaciones subsecuentes derecubrimientos, prepare la superficieadecuadamente y obtenga informaciónadicional del fabricante de recubrimiento.

• Si necesita aplicar un compuesto decurado en un concreto fresco, aplique uncompuesto de curado que no formepelícula, tipo KURE-N-HARDEN™, oSONOSIL™ para ciertas aplicacionespuede ser usado. Como el KURE-N-HARDEN™ además de curador es unendurecedor superficial, por lo queprobablemente se necesitará menos quelas 2 aplicaciones de LAPIDOLITH paraendurecer el concreto.

• La aplicación adecuada del producto esresponsabilidad del usuario. El personal de

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Pisos Industriales - LAPIDOLITH- pág. 3/4

BASF realizan recomendacionestécnicas pero no son responsables

por la supervisión o control de calidaden la obra.

DATOS TECNICOS

Aprobaciones

• Recomendado para uso en todo tipo de pisos de concreto, según Cuadro 1.1Norma ACI 302.1R-89.

• Aprobado por el USDA (Secretaría de Agricultura de Estados Unidos) parautilización en áreas de preparación de carnes y aves.

Resistencia a Abrasión en Profundidad de Uso

ASTM C -779* 30 min/mm (in) 60 min/mm (in)

Concreto sin trato 0.7 (0.0264) 1.1 (0.0428)

Concreto tratado con LAPIDOLITH 0.06 (0.0025) 0.27 (0.0106)

* El concreto fue curado por 28 días

Los resultados son promedio obtenido bajo condiciones de ensayo de laboratorio. Se puedenesperar variaciones considerables en la práctica.

RESISTENCIA QUÍMICA

Según la norma ACI 302.1R-89, sepueden usar endurecedores a base demagnesio flúor silicato para aumentarla resistencia del concreto al ataquevarios productos químicos:

Abono orgánico

Aceite de castor

Aceite de nuez

Aceite de oliva

Aceite de pescado

Aceite de semillas de algodón

Aceites de alquitrán de carbón

Aceites de lignito

Aceites de máquina

Aceites de mostaza

Aceites minerales

Acido carbónico

Acido fosfórico, 85%

Salmuera, 10%

Aceite de semillas de girasol

Acido láctico, 25%

Acido oleico, 100%

Azúcar

Lejías al sulfito

Azúcares

Bromuro de sodio

Carbonato de sodio

Carbonato potásico

Aluminio potásico

Sulfato Potasio carbónico, 10%

Cloruro potásico

Dicromato potásico

Persulfanato de potasio

Sulfato de potasio

Aceite de semillas de uva

Agua marina

Clorhídrico de amonia

Clorhídrico férrico

Cloruro de magnesio

Cloruro de mercurio

Cloruro de Sodio

Cloruro de zinc

Creosol

Creosote

Desechos de agua de minas

Dicromato de sodio

Dióxido de carbono

Etileno glicólico

Fenol, 25%

Glicerina

Glucosa

Grasa de carne

Hidróxido de bario

Hidróxido de calcio

Hilos de destilación

Jugos de fruta

Líquido de tenería, 10%

Nitrato de calcio

Nitrato de sodio

Nitrato de zinc

Parafina

Sebo fundido, aceite de sebo

Acido tánico

Semillas de soya

Silaje

Soluciones de petróleo refinadas, 10%

Sulfato de sodio 10%

Sulfato de zinc

Sulfato férrico

Sulfito sódico, 10%

Sulfuro hidrogenado

Tabaco

Tiosulfato de sodio

Yodo

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Rep Dominicana

EMPAQUE

LAPIDOLITH™ se encuentra disponible enbaldes de 20 kg y tambores de 225 Kg.gal).

Color: Líquido transparente.

ALMACENAMIENTO

LAPIDOLITH tiene una vida en almacénde 1 año como mínimo siempre que seencuentre en su envase originalcerrado, en un área seca y fresca.Proteja de congelamiento. No almacenea una temperatura inferior a 2ºC (35 ºF).

RENDIMIENTO

Tipo de Superficie m2/l (ft2/gal)

Material mezclado

Aplicaciones Relación de Mezcla

(Vol.) Agua a

LAPIDOLITH

Indice

Tráfico ligero o

moderado

2.5 (100) 2 1 a 1 primera

1 a 2 segunda

1.17

Pisos de tráfico

pesado con

acabados con llana

2.45 - 7.35

(100 - 300)

2 3 a 1 primera

1 a 2 segunda

0.92

Pisos acabados

áspero

2.45 (100) 2 1 a 1 primera

1 a 2 segunda

1.17

Terrazo (base no

resinosa)

7.35 (300) 2 3 a 1 en cada una 0.50

Concreto pulido

brilloso

4.9 a 7.37 3 4 a 1 primera

3 a 1 segunda

2 a 1 tercera

0.78

Para estimar la cantidad de LAPIDOLITH que se necesita para una aplicación, divida el área del piso porel índice de rendimiento (m2/l o ft2/gal) del material mezclado. Multiplique este número por el índice (últimacolumna). Ejemplo: 8000 ft2 de piso, moderadamente allanado: 8000 ÷ 100 = 80 galones material mezcladox 1.17 = 93.6 galones de LAPIDOLITH que se necesitan.

Las recomendaciones para el número de aplicaciones y la relación de dilución están basadas encondiciones promedio. Los rendimientos variarán según el método de aplicación, porosidad y textura delconcreto.

SEGURIDAD

Peligro

Material corrosivo.

LAPIDOLITH™ contiene ácido sulfúrico ymagnesio flúor silicato.

Riesgos

Contacto con los ojos o piel puede causarquemaduras. Es absorbido por la piel. El usoprolongado o frecuente aumenta el

riesgo de absorción. La inhalación de vaporespuede causar irritación. Puede causar

irritación y quemaduras a la boca,garganta y estómago. La inhalacióndeliberada puede causar daños omuerte.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Prevenga el contacto con la piel, ojosy ropa. Lave exhaustivamente luego desu uso. Use solamente con ventilaciónadecuada. Use guantes y lentesprotectores. De preferencia use unamáscara respiratoria NIOSH/MSHA o

similar aprobada por las autoridadeslocales. Los recipientes vacíos puedencontener residuos dañinos. Siga lasregulaciones locales para su deshecho.

Primeros Auxilios

En caso de contacto con los ojos,enjuague con agua por 15 minutos.Busque atención médica. En caso decontacto con la piel lave con agua yjabón. Sáquese la ropa contaminada ylave. Si la irritación persiste busqueatención médica. Si al manipularlo lainhalación le causara incómodo, retíresea un área ventilada. Si el malestar odificultad de respiración continúa,busque inmediata atención médica.

Para mayor información consulte laHoja de Seguridad del Material (MSDS),o al representante local de BASF.

MASTERSEAL® 20 Sellador para superficies de hormigón USOS RECOMENDADOS • Como sellador y protector

económico para el hormigón, piezas prefabricadas, piedras artificiales para pavimentos, agregados expuestos, pavimentos estampados y texturados, pisos tratados con endurecedor mineral y allanadora.

• Pavimentos antiguos con desgaste, pavimentos nuevos con desprendimiento de polvo.

DESCRIPCIÓN MASTERSEAL® 20 es un compuesto incoloro para el sellado de las superficies de hormigones y morteros de cemento Pórtland, formado por un polímero en base acrílica con vehículo de solventes. Forma una película superficial, luego de penetrar en la porosidad de la base, fija el polvo y deja una superficie con un ligero brillo. VENTAJAS • Ideal para pavimentos de

terminación nuevos y viejos. Uso en interior y exterior.

• Uso en hormigón natural, coloreado o blanco.

• Incrementa la durabilidad y resistencia mecánica.

• Mejora la estética. • Facilita y mejora el

mantenimiento de los pisos, porque reduce la absorción, lo que disminuye la adherencia de las suciedades y facilita la limpieza y la desinfección. Permite ser lavado y encerado.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie

En el caso de un pavimento de hormigón recién colado, se deben finalizar todas las operaciones de acabado, y una vez que la superficie no exude agua, se aplicará MASTERSEAL 20. Cuando se trate de superficies de cemento ya existentes, deberán limpiarse y repararse antes de la aplicación. La superficie deberá

estar limpia, seca y libre de materiales sueltos, grasa, aceite, pinturas y cualquier otro contaminante que pueda inhibir la adherencia del material. Aplicación La aplicación se ejecuta con un rociador, rodillo o pinceleta. La cantidad de capas se determina según el aspecto final especificado para el caso. En condiciones normales de temperatura y humedad ambiente, seca muy rápidamente, pudiendo transitarse en dos horas. El tiempo de espera entre manos es de cuatro horas, y la habilitación a todo tráfico se hace al día siguiente de aplicada la última mano. La limpieza de las herramientas se realiza con Diluyente N° 2, inmediatamente luego de su uso. LIMITACIONES • No usar cuando se va a cubrir la

superficie con otros revestimientos.

• El tráfico de vehículos pesados puede dejar marcas de neumáticos.

• No utilizar en áreas que requieran resistencia a nafta, gas oil o solventes.

• Uso profesional exclusivo. • La aplicación adecuada del

producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de


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campo realizada por el personal de BASF tiene como • fin único el hacer

recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

EMPAQUE En baldes de 20 litros.

ALMACENAMIENTO

En lugar ventilado, lejos de fuentes de calor o llama. Vida útil: un año en recipiente original sin abrir. RENDIMIENTO Primera capa

Con un litro de MASTERSEAL 20 se cubren 5 a 10 m2 de superficie, dependiendo de la textura y porosidad de la misma.

Segunda capa

Un litro cubre 10 a 14 m2, dependiendo de la textura de la superficie. SEGURIDAD Riesgos

Es dañino si es ingerido. Puede causar irritación en los ojos, piel. Puede causar efectos retardados a la piel. Puede causar irritación y reacciones alérgicas a las vías respiratorias.

Precauciones

Es inflamable. Mantenga alejado del calor, chispas o fuego. Manténga lejos del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Evite respirar los

vapores. Use solamente con ventilación adecuada. No ingiera. Lávese perfectamente después de su manejo. Use guantes protectores, lentes de seguridad y en caso necesario, utilice una máscara de protección respiratoria de acuerdo con los reglamentos federales, estatales y locales. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se esté utilizando. Los recipientes vacíos pueden contener elementos peligrosos y vapores peligrosos. Siga las normas locales para desecho. Siga todas las precauciones de la etiqueta de empaque.

Primeros Auxilios

En caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con agua por 15 minutos y llame un médico. En caso de contacto con la piel, lave perfectamente con agua y jabón. Si la irritación persiste, contacte un médico. Si la inhalación causa molestias físicas, salga a respirar aire fresco. Si las molestias persisten o si tiene dificultad para respirar, o en caso de ingerir, busque ayuda médica inmediata. Informes indican que el uso repetido y prolongado en ambientes de trabajo de solventes pueden causar daños al sistema nervioso y cerebral. El uso mal intencionado y deliberado de sus contenido inhalándolos puede causar daños fatales. Para mayor información sobre equipo de protección y procedimientos de emergencia refiérase a la hoja de seguridad del material (MSDS), o consulte al representante local de BASF Construction Chemicals

IMPRIMACION EPOXI N°1 Sistema epoxi de baja viscosidad, con solvente. USOS RECOMENDADOS • Se emplea para mejorar la

adherencia de todo tipo de morteros y revestimientos epoxi sobre substratos cementíceos, especialmente en superficies extensas.

• Como barniz de considerable dureza, se utiliza en interiores para preservar la apariencia superficial de metales, como el hierro y el bronce pulidos, y el dorado de galvanoplastía, a los que confiere un brillo duradero sin alterar el color.

DESCRIPCIÓN IMPRIMACION EPOXI N°1 es un sistema epoxi de baja viscosidad, con solventes, que penetra fácilmente en las superficies de hormigón o mortero de cemento, a las cuales fija y sella. VENTAJAS • Cuando el substrato es

absorbente, permite reducir el consumo de los productos de terminación.

• Aplicado sobre solados revestidos con morteros epoxi o de cemento, proporciona una terminación suave e higiénica, manteniendo la condición antideslizante.

• Adhiere también sobre cerámicos, graníticos, madera, hierro y bronce.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie a imprimar tiene que estar seca, firme y limpia, sin grasas, asfaltos o aceites. Los pisos grasosos, sin recubrimientos se deben lavar con una solución jabonosa. El escarificado o granallado son los mejores métodos para quitar el hormigón de baja calidad o las capas de pintura vieja o de agregados que se están desprendiendo. La corrosión por ácidos se utiliza principalmente para áreas pequeñas cuando no se aplican medios mecánicos en la preparación de la superficie. El

tratamiento mediante ácidos, se lleva a cabo con ácido clorhídrico diluído (1 parte de ácido concentrado por 4 partes de agua). Enjuague el piso cuidadosamente con agua y deje secar. Mezclado Mezclar ambos componentes hasta lograr un producto homogéneo, similar a un barniz transparente. Aplicación La colocación se puede realizar con cepillo de cerda o pinceleta recortada. Curado El producto cura dentro de las 24 horas de aplicado, dependiendo de la temperatura. LIMITACIONES • No utilizar en exteriores ni en

lugares sometidos al sol.

• Este producto debe ser utilizado por personal calificado para las aplicaciones que se recomiendan.

• Durante la aplicación asegure una ventilación adecuada.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Las visitas de campo realizadas por personal de BASF, son con el propósito de dar recomendaciones técnicas, y no para supervisar o


® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 110/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. IMPRIMACION EPOXI N°1.pmd

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proporcionar control de calidad en el lugar de trabajo.

EMPAQUE Se presenta en juegos predosificados de 1 y 6 kg. ALMACENAMIENTO Se debe almacenar bajo techo a una temperatura entre 0 a 30° C. Vida útil: 1 año, en envases originales cerrados. Mantener alejado de fuentes de calor. RENDIMIENTO Sobre superficies lisas, se estima un consumo de 0,100 kg/m2 por mano. SEGURIDAD Componentes A y B Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel. En personas predispuestas puede causar reacciones alérgicas.

Precauciones Es inflamable. Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma limpios o desechables de polietileno, botas y delantal. En caso de aplicar el producto en ambientes con poca ventilación deberá usar equipo protector respiratorio adecuado. Se debe realizar la limpieza personal con agua y jabón. No utilizar solventes. Se recomienda usar cremas protectoras.

Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.

IMPRIMACION EPOXI N°2

Sistema epoxi desarrollado para imprimar superficies húmedas. USOS RECOMENDADOS • Como puente de adherencia

para todo tipo de morteros epoxi y revestimientos epoxi para pisos, cuando el sustrato se encuentre húmedo.

• Para impregnar filtros de vidrio (mat), en los laminados simples o múltiples con resina epoxi, en el revestido de piletas y tanques industriales.

DESCRIPCIÓN IMPRIMACION EPOXI N°2 es un sistema epoxi especialmente desarrollado para imprimar superficies saturadas de humedad. Se presenta en dos envases pre-dosificados. Por mezclado de ambos, se logra un líquido algo espeso, de color ámbar transparente. VENTAJAS • Puede aplicarse sobre

superficies húmedas, no encharcadas.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie a imprimar tiene que estar firme y limpia, sin grasas, asfaltos o aceites. No es necesario que la base esté seca, pero sí libre de charcos. Mezclado Mezclar ambos componentes hasta lograr un producto homogéneo, lo que se logra con un mezclado mecánico de aproximadamente 3 a 4 minutos. Aplicación La colocación se hace con espátula flexible, cepillo de cerda o pinceleta recortada. Curado El producto a colocar sobre la superficie así tratada debe ser aplicado luego de 1 hora y antes de 9 de imprimada la superficie.

LIMITACIONES • En superficies muy irregulares,

verificar que no quede demasiado producto acumulado en los huecos.

• Cuando la IMPRIMACION EPOXI N°2 se utiliza sobre superficie húmeda como base para un revestimiento de color oscuro, no impide que la humedad provoque manchas blanquecinas.


EMPAQUE Se presenta en juegos predosificados de 3 kg. ALMACENAMIENTO Se debe almacenar bajo techo a una temperatura entre 10 y 25° C. Vida útil: 1 año, en envases originales cerrados. RENDIMIENTO Sobre superficie lisa, se estima un consumo de 0,150 kg/m2. En impregnación, según espesor del material.


® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 10/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. IMPRIMACION EPOXI N°2.pmd

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SEGURIDAD Componentes A y B Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel. En personas predispuestas puede causar reacciones alérgicas.

Precauciones No inflamable; arde en contacto con llama. Se recomienda usar lentes de seguridad con protectores laterales mientras está aplicando el producto. Use guantes de goma limpios o desechables de polietileno, botas y delantal. Se debe realizar la limpieza personal con agua y jabón. No utilizar solventes. Se recomienda usar cremas protectoras. Como todo producto químico debe mantenerse alejado del alcance de los niños. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.

IMPERMEABILIZANTES

TM

Sistemas para la impermeabilización del concreto

Sistemas Impermeabilizantes - 2BASF Construction Chemicals Latin America

Sistemas BASF para la

impermeabilización del concreto

Un buen concreto es impermeable, sin

embargo, es necesario protegerlo contra

la acción del agua. El agua, por su

pequeño tamaño molecular y capacidad

para disolver y transportar agentes

agresivos, ataca las superficies del

concreto, se filtra a través de juntas y

fisuras y penetra en la estructura.

El resultado es la reducción de la

durabilidad, filtraciones, humedades no

controladas y daños tanto en las

estructuras como en instalaciones y

bienes del edificio. Esto se traduce en

posteriores trabajos de reparación con

su correspondiente costo.

Por lo tanto, las estructuras de concreto

necesitan una adecuada protección

impermeable. BASF Construction

Chemicals ofrece una gama versátil de

productos para mantener todas las

superficies de concreto en estructuras

con mejor apariencia, por más tiempo.

Las familias de recubrimientos

protectores y selladores de BASF

aseguran que las estructuras tengan un

acabado arquitectónico consistente, y

sean impermeables.

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SELLADORES RECUBRIMIENTOS

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Guía de Selección de Productos

ADHESIÓNCONCRETOVIDRIOALUMINIOMADERA

RECUBRIMIENTOS DE SUBSTRATOSCONCRETOPREFABRICADOVACIADO EN SITIOMAMPOSTERÍALADRILLOEIFSESTUCO

BASEAGUACEMENTOPOLIURETANOSOLVENTESTP

USOINTERIOREXTERIORBAJA SUPERFICIE

Sistemas Impermeabilizantes - 3 BASF Construction Chemicals Latin America

Selladores para

todas las

necesidades en la

construcciónSea de uso general para varias

aplicaciones, o especializado para

alguna en particular, BASF Construction

Chemicals puede proveer el sellador

adecuado para usted. Por más de 95

años, arquitectos, ingenieros y

contratistas han contado con los

selladores de alto desempeño de BASF

cuando se requiere juntar dos

superficies de forma duradera y flexible.

Selladores de Poliuretano

SONOLASTIC™ NP1

SONOLASTIC NP1 es un sellador de

poliuretano monocomponente de

excelente flexibilidad, listo para usarse.

Para aplicaciones de sellado y calafateo

vertical de juntas exteriores activas.

SONOLASTIC NP1 produce una junta

flexible de larga vida y gran adherencia,

cohesividad y elasticidad, resistente al

deterioro causado por la intemperie,

esfuerzos, desplazamientos, agua y

substancias químicas.

SONOLASTIC™ NP2

SONOLASTIC NP2 es un sellador

multicomponente elastomérico de

curado rápido y excelente flexibilidad.

En aplicaciones ver ticales, este

sellador ofrece extraordinaria adhesión

y ofrece alta resistencia al clima, a

contaminantes en el aire y químicos.

SONOLASTIC™ SL1

SONOLASTIC SL1 es un sellador de

poliuretano monocomponente

autonivelante para aplicación horizontal

en pisos y losas de concreto. No

requiere mezclarse, se aplica

fácilmente y cura para formar un

sellado elástico y tenaz. SONOLASTIC

SL1 sella de manera flexible, con

adhesión, cohesión, elasticidad y

resistencia a la abrasión

extraordinarias, y es de larga duración.

Resiste el deterioro causado por el

clima, cargas, movimiento, tránsito y

agua. Su resistencia a la abrasión y

rasgaduras lo hace el sellador ideal para

aplicaciones expuestas a tráfico

peatonal y vehicular.

SONOLASTIC™ SL2

SONOLASTIC SL2 es un sellador de

poliuretano auto nivelador para

aplicaciones de sellado y relleno de

juntas horizontales. SONOLASTIC SL2

produce una junta flexible de larga vida

y gran adherencia, cohesividad y

elasticidad, resistente al deterioro

causado por la intemperie, esfuerzos,

desplazamientos, agua y otras

sustancias químicas.

SONOLASTIC™ 150

SONOLASTIC 150 es un sellador de

rápido curado con bajo módulo de

elasticidad y alto movimiento. Es un

sellador monocomponente de alto

desempeño que no escurre, listo para

usarse.

SONOMERIC™ 1

SONOMERIC 1 es un sellador de

poliuretano autonivelante listo para

usarse resistente al intemperismo, a

químicos y ambientes industriales.

SONOLASTIC™ ULTRA

SONOLASTIC ULTRA es un sellador

de poliuretano alifático elastomérico

monocomponente con integridad de

color superior y alta resistencia a rayos

ultravioleta. Este producto tiene una

capacidad superior de aplicación y

trabajabilidad y una capacidad de

movimiento de +/- 25%.

Recubrimientos

impermeabilizantesLos recubrimientos arquitectónicos de

BASF Construction Chemicals, con

excelentes propiedades de

impermeabilización y ventajas

ambientales, lo hacen perfecto para

proyectos nuevos como existentes.

Arquitectónicos

ENVIROSEAL™ 20

ENVIROSEAL 20 es un sellador

transparente con 20% de silano en base

agua que está diseñado para proteger

el concreto y superficies de

mampostería que estén expuestas a la

intemperie y a iones de cloruro. Penetra

de manera profunda en la superficie

haciéndolo un sellador impermeable

previniendo el deterioro del concreto por

la acción del agua, ácidos y por los

ciclos de hielo/deshielo.

ENVIROSEAL™ Double 7 H.D.

ENVIROSEAL Double 7 H.D. es un

sellador transparente, monocompo-

nente, en base agua que penetra de

manera profunda en la superficie y

proporciona protección a largo plazo

para superficies verticales de concreto.

ENVIROSEAL™ 40

ENVIROSEAL 40 es un sellador

transparente con 40% silano en base

agua que penetra el substrato y

reacciona químicamente en los poros

de los substratos cementosos para

formar una superficie impermeable

duradera. Está diseñado para proteger

concreto y superficies de mampostería

que estén expuestos a la intemperie y

a iones de cloruro. Penetra de manera

profunda en la superficie haciéndolo un

sellador impermeable previniendo el

deterioro del concreto por la acción del

agua, ácidos y por los ciclos de hielo/

deshielo.

THOROLASTIC™

THOROLASTIC es un recubrimiento

elastomérico, acrílico en base agua,

disponible en texturas fina, lisa y áspera.

Es un recubrimiento exterior que

impermeabilizará los substratos sujetos

a presencia de agua de lluvia y tiene

excelente adherencia a una variedad de

superficies incluyendo concreto y

estuco. THOROLASTIC tiene mínima

retracción por secado y retiene sus

propiedades elastoméricas por varios

ciclos térmicos. Este producto cerrará

micro grietas y se moverá con la

superficie a través de un amplio rango

de temperaturas.

Sistemas Impermeabilizantes - 4BASF Construction Chemicals Latin America

Sistemas Impermeabilizantes - 5 BASF Construction Chemicals Latin America

Membranas

Sonolastic HLM 5000™

HLM 5000 es un asfalto

monocomponente modificado con

poliuretano que se cura por humedad.

Este producto está diseñado para

proteger de la penetración del agua en

áreas estructuralmente sanas, además

de ofrecer excelente resistencia al

ataque bacterial, y al deterioro

provocado por ácidos, álcalis y sales.

SONOGUARD™

SONOGUARD es un sistema de

recubrimiento impermeabilizante que

protege las superficies de la intrusión

de cloruros y proporciona una superficie

antiderrapante. Su apariencia es de una

membrana sin cortes reparable y

recubrible. Es ideal para tráfico pesado

vehicular o peatonal.

Cementicios

THOROSEAL™

THOROSEAL es un recubrimiento de

cemento Pórtland impermeable para

concreto y superficies de mampostería.

Cuando se utiliza junto con el aditivo

acrílico ACRYL™ 60, se convierte en

parte integral del substrato.

MASTERSEAL® 550i

MASTERSEAL 550 es un

recubrimiento cementicio listo para

usarse, flexible, modificado con

polímeros, diseñado para concreto,

morteros y superficies de mampostería.

MASTERSEAL 550i puede utilizarse en

aplicaciones interiores y exteriores

donde se requiere impermeabilizar el

lado positivo o negativo. MASTERSEAL

550i puede ser aplicado por proyección

a baja presión o con llana.

WATERPLUG™

WATERPLUG es un mor tero de

reparación monocomponente con base

de cemento hidráulico, de rápido

fraguado que detiene la filtración de

agua o humedad activa dentro de

huecos o grietas en concreto o

mampostería. WATERPLUG es fácil de

usar y se aplica sin necesidad de equipo

especial. WATERPLUG se expande a

medida que fragua para sellar los

orificios aún bajo presión de agua

constante. Las reparaciones del

WATERPLUG tienen una resistencia y

durabilidad excepcionales y sellarán del

agua durante toda la vida de servicio

de la estructura.

Contribuciones invisibles, éxito visible

A través de BASF Construction Chemicals Latin

America, usted puede obtener lo más avanzado en

productos de química para la construcción a nivel

mundial.

Cualquiera que sea su proyecto: reparar o proteger el

concreto; extender la vida útil de estructuras; renovar la

apariencia de fachadas; resolver un problema de

penetración de agua; controlar la expansión en puentes,

carreteras, o estructuras abiertas; o dentro del área de

construcción subterránea, BASF tiene la solución.

®™ Marca Registrada BASF Aktiengesellschaf©M2006, BASF Construction Chemicals Latin America

10/06 -V.2.4

BASF Construction ChemicalsLatin America

23700 Chagrin BoulevardCleveland, OH 44122Tel: 216-839-7500Fax: 216-839-8826

ArgentinaTel: 54-34-8843-3000Fax: 54-34-8843-2828

BrasilTel: 55-11-6108–5555Fax: 55-11-6108–5500Caribe – Puerto Rico

Tel: 787-258-2737Fax: 787-258-2727

Caribe - República DominicanaTel: 809-957-9393-04

Fax: 809 957 9202Centroamérica – Costa Rica

Tel: 506-440-9110Fax: 506-440-9111

ChileTel: 56-2-444-9760Fax: 56-2-444-9761

ColombiaTel: 57-1- 321-7210Fax: 57-1-321-7513

EcuadorTel: 593-2-256-6011Fax: 593-2-256-9272

MéxicoTel: 52-55-21-22-22-00Fax: 52-55-21-22-22-01

PerúTel: 511-385-0109Fax: 511-385-2065

VenezuelaTel: 58-212-762-5471Fax: 58-212-761-7001

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IMPERMEABILIZACION CEMENTICIA

THOROSEALTM

Revestimiento impermeabilizante para hormigones y mampostería en base cemento USOS RECOMENDADOS • Superficies de hormigones • Hormigones prefabricado y

vaciado en sitio • Bloques, ladrillo y estuco • Paredes de retención y

basamentos • Puentes y túneles • Cisternas, tanques y torres de

enfriamiento

DESCRIPCIÓN THOROSEAL es un revestimiento impermeabilizante de cemento Pórtland para hormigones y superficies de mampostería. Cuando se utiliza junto con el aditivo acrílico ACRYL 60, se convierte en parte integral del substrato. VENTAJAS • Resiste la presión hidrostática

positiva y negativa • Para uso interior y exterior • Rellena y sella los poros y huecos • Se convierte en parte de la pared

al curar por completo • Repara las irregularidades de la

superficie • Permite el paso de la humedad

interior sin dañar el recubrimiento • Compatible con otros

recubrimientos FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie 1. La superficie deberá estar estructuralmente sana y libre de polvo, tierra, lechada de cemento, pintura, aceites, grasa, materiales de curado, o cualquier otro material contaminante. Verifique que el substrato esté adecuadamente curado. El concreto debe tener un 80% de la resistencia deseada, la cual se alcanza en 3 a 14 días. En caso de eflorescencia, retírela en forma mecánica antes de proceder. En casos extremos, contacte a su representante local de BASF.

2. Todas las grietas y poros deberán repararse antes de aplicar el impermeabilizante. Libere la presión hidrostática en los bloques de concreto con agujeros de alivio. 3. Las superficies extremadamente lisas como en el caso de concreto prefabricado y vaciado en sitio, se requerirá desbastar con cepillo o hacer la superficie rugosa para asegurar una buena adhesión de THOROSEAL. Mezclado THOROSEAL se mezcla con agua o con una solución de ACRYL 60 diluido en agua. La máxima dilución es de 1 parte de ACRYL™ 60 por 3 partes de agua. Se requieren aproximadamente 5.7 l de la solución por cada saco de 22.7 kg. (50 libras) de THOROSEAL en polvo. Pueden adicionarse otros 1.9 l cuando se usa un compuesto para pulir. THOROSEAL se mezcla mejor con un taladro eléctrico con agitador de propelas. Adicione el polvo durante el mezclado. Si THOROSEAL se ha mezclado en forma adecuada, tendrá una consistencia suave, y espesa. Debe dejar reposar la mezcla de THOROSEAL y ACRYL 60 por un mínimo de 10 minutos para que haya un perfecto humedecimiento del polvo. Posteriormente, la mezcla debe

® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 05/08 © 2008, BASF Argentina S.A. Thoroseal.pmd

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remezclarse y aplicarse. Se puede adicionar una pequeña cantidad de la solución de ACRYL 60 a esta última mezcla. El tiempo de aplicación de THOROSEAL™ es de 60 a 90 minutos a 21ºC (70ºF). Este tiempo puede disminuir considerablemente en caso de altas temperaturas y humedad relativa baja. Aplicación THOROSEAL puede aplicarse con un cepillo o escobilla de cerda dura o con un equipo de texturizado por aspersión. Las aplicaciones con pistola requieren del uso de un cepillo o escoba para llenar adecuadamente los huecos y lograr una uniformidad. El substrato debe estar completamente humedecido en agua antes de comenzar la aplicación. No sature el substrato, pero manténgalo frío y húmedo durante toda la aplicación. Es esencial que la primera capa haya penetrado por completo en el substrato llenando y cubriendo todos los huecos, vacíos y grietas fijas. Termine con un trazo horizontal para lograr la uniformidad. Después de 24 horas se hace la segunda aplicación y se termina con un trazo ver tical. Se puede reemplazar la segunda aplicación sobre nivel con un recubrimiento arquitectónico THORO de alto espesor. APLICACIONES ESPECÍFICAS Impermeabilización de tanques o depósitos de agua potable.- limpie por completo el THOROSEAL perfectamente curado con una

solución salina (12.5% de sal en agua). Deje la solución salina en toda la superficie con THOROSEAL por un mínimo de 24 horas. Enjuague por completo la solución salina. En caso necesario reaplique la solución salina hasta que el agua de enjuague salga limpia y clara. Tiempo de curado Es de 24 horas para la primera aplicación y posteriormente se puede hacer la segunda aplicación. En paredes de bloque y mampostería, deje curar de 5 a 7 días antes de aplicar la segunda capa para lograr la uniformidad. Para inmersiones en agua deje curar por 7 a 10 días. Limpieza Inmediatamente lave sus manos y las herramientas con agua caliente cuando el producto esté todavía húmedo. El material curado solo puede retirarse por medios mecánicos. LIMITACIONES • No aplique THOROSEAL en

substratos con fugas de agua o grietas dinámicas. Repare todas las grietas estáticas y hoyos con WATERPLUG™. Repare cualquier grieta o espacio estático o que se mueve con el adecuado producto de reparación THORO™.

• No aplique el producto con lluvia o cuando ésta se pronostique en un lapso de 24 horas. No aplique el producto a temperaturas mayores a

32ºC (90ºF) o menores de 4ºC (40ºF) o cuando se espere que sean menores de 4ºC (40ºF) en

24 horas. Para las aplicaciones a temperaturas altas y bajas, almacene el THOROSEAL™, ACRYL™ 60 y agua entre 10ºC (50ºF) y 21ºC (70ºF) antes de su uso.

• Las variaciones en las temperaturas interiores y exteriores pueden ocasionar condensación en las paredes bajo nivel tratadas con THOROSEAL. Esto puede evitarse con una ventilación adecuada.

• Si el medio ambiente está airoso, seco y caluroso puede ser necesario el rehumedecimiento del THOROSEAL durante el curado y el uso de barreras de polietileno.

• Antes de especificar el THOROSEAL para estructuras de retención de agua, realice pruebas para determinar la calidad del agua. THOROSEAL no está diseñado para un contacto continuo con agua que contenga sulfatos o ácidos. El agua muy blanda afectará el THOROSEAL.

• Temperaturas de servicios: inmersión, hasta 60ºC (140ºF); agua de limpieza, hasta 93ºC (200ºF): aire seco, hasta 104ºC (220ºF).

• Se recomienda preparar una muestra en el lugar del proyecto y que sea probada antes de iniciar la aplicación.

La muestra debe cumplir con el color, textura y mano de obra requerida hasta que el trabajo se termine y acepte. Guarde la muestra hasta la aprobación final.


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• Cuando THOROSEAL vaya a estar en contacto eventual con hidrocarburos, utilice únicamente agua como liquido de mezcla.


DATOS TECNICOS

Resistencia positiva a la presión hidrostática, curado con aire, 21ºC (70ºF), 50% H.R.

CRD C 48 (modificado)

752 horas , 1.4 MPa (200 psi) (461 pies cabeza).

Sin fuga, no ablandamiento Resistencia negativa a la presión hidrostática,

curado con aire, 21ºC (70ºF), 50% H.R. CRD C 48 (modificado)

664 horas , 1.4 MPa (200 psi) (461 pies cabeza). Humedad limitada

Resistencia a la Compresión ASTM C 109

7 días = 29 MPa (4200psi) 28 días = 42 MPa (6030 psi)

Resistencia a la Flexión ASTM C 348-80

7 días = 2.5 MPa (360psi) 28 días = 7 MPa (1027 psi)

Resistencia a Tensión ASTM C 190-77

7 días = 2 MPa (250psi) 28 días = 3 MPa (440 psi)

Módulo de elasticidad ASTM C 469

28 días =1.87 x 104 MPa (2.72 x 106 psi)

Coeficiente de expansión térmica ASTM C 531

5 x 10-7 mm/mm/ °C (6.99 x 10-6 in/in/ºF)

Intemperismo acelerado ASTM G 26 (Arco de Xenón) ASTM G 23 (Arco de Carbón)

5000 horas, sin fallo 500 horas, sin fallo

Sin grietas, pérdida de adhesión Resistencia al impacto

Espec. Fed. TT-P-0035 (párrafo 3.4.8) (Probador de Impacto Gardener)

Sin desportillamiento

Lluvia arrastrada por viento, (párrafo 4.4.7) 8 horas = excelente

Dureza Espec. Fed. TT-P-0035 (párrafo 4.4.9)

(Impresor Barber Colemen)

7 días = 35 14 días =47, 21 días =52

Requerimiento mínimo =30, máximo =60 Resistencia a hongos Espec. Fed. TT-P-29B

21 días= sin crecimiento Cumple todos los requerimientos

Resistencia a la abrasión, Espec. Fed. TT-P-141b 3000 l de arena= pasó Características de combustión en la superficie

ASTM E 84 Dispersión de flama = 0 Formación de humo = 5

Propagación de incendio BS476 Parte 6:1981 (Estándar Británico)

Indice = 1.5

Permeancia, ASTM E 96 (Transmisión de vapor de agua)

Estándar suizo SS-02-15-82

Permios = 12 Permeabilidad métrica =0.10698

Resistencia 18 x 10³ Resistencia a ciclos de hielo y deshielo

ASTM C 666 (Procedimiento B) Sin cambio a 200 ciclos

Absorción de agua ASTM C 67 (Sección 7.3)

Submersión en agua hirviendo= 3.6% a las 24 horas.

Reflectancia, ASTM D 2244 (Medidor Hunterlab D-25)

THOROSEAL gris: 64.2 THOROSEAL blanco: 88.1

Resistencia a la aspersión de sal, ASTM B 117 300 horas = sin defectos Resistencia de la adhesión

Prueba por adhesión a tensión 2.9 MPa (418 psi)

Fraguado inicial, valor laboratorio 10 minutos a 21°C(70ºF), 50% H.R. Fraguado final, valor laboratorio

Agua potable (contacto directo) BS6920 (Estándar Británico)

90 minutos a 21°C(70ºF), 50% H.R. Adecuado Aprobado

Dióxido de carbono Valor laboratorio, difusión

1.6 mm (1/16”) Equivalente a 19 mm (3/4”) en concreto nuevo


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Los resultados de las pruebas son valores promedios que se han obtenido en condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables. EMPAQUE THOROSEAL™ se encuentra disponible en sacos 22.7kg. ALMACENAMIENTO Transporte y almacene THOROSEAL en los recipientes originales y manténgalos en un lugar seco protegido de la lluvia, el rocío y la humedad. No apile los sacos en más de dos tarimas una sobre la otra. Si no se dispone de un almacén seco o si el proyecto está localizado en una zona muy húmeda, especifique un envase de THOROSEAL en pailas metálicas de 27.2 kg (60 lb). ACRYL™ 60 debe almacenarse en condiciones similares, sin dejar que se congele. La vida útil es de 12 meses como mínimo, para los sacos y pailas si se almacenan en condiciones adecuadas. RENDIMIENTO Las aplicaciones en interiores y exteriores sobre nivel en condiciones de presión positiva (contacto directo con lluvia o agua estancada con una baja presión): aproximadamente 1.25 kg. /m2 de producto en polvo por capa. En cualquier caso son necesarios 2 capas. El rendimiento variará dependiendo de la textura y porosidad de la superficie. Para rendimientos en otras aplicaciones, refiérase a aplicaciones específicas.

SEGURIDAD Riesgos El producto es alcalino en contacto con el agua y puede afectar la piel y los ojos. La ingestión o inhalación del polvo puede causar irritación. Contiene pequeñas cantidades de cuarzo libre respirable, el cual se ha catalogado como un carcinógeno sospechoso en humanos por el Programa de Toxicología Nacional (NTP) y por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC). La sobre exposición repetida o prolongada al cuarzo puede causar silicosis u otros daños serios pulmonares.

Precauciones Evite el contacto con los ojos, piel o ropa. Prevenga la inhalación del polvo. Lave perfectamente después de manejar el producto. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. No lo ingiera. Úselo con ventilación adecuada. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua

y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o su representante local de BASF.

DESCRIPCION

MASTERSEAL 512 es unimpermeabilizante que penetra la red decapilares y/o micro fisuras del concreto.Produce una impermeabilización total ypermanente al formar parte integral de laestructura.

VENTAJAS

• Certificado por la NSF (FundaciónNacional de Sanidad) para usarse encontacto con agua potable. (Aprobado porANSI/NSF Estándar 61)

• Penetra en el concreto sellando canalescapilares y microfisuras

• Permanece aún cuando se dañe elconcreto

• Buena relación costo-beneficio

• Efectivo impermeabilizante contra lapresión hidrostática, tanto en las partesexpuestas al agua como en las opuestasal agua.

• No contiene cloruros

• Fácil de aplicar

• Resiste el ataque químico por aguasnegras y desechos industriales.

• Excelente resistencia a las sales paradescongelar nieve



CONCRETO VIEJO

La superficie debe estar limpia y

MASTERSEALMASTERSEALMASTERSEALMASTERSEALMASTERSEAL® 512 512 512 512 512Impermeabilizante cristalino con penetración capilar para concreto

USOS RECOMENDADOS

• Cimentaciones.

• Reparación de microfisuras.

• Sellado de huecos y juntasentre piso y paredes.

• Plantas de tratamiento deagua potable y aguasnegras y tanques

• Bóvedas subterráneas

• Túneles en el metro

• Depósitos de agua.

• Aplicaciones que requieranla aprobación de NSF paraagua potable

• Interiores y exteriores

• Concreto

• Pisos y muros

• Superficies sobre y bajonivel del terreno

estructuralmente sana. Retire todo elaceite, polvo, lechada de cemento y otroscontaminantes con agua a presión ousando una solución de ácido clorhídricoal 15%. Deje que el ácido reaccione porunos 15 minutos, luego neutralice con unasolución de amoniaco, y al final lave lasuperficie con agua limpia. Se recomiendapreparar la superficie con agua a presiónya que permite la limpieza mecánica, dauna textura áspera a la superficie, esambientalmente segura y deja la superficiesaturada con agua. Las superficies dondese aplicará MASTERSEAL 512 deben estarpreviamente humedecidas.

CONCRETO NUEVO

Una vez que se ha preparado la superficiepor cualquiera de los métodos anteriores,ésta debe estar húmeda para poder aplicarMASTERSEAL 512. Las juntas deconstrucción, las juntas frías y sin fuga quetengan un ancho mayor de 0.25 mm (0.01”),deben rebajarse y perfilarse hasta untamaño mínimo de 25 mm (1”) de anchopor 25 mm (1”) de profundidad. Este cortepuede hacerse en forma de “U”. Las grietasque tienen fuga deben rebajarse a un anchode 25 mm (1”) y profundidad de 37 a 51mm (1.5 a 2”). Posteriormente sature lasáreas rebajadas con agua y deje lasuperficie húmeda para poder aplicarMASTERSEAL 512 Mortar.

Mezclado

MASTERSEAL Slurry Coat

Mezcle una parte de agua potable con 3partes del polvo en volumen o bien, 8.9 l(2.25 gal) de agua en una paila de 25 kg

(55 lb). Mezcle perfectamente a bajavelocidad con un taladro eléctricoequipado con un mezclador tipo Jiffy ocon una aspa. Use un mezclador paramortero de tamaño apropiado en elcaso de lotes grandes. No mezcle másmaterial del que vaya a usar en 20minutos a 24ºC (75ºF) y humedadrelativa de 50%. Si la mezcla llega aespesarse, vuelva a mezclar parahacerla más fluida. No adicione agua.

MASTERSEAL Mortar

Adicione suficiente agua potable alproducto en polvo hasta obtener unamezcla de consistencia firme quepueda trabajarse con llana. Mezcleperfectamente a baja velocidad con untaladro eléctrico equipado con unmezclador tipo Jiffy o con una aspa.Use un mezclador para mortero detamaño apropiado en el caso de lotesgrandes. No mezcle más material delque vaya a usar en 20 minutos a 24ºC(75ºF) y humedad relativa de 50%.

APLICACION

MASTERSEAL® Slurry Coat

Aplique con una brocha de cerdasintética, escoba, o aspersor de yesoa un flujo de 0.83 kg/m² (1.5 lb/yd²). Hagaque penetre en las aber turas,rugosidades, juntas y grietas. Apliqueuna segunda capa si se requiere, unavez que la primera capa ha empezadoa secar, lo cual generalmente sucedeen una hora. Si la primera capa ya sesecó, humedezca la superficie antes deaplicar la segunda capa.

MASTERSEAL Mortar

Aplique con llana o espátula a razón de386 g (0.85 lb) por cada 30.5 cm lineales( 1 pie lineal) en una configuración de25 x 38 mm (1” x 1.5”). Aplique elmortero en las grietas, orificios, regletasy áreas cóncavas. Una vez que lassuperficies tienen la capa base deMASTERSEAL 512 Slurry, aplique el

impermeabilizante de mor tero enaquellas áreas que no sean mayoresde 25 mm (1”). Permita que empiece aendurecer antes de aplicar las capassiguientes.

Aplicación del polvo tal cual enconcretos nuevos

Aplique el producto tal como vienedirectamente del envase. Use guantesde hule, distribuya el polvo en formauniforme con la mano en el concretorecién colocado a razón de 1.2 a 1.3kg/m² (2.25 a 2.5 lb/yd²) antes de laoperación final de flotación. Es mejordistribuir el polvo en dos partes, lamitad del flujo recomendado en unadirección, y la otra mitad en direcciónperpendicular. Mantenga la mano lo máscerca posible de la superficie para evitarque el polvo vuele. Para áreas mayores,utilice un aspersor tipo rotativo. Para elacabado final encharque la losa y aplanecon llana. Se recomienda aplicar doscapas para obtener las característicasfísicas deseadas. Se sugiere tambiéndar un acabado estriado en la primeracapa para asegurar una adhesiónadecuada de la segunda capa.

Tiempo de curado

Todas las superficies tratadas conMASTERSEAL 512 deben mantenersehúmedas por un mínimo de 48 horas.Después del secado inicial, cure conhumedad usando un aspersor de agua(niebla de agua). Humecte 3 a 4 vecesal día por 48 horas. Para climascalientes, se requiere humedecer conmás frecuencia. Es muy importantemantener la superficie húmeda parapermitir la formación de cristales. Lasuperficie recién tratada debeprotegerse de condiciones climáticasseveras como lluvia, vientos fuertes,temperaturas muy altas o muy bajaspor un mínimo de 48 horas después dela aplicación.

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Impermeabilización - MASTERSEAL® 512 - pág. 2/3

Limpieza

Limpie todas las herramientas y equipocon agua inmediatamente después deusarlos.

LIMITACIONES

• Adicione al producto agua limpia ypotable.

• No se recomienda aplicar atemperaturas debajo de 4ºC (40ºF).

• La completa activación y efectividaddel recubrimiento se logra despuésde 2 a 3 semanas de la aplicación.

• Proteja las superficies del tráficopeatonal por 48 horas o del tráficovehicular por 7 días.

• Siga todos los procedimientos decurado indicados para obtener elmejor desempeño.

• La aplicación adecuada del productoes responsabilidad del usuario. Todavisita de campo realizada por elpersonal de BASF tiene como finúnico el hacer recomendacionestécnicas y no el supervisar oproporcionar control de calidad en ellugar de la obra.

DATOS TECNICOS

Aprobaciones

ANSI/NSF Estándar 61

(Instituto Americano de EstándaresNacionales / Fundación Nacional deSanidad)

® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 08-06© 2006 BASF Construction Chemicals Latin America Masterseal512.pmd

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Rep Dominicana

Los valores de aplicación y comportamiento son típicos para el material, pero puedendiferir debido a variaciones en el método de prueba, condiciones y configuraciones.

Desempeño 3 días 7 días 28 días 56 días Resistencia química

Cambio de peso, ASTM C 267

Muestras Control Expuestas a ácido

Expuestas a sal

0.0 g +0.1 g +0.3 g

0.0 g -0.2 g +0.8 g

+0.1 g -1.1 g +0.6 g

+0.3 g -4.8 g +0.7 g

Resistencia a compresión, MPa (psi), ASTM C 109

Muestras Control

Expuestas a ácido

Expuestas a sal

14.6 (2,100 )

15.7 (2,280)

13.9 (2,020 )

26.7 (3,870i)

24.4 (3,540 )

24.2 (3,490 )

35.9 (5,200 )

35.6 (5,160 )

38.2 (5,540 )

39.9 (5,780 )

37.9 (5,500 )

39.4 (5,720 i) Permeabilidad, CRD C 48 Cara no expuesta al agua

Cara expuesta al agua

Virtualmente impermeable. No hay degradación visible. No hay flujo de agua. Ligero

humedecimiento después de 420 hrs, a una presión hidrostática de 200 psi.

Virtualmente impermeable bajo una presión hidrostática de 125 psi. Después de 300 horas a 200 psi flujo medido 0.075 cm³/hr en las últimas 120 horas.

DATOS TECNICOS (CONT.)

EMPAQUE

MASTERSEAL® 512 se encuentradisponible en pailas de 25 kg (55 lb).

ALMACENAMIENTO

La vida útil es de 12 meses comomínimo, si se almacena en los envasesoriginales, cerrados y en condicionesnormales de almacenamiento.Almacene el producto en áreastechadas y secas.

RENDIMIENTO

Cuando se aplica el producto tal cual,en polvo, se tiene un rendimiento de 18m² por paila de 25 kg, o de 1.4 kg/m²(198 ft² por paila de 55 lb, o de 2.5 lb/yd²).

MASTERSEAL Slurry Coat, tiene unrendimiento de 30 m² por paila de 25 kgo de 0.83 kg/m² (330 ft² por paila de 55lb, o de 1.5 lb/yd²).

SEGURIDAD

Riesgos

Este producto es alcalino al contactocon el agua y puede dañar la piel y losojos. La ingestión o inhalación del polvopuede causar irritación. Contiene cuarzolibre respirable el cual está indicadocomo posible carcinógeno en humanospor el Programa de Toxicología Nacional(NTP) y la Agencia Internacional parala Investigación de Cáncer ( IARC). Lasobreexposición repetida o prolongadaal cuarzo libre respirable puede causarsilicosis u otro tipo de daño seriopulmonar.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Evite el contacto con los ojos y la piel.Evite la inhalación del polvo. No loingiera. Uselo en áreas con ventilaciónadecuada. Use guantes y lentes deprotección. y en el caso de que seexceda el Valor Umbral Límite (TLV) o

que se utilice en áreas muy pocoventiladas, use equipo protectorrespiratorio aprobado por NIOSH/MSHAde conformidad con los reglamentosfederales, estatales y locales queapliquen.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busqueayuda médica. Si hay contacto con lapiel, lave el área afectada con agua yjabón. Si la irritación persiste, busqueayuda médica. Retire y lave la ropacontaminada. Si la inhalación le causamalestar físico, salga al aire fresco. Siel malestar persiste o hay dificultad alrespirar, o si lo ingiere, busque ayudamédica inmediatamente.

Para mayor información, consulte laHoja de Datos de Seguridad (MSDS)para este producto o al representantelocal de BASF.

MASTERSEAL® 550 Recubrimiento cementicio flexible, impermeable USOS RECOMENDADOS • Impermeabilización del lado

positivo y negativo • Protección de superficies

cementícias. • Concreto nuevo y reparado

para lograr un color y apariencia uniformes.

• Usos típicos: • Recubrimiento arquitectónico

para mejoramiento estético • Reservorios de agua, tanques

y recipientes • Sótanos • Fachadas de edificios • Balcones y elementos

prefabricados • Puentes • Muros de retención • Estructuras de

estacionamiento • Estructuras hidráulicas

DESCRIPCIÓN MASTERSEAL 550 es un recubrimiento cementício listo para usar, flexible, modificado con polímeros, diseñado para concreto, mortero y superficies de mampostería. VENTAJAS • Puede utilizarse en aplicaciones

interiores y exteriores • Flexible - soporta movimientos

térmicos y vibraciones • Alta capacidad impermeabilizante -

para impermeabilizar el lado positivo y negativo

• Excelente resistencia al congelamiento y sales de deshielo

• Protección efectiva contra la carbonatación y contaminantes ambientales.

• Listo para ser usado, fácil de mezclar y manejar.

• Muy baja permeabilidad. • Apariencia atractiva y decorativa. • Proyectado - reduce costos de

colocación FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato deberá estar libre de aceite, suciedad y contaminantes. La superficie deberá de prepararse por métodos mecánicos como chorro de arena, chorro de agua, o cualquier otro método adecuado. Las áreas con más de 3.2 mm. de espesor deberán repararse antes de que se le aplique el MASTERSEAL 550.

Humedezca previamente la superficie con agua limpia hasta lograr una superficie seca (SSD) sin agua libre. Las superficies densas deberán ser pre-humedecidas por varias horas antes de la aplicación. Mantenga humedecida la superficie hasta que el recubrimiento sea aplicado. Mezclado Mezcle mecánicamente con un taladro heavy duty (400-600 rpm) y un eje mezclador tipo Jiffler con pala para pasta o en una mezcladora de mortero de tamaño apropiado. Ponga aproximadamente 80% del Componente A (polímero líquido) en el recipiente de mezclado; entonces agregue lentamente el Componente B (polvo) mientras que continúe removiendo lograr una mezcla homogénea y sin grumos. Mezcle de 3 a 5 minutos. Dependiendo de la aplicación, agregue el componente A restante hasta obtener la consistencia requerida. Aplicación Aplicaciones con Llana y Brocha: El MASTERSEAL 550 puede ser aplicado a mano con llana o con brocha. El espesor recomendado es aproximadamente 0,8 mm. dependiendo de la presión de agua esperada y de la rugosidad del sustrato. Aplique dos capas (en

direcciones perpendiculares - una vertical y otra horizontal). La segunda capa deberá de aplicarse el día siguiente. Dependiendo de las condiciones ambientales, la segunda capa también podría aplicarse dos horas después de la capa precedente, o tan pronto como la primera capa esté seca y no pueda ser marcada con la llana. Aplicaciones con Spray: Para grandes áreas el MASTERSEAL 550 puede aplicarse usando una bomba de baja presión, de carrusel o de tornillo, comúnmente utilizada para mampostería. Curado En aplicaciones donde el recubrimiento estará sujeto a contacto continuo con agua, es necesario efectuar un curado húmedo en la superficie por tres (3) días, seguido por cuatro (4) días de secado al aire, previo a la puesta en servicio. Proteja aplicaciones frescas de la lluvia, vientos fuertes y luz solar por 24 horas. LIMITACIONES • El espesor máximo de

aplicación es 1.6 mm por capa.

• Las temperatura mínima del ambiente y de la superficie deberá de ser 7 �C y subiendo al momento de la aplicación.

• No aplique el recubrimiento cuando la temperatura de la superficie sea mayor de 32 °C.

• El MASTERSEAL 550 deberá mezclarse a una consistencia uniforme, sin grumos No

sobre mezcle. (3´ mínimo optimo, 5 minutos máximo).

• Aplique solo sobre sustrato limpio, sólido, propiamente preparado saturado y con superficie seca.

• No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia.

• No es recomendable para uso en piscinas.

• El MASTERSEAL 550 no deberá estar expuesto a cargas puntuales y concentradas (p.e. muebles) y tráfico pesado.

DATOS TECNICOS La información mostrada está basada en pruebas de laboratorio, sobre muestras curadas al aire. Se pueden presentar variaciones razonables en los resultados obtenidos, dependiendo de las condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero de MASTERSEAL 550 para preparar probetas para ensayos de resistencia. Proporción de mezcla: 25 kg de polvo pre-medido, con aproximadamente 5.8 kg de polímero líquido. Tiempo de colocación: 30 minutos a 21 °C Tiempo para aplicar capas sucesivas: Permita que transcurran por lo menos 2 horas entre capas a 21 °C Adhesión medida con Elcometer: 100% falla cohesiva (ASTM D 4541) (0% perdida de adherencia) Compatibilidad térmica: 5 ciclos, sin delaminación (ASTM C 884) Resistencia UV: No amarillea después de 1000 ciclos Propiedades de la goma en tensión: (ASTM D412) Modificado (Elongación) a 28 días 10% máx Transmisión de vapor de agua: (ASTM E 96A) A 28 días 0.35 gm/hr/m2 máx Prueba de presión hidrostática: (Espec. Federal TT-P-14411A) Cubrimiento: 1.35 m2/litro Fuga de agua: ninguna Ablandamiento: ninguno Delaminación: ninguna

EMPAQUE El MASTERSEAL 550 es empacado en unidades de 30.8 kg; Componente B en sacos resistentes a la humedad de 25 kg; Componente A, en pailas de 5, 8 Kg. ALMACENAMIENTO La vida útil es de 12 meses como mínimo si se almacena en los envases originales, cerrados y en condiciones normales de almacenamiento. RENDIMIENTO Primera capa a 0,8 mm: 1.35 m2/litro o 20.4 m2/unidad Segunda capa a 0,8 mm: 1.35 m2/litro o 20.4 m2/unidad El máximo espesor de aplicación es 1.6 mm. por capa. El espesor total de aplicación no deberá de exceder 3.2 mm.. Aplicaciones con mayor espesor pueden fallar. La cobertura dependerá del color, textura, condición del sustrato y el método de aplicación. Se recomienda instalar un área de prueba para determinar la cantidad total de material necesario. Aplique la segunda capa una vez que la primera haya endurecido. SEGURIDAD Para el Componente A y B Riesgos Puede causar irritación en ojos y piel. Es un sensibilizador de la piel. Causa daño al ingerirse. Precauciones Mantenga fuera del alcance de los niños.

Evite el contacto prolongado o repetido con la piel. Evite el contacto con los ojos, piel o ropa. Use ropa protectora adecuada. Use guantes y lentes de protección. Use equipo protector para la cara y los ojos. Si se siente mal, llame inmediatamente al médico. Lave la ropa sucia antes de volverla a usar. Hay que mezclar los componentes para poder aplicar el producto. Cualquier mezcla de componentes tendrá los riesgos que tiene cada componente individual. Antes de abrir el envase, lea las advertencias indicadas en la etiqueta. Siga todas las precauciones indicadas. Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si se ingiere, no induzca el vómito, haga que la víctima tome agua si está consciente. Busque ayuda médica inmediatamente. No de nada si la persona está inconsciente. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o a su representante local de BASF.



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IMPERMEABILIZACION POLIMERICA

TM

DESCRIPCION

Sonoshield HLM 5000 es una membranaimpermeabilizante monocomponente depoliuretano modificado con asfalto que seaplica en frío, sin formar uniones. El sistemaHLM 5000 está diseñado para proteger eimpermeabilizar superficies de concreto, esmuy versátil, puede funcionar en ampliosrangos de temperatura y es resistente aquímicos.

VENTAJAS

• Versátil en sus especificaciones y conuna larga garantía de uso

• Protege diversas estructuras de lapenetración del agua

• Permite la expansión y contracción delmaterial

• Adecuado para todos los climas

• Resistente al ataque bacteriano y demuchos ácidos, bases y sales

• Elimina el traslape, las uniones y losprecortados

• No se requiere de un equipo para fundidode metales

• Ideal para obras que requieren terminarserápido



Para obtener mejores resultados, todas lassuperficies de concreto deben de prepararsecon una llana de acero hasta obtener unasuperficie lisa y uniforme. También es

SonoshieldSonoshieldSonoshieldSonoshieldSonoshieldTM HLM 5000 HLM 5000 HLM 5000 HLM 5000 HLM 5000TM

Sistema impermeabilizante elastomérico de membrana aplicado en frío

USOS RECOMENDADOS

• Superficies sobre el niveldel terreno, entre dostramos o capas deconcreto y entre paredeshuecas o muros sordos

• Superficies externas demampostería, concreto ymetal que se encuentrendebajo del nivel del terreno.


• Centros comerciales yplazas

• Fuentes y piscinas

• Balcones y jardineras

• Carreteras y puentes

• Losas bajo el nivel delterreno

• Muros y alcantarillas

• Malecones, presas ytanques de concreto

• Madera en exteriores

• Superficies horizontales yverticales

aceptable dar un ligero terminado conescoba. El concreto nuevo debe de curarsecon agua por lo menos durante 14 días.Deberán eliminarse los compuestos decurado de membranas por mediosmecánicos. Para bloques extremadamenteporosos, se puede requerir de una capa deSONOBLOCK™ o imprimar con una capade HLM 5000 diluido al 25% conSONNEBORN ™ Reducer 990. ApliqueSONOBLOCK a razón de 37.2 m² (400 ft²)por saco para la capa de repellado. Dejecurar por lo menos 7 días antes de aplicarHLM 5000.

Retire todo el polvo, tierra y otroscontaminantes justo antes o durante laaplicación. Las superficies deben estarsecas al momento de aplicar elimpermeabilizante.

Todos los huecos con aire o alvéolos debenabrirse para permitir que HLM 5000 llenetodas las cavidades por completo. Si quedaaire atrapado en los huecos, esto puedecausar la formación de ampollas. En casosextremos se puede requerir de una capade repellado.

Pretratamiento: antes de aplicar lamembrana final, deberá sellar o tratar conuna capa base de HLM 5000 todas lasjuntas, grietas y aberturas que rodeen lasprotuberancias. Esto se puede hacer conuna llana o brocha de cerda dura. Debe dejarsecar durante la noche antes de aplicar lamembrana final.

Al aplicar la membrana final, el espesortotal de la película húmeda sobre las juntasy grietas, en las concavidades, y alrededorde las entradas o penetraciones, debe ser

de aproximadamente 2.5 mm (100 mils)en el sistema estándar.

Juntas estáticas y grietas

Deberá rellenar pretratando (capa base)todas aquellas juntas y grietas quetengan un tamaño menor de 1.6 mm(1/16"). Aplique el material de tal formaque rellene y sobrepase la junta o grietaa un ancho de 102 mm (4 in) de cadalado.

Juntas de trabajo o expansión

Deberá aplicar selladorSONOLASTIC™ en todas las juntasque sean mayores de 3 mm (1/8").Cualquier junta de trabajo que seamenor de 3 mm debe ser rebajada a unmínimo de 3 mm y rellenada con elsellador SONOLASTIC. Evite que lamembrana impermeabilizante seadhiera al sellador de la junta, lo quepudiera ocasionar un defecto en el selloo membrana, usando una capa de cerao cinta de teflón sobre el selladorcurado y luego pretratando el área.

Metal

Las superficies de metal deberánprepararse con un cepillo de alambre opor esmerilado con arena hasta obtenerun color brillante. Aplique un imprimanteantioxidante para metales yposteriormente SONNEBORN™ Primer733 o 766 antes de aplicar HLM 5000TM.

Salidas, tubos de drenaje e insercionesde postes

Limpie las superficies de metal hastaobtener un brillo metálico, aplique unimprimante antioxidante para metales,luego aplique SONNEBORN Primer 733o 766. Retire el polvo, tierra y cualquierotro contaminante de los huecos. Sellecon el sellador adecuadoSONOLASTICTM.

Las aberturas que excedan de 3 mm(1/8") deben sellarse primero con elsellador SONOLASTIC. Luego deben

tener su tratamiento preliminar a unespesor mínimo de 102 mm (4") sobrela losa base y continuar hasta lapenetración o inserción a la altura de lasuperficie de la capa superior funcional.

APLICACIÓN

Se recomienda hacer primero unaprueba antes de proceder a laaplicación del sistema en la obra.

Sistema estándar

Seleccione el tipo de HLM 5000 quemejor cumpla con los requerimientosde la obra:

Use HLM 5000 T para las aplicacionescon llana en superficies verticales, HLM5000 R para las aplicaciones con rodillotanto en superficies verticales comohorizontales y HLM 5000 SL(autonivelante) para las aplicacionescon jalador en superficies horizontales.Existe también la versión HLM 5000 Sque es una versión de HLM 5000 Tespecialmente formulada paraaplicaciones en aspersión.

Para las aplicaciones en superficieshorizontales, vacíe el producto de laspailas y distribúyalo inmediatamentepara asegurar que lo puede trabajar.Obtendrá mejores resultadosdelimitando áreas de 11.61 m² (125 ft²)y distribuyendo en forma uniforme loscontenidos de la paila de 18.93 l (5galones) con un jalador de hule dentado.Repita este procedimiento hasta cubrirtoda la superficie.

Para las aplicaciones en superficiesverticales, aplique el producto con unallana, rodillo o pistola a razón de 0.6m²/l (25 ft²/gal). Obtendrá mejoresresultados si delimita áreas de 11.61m² (125 ft²) y distribuye uniformementeel producto.

Verifique el espesor de la aplicaciónconforme avance el trabajo, con un

calibrador o medidor de espesor parapelículas húmedas.

Puede verificar la integridad de lamembrana curada en una superficiehorizontal humedeciendo toda el áreae inundándola con agua a unaprofundidad mínima de 51 mm (2") ypermitiendo que el agua permanezcapor 24 a 48 horas. Después de esteperíodo, inspeccione la superficie delfondo para determinar si hay algunapenetración de agua. En el caso derequerir alguna reparación, el área debedrenarse y dejarse secar antes de volvera aplicar HLM 5000. Después de lasegunda aplicación, el área debeprobarse de nuevo para evaluar laintegridad de la membrana.

Sistema de alto espesor

Concreto: aplique HLM 5000 a unespesor de película húmeda de 1.5 mm(60 mils), posteriormente coloque unatela de refuerzo Sonoshield™Reinforcing Fabric en el materialhúmedo. Traslape las uniones un mínimode 76 mm (3"). Puede ser posible quese requiera material adicional para fijarbien la tela de refuerzo en los traslapes.

Permita que la primera capa curedurante la noche y después haga unasegunda aplicación de HLM 5000 a unespesor de película húmeda de 1.5 mm(60 mils.)

Madera: toda construcción que requierael uso de madera comprimida deberácumplir con los estándares y normasde la Asociación Americana deMaderas (APA). Rellene todas lasjuntas con el sellador SONOLASTICSealant y luego proceda a aplicar elsistema de alto espesor HLM 5000.

Equipo de aspersión: lerecomendamos que consulte alfabricante de los equipos.

Concreto fresco: desmonte losencofrados del concreto y aplique el

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Impermeabilización - Sonoshield HLM 5000 - pág. 2/5

impermeabilizante HYDROCIDE 600 arazón de 1.7 a 2.5 m²/l (100 ft²/gal). Dejecurar el HYDROCIDE 600 por unmínimo de 24 horas. Si la temperaturaes baja y/o la humedad alta, laliberación de humedad del recubrimientoserá más lenta.

Aplique HLM 5000 siguiendo los pasosindicados anteriormente para el sistemaestándar.

Drenaje y protección

Utilice el sistema apropiado deprotección Sonoshield™ DBS DrainBoard para proteger el área durante laaplicación de rellenos posteriores ydonde se anticipe presión hidrostática.

Para proteger la superficie durante laaplicación de rellenos posteriores,instale únicamente las tablasprotectoras tan pronto como seaposible después de que la superficiecon HLM 5000 cure.

Tiempo de curado

El producto llega a curarse y tenerpropiedades apreciables en 24 a 48horas posteriores a la aplicación a unatemperatura de 24ºC (75ºF) y 50% dehumedad relativa. Las superficies quehan sido tratadas con HLM 5000 debenprotegerse del tráfico durante su curado.

Limpieza

Inmediatamente al acabar, limpie todoel equipo y herramientas conSONNEBORN™ Reducer 990.

Nota: todas las capas del acabado finaldeben aplicarse en forma de membranacontinua, sin poros para lograr laintegridad de la impermeabilización.

SONNEBORN™ Protection Course II


Las membranas impermeabilizantesdeben protegerse del desgaste,perforación y otros abusos durante lacolocación de las losas de concreto y


acero de refuerzo. También debenprotegerse del tráfico de la obra y de laaplicación de rellenos posteriores.

Todas las áreas que requierenimpermeabilización con membranas,requieren también de la protección dela membrana misma como par teintegral de todo el sistemaimpermeabilizante.

Aplicación

Instale SONNEBORN™ ProtectionCourse II uniendo cada sección a tope,tan pronto como sea posible despuésde que la membrana líquida cure. Eviteel tráfico en las áreas tratadas con HLM5000TM antes de colocar las tablasprotectoras. La superficie con HLM5000 debe estar perfectamente curadaantes de colocar cualquier materialsobre ésta.

Cuando se tiene que aplicar unrecubrimiento superior bituminosocaliente sobre la tabla protectora de6mm (1/4") de espesor, cubra las juntasde unión con cinta flexible. El mínimoespesor de la capa superior querecomienda el Instituto del Asfalto esde 76 mm (3"), con el fin de minimizarla reflexión de las grietas.

LIMITACIONES

• Aplique HLM 5000 cuando lossubstratos estén secos y latemperatura del medio ambiente estéentre 4ºC (40ºF) y 32ºC (90ºF); sidesea hacer la aplicación atemperaturas menores de 4ºC(40ºF), consulte a su representanteBASF.

• Evite aplicar el producto cuandohaya o se pronostique mal tiempo.

• No aplique en barras de refuerzo nien superficies mojadas ocontaminadas.

• Utilice SONNEBOR™ Flextight

debajo de aplicaciones de películadelgada en cerámica.

• Proteja las superficies que han sidotratadas con HLM 5000 para evitarque se perforen, con tablasprotectoras hasta el momento deaplicar la capa superior o relleno quese requiera.

• Si el programa de la obra no permiteque el concreto cure por un mínimode 14 días, contacte a surepresentante BASF para que lesugiera el uso de algún imprimante.

• Trabaje cuidadosamente el materialen superficies irregulares deconcreto para evitar la formación deporos y espacios sin tratar.

• Este recubrimiento no fue diseñadopara superficies de alto desgaste otrafico.

• No lo aplique en áreas cerca dedonde se preparan o procesan losalimentos, ya que el producto tieneolor.

• Debe especificar el tipo de curaciónque tendrá el concreto al aplicar HLM5000, ya sea con papel o humedad.Evite usar compuestos líquidos parael curado.

• Antes de aplicar HLM 5000,humedezca todas los desagües ysalidas de drenaje.

• Las temperaturas bajas influyen enla viscosidad y características demanejo del producto: el calorincrementa el flujo, y el frío lodisminuye. Mantenga HLM 5000 fríoen climas calientes y templado enclimas fríos.

• No caliente los envasesdirectamente con flama, estufa,parrilla eléctricas u horno.

• Repare todos los vacíos, huecos ydepresiones profundas en lossubstratos con el material adecuado


de reparación SONNEBORN™ antesde aplicar HLM 5000.

• Aplique recubrimientos de asfalto deconformidad con la industria delasfalto y con los estándares delfabricante. La membrana HLM 5000debe protegerse del calor, impacto yde cualquier otro daño que puedaser ocasionado por el recubrimientoasfáltico.

Protection Course II

• No use a la vez las tablasprotectoras de 1.3 o 3.0 mm (50 o120 mil) con recubrimientosbituminosos.

• Si se exponen las tablas protectorasal agua o humedad excesiva éstas

pueden curvarse o encogerse.

• La tabla protectora Protection CourseII que tendrá sobrepuesta una capade concreto para tráfico, debe estarfija a la membrana.

• Guarde Protection Course II en unasuperficie plana y seca; no quite elplástico protector hasta que se vayaa usar.

• La aplicación adecuada del productoes responsabilidad del usuario. Lasvisitas de campo realizadas porpersonal de BASF, son con elpropósito de dar recomendacionestécnicas, y no para supervisar oproporcionar control de calidad en ellugar de trabajo.

DATOS TECNICOS

Aprobaciones

• ASTM C 836

• Estándar Nacional de Canadá 37.58 –M86 desarrollada por CGSB

Sistema alto espesor Sistema Estándar Dureza Shore 00, ASTM C 836 N/A 85

Viscosidad, Brookfield HLM 5000 SL HLM 5000 S HLM 5000 R HLM 5000 T

125 poises 450 poises 800 poises

4,000 poises Resistencia a tensión, ASTM D 412 1.4 MPa (200 psi) MPa (150 psi) Alargamiento promedio, ASTM D 412 **300 % 600 %

Modulo 100%, ASTM D 412 0.6 MPa (80 psi) 0.6 MPa (80 psi) Recuperación mínima 90 % 90 %

Expansión en agua, 3 días, 21ºC Nula Nula Rango de temperatura de servicio -40ºC a 49ºC (-40ºF a

120ºF) -40ºC a 49ºC (-40 a 120ºF)

Permeabilidad al vapor húmedo 0.075 permios 0.1 permios Prueba de puenteo de grietas: 10 ciclos en 24 horas a –9ºC (15ºF)

ASTM C 836

Pasó 0.64 cm (1/4 in). Sin pérdida de adhesión o

agrietamiento

Pasó 0.42 cm ( 1/16 in). Sin pérdida de adhesión o agrietamiento

Extensibilidad después envejecimiento con calor, ASTM C 836

Sin agrietamiento

Adhesión en película, ASTM C 836 5 lb/in Pérdida de peso, % Máximo 20%

ASTM C 836

16 %

* Los resultados que se muestras son típicos pero no deben tomarse como criteriode desempeño para el material que se va a aplicar en la obra.

** Probados en dirección del mayor alargamiento de la tela.

EMPAQUE

• Sonoshield™ HLM 5000™ seencuentra disponible en diferentespresentaciones de acuerdo a laversión.

• HLM 5000 SL, HLM 5000 S y HLM5000 R se encuentran disponibles enpailas de 19 l (5 gal) y en tamboresde 208 l (55 galones) bajo pedido.

• HLM 5000 T se encuentra disponibleúnicamente en pailas de 19 l (5 gal).

• Sonoshield™ Reinforcing Fabrictiene una presentación de 91 m x 0.9m (300 ft x 37.5 in) en rollos de 87m² (937 ft²).

• Protection Course II viene enpaquetes de 500 láminas, cadalámina de 1 m x 1.2 m (40" x 48")con espesor de 1.3 mm (50 mil) portarima de 1.2 m² (13.33 ft²) queequivale a una superficie de 619 m²(6,665 ft²).

• También se encuentra disponible enláminas de mayor espesor, enpaquetes de 500 laminas, cadalámina de 1 m x 1.2 m con espesorde 3 mm (120 mil ) por tarima de 1.2m² (13.33 ft²) que equivale a unasuperficie de 619 m² (6,665 ft²).

• Láminas con un espesor de 6 mm(0.25 in) se pueden obtener solo bajopedido especial.

Versiones

HLM 5000 SL (autonivelante) paraaplicaciones en superficieshorizontales con jalador.

HLM 5000 T para aplicaciones ensuperficies verticales con llana.

HLM 5000 S para aplicaciones conaspersor o pistola.

HLM 5000 R para aplicaciones ensuperficies ver ticales y algunassuperficies horizontales con rodillo.

® ™ Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 08/06© 2006 BASF Construction Chemicals Latin America SonoshieldHLM5000.pmd

www.basf-cc-la.com



Rep Dominicana

Sonoshield Reinforcing Fabric

Ancho, pulgadas Mínimo: 95.25 cm Máximo:97.79 cm

Mínimo:37.5 in Máximo:38.5 in

Longitud Mínimo:91.44 m Máximo:92.66 m

Mínimo:300 ft Máximo:304 ft

Espesor, FTM-5136 0.06 cm 0.024 in Peso nominal 72.2 g/m² 2.13 oz/yd² Construcción 86 cm x 76.2 cm 34” x 30”

Hilo 70 derniers Alargamiento ASTM 5034

En dirección de la máquina: 54 % En dirección transversal: 147 %

Rotura al agarre, ASTM 5034 En la dirección de la máquina: 24.5 kg (54 lb) En dirección transversal: 14.53 kg (32 lb)

Resistencia al estallido 0.46 MPa (70 psi)

Protection Course II

Peso 1.265 mm (50 mil)

3.036 mm (120 mil)

280 g/m² (0.188 lb/ft²) 637 g/m² (0.428 lb/ft²)

Resistencia al estallido, ASTM D 2529 1.16 MPa (175 psi) Resistencia a perforación, ASTM D 781 0.25 cm-g (45 in-lb)

ALMACENAMIENTO

La vida útil de HLM 5000 es de 6meses como mínimo en sus envasesoriginales cerrados y almacenados encondiciones ambientales secas a unatemperatura entre 4ºC y 27ºC (40ºF y80ºF). Durante el almacenamiento sepuede formar una ligera película en lasuperficie del producto que puedefácilmente quitarse y no afecta eldesempeño del producto.

RENDIMIENTO

El rendimiento puede variar con latécnica de aplicación que se utilice. Losvalores reales para el rendimiento yespesor de la película dependerán dela porosidad y acabado del substrato.

SEGURIDAD

Riesgos

Líquido y vapor combustibles. Puedecausar irritación en la piel, ojos y víasrespiratorias. Puede causar dermatitisy respuestas alérgicas. Sensibilizadorpotencial de la piel y/o víasrespiratorias. Su ingestión puedecausar irritación de la boca, garganta yestómago acompañado de náusea ydolor abdominal. Hay reportes queasocian la sobreexposición repetida oprolongada a solventes, con el dañopermanente cerebral, del sistemanervioso, hígado y riñón. El mal usointencional inhalando deliberadamentelos vapores, puede ser dañino o fatal.

Precauciones

Mantenga el producto alejado del calor,flama y fuentes de ignición. Mantengafuera del alcance de los niños.Mantenga el envase cerrado. Useloúnicamente con ventilación adecuada.Evite el contacto con los ojos, piel yropa. Lave perfectamente después demanejar el producto. Evite respirar susvapores. Use guantes protectores,lentes de protección y en el caso deque se exceda el Valor Umbral Límite(TLV) o que se utilice en áreas muypoco ventiladas, use equipo protectorrespiratorio aprobado por NIOSH/MSHAde conformidad con los reglamentosfederales, estatales y locales queapliquen. Los envases vacíos puedencontener vapores explosivos o residuosdañinos. No use cor tadoras osoldadoras en o cerca de los envasesvacíos. Debe seguir todas lasadvertencias indicadas en la etiquetahasta que el envase esté limpio oreacondicionado comercialmente.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busqueatención médica. Si hay contacto conla piel, lave el área afectada con aguay jabón. Si la irritación persiste, busqueatención médica. Retire y lave la ropacontaminada. Si la inhalación de susvapores le causa malestar físico, salgaa tomar aire. Si persiste el malestar otiene alguna dificultad para respirar, osi lo ingiere, busque inmediatamenteatención médica.


SONOGUARD™SONOGUARD™SONOGUARD™SONOGUARD™SONOGUARD™Impermeabilizante de poliuretano para áreas de tráfico vehicular y peatonal

TM

DESCRIPCION

SONOGUARD™es un sistema derecubrimiento impermeabilizantescompuesto por:

SONOGUARD™Base Coat, un poliuretanode curado húmedo monocomponente,

SONOGUARD™Top Coat, un poliuretanoalifático de curado en húmedomonocomponente,

SONOGUARD™Top Coat Tint Base,consistente en 40 colores estándar.

Para los proyectos que requieran del usode imprimante, existen dos opcionesdisponibles:

PRIMER 772 VOC, un imprimante y selladormonocomponente en base solvente,

PRIMER 770, un imprimante y selladorepóxico bicomponente en base agua.

VENTAJAS

• Normalmente no requiere uso deimprimante, reduciendo el costo de manode obra y materiales

• Es ambientalmente responsable, cumplecon las regulaciones de COV

• es impermeable, protege el concreto delos daños causados por ciclos de hielo/deshielo, y las áreas cubiertas con aguadel daño de cloruros

• Resistente a cloruros, extiende la vida delacero reforzado

• Antiderrapante, incrementa la seguridad

• Varios sistemas disponibles, ideal paravarias situaciones de tráfico vehicular o

USOS RECOMENDADOS

Applicaciones


• Estadios

• Balcones

• Cuartos mecánicos

• Plazas

Localización

• Exterior e interior

• Sobre nivel del terreno

• Losas suspendidas

Substrato

• Losas de concretoelevadas

• Plywood exterior

peatonal

• Sin juntas que pudieran causar goteras

• Es reparable y recubrible, extiende lavida útil del sistema



Concreto

1. - La superficie de concreto debe estarperfectamente curada (28 días),estructuralmente sana, limpia y seca(ASTM 4263). Todas las superficies deconcreto (nuevas y viejas) debenlimpiarse y prepararse mecánicamentepara retirar previos recubrimientos,lechadas, y otros contaminantes yproporcionar el perfil para una adhesiónadecuada. La abrasión por granalladodebe hacerse después de lasreparaciones del concreto. Se debeobtener un perfil apropiado de acuerdo aICRI CSP-3 de aproximadamente 80-100de gravilla de esmerilado.

2. -Repare todos los huecos y áreasdañadas con materiales de reparación deBASF como SONOCRETE™ o MBT®.Cuando se requiera acabado rápido delas reparaciones, se puede utilizarCONIPUR™ 265 para reparaciones deparcheo de hasta en una profundidad de25 mm (1 in).

3. -Para juntas y grietas estáticas menoresde 1.6 mm (1/6”) de ancho, aplique elimprimante cuando se requiera, yposteriormente una capa base de 0.6 mm(26 mils) de espesor de película húmeda

BASF Construction Chemicals Latin America - Boletín de Especificación - Impermeabilización - Sonoguard- pág. 2/9

de Base Coat. El Base Coat deberellenar y sobrepasar la junta o lagrieta en 76 mm (3”) de cada lado.Machihembre los cantos.

4.- Las grietas y juntas dinámicas conun ancho mayor de 1.6 mm (1/6”)deben limpiarse y rebajarse hasta unmínimo de 6 mm x 6 mm (1/4” x 1/4”). Instale el separador (listón depolietileno) para evitar la adherenciade selladores en el fondo de la junta.Aplique una cinta antiadhesiva paraprevenir la adhesión de los selladoresal fondo de la junta. Aplique elimprimante en las caras de la juntaúnicamente con SONNEBORN™Primer 733. Llene las juntas a unaprofundidad mayor a 6 mm (1/4”) conun soporte para junta apropiado y elsellador SONOLASTIC™ SL 2 (gradodeclive o autonivelante) oSONOLASTIC™ NP. Para grietas,los selladores deben ser

5. -Juntas selladas de 25 mm (1”) omenos, pueden cubrirse conSONOGUARD™. Las juntas deexpansión que excedan 25 mm (1”)de ancho no deben cubrirse conSONOGUARD, de tal forma quepuedan trabajar en formaindependiente del sistema derecubrimiento de la losa.

6. -Haga un corte en cuña en el concretode 6 mm x 6 mm (1/4” x 1/4”) dondese termine la aplicación delrecubrimiento y no exista pared,junta o cualquier otra interrupción.Llene de conformidad con lasinstrucciones indicadas para grietasy juntas mayores de 1.6 mm ( 1/16”)de ancho.

7. -Forme un canto sellado en laesquina donde se juntan todas lassuperficies verticales y horizontales(secciones de pared, curvas,columnas). Aplique el imprimanteSONOLASTIC Primer 333 y aplique

una gota de 13 x 15 mm (1/2” a 1”)de ancho de SONOLASTIC NP 1,NP 2 o selladores SONOLASTICUltra. Maquine para formar un cantode 45º.

8. -En lugares donde hay muchomovimiento potencial, comointersecciones de pared y losas,aplique SONOGUARD Base Coatde 0.6 mm (26 mils) de espesor depelícula húmeda y empotre la telade refuerzo Sonoshield ReinforcingFabric.

Superficies metálicas

1. Retire el polvo, residuos y otroscontaminantes de salidas,penetraciones de tubos de desagüey postes; regletas; y otras superficiesmetálicas.

2. Limpie abrillantando las superficiesy aplique el imprimanteSONOLASTIC Primer 333.

3. Termine el canto con SONOLASTICNP 1 o NP2 o con el selladorSONOLASTIC Ultra para eliminar losángulos de 90º.

Plywood

1.- Todo el plywood debe ser gradoexterior, con cara lisa y marcada APA(Asociación Americana de Plywood).La construcción debe cumplir con elcódigo pero no debe tener un espesormenor de 12 mm (15/32”). Elespaciamiento del plywood y laconstrucción de la plataforma debenseguir los lineamientos APA.

2.- Las superficies deben estar libresde contaminantes. No es necesarioaplicar un imprimante en plywoodlimpio y seco.

3.- Todas las uniones deben sellarse conSONOLASTIC NP 1, NP 2 oselladores SONOLASTIC Ultra .Aplique la capa base, gradopendiente, en áreas de 102 a 152

mm (4” - 6”) de ancho y con unespesor de película húmeda de 0.6mm (25 mils). Refuerce las unionesde las hojas de plywood y entre loscubrejuntas y la plataforma demadera empotrandoSONOSHIELD™ Reinforcing Fabricen la capa base.

Imprimado

Nota: cuando se requiera aplicar unimprimante en un trabajo, siga los pasosNo. 2 y 3 . Cuando no se requiera elimprimante para aplicar elSONOGUARD, proceda con el paso No.4.

1.- Después de aspirar la superficieperfectamente, aplique el imprimantePrimer 772 VOC o Primer 770 a todaslas superficies de la plataformapreviamente preparadas a unrendimiento de 4.9 a 6.1 m²/l (200 –250 ft²/gal). Use un recipiente pararodillo y cubre rodillo de pelo corto amediano, fuerce a que entre elimprimante en los orificios y vacíospara eliminar poros. No aplique sobrela capa base. Utilice solamenteequipo y herramienta resistente asolventes.

2. -Permita que el imprimante seque sinpegajosidad. SONOGUARD BaseCoat debe aplicarse el mismo día.

Aplicación

1.- Antes de la aplicación debe determinarse todo el trabajo depreparación. Asegúrese que elsubstrato esté limpio, estable yadecuadamente perfilado. Losselladores deben curaradecuadamente. Las capas base,intermedias y finales se aplican conun jalador de tamaño adecuado parallegar al espesor de películarequerido (también se puede usar unequipo aspersor sin aire).

2. El mejor método para asegurar el

BASF Construction Chemicals Latin America - Boletín de Especificación - Impermeabilización - Sonoguard - pág. 3/9

ConcretoCapa BaseSONOGUARD

(25 mils )

SONOGUARD™ (20 mils) con agregado empotrado en la capa superior.

SISTEMA DE TRAFICO LIVIANO A MEDIANOY PEATONAL

Top Coat

espesor adecuado de película es elsistema de cuadrícula. Divida lasuperficie a cubrir en cuadros ycalcule el metraje cuadrado de cadauno. Refiérase al cuadro derendimientos para determinar lacantidad de SONOGUARD™ que senecesita para cada cuadro y obtenerel espesor requerido de película.

Por ejemplo, un balde deSONOGUARD cubreaproximadamente una área de 28 m²( 300 ft²), o un cuadro de 9 x 3 m (30’x 10’) a un espesor de películahúmeda de 0.6 mm (25 mils). Elespesor de película para las capaspuede verificarse también usando unmedidor de película húmeda.

3.- Aplique SONOGUARD Base Coat aun espesor de película húmeda de0.6 mm (25 mils) (usando un jaladordentado) en toda la superficie de laplataforma, recubriendo todas lasjuntas, grietas, y cubrejuntasadecuadamente preparadas. Paraáreas inclinadas, use SONOGUARDSlope-Grade Base Coat. No cubralas juntas de expansión más allá de25 mm (1”) de ancho.

4. Deje curar durante la noche (mínimo16 horas). El tiempo de curado seprolonga en climas fríos o secos. Lasuperficie de la capa base debe estarligeramente pegajosa. Si se haexpuesto el recubrimiento por unperíodo prolongado, consulte alrepresentante local de BASF pararecomendaciones adicionales.

METODOS DE APLICACION

SONOGUARD puede aplicarse usandodiferentes métodos dependiendo delnivel de tráfico al cual el sistema estáexpuesto. A continuación se describebrevemente cada método. Todos losrendimientos son aproximados.

Concreto

SONOGUARD™

(25 mils pel. húmeda)

SONOGUARD Top Coat™

(20 mils pel. húmeda)

SONOGUARD Top Coat™

(20 mils de espesor de película húmeda) con agregado saturado

SISTEMA DE TRAFICO PESADOMétodo de Saturación de Agregado

Base Coat

Sistema de tráfico vehicular leve amediano y peatonal

1.- Aplique el imprimante en el substratode concreto ( si se requiere).

2.- Aplique SONOGUARD™ Base Coata un espesor de película húmeda de0.6 mm (25 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 1.5m²/l (60 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa base y deje curardurante la noche.

3.- Aplique SONOGUARD™ Top Coata un espesor de película húmeda de0.5 mm (20 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 2.0m²/l (80 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa superior. Estandoel recubrimiento aún húmedo,esparza SONOGUARD Aggregate oarena de sílice redonda 16-30 a unrendimiento de 0.5 a 1.25 kg/m² (10-25 lb/100 ft²), luego aplane con rodilloembebiendo el agregado en elrecubrimiento.

Sistema de tráfico pesado

1.- Aplique el imprimante en el substratode concreto (si se requiere).

2.- Aplique SONOGUARD Base Coat aun espesor de película húmeda de0.6 mm (25 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 1.5

m²/l (60 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa base y deje curardurante la noche.

3.- Aplique SONOGUARD Top Coat aun espesor de película húmeda de0.5 mm (20 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 2.0m²/l (80 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa superior. Estandoel recubrimiento aún húmedo,esparza SONOGUARD Aggregate oarena de sílice redonda 16-30 a unrendimiento de 0.5 a 1.25 kg/m² (10-25 lb/100 ft², luego aplane con rodilloembebiendo el agregado en elrecubrimiento.

4.- Aplique SONOGUARD Top Coat aun espesor de película húmeda de0.5 mm (20 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 2.0m²/l (80 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa superior. Estandoel recubrimiento aún húmedo,esparza SONOGUARD Aggregate oarena de sílice redonda 16-30 a unrendimiento de 0.5 a 1.25 kg/m² (10-25 lb/100 ft²), luego aplane con rodilloembebiendo el agregado en elrecubrimiento.

Nota: Todos los rendimientos sonaproximados y pueden variar deacuerdo a las técnicas de aplicación

BASF Construction Chemicals Latin America - Hoja Técnica - Impermeabilización - Sonoguard - pág. 4/9

utilizadas. Los rangos de rendimientovariarán con las condiciones deacabado y porosidad del substrato.

Sistema de tráfico extra pesado

1.- Aplique el imprimante en el substratode concreto (si se requiere).

2.- Aplique SONOGUARD™ Base Coata un espesor de película húmeda de0.6 mm (25 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 1.5m²/l (60 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa base y deje curardurante la noche.

3.- Aplique SONOGUARD Top Coat aun espesor de película húmeda de0.8 mm (32 mils) usando un jaladordentado, y a un rendimiento de 1.2m²/l (50 ft²/gal). Aplaneinmediatamente con rodillo paraemparejar la capa superior. Estandoel recubrimiento aún húmedo,esparza SONOGUARD Aggregate oarena de sílice redonda 16-30 hastasaturación a un rendimiento de 3 a 4kg/m² (60-80 lb/100 ft²). Deje curardurante la noche.

4.- Retire todo el agregado suelto, luegoaplique una capa de SONOGUARDTop Coat a un espesor de películahúmeda de 0.5 mm (20 mils), usandoun jalador plano a un rendimiento de2.0 m²/l (80 ft²/gal). Inmediatamenteaplane con rodillo para emparejar ynivelar la capa superior.

Concreto

SONOGUARD Base Coat(25 mils pel. húmeda)

SONOGUARDTop Coat (32 mils pel. húmeda)con agregado saturado

SISTEMA DE TRAFICO EXTRA PESADO(Método de agregado saturado)

SONOGUARD Top Coat(20 mils pel. húmeda)

Muestras

Prepare una superficie muestra de 9.3m² (100 ft²) que incluya detalles sobreel perfil de la superficie, juntas desellado, grietas, tapajuntas y unionesy hacer la evaluación de laspropiedades antiderrapantes yapariencia del sistema SONOGUARD.

1.- Instale la muestra con los tipos derecubrimientos especificados y conotros componentes indicados.

2.- Ubicarla donde los arquitectosindiquen.

3.- La muestra puede permanecer comoparte del trabajo si lo acepta elarquitecto.

Tiempo de curado

Deje curar por 72 horas antes del traficovehicular y 48 horas antes del traficopeatonal. Prolongue el tiempo de curadoen clima frío. Para reducir el tiempo decurado para proteger el sistema del malclima o para reducir el tiempo deaplicación entre las capas, useSONOGUARD™ Top Coat Accelerator.

Limpieza

Limpie todas las herramientas y equipocon Reducer 990 o xileno.

Mantenimiento

1.Las partes de la membrana quepresenten desgaste sonconsideradas una área demantenimiento y no una área degarantía.

2. Las superficies pueden limpiarse condetergentes comerciales. Serecomienda hacer un contrato demantenimiento entre el propietario yel instalador.

3. La inspección periódica y reparaciónde daños en las superficies alargaráel desempeño y la vida del sistema.

4. Retire todo el escombro filoso como

arena, grava, y metal de maneraregular para evitar dañar elrecubrimiento.

5. Cuando retire la nieve, evite usarequipo con filos metálicos que puedadañar el recubrimiento.

LIMITACIONES

• El concreto debe tener resistencia ala compresión de por lo menos 20.7MPa (3,000 psi), y haberse curadopor un mínimo de 28 días.

• Asegúrese que los sistemasSONOGUARD no estarán sujetos aelevación de aguas freáticas opresión hidrostática en lasplataformas de losa .

• Asegúrese de permitir movimientoen la plataforma al momento dediseñar y usar las juntas deexpansión y control.

• Al aplicar selladores, asegúrese deutilizar materiales de respaldo deacuerdo con los estándares de laindustria.

• Asegúrese de quitar por completotodos los agregados que no seintegraron al recubrimiento.

• Use en interiores solamente cuandose pueda asegurar una ventilaciónadecuada (6 cambios de aire porhora)

• No aplique cuando los substratostengan una temperatura superior alos 32°C (90ºF), o menor de4°C(40ºF).

• En rampas con declive de más de15%, perfile la superficie y apliqueel sellador SONOGUARD™Penetrating Sealer 40 VOC.

• Se recomienda usar el agregado dearena de sílice seleccionado,SONOGUARD™ Aggregate 16/30.

• Cuando se aplique a plataformas


metálicas o que contenganmembranas entre las losas ,contacte a su representante técnicode BASF.

• Seleccione la cantidad adecuada deagregado para tener las mejorespropiedades antiderrapantes

• En áreas de tráfico extremo, apliqueel sistema especificado para tráficoextra pesado. Es posible que seanecesario aplicar múltiples capascon arena hasta la saturación,contacte a su representante local deBASF.

• La aplicación adecuada del productoes responsabilidad del usuario. Todavisita de campo realizada por elpersonal de BASF, tiene como finúnico el hacer recomendacionestécnicas y no el supervisar oproporcionar control de calidad en ellugar de la obra.

• No aplique cuando haya mal clima ose pronostique mal clima.

• No aplique en áreas húmedas,mojadas o contaminadas.

• No aplique en áreas donde hayatráfico de vehículos con llantas concadenas.

SOLUCION DE PROBLEMAS

A continuación se presentan algunosproblemas y como resolverlos.

Apariencia irregular. Posibles causas:substrato demasiado rugoso, aplicacióndispareja del recubrimiento, distribucióndispareja del agregado. SOLUCION: elaplicar otra capa puede mejorar laapariencia. El número adicional decapas depende del grado deirregularidad. Debe hacer una pruebamuestra de la aplicación de la segundacapa.

Desgaste prematuro en puntos altos.Posibles causas: defectos en la

DATOS TÉCNICOSAprobaciones

UL 790 Clase A ,Clasificación de Incendio; ICBO, Class B; ASTM C957;ASTM E 108; ASTM E 84.

MATERIAL SIN CURAR CAPA BASE (Autonivelante) CAPA SUPERIOR(Autonivelante) Peso , ASTM D 1475 4.5 kg/l (9.9 lb/gal) 4.1 kg/l (9.1 lb/gal) Gravedad específica 1.19 1.09 Sólidos ASTM D 1259

84% en peso 81% en volumen

77% en peso 75% en volumen

Viscosidad, ASTM D 2393 4,000 – 9000 cps 2,000 – 4000 cps Punto de inflamación, ASTM D56 40ºC (104ºF) 40.5ºC (105ºF)

MATERIAL CURADO CAPA BASE CAPA SUPERIOR Dureza, ASTM D 2240, Shore A 60 89

Resistencia a tensión, ASTM D 412 5.2 MPa(752 psi) 17.2 MPa(2,500 psi) Alargamiento, ASTM D 412 595 % 502 %

Resistencia a desgaste, ASTM D1004 74 PIT 199 PIT Pérdida de Peso, %, máx:40 16 17 Flexibilidad a baja temperatura y

puenteo de grietas Requerimiento: no agrietamiento

No hay agrietamiento

No hay agrietamiento

Adhesión en la película después de inmersión en agua

Requerimiento: 5 Requerimiento: 5

Mortero con imprimante 43 pli Madera: 34 pli

Mortero con imprimante No disponible Madera: No disponible

Resistencia al intemperismo y recuperación de alargamiento, Método ASTM C957

Recuperación de alargamiento: Requerimiento: Mín. 90 Sistema: 94% Retención de tensión: Requerimiento: Mín. 80 Sistema: 151% Retención de alargamiento: Requerimiento: Mín. 90 Sistema: 94% Resistencia a la abrasión, pérdida de mg, rueda CS-17, carga 1000 g, 1000 ciclos , máx: 50

1 – sistema aprueba

Puenteo de rajaduras, 1000 ciclos sistema pasa

Resistencia química, retención tensora , Método ASTM C 957

Etilenglicol: Requerimiento: Mín. 70 88 92 Alcoholes minerales: Requerimiento: Mín. 45 47 60

Agua, Requerimiento: Mín. 70 96 83

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio.Pueden esperarse variaciones razonables.


molienda de concreto anormalmentedisparejo o juntas en losas que no sealinean uniformemente. SOLUCION:empareje las áreas elevadas. Recubrael área afectada con el sistemacompleto SONOGUARD.

Distribución dispareja del agregado.Posibles causas: vaciado del agregadoen un recubrimiento disparejo, no hayun vaciado del agregado consistente.SOLUCION: el agregado debedistribuirse uniformemente antes de laencapsulación. Si la superficie cura enforma dispareja, el aplicar otra capapuede mejorar la apariencia. Use unaárea de muestra para medir losresultados de la segunda capa.

Inadecuada resistenciaantiderrapante. Posible causa:aplicación inconsistente delrecubrimiento, agregado mal embebido,capa superior muy gruesa. SOLUCIONNo. 1: al aplicar el agregado hastasaturación, incorpore agregadoadicional, (0.5 kg/m² ; 10 lb/100 ft²) enla última capa fijadora. SOLUCION No.2: empiece con una área muestra.Raspe ligeramente la superficie paraexponer el agregado.

Ampollas. Posible causa: aplicacióngruesa de capas o sobre un substratohúmedo. SOLUCION: cor te lasampollas y repare la zona como serequiera.

Adhesión pobre al concreto. Posiblecausa: superficie de concretodemasiado lisa (inadecuamentepreparada) o friable; concretocontaminado con tierra, aceite, ohumedad, etc. SOLUCION: arregle elproblema subyacente, luego vuelva aaplicar el sistema SONOGUARD.

Adhesión pobre entre las capas.Posible causa: capa anter iorcontaminada con tierra o humedad;aplicación de la capa superior despuésdel tiempo crítico de aplicación.

SOLUCION: arregle el problemasubyacente, luego reaplique el sistemaSONOGUARD.

Pandeo en aplicaciones verticales.SOLUCION: aplique múltiples capasdelgadas tanto a la capa base comocapa superior para lograr el espesor depelícula deseado. Si hay materialsedimentado, distribuya con rodillo loantes posible.

EMPAQUE

Los diferentes productosSONOGUARD se encuentran disponibleen las siguientes presentaciones:

• SONOGUARD™ Primer 772 VOC enbaldes de 18.93 l (5 gal) ySONOGUARD Primer 770 enunidades de 15.14 l (4 gal) en baldesde 18.93 l (5 gal).

• SONOGUARD Base Coat(autonivelante y grado pendiente) enbaldes de 18.93 l (5 gal) y tamboresde 208 l (55 gal).

• SONOGUARD Top Coat en baldes de18.93 l (5 gal) y tambores de 208 l(55 gal).

• SONOGUARD Top Coat Accelerator

en latas de 473 ml (1 pt).

• SONOGUARD Adhesion Promoter(para aplicaciones en varias capas)en latas de 236 ml (0.5 pt).

Colores

SONOGUARD está disponible en colorgris, gris carbón y canela claro.

Los colores que aparecen sonaproximados; realice una igualaciónfinal del color con el material de la obra.

En caso de colores especiales,refiérase al producto SONOGUARD TopCoat Tint Base

ALMACENAMIENTO

La vida útil del producto es de 1 añocomo mínimo si se almacena en losrecipientes originales, cerrados y encondiciones normales dealmacenamiento.

RENDIMIENTO

canela claro

gris claro

gris

Tráfico Peatonal (liviano a mediano)

Tráfico Pesado(Mét. Saturación)

Tráfico Extra Pesado

CAPA BASE Pel. Húmeda mm (mils)

Pel. Seca mm (mils) Rendimiento m²/l( ft²/gal)1

0.6 (25) 0.5 (20) 1.5 (60)

0.6 (25) 0.5 (20) 1.5 (60)

0.6 (25) 0.5 (20) 1.5 (60)

CAPA INTERMEDIA Pel. Húmeda mm (mils)

Pel. Seca mm (mils) Rendimiento m²/l ( ft²/gal)

Ninguno Ninguno Ninguno

0.5 (20) 0.4 (15) 2.0 (80)

0.8 (32) 0.6 (25) 1.2 (50)

CAPA FINAL Pel. Húmeda mm (mils)

Pel. Seca mm (mils) Rendimiento m²/l ( ft²/gal)

0.6 (20) 0.4 (15) 2.0 (80)

0.5 (20) 0.4 (15) 2.0 (80)

0.5 (20) 0.4 (15) 2.0 (80)

AGREGADO 2

kg/m² (lb/100ft²)

0.5 – 1.25 (10 - 25)

2.5 – 3.0 (50 - 60)

3.0 – 4.0 (60 – 80)

Los rendimientos son aproximados, y pueden variar dependiendo de la técnica deaplicación aplicada. Los rendimientos reales dependerán también del acabado yporosidad de la superficie.


1Rendimiento es m2/l (ft2/gal)2 arena de sílice de malla 16 a 30 oequivalente

SEGURIDAD

SONOGUARD™ BASE COAT

Riesgos

Líquido y vapor combustibles. Lainhalación de los vapores puede causarirritación e intoxicación con dolores decabeza, mareos y náusea. Puedeocasionar irritación en los ojos y la piel.Sensibilizador potencial de la piel y/ovías respiratorias. Su ingestión puedecausar irritación. Existen reportes queasocian la sobre exposición repetida oprolongada a solventes con un dañopermanente en cerebro, sistemanervioso, hígado y riñón. El mal usointencional inhalando deliberadamentelos contenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones

Mantenga el producto fuera del alcancede los niños y lejos de cualquier fuentede ignición, calor y llamas. Evite elcontacto con los ojos, piel o ropa. Laveperfectamente después de manejar elproducto. No lo ingiera. Uselo conventilación adecuada. Use guantesprotectores, lentes de protección y enel caso de que se exceda el TLV (ValorUmbral Límite) o que se utilice en áreasmuy poco ventiladas, use equipoprotector respiratorio aprobado porNIOSH/MSHA de conformidad con losreglamentos federales, estatales ylocales que apliquen. Mantenga elrecipiente cerrado. Debe seguir todaslas advertencias indicadas en laetiqueta hasta que el recipiente seacomercialmente limpiado oreacondicionado.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busque

inmediatamente ayuda médica. Si haycontacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atenciónmédica. Retire y lave la ropacontaminada. En el caso de que lainhalación ocasione malestar físico,salga a tomar aire. Si persiste elmalestar o tiene alguna dificultad pararespirar, o si lo ingiere, busqueinmediatamente atención médica.


SONOGUARD™ TOP COAT

Riesgos

Líquido y vapor combustibles. Puedecausar irritación en los ojos y la piel.Puede causar dermatitis y respuestasalérgicas. Sensibilizador potencial de lapiel y/o vías respiratorias. La inhalaciónde los vapores puede causar irritacióne intoxicación con dolores de cabeza,mareos y náusea. Su ingestión puedecausar irritación. Existen reportes queasocian la sobre exposición repetida oprolongada a solventes con un dañopermanente en cerebro, sistemanervioso, hígado y riñón. El mal usointencional inhalando deliberadamentelos contenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones

Mantenga el producto fuera del alcancede los niños y lejos de cualquier fuentede ignición, calor y llamas. Mantengael recipiente cerrado mientras no seutilice. Uselo con ventilación adecuada.Evite el contacto con los ojos, piel oropa. Lave perfectamente después demanejar el producto. Evite respirar susvapores. Use guantes protectores,lentes de protección y en el caso deque se exceda el Valor Umbral Límite(TLV) o que se utilice en áreas muypoco ventiladas, use equipo protectorrespiratorio aprobado por NIOSH/MSHA

de conformidad con los reglamentosfederales, estatales y locales queapliquen. El recipiente vacío puedecontener vapores explosivos o residuospeligrosos. No corte o suelde en ocerca de los recipientes vacíos. Debeseguir todas las advertencias indicadasen la etiqueta hasta que el recipientesea comercialmente limpiado oreacondicionado.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busqueinmediatamente ayuda médica. Si haycontacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atenciónmédica. Retire y lave la ropacontaminada. En el caso de que lainhalación ocasione malestar físico,salga a tomar aire. Si persiste elmalestar o tiene alguna dificultad pararespirar, o si lo ingiere, busqueinmediatamente atención médica.


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DETALLES DE CONSTRUCCIÓN

CAPA SUPERIOR DE SONOGUARD™ CON AGREGADO ADECUADOCAPA BASEPRIMER 770/772 P ARA CONCRETO

PRIMER 733PARA SELLADOR

CINTA PARA EVITAR LA ADHERENCIA(SI SE ANTICIP A MOVIMIENTO)

CORTE MêNIMO DE 6 x 6 mm.SELLADOR SL 2ª /ULTRAAREAS SIN RECUBRIR

LOSA DE CONCRETO


Corte de Anclaje o Detalle de Acabado

CAPAS SUPERIORES DE SONOGUARD™ CON AGREGADO ADECUADOªCAPA BASECAPA BASE SONOGUARDª , LECHADA DE .6 mm

PRIMER 770/772 PARA CONCRETO

LOSA DE CONCRETO

GRIETAS

Detalle de Grietas (Estáticas)Opción alterna para agrietamientos

CAPA SUPERIOR DE SONOGUARD™ CON AGREGADO ADECUADOCAPA BASEPRIMER 770/772 PARA CONCRETO

GRIETA

LOSA DE CONCRETOCINTA PARA EVITAR LA ADHERENCIA

PRIMER 733 P ARA SELLADOR PRIMER 733 P ARA SELLADOR

Detalle de Grietas (Dinámica)

Anclaje Minimo de 6 x 6 mm

Sellador SL 2™/Ultra™

CAPA SUPERIOR DE SONOGUARD™ CON Agregados AdecuadosCAPA BASEPRIMER 770/772 P ARA CONCRETO


25mm O MENOSSoporte de Junta

SELLADOR DE JUNTASL™2 /ULTRA PROF. M çX. 13 mm.

LOSA DE CONCRETO

Junta de î

Detalle de las Juntas de Expansión (menores de 2.5 cm)

Expansión

DESAGUE EN TECHO

CAPA SUPERIOR DEL SISTEMA SONOGUARD™ CAPA BASEPRIMER 733PARA SELLADORPLATFORMA DE CONCRETOPRIMER 770/772SELLADO DE FILTRACIONESNP™ 1/NP™ 2/ ULTRA 6 A 13 mm DE PROFUNDIDAD

Desagu e en Techo

SISTEMA SONOGUARD™ CAPA SUPERIORCAPA BASE

CAPA BASE 0.6 mm CON TELA REFUERZO SONOSHIELD EMPOTRADA

PRIMER 770/772 P ARA CONCRETO

PARED DE CONCRETO LOSA DE CONCRETO

SELLADOR NP™1 /NP 2 /ULTRA™

PRIMER 733 P ARA SELLADOR

Junta en Pared/Losa

Soporte de Junta

CAPA SUPERIOR DE SONOGUARD™ CON AGREGADO ADECUADOCAPA BASEPRIMER 770/772 P ARA CONCRETOCAPA BASE SONOGUARD

LECHADA DE 0.6 mm

PRIMER 770/772

LOSA DE CONCRETO

GRIETA

Detalle de Grietas - Agrietamiento Esporádico

Detalle de las Juntas de Expansión (mayores de 25 cm)

CAPA SUPERIOR DE SONOGUARD™ CON AGREGADOS ADECUADOSCAPA BASEPRIMER 770/772 PARA CONCRETO


25 a 51 mm

SELLADOR DE JUNTASL™2 /ULTRA PROF. Max. 13 mm

LOSA DE CONCRETO

îJunta de Expansión Soporte de Junta

SELLADOR

TELA DE REFUERZO SONOSHIELD™

CAPA BASE SONOGUARD™ îAplicación de 11 cm de ancho

Aplicación Sobre Madera(Detalle de las juntas en la madera)


DETALLES DE CONSTRUCCIÓN (CONT.)

CAPA SUPERIOR DESONOGUARD™ CON AGREGADOS ADECUADOS

CAPA BASEPRIMER 770/772PARA CONCRETO

EXTIENDA EL Primer HASTAEL MATERIAL SELLADOR ENLA ESQUINA Y SE APLICARçEL ACABADO DEL CANTOY SELLADOR


LOSA DE CONCRETO

SELLADOR NP™1 / NP 2 /ULTRA™ 1/2 A 2" DE PROFUNDIDAD

Detalle de Penetración

PARED DE CONCRETOSELLADOR EN ESQUINA NP 1 /NP 2 / ULTRA A UNA PROF. (DE 13 - 25 mm) PRIMER 733 P ARA SELLADORPRIMER 770/772 P ARA CONCRETO

CAPA BASE

CAPA SUPERIOR DEL SISTEMA SONOGUARD

LOSA DE CONCRETO

CAPA BASE DE SONOGUARD™ (0.6 mm) CON TELA DE REFUERZOSONOSHIELD™ EMPOTRADA

Losa Junta a Pared

PARED DE CONCRETOLOSA DE CONCRETOSELLADOR EN ESQUINA NP™ 1/NP 2 /ULTRA A UNA PROFUNDIDAD DE 13 - 25 mm

CAPAS SUPERIORES DEL SISTEMA SONOGUARD™ CAPA BASEPRIMER 770/772 P ARA CONCRETO

Pared Sobre Losa

® TM Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 08/06© 2006 BASF Construction Chemicals Latin America Sonoguard.pmd

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Rep Dominicana

PROCEMCRIL® MF Revestimiento impermeabilizante para medianeras y frentes USOS RECOMENDADOS PROCEMCRIL® MF se utiliza en: • paredes medianeras, • muros exteriores, donde se

requiera un acabado muy impermeable, de fina terminación, resistente y duradero.

• frentes, • superficies de ladrillos, • revoque, • hormigón, • fibrocemento, • tejas.

DESCRIPCIÓN Revestimiento líquido formulado a base de resinas acrílicas y pigmentos seleccionados para lograr un resultado superior en la impermeabilización decorativa y una excelente terminación. VENTAJAS • Alta resistencia a:

⇒ la intemperie. ⇒ la humedad. ⇒ los álcalis del cemento. ⇒ los hongos.

• Sella las fisuras capilares • Excelente terminación. FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie PROCEMCRIL MF se aplica como una pintura sobre superficie limpia, seca sin polvo, libre de grasitud, hongos y musgo. Las rajaduras y las juntas deben estar selladas adecuadamente con MASTERFLEX® 202 o SONOLASTIC® NP1. Aplicación Sobre fondos nuevos o con absorción despareja, aconsejamos aplicar una primera mano del producto diluido con 20 % de agua. Las posteriores manos se dan con la mínima cantidad de agua necesaria para la fácil aplicación con el rodillo. Tiempo de Curado PROCEMCRIL MF tiene un tiempo de curado al tacto de 1 a 2 horas en condiciones normales.

Para una segunda aplicación, deje curar de 3 a 4 horas y para un curado completo se requieren 5 días. Bajas temperaturas de la superficie y medio ambiente y alta humedad relativa prolongaran el tiempo de curado. Las herramientas se limpian con agua y jabón antes de que la pintura haya secado. LIMITACIONES • No aplique cuando la

temperatura del sustrato o del medio ambiente sea inferior a 5° C.

• No aplique cuando se espere lluvia en un lapso de 24 hs después de la aplicación.

• No aplique en instalaciones que estén sumergidas en agua.

• No aplique en recubrimientos existente que no sean compatibles.

• Aplique en un área de prueba para verificar el color y adhesión que se requiere antes de su aplicación en obra.

• No use solventes o diluyentes para bajar la viscosidad del producto.



® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 09/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. PROCEMCRIL MF.pmd

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EMPAQUE PROCEMCRIL MF se encuentra disponible en baldes plásticos de 20 litros. Colores: Consultar colores disponibles. ALMACENAMIENTO

Proteger de las temperaturas bajo cero. La vida útil es de 12 meses en sus envases originales, sellados, cerrados, sin daño y que han sido transportados y almacenados adecuadamente. RENDIMIENTO Se recomienda aplicar siempre el recubrimiento en un área de prueba para determinar el rendimiento real. Para una superficie terminada al revoque fino se considera un rendimiento de 8 m2 por litro por capa aplicada. El rendimiento real dependerá de la textura y porosidad del sustrato. Las superficies rugosas pueden requerir de capas adicionales para lograr un espesor mínimo de película. El objetivo es obtener un recubrimiento sin poros y con un espesor uniforme. SEGURIDAD Riesgos

El producto puede causar irritación en piel, ojos y vías respiratorias. Su ingestión puede causar irritación, y sise ingiere en forma repetida puede ocasionar daño al riñón.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Úselo con ventilación adecuada. No lo ingiera. Lave perfectamente después de manejar el producto. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) oque se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. Mantenga los envases cerrados cuando no se utilicen. Debe seguir todas las advertencias indicadas en la etiqueta hasta que el envase esté limpio o reacondicionado comercialmente.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Si la inhalación de sus vapores le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

MASTERSEAL® 483 (EX PROCEMCRIL TA) Masa acrílica para techados. USOS RECOMENDADOS MASTERSEAL® 483 se utiliza para la impermeabilización de techos de cemento, baldosas, cerámicos, tejas, fibrocemento. También se aplica a techos de chapas metálicas, a condición de que la chapa sea previamente tratada con antióxido.

DESCRIPCIÓN Revestimiento plástico líquido a base de emulsiones acrílicas. Forma una membrana impermeable, flexible, adherida al techo y transitable. Por su color, confiere aspecto agradable a las cubiertas, siendo el blanco el preferido para lograr máxima reflexión del calor solar. VENTAJAS • Es más permeable que los

asfaltos al paso del vapor de agua, lo que permite la evaporación de la humedad existente en los techos.

• Es apto para techos de cualquier inclinación, planos, en cúpula, etc.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Se aplica sobre superficie limpia, libre de grasitud, musgo y polvo. Se debe eliminar todas las partes flojas y restos de revoque; es aconsejable retirar los techados anteriores. Se sugiere lavar la superficie con agua y detergente. En las terrazas de baldosas, es imprescindible realizar un lavado con ácido muriático (1 parte de ácido en 3 de agua), seguido de un abundante enjuague con agua. Se deja orear la superficie para que no esté mojada, aún cuando pueda estar húmeda, y se procede al esquema de colocación.

En el caso de que hubiera fisuras, es necesario tratarlas adecuadamente. Una de las formas consiste en acanalar la fisura mediante un disco de corte y luego sellarlas con Masterflex 202. Aplicación

Si la superficie es porosa, se aplica una primer mano de MASTERSEAL 483 diluido con igual cantidad de agua. Luego de al menos 3 horas se aplica otra mano con el producto diluido con 25 % de agua. Así se continúa con dos o tres manos más, hasta completar un consumo de 1 a 1,5 kg por m2, según el espesor final que se quiera lograr. La aplicación se realiza con rodillo, pinceleta o soplete para revestimientos. Las sucesivas manos se deberán aplicar cruzadas para asegurar el cubrimiento de las imperfecciones. En el caso de fisuración generalizada en una superficie, resulta apropiado cubrir la zona con una banda de velo sintético (polipropileno, poliéster), al cual se lo adhiere y satura con MASTERSEAL 483 Luego se aplican las distintas manos como se describió antes. Refuerzo En los sectores sometidos a tránsito muy frecuente (pisos de



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lavaderos, tendederos, pasillos), el techado debería ser reforzado mediante la incorporación de un velo sintético. Para ello, al dar la segunda mano se va extendiendo el velo sobre el área aplicada y se pasa el rodillo por encima para impregnarlo. Luego se continúa con las sucesivas manos. En este caso, se recomienda 2 kg/m2 LIMITACIONES • No debe aplicarse este producto

a temperatura ambiente por debajo de 5° C.

• Cuando la humedad relativa ambiente es alta (mayor de 85 %) o el sustrato está muy húmedo, el tiempo de secado se prolonga considerablemente.

• No debe aplicarse si se espera lluvia, llovizna o niebla en las primeras horas del período de secado.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

EMPAQUE Baldes plásticos de 25 kg. Colores: Blanco, rojo teja ALMACENAMIENTO

Proteger de las temperaturas bajo cero. Vida útil: 1 año, en envases cerrados en origen.

RENDIMIENTO Se estima un consumo aproximado de 1 a 1,5 kg por m2, según el espesor final. SEGURIDAD Riesgos El producto puede causar irritación en piel, ojos y vías respiratorias. Su ingestión puede causar irritación. La ingestión repetida puede causar daño en el riñón. Precauciones Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Lave perfectamente después de manejar el producto. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. No lo ingiera. Úselo con ventilación adecuada. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso que se exceda el valor umbral límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo respiratorio protector aprobado por NIOSH/MSHA, de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica.

Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

MEMBRANAS PREFORMADAS

MASTERPREN® MANTA Lámina impermeable preformada en cloruro de polivinilo plastificado USOS RECOMENDADOS • MASTERPREN MANTA de 1,0 mm:

Todo tipo de cubiertas planas, abovedadas, inclinadas, terrazas, balcones.

• MASTERPREN MANTA de 1,2 mm: En sótanos, jardines sobre nivel, maceteros, tanques de agua industrial y de riego, rerservas para incendio.

• MASTERPREN MANTA de 1,4 mm: En fundaciones de edificios, bases de torres de líneas de transmisión, estacionamiento bajo nivel.

• MASTERPREN MANTA AT de 1,2 mm: Para la impermeabilización de tanques de agua potable (domiciliarios, barriales, reservas, cisternas)

DESCRIPCIÓN MASTERPREN MANTA es una lámina impermeable preformada en cloruro de polivinilo plastificado, un material totalmente inerte al agua, imputrescible, que no envejece ni se deteriora por los ciclos de frío y calor y mantiene la flexibilidad aún a bajas temperaturas. VENTAJAS • Se obtiene por el sistema de

extrusión en monocapa, que asegura un material de una pieza, con cualidades indivisibles y libres de poros. La materia prima es material virgen de primera, especialmente estudiado y ensayado para la finalidad propuesta.

• Con MASTERPREN MANTA se ejecutan impermeabilizaciones totalmente flexibles, que no se dañan por el movimiento de las estructuras a las que protegen. No la afecta la existencia de fisuras o rajaduras, actuales o de posterior aparición.

• En techados, es la impermeabilización ideal para áreas lluviosas y de gran amplitud térmica.

• Cumple la Norma IRAM 12630. FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie de apoyo debe ser lisa, sin aristas ni bordes filosos; tiene que estar libre de asfalto, o de lo contrario deberá interponerse una separación (lechada de material, folio de polietileno, etc).

Aplicación

MASTERPREN MANTA se coloca en la forma denominada flotante, ligada sólo perimetralmente y sellada a los elementos que la atraviesen, lo que permite armar un sistema estanco, prácticamente independiente del soporte. Los paños se unen por soldadura con aire caliente con un equipo especial para tal fin. El solape es de 3 cm, y la soldadura se ejecuta en tres pasos: • Borde interno • Unión del solape • Remate del borde exterior La eficacia de la soldadura se controla a medida que se efectúa. Al finalizar la colocación, se puede hacer un control de estanqueidad en toda la superficie mediante el detector de fallas eléctrico. En cubiertas: En los bordes, la MASTERPREN MANTA se levanta 15 cm, sobre el nivel final de la cubierta, albergándola bajo una garganta en el muro o carga perimetral. Esta garganta deberá ser preparada en forma de cuarto de caña y alisada con mortero de cemento y arena reforzado. Allí la manta se fijará con adhesivo de contacto y el borde se tomará con sellador poliuretánico de un componente (SONOLASTIC® NP1). Igual procedimiento se sigue en toda cañería pasante, como también en chimeneas, pilares de apoyo de tanques, bases de lucernarios, ventiluces, etc., construyendo la garganta con

materiales de mampostería si es necesario. Un trabajo de cuidadoso forrado de los embudos pluviales debe realizarse para asegurar una buena calidad en la terminación. Las babetas se cierran con mezcla y se ejecuta la carpeta de protección de 3 cm de espesor. MASTERPREN MANTA no debe quedar expuesta a la intemperie. En sótanos: Se trata de una colocación interior, sobre paredes y pisos existentes. Los encuentros entre pared y piso y entre paredes deben terminarse en forma redondeada, evitando los ángulos vivos, ya sean entrantes o salientes. Los paños de manta se adhieren a la pared con adhesivo de contacto para sostenerlos en posición y luego se realiza la soldadura. También van adheridos a lo largo del zócalo redondeado. En el piso la manta se extiende flotante. Se hace la carpeta de protección o bien se extiende una cama de arena como paso previo a la construcción de la losa de subpresión. Finalmente, se levanta un panderete alrededor para proteger el paño vertical. En fundaciones: En este caso, MASTERPREN MANTA protege exteriormente a la estructura. El detalle debe proyectarse para cada caso en particular, teniendo en cuenta que la manta debe asegurarse siempre sobre un soporte firme y liso y que deberán evitarse los daños por encofrados, hierros y herramientas empleadas durante el hormigonado. Un geotextil

combina muy bien con la manta de PVC en este uso. En tanques de agua: MASTERPREN MANTA va fijada mecánicamente a las paredes mediante tornillos aplicados en tacos plásticos, a razón de cinco tornillos con arandela y refuerzo de PVC cada m2. En tanques de importante altura, se adicionará un fleje de aluminio en todo el perímetro cada 2,50 m de altura. Tanto la cabeza de los tornillos como el fleje se deberán cubrir con trozos de MASTERPREN MANTA soldados a la manta de base. Las paredes interiores del tanque como así también el piso deben estar bien lisos, sobre todo libre de hierros salientes y piedras. Detalles más explicativos para preparar proyectos y soluciones eficaces para casos de colocación particulares pueden ser consultados con nuestro Servicio Técnico. LIMITACIONES • No debe quedar expuesta a la

intemperie de modo permanente. • La radiación ultravioleta a largo

plazo disminuye las cualidades del material; además puede resultar lastimada por acción de elementos punzantes o cortantes


DATOS TECNICOS Dureza Shore A: 85 ± 5

Resistencia a la tracción según IRAM 113316 o ASTM D 882-75B mín.13 MPa Elongación a la rotura, según IRAM 113316 o ASTM D 882-75B mín. 200 % Resistencia al desgarre, según IRAM 113014 mín. 5 daN/mm Ensayo de envejecimiento acelerado, según IRAM 12630 Cumple

Ensayo de extracción acelerada, según IRAM 12630 Cumple

Comportamiento a baja temperatura. según IRAM 12630, a -20° C Cumple

Comportamiento a bajas temperaturas, según ensayo basado en los lineamientos de la norma BS 2782, método 1043: Probetas tensionadas y sin tensionar, mantenidas a -40° C durante una hora, fueron flexionadas sin sufrir grietas ni rajaduras. Retornadas a temperatura ambiente, recuperaron su flexibilidad original.

Permeabilidad al vapor de agua, según ASTM E 96-66 (1972): 1,58g/m2 .h.kPa

Envejecimiento acelerado con equipo Weather- Ometer, ciclo CAM N° 7: Sometida la muestra a una exposición de 1000 horas, no exhibe ninguna alteración significativa, estando totalmente ausentes el ampollado, cuarteado, pérdida de flexibilidad y decoloración.

® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 10/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. MASTERPREN MANTA.pmd

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Resistencias químicas a: ácidos, álcalis hipoclorito, sulfatos, cloruros, nitratos, sulfitos, detergente y amoníaco.

Compatibilidad con agua potable: MASTERPREN MANTA AT no produce alteraciones químicas, bacteriológicas ni organolépticas en el agua potable. EMPAQUE En rollos de 20 m2 bobinados sobre mandril de cartón y protegidos por una funda de polietileno. Los espesores nominales deben entenderse con aproximación de ± 0,1 mm. El ancho de los rollos es de 116 a 118 cm. ALMACENAMIENTO

Para que no haya deformación, guardar lejos de fuentes de calor y no apilar más de ocho rollos. Evitar el contacto con aceites, grasas, solventes, combustibles, pinturas y asfaltos. RENDIMIENTO Teniendo en cuenta la soldadura, se calculará un 5 % más de producto respecto a la superficie a cubrir.

SEGURIDAD Riesgos Cuando se calienta la manta con el soldador para realizar las uniones entre paños, pueden desprenderse gases nocivos para el operador. Por lo tanto debe trabajarse en ambientes ventilados y si aparecen molestias se utilizará máscara para vapores orgánicos.

Precauciones El producto no es peligroso a los efectos del almacenamiento, manipuleo y transporte. No es inflamable y es de baja combustibilidad. Arde en contacto con la llama, pero tiende a la extinción cuando aquella se apaga.



MASTERPREN® MANTA RH Lámina impermeable preformada en cloruro de polivinilo plastificado USOS RECOMENDADOS • Para impermeabilizar: • Piletas para la contención de

derrames de hidrocarburos. • Fosas para tanques de

combustibles subterráneos. • Túneles para tuberías de

conducción. • Fundaciones de estructuras

que puedan tomar contacto con suelos contaminados.

DESCRIPCIÓN MASTERPREN MANTA es una lámina impermeable preformada en cloruro de polivinilo Para impermeabilizaciones resistentes al contacto con hidrocarburos. VENTAJAS • Protege el medio ambiente,

impidiendo la filtración de hidrocarburos hacia los suelos y las napas.

• Sistema eficiente y económico para lograr una impermeabilización estanca y segura.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie de apoyo debe ser lisa, sin aristas ni bordes filosos; tiene que estar libre de asfalto, o de lo contrario deberá interponerse una separación (lechada de material, folio de polietileno, etc). Aplicación

MASTERPREN MANTA se coloca en la forma denominada flotante, ligada sólo perimetralmente y sellada a los elementos que la atraviesen, lo que permite armar un sistema estanco, prácticamente independiente del soporte. Los paños se unen por soldadura con aire caliente con un equipo especial para tal fin. El solape es de 3 cm, y la soldadura se ejecuta en tres pasos: • Borde interno • Unión del solape • Remate del borde exterior

La eficacia de la soldadura se controla a medida que se efectúa. Al finalizar la colocación, se puede hacer un control de estanqueidad en toda la superficie mediante el detector de fallas eléctrico. LIMITACIONES • No debe quedar expuesta a la

intemperie. • La radiación ultravioleta a largo

plazo disminuye las cualidades del material; además puede resultar lastimada por acción de elementos punzantes o cortantes


DATOS TECNICOS

Resistencia a la Tracción: Elongación a la Rotura: Resistencia al desgarre: Dureza Shore A: Inmersión de aceite mineral, 7 días, 25º C, Resiste, variación de peso: Inmersión de aceite mineral, 7 días, 50º C, Resiste, variación de peso: Inmersión en gasoil, 1 año Resiste, variación de peso:

13 MPa 200% 50 N/mm 90 0,0% 0,8% 1,6%

® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 10/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. MASTERPREN MANTA RH.pmd

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EMPAQUE En rollos de 20 m2 bobinados sobre mandril de cartón y protegidos por una funda de polietileno. Los espesores nominales deben entenderse con aproximación de ± 0,1 mm. El ancho de los rollos es de 116 a 118 cm. Color: Natural Espesor: 1,0 - 1,2 - 1,4 mm. ALMACENAMIENTO

Para que no haya deformación, guardar lejos de fuentes de calor y no apilar más de ocho rollos. RENDIMIENTO Teniendo en cuenta la soldadura, se calculará un 5 % más de producto respecto a la superficie a cubrir. SEGURIDAD Riesgos Cuando se calienta la manta con el soldador para realizar las uniones entre paños, pueden desprenderse gases nocivos para el operador. Por lo tanto debe trabajarse en ambientes ventilados y si aparecen molestias se utilizará máscara para vapores orgánicos.

Precauciones El producto no es peligroso a los efectos del almacenamiento, manipuleo y transporte. No es inflamable y es de baja combustibilidad. Arde en contacto con la llama, pero tiende a la extinción cuando aquella se apaga.



OTROS PRODUCTOS

MASTERFLEXMASTERFLEXMASTERFLEXMASTERFLEXMASTERFLEX® 611611611611611Pasta hidroexpansible monocomponente en base a uretano modificado

USOS RECOMENDADOS

MASTERFLEX 611 se recomiendapara sellar juntas, cavidades obrechas expuestas a presiónhidrostática. Entre las aplicaciones seincluyen:

• Vaciado in situ de “empacaduras”para sellado de juntas entretuberías y entre elementosprefabricados.

• Sellado de juntas de construcción

• Como pasta adhesiva denivelación sobre superficies dejuntas sobre las que se aplicaráMasterflex 610

• Reparación y sellado de brechas

Nota: Si MASTERFLEX 611 se utilizasobre superficies expuestas y bajolluvia continua, se puede producirhinchamiento de la par te noprotegida o cubierta.

DESCRIPCION

MASTERFLEX 611 es una pasta hidroexpansiblemonocomponente en base a uretano modificado, paraaplicaciones donde no se puedan utilizar las juntaspreformadas hidroexpansibles MASTERFLEX® 610.

VENTAJAS

DESEMPEÑO

Expansión: La expansión típica del MASTERFLEX 611en agua destilada se ilustra en el gráfico, la expansióndepende de la solución a la que esta expuesto.

FORMA DE APLICACION

Preparación

La preparación correcta es crítica para undesempeño apropiado. Las superficies deben estarsanas, limpias, sin protuberancias agudas y libres departículas sueltas, grasa, aceite o cualquier otrocontaminante.

Reparar cualquier defecto superficial con el productode reparación Emaco apropiado (consulte a BASF).Remueva cualquier agua presente en la superficie.

Inserte el cartucho de MASTERFLEX 611 en undispensador standard. Corte la punta de la boquillaa una distancia tal que el hueco sea el más adecuadopara el ancho del espacio a sellar o el ancho delperfil de MASTERFLEX 610 a utilizar.

Aplicación

Coloque la boquilla sobre la superficie del sustrato yapriete el gatillo depositando un cordón deMASTERFLEX 611 en el hueco a sellar o sobre lasuperficie donde se colocará el perfil. No atrape aireal aplicar el cordón.

Si se esta utilizando como pasta adhesiva paraMASTERFLEX 610 (perfil hidroexpansible), coloqueel perfil sobre la pasta cuando todavía esta pegajosay presione para asegurar buena adherencia.

Curado

MASTERFLEX 611 se autocura, en tres horas a25°C (77°F) ya no esta pegajoso. Es importanteprotegerlo del agua hasta que haya curado.

Se hincha en contacto con el agua un 90%

Sella gaps efectivamente

Las moléculas de agua se mantienen por atracción

molecular

No se producen filtraciones

Excelente adhesión No filtra por la superficie de adherencia

Muy elástico Previene daños por los ciclos de hinchamiento y encogimiento causados por el mojado y secado

Expansión controlada No hay riesgo de dañar al substrato

Se adhiere a superficies húmedas

Beneficio en áreas húmedas

RENDIMIENTO

El rendimiento de un cartucho de 320 ml esfunción del ancho y espesor de la aplicación enla tabla se indican rendimientos para variossecciones típicas.

PRESENTACION

MASTERFLEX® 611 se presenta en cartuchosde 320 ml (400g), en cajas que contienen 24cartuchos.

ALMACENAMIENTO

MASTERFLEX 611 tiene una vida en almacénde 6 meses como mínimo, en sus envasesoriginales sin abrir.

SEGURIDAD

Salud : Algunas personas pueden sersensitivas a ciertas resinas. Siempre use guantesimpermeables y use cremastal como KerodexNo 71 al manejar el producto. Evite el contactocon los ojos. Ventile el área de aplicación. Lávesedespués de su aplicación. Si se tienehipersensibilidad a los vapores use máscara derespiración apropiada.

Si entra en contacto con la piel, laveinmediatamente con agua y jabón, o unlimpiador de manos efectivo.

En caso de contacto accidental con los ojos lavecon abundante agua y busque a un médicoinmediatamente. Si se ingiere, no induzca alvómito. Consulte a su doctor.

Si la inhalación de vapores causa molestia,trasládese a un área con aire fresco.

Fuego: El producto es inflamable. Eviteexposición a la llama directa u otras fuentes deignición. No fume mientras trabaja con elproducto.

Flash Point: 44oC (111,2oF).

Para obtener más información consulte la Hojade Datos de Seguridad del Material (MSDS), oal representante de BASF.



Rep Dominicana

® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 08/06© 2006 BASF Construction Chemicals Latin America Masterflex611.pmd

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EMACO ® 503 Cemento hidráulico de rápido fraguado USOS RECOMENDADOS • Bocas de inspección • Tuberías de Alcantarillas • Túneles • Sótanos y grietas en

mampostería • Juntas en pisos y paredes de

tanques

DESCRIPCIÓN

Emaco® 503 es un cemento hidráulico de rápido fraguado diseñado para detener el flujo de agua a través de huecos y grietas en concreto y superficies de mampostería. VENTAJAS • Fácil de usar, solo hay que añadir

agua • Rápido fraguado, aproximada-

mente tres a cinco minutos • Reparación impermeable, se

expande al fraguar, adhiriéndose al concreto que lo rodea

• Compatible en apariencia con el concreto

• No requiere de preparación superficial.

• Durable - más resistente que las mezclas de concreto utilizadas para la misma aplicación.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie El sustrato debe limpiarse de todo tipo de grasa, aceites, cera, contaminantes y compuestos de curado. Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado. La superficie debe saturarse con agua. El Emaco® 503 curará en presencia de agua corriente. Para mejores resultados, agrande la grieta hasta lograr un espesor y ancho de 20 mm; corte el perímetro en vertical. No corte en forma de “V”.

Mezclado Añada una pequeña cantidad del agua limpia al Emaco® 503 y mezcle hasta lograr consistencia de masilla. Aproximadamente 20 a 25% de proporción agua/producto por peso. Mezcle solo el material que pueda colocar en 2 minutos (4,5 a 5,6 litros de agua por 22,7 kg de producto.) Aplicación Mantenga firmemente el producto en su posición en aplicaciones verticales o contra el agua en movimiento hasta que se logre el fraguado final; aproximadamente 3 minutos. Curado El Emaco® 503 cura y continúa incrementando su resistencia mientras se mantenga húmedo. Debe mantenerse húmedo por un mínimo de 30 minutos. La resistencia óptima se obtiene cuando el producto se cura con humedad por 2 días. DATOS TECNICOS Resistencia a Compresión: (ASTM C109 - Modificada) 20 Minutos 7 Mpa

1 día 19 Mpa

3 días 23 Mpa

7 días 30 Mpa

28 días 33 Mpa


® Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 09/06 © 2006, Basf Construction Chemicals Argentina S.A. EMACO 503.pmd

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Expansión: (ASTM C-157) 1 día +0,04% 3 días +0,08% 7 días +0,09% 28 días +0,11% Fraguado Final: Aproximadamente 3 a 5 min. EMPAQUE El EMACO® 503 está disponible en balde de 22,7 kg, resistentes a la humedad. ALMACENAMIENTO

La vida útil es mínimo 1 año si se almacena en los recipientes originales, cerrados y sin dañar, bajo condiciones adecuadas de transporte y almacenamiento. RENDIMIENTO 0.45 Kg de EMACO 503 cubrirá 254 cm3 o una grieta estática de tamaño 1,9 cm x 1,9 cm x 70 cm. SEGURIDAD Riesgos El producto es alcalino en contacto con el agua y puede afectar la piel y los ojos. La ingestión o inhalación del polvo puede causar irritación. Contiene pequeñas cantidades de cuarzo libre respirable, el cual se ha catalogado como un carcinógeno sospechoso en humanos por el Programa de Toxicología Nacional (NTP) y por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC). La sobre exposición repetida o prolongada al cuarzo puede causar silicosis u otros daños serios pulmonares.

Precauciones Evite el contacto con los ojos, piel o ropa. Prevenga la inhalación del polvo. Lave perfectamente después de manejar el producto. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. No lo ingiera. Uselo con ventilación adecuada. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso deque se exceda el Valor Umbral Límite(TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los regla-mentos federales, estatales y locales que apliquen. Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o a su representante de BASF Construction Chemicals.

PROCEM® INFILTRACION Bloqueador de humedad en paredes de mampostería. USOS RECOMENDADOS • Bloqueador de humedad en

paredes.

DESCRIPCIÓN PROCEM INFLITRACION es un producto líquido, color verde claro, que se infiltra en los capilares de la pared, donde se combina con los componentes de la mampostería y genera microcristales que obstruyen la difusión de la humedad VENTAJAS • Evita la humedad ascendente sin

realizar cortes en el muro. • Fácil aplicación. • No mancha los revestimientos ni

los pisos. FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Picar los revoques a la cal, yeso y otras mezclas pobres, a ambos lados de la pared hasta una altura de unos 40 cm desde el nivel del piso. No es necesario quitar los revestimientos cerámicos, graníticos, azulejos, mármoles ni los morteros de cemento sin cal, pues no perjudican a la acción del producto. Practicar a lo largo de la pared, a 10 cm del piso, una línea de perforaciones distanciadas 25 cm entre sí, empleando una mecha de 13 a 16 mm de diámetro con placas de widia. Las perforaciones deben dirigirse hacia abajo con una inclinación de 45° y deben profundizarse en el muro hasta alcanzar los 2/3 de su espesor. A 10 cm por encima, se realiza otra línea de agujeros pero desplazados respecto de los anteriores para que queden ubicados de modo

alternado. Antes de perforar hay que tener localizadas perfectamente las cañerías embutidas en la pared para no dañarlas. Limpiar los agujeros para quitarles el polvillo. Aplicación

En primer lugar se debe llenar los agujeros con agua. Una vez absorbida ésta, colocar PROCEM INFLITRACION varias veces hasta que no penetre más. Estas operaciones suelen realizarse utilizando una pera de goma o un pequeño embudo. Al día siguiente, se repasan los agujeros con la mecha para quitar la película superficial impermeable y se vuelve a llenar con PROCEM INFLITRACION Puede ser necesario repetir el llenado una o dos veces más dependiendo de la capacidad de absorción de la pared. Finalmente se tapan los agujeros con mortero de cemento y arena y se rehace el revoque que había sido picado. Para ello se aplica primero una capa de mortero hidrófugo de 5 a 6 mm de espesor, empleando MASTER 1 en el agua de amasado conforme a la Instrucción de Uso de dicho producto. Sobre esa capa se hace el revoque de acuerdo a lo existente. LIMITACIONES • La aplicación adecuada del

producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo


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• realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

EMPAQUE En baldes de 20 litros.

ALMACENAMIENTO

Vida útil: dos años en recipientes originales sin abrir. RENDIMIENTO El consumo dependerá de la porosidad de la pared. Se considera, término medio, 1 litro por cada metro de pared y por cada 15 cm de espesor de la misma. SEGURIDAD Riesgos Es dañino si es ingerido. Puede causar irritación en los ojos, piel. Puede causar irritación y reacciones alérgicas a las vías respiratorias.

Precauciones

Es cáustico. Manténgase lejos del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa.. No ingiera. Lávese perfectamente después de su manejo. Use guantes protectores, lentes de seguridad. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se esté utilizando. Siga las normas locales para desecho. Siga todas las precauciones de la etiqueta de empaque.

Primeros Auxilios

En caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con agua por 15 minutos y llame un médico. En caso de contacto con la piel, lave perfectamente con agua y jabón. Si la irritación persiste, contacte un médico. Si la inhalación causa molestias físicas, salga a respirar aire fresco. Si las molestias persisten o si tiene dificultad para respirar, o en caso de ingerir, busque ayuda médica inmediata.

Para mayor información, consulte la hoja de seguridad del material (MSDS), o al representante local de BASF Construction Chemicals

SELLADO DE JUNTAS

POLIURETANICOS

SonolasticSonolasticSonolasticSonolasticSonolastic™ NP1 NP1 NP1 NP1 NP1TMSellador monocomponente, elastomérico de poliuretano, aplicable con pistola de calafateo

DESCRIPCION

Sonolastic NP1 es un sellador de altodesempeño monocomponente depoliuretano que no precisa de imprimante yes aplicado con pistola de calafateo. Viene

USOS RECOMENDADOS

Aplicaciones

• Juntas de expansión

• Muros de recubrimiento

• Paredes entramadasprefabricadas

• Unidades prefabricadas

• Marcos de ventana dealuminio y madera

• Techos

• Tablero de cornisa

• Parapetos

• C o m p o n e n t e sestructurales

• Forros de paredes devinílico

• Plantas saneamiento

• Represas

• Desagües

• Pozos de drenaje yalcantarillados

Emplazamiento

• Interior y exterior

• Sobre nivel

• Inmerso en agua

Substrato

• Concreto

• Mampostería

• Aluminio

• Madera

• Arcilla y placas de concretopara cubiertas

listo para usarse y típicamente no requierede imprimante para adherirse a variosmater iales, inclusive concreto,mampostería y metales.

CARACTERISTICAS BENEFICIOS Listo para usarse No requiere de mezclado lo que reduce costos de aplicación

Capacidad de movimiento de la junta de 25% Proporciona excelente flexibilidad para mantener las juntas de movimiento herméticas

Aplicación fácil Acelera aplicación y produce juntas muy limpias Disponible en cartuchos ProPaks de 567 gr (20 oz) y a granel Reduce costos por desechos

Disponible en 11 colores estándar Combina con los substratos más comunes Se adhiere a diversos materiales de construcción sin requerir de

imprimante Reduce costos de aplicación

Amplio rango de temperaturas de aplicación Larga duración y resistencia al intemperismo Es compatible con pinturas no rígidas Se puede pintar

Superior resistencia al arranque Duración prolongada de instalaciones de placas de cubierta Listado por la UL (Underwriters Laboratory) Pasa el ensayo de incendio y chorro caliente de manguera,

(4 horas, 4 in), cuando usado con ULTRA BLOCK o lana mineral.

Es adecuado para uso bajo agua Desempeño comprobado en áreas mojadas Bajos contenidos de COV Cumple con los requerimientos en 50 estados.


Preparación de Juntas

1. El número de juntas y el ancho de lasmismas debe diseñarse de tal manera queno exceda un movimiento de +/-25%.

2. El espesor del sellador debe ser de lamitad del ancho de la junta. El espesormáximo es de 13 mm (1/2") y el mínimode 6 mm (1/4") (Tabla 1).

3. El espesor del sellador debe limitarse enjuntas profundas mediante el uso delsopor te de junta, ya sea del tipoimpermeable o suave. En el caso de queno se pueda usar el material de respaldodebido a la profundidad de la junta, deberáusarse un separador (cinta de polietileno)

para prevenir la adhesión en tres puntos.

4. Para mantener la profundidadrecomendada del sellador, instale elsoporte de junta comprimiéndolo yrodándolo al canal de la junta sin estirarlo.Sonolastic™ CLOSED-CELL BACKER-ROD y SOFT BACKER-ROD deben seraproximadamente 3 mm (1/8") másgrandes en diámetro que el ancho de lajunta para permitir la compresión. ElSOFT BACKER-ROD debe seraproximadamente 25% mayor endiámetro que el ancho de la junta. Elsellador no se adhiere a éste y por tantono se requiere de un separador. Noaplique imprimante o perfore el soportede junta.

BASF Construction Chemicals, LLC - Hoja Técnica - Selladores - NP1 - pág 2/4

Tabla 1. Ancho de Junta y Profundidad delSellador


Las superficies deberán estarestructuralmente sanas y secas, libres dehumedad, polvo, tierra, partículas sueltas,aceite, grasa, asfalto, alquitrán, pintura, ceras,impermeabilizantes, material de curado,desmoldantes, etc.

CONCRETO, PIEDRA Y OTROSMATERIALES DE MAMPOSTERÍA

Limpie por esmerilado con arena o cepillo dealambre a fin de dejar expuesta una superficiesana y libre de contaminantes.

MADERA

La madera nueva y vieja debe estar limpia ysana. Raspe para quitar la pintura y llegar ala madera limpia. Cualquier recubrimiento queno pueda quitarse debe probarse paraverificar la adhesión del sellador o determinarel imprimante adecuado a usar.

METAL

Es necesario quitar todos los residuos deóxidos, moho, y recubrimientos hasta dejarun acabado de metal blanco. Retire todos losrecubrimientos protectores con solvente,eliminando todos los residuos y películasquímicas. Los marcos de aluminio estánfrecuentemente recubiertos con una lacatransparente que debe quitarse antes deaplicar en Sonolastic™ NP1™. Cualquierrecubrimiento que no pueda eliminarse debeprobarse para verificar la adhesión del selladoro determinar el uso del imprimante adecuado.Retire cualquier otro recubrimiento protectoro terminado que pueda interferir con laadhesión.

Aplicación del imprimante

1. Sonolastic NP1 se considera

generalmente un sellador que norequiere de imprimante, pero encircunstancias o substratosespeciales, puede requerir deimprimante. Es responsabilidad delusuario verificar la adhesión delsellador curado en juntas de pruebatípicas en el lugar del proyecto antesy durante la aplicación. Consulte lasHojas Técnicas de SonolasticPRIMER 733 ó 766, o a alrepresentante de BASF.

2. Para aplicaciones de inmersión debeusarse el imprimante PRIMER 733.

3. Aplique el imprimante tal como vienecon un cepillo o trapo limpio. Unrecubrimiento uniforme y ligero essuficiente para la mayoría de lassuperficies. Las superficies porosasrequieren de más imprimante, sinembargo evite aplicar en exceso.

4. Permita que el impr imante sequeantes de aplicar el Sonolastic NP 1.Dependiendo de la temperatura yhumedad, el imprimante debe secaral tacto en 15 a 120 minutos. Elsellado y la aplicación delimprimante deben hacerse el mismodía.

Aplicación1. Sonolastic NP1 viene listo para

usarse. Aplique usando una pistolaprofesional de calafateo. No abra loscartuchos o baldes hasta que sehaya terminado el trabajo depreparación.

2. Rellene las juntas comenzando delpunto más profundo hacia lasuperficie, sosteniendo la boquilla dela pistola contra la parte inferior dela junta.

3. Se recomienda el uso deherramientas secas. No use aguajabonosa en la aplicación y acabadodel sello. Una buena aplicación dapor resultado una correcto sellado,

una junta limpia y máxima adhesión.

Tiempo de curado

El curado de NP1 varía con latemperatura y humedad.

Los siguientes tiempos de curadotoman en consideración unatemperatura de 24°C (75ºF) , humedadrelativa de 50% y un ancho de junta de13 mm (1/2") por 6 mm ( 1/4") deprofundidad.

• Seca al tacto en 24 horas

• Funcional en 3 días

• Cura por completo enaproximadamente 1 semana

• Para servicio de inmersión en 21 días

LimpiezaInmediatamente después del uso yantes de que el sellador haya curado,limpie todo el equipo con Reducer 990o xileno. Tome las precaucionesadecuadas cuando maneje solventes.Retire cualquier sellador curadocortando con una herramienta filosa yraspando las películas finas.

PARA MEJOR DESEMPEÑO

• No permita que Sonolastic NP1 sincurar entre en contacto conmateriales, base alcohol, osolventes.

• No aplique selladores de poliuretanocerca de selladores de silicona queno hayan curado o deSONOLASTIC™ 150 O 150 TintBase.

• Sonolastic NP1 no debe entrar encontacto con selladores base aceite,selladores de silicón sin curar,polisulfuros o rellenos impregnadosde aceite, asfalto o alquitrán.

• Proteja los contenedores sin abrir delcalor y luz directa solar.

• En climas fríos, almacene a

Junta ancho (mm)

Junta ancho

(in)

Prof. Pto. Medio (mm)

Prof. Pto. Medio (in)

6-13 1/4- 1/2 6 1/4 13-19 1/2- 3/4 6-10 1/4- 3/8 19-25 3/4- 1 10-13 3/8- 1/2 25-51 1- 2 13 1/2

BASF Construction Chemicals, LLC- Hoja Técnica - Selladores - NP1 - pág 3/4

temperatura ambiente por lo menos24 horas antes de su uso.

• Cuando NP1™ vaya a ser usado enáreas sujetas a inmersión continuade agua, cure por 21 días a 23ºC(70ºF) y 50% de humedad relativa.Permita un tiempo de curado mayora bajas temperaturas y niveles dehumedad. Siempre use PRIMER733.

• No utilice en piscinas o otras áreasinmersas donde el sellador estéexpuesto a fuertes oxidantes. Evitecondiciones de inmersión donde latemperatura del agua vaya a excederlos 50ºC (120ºF).

• No aplique en maderas reciéntratadas; la madera tratada debehaber estado a la intemperie por lomenos 6 meses.

• Substratos como cobre, aceroinoxidable y galvanizados, requierende uso de imprimante. Sonaceptables Sonolastic Primer 733 o766. Para los recubrimientos Kynar,use Sonolastic Primer 733únicamente. Se recomienda realizaruna prueba de adhesión paracualquier substrato que se tengaduda.

• No lo use como tapa, tacón o bordeinferior para esmaltados exteriores.Consulte la hoja técnica deSonolastic 150.

• La exposición a los rayos ultravioletapuede causar una decoloración delsellador. En los casos donde escrítico mantener el color blanco,aplique el sellador Sonolastic™ Ultrao Sonolastic™ 150.

• Puede aplicarse a temperaturas decongelación siempre y cuando elsubstrato esté completamente seco,libre de humedad y limpio. Contactea su representante de BASF parainformación adicional.

• Puede pintarse siempre y cuandoesté completamente curado y limpio.Cuando se pinte cualquier selladorelastomérico, use una pintura quetambién sea elastomérica ( si haymovimiento, la pintura también sedesplazará).


DATOS TECNICOS

Composición: SONOLASTIC NP1 es un poliuretano de curado en húmedomonocomponente.

Aprobaciones

• ASTM C 920, Tipo S, Grado NS, Clase 25, Uso NT, M, A, G y I

• Especificación Federal TT-S-00230C, Tipo II, Clase A

• Cuerpo de Ingenieros CRD-C-541, Tipo II, Clase A

• Especificación canadiense CAN/CGSB 19.13-M87, Clasificación MCG-2-25-A-N40-B-N, No. 81026

• Aprobación USDA para usarse en áreasdonde se manejen carnes y aves.

• Clasificado en Underwriters LaboratoriesInc. (solo para resistencia a incendio).

• Aprobación canadiense para usarse enestablecimientos que manejen alimentos

• Validado por SWRI

• ISO 11600-F-25LM

Propiedades Típicas

Resultado de ensayos

Propiedades Valores Rango de temperatura de servicio -40°C a 82°C (-40ºF a 180ºF)

Contracción ninguna

Capacidad de movimiento, ASTM C 719 ±25% Resistencia a tensión, ASTM D 412 2.4 MPa (350 psi)

Resistencia a desgaste, ASTM D 1004 50 pli Rehología (desplazamiento vertical), ASTM C 639 Sin pandeo Alargamiento al rompimiento, ASTM D 412 800 %

Extruibilidad, 3 segundos, ASTM C 603 Pasa

Dureza Shore A, ASTM C 661 En condiciones estándar

Después de envejecimiento x calor (máx. Shore A:50)

25-30

25 Pérdida de peso, después de calentar, ASTM C 792 %3

Agrietamiento y desmoronamiento, después de calentar, ASTM C 792

Ninguno

Tiempo de secado al tacto (máx. 72 hrs.), ASTM C 679 Pasa

Manchas y cambio de color (sin manchas visibles), ASTM C 510

Pasa

BASF Construction Chemicals, LLC

(54-34-8843-3000) (55-11-6108-5555) (56-2-444-9760) (57-1-632-2260) (506-440-9110) (593-2-256-6011) (52-55-2122-2200) (511-385-0109) (787-258-2737) (809-957 9303) (58-212-2050 811)Argentina Brasil Chile Colombia Costa Rica Ecuador México Perú Puerto Rico Venezuela

Rep Dominicana

® ™ Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 01/07© 2007 BASF Construction Chemicals LLC SonolasticNP1.pmd

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Resultado de ensayos (cont.)

* Con imprimante para inmersión en agua de conformidad con ASTM C 920. Paraconcreto y aluminio se usó Primer 733 y para vidrio Primer 766.

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio.Pueden esperarse variaciones razonables.EMPAQUE

Sonolastic™ NP1{ se encuentradisponible en cartuchos de 300 ml (10oz.fl) en cajas de 30 unidades y encartuchos ProPak de 590 ml (20 oz.fl),20 unidades por caja. También en baldesde 7.61 l (2 gal) únicamente en pedidosespeciales.

Colores: NP 1 se encuentra disponibleen color blanco, blancuzco, piedracaliza, piedra, bronceado, gris aluminio,medio bronce, bronce especial, rojomadera y negro.

Para la disponibilidad de colores delproducto a granel, llame al representantelocal de BASF Construction Chemicals.

ALMACENAMIENTO

La vida útil del material es de 1 añocomo mínimo para los cartuchos yProPaks y de 4 meses para el productoen baldes cuando se almacena en losrecipientes originales cerrados y encondiciones normales. Almacenealejado del calor y luz directa del sol. Elalmacenamiento a temperaturaselevadas reducirá la vida de anaquel delproducto.

RENDIMIENTO

SEGURIDAD

Advertencia

NP1 contiene solvente Stoddard y sílice de cuarzo

Riesgos

Puede causar irritación en ojos, piel yvías respiratorias. Puede causardermatitis y respuestas alérgicas.Sensibilizador potencial de la piel y/ovías respiratorias. Su ingestión puedecausar irritación. Existen reportes queasocian la sobre exposición repetida oprolongada a solventes con un dañopermanente en cerebro, sistemanervioso, hígado y riñón. El mal usointencional inhalando deliberadamentelos contenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Uselo con ventilación adecuada.Mantenga el recipiente cerrado cuandono se utilice. Evite el contacto con losojos, piel y ropa. Lave perfectamentedespués de manejar el producto. Eviteinhalar sus vapores. No lo ingiera. Useguantes protectores, lentes deprotección y en el caso de que seexceda el Valor Umbral Límite (TLV) oque se utilice en áreas muy pocoventiladas, use equipo protectorrespiratorio aprobado por NIOSH/MSHAde conformidad con los reglamentosfederales, estatales y locales queapliquen. Deben seguirse todas lasadvertencias de la etiqueta hasta queel envase esté comercialmente limpioy reacondicionado.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busqueinmediatamente atención médica. Si haycontacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atenciónmédica. Retire y lave la ropacontaminada. En el caso de que lainhalación ocasione malestar físico,salga a tomar aire. Si persiste elmalestar o tiene alguna dificultad pararespirar, o si lo ingiere, busqueinmediatamente atención médica.

Proposición 65

Este producto contiene materiales quehan sido listado por el Estado deCalifornia como siendo conocidos quecausan cáncer y defectos congénitos,u otros daños reproductivos.

Contenido de VOCNP1 contiene 43 g/l o 0.36 lb/gal, menosagua y solventes exentos.


Duración de adherencia* en vidrio, Aluminio y concreto, ±25% movimiento, ASTM C 719

Pasa

Adhesión* en película (mín. 5 pli), ASTM C 794 30 pli Adhesión* en película después de radiación UV

a través de vidrio (min.5pli), ASTM C 794 Pasa

Intemperismo acelerado ASTM C 793, Arco Xenón, 250 horas

Pasa

Intemperismo acelerado ASTM G 26, Arco Xenón, 3000 horas

Sin agrietamiento en superficie

Inmersión al agua, 50ºC (122ºF), ASTM C1247 Pasa a 10 semanas con movimiento cíclico

Metros lineales por litro Ancho de junta (mm)

Prof. Jta. mm

6 10 13 16 19 22 25

6 24.8 16.5 12.4 9.8

10 6.6 5.5 4.7 4.1

13 4.1 3.5 3.0

Pies lineales por galón (aprox. 12 cartuchos o 6 ProPaks)

Ancho de junta (in) Prof. Jta (in)

1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8

1

1/4 308 205 154 122 3/8 82 68 58 51 ½ 51 44 38

TAR - POLIURETANICO

SonomericSonomericSonomericSonomericSonomeric™11111Sellador de poliuretano autonivelante elastomérico resistente a químicos y a ambientes industriales severos

DESCRIPCION

Sonomeric 1 es un sellador de poliuretanoautonivelante listo para usarse para juntashorizontales en ambientes industriales y

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

• Pistas de aeropuertos

• Carreteras y puentes

• Pisos industriales

• Caminos de entrada,muelles de carga

• Estadios

Emplazamiento

• Horizontal

• Exterior o interior

• Sobre nivel

Substrato

• Concreto

donde se usen producto químicos. Elproducto es resistente al intemperismo, aquímicos incluyendo carburantes conexcepcional capacidad de elongación.

CARACTERÍSTICAS BENEFICIOS Resistente al intemperismo Proporciona un desempeño duradero Resistente a carburantes Resiste al ataque químico

Cuenta con excepcional elongación Tolera los movimientos de juntas No precisa de mezclado Listo para usarse del recipiente

No necesita imprimante en la mayoría de las aplicaciones Es fácil de aplicar acelerando el trabajo


Preparación de juntas

1. El número de juntas y el ancho de lasmismas deben diseñarse para prever undesplazamiento máximo del +/- 25%.

2. La profundidad del sellador debe ser dela mitad del ancho de la junta. Laprofundidad máxima es de 13 mm (1/2) yla mínima de 6 mm (1/4). La juntamáxima recomendada es de 38 mm (1 1/2").

3. La profundidad del sello debe limitarse enjuntas profundas mediante el uso dematerial de respaldo como SonolasticClosed Cell Backer Rod o Soft BackerRod.

4. Si la profundidad de la junta no permiteel uso del soporte de junta, use elseparador (cinta de polietileno) para evitarla adhesión en 3 puntos.

5. Para mantener la profundidadrecomendada del sellador, instale elsoporte de junta comprimiéndolo yrodándolo en el canal de la junta sin

estirarlo. El soporte de junta Closed CellBacker-Rod debe ser aproximadamente3 mm (1/8) más largo en diámetro que elancho de la junta para permitir lacompresión. El soporte de junta suaveSoft Backer-Rod debe seraproximadamente 25% más largo endiámetro que el ancho de la junta. Elsellador no se adhiere a éste y por tantono se requiere usar el separador. Noaplique imprimante ni perfore el soportede junta.


Es esencial que las superficies de lasjuntas estén estructuralmente sanas,completamente curadas, limpias, secas ysin agregado suelto, pintura, aceite, grasacera, masilla, compuestosimpermeabilizantes, agentesdesmoldantes, compuestos de curado yotros contaminantes.

CONCRETO NUEVO

Retire todo el material suelto de las juntasutilizando un cepillo de alambre. Medianteesmerilado con arena prepare las

BASF Construction Chemicals LLC- Hoja Técnica - Selladores - Sonomeric 1- pág. 2/3

superficies que estuvieron en contactocon agentes desmoldantes. El concretorecién colocado debe estarperfectamente curado, por lo menos 28días. La lechada debe quitarse pormedios mecánicos.

CONCRETO VIEJO PREVIAMENTESELLADO

Para juntas previamente selladas, retiretodo el material de sellado viejoutilizando medios mecánicos. Si lassuperficies de la junta han absorbidoaceites, debe retirarse suficienteconcreto para asegurar una superficielimpia.

Aplicación de imprimante

1. Aplique imprimante en el acero queesté en contacto con Sonomeric 1con Primer 733 después de limpiarla superficie hasta obtener un brillometálico.

2. Aplique imprimante cuando elsellador esté sumergido en agua, usePrimer 733.

3. Aplique el imprimante formando unacapa delgada uniforme, evitandoaplicar en exceso.

4. Deje secar aproximadamente 15 a20 minutos antes de aplicar elsellador

Aplicación

1. Sonomeric 1 puede vaciarse de lalata o aplicarse con una pistola decalafateo.

2. Rellene la junta desde el fondo paraevitar atrapar burbujas de aire.

3. Evite aplicar a temperaturasextremadamente bajas para prevenirla condensación de humedad y unexcesivo endurecimiento del sellador.

Limpieza

Inmediatamente después del uso yantes de que el sellador haya curado,limpie todo el equipo con Reducer 990

o xileno.

RECOMENDACIONES

• Proteja Sonomeric™ 1 del tráficohasta que esté perfectamentecurado.

• No use en superficies que tenganalto coronamiento o una graninclinación.

• No pinte Sonomeric™ 1.

• No aplique en rellenos de juntasimpregnados con asfalto o asfaltoimpermeabilizado.

• No permita que Sonomeric 1 entreen contacto con selladores de silicónsin curar, o con el sellador sin curarSONOLASTIC™ 150 o 150 TintBase.

• Cuando esté sujeto a una frecuenteinmersión en agua, aplique Primer733 en las juntas

• No aplique el sellador si el substratoestá saturado de agua.

• No permita que Sonomeric 1 entreen contacto con materiales basealcohol o solventes.

• Cuando se utilice en acero, lassuperficies deben estar limpias hastaobtener el metal brillante y sertratadas con Primer 733.

• La aplicación adecuada del productoes responsabilidad del usuario. Todavisita de campo realizada por elpersonal de BASF ConstructionChemicals tiene como fin único elhacer recomendaciones técnicas yno el supervisar o proporcionarcontrol de calidad en el lugar de laobra.

DATOS TECNICOS

Composición: SONOMERIC 1 es unpoliuretano curado en húmedomodificado con betumen.

Aprobaciones

• ASTM C 920, Tipo S, Grado P, usoT y M Clase 25.

• Especificación Federal TT-S-00230C, Tipo I, Clase A.

• Cuerpo de Ingenieros CRD-C-541,Tipo I, Clase A.

Dureza en condiciones estándar, ASTM C 661, Shore A

28

Modulo 100% ASTM D 412

0.24 Mpa (39 psi)

Resistencia a tensión ASTM D 412

1.7 MPa (240psi)

Alargamiento al rompimiento ASTM D 412

1200%

Viscosidad Método Brookfield

200 poises

Rango de temperatura de servicio

-40 a 82ºC (-40 a 180ºF)

Los resultados de las pruebas sonvalores promedio que se han obtenidoen condiciones de laboratorio. Sepueden esperar variaciones razonables.

EMPAQUE

Sonomeric 1 se encuentra disponibleen baldes de 18.93 l (5 gal) con unpeso aproximado de 22.5 kg (50 lb).

Colores: Sonomeric 1 se encuentradisponible en color negro.

ALMACENAMIENTO

La vida útil es de 12 meses comomínimo cuando se almacena encondiciones adecuadas. Almacenar enrecipientes originales sin abrir , en unárea alejada de la luz solar directa. Elalmacenamiento a temperaturaselevadas reducirá la vida de anaquel.

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BASF Construction Chemicals, LLC


Rep Dominicana

RENDIMIENTO

Metros lineales por litro Ancho de junta (mm)

Profundidad Junta (mm)

6 10 13 16 19 22 25

6 24.8 16.5 12.4 9.8 10 6.6 5.5 4.7 4.1 13 4.1 3.5 3.0

Pies lineales por galón

Ancho de junta (in) Profundidad

Junta (in) 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

1/4 308 205 154 122

3/8 82 68 58 51 1/2 51 44 38

SEGURIDAD

Advertencia

SONOMERIC™ 1 contiene óxido decalcio, talco, nafta aromática,trimetilbenceno, esencias minerales,asfalto, diisocianato de tolueno y dióxidode silicio

Riesgos

Líquido y vapor combustibles. Puedecausar irritación en ojos y piel. Puedecausar dermatitis y respuestasalérgicas. Sensibilizador potencial de lapiel y/o vías respiratorias. La inhalaciónde sus vapores puede causar irritacióne intoxicación con dolores de cabeza,mareos y náusea. Su ingestión puedecausar irritación. Existen reportes queasocian la sobre exposición repetida oprolongada a solventes con un dañopermanente en cerebro, sistemanervioso, hígado y riñón. El mal usointencional inhalando deliberadamentelos contenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños.Mantenga lejos del calor, llamas yfuentes de ignición. Uselo conventilación adecuada. Mantenga elrecipiente cerrado cuando no se utilice.Evite el contacto con los ojos, piel yropa. Lave perfectamente después demanejar el producto. Evite inhalar susvapores. Use guantes protectores,lentes de protección y en el caso deque se exceda el Valor Umbral Límite(TLV) o que se utilice en áreas muypoco ventiladas, use equipo protectorrespiratorio aprobado por NIOSH/MSHAde conformidad con los reglamentosfederales, estatales y locales queapliquen. No use cortadoras osoldadoras en o cerca de los envasesvacíos. Los envases vacíos puedencontener vapores explosivos o residuospeligrosos. Debe seguir todas lasadvertencias indicadas en la etiquetahasta que el envase estécomercialmente limpio yreacondicionado.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos,lave perfectamente con agua limpia porun mínimo de 15 minutos. Busqueinmediatamente atención médica. Sihay contacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atenciónmédica. En el caso de que la inhalaciónocasione malestar físico, salga a tomaraire. Si persiste el malestar o tienealguna dificultad para respirar, o si loingiere, busque inmediatamenteatención médica. Si hay vómito,mantenga la cabeza de la víctimainclinada a la altura de las caderas paraevitar que el vómito entre a lospulmones.

Contenido COV

1.07 lb/gal 0 128 g/l, menos agua yeximido de disolventes.

Para mayor información, consulte laHoja de Datos de Seguridad (MSDS)para este producto, o al representantelocal de BASF Construction Chemicals.

ACRILICOS

MASTERFLEX® 202 (Ex Elasticem Acril) S e l l a d o r a c r í l i c o p a r a j u n t a s USOS RECOMENDADOS • Juntas en fachadas, entre

mampostería y hormigón y entre diferentes materiales de revestimiento.

• Fisuras y grietas en fachadas y medianeras.

• Uniones de los marcos de aberturas con la pared, zócalos, pasos de cañerías, etc.

DESCRIPCIÓN MASTERFLEX 202® es una masa adhesiva a base de emulsiones acrílicas, para el relleno estanco de juntas y fisuras, evitando el ingreso de agua, aire, polvo y ruidos. VENTAJAS • Seca al aire. • Puede ser pintado con pinturas

al látex o sintéticas. • Una vez curado, resiste la

acción del agua de lluvia y eventuales contactos con aceites e hidrocarburos.

• Posee excelente adherencia a diversos materiales utilizados en la construcción, tales como hormigón, mortero, ladrillos, piedra natural o artificial, cerámicos, yeso, madera, fibrocemento.

• Tiene óptimo comportamiento al envejecimiento y a la intemperie.

• Es flexible y elástico; admite un movimiento de junta del 5%.

• Se puede aplicar sobre base húmeda

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie Las superficies deben estar firmes, libres de polvo, grasitud, óxido, pinturas flojas, revestimientos mal adheridos. Para el sellado de fisuras, hay que abrirlas mediante disco de corte, dejando una ranura de 6 x 6 mm. Para el sellado de juntas, las

dimensiones deben ser tales que la relación ancho/profundidad esté comprendida entre 2/1 y 1/1. La profundidad mínima será de 6 mm. Para ajustar la profundidad utilizar FONDO DE JUNTA de diámetro adecuado. Los elementos de hierro deben ser tratados con un antióxido de buena calidad. Aplicación Puede ser aplicado con espátula, con pistola manual o con pistola neumática. Puede aplicarse en superficies secas o húmedas (no saturadas). Las superficies que estén calientes pueden requerir que se las humedezcan para enfriarlas y evitar el secado inmediato. Durante el secado, la superficie del sellador toma forma cóncava. Si se lo considera necesario, las juntas profundas podrán ser llenadas en dos o más etapas, dejando pasar 24 horas entre ambas para asegurar un buen secado. Evite aplicar el producto en superficies mojadas o saturadas. Limpieza El material fresco se limpia con agua caliente y detergente. Una vez endurecido, se quita por medios mecánicos LIMITACIONES • En tiempo húmedo, el curado se

prolonga varios días.


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• Hay que evitar que durante el período de secado haya un contacto permanente con humedad.


EMPAQUE Se encuentra disponible en baldes de 30 kg y 5 kg y cartuchos de 300 ml Color: blanco ALMACENAMIENTO

Se debe almacenar bajo techo, en envases originales sellados. Proteja los envases del congelamiento. Vida útil: 1 año. RENDIMIENTO Se estima un consumo de 0,150 kg por metro lineal para juntas de 1 cm2 de sección. SEGURIDAD Riesgos El producto puede causar irritación en piel, ojos. Su ingestión puede causar irritación. Precauciones Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Lave perfectamente después de manejar el producto. Mantenga el

recipiente cerrado cuando no se utilice. No lo ingiera. Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

BASE EPOXI

PROCEPOXI JUNTA ANTIACIDA Sellador epoxi para solados antiácidos USOS RECOMENDADOS Para el tomado de juntas de pisos que deban resistir la acción de productos químicos agresivos. Especialmente en: • industria láctea. • dulcerías. • frigoríficos. • plantas embotelladoras de

bebidas gaseosas. • plantas procesadoras de

pescado.

DESCRIPCIÓN JUNTA ANTIACIDA es un sistema multicomponente a base de resinas epoxi sin solventes, específico para el relleno de juntas en pisos antiácidos. Se presenta en dos formas: JUNTA ANTIACIDA V: Consistencia vertible, para ser colada en juntas estancas. JUNTA ANTIACIDA E: Consistencia espatulable, para ser colocada sin escurrimiento. Apta también para juntas verticales. VENTAJAS Una vez endurecido, el material presenta: • Sólida adherencia a los diversos

tipos de baldosas empleadas para revestir solados resistentes a ácidos.

• Muy buena resistencia mecánica.

• Resistencia química a diversos agentes, tales como ácidos, álcalis, sales, detergentes, agua caliente, aguas residuales, hipoclorito, aceites, combustibles, etc.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la junta Las juntas deben estar limpias, sin material descascarado, sin polvo, libres de grasitud y secas. Mezclado En un recipiente perfectamente limpio y seco, volcar los

componentes que forman el producto. Mezclar muy bien hasta lograr una masa homogénea, cuidando de incorporar el material del fondo y las paredes. Aplicación El producto ya mezclado se coloca en la junta por vertido o con espátula, según se trate del sistema vertible (V) o espatulable (E). Las manchas, como así también las herramientas, se limpian mediante un trapo humedecido en DILUYENTE N°1. LIMITACIONES • En el caso de temperaturas muy

bajas en el área de trabajo, puede ocurrir que la mezcla resulte algo pesada. Si esto ocurre, se recomienda entibiar los componentes en baño maría, previo al mezclado.

• No sobrepasar una temperatura de 40° C, pues el endurecimiento tendría lugar muy rápidamente.

• La temperatura de la superficie durante la aplicación no podrá ser inferior a +5° C, pues ello afecta la adherencia y el proceso de endurecimiento.

• Dado el caso, se deberán colocar calefactores seguros y eficaces para elevar la temperatura del soporte por encima del valor antedicho.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Las visitas de campo realizadas por personal de BASF, son con el propósito de dar


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recomendaciones técnicas, y no para supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de trabajo.

EMPAQUE JUNTA ANTIACIDA V en módulos de 2 kg (2 componentes).

JUNTA ANTIACIDA E en módulos de 3 kg (3 componentes) ALMACENAMIENTO

Se debe almacenar bajo techo a una temperatura entre 15 y 30° C. Vida útil: 6 meses, en envases originales cerrados RENDIMIENTO JUNTA ANTIACIDA V se estima un consumo de 0,180 kg por metro lineal para una junta de 1 cm2 de sección.

JUNTA ANTIACIDA E se estima un consumo de 0,200 kg por metro lineal para una junta de 1 cm2 de sección. SEGURIDAD Componente A y B. Riesgos

Puede causar irritación en ojos, piel y vías respiratorias. Puede causar dermatitis y respuestas alérgicas. Sensibilizador potencial de la piel y/o vías respiratorias. Es dañino si fuera ingerido o absorbido a través de la piel.

Precauciones Mantenga fuera del alcance de los niños. Úselo únicamente con ventilación adecuada. Evite el contacto con la piel, ojos y ropa. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Lave perfectamente después de

manejar el producto. No lo ingiera. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. Los envases vacíos pueden contener residuos peligrosos. Debe seguir todas las advertencias indicadas en la etiqueta hasta que el envase esté comercialmente limpio y reacondicionado. Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Si la inhalación le causa malestar físico, salga al aire fresco. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica. Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

WATERSTOP

MASTERFLEXMASTERFLEXMASTERFLEXMASTERFLEXMASTERFLEX®®®®® 610 610 610 610 610Junta preformada hidroactiva para sellado, expansible en contacto con agua

USOS RECOMENDADOS

Se recomienda el uso deMASTERFLEX en toda junta deconstrucción expuesta a presiónhidrostática. Entre las aplicaciones seincluyen

• Paredes y losas en túneles ysótanos

• Represas y canales

• Depósitos y tanques de agua

• Tuberías de acero y concreto,elementos prefabricados,perfiles H

DESCRIPCION

MASTERFLEX es una perfil hidroexpansible, listapara su instalación en juntas que se quieren sellar. Enbase a una mezcla de resinas naturales y sintéticascon un polímero hidroexpandible que hace aumentarsu volumen en contacto con el agua para formar unsello.

VENTAJAS

• Se expande en contacto con agua hasta 300%Evita el ingreso de agua aunque el ancho de lajunta varíe

• Las moléculas de agua se mantienen por atracciónmolecular - El agua absorbida no pasa por los capilares

• Expansión controlada

• Minimiza el riesgo de daños en el concreto

• No forma espuma ni gas con el agua

• Sello durable. – No se forman burbujas de aireque rompen y permiten filtración

FORMA DE APLICACION


La correcta preparación de la superficie es críticapara un resultado óptimo. Las superficies de la juntadeben de estar estructuralmente sanas, limpias y sinpar tículas sueltas, ni aceite, grasa u otroscontaminantes

Reparar cualquier defecto superficial con un morterode reparación de BASF (consulte a su representantelocal). Remover cualquier agua presente en lasuperficie.

Imprimación

Imprima la superficie en la banda donde se instalaráel MASTERFLEX 610, en un ancho mayor que el delperfil. Use CX25 como adhesivo.

En superficies irregulares use SonolasticTM NP1 oMASTERFLEX 611 para nivelar y como adhesivopara el perfil.

La pasta hidroexpansiva MASTERFLEX® 611 encombinación con el MASTERFLEX 610 proporcionadoble seguridad de expansión con impermeabilidaden superficies irregulares y húmedas.

MASTERFLEX 610 también puede adherirse a unsubstrato plano con anclaje mecánico utilizandoclavos cada 15 cm (5,9’’).

Aplicación

Coloque el perfil en el centro de la sección. En juntascon más de 100 cm de ancho se deben de utilizardos perfiles paralelos por seguridad. Es importantetener un recubrimiento de concreto mínimo a amboslados del perfil para que pueda absorber losesfuerzos debidos a la expansión.

Tamaño Recubrimiento mínimo

Tipo 2 20 mm x 10 mm Mín. 9 cm Tipo 3 20 mm x 5 mm Mín. 10 cm

20 mm x 10 mm Mín. 10 cm 20 mm x 20 mm Mín. 20 cm

No junte los perfiles de MASTERFLEX® 610 atope, siempre solape de 5 cm.

Después de instalar el perfil, proteja elMASTERFLEX 610 y el área de la junta desuciedad, arena, piedras, lluvia, agua y de otroslíquidos.

DADOS TECNICOSExpansión (%) JIS K

7112 300

Gravedad específica JIS K 6350

1.2

Dureza (HS) JIS K 6301 (A)

45

Resistencia a Tensión (Mpa) JIS K 6301 4 MPa

Elongación (%) JIS K 6301

600

Expansión

En la tabla se indica el grado de expansión delMASTERFLEX cuando se expone a diferentessoluciones.

La acción de expansión esta diseñada para queel perfil se adapte a las caras de la junta y ejerzauna presión uniforme y mantenga el sello contraalta presión hidrostática.

Nota:

• La expansión no cambia la estructurahomogénea de la matriz polimérica.

• La expansión se produce solo en las partesexpuestas al agua, porque esta diseñadapara absorber el agua y no para que pase asu través

Expansión típica del MASTERFLEX 610

EMPAQUE

MASTERFLEX 610 se suministra en rollos de

20 mm x 5 mm: rollos de 10m (32,80’’)

20 mm x 10 mm: rollos de 15m (49,21’’)

20 mm x 20 mm: rollos de 8m (26,24’’)

SEGURIDAD

MASTERFLEX 610 no es tóxico y su manejono presenta riesgo para la salud. Para su manejoes más seguro el empleo de técnicas deseguridad estándar en la industria de laconstrucción como el uso de guantes, etc.

Para mayor información de seguridad consultela Hoja de Seguridad del producto, o alrepresentante local de BASF.

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Rep Dominicana

MASTERFLEX® 2000 JC/JO/JE Bandas flexibles premoldeadas para sellar juntas de construcción y de dilatación USOS RECOMENDADOS Las juntas MASTERFLEX 2000® se emplean para el sellado estanco y permanente de las juntas de trabajo y de las juntas de dilatación en toda clase de construcciones de hormigón, sujetas o no a presiones de agua, incluso muy elevadas, aún bajo condiciones exigidas en cuanto a los movimientos de la junta en servicio. Su uso es especialmente indicado en: • Diques • Canales • Tanques • Piletas • Túneles • Fundaciones.

DESCRIPCIÓN Las juntas MASTERFLEX® 2000 se fabrican con cloruro de polivinilo plastificado. Se trata de un material sumamente flexible, con alta resistencia a la tracción y con gran deformabilidad. Posee excelente resistencia a los agentes agresivos normales, al agua y las sales y es indefinidamente estable en el medio alcalino propio del hormigón. No decaen sus propiedades por envejecimiento y es imputrescible DATOS TECNICOS Color Azul Esfuerzo al fallar(+20°C) 12 Mpa Deformación al fallar(+20°C) 280 % Temperatura de servicio -40°C a + 60°C Resistencia al desgarre Min 20 Kg/cm Dureza Shore A 80 +/-5 Flamabilidad No inflamable Selección del perfil La elección del perfil de juntas a utilizar depende de varios factores: presión de agua actuante, dimensiones del elemento, tipo de junta, ubicación, movimientos previstos. Disponemos de los siguientes tipos: • Modelo JC, para juntas de construcción (de trabajo o frías) cerradas, de menores exigencias en cuanto a sus movimientos en el plano del hormigón. • Modelo JO, para juntas de construcción o de dilatación, abiertas o cerradas, que sufrirán en servicio mayores movimientos, incluso diferentes en cada parte vinculada, normales al plano de unión (expansión) y de cizalla paralelos al plano de unión (como en el caso de asentamiento de muros y losas). • Modelo JE, para juntas de construcción cerradas. Se coloca externamente a la estructura.

Perfiles

Selección de ancho En cuanto a la presión de agua, se debe considerar que para estructuras baja escasa o nula presión, se utiliza las bandas de hasta 11 cm de ancho. Para presiones bajas (alrededor de 5 m de columna de agua) se pueden emplear en las juntas de trabajo bandas de 15/16 cm de ancho. En cambio, bajo presiones medianas (hasta 30 m) se emplearán bandas de 20/22 cm; para presiones elevadas (hasta 60 m) se eligen las de 30/32 cm y para presiones de hasta 100 m se colocan juntas de 50 cm de ancho. Para juntas de dilatación abiertas, no es aconsejable un ancho de junta menor que 16 cm. En lo referente al elemento de hormigón, el ancho de banda MASTERFLEX 2000 debe ser: - menor que el espesor de de la

estructura - mayor que la profundidad de

penetración del agua dentro de la junta hasta la banda.

Modo de colocación

La fijación de MASTERFLEX® 2000 se realiza fácilmente. Se logrará un éxito total siguiendo las recomendaciones que se dan a continuación. Es necesario sujetar MASTERFLEX® 2000 a la armadura y al encofrado a fin de que no se desplace durante la colada del hormigón. La sujeción a los hierros de la armadura se hace mediante ataduras

1 - MASTERFLEX 2000® 2 – Armadura 3 – Encofrado 4 – Hormigón 5 - Atadura de alambre 6 – Clavo 7 - Soporte

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con alambre. En cuanto a la vinculación con el encofrado, hay varias prácticas usuales, dependiendo del perfil elegido, de si se va a dejar junta cerrada o abierta y también de la secuencia de hormigonado. Por ejemplo, el modelo JC, empleado en juntas cerradas, suele ser colocado de modo que sobre su alma central apoyen dos tablas del encofrado (una de cada lado), asomando media banda por la ranura que queda así determinada. Una vez suficientemente endurecido el hormigón, se quitan las tablas y se hormigona el sector adyacente (Ver la Figura 2 El modelo JO se puede colocar de igual forma cuando se va a dejar una junta abierta, siendo muy apropiado este método para hormigonar en una misma operación ambos sectores adyacentes a la junta. Al quitar los moldes queda definida una junta de dilatación ya sellada. En cambio, cuando se utiliza para juntas cerradas, se prefiere colocarla doblada en ángulo recto a lo largo del tubo central y fijada al encofrado clavando al mismo la lengüeta central. Una vez endurecido el hormigón, se retira la tabla, se desdobla la banda, se la fija en su posición definitiva y se hormigona en segunda etapa.

Uniones, Angulos, Encuentros La principal ventaja operativa de MASTERFLEX 2000 es la sencillez de la soldadura en tramos, tan necesaria para lograr una pieza continua de longitud acorde al caso, como así también para resolver las intersecciones, ángulos, etc. Procedimientos para la soldadura • Cortar los extremos a soldar de tal modo que se enfrenten parejamente. • Calentar una planchuela de cobre hasta 180º - 200º C y colocarla

entre los extremos de banda sosteniéndolos en contacto hasta que se vea la fusión del PVC, lo que ocurre en pocos segundos. • Logrado esto, retirar la planchuela y empujar de inmediato una contra otra las partes a unir. De este modo, se obtiene una soldadura que asegura la perfecta estanqueidad de la junta. Un cuidado es necesario: No calentar excesivamente la planchuela y mantenerla bien limpia, sin restos de PVC carbonizados. Alternativamente, se utiliza soldador de aire caliente para plásticos.

Piezas especiales Si bien los encuentros en cruz y en ángulo pueden ser realizados obra, una mayor ventaja en seguridad se logra cuando estas piezas elaboradas y controladas en nuestra fábrica. El tamaño tiene 30 cm de longitud libre por cada lado, lo que es en general suficiente para trabajar con comodidad en la soldadura con el resto de la banda.

Piezas de otras formas y tamaños se fabrican a pedido conforme a plano, de acuerdo a las necesidades del cliente. PRESENTACION Modelo Ancho Masterflex 2000 JC 11- 15- 20- 22 cm Masterflex 2000 JO 10-- 15-16 20- 22 -32 cm Masterflex 2000 JE 18 cm Empaque rollo de 15 - 20 y 25 mts según ancho ALMACENAMIENTO

Bajo techo, no poner en contacto con aceites, asfalto, combustibles o solventes. No aplastar con otros materiales. Vida útil ilimitada. Esta información se presenta como cierta y representa nuestro mejor conocimiento basada no solamente en resultados de laboratorio sino tambien en experiencias en obra. Sin embargo, por los numerosos factores que afectan los resultados, ofrecemos esta información sin garantía ni responsabilidad asumida por la patente.


MASTERFLEX® 2000 RH Banda de cloruro de polivinilo para el sellado estanco de juntas, resistente a hidrocarburos USOS RECOMENDADOS Para impermeabilizar: - Piletas para la contención de

derrames de hidrocarburos. - Fosas para tanques de

combustibles subterráneos. - Tuberías de conducción. - Fundaciones de estructuras

que puedan tomar contacto con suelos contaminados.

.

DESCRIPCIÓN

MASTERFLEX 2000 RH, cinta de cloruro de polivinilo para el sellado estanco de juntas en hormigones resistentes al contacto con hidrocarburos. DATOS TECNICOS Color Crema Esfuerzo al fallar(+20°C) 15 Mpa Deformación al fallar(+20°C) 280 % Resistencia al desgarre Min 50 N/mm Dureza Shore A 90 +/-5 Inmersión en aceite mineral, 7 días , 25 °C Resiste. Variación de peso: 0,0% Inmersión en aceite mineral , 7 días, 50 °C Resiste, Variación de peso 0,8 % Inmersión en gasoil , 1 año, Resiste, Variación de peso 1,6 % VENTAJAS - Proteje el medio ambiente,

impidiendo la filtración de hidrocarburos hacia los suelos y las napas.

- Sistema eficiente y económico para lograr una impermeabilización estanca y segura.

Selección del perfil La elección del perfil de juntas a utilizar depende de varios factores: presión de agua actuante, dimensiones del elemento, tipo de junta, ubicación, movimientos previstos. Disponemos de los siguientes tipos: • Modelo JC, para juntas de construcción (de trabajo o frías) cerradas, de menores exigencias en cuanto a sus movimientos en el plano del hormigón.

• Modelo JO, para juntas de construcción o de dilatación, abiertas o cerradas, que sufrirán en servicio mayores movimientos, incluso diferentes en cada parte vinculada, normales al plano de unión (expansión) y de cizalla paralelos al plano de unión (como en el caso de asentamiento de muros y losas). • Modelo JE, para juntas de construcción cerradas. Se coloca externamente a la estructura. Perfiles

Selección de ancho En cuanto a la presión de agua, se debe considerar que para estructuras baja escasa o nula presión, se utiliza las bandas de hasta 11 cm de ancho. Para presiones bajas (alrededor de 5 m de columna de agua) se pueden emplear en las juntas de trabajo bandas de 15/16 cm de ancho. En cambio, bajo presiones medianas (hasta 30 m) se emplearán bandas de 20/22 cm; para presiones elevadas (hasta 60 m) se eligen las de 30/32 cm y para presiones de hasta 100 m se colocan juntas de 50 cm de ancho. Para juntas de dilatación abiertas, no es aconsejable un ancho de junta menor que 16 cm.

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En lo referente al elemento de hormigón, el ancho de banda MASTERFLEX 2000 debe ser: - menor que el espesor de de

la estructura - mayor que la profundidad de

penetración del agua dentro de la junta hasta la banda.

Modo de colocación

La fijación de MASTERFLEX® 2000 se realiza fácilmente. Se logrará un éxito total siguiendo las recomendaciones que se dan a continuación. Es necesario sujetar MASTERFLEX® 2000 a la armadura y al encofrado a fin de que no se desplace durante la colada del hormigón. La sujeción a los hierros de la armadura se hace mediante ataduras con alambre. En cuanto a la vinculación con el encofrado, hay varias prácticas usuales, dependiendo del perfil elegido, de si se va a dejar junta cerrada o abierta y también de la secuencia de hormigonado. Por ejemplo, el modelo JC, empleado en juntas cerradas, suele ser colocado de modo que sobre su alma central apoyen dos tablas del encofrado (una de cada lado), asomando media banda por la ranura que queda así determinada. Una vez suficientemente endurecido el hormigón, se quitan las tablas y se hormigona el sector adyacente (Ver la Figura 2 El modelo JO se puede colocar de igual forma cuando se va a dejar una junta abierta, siendo muy apropiado este método para hormigonar en una misma operación ambos sectores

adyacentes a la junta. Al quitar los moldes queda definida una junta de dilatación ya sellada. En cambio, cuando se utiliza para juntas cerradas, se prefiere colocarla doblada en ángulo recto a lo largo del tubo central y fijada al encofrado clavando al mismo la lengüeta central. Una vez endurecido el hormigón, se retira la tabla, se desdobla la banda, se la fija en su posición definitiva y se hormigona en segunda etapa.

Uniones, Angulos, Encuentros La principal ventaja operativa de MASTERFLEX 2000 es la sencillez de la soldadura en tramos, tan necesaria para lograr una pieza continua de longitud acorde al caso, como así también para resolver las intersecciones, ángulos, etc. Procedimientos para la soldadura • Cortar los extremos a soldar de tal modo que se enfrenten parejamente. • Calentar una planchuela de cobre hasta 180º - 200º C y colocarla entre los extremos de banda sosteniéndolos en contacto hasta que se vea la fusión del PVC, lo que ocurre en pocos segundos. • Logrado esto, retirar la planchuela y empujar de inmediato una contra otra las partes a unir. De este modo, se obtiene una soldadura que asegura la perfecta estanqueidad de la junta. Un cuidado es necesario: No calentar excesivamente la planchuela y mantenerla bien limpia, sin restos de PVC carbonizados. Alternativamente, se utiliza soldador de aire caliente para plásticos.

Piezas especiales Si bien los encuentros en cruz y en ángulo pueden ser realizados obra, una mayor ventaja en seguridad se

logra cuando estas piezas elaboradas y controladas en nuestra fábrica. El tamaño tiene 30 cm de longitud libre por cada lado, lo que es en general suficiente para trabajar con comodidad en la soldadura con el resto de la banda. Piezas de otras formas y tamaños se fabrican a pedido conforme a plano, de acuerdo a las necesidades del cliente. PRESENTACION Modelo Ancho Masterflex 2000 JC 11- 15- 20- 22 cm Masterflex 2000 JO 10-- 15-16 20- 22 -32 cm Masterflex 2000 JE 18 cm Empaque rollo de 15 - 20 y 25 mts según ancho ALMACENAMIENTO Bajo techo, no poner en contacto con aceites, asfalto, combustibles o solventes. No aplastar con otros materiales. Vida útil ilimitada. Esta información se presenta como cierta y representa nuestro mejor conocimiento basada no solamente en resultados de laboratorio sino tambien en experiencias en obra. Sin embargo, por los numerosos factores que afectan los resultados, ofrecemos esta información sin garantía ni responsabilidad asumida por la patente.


AUXILIARES DE SELLADO

FONDE DE JUNTA

Tira cilíndrica de espuma de polietileno de celda cerrada USOS RECOMENDADOS • Paneles de metal.

• Contornos de marcos de puertas.

• Paneles prefabricados.

• Contorno de marcos de ventanas.

• Juntas de expansión.

• Juntas de aislamiento.

• Juntas de control

• Juntas en vidrios.

• Juntas para ajuste en madera o en superficies irregulares.

DESCRIPCIÓN Es una tira de espuma de polietileno de celda cerrada, con forma cilíndrica, que se presenta en varios diámetros. Es un material sumamente liviano y flexible, impermeable, resistente a productos químicos e imputrescible VENTAJAS • Por su geometría, permite el máximo ahorro de sellador. • Ajusta la forma de la junta y del sellador para el optimo funcionamiento del sellado. • Impide la adherencia del sellador al fondo de la junta, lo que mejora la durabilidad del sellado. • No absorbe sellador ni es atacado por el mismo. • Colocación fácil y limpia. • No es atacado por insectos o roedores. • Es reciclable, no daña el medio ambiente, no contiene freón. FORMA DE APLICACIÓN Aplicación

1. Los rellenos para juntas tienen tres funciones principales: a) controlar la profundidad del sellador en una relación adecuada con respecto al ancho de la junta. b) ofrecer un soporte sobre el cual el sellador puede aplicarse forzándolo a entrar en las caras laterales de la junta, c) prevenir la adherencia en tres puntos, asegurando el

funcionamiento adecuado del sellador.

2. El FONDO DE JUNTA debe colocarse antes de aplicar el sellador comprimiéndolo en la junta. Este soporte puede colocarse a la profundidad deseada fácilmente con ayuda de un cilindro o sonda sin filo. Para controlar la profundidad puede usar como guía un indicador cilindro o un calibrador.

3. El diámetro del soporte debe ser aproximadamente 25% más grande que el ancho de la junta.

4. Sellado de la junta: siga las sugerencias del fabricante para la aplicación del sellador. Cuando sea necesario aplicar imprimante en la junta, aplíquelo en la superficie de la junta y deje secar antes de colocar el soporte de junta. No aplique imprimante en el FONDO DE JUNTA.

LIMITACIONES • No usar con selladores que se

apliquen en caliente. • Siga las indicaciones del

fabricante para la aplicación del sellador respecto a la proporción que debe existir entre el ancho de la junta y la profundidad del sellador.

• No estire el FONDO DE JUNTA.


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• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

EMPAQUE El FONDO DE JUNTA se comercializa por metro lineal o en rollos.

FONDO DE JUNTA M / /rollo 8 mm 1500 m10 mm 1000 m13 mm 650 m15 mm 350 m25 mm 145 m

SEGURIDAD Es un material de baja peligrosidad. Para información adicional sobre este producto, consulte a su representante de BASF Construction Chemicals.

SONOLASTICSONOLASTICSONOLASTICSONOLASTICSONOLASTIC™ Primer 733 Primer 733 Primer 733 Primer 733 Primer 733Imprimante para juntas y selladores Sonolastic

DESCRIPCION

Sonolastic Primer 733 es un imprimante,base solvente para imprimar juntas ysubstratos antes de aplicar los selladoresSonolastic™ NP 1, NP 2, Ultra, SL 1, SL 2,y para la serie 150.

VENTAJAS

• Base solvente - seca muy rápido

• Promueve la adhesión - mejora laadhesión en muchos substratos querequieren un imprimante

• Compatible con todos los selladoresSonneborn de poliuretano - proporcionaversatilidad y conveniencia



1. Las superficies de mampostería debenestar en buen estado, limpias, secas yexentas de pintura, grasa, aceite,suciedad, y material extraño.

2. Las superficies deben estarcompletamente curadas y exentas decapas de lechada de cemento, humedado aceites desmoldantes.

3. Cuando sea necesario antes de laimprimación, limpie las superficies de lajunta mediante esmerilado, arenado oabrasión mecánica; elimine el polvo, lasuciedad y las partículas sueltas antesde aplicar el imprimante.

4. Las superficies de las juntas con bordesmetálicos deben estar limpias, y exentasde óxidos, aceite y suciedad.

USOS RECOMENDADOS

Aplicación

• Como imprimante para losselladores de juntasSonolastic

• Como imprimante antes dejuntas

Emplazamiento

• Interior o exterior

• Sobre nivel del terreno

Substrato

• Juntas y substratos deconcreto y mampostería

• Substratos de juntas demetal, como de aceroinoxidable, cobre, acerogalvanizado, aluminio

• Recubrimientos de altodesempeño, como losrecubrimientos a base deKynar 500, sobre aluminio

Aplicación

1. Aplique el imprimante Primer 733 en lassuperficies de las juntas con brochaaplicando una capa delgada y uniforme.Use el imprimante como está, no lodiluya. Demasiado imprimante puedeocasionar antiadherencia.

2. Deje que el imprimante seque al tactoantes de aplicar el sellador. El tiempo desecado variará dependiendo de latemperatura y humedad relativa.

3. El sellador debe aplicarse el mismo díaque el imprimante.

Tiempo de secado

Tiene un tiempo de secado de 15 minutosa una humedad relativa de 50% y unatemperatura de 21ºC (70ºF)

Limpieza

Todas las brochas y las herramientaspueden limpiarse con Reducer 990 antesde que el imprimante seque. El imprimanteque ya esté seco, deberá removerse porabrasión.

LIMITACIONES

• Los substratos como cobre, aceroinoxidable y galvanizados generalmenterequieren un imprimante, como el Primer733 o Primer 766. Para recubrimientosen base a Kynar 500, utilice solamentePrimer 733. Se recomienda hacer unaprueba de adhesión para cualquier otrosubstrato que se tenga duda.

• Tenga mucho cuidado de aplicar Primer733 únicamente en las superficies de lasjuntas. Primer 733 se obscurecerá al



Rep Dominicana

estar expuesto a rayos UV.


DATOS TECNICOS

Composición

Sonolastic™ Primer 733 es unasolución de promotores de adhesión deisocianato en solventes orgánicos.

® ™ Marca registrada de BASF Aktiengesellschaf 08/06© 2006 BASF Construction Chemicals Latin America SonolasticPrimer733.pmd

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Punto de inflamación 18ºC (65ºF) Viscosidad 90 cps

Sólidos, en volumen 35 %

Los resultados de las pruebas sonvalores promedio bajo condiciones delaborator io. Se pueden esperarvariaciones razonables.

EMPAQUE

Sonolastic Primer 733 se encuentradisponible en latas de 470 ml (1 pt).

Color: Ambar claro

ALMACENAMIENTO

La vida útil es de 2 años como mínimosi se almacena en sus envasesoriginales cerrados y en un área frescay seca fuera del contacto directo de laluz solar.

RENDIMIENTO

Sonolastic Primer 733 tiene unrendimiento de 6.87 a 7.86 m²/l (35 a40 ft²/ pt ), o de aproximadamente 137m (450 ft) lineales para juntas quetienen una profundidad de 13 mm (1/2in).

SEGURIDAD

Advertencia

Sonolastic Primer 733 contiene xileno,acetato metilétero propilenglicol,tetracloruro de carbono, 2,4-disocianatode tolueno, tolueno.

Riesgos

Líquido y vapor combustibles. Puedecausar irritación en ojos y piel y víasrespiratorias. Puede absorberse através de la piel. La exposición repetidao prolongada incrementa el riesgo deabsorción. Sensibilizador potencial dela piel y/o vías respiratorias. Contieneingredientes que pueden causar cáncer.El riesgo para contraer cáncer dependede la duración y nivel de exposición.Su ingestión puede causar irritación.Existen repor tes que asocian lasobreexposición repetida o prolongadaa solventes con un daño permanenteen cerebro, sistema nervioso, hígado yriñón. La sobreexposición durante elembarazo puede afectar al feto. El maluso intencional inhalandodeliberadamente los contenidos puedeser dañino o fatal.

Precauciones

Lea la Hoja de Datos de Seguridad deMateriales (MSDS) y datos técnicos

antes de usar el producto. No lo use hastaque el personal en el área de trabajo conozcalos riesgos del manejo del producto. Mantengael producto lejos del calor, llamas y fuentesde ignición. Mantenga fuera del alcance delos niños. Los vapores son más densos queel aire. No use cortadoras o soldadoras en ocerca de los envases vacíos. Los envasesvacíos pueden contener vapores explosivoso residuos peligrosos. Mantenga los envasescerrados. Debe seguir todas las advertenciasindicadas en la etiqueta hasta que el envaseesté comercialmente limpio y reacondicionadoUselo con ventilación adecuada. Evite elcontacto con los ojos, piel y ropa. Laveperfectamente después de manejar elproducto. Evite inhalar sus vapores. Protejala piel. Use guantes protectores, lentes deprotección y en el caso de que se exceda elValor Umbral Límite (TLV) o que se utilice enáreas muy poco ventiladas, use equipoprotector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentosfederales, estatales y locales que apliquen.No se recomienda su uso en áreas donde sepueden acumular o encerrar los vapores.

Primeros auxilios

En el caso de contacto con los ojos, laveperfectamente con agua limpia por un mínimode 15 minutos. Busque inmediatamenteatención médica. Si hay contacto con la piel,lave el área afectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atención médica.Retire y lave la ropa contaminada. En el casode que la inhalación ocasione malestar físico,salga a tomar aire. Si persiste el malestar otiene alguna dificultad para respirar, o si loingiere, busque inmediatamente atenciónmédica.

Para mayor información, consulte la Hoja deDatos de Seguridad (MSDS) para esteproducto, o al representante local de BASF.

PROTECCION

PINTURAS Y REVESTIMIENTOS

PROCEPOXI ESMALTE AS Pintura de altos sólidos, a base de resinas epoxi USOS RECOMENDADOS • Protege al hormigón y al hierro

en tanques, depósitos, silos, camiones y vagones cisternas.

• Protege máquinas, cañerías, instalaciones y construcciones metálicas en industrias.

• Paredes, cielorrasos, pisos, frisos sanitarios en industrias químicas, bioquímicas, laboratorios, hospitales, salas de computación, hangares, talleres, lavaderos, plantas nucleares, laboratorios de materiales radiactivos.

DESCRIPCIÓN

PROCEPOXI ESMALTE AS es una pintura de dos componentes, a base de resinas epoxi, formulada para mantener buena fluidez con alto contenido de sólidos. Ello permite lograr una fácil aplicación en espesores gruesos por mano y una película de notable resistencia química. VENTAJAS • Resiste solicitaciones químicas y

mecánicas de importancia, con espesores entre 100 y 400 micrones.

• Es duro, liso, resistente a la abrasión.

• Adhiere firmemente sobre hormigón, mortero, fibro-cemento, acero, aluminio, madera, morteros epoxídicos, etc.

• Es impermeable. • Resistente al ataque químico por

soluciones salinas, agua de mar, detergentes, álcalis concentrados, ácidos diluidos, agua desmi-neralizada, aguas servidas, aceites y grasas, combustibles, hipoclorito y diversos productos químicos.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie La superficie a pintar debe estar limpia, sana, firme, seca, exenta de óxidos, aceite, grasa y restos de pinturas anteriores. Para lograr estas condiciones es recomendable un tratamiento de la

superficie por arenado. Si esto no fuese posible, el uso de amoladora, esmeril o cepillo de acero rotativo son métodos alternativos posibles a considerar. En el caso de superficies de hormigón o alisados cementíceos, es apropiado un tratamiento con ácido muriático, seguido de un hidrolavado. Las superficies de hormigón que presenten huecos deben ser reparadas hasta que queden lisas sin imperfecciones, utilizando para ello la metodología adecuada. Se debe quitar el polvo antes de pintar. Hormigones y morteros deberán tener una edad mínima de 3 a 6 semanas, de acuerdo al clima y a la ventilación del ambiente, antes de aplicar la pintura. El revestimiento de grandes superficies con pinturas de base epoxi, como PROCEPOXI ESMALTE AS actúa de barrera de vapor. Por lo tanto, la cara opuesta debe admitir ventilación, o bien, tener ejecutada una aislación hidráulica impermeable al vapor de agua. Esto es importante en aplicaciones sobre pisos, subsuelos o túneles, donde haya acceso de humedad desde el suelo o por cercanía de napa. Las superficies metálicas deben desoxidarse, desengrasarse a fondo con solvente y debe pulirse todo canto vivo o irregularidad saliente en bordes, soldaduras, etc. Como base anticorrosiva, colocar PROCEPOXI ESMALTE


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AS FONDO, producto de esta misma línea. Mezclado Los dos componentes se entregan en sendos envases pre-dosificados. Volcar íntegro el Componente B en el envase del Componente A. Mezclar durante no menos de tres minutos hasta la total homogeneidad de la pintura, procurando incorporar cualquier sedimento que hubiera en el envase. No variar las proporciones de los componentes. Aplicación Luego de preparada la mezcla, aplicar con pincel, rodillo o pulverizador air-less. Sobre superficie a base de cemento Pórtland, aplicar una primera mano selladora (imprimación), rebajando el producto con un 10 % de DILUYENYE N°1. Las manos posteriores deberían aplicarse sin dilución, pues las ventajas técnicas de esta pintura radican en su bajo contenido de volátiles. Según el espesor especificado, se requerirán un total de dos a tres manos. Las aplicaciones sucesivas se hacen una vez seca la anterior, pero a lo sumo antes de transcurridas 48 horas. La mezcla de ambos componentes mantiene su aplicabilidad durante 30 minutos a 20° C. El lapso se extiende en clima frío y se acorta en ambiente caluroso; en este caso, puede colocarse el envase en un recipiente con agua fría. Puede habilitarse a exigencias mecánicas livianas en 2 días, la dureza final se alcanza en 10 días. Antes de someter a la acción de agentes químicos de modo permanente, esperar 14 días.

Limpieza Las herramientas se limpian fácilmente con DILUYENYE N°1 antes de que el producto se haya secado. LIMITACIONES • No se debe aplicar cuando la

temperatura del sustrato sea inferior a 10° C.

• No se debe aplicar cuando la humedad relativa ambiente supere el 90 %.

• La intemperie hace perder brillo luego de un tiempo de aplicado.


EMPAQUE En juegos pre-dosificados de 5 Y 20 kg. Color normal: blanco básico. Consultar por colores a pedido. ALMACENAMIENTO Bajo techo, entre 5 y 30º C, en sus envases originales cerrados. Vida útil: 12 meses. Mantener alejado de fuentes de calor. RENDIMIENTO Se consumen 0,190 kg / m2 para 100 micrones de película seca, sobre superficie lisa, sin considerar desperdicios SEGURIDAD Advertencia EL Diluyente N°1 contiene solventes inflamables. Observar

las normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación.

Riesgos PROCEPOXI ESMALTE AS y Diluyente Nº 1 contienen solventes volátiles inflamables. El contacto de las resinas epóxicas y los endurecedores con la piel y mucosas puede ocasionar reacciones alérgicas en personas predispuestas.

Precauciones Emplear una crema protectora. Utilizar guantes y cuidar los ojos con gafas.

Primeros auxilios Realizar la limpieza personal con aguay jabón; no con solventes. . Observarlas normas de higiene y seguridad establecidas por la legislación en el manipuleo, transporte y almacenaje. Para mayores informaciones consulte la Hoja de Seguridad del Material (MSDS), o al representante local de BASF. DATOS TECNICOS

Sólidos en volumen Peso específico Viscosidad, COPA FORD N°6

Vida útil de la mezcla, 20° C Curado final Adhesividad por técnica al corte Resistencia en niebla salina,250 horas Ensayo según Norma IRAM 1198

93 % 1,73 kg/lt 200 seg, presenta tixotropía 30 minutos 10 días satisfactorio satisfactorio

DISPERSIONES DECORATIVAS

PROSIL Impermeabilizante de superficies basado en siliconas USOS RECOMENDADOS PROSIL se emplea para impermeabilizar y proteger las superficies de elementos de terminación que van a la intemperie. PROSIL TIPO SOLVENTE se utiliza en ladrillo a la vista, techos de tejas, tejuelas, mármol, baldosas cerámicas, revesti-mientos acrílicos, lajas y en general superficies oscuras. PROSIL TIPO ACUOSO se utiliza en hormigón, elementos premoldeados, revoques a la cal (fino, bolseado), revestimientos salpicados, texturados, pisos graníticos.

DESCRIPCIÓN

PROSIL es un agente incoloro para impermeabilizar superficies. Contiene siliconas disueltas y se presenta listo para usar, en dos formas: vehículo acuoso y vehículo solvente, conforme a la superficie a tratar. PROSIL® posee una acción penetrante que le permite impregnar no sólo superficialmente, sino que desarrolla su acción también con detenimiento, 2 a 4 mm según la capacidad absorbente de la base, sin crear una barrera mecánica como lo hace una pintura convencional. VENTAJAS • Repele el agua de lluvia, rocío o

salpicaduras, impidiendo que sea absorbida.

• Impide la adherencia de hollín y el desarrollo de musgo, hongos y similares.

• Reduce las eflorescencias salinas y la fisuración capilar.

• No afecta el intercambio gaseoso entre los muros y el medio ambiente. Permite la evaporación de la humedad remanente en la mampostería.

• No altera el color de las superficies tratadas; no se amarillea ni descascara con el tiempo.

FORMA DE APLICACIÓN Preparación de la superficie

La superficie a tratar debe estar firme, sana, sin polvo y libre de pinturas sintéticas o barnices. El tratamiento con siliconas no corrige defectos tales como las rajaduras o fisuras anchas, las que deberían ser reparadas adecuadamente. En el caso de revoques muy pobres, o bloques porosos, se debe aplicar un revestimiento cementicio a fin de disminuir la excesiva porosidad previo al tratamiento impermeabilizante. Aplicación

Se aplica sin diluir con pincel, rodillo o pulverizador. Se aplica una sola mano abundante, saturando la superficie, aunque evitando el chorreado. LIMITACIONES • Cuando se limpien tejas,

ladrillos o revoque con ácido muriático, se debe enjuagar abundantemente con agua antes de aplicar PROSIL, pues el ácido afecta a las siliconas.

• Proteger plantas y césped • Proteger los vidrios de las

aberturas debido a la gran adherencia que sobre ellos tienen las siliconas.

• PROSIL no impermeabiliza contra agua a presión.

• No se deben aplicar pinturas, revestimientos o enlucidos sobre superficies tratadas con PROSIL, pues habrá mala adherencia. En el caso de juntas, éstas deberán sellarse antes del tratamiento.


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EMPAQUE En tambores de 200 litros y baldes de 20 litros. ALMACENAMIENTO

Mantener bien cerrado. Prosil tipo acuoso: No estacionar a bajas temperaturas, pues podría cristalizar la silicona. En tal caso calentar y agitar. Prosil tipo solvente: No exponer a fuentes de calor o llama. Vida útil: 1 año, en envases originales, cerrados. . RENDIMIENTO Depende ampliamente de la absorción de la superficie y del método de aplicación. Considérese 0,125 litros para las superficies normales y 0,250 litros por m2 para las más porosas. SEGURIDAD Advertencia PROSIL tipo solvente es inflamable de 2a. Observar las precauciones de seguridad y salubridad correspondientes. No apagar con agua, utilizar arena o extinguidores de gas carbónico o polvo químico.

Riesgos El contacto del producto con la piel y mucosas puede ocasionar reacciones alérgicas en personas predispuestas. Utilizar guantes y cuidar los ojos con gafas. Realizar la limpieza personal con agua y jabón; no con solventes.

Precauciones Mantenga fuera del alcance de los niños. Úselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Emplear una crema protectora. Use guantes protectores, lentes y ropa protectora. Realizar la limpieza personal con agua y jabón; no con solventes. En el caso de usarse en áreas con poca ventilación, use equipo protector respiratorio adecuado. Si se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Si la inhalación de sus vapores o neblina le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, busque inmediatamente atención médica. En caso de ingestión, no induzca el vómito. Haga que la víctima tome agua si está consciente, No suministre nada por la boca si la persona ha perdido el conocimiento. Busque atención médica inmediatamente. Para mayor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de

estos productos, o al representante local de BASF Construction Chemicals.

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