1

MASTER EN TECNOLOGÍA, CONTROL Y SEGURIDAD ALIMENTARIA, (CESIF, 2010)

TESINA DE FIN DE MASTER

ELABORACIÓN Y CONTROL DE VINO DE ARAZÁ (Eugenia stipitata subsp. sororia)

ELABORADA POR:

Dominique Freile Vega

20 Enero 2011

Madrid - España,

2

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por la maravillosa oportunidad y experiencia que me ha permitido vivir. Agradezco también a mi familia y amigos por todo el apoyo incondicional en el trascurso de mi vida, a los queridos Felipe Jadán y Jorge Bastardas por su valiosa colaboración en la realización de esta tesina, y a mis compañeros y directivos del Máster por los momentos compartidos.

También extiendo mis más sinceros agradecimientos a la Secretaría Nacional de Educación Superior, Ciencia, Tecnología e Innovación del Gobierno de la República del Ecuador por brindarme el apoyo para realizar mis estudios de Máster fuera del país y por la confianza puesta en los profesionales ecuatorianos.

3

INDICE

1.- INTRODUCCÍON. ............................................................................................................................................................. 5

2.- DEFINICIÓN. ..................................................................................................................................................................... 5

3.- MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES. ...................................................................................................................... 6

3.1. Fruto de Arazá .......................................................................................................................................................... 7

3.2 Agua .............................................................................................................................................................................. 15

3.3 Azúcar .......................................................................................................................................................................... 17

3.4 Levaduras vínicas (Saccharomyces cerevisiae) ....................................................................................... 17

3.5 Anhídrido sulfuroso.............................................................................................................................................. 18

3.6 Bisulfito de Sodio ................................................................................................................................................... 20

3.7 Fosfato de Amonio (Nutriente de levadura) ............................................................................................ 21

3.8 Correctores de Acidez (Ácido tartárico o Ácido ascórbico) ............................................................. 21

3.9 Clarificantes (Bentonita o enzimas pécticas) .......................................................................................... 23

3. 10 Enzimas Pécticas ................................................................................................................................................ 25

4.- DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN DE VINO DE FRUTA DE ARAZÁ. ............................... 26

4.1 Especificaciones para construir/adaptar locales .................................................................................. 27

5.- DIAGRAMA DE FLUJO PAA LA ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTA DE ARAZÁ. ........................ 31

5.1 Descripción del proceso ..................................................................................................................................... 32

6.- CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA............................................................................ 40

6.1.- A.P.P.C.C. ................................................................................................................................................................... 40

Elaboración del Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control. ..................................................... 42

6.2.- TRAZABILIDAD. ................................................................................................................................................... 56

6.3.-CONTROL DE MATERIAS PRIMAS. .............................................................................................................. 62

6.4.- CONTROL DE PROCESOS. ............................................................................................................................... 66

6.5.- CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO ................................................................................................. 73

7.- SUBPRODUCTOS Y SU APROVECHAMIENTO ................................................................................................ 75

7.1 Subproductos de la industria del vino de frutas: .................................................................................. 76

8.- RESIDUOS Y SU APROVECHAMIENTO .............................................................................................................. 88

9.- VERTIDOS Y SU TRATAMIENTO .......................................................................................................................... 91

10.- LEGISLACION .............................................................................................................................................................. 97

10.1 MATERIAS PRIMAS ............................................................................................................................................ 97

10.2 ADITIVOS ................................................................................................................................................................. 98

4

10.3 INSTALACIONES INDUSTRIALES ............................................................................................................... 99

10.4 PRODUCTO TERMINADO ............................................................................................................................. 102

11.- ANEXOS ....................................................................................................................................................................... 103

12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................................... 104

5

1.- INTRODUCCÍON. Las bebidas alcohólicas pueden ser agrupadas en dos grandes categorías: bebidas fermentadas (vino, cerveza) y bebidas destiladas (whisky, ron, brandy). Las bebidas fermentadas son aquellas que se fabrican empleando solamente el proceso de fermentación, en el cual se logra que un microorganismo (levadura) transforme el azúcar en alcohol. Con este proceso solo se obtienen bebidas con un contenido máximo de alcohol equivalente a la tolerancia máxima del microorganismo, es decir, unos 14 grados. Este proceso es relativamente simple cuando el sustrato a fermentar es el jugo de una frutas, pero cuando el sustrato es almidón, como el caso de la cebada, el arroz y el maíz, la levadura no lo puede fermentar directamente, por lo que deberá ser transformarlo químicamente en azúcar: es el proceso de sacarificación. Mediante el proceso de fermentación alcohólica se pueden obtener, además de los productos tradicionales como el vino, una serie de productos a partir de sustratos no frutales, como es llamada cerveza africana, elaborada a base de sorgo; la cerveza tradicional, producida a partir de cebada; el pulque, elaborado con el jugo extraído del agave; el arroz, con el cual se fabrica el famoso “Sake” japonés.

2.- DEFINICIÓN.

El vino es una bebida obtenida de la uva (variedad Vitis vinifera) mediante la fermentación alcohólica de su mosto o zumo. Se da el nombre de «vino» únicamente al líquido resultante de la fermentación alcohólica, total o parcial, del zumo de uvas, sin adición de ninguna sustancia. En muchas legislaciones se considera sólo como vino a la bebida fermentada obtenida de Vitis vinifera, pese a que se obtienen bebidas semejantes de otras variedades como la Vitis labrusca, Vitis rupestris, etc.

Cuando se emplea otro tipo de fruta, el producto siempre se denomina vino, pero seguido del nombre de la fruta, por ejemplo: vino de naranja, vino de manzana, etc.

Aunque de suyo el vino de vid procede de una fruta, la denominación vinos de frutas es frecuentemente aplicada a bebidas fermentadas con una preparación muy semejante a la del tradicional vino (de vid). Los "vinos de frutas" son producidos en países en los cuales el clima dificulta o imposibilita la producción natural de viñas y en cambio permite la producción de frutas vinificables, en este aspecto se dan los dos extremos: los vinos de fruta de zonas frescas y los vinos de fruta de zonas cálidas.

La vinificación se produce por la fermentación (oxidación) de los azúcares contenidos en las frutas, acción que es realizada por levaduras del género Saccharomyces.

6

El proceso se realiza en ausencia de oxígeno (proceso anaerobio), luego el vino se envejece en toneles de madera por varios meses para mejorar sus propiedades organolépticas. Según la concentración de alcohol en el producto final el vino de frutas se puede clasificar como seco o dulce. No obstante, el vino es una suma de un conjunto de factores ambientales: clima, latitud, altitud, horas de luz, etc.

Los vinos de frutas pueden ser clasificados por diversas características. Vamos a ver las principales clasificaciones:

Por su contenido en azúcares.

Desde g/l* Hasta g/l* Tipo de vino

00 05 Secos

05 15 Abocados

15 30 Semi-secos

30 50 Semi-dulces

50 adelante Dulces

* Gramos por Litro

Por su color: Tintos. Rosados. Blancos. Por su edad: Sin crianza. Vinos del año. Crianza. 1 año al menos en barrica de roble. Reserva. 1 año al menos en barrica de roble y 2 años más en botella. Gran reserva. Más de 2 años en barrica de roble y 3 más en botella.

3.- MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES. Las materias primas que se utilizarán para la elaboración del Vino de frutas de Arazá se enumeran a continuación:

1) Fruto de Arazá (Eugenia stipitata subsp. sororia) 2) Agua 3) Azúcar 4) Levaduras vínicas (Saccharomyces y las especies más abundantes son la S. cerevisiae y

la S. bayanus) 5) Anhídrido sulfuroso (metabisulfito de sodio) 6) Correctores ( Acido tartárico ó Ácido Ascórbico) 7) Clarificantes (se usa bentonita o enzimas pécticas).

7

8) Bisulfito de Sodio 9) Fosfato de amonio

3.1. Fruto de Arazá

El Arazá (Eugenia stipitata)

En la Amazonia existe una enorme variedad de especies frutícolas nativas de gran potencial que, si se explotan racionalmente, podrían contribuir al desarrollo local (Clement & Arkcoll, 1979; Cavalcante, 1991). Entre las frutícolas regionales, el arazá (Eugenia stipitata) despierta cierto interés por las cualidades organolépticas del fruto y por el índice de producción de la planta.

Situación Botánica:

Reino Vegetal: (Plantae) Subreino: Embryiophya División: Tracheophyta Subdivisión: Spermopsida Clase: Angiospermae Subclase: Dicotyledoneae Orden: Myrtaceae Familia: Myrtaceae Género: Eugenia Especie: Eugenia stipitata Mc Vaugh Subespecie: Eugenia stipitata subsp. Sosoria

Eugenia stipitata subsp. Stipitia Su fruto suculento posee un aroma y sabor agradable, pudiendo ser consumido en forma de refresco, dulce, néctar, jalea, licor, yogurt, etc. (Calzada, 1980; Picon, 1989; Araújo & Ribeiro, 1996; Andrade et al., 1997). Otra forma de aprovechamiento para la industria de procesamiento de frutas es por medio de la deshidratación (Villachica et al., 1996; Flores, 1997). En función del aroma, sabor y, principalmente del alto rendimiento en pulpa, (Villachica et al., 1996) lo consideran ideal para componer zumos con otras frutas. Además de esto, debido al aroma distinto que el fruto presenta, (Swift & Prentice, 1983, Clement, 1990 e Villachica et al., 1996) relatan la posibilidad de su utilización en la industria de perfumes. El arazá es una especie adaptada a suelos de baja fertilidad, así como a las variaciones climáticas del trópico húmedo amazónico. En función de la precocidad, frecuencia y gran volumen de producción de la planta, asociados al sabor característico y agradable de la pulpa del fruto, el arazá destaca como una de las especies nativas de la Amazonia de gran potencial, con perspectivas al desarrollo agroindustrial (Gentil & Clement, 1997). La planta produce durante prácticamente el año entero (Pinedo et al., 1981; Falcão et al., 1988) y con esto,

8

dependiendo del manejo de la plantación, se vislumbra la posibilidad de generar trabajo continuamente en el campo, sin el problema de estacionalidad, común en diversos cultivos.

Eugenia stipitata subsp. Sororia

Es un arbusto o árbol pequeño de 1,5-5 m de altura, follaje denso y copa redondeada (Foto 1). Las ramas y hojas nuevas son rojizas, en tanto que las ramas maduras y el resto del tronco presentan cáscara exfoliante de color pardo a pardo violácea. La fructificación ocurre prácticamente durante el entero, con períodos de producción moderada seguidos de períodos de menor producción, siendo más intensa en la época lluviosa (Calzada, 1980; Pinedo et al., 1981; Falcão et al., 1988). El período entre la fecundación del óvulo y la maduración del fruto de Eugenia stipitata subsp. sororia es de aproximadamente 60-80 días (Galvis & Hernández, 1993a; Kanten, 1994). El fruto aumenta rápidamente de peso fresco y seco, largo y diámetro durante los primeros 32 días de desarrollo y más lentamente a partir de los 32 días, a excepción del peso seco que tiene un aumento positivo entre los 60 y 80 días (Galvis & Hernández, 1993a). Los frutos maduros presentan una variación en el peso fresco, largo y diámetro, debido a factores genéticos y ambientales, entre los cuales se puede destacar la fertilidad y la humedad del suelo (Ferreira, 1992). La firmeza presenta una disminución constante durante el desarrollo del fruto, variando de 8,1 kg/cm2 (a los 32 días) hasta 4,7 kg/cm2 (a los 80 días), como consecuencia de la hidrólisis de las substancias pépticas que aseguran las uniones entre las paredes celulares y, con ello, mantienen la cohesión de las células (Galvis & Hernández, 1993a). De este modo, los frutos maduros se dañan fácilmente por la manipulación, lo que dificulta la cosecha, acondicionamiento y transporte de los mismos. La fruta tiene un peso que varía entre 100 a 200 g. La pulpa constituye el 70% del peso del fruto y ya sea fresca o congelada

Tabla 1. Modificaciones en el peso fresco, peso seco, largo y diámetro, durante el desarrollo del fruto de Eugenia

stipitata subsp. Sororia.

9

Foto 1. Frutos de Eugenia stipitata subsp. sororia en diferentes estados de maduración.

Composición de los frutos

El fruto maduro de Eugenia stipitata subsp. sororia ejerce gran atracción sobre el consumidor, debido al alto rendimiento en pulpa, y representa una fuente potencial de materia prima para la agroindustria. La pulpa constituye la parte carnosa y comestible del fruto. La relación entre pulpa y residuos (cáscara y semillas), en peso, es una característica importante para la agroindustria, ya que una elevada relación pulpa/ residuos implica un mayor rendimiento en el procesamiento agroindustrial, teniendo en cuenta la elaboración de productos provenientes del despulpamiento del fruto.

Características: Organolépticas de la pulpa

Arazá Cultivado Arazá silvestre

Olor Aromático y exótico Poco aromático

Sabor Ácido agradable Ácido poco agradable

Color Amarillento Amarillento blanquecino

Consistencia Pastosa blando y poco fibrosa

Poco blando y fibroso

Tabla 2. Características organolépticas de la pulpa

La pulpa del fruto presenta excelentes propiedades organolépticas, que le confieren un sabor y aroma característicos. Además, tiene un alto contenido de agua, proteína, carbohidratos y fibras, y un considerable contenido de vitaminas y sales minerales (Tabla 3), destacándose los elevados contenidos de nitrógeno y potasio. El elevado contenido de agua del fruto favorece la elaboración de zumos (Andrade et al., 1989), pero causa el debilitamiento del mesocarpio y epicarpio, dejándolo más sujeto al deterioro. La cantidad de vitamina A en 100 g de pulpa, según Aguiar (1983), puede suplir las necesidades diarias de una persona adulta. La cantidad de vitamina C no es constante en la pulpa de los frutos y depende de la planta, condiciones edafoclimáticas predominantes en el ciclo del cultivo, manejo del cultivo y estado de maduración de los frutos.

10

Tabla 3. Composición química y nutricional en 100 g de pulpa del fruto maduro de Eugenia stipitata subsp. sororia, según diferentes autores.

Índices de recolección del fruto de Arazá

El momento oportuno de recolección de un fruto es determinante en el éxito de su manipulación, transporte e industrialización, la recolección de frutos inmaduros dará como resultado frutos de escasa calidad, con poco o ningún aroma, color pálido e irregular. A su vez frutos recolectados en estados muy avanzados de madurez darán como resultado un lapso muy breve para la aplicación de algún método de conservación.

Los índices de recolección comprenden un conjunto de parámetros que facilitan al agricultor la determinación del momento oportuno para realizar la cosecha. Los índices de recolección son de diversa índole, y en muchas ocasiones un solo índice o indicador no es concluyente. Por ello se pueden seleccionar un conjunto de 2 o 3 que sean complementarios.

11

Las categorías de los índices de recolección son:

Físicos: Hacen referencia a características físicas de los productos como el color, la textura o la forma, peso, densidad. En el caso del fruto de Arazá tanto la textura, como el color se convierten en unos índices muy recomendables y apropiados. La firmeza en el momento de la recolección tiene que estar alrededor de 40N, la cual puede ser medida con un medidor de textura (Foto 3).

Foto 2. Penetrómetro para medir firmeza de frutas.

El color del fruto de Arazá cambia de verde a amarillo, el inicio del cambio de coloración es el momento recomendado para la recolección. En este momento el fruto ofrece por lo menos un período de 10 a 15 días para la comercialización del producto, dependiendo de las condiciones de almacenamiento y manipulación. El color es medido con un colorímetro (Foto 4).

Foto 3. Colorímetro espectrofotómetro MiniScan XE Plus.

Químicos: Los índices químicos de recolección corresponden a los cambios que tienen los componentes como, sólidos solubles totales (SST), azúcares, ácidos orgánicos, compuestos volátiles entre otros o variaciones en pH. Los sólidos solubles totales por ejemplo pueden ser medidos directamente en el campo con un refractómetro (Foto 5) y la unidad en la que se reportan son los Brix. Los grados Brix se encuentran asociados a los contenidos de sacarosa principalmente, aunque no son una medida directa de ella. En el caso de Arazá, los sólidos solubles son un apropiado indicador de la maduración, aunque el fruto no tiene unos altos contenidos de azúcares, se ha encontrado que su contenido aumenta.

12

Foto 4. Refractómetro.

De manera semejante, el pH del fruto puede ser medido directamente en el campo; en algunos frutos el pH aumenta durante la maduración, aunque no en todos los frutos se evidencia este aumento. En el caso del fruto de Arazá, las variaciones de pH son mínimas en 0.1 ó 0.2 de unidad. Otros de estos indicadores de recolección se miden a nivel del laboratorio y en algunos casos resultan muy precisos pero requieren de equipos e infraestructura más compleja, como la cromatografía líquida de alta eficiencia, con la cual es posible determinar no sólo el contenido de azúcares y ácidos, sino cuales constituyen los predominantes en los frutos. Fisiológicos: Hacen referencia a los parámetros relacionados con la actividad fisiológica del producto, tales como la respiración o la emisión del etileno. Su medición no se hace directamente en el campo, sin embargo los resultados encontrados muestran que la maduración sensorial del fruto de Arazá se encuentra asociada a la emisión de etileno.

Calibres en el Fruto de Arazá

En las especies en proceso de domesticación es muy común encontrar una gran variabilidad en el calibre de los frutos, sin embargo, Chávez 1996 (comunicación personal) encontró que las mayores frecuencias en el peso del fruto de Arazá se encuentran entre 100 y 130g, mientras que los diámetros más frecuentes se sitúan alrededor de los 5.9-6.5 cm de diámetro ecuatorial y entre 4.9-5.6 cm para el diámetro transversal, lo que le confiere una forma un poco globosa. De acuerdo con esta distribución se pueden clasificar en la cosecha 3 calibres del fruto uno pequeño menor al 20%, uno mediano de 54% y algunos grandes con diámetro transversal mayor a 8 cm en un 28%.

Maduración del fruto de Arazá

La maduración es la transición entre el crecimiento, el desarrollo y la senescencia e involucra cambios de apariencia, sabor y textura que se encuentran regulados genéticamente Los cambios de sabor están asociados al aumento de azúcares, producto de la hidrólisis de almidón y/o síntesis de sacarosa, síntesis de compuestos volátiles, disminución de taninos y oxidación de ácidos que son consumidos como reservas del fruto en el proceso de respiración durante la maduración (Mercado-Silva et ál., 1998). El ablandamiento en frutos es una consecuencia de la degradación de la estructura de pared celular y en especial a alteraciones en el turgor y el metabolismo de la pared celular. La hidrólisis de la protopectina en fracciones más pequeñas e hidrosolubles que son los (ácidos

13

pécticos) contribuye al ablandamiento durante el proceso de maduración y es generalmente común a todas las especies. El ablandamiento se convierte en una limitante de comercialización (Wills et ál., 1998).

Respiración

Los frutos de acuerdo con su respiración pueden ser clasificados como climatéricos o no climatéricos madurecen o no después de recolectadas. La actividad respiratoria del fruto de Arazá es alta, con valores promedios de 600 mg CO2 /kg*h y un máximo climatérico de 300 mg CO2/kg*h, el cual se alcanza después de los 55 días de cuajado el fruto (Grafico 1). En frutos de Arazá en estado pintón a 20ºC y humedad relativa del 90%, el climaterio se alcanza entre el tercer y quinto día (Hernández et ál., en prensa). Dicho comportamiento sugiere una corta vida postcosecha, que coincide con las observaciones en campo (Pinedo et ál., 1981).

Grafico 1. Respiración de frutos de Arazá a 20ºC.

El máximo climatérico del fruto coincide con una máxima producción de etileno de 10 μL/kg*h

Cambios físico químico en la maduración

Cambio en el color El color del fruto de Arazá varía de verde oscuro a verde brillante (Figura 20). En su madurez de consumo es amarillo y al finalizar la maduración, la coloración se torna amarilla oscura, que es un indicador de la senescencia. En la Tabla 1 se presenta la descripción de lo coloración del fruto durante su desarrollo, a partir de la cual se construyó la escala de color del mismo. En Arazá a los cambios de coloración en la piel les acompaña cambios en la coloración de la pulpa pasa de color blanco, en la pre-maduración a color hueso o marfil y amarilla, característica durante la madurez de consumo. El color de los frutos es medido en tres coordenadas a saber (Tabla 3): Luminosidad (L): Es el grado de luminosidad del color Croma (C): Representa la saturación o intensidad del color

14

Angulo Hue (Hº): Representa el color en sí. Un ángulo Hue de 0° representa un rojo puro, mientras que un ángulo Hue de 180° representa un verde puro.

Escala de color

Estado Color

Descripción Descripción

Valor coordenadas

1 Inmaduro Verde L= 52-54 C= 32-37 H= 106- 108º

Color verde oscuro, leve modificación a tonalidad mate

2 Verde- maduro

Verde mate L= 54-57 C= 38-41 H= 101-105º

Color verde claro sin brillo

3 Pintón Verde- amarillo

L= 58- 60 C= 42- 44 H= 95- 99º

Color verde con 10%- 25% de color amarillo

4 Pintón 3/4 Verde – amarillo

L= 61- 64 C= 45- 48 H= 89-94º

Color amarillo en más del 50% de fruto

5 Maduro Amarillo L= 65- 67 C= 49- 54 H= 83- 88º

Color amarillo en el 100% de la superficie del fruto

6 Sobremaduro Amarillo oscuro

L= 68-71 C= 55- 59 H= 80- 84º

Color amarillo oscuro, fruto blando

Tabla 4. Estado de color durante el desarrollo y la maduración del Arazá

Foto 5. Carta de color del Arazá.

Firmeza

Los frutos de Arazá en su fase de recolección (estado de madurez 2) poseen una firmeza entre 30 a 35 Newtons, la cual disminuye durante la maduración a valores alrededor de de 20 Newtons. Esto puede deberse en parte (Hernández et ál., en prensa), a una baja cantidad de materia seca.

15

Sólidos solubles SST

Es una indicación aproximada del contenido de azúcares de las frutas y pueden ser utilizados como indicadores de maduración. El contenido de SST en la pulpa de Arazá suele ser inferior al 6% (Rogez et ál., 2004). La baja concentración de SST podría estar relacionada con una baja reserva de almidón en el Arazá.

Acidez total titulable y pH y la relación de madurez

El pH del fruto de Arazá aumenta durante su maduración. Este comportamiento resulta inverso a la acidez total titulable de la fruta (AT) que disminuye. El ácido málico que es el ácido predominante en la fruta disminuye a 200 nmH/L, mientras que el pH aumenta a 3 unidades. Los ácidos orgánicos son respirados como parte de la reserva energética del fruto, con lo cual, la acidez disminuye durante la maduración y sobre todo en frutos en los cuales las reservas de polisacáridos son limitadas, como es el caso del Arazá. El índice sólidos solubles/acidez o índice de madurez aumenta de manera directa en los frutos de Arazá durante su maduración. El índice de madurez tanto para consumo como para proceso debe ser estar alrededor de 3. Por su parte para la recolección se recomienda un índice de madurez inferior a 1.5.

3.2 Agua

El agua desempeña un papel crucial en la tecnología de alimentos. El agua es básica en el procesamiento de alimentos y las características de ella influyen en la calidad de los alimentos. Los solutos que se encuentran en el agua, tales como las sales y los azucares, afectan las propiedades físicas del agua y también alteran el punto de ebullición y de congelación del agua. Un mol de sacarosa (azúcar) aumenta el punto de ebullición del agua a 0.52 °C, y un mol de cloruro de sodio aumenta el punto de ebullición a 1.04 °C a la vez que disminuye del mismo modo el punto de congelamiento del agua. Los solutos del agua también afectan la actividad de esta, y a su vez afectan muchas reacciones químicas y el crecimiento de microorganismos en los alimentos.

Se denomina actividad del agua a la relación que existe entre la presión de vapor de la solución y la presión de vapor de agua pura. Los solutos en el agua disminuyen la actividad acuosa, y es importante conocer esta información debido a que la mayoría del crecimiento bacteriano cesa cuando existen niveles bajos de actividad acuosa.

16

El crecimiento de microbios no es el único factor que afecta la seguridad de los alimentos, también existen otros factores como son la preservación y el tiempo de expiración de los alimentos. Otro factor crítico en el procesamiento de alimentos es la dureza del agua, ya que esta puede afectar drásticamente la calidad de un producto a la vez que ejerce un papel en las condiciones de salubridad. La dureza del agua mide la concentración de compuestos minerales que hay en una determinada cantidad de agua, especialmente carbonato de calcio y magnesio. (Vaclacik and Christian, 2003) La dureza del agua se clasifica en:

• Agua blanda, 17 mg/l

• Moderadamente dura, 120 mg/l

• Agua dura, 180 mg/l La dureza del agua puede ser alterada o tratada mediante el uso de un sistema químico de intercambio iónico. El nivel de pH del agua se ve alterado por su dureza, jugando un papel crítico en el procesamiento de alimentos. Por ejemplo, el agua dura impide la producción eficaz de bebidas cristalinas. La dureza del agua también afecta la salubridad; de hecho, cuando la dureza aumenta, el agua pierde su efectividad desinfectante. (Vaclacik and Christian, 2003) El agua destinada al consumo humano es la que sirve para beber, cocinar, preparar alimentos u otros usos domésticos. Cada país regula por ley la calidad del agua destinada al consumo humano. La ley europea protege la salud de las personas de los efectos adversos derivados de

cualquier tipo de contaminación de las aguas destinadas al consumo humano garantizando su

salubridad y limpieza y por ello no puede contener ningún tipo de microorganismo, parásito o sustancia, en una cantidad o concentración que pueda suponer un peligro para la salud humana. Así debe estar totalmente exenta de las bacterias Escherichia coli y Enterococcus, limita por litro de agua tener menos de 50 miligramos de nitratos, menos de 2 miligramos de cobre y otras sustancias químicas. (Generalitat de Catalunya.) Habitualmente el agua potable es captada de manantiales, o extraída del suelo mediante túneles artificiales o pozos de un acuífero. No obstante, el agua debe ser tratada para el consumo humano, y puede ser necesaria la extracción de sustancias disueltas, de sustancias sin disolver y de microorganismos perjudiciales para la salud. Existen diferentes tecnologías para potabilizar el agua. Habitualmente incluyen diversos procesos donde toda el agua que se trata puede pasar por tratamientos de filtración, cloración, coagulación, floculación o decantación.

17

3.3 Azúcar

La sacarosa o azúcar común es un disacárido integrado por alfa-glucopiranosa y beta-fructofuranosa. Su nombre químico es alfa-D-glucopiranosil (1->2)-beta-D-fructofuranósido y su fórmula química es C12H22O11. Está compuesto de 99,8% de sacarosa, 0,05% de humedad y azúcar invertido y trazas de sales minerales.

En la naturaleza la sacarosa se encuentra en distintos órganos de las plantas fotosintetizadoras: hojas, tallos, frutos, semillas, raíces y ramas. El contenido de esta depende según las especies, pero principalmente las que más se utilizan son la caña de azúcar y la raíz de la remolacha. La sacarosa se encuentra en diferentes presentaciones y se usa con muy distintos propósitos. En vinificación se usaría para ajustes al mosto: si se determina que la cantidad de azúcar del mosto es muy baja (medición de grados brix), se puede enriquecer con la adición de jugo concentrado de la fruta, o bien, se puede adicionar azúcar blanca. Por ejemplo, para vino dulce de mesa se puede llevar el mosto a un total de 18 ºBx. Esta variable también puede ser cambiada, dependiendo del tipo de producto final que se desee tener.

3.4 Levaduras vínicas (Saccharomyces cerevisiae)

Las levaduras son cuerpos unicelulares (generalmente de forma esférica) de un tamaño que ronda los 2 a 4 μm y que están presentes de forma natural en algunos productos como las frutas, cereales y verduras. Son lo que se denominan: organismos anaeróbicos facultativos, es decir que pueden desarrollar sus funciones biológicas sin oxígeno. Es la responsable de la transformación del azúcar en alcohol, el fenómeno más trascendental en la producción de vinos. En ese medio con demasiado oxígeno esta

levadura no puede desarrollarse ni hacer su trabajo.

18

Es en el mosto en donde ella puede comenzar a transformar el azúcar en alcohol, pero aún necesita de ciertas condiciones ambientales: 1.- Temperatura: puede resistir temperaturas muy bajas. Sólo permanece estable, dormida. El calor excesivo, sin embargo, las mata. Un mosto que supera los 35 grados es un ambiente aniquilador de Saccharomyces cerevisiae. Si la temperatura comienza a aumentar, la actividad de las levaduras se vuelve más lenta. A 18 grados esta levadura trabaja óptimamente. 2.- Oxígeno: Saccharomyces cerevisiae necesita oxígeno para poder vivir y multiplicarse pero puede trabajar en medios anaeróbicos. Una aireación al comienzo de la fermentación en blanco asegura una buena cantidad de levaduras que se multiplicarán y harán bien su trabajo cuando el aire falte. 3.- Alcohol: Saccharomyces cerevisiae puede trabajar bien en medios alcohólicos como lo son los mostos transformándose en vino, aunque no resiste extremos. Más allá de los 14 grados de alcohol, su trabajo se hace muy lento.

3.5 Anhídrido sulfuroso

El anhídrido sulfuroso es un aditivo utilizado en alimentación. Los efectos del anhídrido sulfuroso (SO2) son dos fundamentales en enología:

• Antimicrobiano • Antioxidásico

Por el efecto antimicrobiano, actúa contra los microbios de mostos y de vinos. Estos microbios son:

• Mohos • Levaduras • Bacterias •

El sulfuroso bloquea mohos, pero también los bloquea en mostos, el tufo de la fermentación y en vino, el grado alcohólico. Las levaduras son de dos tipos. Y las bacterias son muy sensibles ante el SO2, lográndose embotellar los vinos sin riesgo de alteraciones bacterianas, con una política adecuada de sulfuroso. Por estas razones se utiliza el sulfuroso que de un modo simple se aplica:

1. En mostos, antes de iniciar la fermentación, para anular oxidasas y retirar las levaduras salvajes. Después, por si proliferan las buenas.

19

2. En vinos, en los depósitos, para evitar bacterias de avinagrado. 3. En vinos, en botella, para evitar bacterias de avinagrado. 4. En barricas vacías, entre trasiegos, para evitar bacterias de avinagrado y mohos.

Aplicación: Depende del volumen del envase:

• Si es un depósito muy grande, de más de 10.000 litros, conviene aplicarlo como gas de bombona.

• Si es un envase pequeño, conviene hacerlo como metabisulfito. • Y si son barricas vacías, conviene hacerlo quemando una pastilla de azufre de 5 gr.

El sulfuroso libre puede perderse en cierto grado del vino, o bien pasar a combinado; pero el concepto de total apenas se pierde y es acumulativo. La crónica de una vinificación y conservación con respecto al sulfuroso es:

1. Al mosto para depurar levaduras se le ponen 60 mg/l. 2. Al acabar la fermentación, este vino resulta con 40 mg/l de total y cero de libre. Ha

perdido 20 mg de total. 3. Se deja así hasta que haga la segunda fermentación, o maloláctica, y después se

adicionan 2 gr SO2/Hl, que son 20 mg/l. Resulta ahora el total con 60 mg/l, y el libre sube a 15 mg/l.

4. Al acercarse el verano, si el vino está en envase que pueda calentarse, es preciso protegerlo contra bacterias. Se ponen otros 20 mg/l de sulfuroso que suben el total a 80 mg/l y el libre a 25 - 30 mg/l.

5. En esta condición se puede embotellar, o bien adicionando 1 gr más por Hl, que supone 10 mg/l más, es decir, 90 de sulfuroso total y 30 - 35 mg/l de libre.

La ley limita el uso de sulfuroso hasta niveles muy bajos, pues un exceso de libre tiene acción gástrica negativa, del mismo modo que un exceso de combinado tiene acción intestinal negativa. Bajo el punto de vista organoléptico, cuando un vino contiene más de 35 mg/l de sulfuroso libre, puede picar a la nariz; y si es tinto, perder algo de color, que después se recupera. El mayor peligro para los vinos es la enfermedad del avinagrado, que se detecta por la acidez volátil. Este fenómeno es irreversible, por lo que, cuando la acidez volátil dice que un vino tiene ya defecto de avinagrado, entonces ya no hay remedio. Pero la acidez volátil sube cuando baja de 10 el sulfuroso libre. Por tal razón, vigilando el sulfuroso libre de los vinos, se evita esta alteración. (Curso de enología, MTCA II, 2010)

20

En cuanto a las dosis de SO2 a aplicar, pueden oscilar según los valores siguientes: Fruta sana, madurez media, acidez alta 5-10 g/Hl Fruta sana, madurez alta, acidez débil 8-12 g/Hl Fruta alteradas 10-14 g/Hl

3.6 Bisulfito de Sodio

Sulfito de hidrógeno de sodio o bisulfito del sodio es un compuesto del producto químico con fórmula químico NaHSO3. El bisulfito del sodio es a aditivo alimenticio E222. El bisulfito del sodio puede ser preparado burbujeando dióxido de sulfuro en una solución de carbonato de sodio en agua. El bisulfito del sodio se utiliza en casi todos los vinos comerciales, para prevenir la oxidación y para preservar sabor. En la fruta que conserva, el bisulfito del sodio se utiliza para evitar el broncear (causado por la oxidación) y para matar a microbios.

En el caso de la vinificación, el bisulfito del sodio lanza el gas del dióxido de sulfuro cuando está agregado al agua o a los productos que contienen el agua. El dióxido de sulfuro mata a las levaduras, a los hongos, y a las bacterias en el jugo de uva antes de la fermentación. Cuando se han desplomado los niveles del dióxido de sulfuro (cerca de 24 horas), la levadura fresca se agrega para la fermentación. Se agrega más adelante al vino en botella para prevenir la oxidación (que hace el vinagre), y para proteger el color del vino contra la oxidación, que causa broncear. El vino oxidado puede dar vuelta anaranjado o marrón, y gusto como las pasas o el jarabe de la tos.

Tabla 5. Ficha Técnica Bisulfito de Sodio

Bisulfito del sodio Nombre de IUPAC Sulfito de hidrógeno de sodio Otros nombres Sulfito de hidrógeno de sodio Identificadores Número del CAS [7631-90-5] Características Fórmula molecular NaHSO3 Masa molar 104.06 g/mol Aspecto Sólido blanco Densidad 1.48 g/cm3 Punto de fusión °C 150 Solubilidad en agua 42g/100ml (ºC 25) A menos que para donde observados de otra manera, los datos se den materiales en su estado estándar (en 25 el °C, kPa 100)

21

3.7 Fosfato de Amonio (Nutriente de levadura)

Fosfato de amonio de gran pureza pues es de grado alimenticio. Está libre de sustancias ajenas a la Industria Alimentaria. Características: Aporta al mosto nitrógeno amoniacal fácilmente asimilable, lo que permite un fácil desarrollo de las levaduras. Aplicaciones: Añadiendo al mosto se favorecerá el crecimiento de las poblaciones de levaduras aumentando así la velocidad de fermentación. Se debe adicionar especialmente cuando la fruta es sumamente madura y pobre en nitrógeno. Dosis Orientativa: 10-20 g/hl. Modo de Aplicación: Diluir en mosto o agua fría y aplicar con un remontaje para homogenización. Se recomienda dividir la dosis en al menos tres aplicaciones, optimizando así la utilización del nutriente por la levadura. Almacenamiento: Almacenar en lugar seco y fresco. Producto muy higroscópico. Envase: Sacos de 25 Kg.

3.8 Correctores de Acidez (Ácido tartárico o Ácido ascórbico)

Ácido Tartárico

Existe de forma natural en las uvas en su forma de sal potásica (Cremór Tártaro). El ácido tartárico es un acidificante y conservante natural (E-334). En la industria enológica puede usarse como corrector de la acidez del vino. Se utiliza a escala industrial, en la preparación de bebidas efervescentes como gaseosas. Se emplea como acidificante, agente fijante, reforzador de sabor y saborizante, controlador de pH y secuetrante.

Se utiliza en bebidas sabor a lima y uva debido al efecto que produce sobre el sabor. El ácido tartárico junto a su sal monopotásica se emplean en panadería y en sistemas fermentantes

También se utiliza en fotografía y barnices y una variante conocida como sal de Rochelle (tartrato de sodio y potasio) constituye un suave laxante.

22

En algunas de sus formas, el ácido tartárico se usa como condimento para la comida, donde se conoce como cremor tártaro. Se utiliza en diversas recetas, especialmente en repostería y confitería para aumentar el volumen de masas y preparaciones haciéndolo reaccionar con bicarbonato para obtener un sucedáneo de fermentación; se usa también para estabilizar claras de huevo.

Así mismo, el ácido tartárico se puede utilizar como basura orgánica y fertilizante dentro de los laboratorios.

Las dosis han de ser suficientes para que los mostos queden con unos niveles mínimos de 5,5 g ac. Tartárico /l acidez total. No se añade ácido cítrico como corrector por su inestabilidad frente a las bacterias (Cesif)

Ácido Ascórbico

El ácido L-Ascórbico (Vitamina C), un eliminador de los radicales libres y antioxidantes, se encuentra en frutas y verduras tales como los cítricos (naranjas, limones, lima, mandarinas, etc.), melones, tomates, pimientos, brécol, verduras de hoja verde como las espinacas, patatas y nabos. Su determinación cuantitativa es especialmente importante en la producción del vino, cerveza, leche y refrescos, donde puede ser un indicador de la calidad. Dada la función tan importante que desempeña en la dieta humana, el ácido L-ascórbico (E300) y derivados salinos (E301-303) se utilizan generalmente como aditivos alimentarios, con la ventaja adicional de sus propiedades antioxidantes y potenciadores de sabor. En la industria vinícola, el ácido L-ascórbico se puede añadir para evitar la oxidación del vino. Los números de aditivo E que se usan en Europa son: 1. E300: Ácido ascórbico. 2. E301: Ascorbato de sodio. 3. E302: Ascorbato de calcio. 4. E303: Ascorbato de potasio. 5. E304: Ácidos grasos ésteres de ácido ascórbico: (i) palmitato de ascorbilo (ii) estereato de ascorbilo.

Se suele adicionar entre 20-30 mg/l, y las dosis alrededor de 5-8g/Hl. El máximo es 15g/Hl.

23

3.9 Clarificantes (Bentonita o enzimas pécticas)

Las bentonitas son silicatos de aluminio hidratados pertenecientes al grupo de las montmorillonitas de fórmula bruta: Si4 (Al (2-x) Rx) (O10, H2O)(Cex, nH2O) Si4 (Al(2-x)Rx)(H2O)n con:- R = Mg, Fe, Mn, Zn, Ni Ce (cationes intercambiables) = Ca, Na, Mg. Las mismas son utilizadas para operaciones de clarificación o de estabilización proteica de los mostos y de los vinos. Las bentonitas fijan ciertas proteínas inestables y permiten así su eliminación. Son capaces de fijar la materia colorante. La bentonita se hincha con el agua y otros líquidos, y da dispersiones coloidales liófobas de signo negativo, de grandes propiedades absorbentes. Existen numerosas variedades de bentonita, de diversa procedencia. En enología se usan sobre todo bentonitas sódicas, activadas por el carbono sódico; tienen reacción alcalina. Las bentonitas cálcicas se hinchan menos, son menos activas y poco recomendables.

La bentonita flocula en el vino debido a la influencia de la acidez y de las sales. La floculación es rápida, y la clarificación se completa en pocos días. Las dosis varían según los vinos y la calidad de la bentonita. La forma correcta de preparación es embeber bentonita en agua. En un recipiente se pone una cantidad de agua igual en volumen a 5 o 6 veces el peso de la bentonita; se agrega la bentonita en polvo sobre el agua, evitando la formación de grumos, y se deja en reposo de 24 a 48 horas. Pasado este tiempo puede incorporarse al vino Una vez comenzada la fermentación se utiliza generalmente la bentonita como coadyuvante. En dosis de 50-100 g/hl. absorbe enzimas oxidantes lo que permite bajar la dosificación de SO2, disminuye el nivel de aminoácidos no deseables y elimina gran parte de las proteínas que contienen los mostos blancos. Desde hace unos años los técnicos italianos utilizan el caseinato potásico en combinación con la bentonita. El caseinato potasio en dosis de 20 a 100 g/Hl. resulta del mismo modo un eficaz tratamiento de eliminación del sustrato oxidable

24

• Bentonitas naturales: En función de la naturaleza del catión intercambiable presente, existen en estado natural dos tipos de bentonitas:

o las bentonitas sódicas, en las cuales el sodio es el catión intercambiable mayoritario y tienen un fuerte poder de expansión y de absorción.

o las bentonitas cálcicas, en las cuales el calcio es el catión intercambiable

mayoritario y tienen un poder de expansión y de adsorción menor en comparación con las bentonitas sódicas.

Estos dos tipos de bentonitas, eventualmente luego de un secado a 80-90 °C, son simplemente molidas antes de su comercialización.

• Bentonitas activadas: Con la finalidad de mejorar las propiedades de absorción de las bentonitas cálcicas, estas últimas son generalmente activadas por medio de carbonato de sodio, luego secadas y molidas; se obtienen así bentonitas cálcicas activadas, cuyas propiedades son iguales o superiores a las de las bentonitas sódicas. Las propiedades de las bentonitas así activadas o permutadas son menos estables en el tiempo (3 a 18 meses) y dependen de la activación y de los índices de magnesio, calcio y sodio. Estos diferentes tipos de bentonitas se presentan bajo forma de polvo o de granulados esféricos o cilíndricos. Ellas tienen colores muy variables que van del blanco para los productos más puros hasta el gris, beige o verde para los otros.

La bentonita no debe presentar olor indeseable (p.e. moho) y no debe transmitir gusto alguno al vino. La etiqueta debe indicar la naturaleza de la bentonita (sódica natural, cálcica, cálcica activada), el número de lote y la fecha límite de utilización óptima (DLUO) en lo que concierne las bentonitas activadas. Deberán igualmente figurar la mención de los riesgos posibles y de seguridad relativa relativas a la presencia de silicio cristalino.

25

3. 10 Enzimas Pécticas

Las sustancias pécticas se definen como un grupo heterogéneo de polisacáridos complejos de naturaleza ácida, constituidos principalmente por una mezcla de tres polisacáridos: el ácido poligalacturónico, la poligalactosa y la poliarabinosa. La presencia de estas sustancias pécticas (fundamentalmente pectinas) en el zumo de frutas, origina importantes problemas en su procesamiento industrial. Ello se debe a que, por su escasa solubilidad, retienen el jugo espesándolo y disminuyendo el rendimiento de la extracción. Bajo esta denominación se incluyen todas las enzimas cuyos sustratos naturales son sustancias pécticas (Serra et al., 1992). Hoy en día estas enzimas son empleadas en la clarificación del vino y, más recientemente, en la fermentación del café (Antier et al., 1993). Las enzimas pectinolíticas se encuentran de manera natural en frutas y vegetales, pero también son producidas por microorganismos. Entre ellos se encuentran diferentes géneros de bacterias, levaduras y hongos filamentosos. Para clarificación de vino blanco: 0,5-3 g/ Hl de mosto.

26

4.- DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN DE VINO DE FRUTA DE ARAZÁ. El diseño de las instalaciones de la Planta de elaboración de Vino de Fruta de Arazá estará sujeto al término distribución en planta que se entiende por: “La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materias primas y auxiliares, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller “ El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para ésta se tienen los siguientes objetivos.

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores:

• Elevación de la moral y satisfacción del obrero.

• Incremento de la producción

• Disminución en los retrasos de la producción.

• Ahorro de área ocupada.

• Reducción del material en proceso.

• Acortamiento del tiempo de fabricación.

• Disminución de la congestión.

• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. La distribución en planta tiene dos intereses claros que son: Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas. Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al cliente. (Richard Muther. “Distribución en planta” pag. 13) En términos generales el recinto en el cual se desarrollarán las actividades de producción debe tener condiciones de fácil limpieza y sanitización. Esto significa que serán preferibles los pisos de hormigón o de baldosas, las paredes pintadas con esmaltes lavables, los cielos rasos simples y fáciles de limpiar. Idealmente debieran ser materiales livianos que no permitan la acumulación de elementos contaminantes como roedores, pájaros, o insectos. Siempre es mejor contar con condiciones de iluminación natural, pero en caso de que ello no sea posible, debiera contarse con una adecuada iluminación artificial. Esta iluminación artificial debiera estar protegida para evitar que puedan caer restos de ampolletas o tubos fluorescentes sobre el alimento que está preparando.

27

Un aspecto que se debe tener en cuenta es el de la ventilación. El recinto idealmente debiera ser bien ventilado, pero la calidad del aire de ventilación es un requisito a tener en cuenta. No es posible incorporar aire al recinto si este proviene de un ambiente contaminado por polvo, contaminantes gaseosos tóxicos, aire cargado de aromas extraños, etc. Por otra parte se debe tener presente que cada vez que entra aire a una habitación entrará con ese aire una cantidad importante de microorganismos que pueden ser, dependiendo el origen del aire, de muy variada naturaleza y trascendencia para el ser humano, desde los absolutamente vanales hasta algunos de alta incidencia económica como ciertos hongos causantes de pudriciones. Es importante contar con servicios básicos de buena calidad, entre los que se deben incluir el agua en primer lugar y luego la energía eléctrica. Cuando se dice de buena calidad se refiere a que los servicios deben ser permanentes y en la cantidad requerida para permitir la incorporación de pequeños elementos eléctricos de gran ayuda a la producción artesanal. Dentro de los servicios básicos, existe uno que es vital para el adecuado funcionamiento de una instalación de esta naturaleza. Se trata de los servicios higiénicos. Estos servicios que consideran tanto la parte de funciones fisiológicas normales como lo relativo al aseo personal, deben tener condiciones mínimas de funcionamiento que aseguren su uso adecuado. Un aspecto que se debe considerar en este sentido es que ningún servicio higiénico debe tener comunicación directa a la sala de proceso. Esto se debe a que se tiene que evitar que en caso de una inundación del recinto del balo las aguas del piso pasen al recinto de proceso causando una gran contaminación. Por tales razones, es aconsejable que el servicio higiénico tenga comunicación con el patio y que se encuentre a un nivel más bajo que la sala de proceso. Tomaremos un tipo clásico de distribución de planta, por Producto, en el cual el producto se mueve hacia el proceso, las características de este serán:

- La línea está orientada según el flujo del producto de acuerdo a la secuencia de las operaciones, colocando una operación inmediatamente adyacente a la siguiente-

- La materia prima ingresa por el frente de la línea, sale de la línea el producto terminado.

4.1 Especificaciones para construir/adaptar locales

• Un área para procesamiento (aprox. 10 x 10 m.), si fuera posible, equipada con un ventilador al techo y red para zancudos y una pieza de guardar para almacenar material de empaque, aditivos y productos terminados (4 x 4 m.). Abundante luz natural y artificial. • Servicios fuera del área de procesamiento. • Suministro eléctrico y tomas de electricidad, en lo posible, en cada pared del área de procesamiento. • Agua potable (en el área de procesamiento y alrededores).

28

Las distintas áreas de la planta están enlistadas a continuación, estas deberán aislarse del ambiente exterior para evitar contaminación del producto: Oficinas Servicios para empleados (Vestuarios, Servicios higiénicos y Cafetería) Recepción de materias primas (Balanza de plataforma electrónica 1000 Kg) Almacén de materias primas (Cuarto frío para la fruta con un rango de temperatura de 0 a 4 °C) Almacén de materias auxiliares Almacén de productos terminados (Bodega) Almacén de insumos Área de producción y envasado del producto.

• Tanque buffer: Son tanques cilíndricos de doble camisa, fabricados en acero inoxidable, de fondo plano y puerta elipsoidal, tiene una puerta en el techo de forma circular y ubicada excéntricamente, están dotados con termómetros con escala de 0° C a 50° C.

• Tanques de fermentación: Son cilíndricos, de fondo plano, de doble chaqueta, tiene un indicador de nivel con escala graduada, válvulas para toma de muestras, tubos de trasiego y de lavado además tienen un termómetro, una puerta elipsoidal a poca distancia del fondo y puerta superior cilíndrica localizada excéntricamente.

• Filtros: Es un filtro de placas horizontales con luz de malla muy fina, estas placas sirven de soporte al coadyuvante, tiene manómetros que permiten leer la presión a la entrada y a la salida del filtro.

• Lavadora-Esterilizadora (Rinzer): Es una maquina dotada con pinzas que sujetan las botellas y las invierte en tanto se les inyecta agua y aire comprimido estériles, con una presión de 2.5 a 3 bar, para lavarlas y secarlas.

• Transportadoras de botellas: Formadas por placas concatenadas accionada por motores acoplados a una cadena, moviliza las botellas en toda el área de envasado y puede transportar hasta 5.000 botellas por hora.

• Llenadora: Funciona a contrapresión, tiene 32 válvulas para el llenado con dispositivos en forma de campanas que hacen que el vino baje suavemente por las paredes de la botella, esta llenadora toma las botellas, provoca vació dentro de ellas.

• Encorchadora (vinos jóvenes y de crianza): Tiene una tolva donde se depositan los corchos, un cilindro por donde bajan y un sistema que permite termo encogerlos, están dotada de un pistón que empuja los corchos al interior de las botellas.

29

• Etiquetadora: Es accionada por un panel de control en forma manual o automática, está provista de unos topes que movilizan las botellas para su etiquetado, el pegamento es colocado en tubos y llega a la maquina por un sistema de bombeo permanente.

Departamento de Control de Calidad (Laboratorio y oficinas) Estacionamientos (Visitantes, Empleados, Transportes de materia prima y producto terminado).

30

VER ANEXO 1.

SELECCIÓN (Mesas)

CAMARA FRIGORÍFICA

RE

CE

PC

ION

DE

FRU

TA

(T

olva

de

rece

pci

ón)

LAVADO (Tinas de Lavado)

ENVASADO

PREPARACÍON DEL MOSTO (Tanque Buffer)

EXTRACCION DE LA PULPA (Despulpador)

PELADO (Peladora)

OFICINAS

ALMACEN DE MATERIA PRIMA Y AUXILIARES

LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

TRASCIEGOS (Tanque de Acero inoxidable)

TANQUES DE FERMENTACIÓN (Tanques de Acero inoxidable)

ESTANDARIZACIÓN

FILTRADO (Filtro de

SALA DE REUNION

VESTUARIOS

SELLADO

BO

DE

GA

DE

PR

OD

UC

TO

TE

RM

INA

DO

ALMACEN DE MATERIAL DE EMBOTELLADO Y EMBALAJE

ASEOS

ALMACEN DE INSUMOS

31

5.- DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTA DE ARAZÁ.

Diagrama 1. Diagrama de flujo del vino de Arazá

FRUTA

RECEPCIÓN

LAVADO Y SELECCIÓN

PREPARACIÓN

EXTRACCIÓN DE LA PULPA

PREPARACIÓN DEL MOSTO

FERMENTACIÓN

DESCUBE Y TRASIEGO

FILTRADO Y CLARIFICADO

ESTABILIZACIÓN

ENVASADO Y SELLADO

ALMACENADO

AGUA CLORADA FRUTA DE RECHAZO

METABISULFITO DE SODIO + AGUA AZUCARADA (SI FUERA

NECESARIO)+ ACIDO TARTÁRICO + FOSFATO DE AMONIO

RESIDUOS

PIEL

LAVADO DE

BOTELLAS

SEMILLAS

LEVADURAS

32

5.1 Descripción del proceso

Recepción y almacenamiento de materias prima y auxiliares:

Es la primera etapa del proceso de elaboración de vino de frutas, consistirá en recepcionar las materias primas y auxiliares con el albarán correspondiente a cada una de ellas, verificar que el producto recibido se encuentre en buen estado, limpio y con la calidad requerida, verificar que los envases, embalajes y etiquetados correspondan al producto en el caso de materias auxiliares. En el albarán deberá constar toda la información necesaria y se verificará que la materia prima entregada corresponda a lo señalado en el mismo.

• Nombre del Proveedor

• Dirección

• Teléfono

• Numero de albarán

• Fecha de entrega

• Lote

• Cantidad entregada

• Presentación

• Fecha de caducidad

• Firma del responsable

• Firma de aceptación Foto 6. Balanza electrónica Para la recepción del Arazá se tomarán en cuenta las siguientes características:

• Trasporte de la fruta en recipientes rígidos y resistentes de plástico que facilita su limpieza y con una capacidad máxima para 15 a 20 kg de fruta para evitar su aplastamiento.

• Color del fruto se debe encontrar entre verde y amarillo ya que al ser una fruta delicada y que se ablanda con facilidad esta no debe recibirse completamente madura pues se deterioraría inmediatamente.

• Se debe pesar la fruta recibida y verificarse que corresponda a la cantidad especificada con el albarán.

• Se abrirá un registro de recepción del la materia prima donde consten todos los datos anteriormente mencionados y el lugar donde irán almacenados con sus respectivas etiquetas.

Para la recepción de materias auxiliares se tomaran en cuenta los siguientes puntos:

• Verificar que el producto recibido corresponda a lo reflejado en el albarán.

• Comprobar que el envase del producto se encuentra en buen estado.

33

• Verificar que el etiquetado sea el correcto.

• Se abrirá un registro de recepción del la materia prima donde consten todos los datos anteriormente mencionados y el lugar donde irán almacenados con sus respectivas etiquetas

En el momento de la recepción también es importante tomar una muestra del producto recibido y realizar las pruebas pertinentes para garantizar la calidad de los materiales utilizados en el proceso. En el caso del fruto, se evaluaran los siguientes factores:

• Color: verde amarrillo. (Semi maduro)

• Calibre: aproximadamente 100 g por fruto

• Composición química: o Sólidos solubles totales: inferiores al 6% o ° Brix: 3,7 aproximadamente o Acidez: 1,94 g en 100g de ác. cítrico o pH: 2,66 a 3,43

Luego se procederá al almacenamiento de las respectivas materias primas y auxiliares: La fruta se almacenará en la cámara fría a una temperatura de 13 °C con una humedad relativa del 75% lo que garantizará que los frutos semi-maduros se conserven en buen estado durante 8 días. Los materiales auxiliares se almacenarán en el almacén destinado para materias primas y auxiliares en sus empaques o contenedores originales, debidamente sellados, estos deberán tener su etiqueta legible, deberán estar vigentes. En cuanto a materiales para embotelladlo y empaquetado, se colocarán en el almacén de material de envasado. Se seguirán los principios básicos de almacenamiento para todos los materiales utilizados:

• No deben contener parásitos, microorganismos o sustancias toxicas, descompuestas o extrañas.

• Deben prevenirse la contaminación cruzada es decir evitar el contacto entre materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias contaminadas.

• Los almacenes deben contar con un sistema de estanterías destinadas para las materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores externos como el polvo y la humedad.

34

• El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al producto, su clasificación y mantenimiento.

• La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos puede también modificarlos o deteriorarlos

• El ambiente dentro del almacén debe estar completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura.

• Los productos deben estar identificados correctamente con etiquetas legibles.

• Deberá estar bien ventilado.

• Control del tiempo de estancia y almacenamiento: reglas de recepción y prioridad, se utilizara el sistema FIFO (first in, first out).

Lavado y Selección:

En esta etapa se selecciona la fruta que no cumple con la calidad requerida, aquella que no tenga con el grado de madurez adecuado, no cumpla con el calibre requerido o presente golpes o magulladuras será eliminada. Esto se realizará en una mesa de selección. Se calcula que aproximadamente se tendrá un 1% de desecho de fruta y un 34 % aproximadamente que no cumplirá con el grado de madurez requerido.

Foto 7. Banda de selección Luego se realizará el lavado respectivo de la fruta para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta. Se utilizará agua con Hipoclorito de sodio al 1% para garantizar la limpieza de la materia prima.

Foto 8 Tina de lavado

35

Preparación de la fruta:

La eliminación de la cáscara permite ablandar más rápidamente la fruta, así como obtener un producto de mejor calidad. Se realizará mecánicamente utilizando una peladora.

Foto 9. Peladora mecánica

Extracción de la pulpa:

Es la operación en la que se logra la separación de la pulpa de los demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El principio en que se basa es el de hacer pasar la pulpa - semilla a través de un tamiz. Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa - semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a velocidad fija o variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a la masa contra el tamiz y allí es arrastrada logrando que el fluido pase a través de los orificios del tamiz. Foto 10. Despulpadora

Se realizará por medio de un despulpador el cual será de acero inoxidable para facilitar su limpieza y evitar contaminaciones de la materia prima, este procesara aproximadamente 500 kilos de fruta por hora. El residuo de la etapa de preparación y de esta etapa será de un 24%. En esta parte la pulpa debe ser conservada a una temperatura de 13°C para conservar su sabor, olor y aroma. Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la despulpadora hasta un tanque de almacenamiento.

Preparación del mosto:

Dentro de los tanques de acondicionamiento que serán de acero inoxidable con pared simple, evaporador lateral. El intercambiador de calor puede ser alimentado con agua normal o agua fría. La pulpa obtenida en la etapa anterior se le añadirá metabisulfito de sodio para evitar su

36

oxidación y cualquier tipo de contaminación a razón de 200 a 240 g por 100 litros de mosto teniendo en cuenta que la acidez del fruto es alta. (Pezo & Pezo, 1984; Vásquez, 1990). En el caso del Arazá antes de comenzar la fermentación podríamos añadir agua azucarada a razón de 200g azúcar por litro de mosto y por cada litro de pulpa 2 litros de agua. La corrección de la acidez de los mostos, casi siempre incrementándolos, se hace a base de ácido tartárico. El momento óptimo de hacerlo, es antes de la fermentación. Las dosis para que los mostos queden con unos niveles mínimos de 5,5 g ac. Tartárico /l acidez total. Foto 11. Tanques de Fermentación El nutriente, que puede ser fosfato de amonio, se agrega en una proporción de 0,5 g por litro aproximadamente.

Fermentación alcohólica:

Con la adición de levaduras a razón de 20 o 30 g por 100 litros de mosto comenzara la fermentación de la pulpa obtenida. Las levaduras son por lo tanto los agentes de la fermentación vínica, que por ser un proceso complejo que del azúcar de la fruta produce etanol, glicerina, ácidos acético, succínico, láctico, anhídrido carbónico y calor etc. Se debe mantener una vigilancia constante ya que el producto básico, el alcohol etílico y la máxima expresión de deterioro que es el ácido acético o ácido de vinagre pueden desarrollarse. La fermentación es correcta cuando forma alcohol y no forma ácido acético. Resulta imposible no formar ácido acético pero es deseable sea mínimo lo cual supone lograr menos de 0,3 gr/l. Generalmente usaremos anhídrido sulfuroso (5 a 7 g por 100 litros de mosto) para evitar que levaduras indeseables se formen durante el proceso. En la fermentación alcohólica se pueden diferenciar dos etapas: glucólisis y descarboxilación del ácido pirúvico. La fermentación pasa por 4 fases expuestas a continuación:

1. Fase de demora - En la que las levaduras se aclimatan a las condiciones del mosto, a las altas concentraciones de azúcares, bajo valor de pH (acidez), temperatura y SO2 Suele ocupar un período entre dos y tres días.

2. Crecimiento exponencial - las levaduras ya acondicionadas al entorno, empiezan a multiplicarse en crecimiento exponencial, alcanzando el máximo de su densidad de población, que suele estar en torno a los 100 millones de levaduras por centímetro cúbico. Debido al consumo que hacen las levaduras del azúcar presente en el mosto, las concentraciones del mismo declinan rápidamente. La duración de esta fase es de aproximadamente cuatro días.

37

3. Fase estacionaria - En el cual la población de levaduras que ha llegado a su máximo valor admisible, lo que hace que se alcance un valor estacionario y que la fermentación se mantenga a una velocidad constante. El calor formado por la fermentación hace que temperatura de la cuba durante esta fase sea igualmente constante.

4. Fase declinante - En esta fase la carestía de azúcares o la elevada concentración de alcohol etílico empieza a matar las levaduras y la población disminuye, con ello la velocidad de fermentación.

La fermentación dura unos quince días. Se controla a diario mediante densidad g/cm3 y temperatura. La temperatura más adecuada está entre 18 y 23° C. Si la masa en fermentación sobrepasa los 24°C hay peligro de pararse la fermentación pues la levadura no soporta más de 30°C. Entonces vuelven a tomar actividad las bacterias y avinagran el vino. Aireación: En condiciones de anaerobiosis estricta, no es posible la multiplicación de levaduras, y por tanto la fermentación alcohólica. La función de la aireación es acrecentar el desarrollo de levaduras, para asegurar una transformación más completa del azúcar.

Descube y Trasiego:

Se recogerá el vino realizando la actividad conocida como descube donde se lo pasará a tanques limpios para continuar con el proceso de vinificación. Permite reactivar la fermentación al final de ésta y eliminar las lías del fondo del depósito que pueden facilitar la formación de olores desagradables Luego se realizará el trasiego que consiste en separar la parte superior del fermento, mediante succión y pararlo por un filtro. Durante la fermentación existe una separación de fases, quedando el vino en la parte superior y residuos de fruta o levadura en la parte inferior en el primer trasiego no se usan clarificantes y este se realiza a los 30 días de comenzada la fermentación. El sobrante puede emplearse para una nueva fermentación alcohólica y elaborar vinagre como subproducto.

Clarificado y Filtrado:

Luego del primer trasiego hacemos el clarificado añadiendo bentonita de 50 a 100 g / Hl o enzimas pecticas disueltas al 0,001%, para eliminar la levadura y la pulpa residuales.

38

Luego de un mes realizamos el segundo trasiego y mientras filtramos tomamos una muestra del vino para observar su transparencia, si aun está turbio volvemos a repetir la operación de clarificación con bentonita, y a los treinta días efectuamos el tercero y último trasiego. Aquí el vino ya debe estar libre de partículas y clarificado con la graduación alcohólica lograda después de la fermentación de los azucares de las frutas y el añadido por nosotros para compensar la dilución del mosto.

Foto 12. Filtro de placas

Estabilización:

Se conoce como estabilización de los vinos, alcanzar las condiciones suficientes para que el vino pueda mantenerse en botellas hasta ser consumido sin alterar sus cualidades. Es natural que los vinos se estabilicen al ser embotellados si son jóvenes, pues precisan de un período mayor de tiempo para que sus procesos naturales le confieran estabilidad. (Curso de Enología, MTCA II, 2010F) En esta etapa del proceso los vinos contienen cierta cantidad de ácido tartárico, que con el transcurso del tiempo y por la temperatura en que los mantienen puede precipitar en forma de bitartrato de potasio, que aunque no afecta la calidad del mismo si ejerce consecuencias negativas en su presentación predisponiendo al consumidor en contra del vino, por lo que se

Foto 13. Tanque enfriamiento hace necesario la eliminación de este ácido en la bodega antes del embotellado. Para este fin se utiliza un tanque de enfriamiento donde se baja bruscamente la temperatura del vino hasta – 1 ° C, ya que este ácido cambia su solubilidad en estas condiciones y también se le agrega bitartrato de potasio para favorecer la nucleación y por ende la precipitación del ácido bajo esa forma llamada también tártaro. Así es eliminado este ácido sin alterar los otros componentes del vino.

39

Envasado y Sellado:

Filtración esterilizante: Antes de proceder al llenado de las botellas toda la línea se somete a una, limpieza, desinfección y esterilización para evitar contaminaciones. Llenado: Las botellas que se utilizarán para el envasado de los vinos son siempre nuevas y antes de ser llenadas serán lavadas y esterilizadas. Las botellas actuales tienen un volumen estándar de 750 ml, destacando por sus cualidades la Bordelesa. Se llenará con anhídrido carbónico los cuellos de las botellas para así evitar cualquier contaminación posterior del vino.

Encorchado: Los corchos utilizados son cilíndricos y se fabrican de corcho natural lo que permite que el vino "respire" y se produzcan ciertas reacciones de oxido–reducción que provoquen el envejecimiento de los mismos. Encapsulado y etiquetado: Después de que la encorchadora regresa las botellas a la línea se les colocará manualmente una cápsula plástica termoencogible, que al pasar por una resistencia

Foto 14. Envasadora déctrica (solo la parte superior), se adhieren fuertemente a la botella. Antes del etiquetado las botellas pasarán frente a una lámpara donde un obrero se encarga de examinar la limpidez del vino por transparencia, sacando no solo las que presentan turbidez sino también cualquier tipo de irregularidad tal como manchas en la botella, restos de corcho en el vino, corcho mal colocado, llenado incompleto, botellas con desperfectos, etc.

Luego las botellas llegarán a la etiquetadora, que les coloca el collarín, donde aparece el mes y año de la cosecha, la etiqueta donde se puede ver la denominación comercial, tipo de vino, grado alcohólico, emblema de la casa y cierta información relacionada con el vino.

Empaque: Para el empaque se utilizarán cajas de cartón con separadores, que tienen capacidad para 12 botellas, serán llenadas manualmente, cerradas con cinta plástica para empaque y enviadas hacia el almacenado. Almacenado: Las cajas son dispuestas sobre paletas colocando 85 sobre cada una, donde serán trasladadas al almacén de productos terminados

40

6.- CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

6.1.- A.P.P.C.C.

CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

A.P.P.C.C (Siglas de: Análisis de peligros y puntos de control críticos.) Este sistema es de obligatoriedad para las industrias alimenticias de tal forma que se garantiza la inocuidad de los alimentos. Se prevé el control desde la entrada de materia prima hasta salida de producto final, identificando todos los posibles peligros y su respectiva medida correctiva. Las fases para la implementación de este sistema constan de:

1) Definición del diagrama de flujo. El mismo nos indica de manera esquemática, todo el proceso que se lleva a cabo para la elaboración de un producto, desde la entrada de materia prima hasta salida del producto final tomando en consideración todos los aspectos del proceso para su aceptación o rechazo, en función de las características que deben cumplir como son las físico-químicas, organolépticas y microbiológicas Este está diseñado de manera que un técnico en el área lo entienda de manera clara.

2) Identificación de los riesgos en cada etapa. Se analiza cada una de las etapas con minuciosidad para identificar los riesgos que se pueden presentar en la misma y que amenacen la seguridad o la inocuidad del producto. Los riesgos pueden ser de origen biológico: bacterias, virus, mohos, insectos, toxinas, etc. De origen químico: productos fitosanitarios, productos de limpieza, desinfectantes, antibióticos, metales pesados, etc. De origen físico: metales, vidrios, piedras, objetos personales.

3) Medidas Preventivas Una vez identificados los riesgos se procede a tomar las medidas preventivas, para reducirlos a un nivel aceptable o eliminar los peligros. Se puede necesitar más de una medida preventiva para controlar un peligro y de igual forma se puede controlar más de un peligro con una medida preventiva, en todo caso debe de existir al menos una medida preventiva para un peligro.

41

4) Identificación de los puntos críticos de control Un PCC (punto de control critico) puede ser: una operación, proceso, o localización en la que puede aplicarse un control para reducir al máximo el peligro. Para identificarlos existe un árbol de decisión que nos permite conocer si existe algún peligro en una etapa del proceso. Árbol de Decisión para Determinar los Puntos Críticos

Imagen 1. Árbol de decisión para determinan PCC

5) Establecimiento de los Límites de Tolerancia Son los criterios que marcan la aceptabilidad para la seguridad de un producto, es decir nos indican que es aceptable y que no es aceptable. Se deberá especificar los límites críticos para cada una de las medidas preventivas.

42

6) Establecimiento de medidas de vigilancia Es la medición u observación programada de los límites críticos de un PCC, comprobando de esta manera si está bajo control, estas mediciones deben realizarse con una frecuencia determinada a la vez que deberán ser registradas cuando se lleven a cabo para el establecimiento de futuras verificaciones. Este método de vigilancia debe contar con información acerca de: el personal responsable, como lo realiza y cuando lo realiza. 7) Medidas correctivas Cuando el sistema de vigilancia detecta un parámetro que se encuentra fuera de los límites de tolerancia adoptará las medidas para volver a tomar el control, ha esto se lo conoce como medidas correctivas, las mismas deberán estar previamente establecidas con antelación para actuar de inmediato cuando se observe una desviación. Estas medidas deberán incluir a más de lo mencionado decisiones en cuanto al destino que va a tener el producto afectado. Toda la información (medidas correctivas y su causa) deberá ser registrada cada vez que se apliquen. 8) Sistema de registro y documentación Todo el proceso debe tener un respaldo de documentación el mismo que deberá ser eficaz y exacto, se irá documentando a medida que se vaya desarrollando, ampliando y mejorando el sistema.

Elaboración del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

El diseño de las etapas para la elaboración de vino de frutas de Arazá, es el siguiente: (Ver pág. 28)

1.- Definición del Diagrama de Flujo

Indicará todo el proceso en forma secuencial, para la elaboración de vino de frutas de Arazá, desde la recepción y almacenamiento de la materia prima seguida de los procesos de lavado, selección, preparación de la fruta, extracción de la pulpa, preparación del mosto, fermentación alcohólica, descube, trasiego, clarificado, filtrado, estandarizado, envasado y sellado.

2.- Identificación de los riesgos en cada etapa

Se analizan 11 etapas que son descritas a continuación: a) Recepción y Almacenamiento Riesgo Físico: Un posible aplastamiento de la fruta por un inadecuado transporte.

b) Lavado y Selección Riesgo Físico: Por contaminación con materia orgánica, basuras procedentes del campo. Riesgo Físico: Tierra adherida a la fruta. Riesgo Químico: Una posible contaminación con residuos de pesticidas debido a un inadecuado lavado.

43

Riesgo Biológico: Una posible contaminación con bacterias procedentes de un mal lavado. c) Preparación de la Fruta Riesgo Químico: Posibles trazas de detergente procedentes de un mal lavado del equipo (peladora) d) Extracción de la Pulpa Riesgo Físico: Un posible desprendimiento de objetos por parte de los operarios durante la operación, incluidos cabellos etc. Riesgo Químico: Posible contaminación de residuos alcalinos de los detergentes procedentes de un mal lavado. e) Preparación del mosto Riesgo de Origen Físico: Posible contaminación con residuos procedentes del azúcar que se incorporan al mosto. Riesgo Químico: Posibles trazas de detergentes en los tanques, provenientes de un mal lavado de los tanques. f) Fermentación Alcohólica Riesgo Físico: Por un inadecuado control de la temperatura en las cubas de fermentación. Riesgo Físico: Trazas de detergente utilizado para la limpieza de las cubas. Riesgo Biológico: Una posible fermentación acética. g) Descube y Trasiego Riesgo Biológico: Posible contaminación con levaduras muertas procedentes de la fermentación. h) Clarificado y Filtrado Riesgo Físico: Posible contaminación de partículas en suspensión. i) Estandarizado Riesgo Físico: Inadecuado control de la temperatura en el tanque. j) Envasado y Sellado Riesgo Físico: Botellas con desperfectos. Riesgo Físico: Manchas en las botellas. Riesgo Físico: Restos de corcho en el vino. Riesgo Físico: Un corcho mal colocado. Riesgo Físico un mal llenado.

44

3.- Medidas Preventivas

Las siguientes son las medidas preventivas: Recepción y Almacenamiento Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de un posible aplastamiento de la fruta, por un inadecuado transporte, recomiendo no colocar más de 3 filas de la fruta en los contenedores donde se las transportará y almacenará. Lavado y Selección Como medida preventiva para evitar los riesgos físicos de una contaminación con basura procedente del campo; un mal desprendimiento de la tierra que se encuentra adherida, recomiendo un lavado con aspersores a presión con una posterior inspección visual, para así comprobar el correcto cumplimiento del objetivo. Como medida preventiva, para evitar el riesgo biológico de una contaminación con bacterias procedentes del agua de lavado, recomiendo tratar la fruta con agua que posea características de un agua potable, verificando periódicamente la calidad de la misma. Preparación de la Fruta Como medida preventiva para evitar las posibles trazas de detergente procedente de un mal lavado de la peladora, recomiendo usar agua a presión y una posterior comprobación del pH en las paredes del equipo, utilizando papel tornasol si este nos da un pH neutro el lavado se ha realizado correctamente, si nos da valores alcalinos se deberá repetir la operación de lavado hasta obtener un pH neutro. Extracción de la Pulpa Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de un posible desprendimiento de objetos por parte de los operarios, recomiendo prohibir el uso de cualquier accesorio, así como la obligatoriedad de la cofia para cubrir los cabellos, el uso de una bata, la misma que no deberá tener bolsillos ni botones. Como medida preventiva para evitar el riesgo químico por una posible contaminación con residuos alcalinos provenientes de los detergentes recomiendo un lavado a presión y una posterior inspección para verificar el correcto desarrollo de la operación. Preparación del Mosto Como medida preventiva para evitar una contaminación del producto procedente de los residuos del azúcar, recomiendo pasarlo por un tamiz en el cual queden retenidas basuras de tipo orgánico que forman parte del mismo, y para residuos metálicos se deberá utilizar un sistema imantado que retendrá dichas partículas.

45

Como medida preventiva para evitar trazas de detergente recomiendo un lavado exhaustivo de los tanques con agua a presión así como una posterior verificación del pH de las paredes de los tanques. Fermentación Alcohólica Como medida preventiva para evitar un exceso de temperatura durante el proceso de fermentación recomiendo instalar en los tanques un sistema de refrigeración que puede ser por medio de tanques con camisas de circulación, el agua puede ser recirculada pasando primero por un enfriador de placas, para ser reutilizada nuevamente. Como medida preventiva para evitar una contaminación con detergentes en esta fase recomiendo el lavado a presión y su posterior verificación con papel tornasol para la comprobación de un pH neutro. Como medida preventiva para evitar una posible contaminación acética recomiendo controlar el porcentaje de oxigeno presente durante esta etapa, para así evitar una reacción posterior de oxido reducción. Descube y Trasiego Para evitar una contaminación producida por levaduras muertas que quedan en los tanques, y filtros después del trasiego, recomiendo lavar y esterilizar tanto el tanque como los filtros utilizando agua a presión a una temperatura de 60 °C y una posterior utilización del vapor de agua sobrecalentado; para los filtros además se deberá cambiar las placas; para así colocar nuevo mosto para reiniciar el proceso. Clarificado y Filtrado Para evitar una contaminación provocada por partículas en suspensión recomiendo verificar el correcto peso de bentonita, así como su aptitud, de esta forma garantizamos el correcto desarrollo de la operación. Estandarizado Como medida preventiva para evitar temperaturas que no correspondan a los rangos establecidos, recomiendo instalar en el tanque un termómetro, mediante el cual se deberá verificar la temperatura en periodos no mayores a 10 minutos. Envasado y Sellado Como medidas preventivas para eliminar el riesgo físico provocado por los desperfectos en las botellas se recomienda un chequeo visual de las mismas. Como medida preventiva para evitar el riesgo físico producido por manchas en las botellas, recomiendo una inspección visual, después del lavado de las mismas, así estaremos verificando la idoneidad de las mismas.

46

Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de presencia de restos de corcho en el vino recomiendo la utilización de corchos sintéticos de silicona, o de alcornoque que evitan problemas de resquebrajamiento y mohos presentes normalmente en estas superficies. Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de un corcho mal colocado recomiendo la verificación visual del mismo, inmediatamente después de la operación, este deberá introducirse en su totalidad. Como medida preventiva para evitar un mal llenado se deberá calibrar el equipo antes de cada operación.

4.- Identificación de los Puntos Críticos de Control.

Se lleva a cabo mediante el árbol de decisiones: Recepción y Almacenamiento Al analizar el riesgo físico por un posible aplastamiento de la fruta, se determino que no es un PCC, pues una fase posterior del proceso eliminara la probabilidad de su presentación hasta un nivel aceptable. Lavado y Selección Al analizar el riesgo físico por contaminación con tierra adherida a la fruta, se determinó que es un PCC, debido a que la fase esta específicamente diseñada para reducir el peligro hasta un nivel aceptable. Al analizar el riesgo biológico por una posible contaminación con bacterias procedentes de un mal lavado, se determino que no es un PCC, pues al estar identificado el riesgo, con tan solo considerar la medida preventiva se eliminara el riesgo. Preparación de la Fruta Al analizar el riesgo químico por una posible contaminación con trazas de detergente en la peladora, se determino que no es un PCC, pues al estar identificado el riesgo, con tan solo considerar la medida preventiva se eliminara. Extracción de la Pulpa Al analizar el riesgo físico de un posible desprendimiento de objetos por parte de los operarios, se determinó que no es un PCC, pues al estar identificado el riesgo, con tan solo aplicar las medidas preventivas se controlara. Al analizar el riesgo químico por una posible contaminación con trazas de detergentes se determino que no es un PCC, pues con tan solo considerar las medidas preventivas se eliminara la posibilidad de presentación del riesgo.

47

Preparación del Mosto Al analizar el riesgo físico por una posible contaminación del producto procedente de los residuos que lleva el azúcar se determino que no es un PPC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina la posibilidad de una contaminación. Al analizar riesgo químico por una posible contaminación con trazas de detergente, se determino que no es un PCC, pues con tan solo aplicar las medidas preventivas se elimina la presentación del riesgo. Fermentación Alcohólica Al analizar el riesgo físico procedente de un inadecuado control de la temperatura, se determina que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina la posibilidad de la presentación del riesgo. Al analizar el riesgo químico por una posible contaminación procedente de trazas de detergente se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de presentación de riesgo. Al analizar el riesgo biológico por una posible fermentación acética se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina la posibilidad de presentación de riesgo. Descube y Trasiego Al analizar el riesgo biológico por una posible contaminación con levaduras muertas se determino que es un PCC, pues la fase está diseñada para eliminar o reducir la presentación de este riesgo. Clarificado y Filtrado Al analizar el riesgo físico provocado por una posible contaminación con partículas en suspensión se determino que es un PCC, pues la fase está diseñada para eliminar o reducir la presentación del riesgo. Estandarizado Al analizar el riesgo físico provocado por un inadecuado control de la temperatura se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se eliminara toda posibilidad de riesgo. Envasado y Sellado Al analizar el riesgo físico provocado por desperfectos en las botellas se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo.

48

Al analizar el riesgo físico provocado por manchas en las botellas se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo. Al analizar el riesgo físico provocado por la presencia de restos de corcho en el vino se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo. Al analizar el riesgo físico provocado por un corcho mal colocado se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo. Al analizar el riesgo físico provocado por un mal llenado se determino que, no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo.

5.- Establecimiento de los Límites de Tolerancia

Recepción y Almacenamiento El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico de un posible aplastamiento de la fruta, por un inadecuado transporte), es la ausencia de frutos magullados. Lavado y Selección El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para estas medidas preventivas, (evitar los riesgos físicos de una contaminación con basura procedente del campo; y un mal desprendimiento de la tierra que se encuentra adherida), es la ausencia total de las mismas. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo biológico de una contaminación con bacterias procedentes del agua de lavado), esta dado hacia mantener los parámetros vigentes en la legislación sobre el agua potable. Preparación de la Fruta El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta media preventiva, (evitar trazas de detergente procedente de un mal lavado de la peladora), esta dado hacia la eliminación total de los residuos procedentes de detergente. Extracción de la Pulpa El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico de un posible desprendimiento de objetos por parte de los operarios), esta dado hacia la eliminación de dicho riesgo, es decir ausencia de objetos extraños.

49

El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (riesgo químico por una posible contaminación con residuos alcalinos provenientes de los detergentes), esta dado hacia la eliminación total de los residuos procedentes de detergente. Preparación de Mosto El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una contaminación del producto procedente de los residuos del azúcar), esta dado hacia la eliminación total de dichos residuos. El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (trazas de detergente en los tanques), está dada hacia la eliminación total de dichas trazas. Fermentación Alcohólica El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar un exceso de temperatura durante el proceso de fermentación), esta dado hacia mantener una temperatura no mayor a los 22 °C y no menor de los 18°C. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una contaminación con detergentes), esta dado hacia la eliminación total de dichos residuos. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una posible contaminación acética), esta dado hacia la prohibición de permitir la transformación del etanol en acido acético. Descube y Trasiego El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una contaminación producida por levaduras muertas que quedan en los tanques, y filtros después del trasiego), está dada hacia la eliminación total de dichos residuos. Clarificado y Filtrado El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una contaminación provocada por partículas en suspensión), esta dado hacia la eliminación total de dichas partículas. Estandarizado El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar temperaturas que no correspondan a los rangos establecidos), esta dado hacia mantener una temperatura de -1°C.

50

Envasado y Sellado El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (eliminar el riesgo físico provocado por los desperfectos en las botellas), esta dado hacia la eliminación total de este riesgo, no se admiten desperfectos en las botellas. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico producido por manchas en las botellas), esta dado hacia la eliminación total de este riesgo. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico de presencia de restos de corcho en el vino), esta dado hacia la eliminación total de este riesgo. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico de un corcho mal colocado), esta dado a la no admisión de fallas de este tipo. El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico de un mal llenado), esta dado hacia establecer y mantener un espacio de cabeza de un 10%.

6.- Establecimiento de medidas de vigilancia

a) En la fase de lavado y Selección, se determino que una contaminación con material, procedente del campo, debe ser controlado como un PCC, la medida de vigilancia para este PPC es: Un muestreo representativo en intervalos cortos de tiempo, para aceptar o reprocesar el lote tratado. b) Se determino también, que una contaminación con tierra adherida a la fruta, debe ser controlada como un PCC, la medida de vigilancia para este PPC es: Un exhaustivo control visual mediante muestras tomadas en muy cortos intervalos de tiempo. c) En la fase de descube y trasiego, se determinó que una posible contaminación con levaduras muertas debe ser controlado como un PCC, la medida de vigilancia para este PCC es: Una inspección minuciosa tanto del tanque como de los filtros utilizados para realizar esta operación, una vez que fueron lavados con agua a presión, verificando la no existencia de residuo alguno en esto lugares, para así proceder con el nuevo llenado del mosto.

51

d) En la fase de clarificado y filtrado, se determino que una posible contaminación con partículas en suspensión debe ser controlado como un PCC, la medida de vigilancia para este PCC es: Verificar que la relación bentonita – mosto, cumpla el siguiente parámetro: 75g por cada Hl de mosto.

7.- Medidas Correctivas

a) Para el PPC de una contaminación con material del campo en la fase de lavado y selección, cuyo límite de tolerancia es la ausencia total; se tendrán las siguientes medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:

1) Repetir la operación hasta obtención de los objetivos deseados. 2) Durante esta etapa se procederá a mantener la fruta en reposo, sumergida en el agua

durante 5 minutos. b) Para el PCC, de una contaminación con tierra adherida a la fruta, en la fase de lavado y selección, cuyo límite de tolerancia es la ausencia total de tierra adherida al fruto; se tendrá las siguientes medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:

1) Repetición de la operación hasta obtención de los objetivos deseados. 2) Control visual mediante un muestreo representativo.

c) Para el PCC, de una contaminación con levaduras muertas, en la fase de descube y trasiego, cuyo límite de tolerancia es la eliminación total de dichos residuos, se tendrán las siguientes medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:

1) Reenviar nuevamente el mosto, previa verificación en cuanto a condiciones de asepsia, tanto en el tanque como en el filtro.

d) Para el PCC, de una contaminación con partículas en suspensión, en la fase de clarificado y filtrado, cuyo límite de tolerancia esta dado hacia la eliminación total de dichas partículas, se tendrán las siguientes medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:

1) Aumentar la concentración de bentonita en el mosto.

8.-Sistema de registro y documentación

Todo el proceso debe tener un respaldo de documentación el mismo que deberá ser eficaz y exacto, se irá documentando a medida que se vaya desarrollando, ampliando y mejorando el sistema.

52

FASE RIESGOS PCC

MEDIDAS PREVENTIVAS NIVEL DE TOLERANCIA

VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS

Lavado y Selección

Físico: Contaminación con partículas de materia orgánica.

1 Recomiendo un lavado con aspersores a presión con una posterior inspección visual, para así comprobar el correcto cumplimiento del objetivo.

Ausencia Total de materia orgánica.

Un muestreo representativo en intervalos cortos de tiempo, para aceptar o reprocesar el lote tratado.

1) Repetir la operación hasta obtención de los objetivos deseados.

2) Durante esta etapa se procederá a mantener la fruta en reposo, sumergida en el agua durante 5 minutos.

Se registrará: Fecha: Hora: Nº Lote: Tiempo de lavado: Inspección Visual: Medidas correctivas: Responsable: Observaciones

Cuadro 1. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Lavado y Selección.

53

FASE RIESGOS PCC

MEDIDAS PREVENTIVAS NIVEL DE TOLERANCIA

VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS

Lavado y Selección

Físico: Contaminación con partículas de tierra adherida

2 Recomiendo un lavado con aspersores a presión con una posterior inspección visual, para así comprobar el correcto cumplimiento del objetivo.

Ausencia Total de. Tierra adherida

Un exhaustivo control visual mediante muestras tomadas en muy cortos intervalos de tiempo

1) Repetición de la operación hasta obtención de los objetivos deseados.

2) Control visual mediante un muestreo representativo

Se registrará: Fecha: Hora: Nº Lote: Tiempo de lavado: Inspección Visual: Medidas correctivas: Responsable: Observaciones

Cuadro 2. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Lavado y Selección.

54

FASE RIESGOS PCC

MEDIDAS PREVENTIVAS NIVEL DE TOLERANCIA

VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS

Descube y Trasiego

Biológico: por una posible contaminación con levaduras muertas

3 Para evitar una contaminación producida por levaduras muertas que quedan en los tanques, y filtros después del trasiego, recomiendo lavar y esterilizar tanto el tanque como los filtros utilizando agua a presión a una temperatura de 60 °C y una posterior utilización del vapor de agua sobrecalentado; para los filtros además se deberá cambiar las placas; para así colocar nuevo mosto para reiniciar el proceso

Eliminación total de dichos residuos

Una inspección minuciosa tanto del tanque como de los filtros utilizados para realizar esta operación, una vez que fueron lavados con agua a presión, verificando la no existencia de residuo alguno en esto lugares, para así proceder con el nuevo llenado del mosto.

1) Reenviar nuevamente el mosto, previa verificación en cuanto a condiciones de asepsia, tanto en el tanque como en el filtro.

Se registrará: Fecha: Hora: Nº Lote: Tiempo de lavado: Inspección Visual: Medidas correctivas: Responsable: Observaciones

Cuadro 3. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Descube y Trasiego.

55

FASE RIESGOS PCC

MEDIDAS PREVENTIVAS NIVEL DE TOLERANCIA

VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS

Clarificado y Filtrado

Físico: Contaminación con partículas en suspensión en el mosto.

4 Para evitar una contaminación provocada por partículas en suspensión recomiendo verificar el correcto peso de bentonita, así como su aptitud, de esta forma garantizamos el correcto desarrollo de la operación.

Eliminación total de dichas partículas.

Verificar que la relación bentonita – mosto, cumpla el siguiente parámetro: 75g por cada Hl de mosto.

1) Aumentar la concentración de bentonita en el mosto.

Se registrará: Fecha: Hora: Nº Lote: Tiempo de lavado: Inspección Visual: Medidas correctivas: Responsable: Observaciones:

Cuadro 4. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Clarificado y Filtrado.

56

6.2.- TRAZABILIDAD.

Según el Reglamento (CE) n° 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria. Define Trazabilidad como: “La posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas

las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal

destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en

alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.

En lo referido a trazabilidad, establece la obligación de todos los operadores alimentarios de

garantizarla para todos los alimentos, piensos, animales destinados a la producción de

alimentos o cualquier sustancia que pueda incorporarse a un proceso alimenticio.

Para cumplir con esta obligación, las empresas alimentarias deben poner en marcha sistemas de

trazabilidad propios que les permitan identificar cualquier producto elaborado, materia prima,

ingrediente o material auxiliar que les suministren o sea suministrado por ellos mismos a un

cliente. Es decir, poder tener en todo momento la información necesaria sobre cualquiera de los

elementos que entran en su parte de la cadena alimentaria y sobre el siguiente eslabón al que

han ido a parar.

La trazabilidad será interna y se dará de la siguiente manera:

1.- Recepción de Materias Primas y Auxiliares:

En esta etapa se llenarán registros de proveedores los cuales deberán llevar la siguiente información: Fecha de entrega: Nombre del proveedor: Dirección: Teléfono: Numero de lote o número de identificación del producto recibido: Numero de la guía de remisión, albarán o factura del producto entregada por el proveedor Fecha de caducidad: Fecha de consumo preferente: Otra información del producto (Tratamientos a los que ha sido sometido el producto, ingredientes o controles de calidad) Que se hizo con los productos recibidos: (ej. Colocó en almacén de Materias auxiliares) Nombre y Firma del responsable

57

Se generará una hoja de registro con el código del proveedor que en este caso será el nombre del proveedor.

Fecha de entrega: Nombre del proveedor: Dirección: Teléfono: Numero de lote o número de identificación del producto recibido:

Numero de la guía de remisión, albarán o factura del producto entregada por el proveedor:

Cantidad de producto recibido: Fecha de caducidad: Fecha de consumo preferente: Otra información del producto (Tratamientos a los que ha sido sometido el producto, ingredientes o controles de calidad):

Que se hizo con los productos recibidos: (ej. Colocó en almacén de Materias auxiliares)

Nombre y firma del responsable Cuadro 5. Hoja de Registro de Proveedores.

2.- Almacenamiento de materias primas y auxiliares:

Se registrarán los datos de ingreso de la materia prima y auxiliar en las hojas respectivas:

Código del proveedor, Tipo de Producto Cantidad del Producto Código del Producto Características bromatológicas, físicas y organolépticas

Origen Fecha de ingreso Hora Observaciones Nombre y firma responsable Cuadro 6. Hoja de Registro de materias primas o auxiliares.

Se pondrá especial importancia en la fecha de ingreso de la materia para seguir con el sistema de FIFO, lo primero que entra es lo primero que sale. Se codificará la materia prima según su nombre, los aditivos según su número en la lista de los positivos y aquellos que no tengan número según su nombre, adicional llevarán el código del proveedor y la fecha de recepción del producto:

58

Materias Primas:

1) Fruta Arazá: ARA-Código del proveedor, (dd/mm/aaaa) 2) Agua: AGU-Código del proveedor, (dd/mm/aaaa) 3) Azúcar: AZU-Código del proveedor, (dd/mm/aaaa)

Materias Auxiliares:

1) Levaduras vínicas (Saccharomyces y las especies más abundantes son la S. cerevisiae y la S. bayanus). LEV- Código del Proveedor, (dd/mm/aaaa).

2) Anhídrido sulfuroso, (Metabisulfito de sodio) E-223- Código del proveedor, (dd/mm/aaaa), recepción.

3) Correctores: Acido tartárico- E-334- código del proveedor, (dd/mm/aaaa) Ácido Ascórbico- E-300-codigo proveedor, (dd/mm/aaaa)

4) Clarificantes: Bentonita – E-558-codigo del proveedor, (dd/mm/aaaa)

5) Bisulfito de Sodio- E-221-codigo del proveedor, (dd/mm/aaaa) 6) Fosfato de amonio-FTA, código del proveedor,(dd/mm/aaaa)

Cada uno de los materiales tendrá su hoja de registro donde irá toda la información respectiva. En los materiales para envasado se usaré el mismo formato para las hojas de registro de recepción de materia prima, igual al utilizar este material en la etapa de envasado tendrán su hoja de registro con el código de cada uno de los materiales.

1) Botellas- BOT- código proveedor (dd/mm/aaaa) 2) Corchos – COR-código proveedor (dd/mm/aaaa) 3) Envoltura termoencogibles- ENT- código proveedor (dd/mm/aaaa) 4) Etiquetas – ETQ-código proveedor (dd/mm/aaaa) 5) Cajas de cartón -CTN-código proveedor (dd/mm/aaaa)

59

Para la recepción:

Fecha de entrega: Nombre del proveedor: Dirección: Teléfono: Numero de lote o número de identificación del producto recibido:

Numero de la guía de remisión, albarán o factura del producto entregada por el proveedor:

Cantidad de producto recibido: Fecha de caducidad: Fecha de consumo preferente: Otra información del producto (Tratamientos a los que ha sido sometido el producto, ingredientes o controles de calidad):

Que se hizo con los productos recibidos: (ej. Colocó en almacén de Materias auxiliares)

Nombre y firma del responsable Cuadro 7. Hoja de Registro de Recepción.

Para el almacenamiento:

Código del proveedor, Tipo de Producto Cantidad del Producto Código del Producto Características Origen Fecha de ingreso Hora Observaciones Nombre y firma responsable Cuadro 8. Hoja de Registro de Almacenamiento.

3.- Proceso de elaboración del Vino de Arazá.

Para iniciar los procesos de elaboración se realizará otra hoja de registro donde figurará: Número de lote del vino que vamos a elaborar, para codifícalo utilizaremos las siglas VA y (dd/mm/aaaa) de inicio del proceso de elaboración de este lote de vino. Ej. VA-612011.

60

En la hoja de registro de elaboración se llenará:

Etapa del Proceso: Lavado y selección Numero de lote: VA-612011 Fecha de inicio del proceso Materia prima utilizada, cada una de estas llevará la siguiente información:

Fruta Arazá Azúcar Agua

1) Código 2) Numero de hoja de registro de

almacenamiento

3) Cantidad utilizada Materia Auxiliares utilizadas, cada una de ellas llevará la siguiente información:

Levadu

ra

Metab

isulfito

Correcto

res

Clarifican

tes

Bisu

lfito d

e Sodio

Fosfato d

e A

mon

io

1) Código 2) Número de hoja de registro de

almacenamiento

3) Cantidad Utilizada Observaciones Nombre y firma del responsable Cuadro 9. Hoja de Registro de Elaboración.

Durante todo el proceso se llevará esta ficha. Únicamente cambiando la etapa del proceso en la que se encuentre y añadiendo para cada una las observaciones pertinentes, como por ejemplo el material añadido.

4.-Producto Terminado:

El producto terminado llevara la siguiente codificación según sea el caso. Vino de fruta de Arazá: VA-(dd/mm/aaaa) En la fase de envasado y sellado la ficha llevará la siguiente información:

61

Etapa del Proceso: Envasado y sellado Numero de lote: VA-612011 Fecha de inicio del proceso Materia prima utilizada, cada una de estas llevará la siguiente información:

Fruta Arazá Azúcar Agua

1) Código 2) Numero de hoja de registro de

almacenamiento

3) Cantidad utilizada Observaciones Materia Auxiliares utilizadas, cada una de ellas llevará la siguiente información:

Levadu

ra

Metab

isulfito

Correcto

res

Clarifican

tes

Bisu

lfito d

e Sodio

Fosfato d

e A

mon

io

1) Código 2) Número de hoja de registro de

almacenamiento

3) Cantidad Utilizada Observaciones Material de envasado y sellado, cada una de estas llevará la siguiente información:

Botellas

Corch

os

En

voltura

termoen

cogible

Etiq

uetas

Cajas d

e C

artón

1) Código 2) Numero de hoja de registro de

almacenamiento

3) Cantidad utilizada Observaciones Nombre y firma del responsable Cuadro 10. Hoja de Registro de Envasado y Sellado.

62

6.3.-CONTROL DE MATERIAS PRIMAS.

El control de las materias primas comenzaría por la recepción de las mismas, estas siempre llegarán a la zona de descarga, que siempre se encontrará limpia y lista para la recepción, contará con un registro de personal encargado de la limpieza del área y recepción de la materia prima. El operario que reciba la materia prima deberá proceder a la revisión de la misma, registrándola primero en la hoja de registro de recepción o albarán, y comprobando que esta se encuentre en buen estado, que lo que este escrito en la guía de remisión que nos entrega el proveedor concuerde con entregado.

En el caso del Arazá

Al ser una fruta donde su postcosecha es determinante en el éxito de su manipulación, transporte e industrialización, la recolección de frutos inmaduros dará como resultado frutos de escasa calidad, con poco o ningún aroma, color pálido e irregular. Este debe llegar a la planta con las siguientes características organolépticas: Peso aproximado: 100 – 150 gr por fruto. Firmeza: dura o semidura Color: Se aceptará el fruto con una escala de color 3:

Escala de color

Estado Color

Descripción Descripción

Valor coordenadas

1 Inmaduro Verde L= 52-54 C= 32-37 H= 106- 108º

Color verde oscuro, leve modificación a tonalidad mate

2 Verde- maduro

Verde mate L= 54-57 C= 38-41 H= 101-105º

Color verde claro sin brillo

3 Pintón Verde- amarillo

L= 58- 60 C= 42- 44 H= 95- 99º

Color verde con 10%- 25% de color amarillo

4 Pintón 3/4 Verde – amarillo

L= 61- 64 C= 45- 48 H= 89-94º

Color amarillo en más del 50% de fruto

5 Maduro Amarillo L= 65- 67 C= 49- 54 H= 83- 88º

Color amarillo en el 100% de la superficie del fruto

6 Sobremaduro Amarillo oscuro

L= 68-71 C= 55- 59 H= 80- 84º

Color amarillo oscuro, fruto blando

63

Foto 15. Carta de color del Arazá.

Índice de madurez: % acidez / ºBRIX= donde el índice debe estar entre 9 y 14 para que se encuentre aceptable para el procesamiento. Consistencia: Pastosa. Sabor: Acido agradable. Aroma: Aromático. Características bromatológicas: % Acidez º Brix.

Agua:

El agua debe ser tratada y apta para el uso industrial y de consumo humano siguiendo las normas establecidas para esta, utilizaremos esta para la elaboración del producto final, para operaciones de limpieza, para enfriamiento y para uso humano. Se tratará de abastecerse de agua que proporcionada por la red municipal, pero si no fuera el caso se deberá tratar para que esta tenga la calidad requerida para el proceso. El agua potable debe estar libre, microorganismos patógenos.

64

Requisitos: pH = 6 – 8 Cuenta total microbiana= < 100 gérmenes/ml. Gérmenes patógenos= ausentes en 1ml. Colibacterias= ausentes en 50 ml. La calidad del agua está ligada a sus condiciones físico-químicas con parámetros tales como propiedades organolépticas, pH, alcalinidad, dureza, oxigeno disuelto, presencia de materia orgánica, contenido particular de algunos metales presentes en sales de nitratos, nitritos, cloruros. Métodos para purificación de Agua.

1) Filtración Gravitacional.- Se emplean filtros de grava, arena, o sílice con partículas de diferente tamaño a efectos de que al pasar el agua por la cámara produce un acomodamiento de estas partículas haciendo que las más pequeñas ocupen los intersticios, dejados por las más grandes formándose así la cámara de filtración que impide el paso de los sólidos en suspensión.

2) Floculación o Sedimentación.- Conlleva el empleo de reactivos químicos especialmente

sales de aluminio como el sulfato que tiene la propiedad de formar coágulos, o flóculos que se encarga de cubrir a sustancias extrañas presentes en el agua, llegando a precipitarlas por efecto de la gravedad.

3) Cloración, Clorificación, Clorinación.- Se emplea cloro como purificador del agua en

calidad de bactericida puesto que se trata un agente oxidante, es decir en algún instante del proceso elimina el oxigeno que es el verdadero agente germicida, la dosificación del cloro contempla acción inmediata y una acción residual, o potencial a futuro mediato.

Dureza de las Aguas. Se dice que el agua es dura cuando disuelve mal el jabón y no cuece bien las legumbres. Este factor está determinado por la presencia de sales de metales alcalino-térreos de los cuales los principales son el calcio y el magnesio. Nosotros determinaremos la dureza total del agua que se vaya a utilizar en el proceso de la siguiente manera. Determinación de la Dureza Total.- Tomamos unos 50ml de agua muestra, añadimos 2ml de buffer pH=10, mas 1ml de sulfuro de sodio(o trietanolamina), sobre todo esto el indicador NET, y procedemos a titular con el EDTA, viraje que se opera entre un color fucsia que pasa al azul turquesa.

65

El sulfuro de sodio evita la interferencia de los cationes divalentes tales como hierro, manganeso y cobalto

�����3�� =��� ∗ � ∗ � ∗�����3�� ∗ 1000000

����

Azúcar:

El control del azúcar se hará de la misma manera que para la recepción del arazá, el operario procederá a la revisión de la misma, registrándola primero en la hoja de registro de recepción o albarán, y comprobando que esta se encuentre en buen estado, también que lo que este escrito en la guía de remisión que nos entrega el proveedor concuerde con entregado. Deberá verificar la fecha de elaboración y caducidad del producto y hacer una inspección visual de una muestra para ver que se encuentre en buenas condiciones. Si existieran anomalías en el producto o su envase no se aceptará dicho producto. Una vez aprobada y recibida la materia prima se la colocará en el almacén destinado para esta, con su respectiva identificación donde tendremos el código y la fecha de recepción, esta nunca estará en contacto directo con el suelo, siempre sobre palés y en correcto orden.

66

6.4.- CONTROL DE PROCESOS.

Se define como un sistema de inspección, análisis y actuación aplicado a una operación de producción, que por medio de muestreo e inspección de una pequeña cantidad del producto regularmente producido, se pueda estimar su calidad y determinar, si fuere el caso, que cambios deberán llevarse a cabo en el proceso de elaboración para alcanzar y mantener el nivel de calidad requerido. El control comienza desde la vigilancia de la higiene de instalaciones y de personas, ya que la calidad del producto también es consecuencia, de su limpieza, de la mantención de todos los elementos que pueden estar cerca o en contacto con los alimentos en un estado sanitario óptimo. Paredes, pisos, cielos, servicios higiénicos, manos del personal, ropa del personal, son algunos de los elementos que resultan muy importantes en estas consideraciones.

Medidas de Control:

El control se dará en las diferentes fases del proceso, se harán inspecciones, tomando muestras según sea el caso, se tomará un 1% del material como muestras. Extracción de la pulpa:

Se controlará: Temperatura de la pulpa extraída, que deberá encontrarse a 13° C para evitar que se pierda el aroma, color y sabor de la fruta, esta será medida con un termómetro cada 30 minutos con el fin de evitar su aumento por el proceso. Preparación del mosto:

En el caso del Arazá hemos mencionado que se añadirá azúcar en una proporción de 200 gr por cada litro de pulpa y agua en relación 1:2. Por lo que en esta etapa deberemos tener un buen control de los grados brix, y la acidez total del mosto. BRIX: Es una verificación de la correcta transformación del azúcar en alcohol durante la etapa de fermentación, debido a que en este punto la concentración inicial de azucares (Grados Brix) es alta, y a medida que las levaduras consumen esta fuente de carbono va disminuyendo paulatinamente hasta detenerse el proceso por la falta de sustrato. Donde la adición una dosis correcta de azúcar y fosfatos nos ayudaran a obtener una buena fermentación. Se la realiza mediante un refractómetro de azucares. Para obtener un vino de calidad los grados brix en el mosto deberán encontrarse entre 18- 20 brix. Lo cual producirá un 11% en etanol en volumen aproximadamente.

67

pH: Tiene por objeto establecer el método para determinar la concentración de ion-hidrogeno (pH). Se utiliza un potenciómetro, o pH meter, que para las bebidas alcohólicas debe estar entre 3- 4.5. Acidez total: La acidez es la suma de los ácidos cuando se lleva a un pH=7 añadiendo una solución alcalina. La valoración se hace mediante potenciometría o valoración con azul de bromotimol como indicador de final reacción Reactivos Solución tampón pH= 7. Fosfato monopotásico (KH2PO4) Solución molar de hidróxido sódico 0.01 M (NaOH). Solución de azul de bromotiol de 4g/l. Al 96% (C27H28Br2O5S)4. Material. 1. Trompa de vacío 2. Matraz kitasaco de 500ml. 3. Potenciómetro con escala graduada en unidades de pH y electrodos. 4. Vaso de precipitado. Proceso Se prepara la muestra. Al vino se le elimina el dióxido de carbono. Se coloca 50 ml de vino en un matraz kitasato y se realiza el vacío con trompa de agua. Se efectúa un calibrado de pH a 20 ºC, mediante la solución tampón de pH=7 a 20 ºC. Para obtener el patrón de coloración, se vierte en un vaso de precipitado 25ml de agua destilada hervida con 1ml de azul de bromotimol y 10ml de vino. Se añade a la solución hidróxido de sodio 0.1 M hasta obtener una coloración verde azulada. Se denominará n al número de mililitros de solución de hidróxido sódico 0.1 M.

����������� =��������� × ���������� × ���������������

���������!�"�× 100

Acidez titulable El mosto o el vino necesita ser desgasificado para eliminar el dióxido de carbono disuelto, el cual interfiere en la medida. Para ello, se toman 100 mililitros de vino y se introducen en un Kitasato de 250 mililitros. Tapar el Kitasato con corcho de goma y conectarlo al vacío y agitarlo suavemente bajo vacío durante 3 minutos.

68

La determinación de la muestra desgasificada se realiza en el pH – metro y se valora hasta pH 8.4. El procedimiento es el siguiente: Se calibra el pH – metro: se lava el electrodo con agua destilada, y adicionar suficiente agua destilada al vaso de precipitados para asegurar que el bulbo del electrodo esté cubierto. Sumergir el electrodo dentro de agua destilada y ajustar el agua destilada a pH 8.4, adicionando gota a gota la disolución 0.1M de hidróxido de sodio desde una bureta. Agitar la disolución mientras se ajusta el pH. Esta operación corrige la acidez del agua destilada. Pipetear exactamente 10 mililitros de vino desgasificado en el agua destilada ajustada previamente. Valorar con la disolución estándar de NaOH Apuntar el número de mililitros empleados de NaOH Acidez volátil La acidez volátil es la diferencia entre acidez total y fija. Densidad: La densidad de los vinos también se determina sencillamente por aerometría, colocando vino en una probeta o introduciendo un densímetro, que es un aerómetro cuyo vástago está graduado en densidad desde 0.98 a 1,000. Como puede considerarse lógicamente, estas medidas han de hacerse a temperatura muy definida, ya que varían, por dilatación y contracción, los volúmenes y, por lo tanto, las densidades. La densidad de los vinos está próxima a 0,994. Fermentación:

En esta fase se añadirán las levaduras a las cuales podremos hacerles un análisis químico para determinar su viabilidad. Determinación Semi-Cuantitativa de Etanol por la Técnica del Dicromato de Potasio: La técnica del dicromato consiste en tomar 2ml del medio crecido de levaduras (centrifugado a 3200 rpm, durante 30 minutos, y mezclado con 2ml de una solución oxidante de dicromato de potasio, la mezcla se homogeniza en vortex a 1500 rpm y se calienta en baño maría de 80-85°C. Se enfría a temperatura ambiente y se lee la absorbancia a 440nm, se interpola en la curva de calibración, reportando el valor de etanol en g/l en dos tiempos 24 y 48 horas.

69

Esta prueba también nos puede servir para escoger las mejores levaduras productoras de etanol, pues es una prueba semicuantitativa. Control de SO2 : Contenido de azufre (SO2) que no debe exceder los 20 miligramos/litro. El SO2 actúa en el mosto o vino como un antioxidante y un inhibidor del crecimiento microbiano. Existe bajo dos formas, libre y combinado. Cuando el SO2 se adiciona a un vino blanco de mesa, por ejemplo, tiene lugar un equilibrio entre las tres formas, molecular, bisulfito y sulfito. Todas estas formas representan el SO2 libre, la concentración de cada una depende del pH del medio. En el vino la mayor proporción de dióxido de azufre libre está como bisulfito, con una pequeña cantidad de SO2 molecular y ninguna como sulfito. La forma molecular del SO2 libre es la más tóxica para levaduras y bacterias. Un importante principio enológico para la elaboración en blanco es que el nivel de SO2 libre se ajuste para mantenerlo al menos a 0.8 mg/l de SO2 molecular hasta las últimas etapas del proceso. La relación entre el pH y la concentración de dióxido de azufre libre es necesario que alcance el nivel crítico de dióxido de azufre molecular. A menor valor de pH, menor cantidad de SO2 se requiere para que la protección sea efectiva. De hecho, el dióxido de azufre libre es una de las medidas más importantes en la elaboración de vinos. Adicionar 10 ml de 0.3% de H2O2 al matraz corazón de dos bocas, 3 gotas de indicador mixtos y valorar con NaOH al 0.01 N hasta que vire a color verde oliva. Recolocar el matraz. Adicionar 10 ml de H3PO4 y 20 ml de vino al matraz redondo, colocarlo y aspirar aire al matraz con una velocidad de flujo de más de 12 minutos. Quitar el matraz corazón y el borboteador, limpiar este último con agua destilada y valorar la disolución y los lavados con NaOH 0.01 N hasta que vire el color a verde oliva, como el obtenido anteriormente. Para medir el dióxido de azufre combinado: Después de finalizar la valoración de la etapa anterior, recolocar el matraz corazón con la disolución fresca y preparada como en la etapa 2. Comprobar que el flujo del aire es correcto (etapa 1), entonces con el mismo matraz redondo utilizado para la determinación del SO2 libre, abrir el agua del condensador y calentar el matraz redondo hasta ebullición. Aspirar durante 10 minutos. Apagar el calefactor, quitar el frasco corazón y valorar con NaOH 0.01 N como anteriormente. Si solamente el SO2 es lo que interesa determinar se omite la aspiración en fría.

70

Los cálculos son los siguientes: SO2 libre (miligramos por litro) = mililitros de NaOH 0.01 N x 16 SO2 combinado = los mismos cálculos. Total = SO2 libre + SO2 combinado Temperatura: La temperatura más adecuada estará entre 18 y 23° C por lo que se controlará periódicamente para que esta no exceda pues las levaduras podrían verse afectadas y parar el proceso. Densidad: BRIX. Descube y trasiego:

Control SO2 libre y total (12h) Acidez total y volátil (12h), Temp. (12h) Clarificado y Filtrado:

Se controlaran los mismos parámetros que en las fases anteriores. Estabilizado:

Se controlará la temperatura de los tanques pues es necesario que este no suba de -1° C con los termómetros del tanque de enfriamiento. Grado Alcohólico: Es una medida de suma importancia por las características organolépticas asociadas con este parámetro. Los vinos pueden clasificarse, de acuerdo a su contenido alcohólico. Existen varios métodos para determinar el grado alcohólico: ebullimetría, cromatografía, densimetría, y por el contenido inicial de azúcar en el mosto. Los vinos de frutas contienen generalmente 8%-10% de alcohol final por volumen. Se lo medirá con el alcoholímetro, se coloca la solución en una probeta y se gira el alcoholímetro, evitando que el mismo toque las paredes de la probeta. Obtenemos la concentración en grados Gay Lussac. Grado alcohólico es el volumen de alcohol etílico, (etanol) contenido en 100cm3 de solución, la medición correcta se lleva a 15 °C.

71

Cata: Se hará una cata del producto para determinar su calidad organoléptica, esto se realizará en cada tanque de producto listo para embotellar. Envasado y Sellado:

La medidas de control serán sanitaria, buen lavado de las botellas y buen funcionamiento del los equipos de envasado. Se controlará en cada cierta cantidad de botellas: Llenado de botellas eficiente. Control contenido neto efectivo. Control tren envasado. Control encapsulado, que la envoltura termoencogible este colocada adecuadamente. Hoja de embotellado para registros internos. Control de Higiene de la planta.

La sanidad en la industria de los alimentos se puede definir como la mantención planificada del medio en el cual se realiza el trabajo y con el cual tiene contacto el producto, con el fin de prevenir y minimizar alteraciones en este último, evitando así que se produzcan condiciones adversas para el consumidor. Además, deben procurarse condiciones de trabajo seguro, limpio y saludable. Limpieza Para realizar con éxito un programa de limpieza se deben considerar al menos los siguientes aspectos: • Existencia de un adecuado suministro de agua de buena calidad. • Elección correcta del detergente a usar • Aplicación del método de limpieza que más se adapte a las condiciones de la empresa específica.

La sanitización

La sanitización del equipo es una labor que debe realizarse para controlar la actividad microbiana, una vez que por aplicación de los detergentes, se haya eliminado cualquier fuente de alimento para los microorganismos. Existen básicamente tres métodos para sanitizar los equipos e instalaciones: aplicación de calor, aplicación de luz ultravioleta y aplicación de sanitizadores químicos. Aplicaremos vapor de agua. Sanidad en la planta

En el concepto de sanidad industrial existe una serie de puntos que se deben tener en cuenta: • El manejo de la planta implica aseo y adecuada remoción de desperdicios.

72

• La eliminación de las plagas de la industria de alimentos, requiere del conocimiento de las infestaciones, su identificación y sus hábitos. Los métodos de control pueden incluir cambios de estructuras, equipos, procesos y el uso adecuado de insecticidas. • Las dependencias de servicio como piezas de estar, guardarropas, lugares para tomar agua, comer y trabajar, deben mantenerse aseadas y bien presentadas, para el confort, salud y seguridad de los trabajadores. Higiene personal

Los trabajadores deben seguir una serie de normas de higiene, de manera de no contaminar el producto que se está elaborando. Estas son las siguientes: • Deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes de cualquier proceso. • Para entrar a la zona de trabajo deben utilizar ropa adecuada, limpia y un delantal, de manera de aislar su ropa diaria de posible contacto con el producto. • Deben utilizar gorro, o algún sistema que evita la caída de cabello sobre el producto en preparación. • En lo posible se recomienda el uso de mascarillas, eliminando así cualquier contaminación por vía oral. • Cada vez que entran o salen del trabajo, deben ponerse y sacarse el delantal y lavarse las manos cada vez que vuelvan de la sala de proceso. • Deben mantener la zona de trabajo en condiciones de perfecta limpieza. • Deben mantener sus uñas cortas y sin barniz, y evitar usar joyas durante su trabajo.

73

6.5.- CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO

Se establecerá un control del producto terminado para verificar y garantizar su calidad final.

1 CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO PROPIAMENTE DICHO

El producto embotellado será destinado al almacén de productos terminados correctamente etiquetado y codificado para su trazabilidad. Se realizarán pruebas a 1% de las botellas de cada lote, donde se verificará su calidad microbiológica, también pruebas de su estabilidad, en cuanto a aspecto. Estabilidad microbiológica La presencia de levaduras o bacterias en algunos vinos embotellados puede provocar una seria inestabilidad, deben efectuarse tests de filtración por membrana durante el embotellado para comprobar que el vino embotellado no contiene microorganismos. Se pasa el vino a través de un pequeño filtro de membrana y se siembra a continuación en un medio nutritivo estéril sobre una placa Petri y se incuba. Las células de levaduras y/o de bacterias crecen en pequeñas colonias, se realiza un recuento para obtener una valoración del número de microorganismos en el vino. Una alternativa es hacer un recuento de los microorganismos directamente sobre el filtro después de una tinción adecuada, aunque esto es laborioso y puede usarse métodos electrónicos de conteo. Los detalles son demasiado complicados para ser recogidos aquí, pero se encuentran disponibles por parte de los proveedores de filtros de membrana. Control de aspecto físico Se controlará que no se encuentren precipitaciones en el fondo de las botella, lo que nos daría a entender que el proceso de filtrado, o estabilizado del vino tiene algún error. Algunos vinos contienen enzimas oxidasas que hacen que los vinos se vuelvan marrones rápidamente al exponerlos al aire. Un ensayo sencillo consiste en colocar una pequeña cantidad de vino, por ejemplo, de 30 a 50 mililitros, en una botella de vidrio claro parcialmente llena, ponerle un tapón y dejarla en un lugar caliente al sol durante algunas horas. El vino no debe volverse marrón. Este ensayo puede detectar también quiebra férrica, que se incrementa en condiciones oxidantes y con el calor. Si se produce la quiebra, es necesario analizar en el vino la contaminación por hierro.

74

2 CONTROL DE CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

Para conservar el vino de frutas este tiene que estar aislado de la luz natural y de las vibraciones. Tiene que estar a una temperatura relativamente baja y no estar expuesto a cambios bruscos de temperatura. Oscilando entre los 10 y 15° C En el almacén deberá haber una humedad relativa de 70%. Es fundamental que el corcho permanezca húmedo en su parte interior, por lo que es conveniente que la botella se almacene en posición horizontal. El almacén deberé ser exclusivo para guardar el vino, por lo que se evitara que este en contacto con olores extraños desprendidos de pinturas, materiales de limpieza, etc. También se procurará que tenga aislamiento acústico pues el vino necesita reposo. Se debe evitar que el suelo guarde humedad al igual que las paredes. Todos estos parámetros serán verificados periódicamente por la persona encargada del almacenamiento, y se llevarán registros de los mismos.

75

7.- SUBPRODUCTOS Y SU APROVECHAMIENTO

Diagrama 2. Flujo de materias y actividades en una bodega.

FRUTA

RECEPCIÓN

LAVADO Y SELECCIÓN

PREPARACIÓN

EXTRACCIÓN DE LA PULPA

PREPARACIÓN DEL MOSTO

FERMENTACIÓN

DESCUBE Y TRASIEGO

FILTRADO Y CLARIFICADO

ESTABILIZACION

ENVASADO Y SELLADO

ALMACENADO

AGUA CLORADA

AGUA DE LAVADO FRUTA DE RECHAZO

RESIDUOS

PIEL

LAVADO DE

BOTELLAS

FANGOS, LÍAS,

ÁCIDO TARTÁRICO

SEMILLA

AGUA DE LAVADO

METABISULFITO DE SODIO + AGUA AZUCARADA (SI FUERA

NECESARIO)+ ACIDO TARTÁRICO + FOSFATO DE AMONIO

LEVADURA

AGUA DE LAVADO

SALES TARTÁRICAS

VIVEROS

BASURA

ALCOHOLERA

INDUSTRIAS

COMPOSTERA

DEPURADORA

DEPURADORA

INDUTRIAS

DEPURADORA

76

La inmensa generación de subproductos que supone la normal actividad de la industria agroalimentaria es uno de los principales problemas con los que nos encontramos en la actualidad Conociendo el origen y las características de estos restos orgánicos existe una gran diferencia entre considerarlos como residuos, cuyo único destino es su deposición en un vertedero controlado, a gestionarlos como subproductos, donde se puede obtener un beneficio económico derivado de esta gestión. De este modo, pueden utilizarse para:

� La extracción de sustancias de alto valor añadido, como pueden ser aceites esenciales, aromas, etc.

� Alimentación animal � La obtención de compost, añadiendo a estos restos algún sustrato del tipo residuo

urbano o virutas de madera. � Elaboración de nuevos alimentos y obtención de materias primas para otros procesos.

(Trabajo de Enología, Subproductos Vitivinícolas, MTCA II, CESIF, 2010) Es común encontrar una serie de subproductos en el procesamiento del vino, en este caso como el vino fue hecho de Arazá los subproductos no serán los mismos, y estos se enumeraran a continuación:

7.1 Subproductos de la industria del vino de frutas:

• Fruta de rechazo. • Piel y semillas. • Tartratos (transformados a tartratos de calcio para obtener ácido tartárico) • Lías y fangos • Destilados fermentación alcohólica y elaborar vinagre como subproducto • Otros (compost, alimento para ganado, etc.)

1.- Recepción

Una vez realizada, se procede a la limpieza de los contenedores en donde se transporta la fruta generando unas aguas de lavado que contienen:

� Residuos de zumo de fruta � Partes de la fruta � Tierra � Frutos verdes o sobremadurados

Se pueden usar subproductos para:

� Compostaje � A industria alcoholera para la extracción de vinagre

77

2.- Lavado y selección

Durante la etapa de lavado y selección se generaran aguas de lavado y también tendremos fruta de rechazo.

� Las aguas de lavado se destinarán a tratamiento del las mismas, en depuradores. � La fruta de rechazo en este caso el Arazá se puede destinar para composteras ya que la

fruta al tener un periodo de conservación muy corto no será útil para procesamiento dentro de la industria alimentaria humana, pero por su contenido nutricional podría ser utilizada para piensos de animales o para la elaboración de compost y enmiendas orgánicas también para la extracción de aceites esenciales y aromas.

Fruta de rechazo como fertilizante: La fruta puede ser utilizada como fertilizante de varias formas:

� Como corrector físico de los suelos, empleándose bajo el concepto de enmienda orgánica.

� En forma de estiércol, preparado mediante un procedimiento de compostaje, donde generalmente se parte de fruta en estado de excesiva madurez. Teniendo una riqueza como fertilizante:

La elevada acidez del la fruta dificulta la fabricación del estiércol. El procedimiento más utilizado para su obtención es la fórmula de Roos, con el que se logra que aumente la fertilidad del estiércol producido. Se coloca una capa de 20-30 cm de espesor sobre la que se esparcen escorias en una proporción del 4% en peso y un 2% de cloruro o sulfato potásico. Esta capa se riega con una disolución compuesta por 1.2 Kg de cal apagada o 0.1Kg de cal viva y 2.5 Kg de sulfato de amonio en 100 L de agua. La proporción es de 15 l de disolución por cada 100 Kg de fruta. Esta operación se repite, de modo que, se van añadiendo capas. Se cubre con plástico o con tierra para que se produzca el proceso anaerobio de compostaje durante un mes.

3.- Preparación del fruto

En esta etapa del proceso se quita la piel a la fruta

� La piel especialmente del fruto maduro, posee aceites esenciales con un olor agradable y exótico que podría ser utilizado en la industria de perfumes.

Breve descripción del proceso de extracción de aceites esenciales.

Una parte básica de los aceites esenciales es el conocimiento de los métodos que se utilizan en su extracción.

78

Los Aceites Esenciales son, con carácter general, el conjuntos de compuestos químicos que se obtienen mediante un determinado método de extracción de las sustancias odoríferas presentes en un gran número de vegetales, que se conocen como plantas aromáticas. Los aceites esenciales están constituidos químicamente por terpenoides (monoterpenos, sesquiterpenos, diterpenos, etc.) y fenilpropanoides, compuestos que son volátiles y por lo tanto arrastrables por vapor de agua.

Propiedades Físicas: • Líquidos a temperatura ambiente • Volátiles • Recién destilados son incoloros o ligeramente amarillentos • Densidad inferior a la del agua • Alto índice de refracción. • Muy poco solubles en agua, pero le comunican el aroma • Solubles en alcohol de alto % • Soluble en aceites fijos o grasas Los aceites esenciales se extraen de los tejidos mediante diversos procedimientos físicos y químicos, en función, principalmente de la parte de la planta en la que se encuentre (pétalos, raíces, tallo, ramas, semillas, savia, hojas), así como de la posibilidad de descomponer estos compuestos. Es importante decir que la obtención siempre conlleva unas modificaciones inevitables de algunos de los compuestos que los forman. A menos que se requieran de estas transformaciones (hidrólisis, ya que en algunos casos son las que proporcionan el olor característico), se intenta que las variaciones en los compuestos sean mínimas, desarrollándose métodos más suaves de extracción. Destilación: El término destilar proviene del latín “destillare”: separar por medio del calor, alambiques u otros vasos una sustancia volátil llamada esencia de otras más fijas, enfriando luego su vapor para reducirla nuevamente a líquido. Por efecto de la temperatura del vapor ( 100 ºC) en un cierto tiempo, el tejido vegetal se rompe liberando el aceite esencial. La destilación es un proceso físico de separación, desde el punto de vista de la física la destilación se define del siguiente modo: “muchas sustancias de punto de ebullición muy alto, calentadas juntamente con el agua pasan a estado de vapor a la temperatura de ebullición de ésta, son por lo tanto, volátiles con el vapor de agua y pueden obtenerse y purificarse por destilación en corriente de ese vapor. En el campo se usan instalaciones sencillas y portátiles, donde en la parte inferior del tanque extractor, el cual es normalmente basculante, se coloca agua, luego viene encima una parrilla

79

que soporta el material que va a ser extraído. La salida de vapores, puede ser lateral al tanque o ubicarse en la tapa, pasa a un serpentín ó espiral enfriado por agua y posteriormente el vapor condensado y el aceite esencial se recolectan en un separador de fases ó florentino, el cual debe de tener la suficiente altura y diámetro para evitar la pérdida de aceite y además permita la recolección fácil del mismo.

El tanque extractor es calentado con fuego directo en su parte inferior ( el fondo y hasta 1/3 de la parte inferior del tanque se construye en alfajor de 1/8 pulg, material que resiste bien el calor y la oxidación) , el vapor producido allí causa el arrastre del aceite esencial.

Una vez extraído el aceite esencial de la planta que hemos destilado procederemos a su separación del hidrolato (resto del destilado que está compuesto de agua destilada y trazas de aceite esencial). Para ello utilizaremos un decantador o vaso florentino. Para trabajos caseros, se puede usar un montaje con piezas de laboratorio, o bien un equipo de tradicional. No es buena idea hervir directamente la planta, ya que se descomponen los aceites, y suelen dar olor a "quemado". En este caso la planta se envuelve en una gasa, para que permita el paso de vapor. Extracción con solventes: El material previamente debe de ser molido, macerado ó picado, para permitir mayor área de contacto entre el sólido y el solvente. El proceso ha de buscar que el sólido, ó el líquido , ó ambos, estén en movimiento continuo (agitación), para lograr mejor eficiencia en la operación. Se realiza preferiblemente a temperatura y presión ambientes. El proceso puede ejecutarse por batch (discontinuo) ó en forma continua ( percolación ,lixiviación, extracción tipo soxhlet). Los solventes más empleados son: Etanol, metanol, isopropanol, hexano, ciclohexano, tolueno, xileno, ligroína, éter etílico, éter isopropílico, acetato de etilo, acetona, cloroformo; no se usan clorados ni benceno por su peligrosidad a la salud. Los solventes se recuperan por destilación y pueden ser reutilizados. El solvente adicionalmente extrae otros componentes como colorantes, gomas, mucílagos, ceras, grasas, proteínas, carbohidratos. En la etapa de recuperación de los solventes (atmosférica ó al vacío), después de los condensadores ha de disponerse de una unidad de enfriamiento, para la menor pérdida del solvente. El material residual en la marmita de destilación, contiene concentrados las materias odoríficas y se le conoce como “concrete”. En caso de emplear glicoles, aceites vegetales, aceites minerales, como solventes extractores, los componentes odoríficos son imposibles de recuperara desde allí y el producto se comercializa como un todo, conocido como “extractos”.

80

Igualmente estos alcoholatos se pueden obtener fácilmente en casa por maceración de las plantas en alcohol durante aproximadamente 1 semana en un frasco cerrado y oscuridad. Se debe agitar un par de veces al día. Al final se filtra, y listo. Extracción por prensado: También se le conoce como “expresión”. El material vegetal es sometido a presión, bien sea en prensas discontinuas (tipo batch) ó en forma continua, Dentro de éstos se tienen los equipos: Tornillo sin fin de alta ó de baja presión, extractor expeller, extractor centrífugo, extractor decanter y rodillos de prensa.

Para los cítricos antiguamente se empleó el método manual de la esponja, especialmente en Italia, que consiste en exprimir manualmente las cáscaras con una esponja hasta que se empapa de aceite, se exprime entonces la esponja y se libera el aceite esencial.

Otros métodos corresponden a raspado, como el del estilete ó “ ecuelle”, donde la fruta se pone a girar en un torno y con un estilete se raspa la corteza únicamente; permanentemente cae un rocío de agua que arrastra los detritos y el aceite liberado. Otro proceso emplea una máquina de abrasión similar a una peladora de papas, la “ pellatrice” y también hace uso del rocío de agua. En estos procesos la mezcla detritos-agua-aceite se centrifuga a 5000 rpm durante 40 minutos y el aceite esencial recuperado se coloca en una nevera a 3ºC durante 4 horas, para solidificar gomas y ceras que se localizan en la superficie. El aceite esencial se guarda en recipientes oscuros a 12 ºC.

Los aceites obtenidos por prensado y/o raspado, se les comercializa como “expresión en frío” y cumplen la funciones de odorizantes ( smell oils) y saborizantes ( taste oils). Extracción con fluidos supercríticos Esta es la más novedosa de las técnicas de extracción. Para ella se requieren condiciones industriales (imposible en casa), si bien se obtienen unos productos de altísima calidad y prácticamente inalterados. Conlleva el uso de un gas en su punto crítico, que corresponde a las condiciones de temperatura y presión por encima de las cuales la sustancia ya no puede ser “licuada” por incremento de presión. Adicionalmente las propiedades de la fase líquida y/o vapor son las mismas, es decir no hay diferenciación visible ni medible entre gas y liquido. La sustancia mas empleada es el CO2, que en estas condiciones presenta baja viscosidad, baja tensión superficial, alto coeficiente de difusión (10 veces más que un líquido normal), que conlleva a un alto contacto con la superficie del material y puede penetrar a pequeños poros y rendijas del mismo lo que asegura una buena eficiencia en la extracción en un corto tiempo.

81

En la parte final del proceso hay una remoción total del solvente y se realiza a una temperatura baja, se disminuye la pérdida de sustancias volátiles y se evita la formación de sabores y olores extraños “a cocido” Otras cuestiones importantes son: Envasado. Los aceites se envasan secos sin agua, en recipientes de vidrio, aluminio. acero inoxidable, policarbonato, PET, PVC, polietileno , nylon. (No usar poliestireno, hierro, cobre. ). Conservación: se suelen envasar a temperatura de 12ºC y en oscuridad.

� Otro de los usos encontrados de la cascará del arazá es la elaboración de jabón líquido

de arazá.

Breve descripción del proceso de elaboración de Jabón líquido de arazá

El proceso de fabricación de un jabón líquido no se diferencia en mucho del que se sigue para elaborar un jabón en barra. Básicamente se trata de hacer reaccionar grasas o aceites de origen vegetal o animal tales como aceites de palma, algodón, soya, canola, oliva, coco, pescado, sebo, etc. con una sustancia alcalina la cual en el caso del jabón en barra es el hidróxido de sodio o soda cáustica, mientras que para los jabones líquidos se emplea el hidróxido de potasio o potasa cáustica.

A la mencionada reacción de grasa con álcali se le denomina saponificación y tiene como producto una sal metálica del ácido graso, que es el jabón propiamente dicho, y el glicerol, el cual puede ser refinado en procesos a escala industrial para obtener glicerina, muy empleada como edulcorante y texturizante en la industria de las cremas dentales, tabacos, alimentos y en la fabricación de explosivos.

El jabón obtenido utilizando el hidróxido de potasio posee una textura más blanda que el de sodio, debido a que su punto de fusión es más bajo por causa de que el átomo de potasio es más voluminoso que el de sodio, generando un empaquetamiento cristalino menos eficiente de las moléculas del jabón en el primer caso.

Para llevar a cabo la reacción de saponificación, se mezclan en proporción estequiométrica la grasa y el álcali en medio acuoso a una temperatura entre 55 y 80°C y se hace reaccionar durante aproximadamente 3 horas. Seguidamente se deja reposar para que separe la fase de lejía, la cual contiene agua, glicerol y el remanente de álcali. Una vez se tiene el jabón (que a este punto parece más a un gel), se combina con agua destilada a 100°C para generar la solución que conocemos como jabón líquido y a la cual se le adicionan el colorante y aromas de arazá extraído de la cascara en una cantidad de 5cc por 250 gr de jabón. (Procedimiento para la elaboración de jabones líquidos).

82

� La piel del Arazá deshidratada también puede ser utilizada para hacer Té.

Breve descripción del proceso de elaboración de Té

Para la producción de bolsas de té, se mezclan varias hojas de té cortadas y secas procedentes de numerosas regiones del mundo. Normalmente, el té se recibe en cajones de madera o bolsas grandes. Se mezcla y se transfiere a las máquinas envasadoras, donde se empaqueta como bolsas de té individuales o envases a granel. El té en polvo instantáneo se produce mezclando hojas cortadas y dejándolas fermentar en agua caliente.

El concentrado de té líquido se seca entonces mediante pulverización pasando a ser un fino polvo que se introduce en barriles. El polvo de té se puede enviar a las cadenas de envasado en latas o tarros, o combinarlo con otros ingredientes como azúcar o sustitutos del azúcar. Durante la etapa de mezclado, antes de envasarlo, pueden añadirse sabores, de frutas deshidratando la cáscara de arazá moliéndola y mezclándola con el té.

4.- Extracción de la pulpa:

En esta etapa del proceso se separará la pulpa de las semillas, obtendremos como subproducto:

Semillas de Arazá:

Las semillas extraídas por la despulpadora poseen menos residuos de pulpa y tejido placentario, pero quedan mezcladas con las cáscaras (epicarpio) de los frutos. La limpieza en este caso consiste en la separación manual de los restos de cáscara y tejido placentario (sin fricción). Posteriormente, en cualquiera de los dos tratamientos adoptados, las semillas deben ser lavadas bajo agua corriente con presión sobre el tamiz (Gentil & Ferreira, 1997). El tiempo requerido para la limpieza de las semillas en los diferentes tratamientos es diferente. El tratamiento “fricción con cal hidratada” es el menos trabajoso y el más eficiente, ya que el producto se degrada rápida y completamente los residuos adheridos al tegumento de las semillas (Gentil & Ferreira, 1997).

Tabla 6. Tiempo medio requerido en la limpieza de 1 kg de semillas de arazá (Eugenia stipitata).

Las semillas tratadas solo se utilizaran para la germinación de nuevas plántulas, que luego serán sembradas en cultivos extensivos de la fruta.

83

5.- Preparación del mosto y fermentación:

En estas dos etapas se adicionaran varias materias auxiliares a la pulpa de la fruta para acondicionarla para una obtención correcta del vino.

En la preparación del mosto no obtenemos ningún subproducto, ya que cualquier subproducto o residuo consecuencia de la adición se verá en las siguientes etapas.

Durante la fermentación se podrían restos de SO2 añadido al terminar la fermentación pero esto no es común en la vinificación de vinos frutas, normalmente encontramos en la fermentación maloláctica para los vinos tintos.

6.- Descube y Trasiego:

Los subproductos que encontramos en esta etapa son:

Fangos:

Son los subproductos derivados de la limpieza o desfangado de los mostos blancos antes de su fermentación alcohólica. Están compuestos de mostos sin fermentar y una elevada proporción de partículas sólidas que proceden de restos de tejidos vegetales de la fruta.

Heces o Lías:

Conjunto de materias orgánicas y sales que se depositan de forma natural en el fondo de los depósitos después de la fermentación o en la conservación de los vinos.

Pueden ser de dos tipos:

Lías frescas: obtenidas tras los trasiegos

� Lías secas: obtenidas después del prensado o filtrado de las lías frescas.

Destilación de vinos:

La destilación de vinos constituye la etapa decisiva en la producción de los aguardientes vínicos. Según sea la manera de operar, el dispositivo industrial utilizado o la forma de condensar los vapores alcohólicos pueden obtenerse diferentes destilados de vino. Por ello la calidad de los alcoholes obtenidos, condicionada por la calidad de la materia prima a destilar, depende sobre todo del proceso de destilación practicado. Su objetivo es separar del medio fermentado, el vino, aquellos compuestos volátiles que proporcionan a los alcoholes el sabor y aroma agradable típicos.

Proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la condensación. El objetivo principal de la destilación es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar

84

los materiales volátiles de los no volátiles. El componente más volátil se va a obtener en forma pura.

Recogiendo el destilado en diferentes colectores según los tramos de temperatura a la que los vapores entran en el refrigerante, se pueden obtener fracciones de diferente composición y, si los puntos de ebullición de los dos líquidos difieren mucho, puede ser que la fracción de cabeza (la primera) contenga el líquido más volátil prácticamente puro, y la de cola (la última), el menos volátil. Generalmente se usan alambiques para la destilación.

Destilación de lías:

Influencia del aporte de lías en destilación.

La biomasa de las levaduras juega un papel importante durante la destilación de los vinos. Según la técnica utilizada, los vinos están más o menos cargados de lías. Durante el calentamiento del vino, las células de las levaduras sufren una autolisis donde liberan constituyentes intracelulares y especialmente ácidos volátiles. Estos ácidos y los esteres correspondientes participan en el aroma del aguardiente. (Hidalgo Togores, J, 2002). También obtendremos acido Tartárico que luego se podrá utilizar en industrias vinícolas.

7.-Filtrado y Clarificado:

El filtrado produce:

� Residuos y subproductos del filtrado: tierras de diatomeas, placas de celulosa,…que se gestionaran a través de gestores autorizados de RNP.

La Clarificación:

Se realiza con clarificantes de naturaleza proteica o tánica y una decantación natural o forzada. Los subproductos que se obtienen son:

� Cantidad adicional de lías que van a destiladoras para su posterior destilación.

� Subproductos del clarificante que se gestiona adecuadamente (ej. yemas de huevo para la industria alimentaria).

8.- Estabilización (normalmente por frío)

Produce un residuo que queda precipitado, muy rico en sales tartáricas utilizadas para:

Industria alimentaría:

� Acidificante y conservante natural

� Emulsionante en panadería

� Ingrediente para la levadura

85

� Mermelada

� Bebidas gaseosas.

Industria farmacéutica

� Para preparar antibióticos

� Pastillas efervescentes

� Medicina para las cardiopatías, etc.

Industria química:

� Producto reactivo de laboratorio

� Fotografía

Para preparación de tartratos. Se produce ácido tartárico, muy utilizado en las bodegas para corregir la acidez de los mostos. (Subproductos Vitivinícolas, MTCA II, 2010)

9.- Envasado y Sellado

En esta fase solo encontraríamos residuos y vertidos que serán tratados.

10.- Almacenado

Encontraríamos residuos de materiales para empacar y almacenamiento.

El vinagre subproducto indeseado del vino

Entre los defectos a los que está expuesta la vinificación, la acetificación incontrolada puede llegar a perjudicar, incluso arruinar, la calidad del vino. Se conoce también por “picado acético”, acescencia o avinagrado.

Vistas al microscopio, las bacterias acéticas del vino tienen el aspecto de células cilíndricas cortas, que se unen formando parejas con forma de ocho o, a veces, rosarios más o menos largos. Su anchura es inferior a una milésima de milímetro (micra).

Estos microorganismos se encuentran en el vino en cualquier fase de su preparación, elaboración y conservación. Las bacterias acéticas son parte integrante de la microflora natural de las uvas y el vino.

La formación del ácido acético a partir del vino se realiza en dos fases sucesivas. En la primera el alcohol se transforma en acetaldehído con la acción catalítica del enzima

“alcoholdeshidrogenasa”. En la segunda, la transformación del acetaldehído en ácido acético es catalizada por el enzima “deshidrodeshidrogenasa”.

86

La energía para realizar estas transformaciones la obtienen las bacterias de la oxidación del sustrato alcohólico gracias a la presencia del oxígeno del aire.

Durante la vinificación, la acetificación del vino se puede producir a causa de pequeñas aireaciones que estimulan la actividad de las bacterias siempre presentes, aunque en cantidades generalmente menores. El aire que aporta un trasiego al vino puede ser suficiente. El sabor a vino picado, que se suele atribuir al ácido acético, se debe al acetato de etilo, un éster volátil dotado de un sabor ardiente y olor penetrante, que producen estas sensaciones desagradables en el vino y que avisan de una intervención de los Acetobacter. El ácido acético produce un retrogusto y un final de boca áspero y agrio que se percibe cuando la acidez volátil supera los 0.75g. Para que el acetato de etilo en el vino produzca retrogusto y refuerce las impresiones de dureza y ardor en la boca, debe superar los 1.20g de av. Solo cuando supera los 1.0-1.80 se siente su olor.

El avinagrado del vino es un accidente grave ya que el producto se vuelve impropio para su consumo. Esta enfermedad de los vinos es sintomática de una deficiente elaboración y conservación, sobre todo cuando el producto se guarda en recipientes mal cerrados o sin llenar. El empleo adecuado del sulfitado y la limpieza, con una buena conservación de los toneles, son algunas de las medidas curativo-preventivas que deben aplicarse para evitar la aparición de estos problemas y su, a vez, graves consecuencias. (Trabajo de Enología, Subproductos Vitivinícolas, MTCA II, 2010)

Características de la materia prima para vinagre

Para que la fermentación acética transcurra sin problemas y el producto final (vinagre) no acuse alteraciones a corto o largo plazo, se han de cumplir una serie de requisitos que afectan tanto a la materia prima como al sistema de fermentación.

� Los vinos utilizados han de ser sanos y potables, libres de olores y sabores extraños.

� Han de estar libres de antifermentos.

� Limpios

� Secos, sin restos de azúcares que puedan provocar contaminaciones con levaduras.

La transformación de vinos en vinagres puede observarse a partir del contenido medio en volátiles:

� Los vinagres poseen alrededor de 4mg/l de acetato de metilo y acetato de butilo, estos compuestos no pasan de 1mg/ml en un vino.

� El acetato de N-butilo, acetato de isobutilo, butanol-1, butanol-2 y butirato de etilo, que no son detectados en vinos a menos que se recurra a técnicas de concentración, suelen estar presentes en vinagres a concentraciones mayores, en torno a 1mg/ml.

87

� Los restantes componentes volátiles del vino, como acetaldehído, metanol, propanol-1, dietilacetal, iso-butanol, 2-metil-1-butanol y 3-metil-1-butanol, se encuentran en los vinagres en concentraciones inferiores.

Las pérdidas de volátiles resultan inevitables, es razonable interpretar tales disminuciones por la oxidación que se produce por las bacterias acéticas y al efecto de la fuerte aireación.

Temperatura y aireación

La temperatura de la fermentación debe estar comprendida dentro del intervalo de 28-33oC. Cuando la temperatura es elevada aumentan las pérdidas de alcohol y productos volátiles y, en menor cuantía, de ácido acético.

La incorporación de aire es fundamental, puesto que las bacterias acéticas tienen carácter aerobio.

Sistemas de fermentación

La fermentación acética puede ser en cultivo superficial o en cultivo sumergido.

Diagrama de flujo del vinagre:

Diagrama 3. Producción de Vinagre de Frutas, VINAFRUTAS.

VINO DE FRUTA O PULPA DE FRUTA

FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

MOSTO ALCOHÓLICO

FERMENTACIÓN ACÉTICA

FILTRACIÓN Y CLARIFICADO

ENVASADO

VINAGRE DE FRUTAS (ACIDEZ ACÉTICA OBTENIDA= 5%)

ADICIÓN DE CULTIVO ACÉTICO

88

8.- RESIDUOS Y SU APROVECHAMIENTO La mayoría de estos productos son tratados como basura y/o residuos, empleados para alimentación del ganado o como fertilizantes sin tratamiento ninguno. Sin embargo, son una fuente de compuestos de alto valor, que pueden ser utilizados por sus propiedades tecnológicas, nutricionales o funcionales.

Recuperación de las levaduras de las lías durante las etapas de descube y trasiego.

La recuperación de las levaduras antes de la destilación de las lías puede servir para compostaje como mencionamos anteriormente y también se utiliza para alimentación animal en algunos casos, pero según la literatura esto no es recomendable por la cantidad de polifenoles presentes ligados a las proteínas que les convierten en no asimilables o a la presencia de elementos tóxicos que son los residuos de los tratamientos que se acumulan en los lípidos de las levaduras. (Maugement, 1971)1

Extracción del ácido tartárico

El ácido tartárico se encuentra en todos los efluentes líquidos de la industria vinícola citados anteriormente, siendo especialmente ricos en esta sustancia las lías, las vinazas y las aguas de destartarizado de depósitos. Se presenta insolubilizado por la presencia de cationes calcio y potasio, formando sales con estos cationes: bitartrato potásico y tartrato de calcio

El ácido tartárico se puede extraer a partir de lías, vinazas de vino y de los restos que quedan en las paredes de la cubas.

Extracción a partir de la lías

Las lías son separadas con bastante vino en los trasiegos, por lo que se puede separar este vino de heces mediante una segunda decantación. El residuo pastoso resultante se puede concentrar y secar haciéndolo pasar por un filtro prensa o introduciéndolo en sacos, donde una vez escurridos se pueden prensar en una prensa de platos convencional o secados al sol en bandejas.

Las heces secas se valoran según su contenido en tartratos, siendo un grado tartarico a un Kg. de acido tartarico contenido en 100kg de heces secas.

Extracción a partir de soluciones alcalinas de eliminación del tartrato de las cubas

Se denomina “tártaro bruto” a las sales del acido tartárico depositadas en las paredes de los depósitos. Estos efluentes están compuestos fundamentalmente de bitartrato potásico y tartrato cálcico, y en menor cantidad de materia orgánica, microorganismos, antocianos.

1 Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa;

2ª edición, 2003

89

Las soluciones de eliminación de tartratos son muy contaminantes, con DQO de 50.000 a 200.000 mg O2/litro2 según (Rochard y Desatuels) y con un contenido en tartratos equivalente a 100 a 400 g/l de acido tartárico.

Debido a la alta concentración en tartratos de estos efluentes y a su valor económico, algunas empresas colocan contenedores en las bodegas para recoger esta agua y tratarla en una planta específica para la obtención de ácido tartárico, y de este modo evitar el impacto ambiental de sus vertidos. Estos efluentes son acidificados con acido clorhídrico hasta un pH de 6,5 y después tratados con una solución de cloruro cálcico para obtener tartrato cálcico, y a partir de este obtener acido tartárico puro según el esquema visto.

También existe la posibilidad de producir hidrogenotartrato de potasio mediante acidificación del medio a pH 3,6. Otra posibilidad consiste en la electrodiálisis con membranas bipolares que permite producir ácido tartárico y sosa que se puede reciclar. Este proceso innovador evita la utilización de productos químicos, y es por tanto una tecnología limpia. (Nasr-Allah y Audinos, 1994).

Procedimiento de extracción del acido tartárico

La extracción de tartratos de los subproductos y efluentes líquidos de la bodega puede hacerse siguiendo el siguiente procedimiento:

Las vinazas de las lías son neutralizadas con una lechada de carbonato de calcio o de cal viva hasta un pH comprendido entre 4,5 y 5,0. Se añade también sulfato de calcio para tener una precipitación completa y evitar que el tartrato de potasio formado en la reacción de neutralización no se quede en la solución.

2KHC4H4O6+CaCO3→CaC4H4O6↓+K2C4H4O6+CO2+H20

K2C4H4O6+CaSO4→CaC4H4O6↓+K2SO4

El enfriamiento flash a 75-80ºC obtenido por expansión a vacío, genera pequeños cristales homogéneos que se van engrosando en la cubas de cristalización 3(Guigon y Cogat, 1992). Los cristales de tartrato de calcio se separan de las levaduras mediante hidrociclones o decantadores estáticos. Estos hidrociclones permiten decantar los cristales en el torbellino primario, pasando las levaduras a la parte superior, el torbellino secundario.

Posteriormente otros nuevos procesos han utilizado decantadores estáticos. En ellos un sistema de inyección de agua en la base del decantador arrastra las partículas más ligeras que los cristales y evita que se compacten. El sobrenadante se pasa sobre un hidrociclón para

2 según Rochard y Desatuels Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y

tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición, 2003 3 Guigon y Cogat, 1992 Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos;

Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición, 2003

90

recuperar los cristales finos. 4(Sociedad francesa Whiting-Fermont, 1983; proceso Swenson

descrito por Mourgues et al., 1993). Los cristales tras el lavado, son escurridos sobre tamices vibrantes o continuos y después secados en hornos de agua sobrecalentada. Las destilerías equipadas con los anteriores procesos recuperan de 4 a 6 kg de tartrato de calcio por hectolitro de lía utilizada. Los productos utilizados contienen de un 48 a un 35% de acido tartárico.

Imagen 2. Esquema de tratamiento de Lías

4 Sociedad francesa Whiting-Fermont, 1983; proceso Swenson descrito por Mourgues et al., 1993 Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición, 2003

91

Embotellado

Los residuos que nos podríamos encontrar son:

• SO2 (que es un residuo de laboratorio) se gestiona a través de gestores autorizados de RP.

• Cristal y corcho que se gestionan a través de RNP autorizados.

• Aguas residuales del lavado de maquinaria de embotellado, lavadora de botellas, equipos de microfiltración, etc.

Encapsulado, etiquetado y enmallado

Se producen rollos, etiquetas, cartón, capsulas, plásticos, palés,… cuya gestión a través de gestores de RNP autorizados. Las cápsulas dependiendo de su composición se deben gestionar por gestores RP.

9.- VERTIDOS Y SU TRATAMIENTO Las empresas vinícolas, al igual que todas las industrias agroalimentarias tienen una fuerte dependencia del agua gran consumo del agua. El sector vinícola representa una fuente importante de contaminación. En el proceso de elaboración, embotellado, y consumo de los mostos o vinos se producen una importante cantidad de sustancias o materiales de desecho. Algunos de ellos son susceptibles de aprovechamiento económico, aunque la mayor parte no lo son, y vertidos directamente al medio ambiente contribuyen a su progresiva degradación. La actividad vinícola realmente comienza con el cultivo de los la fruta que se vaya a usar para vinificar. Es aquí donde se producen graves alteraciones del medio ambiente, ya que se aplican tratamientos fitosanitarios y fertilizantes. En la producción de los mostos y vinos, se emplea la fruta como materia prima, pero también intervienen otros productos y materiales durante el proceso de elaboración y durante la comercialización, que vertidos al medio ambiente pueden ser considerados como contaminantes. Los productos de limpieza y desinfección de los materiales de filtración, los productos enológicos, los materiales de envasado: botellas, briks, tapones, capsulas, etiquetas, embalajes comerciales de todos estos productos. Todos ellos se pueden considerar como vertidos o efluentes de las bodegas aunque en un sentido más estricto, solo se considerara efluente a los residuos líquidos derivados de la actividad vinícola, donde el agua como elemento de limpieza juega un importante papel.

92

Tratamiento de aguas residuales en plantas vinícolas Vertidos

Desde principios de los años ochenta las industrias agroalimentarias deben llevar a cabo una gestión de sus aguas residuales, instalando plantas de depuración. La producción de vino no tenía una legislación tan estricta debido en parte a una falta de datos precisos en cuanto a contaminación. Sin embargo desde el comienzo de los años 90 se reconoce que los procesos de elaboración del vino generan una fuente importante de contaminación orgánica soluble. Las aguas residuales que se generan en las operaciones de lavado efectuadas en las diferentes etapas de la vinificación se reparten de la siguiente forma: Preparación:

� Limpieza y desinfección del equipamiento. � Durante la recepción. � Lavado del equipamiento de recepción: tolvas y bombas de transportes. � Lavado de suelos con o sin adición de productos de limpieza.

Durante las vinificaciones:

� Lavado de las cubas de fermentación, lavado de las cubas de desmangado, lavado de suelos

Durante los trasiegos:

� Lavado de las cubas después de los trasiegos, lavado de los suelos. Durante las filtraciones:

� Lavado de los filtros de diatomeas. Los efluentes de las industrias vinícolas se pueden dividir por tanto en dos categorías de contaminantes:

� Materias primas y productos terminados: semillas, pulpas, mostos, fangos, lías o incluso vinos arrastrados durante los diversos lavados o durante derrames accidentales.

� Los productos empleados en las operaciones de encolado, filtraciones, limpieza o eliminación de tartrato de las cubas.

Las aguas usadas tienen los mismos constituyentes que los mostos o vinos en proporciones variables: azucares, esteres, glicerol, ácidos orgánicos (tartárico, láctico, acético), sustancias fenólicas, levaduras, bacterias, etc.

93

Estos productos son fácilmente biodegradables a excepción de los polifenoles que necesitan una flora especial para ser degradados. Los volúmenes de vertido son muy variables de una planta a otra, con valores comprendidos entre 70 y 240 litros de agua por hectolitro de vino producido. En una primera aproximación se estima que el volumen de agua gastado es de 100 litros por hectolitro de vino elaborado. Las principales características de los efluentes de origen vinícola son:

� La concentración de la materia orgánica es elevada, con valores de DQO que pueden alcanzar de 15.000 a 20.000 mg/l para concentraciones de DBO5 comprendidas entre 5.000 a 10.000 mg/l. Las concentraciones en los vertidos varían mucho de unas bodegas a otras ya que dependen de las concentraciones de agua empleadas.

� La materia orgánica se encuentra en forma soluble por lo tanto una decantación

estática tendría poco efecto sobre la reducción de materia organice en los efluentes.

� Los efluentes son biodegradables, aunque hay una cantidad de polifenoles, 60 a 225mg/l, cuya biodegradación será más difícil.

� Los efluentes contienen materias en suspensión, pero una parte importante es

fácilmente decantable, como, sales tartáricas, tierras de filtración.

� El pH es ácido en general, aunque adquiere valores básicos durante las operaciones de limpieza con productos alcalinos u organoclorados y durante las operaciones de eliminación química de tartrato.

� Presentan un empobrecimiento en nitrógeno y fosforo con una relación de DBO5/P/N

generalmente cercano a 100/1/0,3. Procesos de Tratamiento Los principales procesos empleados para el tratamiento de los efluentes vinícolas son: Tratamientos físicos que reducen el volumen de los efluentes o separan una parte importante de los sólidos en suspensión. Tratamientos químicos donde se acondicionan las aguas para lograr una mejor depuración en los siguientes tratamientos. Tratamientos biológicos donde se consigue la reducción de la carga contaminante de los vertidos. En la actualidad son los sistemas que se emplean para la depuración del agua. Los microorganismos que generalmente producen la degradación de la materia orgánica son las

94

bacterias, pudiéndose encontrar en una depuradora poblaciones de 1.1010 a 1.1012 bacterias/litro. Tratamientos físicos y químicos de pre-depuración Estos tratamientos no resuelven la depuración de las aguas residuales pero contribuyen a disminuir el volumen de los vertidos o de su carga contaminante, por ello se emplean como etapa previa de a la depuración. De esta forma se consigue reducir la capacidad de la instalación y mejorar su rendimiento. Físicos Desbaste o tamizado de los vertidos:

Las aguas residuales de las bodegas se caracterizan por tener una cantidad importante de partículas solidas en suspensión de gran tamaño. Esto constituye una importante fuente de contaminación y también implica un riesgo de obturación en las instalaciones, tales como conducciones, bombas, boquillas. La decantación es un método eficaz de separación de los materiales, pudiendo eliminarse los más pesados por sedimentación en el fondo del recipiente, o por flotación los situados en la superficie. Sin embargo el tamizado es el mejor sistema de separación de sólidos. Su funcionamiento es muy sencillo, los efluentes se hacen pasar a través de de un tamiz o rejilla autolimpiable, con un determinado tamaño de orificios entre 1 y 10 mm en función del tipo de tamiz y su capacidad de colmatación. Este desbastado puede ser realizado por diferentes técnicas:

• Tamiz de decantación

• Cesta de cribado

• Tamiz estático inclinado

• Tamiz rotativo

• Criba autolimpiante de cadena continua.

Imagen 3 Sistemas de desbaste o tamizado

La selección del proceso a utilizar depende de cierto número de parámetros tales como la concentración en elementos groseros, el volumen a tratar, el posicionamiento de la balsa de almacenamiento, los datos climáticos…

95

Químicos

Concentración de los Efluentes

La eliminación parcial del agua contenida en los efluentes permite la reducción del volumen de los mismos, optimizando de este modo el funcionamiento de la instalación depuradora. En algunos casos puede llegar a constituir un completo tratamiento de depuración por evaporación total del agua. La evaporación permite suprimir todo vertido directo en el medio natural. Solo es necesario gestionar los lodos obtenidos después de la evaporación de acuerdo con la reglamentación. Hay diferentes sistemas de concentración de efluentes:

� Evaporación natural en balsas � Evaporación forzada sobre paneles � Evaporación forzada por ventilación � Concentración por condensación fraccionada � Concentración por osmosis inversa

Tratamientos biológicos de depuración Los tratamientos biológicos de depuración son en la actualidad los sistemas más adecuados y utilizados para la depuración de las aguas residuales. Se emplean dos sistemas: aerobios y anaerobios. Los aerobios son los más empleados Tratamientos aerobios de depuración

En estos procesos se ponen en juego las bacterias aerobias. Puede ser por lodos activos o por procesos de biomasa inmovilizada del tipo lecho bacteriano.

• Rociado agrícola

El rociado agrícola es un procedimiento de depuración que realiza el suelo y que permite un tratamiento directo de los efluentes susceptibles de ser degradados biológicamente. El vertido a tratar debe ser degradable o asimilable por vía biológica y no tóxico para el suelo, vegetales y animales que habitan en él. El sistema de depuración debe estar constituido por un suelo normalmente explotado o regularmente trabajado para mantener la flora y la fauna del suelo en su grado de actividad máxima.

• Lodos activos

En estos procesos se distinguen dos fases. Una primera fase de contacto de los efluentes vinícolas a depurar con un cultivo bacteriano controlado. En esta fase las bacterias utilizan la materia orgánica del efluente como fuente de energía y de carbono para su multiplicación y el oxígeno como aceptor final de electrones. La segunda fase de separación de los efluentes

96

depurados y de los copos en un decantador. Tras la decantación el sobrenadante depurado y decantado puede ser vertido. Según su funcionamiento pueden ser continuos o discontinuos. Aquí encontramos el depurador clásico que es igual a aquel utilizado para vertidos urbanos. Tratamientos anaerobios de depuración

Estos tratamientos se acoplan bien a los efluentes vinícolas, ya que existe una carencia de P y N. En estos procesos la depuración se realiza en ausencia de oxigeno. La materia orgánica es transformada en CO2, metano y biomasa por los microorganismos anaerobios. Una de las ventajas es que se producen menos lodos que en los procesos aerobios. Las diferentes técnicas se clasifican en función de que los microorganismos estén en suspensión o inmovilizados sobre un soporte. Hay dos procesos que han sido más estudiados para tratar las los efluentes vinícolas:

� Balsa de metanización de relleno

� Filtro anaerobio

97

10.- LEGISLACION

10.1 MATERIAS PRIMAS

1) Fruto de Arazá (Eugenia stipitata subsp. sororia)

Código Alimentario Español, Boletín Oficial del estado, Capítulo XXII, 3.22.00. Frutas y derivados, Sección 1ª Frutas.

2) Agua Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero de 2003, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano (B.O.E. 21.02.2003)

• Directiva objeto de transposición: Directiva 98/83/CE del Consejo de 3 de noviembre de 1998 relativa a la calidad de las aguas destinadas al consumo humano.

3) Azúcar

Real Decreto 1052/2003, de 1 de Agosto, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre determinados azúcares destinados a la alimentación humana. (B.O.E. 02.08.2003)

• Modificado por Real Decreto 1488/2009, de 26 de septiembre (B.O.E. 09.10.2009) • Directiva objeto de transposición: Directiva 2001/111/CE del Consejo, de 20 de

diciembre de 2001, relativa a determinados azúcares destinados a la alimentación humana

Real Decreto 1261/1987, de 11 de Septiembre, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Elaboración, Almacenamiento, Transporte y Comercialización de los Azúcares destinados al consumo humano. (B.O.E. 14.09.1987) REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 CAPÍTULO IX, sobre las disposiciones aplicables a los productos alimenticios, entre las cuales tenemos:

• La prohibición de aceptar materias primas o ingredientes con cualquier tipo de contaminación o deterioro que los hiciera no aptos para el consumo, incluso después de que fuesen sometidos a tratamientos aplicados por el operador alimentario para su eliminación.

• Deben estar almacenados y ser elaborados en las condiciones adecuadas y protegidos de toda contaminación, con el fin de que no resulten nocivos para la salud del consumidor

• En las zonas de almacenamiento o elaboración no debe haber animales, tanto domésticos como causantes de plagas.

98

• Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos acabados que puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación de toxinas no deberán conservarse a temperaturas que puedan dar lugar a riesgos para la salud. Cuando necesiten temperaturas reguladas no deberá interrumpirse la cadena de frío y, si lo hace será por un tiempo limitado, siempre que no afecte a la seguridad del alimento.

• En alimentos que necesiten refrigeración, si son sometidos a un tratamiento térmico, deberán enfriarse rápidamente después del mismo.

• En el caso de alimentos congelados, la descongelación se hará en condiciones de manipulación y temperatura que no supongan un riesgo para la salud.

• Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos los piensos, deberán llevar su pertinente etiqueta y se almacenarán en recipientes separados y bien cerrados.

10.2 ADITIVOS

Los aditivos utilizados en la elaboración del vino de fruta de arazá son los siguientes:

1) Anhídrido sulfuroso (como metabisulfito de sodio (E-223)) 2) Correctores ( Acido tartárico(E-334) ó Ácido Ascórbico(E-300)) 3) Clarificantes (se usa bentonita).(E-558) 4) Bisulfito de Sodio (E-221) 5) Fosfato de amonio 6) Levaduras vínicas (Saccharomyces y las especies más abundantes son la S. cerevisiae

y la S. bayanus) El empleo, cada día más difundido, de estos productos hace necesario establecer las condiciones técnico-sanitarias que regulen su elaboración comercialización y uso, comenzando por los de los aditivos alimentarios y posteriormente establecer los referentes a los coadyuvantes tecnológicos. Para los aditivos se dicta el Real Decreto 3177/1983, de 16 de Noviembre de 1983, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Aditivos Alimentarios. (B.O.E. 28.12.1983), Donde: Art. 2. Definiciones. 2.1 Aditivos alimentarios.- Son aquellas sustancias que se añaden intencionadamente a los productos alimenticios, sin propósito de cambiar su valor nutritivo con la finalidad de modificar sus caracteres, técnicas de elaboración, conservación y/o para mejorar su adaptación al uso a que se destinen. Dichas sustancias, posean o no valor nutritivo, no se consuman normalmente como alimentos, ni se usan como ingredientes característicos de los mismos.

99

Sólo podrán utilizarse los incluidos en las Listas Positivas vigentes, aprobadas por la Subsecretaría de Sanidad y Consumo y en las Reglamentaciones Técnico-Sanitarias para cada grupo de alimentos, asimismo se someterán en su uso a las condiciones y dosis máximas establecidas en las mencionadas Listas Positivas.

• Modificado por el Real Decreto 1339/1988, de 28 de octubre (B.O.E. 10.11.1988) • Modificado por Real Decreto 1111/1991 de 12 de Julio (B.O.E. 17.07.1991) • Directiva Objeto de transposición: Directiva 89/107/CEE

También se aplicarán: Reglamento (CE) no 1331/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, por el que se establece un procedimiento de autorización común para los aditivos, las enzimas y los aromas alimentarios (aplicable en función del Reglamento 1333/2008)

Reglamento (CE) no 1333/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008,sobre aditivos alimentarios (aplicable a partir del 20 de enero de 2010, salvo excepciones)

10.3 INSTALACIONES INDUSTRIALES

No se indica nada específico sobre instalaciones industriales para bebidas alcohólicas fermentadas como el vino de frutas en la legislación española pero en cualquier caso el Código Alimentario Español indica a este respecto una serie de normas generales que deben aplicarse a todo tipo de instalaciones de producción de alimentos, que en principio debería indicarse en la Reglamentación Técnico-Sanitaria específica de cada alimento. Se creó el Real Decreto 3288/1974, de 14 de noviembre por el registro especial de Industrias Alimentaría con la finalidad de servir de instrumento para las decisiones del sector. En lo referente a higiene y Seguridad alimentaria: Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios. (Vigente hasta el 28 de mayo de 2006) Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de Abril de 2004. Se basa en los siguientes principios:

• Los operadores alimentarios son los principales responsables de la seguridad alimentaria.

• Es necesario garantizar la seguridad alimentaria a lo largo de toda la cadena alimentaria, por lo que debe incluirse la producción primaria.

100

• Es importante el mantenimiento de la cadena de frío en aquellos alimentos que no puedan almacenarse a temperatura ambiente.

• Como refuerzo de la responsabilidad de los operadores alimentarios se deben aplicar, de una manera general, los procedimientos basados en los principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (A.P.P.C.C.).

• Como complemento de lo anterior se deberían emplear las Guías de Prácticas Correctas de Higiene.

• Es necesario establecer criterios microbiológicos y requisitos relativos a la temperatura basados en una evaluación científica de los riesgos.

• Los alimentos importados deben tener, como mínimo, el mismo nivel higiénico que los alimentos producidos en la Comunidad o un nivel equivalente.

Se aplicará a todas las etapas de la producción, la transformación y la distribución de alimentos y a las exportaciones. Se divide en varios capítulos, en función del tipo de local donde se van a procesar los productos alimenticios CAPÍTULO I, con los requisitos generales de los locales destinados a los productos alimenticios (que no sean los mencionados en el capítulo III) En general deberán conservarse limpios y en buen estado de mantenimiento. Su entorno y sus instalaciones:

• Permitirán un mantenimiento, limpieza y desinfección adecuados.

• Evitarán o reducirán al mínimo la contaminación transmitida por el aire.

• Dispondrán de un espacio de trabajo suficiente que permita una realización higiénica de todas las operaciones.

• Evitarán la acumulación de suciedad, el depósito de partículas en los productos alimenticios y la formación de condensación o moho indeseable en las superficies.

• Evitarán el contacto de los alimentos con materiales tóxicos o productos de limpieza y desinfección, los cuales no deberán almacenarse en las zonas de manipulación.

• Permitirán el control de las plagas.

• Ofrecerán unas condiciones adecuadas de manipulación y almacenamiento a temperatura controlada y capacidad suficiente cuando los productos a procesar lo requieran, comprobando la temperatura y registrándola, si fuese necesario.

• Tendrán un número suficiente de inodoros con una red de evacuación eficaz, situados de manera que no comuniquen directamente con las salas de manipulación. Dispondrán de suficiente ventilación natural o mecánica.

• Tendrán un número suficiente de lavamanos, dotados de agua corriente caliente y fría, así como de material de limpieza y secado higiénico.

101

• La ventilación debe ser adecuada, bien natural o artificial, cuidando que su diseño facilite la limpieza y mantenimiento y no provoque contaminaciones cruzadas en su flujo.

• Tendrán suficiente iluminación, bien natural o artificial.

• La evacuación de aguas residuales deberá ser suficientes y estar diseñada de manera que se evite todo riesgo de contaminación.

• Cuando sea necesario, el personal deberá disponer de vestuarios adecuados. CAPÍTULO II, con los requisitos específicos de las salas donde se preparan, tratan o transforman los productos alimenticios (excluidos los comedores y los locales mencionados en el capítulo III, pero incluidos los contenidos en los medios de transporte) En su diseño y disposición:

• Las superficies de los suelos, puertas y paredes estarán en buen estado y serán fáciles de limpiar y desinfectar, con desagües adecuados.

• Los techos deberán estar diseñados de manera que impidan la acumulación de suciedad y reduzcan la condensación, la formación de moho no deseable y el desprendimiento de partículas;

• Las ventanas deberán poder limpiarse fácilmente y, en caso de poder ser abiertas, tener mallas antiinsectos y permanecer cerradas en los momentos de producción.

• Las superficies y equipos deberán mantenerse en buen estado y ser fáciles de limpiar y desinfectar.

• Si es necesario habrá instalaciones para limpieza y desinfección de utensilios y lavado de productos alimenticios, dotadas de agua potable.

CAPÍTULO V, con los requisitos del equipo.

• Todos los materiales en contacto con los alimentos deberán estar construidos, limpiarse y desinfectarse con la frecuencia necesaria para evitar cualquier riesgo de contaminación.

• Se instalarán de manera que se pueda limpiar la zona circundante. CAPÍTULO VII, referido al suministro de agua. Se utilizará agua potable para evitar contaminar los alimentos, aunque, en ocasiones, podrá ser:

• Agua limpia para productos del mar.

• Agua reciclada siempre que no represente riesgos de contaminación y ser de una calidad idéntica a la del agua potable.

102

• Agua no potable, para, por ejemplo, la prevención de incendios, la producción de vapor, la refrigeración y otros usos semejantes, pero deberá circular por una

• canalización independiente debidamente señalizada, sin posibilidad de conexión la red de agua potable.

• El hielo destinado a estar en contacto con los alimentos se elaborará con agua potable o, en caso de que se utilice para refrigerar productos de la pesca enteros, con agua limpia.

• El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no deberá contener ninguna sustancia que entrañe peligro para la salud o pueda contaminar el producto.

• El agua utilizada para enfriar los recipientes cerrados sometidos a tratamiento térmico no deberá ser una fuente de contaminación. (Boletín Oficial del Estado)

10.4 PRODUCTO TERMINADO

Según la Ley 25/1970, de 2 de Diciembre, "Estatuto de la Viña, del Vino y de los Alcoholes". (B.O.E. 05.12.1970), se contempla al vino hecho de diferente frutas que no sean uvas. En la legislación actual no se menciona al vino de frutas. Esta ley está derogada a excepción de las normas relativas a los Consejos reguladores de los productos agroalimentarios, con denominación de origen distintos del vino, del vinagre de vino, de los vinos aromatizados, del brandy, del mosto y demás productos derivados de la uva También aplicarán para el producto terminado REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 CAPÍTULO X, con los requisitos de envasado y embalaje de los productos alimenticios.

• Tanto los materiales empleados como los envases terminados no deberán ser una fuente de contaminación para los alimentos que van a contener

• Las operaciones de envasado y embalaje son un punto muy delicado del proceso, por lo que se debe evitar la contaminación de los productos, tanto por partículas físicas, manipulaciones incorrectas como por falta de integridad en el sellado.

REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 CAPITULO IV, dedicado al transporte, señalando que:

• Los alimentos deberán ir en contenedores o receptáculos de vehículos limpios y que protejan a los mismos de contaminación no debiendo utilizarse para transportar más que productos alimenticios cuando éstos puedan ser contaminados por otro tipo de carga.

• Cuando se cambie de contenido deberá procederse a su limpieza antes de una nueva carga.

• Durante el transporte los alimentos se mantendrán a la temperatura adecuada.

103

11.- ANEXOS

ANEXO I Diagrama de planta. (Ver en la siguiente hoja)

104

12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS • “Attempt to Establish an Industrial Water Consumption Distribution Model”, Journal of

Water and Environment Technology, Vol. 6, No. 2, pp.85-91, 2008. 1Departamento de Bioanálisis. Escuela de Ciencias. Universidad de Oriente. Cumaná,

Venezuela 2Laboratorio de Fermentaciones. Dpto. de Biología. Facultad de Ciencias. ULA, Mérida,

Venezuela. 3Laboratorio Clínico Universitario. Universidad de Oriente. Cumaná, Venezuela.

• Aesan, Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición. Disponible en: http://www.aesan.msc.es/AESAN/web/home.shtml

• Agua, Vaclacik, V.A and Christian, E. W. 2003

• Aguiar, J. P. L. 1983. Araçá-boi (Eugenia stipitata, McVaugh): aspectos e dados preliminares sobre a sua composição química. Acta Amazonica, 13(5-6): 953- 954.

• Ameriente; y Ough, Análisis de vinos y mostos, Editorial Acribia.

• Andrade, J. S.; Aragão, C. G.; Chaar, J. S.; Leão, I. M. S. 1989. Caracterização do araçá-boi (Eugenia stipitata subsp. sororia McVaugh). In: Congresso Brasileiro de Ciência e

Tecnologia de Alimentos, 12, 1989, Rio de Janeiro. Resumos... Rio de Janeiro, SBCTA. p.87.

• Andrade, J. S.; Ribeiro, F. C. F.; Aragão, C. G.; Ferreira, S. A. N. 1997. Adequação tecnológica de frutos da Amazônia: licor de araçá-boi (Eugenia stipitata McVaugh). Acta Amazonica, 27(4): 273-278.

• Antier, P.; Mijares, A.; Roussos, S.; Raimbault, M.; y Viniegra, G., 1993. Pectinase-hiperproducing mutantor solid-state fermentation of coffe. Enzym Microb. Technol., 15: 254 – 260.

• Araújo, E. A.; Ribeiro, C.C. 1996. Elaboração de iorgute batido com polpa de frutas amazônicas. Parte II: acerola (Malpighia punicifolia), bacuri (Platonia insignis) e araçá-boi (Eugenia stipitata). In: Congresso Brasileiro de Ciência e Tecnologia de Alimentos, 15, 1996, Poços de Caldas. Resumos... Poços de Caldas, SBCTA. p.14.

• ARAZA (Eugenia stipitata), Cultivo y Utilización, Manual Técnico, Tratado de Cooperación Amazónica, Secretaría Pro Tempore, Caracas, Venezuela, 1999.

• Arazá. María Soledad Hernández; Jaime Alberto Barrera; Marcela Carrillo. Bogotá, Colombia, Instituto Amazónico de Investigaciones Científicas- Sinchi, 2006. Disponible en: www.sinchi.org.co

• Boletin oficial del estado: Aditivos alimentarios para bebidas alcohólicas. Disponible en:http://www.boe.es/aeboe/consultas/bases_datos/doc.php?coleccion=iberlex&id=1983/33965

• Calzada B., J. 1980. El “araza”, frutal de gran porvenir para la selva. 3p. (Datilografado).

• Calzada B., J. 1985. Algunos frutales nativos de la selva amazonica de interés para la industria. Lima, IICA. (Publicaciones Misceláneas, n. 602).

• Cavalcante, P. B. 1991. Frutas comestíveis da Amazônia. 5a.ed. Belém, CEJUP/CNPq/MPEG. 279p.

105

• Chávez F., W. B.; Ferreira Filho, W. C. Cultura do araçá-boi (Eugenia stipitata). Manaus, INPA. (s. d.).

• Clarificantes para la industria del vino. Disponible en: http://vinosbodegas.com/enologia/los-clarificantes-4-la-bentonita-1

• Clement, C. R. 1990. Araza. In: Nagy, S.; Shaw, P. E.; Wardowski (Ed.) Fruits of tropical

and subtropical origin: composition, properties and uses. Lake Alfred, Florida, FSS. P.260- 265.

• Clement, C. R.; Arkcoll, D. B. 1979. A política forestal e o futuro promissor da fruticultura na Amazônia. Acta Amazonica, 9(4): 173-177.

• Curso de Enología, Cesif 2010 , Apuntes MTCA Área XIII

• Curso de Enología para Aficionados, Manuel Ruiz Hernández, Lección 6: El sulfuroso. Disponible en: http://www.arrakis.es/~mruizh/

• DIRECTIVA 98/83/CE relativa a la calidad de las aguas destinadas al consumo humano». Generalitat de Catalunya.

• Elaboración artesanal de vino de frutas, Disponible en: http://www.autosuficiencia.com.ar/shop/detallenot.asp?notid=1095

• Elaboración de vino, Puerta, Alex, Soluciones Prácticas-ITDG. Disponible en: http://www.itdg.org.pe/publicaciones/pdf/elaboraciondevino.pdf

• Extracción de aceites esenciales de frutas. Disponible en: http://foro.deperfumes.com/viewtopic.php?t=610

• Falcão, M. A.; Chávez F., W. B.; Ferreira, S. A. N.; Clement, C. R.; Barros, M. J. B.; Brito, J. M. C.; Santos, T. C. T. 1988. Aspectos fenológicos e ecológicos do “araçá-boi” (Eugenia stipitata McVaugh) na Amazônia Central. I. Plantas juvenis. Acta Amazonica, 18(3-4): 27- 38.

• Ferreira, S. A. N. 1992. Biometría de frutos de araçá-boi (Eugenia stipitata McVaugh). Acta Amazonica, 22(3): 295-302.

• Flancy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición, 2003 (Maugement, 1971)

• Flores P., S. 1997. Cultivo de frutales nativos amazónicos: manual para el extensionista. Lima, Perú: TCA-SPT. 307p.

• Fosfato de Amonio como nutriente para levaduras: Disponible en: http://www.vinotec.com/pdf/fosfatoamonio.pdf

• Galvis V., J. A.; Hernández, M. S. 1993 a. Análisis del crecimiento del fruto y determinación del momento de cosecha del arazá (Eugenia stipitata). Colombia Amazonica, 6(2): 107-121.

• Galvis V., J. A.; Hernández, M. S. 1993 b. Comportamiento fisiológico del arazá (Eugenia

stipitata) bajo diferentes temperaturas de almacenamiento. Colombia Amazonica, 6(2): 123 134.

• Gentil, D. F. O.; Clement, C. R. 1997. The araza (Eugenia stipitata): results and research directions. In: Donadio, L. C. (Ed.) Proceedings of the International Symposium on Myrtaceae. Acta Horticulturae, 452: 9-17.

106

• Hablando de Vinos, López C, J, R., La producción de vinos a base de frutas tropicales es una alternativa de valor agregado para los cultivos frutales Disponible en: http://www.industriaalimenticia.com/Archives_Davinci?article=1418.

• Haccp, Aseguramiento de la Calidad y Biotecnología en la Industria del Vino, Rojas Rodrigo, 97/103p. Disponible en: http://www.cienciaytrabajo.cl | AÑO 7 | NÚMERO 17 | JULIO / SEPTIEMBRE 2005 | Ciencia & Trabajo

• Hidalgo Togores, J; Tratado de Enología; Ediciones Mundi-Prensa; 2002; Tomo II

• Hoyos F, J., Frutales en Venezuela. Editorial: Sociedad de Ciencias Naturales "La Salle" Caracas – Venezuela

• Kanten, R. F. Van. 1994. Productividad y fenología del araza (Eugenia stipitata

McVaugh) bajo tres sistemas agroforestales en Baja Talamanca, Costa Rica. Turrialba, C. R., CATIE. 59p. (Tese M. Sc.)

• Legislación alimentaria nueva legislación alimentaria de la unión europea, higiene de los alimentos, Aspectos generales de la legislación alimentaria. Cesif 2010 , Aditivos alimentarios Apuntes MTCA Área XIII Tema 1

• Materano, S y Sánchez, L., Pasantías en bodegas Pomar, C.A. Carora, Octubre 1,993

• Métodos Oficiales de Análisis de Vinos. Disponibles en: http://www.infoagro.com/viticultura/vino/analisis_vinos.htm

• Muther, R., Distribución en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona, 1965.

• Peynaud, E, Enología Práctica. Mundi Prensa, Madrid, 1.987, 403 p.

• Peynaud, E., "Enología, Practica. Conocimiento y Elaboración del Vino". Editorial Mundi – Prensa, tercera edición. 1990. Madrid

• Pezo A., A.; Pezo V., F. E. 1984. Ensayos y elaboración de néctar y jalea a partir del arazá

(Eugenia stipitata McVaugh). Iquitos, Perú: UNAP/FIQ. 105p. (tesis de grado)

• Picón B., C. 1989. El cultivo de araza. Iquitos, INIA. 8 p.

• Pinedo P., M. H. 1981. El cultivo del araza. Iquitos, INIA/CIPA XVI. 15 p. (Divulgación, 01)

• Producción de Enzimas Pépticas- ensayos preliminares, Yerres, S.1; Sánchez, J.2; Belmar, M.1; Riveros, W.1; Belmar, D.3.

• Producción de Vinagre de Frutas, VINAFRUTAS. PDF. Disponible en: http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/emp/vinafruta.pdf

• Reales decretos, Disponibles en: http://noticias.juridicas.com/base_datos/Admin/rd640-2006.html http://www.boe.es

• Registro de la Propiedad Industrias de España, Procedimiento para la fabricación de jabones líquidos. Disponible en: http://www.espatentes.com/pdf/2006637_a6.pdf

• Ribeiro, F. C. F.; Andrade, J.S. s.d. Variação sazonal na composição química e adequação

tecnológica de frutos de araçá-boi (Eugenia stipitata McVaugh). Manaus, INPA/CNPq-PIBIC. 44p. (Relatório)

• Rodrigues B, V., Informe de Pasantia de Ingeniería Industrial. Carora, Junio 1.994

• Salvat, J., Enciclopedia Salvat de la Ciencia. Ediciones: Pamplona Tomo 1.

107

• Serra, J.; Alkorta; Llama, M. 1992. Aplicación industrial de las enzimas pécticas. Alimentación, Equipo y Tecnología, 8: 127 – 134. Disponible en: Enzimas de vinificación http://www.ebiostar.com/enzimas.htm

• Sierra C, A., Informe final Pasantía Industrial. San Carlos, 1.990

• Swift, J. F.; Prentice, W. E. 1983. Native fruit species of the Ecuadorian Amazon: production, techniques and processing requirements. In: Lamberts, M.; Schaffer, B.; Jackson, L. K.; Knight Jr., R. J. (ed.). New fruits with potential for the american tropics.

Homestead, Florida, U. S. A., American Society for Horticultural Science Tropical Region, v. 27, part A, p.95-100.

• Trabajo de Enología de Subproductos de la industria vitivinícola, MTCA II, 2010

• Troost, G., Tecnologia del Vino. Editorial Acribia

• Villachica, H.; Carvalho, J. E. U.; Müller, C. H.; Diaz, C.; Almanza, M. 1996. Frulales y

hortalizas promisorios de la Amazonia. Lima, Perú, Tratado de Cooperación Amazonica - Secretaria Pro-tempore. 367p

• Vino de Frutas, Diana Colquichagua, Ernesto Franco, Soluciones Prácticas-ITDG. Disponible en: http://www.itdg.org.pe/publicaciones/pdf/vinodefrutas.pdf

• Vino de Frutas, Intermediate Technology Development Group, - 2º ed.- Lima, Perú: ITDG, 1998. P.32.