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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos

I. ÍNDICE GENERAL.

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer

Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL

II. MEMORIA. 0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN……………………………………………..7 0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………...…...7 0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto……………...7 0.3. Autores del proyecto………………………………………………………….7

0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados………………………….7 1. OBJETO DEL PROYECTO………………….………………………………8 2. ANTECEDENTES.....…………………………………………………………...8 3. NORMAS Y REFERENCIAS…………………………………...………..... .9 3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas…………………………………...9 3.2. Bibliografía…………………………………………………………………..10 3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………10 4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS…………………………………...11 5. REQUISITOS DE DISEÑO…………………………………………………11 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….11 6.1. Programas de los boxes de lavado………………………………………….11 6.2. Sistema de lavado de bajos………………………………………………….12 6.3. Sistema de aspiración de vehículos…………………………………………12 7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN…………………………………..12 7.1. Recepción de las aguas………………………………………………………12 7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta presión y por cepillo a baja presión)..........................................……………….14 7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)………...15 7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)………16 7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………17


7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………18 7.7. Reciclage de aguas…………………………………………………………...20 7.7.1. Ficha técnica detergente activo…………………………………...20 7.7.2. Ficha técnica cera………………………………………………….25 8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA……………………………………..……….29

8.1. Compañía suministradora de energía…………………………………...29 8.1.1. Suministro individual…………………………………………..29 8.1.2. Suministro a comercios e industrias…………………………...29 8.1.3. Cables……………………………………………………………30 8.2. Instalación de enlace……………………………………………………...31 8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………31 8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………31 8.2.3. Conexión………………………………………………………...32 8.2.4. Caja general de protección……………………………………..32 8.2.5. Línea repartidora………...……………………………………..33 8.2.6. Conjunto de protección y medida……………………………...33 8.2.6.1. Contador triple tarifa…………………………………35 8.2.7. Tierras…………………………………………………………...38 8.3. Instalaciones en locales mojados………………………………………...38 8.3.1. Canalizaciones…………………………………………………..38 8.3.2. Aparamenta……………………………………………………..39 8.3.3. Dispositivos de protección……………………………………...39 8.3.4. Aparatos móviles………………………………………………..39 8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………39 8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………40


8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades………………...40 8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos…..40 8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………41 8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos…….42 8.4. Instalaciones de alumbrado exterior…………………………………….45 8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………45 8.4.2. Cables……………………………………………………………45 8.4.3. Soporte de luminarias…………………………………………..45 8.4.4. Luminarias………………………………………………………46

8.5. Motores……………………………………………………………………46 8.5.1 . Condiciones generales de la instalación……………………….46 8.5.2. Conductores generales de instalación…………………………46 8.5.3. Protección contra sobreintensidades………………………….47 8.5.4. Protección contra la falta de tensión…………………………..47 8.5.5. Sobreintensidades de arranque………………………………..48 8.6. Batería de condensadores…………………………………………………...49 9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES……………………………………………………………………50 9.1. Pulsadores……………………………………………………………………50 9.2. Temporizadores……………………………………………………………...51 9.3. Sensores de nivel…………………………………………………………….52 9.4. Sensores optoelectrónicos…………………………………………………...53 9.5. Sensores finales de carrera………………………………………………….56 9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………56 9.7. Detectores de flujo…………………………………………………………...57


9.8. Transductores de presión…………………………………………………...58 9.9. Bombas……………………………………………………………………….58 9.10. Motores……………………………………………………………………..63 9.11. Equipo osmosis inversa…………………………………………………….65 9.12. Caldera……………………………………………………………………...66 9.13. Equipo descalcificador……………………………………………………..66 9.14. Equipo declorador…………………………………………………………67 9.15. Electroválvulas……………………………...……………………………...68 9.16. Electroválvulas alta presión……………………………………………….69 9.17. Micro bypass………………………………………………………………..70 9.18. Otra equipación…………………………………………………………….70 9.18.1. Sistema de tuberías………………………………………………70 9.18.2. Aspiradores……………………………………………………….71 9.18.3 Pistolas…………………………………………………………….72 9.18.4. Boquillas…………………………………………………………..73 9.18.5. Toberas……………………………………………………………73 9.18.6. Cepillos……………………………………………………………74 9.18.7. Depósitos………………………………………………………….74 9.18.8. Amortiguador de impulsos………………………………………75 9.18.9. Testigo funcionamiento box……………………………………..76 10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO………………………………...76 10.1. Posibilidades de automatización…………………………………………..76 10.1.1. Lógica cableada…………………………………………………..77 10.1.2. Microprocesadores……………………………………………….77 10.1.3. Microcontroladores………………………………………………78


10.1.4. Autómatas programables………………………………………..79 10.2. Solución adoptada………………………………………………………….79 10.3. Funcionamiento del autómata…………………………………………….80 10.4. Selección del autómata programable……………………………………..81 10.5 CPU 314 C 2DP……………………………………………………………..81 10.5.1. Ranura de la memory card con expulsor……………………….81 10.5.2. Indicador de estado y errores…………………………………...82 10.5.3. Selector de modo…………………………………………………82 10.5.4. Interface multipunto MPI……………………………………….82 10.5.5. Interface para profibus DP……………………………………...82 10.5.6. Conexión a alimentación………………………………………...82 10.5.7. Entradas y salidas integradas…………………………………...82 10.5.8. Módulos de entradas y salidas…………………………………..94 10.5.9. Fuente de alimentación…………………………………………..99 10.6. El lenguaje de programación STEP 7…………………………………..104 10.7. Elementos de trabajo……………………………………………………..108 10.8. Programación en STEP 7………………………………………………...109 10.9. Solución para la programación…………………………………………..110 10.10. Datos técnicos LOGO!..............................................................................111 11. GUIA GEMMA……………………………………………………………....114 11.1. Estados previstos por la Guía GEMMA………………………………...116 11.1.1. Estados de funcionamiento (F)………………………………...116 11.1.2. Estados de parada (A)………………………………………….117 11.1.3. Estados de defecto o anomalía (D)……………………………..118 11.2 Método de diseño utilizando la Guía GEMMA………………………….118


12. MÉTODO GRAFCET…………………………………………..…………119 12.1. Principios y normas del Grafcet…………………………………………119 12.2. Aplicaciones del Grafcet………………………………………………….120 13. PROGRAMA DE CONTROL DEL AUTOLAVADO DESDE WINCC……………………………………………………………………….……..121 13.1. WINCC: La interfase entre el hombre y la máquina…………………..121 13.2. Los editores de WINCC..............................................................................123 13.2.1. Graphics designer........................................................................123 13.2.2. Alarm logging...............................................................................123 13.2.3. Tag loging.....................................................................................124 13.2.4. Report designer............................................................................125 13.2.5. Global script.................................................................................127 13.2.6. Text library……………………………………………………...128 13.2.7. User administrador……………………………………………..129 13.2.8. Cross Reference…………………………………………………129 13.3. Comunicación entre WINCC y la unidad de control…………………..132 13.4 Programa de control………………………………………………………134 14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICO...152


III. ANEXOS. 0. INTRODUCCIÓN………………………………………………....…………….5 1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS…………………………………………..……5 1.1. Condiciones de partida……………………………………………………...5 1.2. Recepción de las aguas……………………………………………………..12

1.2.1. Datos técnicos tuberías utilizadas……………………………...12 1.2.2. Descalcificador y declorador…………………………………...14

1.3. Ósmosis inversa…………………………………………………………….19 1.4. Salida de las aguas………………………………………………………….21

1.4.1. Boquilla………………………………………………………… 21 1.4.2. Tobera…………………………………………………………...22 1.4.3. Cepillo…………………………………………………………...23 1.4.4. Pistola……………………………………………………………24

1.5. Caldera……………………………………………………………………...25 1.6. Canalización de las aguas. ………………………………………………...26 2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS…………………………………….…………..27

2.1. Previsión de potencia……………………………………………………..27

2.2. Cálculo de secciones………………………………………………………35

2.2.1. Fórmulas………………………………………………………...35 2.2.2. Cálculos de secciones y caídas de tensión……………………...38

2.3. Cálculo de las intensidades de arranque en los motores……………….48

2.4. Cálculo de protecciones…………………………………………………..50

2.5. Cálculo protecciones en las derivaciones………………………………..55

2.6. Cálculo contactores y relés térmicos…………………………………….64


2.7. Potencia a contratar………………………………………………………66 2.8. Tarifa eléctrica instalación……………………………………………….66 2.8.1. Estructura general de las tarifas eléctricas……………………66

2.8.2. Tarifas para baja tensión………………………………………67 2.8.2.1. Tarifa 3.0 de utilización normal……………………...68 2.8.2.2. Tarifa 4.0 de larga duración………………………….68 2.8.3. Complementos tarifarios……………………………………….68 2.8.3.1. Energía reactiva……………………………………….68 2.8.3.2. Discriminación horaria……………………………….68 2.8.4. Elección de la tarifa……………………………………………..70 2.8.5. Horario de trabajo de la instalción…………………………….71 2.8.6. Cálculos elección de tarifa……………………………………...72 2.8.7. Contador triple tarifa…………………………………………..74 2.9. Batería de condensadores a instalar……………………………………..75

2.9.1. Aparellaje de mando y protección de las baterías de condensadores………………………………………………………….76 2.9.2. Condensadores baja tensión……………………………………76

3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES…………….78

3.1. Tramo recepción de las aguas……………………………………………..78 3.1.1. Electroválvula general………………………………………….78 3.1.2. Sensor de flujo…………………………………………………..81 3.1.3. Sistema de presión………………………………………………82 3.2. Depósitos de agua…………………………………………………………..86 3.2.1. Sensores de nivel………………………………………………..86 3.3. Proceso A Y C……………………………………………………………...87 3.3.1. Bombas dosificadoras de producto…………………………….87


3.3.2. Electroválvulas control boxes………………………………….90 3.3.3. Sensor de temperatura…………………………………………91 3.4. Proceso B……………………………………………………………………94 3.5. Proceso D……………………………………………………………………94 3.6. Proceso E……………………………………………………………………95 3.7. Proceso bombas alta presión boxes……………………………………….95 3.7.1. Sistemas de presión de los boxes……………………………….95 3.7.2. Válvula reguladora de presión…………………………………98 3.7.3. Electroválvulas alta presión…………………………………..100 3.8. Proceso lavado de bajos…………………………………………………..100 3.8.1. Sensores optoelectrónicos……………………………………..100 3.8.2. Sensores final de carrera inductivos………………………….103 3.9. Selectores de proceso……………………………………………………...106 4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA…………………………….…………..108 4.1. Tabla de símbolos…………………………………………………………110 4.2. Programa………………………………………………………………….120 4.2.1. OB1. Cycle execution. Ciclo de ejecución……………………121 4.2.2. OB100. Complete restart. Inicialización de las variables…...123 4.2.3. FC1. Guía Gemma del autolavado…………………………...124 4.2.4. FC10. Ayudante………………………………………………..141 4.2.5. FC2. F2 Guía Gemma. Marcha de preparación…………….144 4.2.6. FC3. F1 Guía Gemma. Producción normal………………….148 4.2.7. FC4. F3 Guía Gemma. Marcha de cierre……………………155 4.2.8. FC5. D1 Guía Gemma. Parada de emergencia……………...158 4.2.9. FC11. F6 Test. Test lavado bajos……………………………..161


4.2.10. FC24. Guía Gemma Box 1…………………………………..164 4.2.11. FC12. F1 Box 1. Producción normal box 1…………………183 4.2.12. FC15. A2 Box 1. Parada pedida a final de ciclo……………235 4.2.13. FC18. A3 Box 1. Parada pedida en un estado determinado………………………………………………………….241 4.2.14. FC7. D1 Box 1 térmico. Parada de emergencia…………….246 4.2.15. FC32. D1 Box 1 flujo. Parada de emergencia………………261 4.2.16. FC21. D1 Box 1 bypass. Parada de emergencia……………273 4.2.17. FC31. Guía Gemma lavado de bajos………………………. 289 4.2.18. FC27. F1 lavado de bajos. Producción normal…………….301 4.2.19. FC28. A2 lavado de bajos. Parada pedida a final de ciclo...313 4.2.20. FC29. A3 lavado de bajos. Parada pedida en un estado determinado………………………………………………….317 4.2.21. FC30. D1 Lavado de bajos Bypass. Parada de emergencia…………………………………………………………...322 4.2.22. FC35. D1 Lavado de bajos Térmico. Parada de emergencia…………………………………………………………...328

4.2.23. FC36. D1 Lavado de bajos Térmico MOT_DESP. Parada de emergencia……………………………………………………………333

4.2.24. FC37. D1 Lavado de bajos Flujo. Parada de emergencia…337

4.3. Programación LOGO!..............................................................................342 5. ANEXOS……………………………………..……………………………345


IV. PLANOS.

4.1. Planta de distribución………………………………………………………Plano 1 4.2. Alzado longitudinal…………………………………………………………Plano 2 4.3. Planta estructura cubierta…………………………………………………Plano 3 4.4. Sección transversal…………………………………………………………Plano 4 4.5. Planta de instalaciones enterradas………………………………………...Plano 5 4.6. Detalle caseta 1……………………………………………………………...Plano 6 4.7. Detalle caseta 2……………………………………………………………...Plano 7 4.8. Detalle caseta 3……………………………………………………………...Plano 8 4.9. Distribución equipos instalación…………………………………………...Plano 9 4.10. Cuadro pulsadores…………………………………………………….…Plano 10 4.11. Detalles grupo alta presión………………………………………………Plano 11 4.12. Detalle declorador…………………………………………………….….Plano 12 4.13. Depósitos instalación………………………………………………..……Plano 13 4.14. Detalle descalcificador…………………………………………………...Plano 14 4.15. Detalle Grupo Ósmosis…………………………………………………..Plano 15 4.16. Aspirador………………………………………………………………….Plano16 4.17. Depósito del aspirador…………………………………………………...Plano 17 4.18. Filtro y tapa del aspirador……………………………………………....Plano 18 4.19. Esquema potencia 1……………………………………………………...Plano 19 4.20. Esquema potencia 2……………………………………………………...Plano 20 4.21. Esquema potencia 3……………………………………………………...Plano 21 4.22. Esquema potencia 4……………………………………………………...Plano 22 4.23. Esquema potencia 5……………………………………………………...Plano 23 4.24. Esquema potencia 6……………………………………………………...Plano 24


4.25. Esquema potencia 7…………………………………………………...…Plano 25 4.26. Esquema potencia 8……………………………………………………...Plano 26 4.27. Esquema potencia 9………………………………………….…………..Plano 27 4.28. Esquema potencia 10…………………………………………………….Plano 28 4.29. Esquema potencia 11…………………………………………………….Plano 29 4.30. Esquema potencia 12…………………………………………...………..Plano 30 4.31. Esquema maniobra 1….…………………………………………………Plano 31 4.32. Esquema maniobra 2…………………………………………...………..Plano 32 4.33. Esquema maniobra 3………………………………………….…………Plano 33 4.34. Esquema maniobra 4…………………………………………………….Plano 34 4.35. Esquema maniobra 5…………………………………………………….Plano 35 4.36. Esquema maniobra 6…………………………………………………….Plano 36 4.37. Esquema maniobra 7…………………………………………………….Plano 37 4.38. Esquema maniobra 8…………………………………………………….Plano 38 4.39. Esquema maniobra 9…………………………………………….………Plano 39 4.40. Esquema maniobra 10………………………………………………...…Plano 40 4.41. Esquema maniobra 11…………………………………………………...Plano 41


V. PLIEGO DE CONDICIONES. 1. OBJETO…………………………………….……………………………………..3 2. CONDICIONES GENERALES……………………………………...………3 2.1. Reglamentos y normas……………………………………………………..3 2.2. Materiales…………………………………………………………………..3 2.3. Reconocimientos y ensayos………………………………………………..3 2.4. Personal…………………………………………………………………….4 2.5. Ejecución de las obras……………………………………………………..4 2.5.1. Plazo de ejecución………………………………………………..4 2.5.2. Libro de órdenes…………………………………………………5 2.6. Interpretación y desarrollo del proyecto…………………………………5 2.7. Obras complementarias…………………………………………………...5 2.8. Modificaciones……………………………………………………………...6 2.9. Obra defectuosa……………………………………………………………6 2.10. Medios auxilares………………………………………………………….6 2.11. Conservación de las obras………………………………………………..6 2.12. Recepción de las obras……………………………………………………7 2.12.1. Recepción provisional…………………………………………..7 2.12.2. Plazo de garantía………………………………………………..7 2.12.3. Recepción definitiva…………………………………………….7 3. CONDICIONES FACULTATIVAS………………………………………...7 3.1. Contrato…………………………………………………………………….7 3.2. Responsabilidad……………………………………………………………8 3.3. Rescisión del contrato……………………………………………………...8


3.4. Liquidación en caso de rescisión de contrato…………………………….9 4. CONDICIONES ECONÓMICAS……………………………………….…..9 4.1. Fianza……………………………………………………………………….9 4.2. Abono de la obra…………………………………………………………...9 4.3. Precios……………………………………………………………………..10 4.4. Revisión de precios………………………………………………………..10 4.5. Penalizaciones……………………………………………………………..10 5. CONDICIONES TÉCNICAS……………………………………………..…10 5.1. Generalidades……………………………………………………………..10 5.2. Utilización…………………………………………………………………10 5.3. Cableado…………………………………………………………………..11 5.4. Alimentaciones eléctricas………………………………………………...11 5.5. Armario de control……………………………………………………….11 5.6. Módulos de entradas y salidas…………………………………………...13 6. MATERIALES……………………………………………………………….....14 6.1. Materiales eléctricos……………………………………………………...14 7. CONCLUSIÓN…………………………………………………………..…...…14


VI. MEDICIONES. 1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.......................................2 2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..........................................3 3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /.............................5 ACTUADORES.


VII. PRESUPUESTO. 0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS.........................................................2

0.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica...............................................................2

0.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................3

0.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores...................................4 1. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.......................................5



1.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores..................................7 2. PRESUPUESTO.................................................................................................7

2.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica..............................................................7


2.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores................................11 3. RESUMEN DEL PRESUPUESTO.............................................................13


II. MEMORIA


Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA

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0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN………………………………………………. 7 0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………………...7 0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto…………………7 0.3. Autores del proyecto……………………………………………………………. 7

0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados……………………………. 7 1. OBJETO DEL PROYECTO………………….……………………………….... 8 2. ANTECEDENTES.....……………………………………………………………... 8 3. NORMAS Y REFERENCIAS…………………………………...…………..... ..9 3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas………………………………………9 3.2. Bibliografía……………………………………………………………………...10 3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………….10 4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS………………………………………11 5. REQUISITOS DE DISEÑO……………………………………………………..11 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….….11 6.1. Programas de los boxes de lavado……………………………………………..11 6.2. Sistema de lavado de bajos…………………………………………………….12 6.3. Sistema de aspiración de vehículos……………………………………………12 7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN……………………………………...12 7.1. Recepción de las aguas…………………………………………………………12 7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta presión y por cepillo a baja presión)..........................................…………………..14 7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)……………15 7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)…………16 7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………….17 7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………….18


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7.7. Reciclage de aguas……………………………………………………………...20 7.7.1. Ficha técnica detergente activo……………………………………...20 7.7.2. Ficha técnica cera…………………………………………………….25 8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA……………………………………..………….29

8.1. Compañía suministradora de energía……………………………………...29 8.1.1. Suministro individual………………………………………….…..29 8.1.2. Suministro a comercios e industrias……………………………...29 8.1.3. Cables……………………………………………………………….30 8.2. Instalación de enlace…………………………………………………………31 8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………….31 8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………….31 8.2.3. Conexión……………………………………………………………32 8.2.4. Caja general de protección………………………………………..32 8.2.5. Línea repartidora………...………………………………………..33 8.2.6. Conjunto de protección y medida………………………………...33 8.2.6.1. Contador triple tarifa……………………………………35 8.2.7. Tierras……………………………………………………………...38 8.3. Instalaciones en locales mojados…………………………………………...38 8.3.1. Canalizaciones……………………………………………………..38 8.3.2. Aparamenta………………………………………………………...39 8.3.3. Dispositivos de protección…………………………………………39 8.3.4. Aparatos móviles…………………………………………………...39 8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………….39 8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………….40 8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades……………………40


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8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos……...40 8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………….41 8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos……..…42 8.4. Instalaciones de alumbrado exterior……………………………………….45 8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………….45 8.4.2. Cables……………………………………………………………….45 8.4.3. Soporte de luminarias……………………………………………...45 8.4.4. Luminarias…………………………………………………………46

8.5. Motores………………………………………………………………………46 8.5.1 . Condiciones generales de la instalación………………………….46 8.5.2. Conductores generales de instalación……………………………46 8.5.3. Protección contra sobreintensidades…………………………….47 8.5.4. Protección contra la falta de tensión……………………………..47 8.5.5. Sobreintensidades de arranque…………………………………...48 8.6. Batería de condensadores……………………………………………………...49 9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES……………………………………………………………………….50 9.1. Pulsadores……………………………………………………………………….50 9.2. Temporizadores………………………………………………………………...51 9.3. Sensores de nivel………………………………………………………………..52 9.4. Sensores optoelectrónicos………………………………………………………53 9.5. Sensores finales de carrera…………………………………………………….56 9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………….56 9.7. Detectores de flujo……………………………………………………………...57 9.8. Transductores de presión………………………………………………………58


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9.9. Bombas………………………………………………………………………….58 9.10. Motores………………………………………………………………………...63 9.11. Equipo osmosis inversa……………………………………………………….65 9.12. Caldera………………………………………………………………………...66 9.13. Equipo descalcificador………………………………………………………..66 9.14. Equipo declorador…………………………………………………………….67 9.15. Electroválvulas……………………………...…………………………………68 9.16. Electroválvulas alta presión………………………………………………......69 9.17. Micro bypass…………………………………………………………………..70 9.18. Otra equipación……………………………………………………………….70 9.18.1. Sistema de tuberías………………………………………………….70 9.18.2. Aspiradores………………………………………………………….71 9.18.3 Pistolas………………………………………………………………..72 9.18.4. Boquillas……………………………………………………………..73 9.18.5. Toberas………………………………………………………………73 9.18.6. Cepillos………………………………………………………………74 9.18.7. Depósitos……………………………………………………………74 9.18.8. Amortiguador de impulsos…………………………………………75 9.18.9. Testigo funcionamiento box………………………………………...76 10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO……………………………………76 10.1. Posibilidades de automatización……………………………………………...76 10.1.1. Lógica cableada……………………………………………………...77 10.1.2. Microprocesadores………………………………………………….77 10.1.3. Microcontroladores…………………………………………………78 10.1.4. Autómatas programables…………………………………………...79


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10.2. Solución adoptada……………………………………………………………..79 10.3. Funcionamiento del autómata………………………………………………..80 10.4. Selección del autómata programable………………………………………...81 10.5 CPU 314 C 2DP………………………………………………………………...81 10.5.1. Ranura de la memory card con expulsor………………………….81 10.5.2. Indicador de estado y errores……………………………………....82 10.5.3. Selector de modo…………………………………………………….82 10.5.4. Interface multipunto MPI…………………………………………..82 10.5.5. Interface para profibus DP…………………………………………82 10.5.6. Conexión a alimentación……………………………………………82 10.5.7. Entradas y salidas integradas………………………………………82 10.5.8. Módulos de entradas y salidas…………………………………...…94 10.5.9. Fuente de alimentación……………………………………………..99 10.6. El lenguaje de programación STEP 7……………………………………...104 10.7. Elementos de trabajo………………………………………………………...108 10.8. Programación en STEP 7……………………………………………………109 10.9. Solución para la programación……………………………………………..110 10.10. Datos técnicos LOGO!...................................................................................111 11. GUIA GEMMA……………………………………………………………...…..114 11.1. Estados previstos por la Guía GEMMA……………………………………116 11.1.1. Estados de funcionamiento (F)……………………………………116 11.1.2. Estados de parada (A)……………………………………………..117 11.1.3. Estados de defecto o anomalía (D)………………………………..118 11.2 Método de diseño utilizando la Guía GEMMA…………………………….118 12. MÉTODO GRAFCET…………………………………………..……………119


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12.1. Principios y normas del Grafcet…………………………………………….119 12.2. Aplicaciones del Grafcet…………………………………………………….120 13. PROGRAMA DE CONTROL DEL AUTOLAVADO DESDE WINCC……………………………………………………………………….………..121 13.1. WINCC: La interfase entre el hombre y la máquina……………………...121 13.2. Los editores de WINCC..................................................................................123 13.2.1. Graphics designer.............................................................................123 13.2.2. Alarm logging....................................................................................123 13.2.3. Tag loging..........................................................................................124 13.2.4. Report designer.................................................................................125 13.2.5. Global script......................................................................................127 13.2.6. Text library………………………………………………………...128 13.2.7. User administrador………………………………………………..129 13.2.8. Cross Reference……………………………………………………129 13.3. Comunicación entre WINCC y la unidad de control……………………...132 13.4 Programa de control………………………………………………………….134 14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS….152


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0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN.

0.1 TÍTULO DEL PROYECTO Y CÓDIGO IDENTIFICADOR. -Título del proyecto: Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. -Código identificador: 160104 0.2 RAZÓN SOCIAL DE LAS PERSONAS ENCARGADAS DEL PROYECTO. -Este proyecto es redactado por encargo del Sr. Ramón Recasens Rovira, director técnico de la empresa Construcciones Mediterráneo, con DNI 39.425.321-K, y dirección c:/ Esperanto num. 3 código postal 43800 de Valls, provincia de Tarragona, telf.: (977) 601313 i dirección de correo electrónico [email protected] -La empresa encargada de ejecutar el proyecto es Instalplus.SL con N.I.F. V-93.554.322 y domiciliada en c:/Artesans 53 del Polígono Industrial de Valls, C.P. 43800 Valls, provincia de Tarragona. telf: (977) 601562 y dirección de correo electrónico [email protected] . El representante legal de la empresa es Sr. Antonio Pens Paris DNI: 36.265.369-J con Domicilio c:/Blanc 24 C.P.: 43800 Valls provincia de Tarragona, telf: :977601520.

0.3 AUTORES DEL PROYECTO. -El autor del proyecto es el Sr. el Sr. Marc Dalmau Nieto Ingeniero Técnico Industrial, nº colegiado 39-5912 y con DNI: 47.762.233-L con domicilio profesional c:/Vallvera 22 bajos C.P.: 43800 Valls provincia de Tarragona, telf: (977) 601719 y dirección de correo electrónico [email protected]. 0.4 FECHA Y FIRMA DE LOS ANTERIORMENTE MENCIONADOS.


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1. OBJETO DEL PROYECTO. El objeto de este proyecto es el diseño y cálculo de la instalación eléctrica de un centro de lavado de vehículos, así cómo la automatización del mismo.

Además tiene la función de exponer ante los Organismos Competentes que la instalación que nos ocupa reúne las condiciones y garantías mínimas exigidas por la reglamentación vigente, con el fin de obtener la Autorización Administrativa y la de Ejecución de la instalación, así como servir de base a la hora de proceder a la ejecución de dicho proyecto. 2 ANTECEDENTES. Antiguamente la limpieza del automóvil era un problema dados los pocos recursos existentes en la época. Hoy en día gracias a las nuevas tecnologías han surgido multitud de instalaciones distintas para la limpieza del automóvil. Una de las soluciones adoptadas para conseguir una limpieza del automóvil exitosa ha sido la instalación o construcción de un túnel de lavado. Un túnel es una instalación donde uno coloca su vehículo dentro y a través de la elección del programa seleccionado el túnel lava el automóvil con las características del programa seleccionado. Otra solución ha sido la instalación o construcción de un tren de lavado, a diferencia del túnel, el tren coge el vehículo, y lo arrastra a través de los diferentes sistemas del tren. En el túnel es la instalación la que se mueve. Los dos sistemas son totalmente automatizados y autónomos. Por último se crearon los boxes de lavado. En los boxes de lavado es uno mismo quien limpia su coche a través de la pistola o el cepillo dispuestos y es él quien elige que proceso utiliza y cambia a su antojo de proceso. Los boxes no disponen de tanta autonomía ni utilizan tanta tecnología como las soluciones anteriores, pero es una solución útil porque no necesitan tanta inversión y se pueden lavar con menos espacio y menos tiempo, más coches. En definitiva un box de vehículos es un sitio preparado exclusivamente, para que nosotros, perdiendo poco tiempo, podamos tener de un coche limpio y reluciente.


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3. NORMAS Y REFERENCIAS. 3.1 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMAS APLICADAS. El presente proyecto recoge las características de los materiales, los cálculos que justifican su empleo y la forma de ejecución de las obras a realizar, dando con ello cumplimiento a las siguientes disposiciones: - Ley 7/1994, de 18 de mayo, de Protección Ambiental. - Reglamento de Calificación Ambiental. - Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (Real Decreto 842/2002). -ITC BT 07. Redes subterráneas para distribución en baja tensión. -ITC BT 09. Instalaciones de alumbrado exterior. -ITC BT 10. Previsión de cargas para suministros en baja tensión. -ITC BT 11. Redes de distribución de energía eléctrica. Acometidas. -ITC BT 12. Instalaciones de enlace. Esquemas. -ITC BT 13. Instalaciones de enlace. Cajas Generales de Protección. -ITC BT 16. Instalaciones de enlace contadores: Ubicación y sistemas de instalación. -ITC BT 17. Instalaciones de enlace. Dispositivos generales e individuales de control y

protección, interruptor de control de potencia. -ITC BT 18. Instalación de puesta a tierra. -ITC BT 19. Instalaciones interiores o receptoras. Prescripciones generales. -ITC BT 20. Instalaciones interiores o receptoras. Sistemas de instalación. -ITC BT 21. Instalaciones interiores o receptoras. Tubos y canales protectores. -ITC BT 22. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra sobreintensidades. -ITC BT 23. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra sobretensiones. -ITC BT 24. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra los contactos

directos e indirectos. -ITC BT 30. Instalaciones en locales con características especiales. -ITC BT 43 Instalaciones de receptores. Prescripciones generales.


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-ITC BT 44. Instalaciones de receptores. Receptores para alumbrado.

-ITC BT 45. Instalaciones de receptores. Aparatos de caldera. -ITC BT 47. Instalaciones de receptores motores.

- Real Decreto 1955/2000 de 1 de Diciembre, por el que se regulan las actividades de transporte, distribución comercialización, suministro y procedimientos de autorización de energía eléctrica. - Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. - Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre de 1.997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud en las obras. - Real Decreto 486/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad

y salud en los lugares de trabajo. - Real Decreto 485/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas en materia

de señalización de seguridad y salud en el trabajo. - Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio de 1997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. - Real Decreto 1244/1979 Reglamento de Aparatos a Presión. En especial atención a: -ITC-MIE-AP1: referente a calderas, economizadores, precalentadores de agua, sobrecalentadores y recalentadores de vapor -ITC-MIE-AP2: referente a tuberías para fluidos relativos a calderas 3.2. BIBLIOGRAFIA. Para la realización de este proyecto se ha utilizado la normativa del RBT como referencia para el montaje de todos los elementos que forman parte de la instalación.

Para la instalación hidráulica hemos utilizado el Reglamento de Aparatos a Presión. Para la resolución de la automatización se ha seguido la Guía Gemma y el Método Grafcet.

3.3. PROGRAMA DE CÁLCULO. Las fórmulas utilizadas para los cálculos del proyecto Han sido extraídas del RBT. Las aplicaciones informáticas utilizadas, son el administrador Simatic y el Windows Control Center 5.1 de Siemens. El cálculo de la iluminación se ha realizado a través de la aplicación informática Calculux 4.1.


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4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS. ITC BT: Instrucciones Técnicas Complementarias para Baja Tensión GRAFCET: Graphe de Comande Etape Transitition o Gráfico de Orden de Etapa

Transición GEMMA: Guille d´Etude des Modes de Marches et Arrêts, es decir, Guía de estudio de

los modos de puesta en marcha y paro. RBT: Reglamento Electrotécnico de baja Tensión. MPI: Multi Point Interface (interfaz multipunto) WINCC: Windows Control Center 5. REQUISITOS DE DISEÑO. Proyectamos la automatización de un sistema de lavado de vehículos. Este sistema de lavado de vehículos tiene que tener las siguientes características o prestaciones: -Sistema de tratamiento de las aguas. -3 boxes para el lavado de vehículos. -1 sistema para el lavado de bajos de vehículos. -Equipación para la aspiración del automóvil. -Electrificación e iluminación del recinto. Todas estas funciones o prestaciones de la instalación tienen que estar correctamente combinadas y diseñadas para su correcto funcionamiento. 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

6.1 PROGRAMAS DE LOS BOXES DE LAVADO. Los boxes de lavado constan de cinco programas diferentes para el lavado de automóviles:

a) Agua caliente descalcificada y jabón por pistola de alta presión. b) Agua normal de la red. c) Agua caliente descalcificada y jabón por cepillo a baja presión. d) Agua fría descalcificada y cera por pistola a baja presión. e) Agua osmotizada por pistola de alta presión.


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6.2. SISTEMA DE LAVADO DE BAJOS. El sistema del lavado de bajos se ocupará de dejar los bajos de cualquier vehículo (dentro de las dimensiones establecidas) limpios a través de un proceso donde se lavarán a presión los bajos del vehículo mezclados con un producto que alargará la vida limpia de los bajos.

6.3. SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE VEHICULOS. Apartados de los equipos de lavado a presión, nos encontramos con unos aspiradores. Para poder quitar el polvo del interior del vehículo. Van con temporizadores y actúan independientes del PLC. 7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN.

A continuación vamos a definir todos los componentes, funciones y acciones que

van a realizar nuestros boxes de lavado.

7.1 RECEPCIÓN DE LAS AGUAS. Figura 1. Recepción de las aguas El agua natural provinente de la red suele estar acompañada de gran variedad de impurezas introducidas al largo del hidrológico que ha experimentado. El agua de este proceso industrial requiere la aplicación de una serie de tratamientos a fin de evitar ciertos “contaminantes”.

RED Y FILTRO HACIA PROCESO B

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Para salvar la diferencia entre la calidad del suministro y las exigencias finales, el proceso en estudio está constituido por la siguiente secuencia de tratamiento:

- Primeramente el agua recibe un tratamiento de filtración. Este tratamiento consiste en hacer circular el fluido a través de una masa porosa para retener las partículas sólidas que lo acompañen. En este caso se utiliza para realizar un primer afinado al agua de suministro.

- El agua provinente de la red la dirigimos mediante una bifurcación. Tiene dos caminos a seguir: uno donde no la tratamos y se utiliza para el proceso B de los boxes (agua normal de la red) y el otro donde la preparamos y la tratamos químicamente. - En el primer camino es el que se dirige para el proceso b. El proceso b es el proceso de aclarado y para ello utilizamos el agua proveniente de la red sin tratar químicamente. En este camino nos encontramos con un detector de flujo(10), una bomba (11) y un transductor (12) para asegurarnos de que siempre estamos trabajando con una presión correcta.

- En el segundo camino, el agua pasa por un electroválvula (1), detector de flujo (2) y va a un descalcificador (5) y este le quita total o parcialmente la cal. Recordemos que la cal si no es tratada correctamente podría llegar a destruir numerosos componentes de la instalación. Seguidamente la hacemos pasar al declorador (6) donde éste le quita total o parcialmente todo el cloro que lleva y se deposita en el depósito principal (7). Si no provocáramos la desionización del cloro tendríamos problemas en el tratamiento de la osmosis. Éste tratamiento no sería completo y no daría los resultados deseados, ya que no habríamos utilizado la decloración.

Figura 2. Recepción de las aguas. Los tratamientos de descalcificación y decloración se hacen mediante un

tratamiento de intercambio iónico. Este intercambio iónico se fundamenta en la puesta en contacto de una solución con un elemento capaz de extraer selectivamente iones disueltos en ésta.


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- Para no tener problemas con el suministro de agua colocaremos antes del descalcificador y declorador, una bomba (3) y un transductor de presión (4). Éste transductor, igual que todos los que hay en el tratamiento de aguas irá conectado al autómata mediante un comparador. Así transformaremos una entrada analógica en una digital. En el depósito principal tendremos dos sensores de nivel (8 y 9) uno para depósito vacío y otro para depósito lleno. El depósito principal es desde donde se distribuye el agua para toda la instalación (exceptuando el proceso B). Este depósito tiene capacidad para 3000 litros.

Siempre que no tengamos el depósito lleno, se irá llenando a través del descalcificador y declorador y terminará cuando esté lleno. Cuando el depósito esté vacío el autómata impedirá la conexión de los procesos. Estos sensores son de nivel por flotador.

7.2. PROCESO A Y C (AGUA CALIENTE DESCALCIFICADA + JABÓN POR PISTOLA ALTA PRESIÓN Y POR CEPILLO A BAJA PRESIÓN).

7 Figura 3. Proceso A y C. En estos procesos utilizamos los mismos equipos para tratar el agua. En estos

procesos sacamos el agua fría a través del depósito principal (7) y la llevamos hasta la caldera (16) y hasta el mezclador termostático (17) situado en el lado de agua caliente de la caldera. Para que llegue con adecuada presión al mezclador termostático se coloca una bomba (13) y un transductor de presión (14) igual que los anteriores.

G1 G2 G3

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El lado de agua fría de la caldera se incorpora con un pequeño equipo (15) que dispone de reductor de presión (tara 4.5 bar), llave de paso, válvula antiretorno con llave de cierre incorporado, válvula de seguridad conectada al desagüe y vaso de expansión de tipo sanitario.

El mezclador termostático mezcla el agua caliente que sale de la caldera con el agua

fria del depósito, consiguiendo así la temperatura deseada. Después de conseguir el agua a la temperatura deseada hay la bifurcación hacia los

tres grupos de alta presión, uno para cada box. Esta bifurcación está controlada por las electroválvulas (18, 19, 20). Antes de pasar por las electroválvulas nos encontramos con las bombas dosificadoras (24, 25, 26) que añaden jabón al agua. En medio de estos dos pasan por unos sensores de flujo (21, 22 , 23) y van hacia el grupo de alta presión de cada box.

7.3 PROCESO B (AGUA PROVINIENTE DE LA RED POR PISTOLA ALTA PRESIÓN).

Figura 4. Proceso B. Éste es el proceso más simple de todos. Cogemos agua de la red y la hacemos pasar a través de unos detectores de flujo (27, 30, 31, 32). Seguidamente la distribuimos hacia los diferentes grupos a través de las electroválvulas (33, 34, 35). Aquí en este proceso el agua no es tratada químicamente. Este proceso es el de aclarado.

RED G1 G2 G3

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7.4. PROCESO D (AGUA DESCALCIFICADA + CERA PISTOLA A BAJA PRESIÓN).

Figura 5. Proceso D. Este proceso es muy parecido al primero, únicamente aquí el agua no pasa por la caldera y se cambia la cera por el jabón. En el proceso D sacamos agua descalcificada y declorada del depósito principal (7) y la llevamos hasta las electroválvulas distribuidoras de cada grupo (44, 45, 46). Para evitar la falta de volumen de agua, si funcionan los tres grupos al vez, se pone entre medio una bomba (36) controlada por transductor de presión (37) igual que los anteriores. Antes de pasar por las electroválvulas, el agua pasa por las bombas dosificadoras (38, 39, 40) de cera que diluyen el producto en el agua. Después de esto pasan por el sensor de flujo (77, 78, 79) y se dirige hacia su respectivo grupo.

G1 G2 G3

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7.5. PROCESO E (AGUA OSMITIZADA POR PISTOLA ALTA PRESIÓN).

Figura 6. Proceso E. El proceso E se subdivide en dos subprocesos uno independiente del otro. Las características de los subprocesos són las siguientes: El primer subproceso es el que lleva agua normal desde el depósito principal(7) hasta el depósito de agua osmotizada (53). Tal cómo indica su nombre en este proceso tratamos el agua con un proceso químico llamado ósmosis inversa. Para realizar este primer subproceso el agua sale del depósito principal, pasa a través de la electroválvula de control (47) y a través del sensor de flujo (61). Después de pasar por la máquina (50) donde se realiza el proceso de osmosis inversa se depositan en el depósito de osmosis inversa. Para asegurar que el agua llega a la máquina de osmosis con la presión deseada se incorpora entre la máquina y el depósito principal una bomba (48) y un transductor (49).

G1 G2 G3

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Figura 7. Instalación ósmosis. El segundo subproceso es el de llevar el agua hasta los grupos de presión. En este segundo proceso. Sacamos el agua, ya osmotizada del deposito de agua osmotizada y tras pasar por las respectivas electroválvulas de control de cada grupo (58,59,60) y de los sensores de flujo (55, 56, 57) van hacia su respectivo grupo. Para asegurar que el agua llega con suficiente volumen si trabajan los tres grupos se coloca una bomba (53) y un presostato (54) después de la salida del depósito de agua osmotizada 7.6. GRUPOS ALTA PRESIÓN.

Figura 8. Grupos alta presión.


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Figura 9. Detalle grupo alta presión. Este es el esquema de los grupos de alta presión de los boxes de lavado y del sistema de lavado de bajos. De los diferentes procesos anteriormente mencionados , se unen en una única via que va a parar a los grupos de alta presión. En estos encontramos primeramente una válvula antiretorno. Esta válvula se pone para poder evitar el golpe de ariete que sufre la bomba al quitar la presión desde la pistola. Después de la válvula antiretorno nos encontramos con una bomba de alta presión. Esta bomba està accionada por un motor Dahlander de dos velocidades. Las diferentes velocidades se utilizan dependiendo de los diferentes procesos elegidos. De la salida de alta presión de la bomba, el agua pasa a través del bypass. El bypass és una válvula de seguridad que incorpora el micro. El micro es un sistema que en caso de fallo de caudal en la bomba o otra avería manda señal eléctrica al autómata o directamente a la bomba. Además del micro el bypass incorpora una realimenación a baja presión por si hubiera algún problema en la salida del fluido. Después del bypass el agua pasa por el colector. El colector es un tubo hermético que deja circular el agua por su interior. Su única misión es albergar el amortiguador de impulsos, el bypass y una válvula de seguridad. El amortiguador de impulsos, como su nombre indica es un amortiguador de las sobrepresiones provocadas por los pistones de las bombas. Su misión es la de hacer una presión más uniforme. La válvula de seguridad es una válvula que en caso de sobrepresiones manda el agua directamente a un desagüe conectado al sistema de recogida de aguas.


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Finalmente encontramos dos válvulas de alta presión que mandan el agua bien hacia la pistola o bien hacia el cepillo. El sistema de presión del lavado de bajos es totalmente igual al anteriormente visto. La única diferencia es que al final el sistema de presión del lavado de bajos lleva una sola electroválvula de alta presión. 7.7. RECICLAGE DE AGUAS. Debido a la toxicidad de los productos que añadimos al agua para poder realizar un lavado óptimo, el agua se tiene que tratar químicamente antes de poderla mandar a la red de agua residuales. Del sistema de alcantarillado de los tres boxes y del lavado de bajos el agua se regoge y se hace pasar a través de una arqueta decantadora de fangos y a través de un separador de hidrocarburos para que el agua sea desechada sin ningún problema de contaminación para el sistema de alcantarillado 7.7.1. FICHA TÉCNICA DETERGENTE ACTIVO.

Hojas de datos de seguridad del producto RM 81 ASF Detergente especial para limpieza activa según 91/155/CEE 1- DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA, DE LA PREPARACIÓN Y DE LA

EMPRESA: DATOS DEL PRODUCTO.

- Nombre Comercial: RM 81 ASF Detergente especial para limpieza activa concentrado.

- Productor / suministrador Kärcher S.A. Pol. Industrial Font del Radium Calle Doctor Trueta, 6-7 E – 08400 Granollers (Barcelona) Tel.: 93/846-4447 Fax: 93/846-5505

2- COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES:

- Características químicas - Descripción: Mezcla formada por las sustancias especificadazas a

continuación con adiciones no peligrosas. Agente limpiador


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- Sustancias peligrosas contenidas 564-31-3 nitriloacetato de trisodio 10 – 25 % Xn; R 22-36 Etoxilatos de alcoholes grasos 2.5 – 10 % Xn; R 22-36-38 Fatty alcohol ethoxylate 2.5 – 10 % Xn, N; R 22-36-38-50

3- IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS.

- Denominación del peligro: Ninguno. - Indicaciones adicionales sobre peligros para personas y medio ambiente:

Ninguno. - Sistema de clasificación: La clasificación corresponde a las listas actuales e

la Ce, complementándose no obstante, con información procedente tanto de la literatura especializada como de empresas.

- Datos adicionales: Se comprobó que el producto no contiene compuestos halogenados ligados orgánicamente (AOX), nitratos, combinaciones de metal pesados ni formaldehído.

4- PRIMEROS AUXILIOS.

- Instrucciones generales: No es necesaria ninguna medida especial. - Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al

médico. - Tras contacto con la piel: Generalmente, el producto no irrita la piel. - Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos

con agua corriente. - Tras ingestión: Enjuagar la boca y beber agua abundantemente. Consultar al

médico si los trastornos persisten.

5- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.

- Sustancias extintoras apropiadas: Combatir los incendios con medidas adecuadas al entorno.

- Equipo especial de protección: No se requieren medidas especiales.

6- MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL:

- Medidas preventivas relativas a personas: No es necesario.


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- Medidas para la protección del medio ambiente: Impedir que entre en el alcantarillado, en fosas o en sótanos. Diluir con bastante agua. Evitar que penetre en la canalización / aguas de superficie / aguas subterráneas.

- Procedimiento de limpieza recepción: Quitar con material absorbente (arena, kieselgur, absorbente de ácidos, absorbente universal serrín ). - Indicaciones adicionales: No se desprenden sustancias peligrosas.

7- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.

- Manipulación: - Instrucciones para una manipulación segura: No se requieren medidas

especiales. - Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: No se requieren

medidas especiales. - Almacenamiento: - Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: Material

inadecuado para recipientes: Aluminio. - Indicaciones para el almacenamiento combinado: No almacenar junto a los

ácidos. - Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento:

Ninguno, -as - Clase de almacenamiento: - Clase de VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles). Suprimido.

8- LIMITACIÓN DE EXPOSICIÓN / EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

- Instrucciones adicionales para el acondicionamento de instalaciones técnicas: Sin datos adicionales, ver ítem 7.

- Componentes con valores límites admisibles que deben controlarse en el puesto de trabajo: El producto no contiene cantidades relevantes de sustancias cuyos valores límites deban ser controlados en el sitio de trabajo.

- Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el momento de la elaboración.

- Equipo de protección individual: - Medidas generales de protección e higiene: Se deben observar las medidas

de seguridad para el manejo de productos químicos. - Protección respiratoria: Al haber una buena ventilación del local, no es

necesario. - Protección de manos: No es necesario. - Protección de ojos: Se recomienda el uso de gafas de protección para

trasvasar el producto.

9- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.

- Forma: líquido. - Color: Amarillo.


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- Olor : Característico. - Punto de fusión/intervalo de fusión: indeterminado - Punto de ebullición/intervalo de ebullición: indeterminado - Punto de inflamación > 100º C - Temperatura de ignición 200º C - Autoinflamibilidad El producto no es autoinflamable - Peligro de explosión El producto no es explosivo - Presión de vapor en 20º C 23 mbar - Densidad en 20º C 1.112 g/cm3 - Solubilidad en / miscibilidad con Agua Completamente mezclable - Valor pH: en 20º C 12.5 - Viscosidad: - Dinámico: en 20º C 6mPas - Concentración del disolvente: - Disolventes orgánicos: 0.0 % - Agua: 77.5 % - Contenido de cuerpos sólidos 27.0 %

10- ESTABILIDADY REACTIVIDAD.

- Destrucción térmica / condiciones a evitar: No se descompone al emplearse correctamente.

- Reacciones peligrosas: No se conocen reacciones peligrosas. - Productos de descomposición peligrosos: No se conocen productos de

descomposición peligrosos.

11- DATOS TOXICOLÓGICOS.

- Toxicidad aguda: - Valores LD/LC50 (dosis letal / dosis letal 50%) relevantes para la

clasificación: Componente Tipo valor Especie Nitrilotriacetato de trisodio

oral 1450 mg/kg Rat

- Efecto estimulante primario: - En la piel: No produce irritaciones. - En el ojo: No produce irritaciones. - Sensibilizaciones: No se conoce ningún efecto sensibilizante. - Indicaciones toxicológicas adicionales: Según nuestra experiencia y las

informaciones que obran en nuestro poder, el producto no produce ningún efecto especial sobre la salud cuando se maneja adecuadamente y se emplea para el uso previsto.

12- DATOS ECOLÓGICOS.


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- Datos relativos a la eliminación ( persistencia y desasimilación): - Instrucciones adicionales: El producto se descompone biológicamente. - Efectos ecotóxicos: - Indicaciones adicionales: COD(solución en agua potable 20º d) 317 mg/L (0.1 %). - Indicaciones generales: Nivel de perjuicio para el agua 2 (autoclasificación): peligroso para el agua. No dejar que se infiltre en aguas subterráneas, aguas ni en la canalización. Ya al penetrar en el subsuelo en cantidades pequeñas, representa un peligro para el subsuelo.

13- INDICACIONES PARA LA DEPOLUCIÓN.

- Producto: - Recomendación: No debe eliminarse junto con la basura doméstica. No

debe llegar al alcantarillado. - Embalajes sin limpiar: - Recomendación: los envases o embalajes no contaminados pueden

reciclarse. - Solución de limpieza recomendado: Agua; en caso dado, añadiendo

productos de limpieza.

14- INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE.

- Transporte terrestre ADR/RID y GGVS/GGVE(internacional / nacional): - Clase ADR/RID-GGVS/E: - - Transporte marítimo IMDG/GGVSee: - Clase IMDG: - - Contaminante marino: No - Transporte aéreo ICAO-TI e IATA-DGR: - Clase ICAO/IATA: - - Transportes / datos adicionales: No es una carga o producto peligroso según

las disposiciones mencionadas más arriba.

15- DISPOSICIONES.

- Distintivo según las directivas de la CEE: El producto no precisa etiquetado, según las directrices de la CEE / Reglamento sobre sustancias peligrosas.

- Frases: 2 Manténgase fuera del alcance de los niños. 51 Usese únicamente en lugares bien ventilados. - Disposiciones nacionales: - Clasificación según VbF (reglamento sobre fluidos combustibles ):

suprimido. Clase de peligro para las aguas: CPA 2 (autoclasificación): peligroso para el agua.


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7.7.2. FICHA TÉCNICA CERA.

Hoja de datos de seguridad del producto RM 84 ASF Cera superburbujeante según 91/155/CEE.

1- DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA, DE LA PREPARACIÓN Y DE LA EMPRESA: DATOS DEL PRODUCTO.

- Nombre comercial: RM 824 ASF Cera superburbujeante. - Productor suministrador: Kärcher S.A. Pol. Industrial Font del Radium Calle Doctor Trueta, 6-7 E – 08400 Granollers (Barcelona) Tel.: 93/846-4447

Fax: 93/846-5505

2- COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES:

- Características químicas - Descripción: Mezcla formada por las sustancias especificadas a

continuación con adiciones no peligrosas - Sustancias peligrosas contenidas: 111-76-2 2-butoxietanol 2.5 – 5 % Xn; R 20-21-22-37 122-99-6 2-fenoxietanol 2.5 – 5 % Xn; R 22-36 959-13-5 tensoactivos catiónicos 2.5 – 5 % Xi; R 36-38 338-72-5 oleyl imidazoline acetate 2.5 – 5 % C; R 34 107-64-2 fatty alkyl ammonium chloride < 2.5 % Xi; R 41

3- IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS.

- Denominación del peligro: ninguno. - Indicaciones adicionales sobre peligros para personas y medio ambiente:

ninguna. - Datos adicionales: Se comprobó que el producto no contiene compuestos

halogenados ligados orgánicamente (AOX), nitratos, combinaciones de metales pesados ni formaldehído.


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4- PRIMEROS AUXILIOS.

- Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al médico.

- Tras contacto con la piel: Generalmente el producto no irrita la piel. Lavar con agua caliente.

- Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos con agua corriente. En caso de trastornos persistentes consultar al médico.

- Tras ingestión: Enjuagar la boca y beber agua abundantemente. Consultar al médico si los trastornos persisten.

5- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.

- Sustancias extintoras apropiadas: Chorro de agua rociada. - Equipo especial de protección: No se requieren medidas especiales.

6- MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL.

- Medidas preventivas relativas a personas: No es necesario. - Medidas para la protección del medio ambiente: Impedir que penetre en el

alcantarillado, en fosas o en sótanos. Diluir con bastante agua. Evitar que penetre en la canalización / aguas de superficie / agua subterráneas.

- Procedimiento de limpieza/recepción: Quitar con material absorbente (arena, kieselgur, absorbente de ácidos, absorbente universal, serrín).

7- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.

- Manipulación. - Instrucciones para una manipulación segura: Al manipularse correctamente

no se requieren medidas especiales. - Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: No se requieren

medidas especiales. - Almacenamiento. - Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: No se requieren

medidas especiales. - Indicaciones para el almacenamiento combinado: No es necesario - Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento:

Proteger de heladas. Mantener el recipiente cerrado de forma estanca.

- Clase de almacenamiento. - Clase de VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles): suprimido.


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8- LIMITACIÓN DE EXPOSICIÓN/EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

- Instrucciones adicionales para el acondicionamiento de instalaciones técnicas: Sin datos adicionales, ver ítem 7.

- Componentes con valores límites admisibles que deben controlarse en el puesto de trabajo: El producto no contiene cantidades relevantes de sustancias cuyos valores límites deban ser controlados en el sitio de trabajo.

- Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el momento de la instalación.

- Equipo de protección individual: - Medidas generales de protección e higiene: Mantener alejado de alimentos

para animales. Quitarse de inmediato la ropa ensuciada o impregnada. Lavarse las manos antes de los descansos y al final del trabajo. Evitar el contacto con los ojos y la piel.

- Protección respiratoria: Al haber una buena ventilación del local, no es necesario.

- Protección de manos: Guantes de goma

9- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.

- Forma: líquido. - Color: Azul. - Olor: Característico - Punto de ebullición / intervalo de ebullición 100º C - Punto de inflamación > 85º C - Temperatura de ignición 240º C - Autoinflamibilidad El producto no es autoinflamable - Peligro de explosión El producto no es explosivo - Presión de vapor: en 20º C 23 hPa - Densidad: en 20º C 0.988 g/cm3 - Solubilidad en / aiscibilidad con - Agua: Completamente mezclable - Volor pH en 20º C 6 - Viscosidad - Dinámico en 20º C 9 mPas - Concentración en disolvente - Disolventes orgánicos 10.5 % - Agua: 76.5 % - Contenido en cuerpos sólidos 13.0 %

10- ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD.

- Destrucción térmica / condiciones a evitar: No se descompone al emplearse adecuadamente.


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- Reacciones peligrosas: No se conocen reacciones peligrosas. - Productos de descomposición peligrosos: No se conocen productos de

descomposición peligrosos.

11- DATOS TOXICOLÓGICOS.

- Toxicidad aguda. - Efecto estimulante primario: - En la piel: No produce irritaciones. - En el ojo: Produce irritaciones. - Sensibilización: No se conoce ningún efecto sensibilizante. - Indicaciones toxicológicas adicionales: En conformidad con el

procedimiento de cálculo contenido en la última versión de las Normativas de Clasificación de la CE para la producción, el producto no requiere etiquetaje.

12- DATOS ECOLÓGICOS.

- Datos relativos a la eliminación (persistencia y desasimilación): - Instrucciones adicionales: El producto se descompone ecológicamente. - Efectos ecotoxicológicos - Indicaciones adicionales: COD: solución en agua potable 20 ºd: 5261 mg 02

/ 1 (1%). - Indicaciones generales: Nivel de perjuicio para el agua 2 (autoclasificación): peligroso para el agua. No dejar que se infiltre, sin diluir en grandes cantidades, en las aguas subterráneas, aguas ni en la canalización.

13- INDICACIONES PARA LA DEPOLUCIÓN.

- Producto - Código de residuo: EWC – Code 070601 tensoactivos. - Catálogo europeo de residuos. 07 06 01; Líquidos de limpieza y licores madre acuosos - Embalajes sin limpiar: - Recomendación: Los envases o embalajes no contaminados pueden

reciclarse. - Solución de limpieza recomendado: Agua; en caso dado, añadiendo

productos de limpieza.


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14- INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE .

- Transporte terrestre ADR/RID y GGVS/GGVE (internacional / nacional): Clase ADR/RID-GGVE/E.

- Transporte marítimo IMDG/GGVSee: - Clase IMDG: - - Contaminante marino: No - Transporte aéreo ICAO-TI e IATA-DGR: - Clase ICAO/IATA: - - Transporte datos adicionales: No es una carga o producto peligroso según

las disposiciones mencionadas más arriba.

15- DISPOSICIONES.

- Distintivo según las directrices de la CEE: Deberán observarse las medidas preventivas ususales para el manejo de productos químicos.

- Frases: 2 Manténgase fuera del alcance de los niños. 23 No respire aerosol. - Disposiciones nacionales: - Clasificación según VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles):

suprimido Clase de peligro para las aguas: CPA 2 (autoclasificación): peligroso para las aguas. 8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

8.1. COMPAÑÍA SUMINISTRADORA DE ENERGIA La Compañía responsable del suministro eléctrico es FECSA, ésta hará el suministro de la energía en baja tensión desde la estación transformadora más cercana al complejo a través de una acometida con una potencia total de 40 kW.

8.1.1. SUMINISTRO INDIVIDUAL Este tipo de suministro corresponde a una edificación aislada o entre medianeras dedicada exclusivamente a estas finalidades, que dispone de una sola acometida, aérea o subterránea, que alimentará directamente a un solo conjunto de protección y medida, a través de una caja general de protección –CGP-.

8.1.2. SUMINISTRO A COMERCIOS E INDUSTRIAS. La acometida subterránea se podrá hacer mediante:

- derivación en “T”, o bien - con “entrada y salida“ de línea de distribución y derivación a la CGP


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En este último caso, y para conseguir la finalidad deseada, se instalará debajo de la

CGP o unida funcional equivalente, la caja de seccionamiento concebida para esta finalidad. Obsérvese que esta solución solamente es posible si la CGP a instalar responde al tipo “esquema 9” y está ubicada en el nicho que prescribe esta guía.

Cuando el conjunto de protección y medida se coloque en valla o en fachada, se

podrá prescindir – previo acuerdo con FECSA-ENHER- de la CGP. 8.1.3. CABLES.

Los conductores de los cables utilizados en las líneas subterráneas serán de cobre o de aluminio y estarán aislados con mezclas apropiadas de compuestos poliméricos. Estarán además debidamente protegidos contra la corrosión que pueda provocar el terreno donde se instalen y tendrán la resistencia mecánica suficiente para soportar los esfuerzos a que puedan estar sometidos.

Los cables podrán ser de uno o más conductores y de tensión asignada no inferior a

0,6/1 kV, y deberán cumplir los requisitos especificados en la parte correspondiente de la Norma UNE-HD 603. La sección de estos conductores será la adecuada a las intensidades y caídas de tensión previstas y, en todo caso, esta sección no será inferior a 6 mm2 para conductores de cobre y a 16 mm2 para los de aluminio.

La profundidad, hasta la parte inferior del cable, no será menor de 0,60 m en acera, ni de 0,80 m en calzada. - El lecho de la zanja que va a recibir el cable será liso y estará libre de aristas vivas, cantos, piedras, etc.. . En el mismo se dispondrá una capa de arena de mina o de río lavada, de espesor mínimo 0,05 m sobre la que se colocará el cable. Por encima del cable irá otra capa de arena o tierra cribada de unos 0,10 m de espesor. Ambas capas cubrirán la anchura total de la zanja, la cual será suficiente para mantener 0,05 m entre los cables y las paredes laterales.

- Por encima de la arena todos los cables deberán tener una protección mecánica, como por ejemplo, losetas de hormigón, placas protectoras de plástico, ladrillos o rasillas colocadas transversalmente. Podrá admitirse el empleo de otras protecciones mecánicas equivalentes. Se colocará también una cinta de señalización que advierta de la existencia del cable eléctrico de baja tensión. Su distancia mínima al suelo será de 0,10 m, y a la parte superior del cable de 0,25 m.

- Se admitirá también la colocación de placas con la doble misión de protección

mecánica y de señalización.


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8.2. INSTALACIÓN DE ENLACE Definición

Se denominan instalaciones de enlace, aquellas que unen la caja general de protección o cajas generales de protección, incluidas éstas, con las instalaciones interiores o receptoras del usuario.

Comenzarán, por tanto, en el final de la acometida y terminarán en los dispositivos generales de mando y protección.

Estas instalaciones se situarán y discurrirán siempre por lugares de uso común y quedarán de propiedad del usuario, que se responsabilizará de su conservación y mantenimiento.

8.2.1. PARTES QUE CONSTITUYEN LAS INSTALACIONES DE ENLACE

- Caja General de Protección (CGP) - Línea General de Alimentación (LGA) - Elementos para la Ubicación de Contadores (CC) - Derivación Individual (DI) - Caja para Interruptor de Control de Potencia (ICP) - Dispositivos Generales de Mando y Protección (DGMP)

8.2.2. ESQUEMA PARA UN SOLO USUARIO Leyenda 1 Red de distribución 2 Acometida 3 Caja general de protección 4 Línea general de alimentación 5 Interruptor general de maniobra 6 Caja de derivación 7 Emplazamiento de contadores 8 Derivación individual 9 Fusible de seguridad 10 Contador 11 Caja para interruptor de control de potencia 12 Dispositivos generales de mando y protección 13 Instalación interior Nota: El conjunto de derivación individual e instalación interior constituye la instalación privada.

En este caso se podrán simplificar las instalaciones de enlace al coincidir en el mismo lugar la Caja General de Protección y la situación del equipo de medida y no


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existir, por tanto, la Línea general de alimentación. En consecuencia, el fusible de seguridad (9) coincide con el fusible de la CGP.

Figura 10. Esquema para un solo usuario.

8.2.3. CONEXIÓN.

La conexión se realizará de acuerdo con el Reglamento vigente y las Normas Particulares UNIE.

8.2.4. CAJA GENERAL DE PROTECCIÓN.

Es la caja que aloja los elementos de protección de las líneas generales de

alimentación.

Cuando la acometida sea subterránea se instalará siempre en un nicho en pared, que se cerrará con una puerta preferentemente metálica, con grado de protección IK 10 según UNE-EN 50.102, revestida exteriormente de acuerdo con las características del entorno y estará protegida contra la corrosión, disponiendo de una cerradura o candado normalizado por la empresa suministradora. La parte inferior de la puerta se encontrará a un mínimo de 30 cm del suelo. En el nicho se dejarán previstos los orificios necesarios para alojar los conductos para la entrada de las acometidas subterráneas de la red general, conforme a lo establecido en la ITC-BT-21 para canalizaciones empotradas La C.G.P. se instalará lo más cerca posible de la red de distribución, en un punto de tránsito general, con acceso fácil y permanente. El emplazamiento se fijará en cada caso,


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de común acuerdo entre la propiedad y la empresa suministradora. El tipo y las características de las C.G.P., así como el calibre de los fusibles de protección, serán indicados por la empresa suministradora.

Las cajas generales de protección a utilizar corresponderán a uno de los tipos recogidos en las especificaciones técnicas de la empresa suministradora que hayan sido aprobadas por la Administración Pública competente. Dentro de las mismas se instalarán cortacircuitos fusibles en todos los conductores de fase o polares, con poder de corte al menos igual a la corriente de cortocircuito prevista en el punto de su instalación. El neutro estará constituido por una conexión amovible situada a la izquierda de las fases, colocada la caja general de protección en posición de servicio, y dispondrá también de un borne de conexión para su puesta a tierra si procede.

Las cajas generales de protección cumplirán todo lo que sobre el particular se

indica en la Norma UNE-EN 60.439 -1, tendrán grado de inflamabilidad según se indica en la norma UNE-EN 60.439 -3, una vez instaladas tendrán un grado de protección IP43 según UNE 20.324 e IK 08 según UNE-EN 50.102 y serán precintables.

8.2.5. LÍNEA REPARTIDORA.

En el caso de un solo abonado no habrá línea repartidora.

8.2.6. CONJUNTO DE PROTECCIÓN Y MEDIDA.

Los dispositivos generales de mando y protección, se situarán lo más cerca posible

del punto de entrada de la derivación individual en el local o vivienda del usuario. En viviendas y en locales comerciales e industriales en los que proceda, se colocará una caja para el interruptor de control de potencia, inmediatamente antes de los demás dispositivos, en compartimento independiente y precintable. Dicha caja se podrá colocar en el mismo cuadro donde se coloquen los dispositivos generales de mando y protección.

Hasta la intensidad de 630A incluidos, el equipo de protección y medida estará construido con envolventes de doble aislamiento precintables según R.U. 1410. Para intensidades mayores, se dispondrán en armarios metálicos precintables. Estos conjuntos de medida se ajustarán a los esquemas siguientes:


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Figura 11. Esquemas conjuntos de medida. En equipos M2, instalar contador de activa y prever espacio y conexionado para

reactiva y reloj.

En los equipos T2 hasta 15 kW (inclusive) se debe instalar contador de activa y se preverá espacio y conexionado para contador de reactiva y para el reloj.

En los equipos T2 mayores de 15 kW se debe instalar contador de activa y de reactiva y se preverá espacio y conexionado para el reloj.

Se situarán en compartimentos individuales cada uno de los conjuntos siguientes: • Fusibles de seguridad • Transformadores de medida. • Interruptor general • Reloj de cambio de tarifa (si existe)

El cableado interior del conjunto se hará con conductores de cobre de 750V, clase 2

rígido. Los colores de las cubiertas de los conductores serán: • NEGRO, MARRÓN y GRIS para las fases R, S, T • AZUL para el neutro

Cuando se trate de platinas de cobre, mantendrán las condiciones de aislamiento

indicadas en la R.U. 1410. Los conductores de los circuitos secundarios serán de cobre de 750V de aislamiento, de clase 5 flexible, de sección mínima 4mm². Cada uno se identificará adecuadamente en todos los extremos de forma indeleble.

Téngase en cuenta a la hora de identificar los conductores que según las normas Europeas y Españolas Harmonizadas, la identificación de un conductor deberá ser la misma en sus dos extremos. Una conexión equipotencial de conductores se debe representar siempre con la misma identificación en todos sus extremos. (se entiende por conexión equipotencial de conductores a todos aquellos que estén unidos eléctricamente


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mediante bornas NO seccionables o mediante conexiones fijas sin pasar por otros equipos, como los contadores, etc. o bornas de seccionamiento).

Así mismo, los conductores irán provistos en sus extremos de terminales adecuados para su conexión.

El Interruptor General Automático será bipolar para suministros monofásicos y tetrapolar para los trifásicos. En los interruptores de intensidad nominal mayor de 100A, los relés térmicos permitirán un margen de regulación comprendido entre 0,8 y 1 veces la intensidad nominal. Con tal de conseguir una sensibilidad adecuada en la actuación de las protecciones, la intensidad de desconexión mediante los relés magnéticos no será mayor de 5 veces la intensidad de regulación de los térmicos, actuando en un tiempo inferior a 0,02 segundos.

El dispositivo privado de Mando y Protección constará de un relé diferencial general y de una protección magnetotérmica para cada uno de los circuitos interiores. Así mismo, dispondrá de una línea principal de tierra a la cual se conectarán todos los conductores de protección de los distintos circuitos.

Se podrá sustituir el diferencial general por relés por interruptores diferencial para cada uno de los circuitos o agrupaciones de éstos.

Todo el conjunto de medida (contadores: activa-reactiva-maxímetro-reloj) se podrá sustituir por un contador multifunción. Nuestra instalación dispondrá de un contador triple tarifa con conexión T30. 8.2.6.1. CONTADOR TRIPLE TARIFA. La factura de la energía eléctrica, al igual que ocurre con las facturas de otros suministros estratégicos como pueda ser el gas natural, la telefonía, etc., se compone de varios conceptos que tienen en cuenta no solamente la cantidad de energía consumida (medida en kWh) sino también los periodos horarios de consumo (discriminación horaria), la potencia máxima contratada y la potencia máxima registrada en el periodo de facturación (cuota de potencia), el carácter estacional del consumo (estacionalidad) y la compensación del factor de potencia en la instalación del abonado (recargo por energía reactiva). Además de estos factores con carácter general para todos los consumidores, también existen contrataciones especiales para aquellos consumos que por su importancia así están recogidos en esta legislación (tarifa horaria de potencia. Todo ello sin perjuicio de contemplar la liberalización del mercado eléctrico que conlleva que cada vez más consumidores puedan elegir la Compañía Eléctrica con la que contratar su suministro y que ha necesitado la elaboración de una normativa específica que cada vez se irá aplicando a un mayor número de usuarios hasta concluir con la total liberalización del sector eléctrico (Reglamento de Puntos de Medida y Peajes Eléctricos).

Como consecuencia inmediata de todo lo anterior los equipos de medida utilizados para la facturación de la energía eléctrica deben poseer las prestaciones necesarias para


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poder ser utilizados en sistemas de contratación flexibles y adaptables en todo momento a las necesidades puntuales del consumidor de energía eléctrica.

Figura 12. Contador electrónico. Dichas prestaciones son:

- Posibilidad de modificar el tipo de discriminación horaria. - Posibilidad de variar el modo de facturación de la cuota de potencia. - Posibilidad de contemplar los sistemas estacionales para los abonados que así lo

requieran. - Contemplar la tarifa horaria de potencia. - Contemplar la posibilidad de elegir la Compañía Eléctrica de suministro (pago

de peajes eléctricos). - Posibilidad de que los equipos puedan utilizarse para medida de energía

bidireccional en cogeneradores y autogeneradores.

Los contadores integrados de la serie CIRWATT son conjuntos contador-tarifador, totalmente electrónicos, con funciones de medida de energía eléctrica activa, reactiva, analizador de redes, incluyendo un completo proceso para el control de tarifas. Actualmente desde una tarifa O, 2, 3, 4, 4 A, 5 ó Estacional, Tarifa Horaria de Potencia, y preparado para incorporar las nuevas tarifas de acceso o peajes eléctricos.


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8.2.7. TIERRAS. Se realizarán de acuerdo con el Reglamento vigente y nunca excederán de 37 . La sección de los conductores se indica en la MI BT 017 2.2.

8.3. INSTALACIONES EN LOCALES MOJADOS

Locales o emplazamientos mojados son aquellos en que los suelos, techos y paredes estén o puedan estar impregnados de humedad y donde se vean aparecer, aunque sólo sea temporalmente, lodo o gotas gruesas de agua debido a la condensación o bien estar cubiertos con vaho durante largos períodos.

Se considerarán como locales o emplazamientos mojados los lavaderos públicos, las fábricas de apresto, tintorerías, etc., así como las instalaciones a la intemperie.

En estos locales o emplazamientos se cumplirán, además de las condiciones para locales húmedos del apartado 1, las siguientes:

8.3.1. CANALIZACIONES

Las canalizaciones serán estancas, utilizándose para terminales, empalmes y conexiones de las mismas, sistemas y dispositivos que presenten el grado de protección correspondiente a las proyecciones de agua, IPX4. Las canalizaciones prefabricadas tendrán el mismo grado de protección IPX4. - Instalación de conductores y cables aislados en el interior de tubos


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Los conductores tendrán una tensión asignada de 450/750 V y discurrirán por el interior de tubos: - Empotrados: según lo especificado en la ITC-BT-21. - En superficie: según lo especificado en la ITC-BT-21, pero que dispondrán de un grado de resistencia a la corrosión 4. - Instalación de cables aislados con cubierta en el interior de canales aislantes

Los conductores tendrán una tensión asignada de 450/750 V y discurrirán por el interior de canales que se instalarán en superficie y las conexiones, empalmes y derivaciones se realizarán en el interior de cajas.

8.3.2. APARAMENTA.

Se instalarán los aparatos de mando y protección y tomas de corriente fuera de estos locales. Cuando esto no se pueda cumplir, los citados aparatos serán, del tipo protegido contra las proyecciones de agua, IPX4, o bien se instalarán en el interior de cajas que les proporcionen un grado de protección equivalente. 8.3.3. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.

De acuerdo con lo establecido en la ITC-BT-22, se instalará, en cualquier caso, un dispositivo de protección en el origen de cada circuito derivado de otro que penetre en el local mojado.

8.3.4. APARATOS MÓVILES. Queda prohibida en estos locales la utilización de aparatos móviles o portátiles,

excepto cuando se utilice como sistema de protección la separación de circuitos o el empleo de muy bajas tensiones de seguridad, MBTS según la Instrucción ITC-BT-36.

8.3.5. RECEPTORES DE ALUMBRADO

Los receptores de alumbrado estarán protegidos contra las proyecciones de agua, IPX4. No serán de clase 0.


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8.3.6. PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES

8.3.6.1. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES.

Todo circuito estará protegido contra los efectos de las sobreintensidades que puedan presentarse en el mismo, para lo cual la interrupción de este circuito se realizará en un tiempo conveniente o estará dimensionado para las sobreintensidades previsibles.

a) Protección contra sobrecargas. El límite de intensidad de corriente admisible en

un conductor ha de quedar en todo caso garantizada por el dispositivo de protección utilizado.

El dispositivo de protección podrá estar constituido por un interruptor automático de corte omnipolar con curva térmica de corte, o por cortacircuitos fusibles calibrados de características de funcionamiento adecuadas.

b) Protección contra cortocircuitos. En el origen de todo circuito se establecerá un

dispositivo de protección contra cortocircuitos cuya capacidad de corte estará de acuerdo con la intensidad de cortocircuito que pueda presentarse en el punto de su conexión. Se admite, no obstante, que cuando se trate de circuitos derivados de uno principal, cada uno de estos circuitos derivados disponga de protección contra sobrecargas, mientras que un solo dispositivo general pueda asegurar la protección contra cortocircuitos para todos los circuitos derivados.

Se admiten como dispositivos de protección contra cortocircuitos los fusibles calibrados de características de funcionamiento adecuadas y los interruptores automáticos con sistema de corte omnipolar.

8.3.6.2. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS E INDIRECTOS.

La protección contra los choques eléctricos para contactos directos e indirectos a la

vez se realiza mediante la utilización de muy baja tensión de seguridad MBTS, que debe cumplir las siguientes condiciones: - Tensión nominal en el campo I de acuerdo a la norma UNE 20.481 y la ITC-BT- 36. - Fuente de alimentación de seguridad para MBTS de acuerdo con lo indicado en la norma UNE 20.460 -4-41. - Los circuitos de instalaciones para MBTS, cumplirán lo que se indica en la Norma UNE 20.460-4-41 y en la ITC-BT-36.


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8.3.6.2.1. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS.

Esta protección consiste en tomar las medidas destinadas a proteger las personas contra los peligros que pueden derivarse de un contacto con las partes activas de los materiales eléctricos.

Protección por aislamiento de las partes activas

Las partes activas deberán estar recubiertas de un aislamiento que no pueda ser eliminado más que destruyéndolo.

Las pinturas, barnices, lacas y productos similares no se considera que constituyan un aislamiento suficiente en el marco de la protección contra los contactos directos. Protección por medio de barreras o envolventes

Las partes activas deben estar situadas en el interior de las envolventes o detrás de barreras que posean, como mínimo, el grado de protección IP XXB, según UNE 20.324. Si se necesitan aberturas mayores para la reparación de piezas o para el buen funcionamiento de los equipos, se adoptarán precauciones apropiadas para impedir que las personas o animales domésticos toquen las partes activas y se garantizará que las personas sean conscientes del hecho de que las partes activas no deben ser tocadas voluntariamente.

Las superficies superiores de las barreras o envolventes horizontales que son fácilmente accesibles, deben responder como mínimo al grado de protección IP4X o IP XXD.

Las barreras o envolventes deben fijarse de manera segura y ser de una robustez y durabilidad suficientes para mantener los grados de protección exigidos, con una separación suficiente de las partes activas en las condiciones normales de servicio, teniendo en cuenta las influencias externas.

Cuando sea necesario suprimir las barreras, abrir las envolventes o quitar partes de éstas, esto no debe ser posible más que: - bien con la ayuda de una llave o de una herramienta; - o bien, después de quitar la tensión de las partes activas protegidas por estas barreras o estas envolventes, no pudiendo ser restablecida la tensión hasta después de volver a colocar las barreras o las envolventes; - o bien, si hay interpuesta una segunda barrera que posee como mínimo el grado de protección IP2X o IP XXB, que no pueda ser quitada más que con la ayuda de una llave o de una herramienta y que impida todo contacto con las partes activas. Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial residual

Esta medida de protección está destinada solamente a complementar otras medidas de protección contra los contactos directos.


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El empleo de dispositivos de corriente diferencial-residual, cuyo valor de corriente diferencial asignada de funcionamiento sea inferior o igual a 30 mA, se reconoce como medida de protección complementaria en caso de fallo de otra medida de protección contra los contactos directos o en caso de imprudencia de los usuarios.

Cuando se prevea que las corrientes diferenciales puedan ser no senoidales (como por ejemplo en salas de radiología intervencionista), los dispositivos de corriente diferencial-residual utilizados serán de clase A que aseguran la desconexión para corrientes alternas senoidales así como para corrientes continuas pulsantes.

La utilización de tales dispositivos no constituye por sí mismo una medida de protección completa y requiere el empleo de una de las medidas de protección enunciadas en los apartados 3.1 a 3.4 de la presente instrucción.

8.3.6.2.2. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS INDIRECTOS.

Protección por corte automático de la alimentación

El corte automático de la alimentación después de la aparición de un fallo está destinado a impedir que una tensión de contacto de valor suficiente, se mantenga durante un tiempo tal que puede dar como resultado un riesgo.

Debe existir una adecuada coordinación entre el esquema de conexiones a tierra de la instalación utilizado de entre los descritos en la ITC-BT-08 y las características de los dispositivos de protección. El corte automático de la alimentación está prescrito cuando puede producirse un efecto peligroso en las personas o animales domésticos en caso de defecto, debido al valor y duración de la tensión de contacto. Se utilizará como referencia lo indicado en la norma UNE 20.572 -1.

La tensión límite convencional es igual a 50 V, valor eficaz en corriente alterna, en condiciones normales. En ciertas condiciones pueden especificarse valores menos elevados, como por ejemplo, 24 V para las instalaciones de alumbrado público contempladas en la ITC-BT-09, apartado 10. Protección en los locales o emplazamientos no conductores

La norma UNE 20.460 -4-41 indica las características de las protecciones y medios para estos casos.

Esta medida de protección está destinada a impedir en caso de fallo del aislamiento principal de las partes activas, el contacto simultáneo con partes que pueden ser puestas a tensiones diferentes. Se admite la utilización de materiales de la clase 0 condición que se respete el conjunto de las condiciones siguientes:

Las masas deben estar dispuestas de manera que, en condiciones normales, las personas no hagan contacto simultáneo: bien con dos masas, bien con una masa y cualquier


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elemento conductor, si estos elementos pueden encontrarse a tensiones diferentes en caso de un fallo del aislamiento principal de las partes activas

En estos locales (o emplazamientos), no debe estar previsto ningún conductor de protección.

Las prescripciones del apartado anterior se consideran satisfechas si el emplazamiento posee paredes aislantes y si se cumplen una o varias de las condiciones siguientes:

a) Alejamiento respectivo de las masas y de los elementos conductores, así como de las masas entre sí. Este alejamiento se considera suficiente si la distancia entre dos elementos es de 2 m como mínimo, pudiendo ser reducida esta distancia a 1,25 m por fuera del volumen de accesibilidad. b) Interposición de obstáculos eficaces entre las masas o entre las masas y los elementos conductores. Estos obstáculos son considerados como suficientemente eficaces si dejan la distancia a franquear en los valores indicados en el punto a). No deben conectarse ni a tierra ni a las masas y, en la medida de lo posible, deben ser de material aislante. c) Aislamiento o disposición aislada de los elementos conductores. El aislamiento debe tener una rigidez mecánica suficiente y poder soportar una tensión de ensayo de un mínimo de 2.000 V. La corriente de fuga no debe ser superior a 1 mA en las condiciones normales de empleo.

Las figuras siguientes contienen ejemplos explicativos de las disposiciones anteriores.


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Figura 13. Figuras protecciones

Las paredes y suelos aislantes deben presentar una resistencia no inferior a: - 50 k, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y - 100 k, si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V,

Si la resistencia no es superior o igual, en todo punto, al valor prescrito, estas

paredes y suelos se considerarán como elementos conductores desde el punto de vista de la protección contra las descargas eléctricas.

Las disposiciones adoptadas deben ser duraderas y no deben poder inutilizarse.

Igualmente deben garantizar la protección de los equipos móviles cuando esté prevista la utilización de éstos.

Deberá evitarse la colocación posterior, en las instalaciones eléctricas no vigiladas continuamente, de otras partes (por ejemplo, materiales móviles de la clase I o elementos


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conductores, tales como conductos de agua metálicos), que puedan anular la conformidad con el apartado anterior.

Deberá evitarse que la humedad pueda comprometer el aislamiento de las paredes y de los suelos.

Deben adoptarse medidas adecuadas para evitar que los elementos conductores puedan transferir tensiones fuera del emplazamiento considerado.

Protección mediante conexiones equipotenciales locales no conectadas a tierra

Los conductores de equipotencialidad deben conectar todas las masas y todos los elementos conductores que sean simultáneamente accesibles.

La conexión equipotencial local así realizada no debe estar conectada a tierra, ni directamente ni a través de masas o de elementos conductores.

Deben adoptarse disposiciones para asegurar el acceso de personas al emplazamiento considerado sin que éstas puedan ser sometidas a una diferencia de potencial peligrosa. Esto se aplica concretamente en el caso en que un suelo conductor, aunque aislado del terreno, está conectado a la conexión equipotencial local. 8.4 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR 8.4.1. LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN. Las líneas estarán protegidas directamente, con corte omnipolar, tanto contra sobreintensidaes (sobrecargas y cortocircuitos), como contra corrientes de defecto a tierra y contra sobretensiones. 8.4.2. CABLES. Los cables serán unipolares con conductores de cobre y tensiones nominales de 0,6/1 kV. El conductor neutro de cada circuito no podrá ser utilizado por ningún otro conductor activo. 8.4.3. SOPORTES LUMINARIAS.

Los soportes de las luminarias de alumbrado exterior, se ajustarán a la normativa vigente (en el caso de que sean de acero deberán cumplir el RD 2642/85, RD 401/89 y OM de 16/5/89). Serán de materiales resistentes a las acciones de la intemperie o estarán debidamente protegidas contra éstas, no debiendo permitir la entrada de agua de lluvia ni la acumulación del agua de condensación. Los soportes, sus anclajes y cimentaciones, se dimensionarán de forma que resistan las solicitaciones mecánicas, particularmente teniendo en cuenta la acción del viento, con un coeficiente de seguridad no inferior a 2,5, considerando las luminarias completas instaladas en el soporte.


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Los soportes que lo requieran, deberán poseer una abertura de dimensiones adecuadas al equipo eléctrico para acceder a los elementos de protección y maniobra; la parte inferior de dicha abertura estará situada, como mínimo, a 0,30 m de la rasante, y estará dotada de puerta o trampilla con grado de protección IP 44 según UNE 20.324 (EN 60529) e IK10 según UNE-EN 50.102. La puerta o trampilla solamente se podrá abrir mediante el empleo de útiles especiales y dispondrá de un borne de tierra cuando sea metálica. En la instalación eléctrica en el interior de los soportes, se deberán respetar los siguientes aspectos:

- Los conductores serán de cobre, de sección mínima 2,5 mm2, y de tensión asignada 0,6/1kV, como mínimo; no existirán empalmes en el interior de los soportes.

- En los puntos de entrada de los cables al interior de los soportes, los cables tendrán una protección suplementaria de material aislante mediante la prolongación del tubo u otro sistema que lo garantice.

- La conexión a los terminales, estará hecha deforma que no ejerza sobre los conductores ningún esfuerzo de tracción. Para las conexiones de los conductores de la red con los del soporte, se utilizarán elementos de derivación que contendrán los bornes apropiados, en número y tipo, así como los elementos de protección necesarios para el punto de luz. 8.4.4. LUMINARIAS. Las luminarias utilizadas en el alumbrado exterior serán conformes con la norma UNE-EN 60.598

8.5. MOTORES

8.5.1. CONDICIONES GENERALES DE INSTALACIÓN La instalación de los motores debe ser conforme a las prescripciones de la norma

UNE 20.460 y las especificaciones aplicables a los locales (o emplazamientos) donde hayan de ser instalados.

Los motores deben instalarse de manera que la aproximación a sus partes en movimiento no pueda ser causa de accidente.

Los motores no deben estar en contacto con materias fácilmente combustibles y se situarán de manera que no puedan provocar la ignición de estas.

8.5.2. CONDUCTORES DE CONEXIÓN

Las secciones mínimas que deben tener los conductores de conexión con objeto de que no se produzca en ellos un calentamiento excesivo, deben ser las siguientes:


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Un solo motor

Los conductores de conexión que alimentan a un solo motor deben estar dimensionados para una intensidad del 125 % de la intensidad a plena carga del motor.

En los motores de rotor devanado, los conductores que conectan el rotor con el dispositivo de arranque -conductores secundarios- deben estar dimensionados, asimismo, para el 125 % de la intensidad a plena carga del rotor. Si el motor es para servicio intermitente, los conductores secundarios pueden ser de menor sección según el tiempo de funcionamiento continuado, pero en ningún caso tendrán una sección inferior a la que corresponde al 85 % de la intensidad a plena carga en el rotor. Varios motores

Los conductores de conexión que alimentan a varios motores, deben estar dimensionados para una intensidad no inferior a la suma del 125 % de la intensidad a plena carga del motor de mayor potencia, más la intensidad a plena carga de todos los demás.

Carga combinada

Los conductores de conexión que alimentan a motores y otros receptores, deben estar previstos para la intensidad total requerida por los receptores, más la requerida por los motores, calculada como antes se ha indicado.

8.5.3. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES Los motores deben estar protegidos contra cortocircuitos y contra sobrecargas en

todas sus fases, debiendo esta última protección ser de tal naturaleza que cubra, en los motores trifásicos, el riesgo de la falta de tensión en una de sus fases.

En el caso de motores con arrancador estrella-triángulo, se asegurará la protección,

tanto para la conexión en estrella como en triángulo. Las características de los dispositivos de protección deben estar de acuerdo con las de los motores a proteger y con las condiciones de servicio previstas para estos, debiendo seguirse las indicaciones dadas por el fabricante de los mismos.

8.5.4. PROTECCIÓN CONTRA LA FALTA DE TENSIÓN

Los motores deben estar protegidos contra la falta de tensión por un dispositivo de corte automático de la alimentación, cuando el arranque espontáneo del motor, como consecuencia del restablecimiento de la tensión, pueda provocar accidentes, o perjudicar el motor, de acuerdo con la norma UNE 20.460 -4-45.

Dicho dispositivo puede formar parte del de protección contra las sobrecargas o del

de arranque, y puede proteger a más de un motor si se da una de las circunstancias siguientes: - los motores a proteger estén instalados en un mismo local y la suma de potencias absorbidas no es superior a 10 kW.


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- los motores a proteger estén instalados en un mismo local y cada uno de ellos queda automáticamente en el estado inicial de arranque después de una falta de tensión.

Cuando el motor arranque automáticamente en condiciones preestablecidas, no se exigirá el dispositivo de protección contra la falta de tensión, pero debe quedar excluida la posibilidad de un accidente en caso de arranque espontáneo. Si el motor tuviera que llevar dispositivos limitadores de la potencia absorbida en el arranque, es obligatorio, para quedar incluidos en la anterior excepción, que los dispositivos de arranque vuelvan automáticamente a la posición inicial al originarse una falta de tensión y parada del motor.

8.5.5. SOBREINTENSIDAD DE ARRANQUE

Los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque, cuando se

pudieran producir efectos que perjudicasen a la instalación u ocasionasen perturbaciones inaceptables al funcionamiento de otros receptores o instalaciones.

Cuando los motores vayan a ser alimentados por una red de distribución pública, se necesitará la conformidad de la Empresa distribuidora respecto a la utilización de los mismos, cuando se trate de: - Motores de gran inercia. - Motores de arranque lento en carga. - Motores de arranque o aumentos de carga repetida o frecuente. - Motores para frenado. - Motores con inversión de marcha.

En general, los motores de potencia superior a 0,75 kilovatios deben estar provistos de reóstatos de arranque o dispositivos equivalentes que no permitan que la relación de corriente entre el período de arranque y el de marcha normal que corresponda a su plena carga, según las características del motor que debe indicar su placa, sea superior a la señalada en el cuadro siguiente:

En los motores de ascensores, grúas y aparatos de elevación en general, tanto de corriente continua como de alterna, se computará como intensidad normal a plena carga, a los efectos de las constantes señaladas en los cuadros anteriores, la necesaria para elevar las cargas fijadas como normales a la velocidad de régimen una vez pasado el período de arranque, multiplicada por el coeficiente 1,3.


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No obstante lo expuesto, y en casos particulares, podrán las empresas prescindir de las limitaciones impuestas, cuando las corrientes de arranque no perturben el funcionamiento de sus redes de distribución. 8.6. BATERÍA DE CONDENSADORES.

Las baterías de condensadores son generadores autónomos de energía reactiva. Sus ventajas son técnico-económicas:

- Limitación de las pérdidas de energía activa en los cables (P=RI² joule

kWh). - Potencia suplementaria disponible en el secundario de los

transformadores. - Mejora de la tensión en final de línea. - Supresión de penalidades por un consumo excesivo de energía reactiva. - La disminución del contrato de la potencia aparente (kva) ligada a un

mal factor de potencia.

Diferentes tipos de compensación: Compensación individual

Cada receptor está provisto de su propia batería de condensadores, de manera que por las líneas y circuitos de alimentación del receptor circula una intensidad menor, reduciéndose también las pérdidas; los costos de instalación y mantenimiento son normalmente los más elevados. Compensación por grupo

Se instala una batería de condensadores por cada grupo de receptores elegido de acuerdo con un criterio determinado (por ejemplo, agrupación de receptores por líneas de montaje); este sistema descarga las líneas de alimentación a los grupos pero no los circuitos terminales hacia cada receptor, aunque supone una solución más eficaz que la anterior, fundamentalmente en grandes instalaciones. Compensación central

Únicamente existe una batería de condensadores en el inicio de la instalación interior; proporciona el menor coste de instalación y, si bien las líneas y circuitos permanecen en las mismas condiciones de carga que antes de la compensación, se emplea mayoritariamente en instalaciones de mediana y pequeña dimensión, cuando el objetivo prioritario es únicamente reducir los costes de explotación.

En nuestro caso vamos a realizar una compensación global de toda la instalación. Esta compensación va a ser de tipo automático, es decir que permite adaptar automáticamente la potencia reactiva suministrada por las baterías de condensadores a las necesidades de carga de la red.


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El factor de potencia se mantendrá siempre en un valor deseado e indicado por el

regulador varmétrico, cuya función es la de dar órdenes de cierre o apertura de los contactores que pilotan los condensadores. Cada conjunto de contactor /condensador se llama escalón.

Figura 14. Batería de condensadores

9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES. 9.1. PULSADORES. A parte de los pulsadores del programa de control, para que el usuario pueda controlar a su gusto el proceso a elegir en cada box se han habilitado un total de 16 (5 en cada box y 1 para el lavado de bajos), para que el usuario pueda elegir que proceso utilizar y cambiar a su gusto cuando desee.

Figura 15. Pulsadores antivandálicos. Estos pulsadores irán montados en un cuadro de mando que se habilitará al lado del box. Además de los pulsadores de selección de proceso, también se habilitarán 4 pulsadores de paro de emergencia de seta y con enclavamiento (uno para cuadro de mando).


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Figura 16. Pulsador paro con enclavamiento. 9.2. TEMPORIZADORES. El tiempo que regirá el funcionamiento de cada box va dirigido por los monederos temporizadores. Habrá un monedero temporizador en cada cuadro de mando. El control que estos monederos realizan, de los dispositivos externos que gobierna, se efectúa mediante la activación y desactivación de relés que funcionarán dependiendo de la configuración y programación del aparato.

Figura 17. Seleccionador NN6 Figura 18. Tempus III. El funcionamiento del seleccionador se basa en la medición de una serie de


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parámetros característicos de cada moneda que determinarán su admisión o rechazo. Se realiza la medición del diámetro de la moneda a través de dos fotodiodos y dos fototransistores, también se determina la conductividad eléctrica y permeabilidad a campos magnéticos utilizando dos bobinas con núcleo de ferrita, material muy sensible a variaciones magnéticas. Tras obtener todos los parámetros, éstos se comparan con los que previamente han sido programados en la memoria del microprocesador el seleccionador en una de las fases de fabricación. Esta programación se realiza mediante juegos de moneda de curso legal que engloban todos los modelos existentes en circulación. De esta forma el seleccionador determinará la validez o nulidad de la moneda introducida y dirigirá hacia la hucha o hacia el cajetín de devolución. Vamos a utilizar el modo de funcionamiento Temporizador “b” del Tempus III. Este se utiliza para aplicaciones donde los servicios requieran tiempos de varios segundos. Para ello es necesario programar el valor del precio/hora del servicio y el aparato se encargará de suministrar el tiempo equivalente al crédito introducido, siempre y cuando éste iguale o sobrepase la introducción mínima de monedas (que es una cantidad programable). En definitiva el funcionamiento en modo temporizador A consiste en la venta de un período de tiempo comprendido entre un segundo y 9999 segundos. Cuando el crédito alcanza el valor programado de introducción mínima de monedas, el temporizador activa el relé K1, y permanecen activados hasta que el tiempo concedido se descuente por completo. 9.3. SENSORES DE NIVEL. Para el control del nivel en los depósitos se habilitaran dos sensores de nivel por depósito, uno que indique que aún no está lleno, y por tanto se puede ir llenando, y otro que indique que está vacío y para automáticamente el equipo. Se utilizarán unos sensores de nivel por flotador. Estos sensores permiten controlar el nivel de tanques y depósitos. Pueden tener contactos NC y NA. 9.4. SENSORES OPTOELECTRÓNICOS. Para la detección del coche en el sistema de lavado de bajos. Utilizaremos unos sensores optoelectrónicos. Estos detectores optoelectrónicos irán montados junto con las boquillas en los laterales del sistema del lavado de bajos y detectaran el inicio y final del vehículo. Figura 19. Sensor de nivel. Figura 19. Sensores de nivel.


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9.4. SENSORES OPTOELECTRÓNICOS Para detectar la posición del coche en el sistema de lavado de bajos, utilizaremos unos sensores optoelectrónicos. El alcance de este sensor está determinado por la distancia útil máxima entre el emisor y el receptor (barrera de luz unidireccional). Para su uso, debe utilizarse un receptor que corresponda a las barreras de luz de reflexión. Los detectores optoelectrónicos, irán montados junto con las boquillas en los laterales del sistema del lavado de bajos y detectarán el inicio y final del vehículo.


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9.5. SENSORES FINALES DE CARERA. En el recorrido del sistema del lavado de bajos, se han puesto dos sensores finales de carrera inductivos. Estos tienen la misión de detectar cuando la máquina está en la posición de final del recorrido. Estos sensores igual que los anteriores van instalados junto a una caja metálica de protección.

Figura 20. Sensores inductivos.

Puede utilizarse para accionar el detector cualquier pieza metálica, sin importar su forma. Para cada tipo de material se alcanza la máxima distancia de accionamiento (S máxima), cuando la superficie del elemento de accionamiento es como mínimo tan grande como la superficie activa. Todos los modelos poseen un led indicador de operación, lo que facilita las tareas de instalación y mantenimiento. 9.6. SENSORES DE TEMPERATURA. Utilizaremos el sensor de temperatura para mantener un control sobre la caldera. Para realizar este control utilizaremos un detector / interruptor del tipo P. Los detectores de temperatura tipo P se utilizan donde es necesario mantener un control contra la sobre temperatura. El detector de temperatura P funciona independientemente de cualquiera que sea la fuente de corriente. La detección de temperatura se efectúa a través de un disco bimetal que ha sido dimensionado de acuerdo con la temperatura de corte TA requerida. Cuando se alcanza esta temperatura TA de corte, este disco bimetal se abrirá rompiendo el contacto y por tanto interrumpiendo el circuito eléctrico del equipo a proteger. Después del enfriamiento y cuando se alcanza la temperatura TE de rearme, el disco bimetal, volverá automáticamente a su posición original y rehará el contacto. Se cierra otra vez el circuito eléctrico.


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Figura 21. Sensor de temperatura. 9.7. DETECTORES DE FLUJO. A lo largo de todo el recorrido se han colocado varios sensores de flujo. Este controlador permite configurar controles de caudal en circuitos cerrados. Pued ir combinado con una válvula solenoide y un sensor de flujo. El control puede ser programado no solamente manual, sino por PLC o cualquier otro proceso de control. El transmisor de flujo utilizado es especialmente diseñado para trabajar con líquidos sín sólidos neutros o agresivos. El transmisor está compuesto de 1 módulo electrónico y un rotor interno conectados entre ellos mediante una conexión de baioneta.

Figura 22. Sensor flujo. Figura 23. Detalle funcionamiento. El principio de funcionamiento es muy simple. El agua o líquido que fluye por el interior hace girar el rotor interno. Este rotor interno le induce la frecuencia (que es proporcional al flujo) al transductor y este manda la señal.


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9.8. TRANSDUCTORES DE PRESIÓN. Para el correcto mantenimiento de presión del sistema, son utilizados en puntos clave unos transductores de presión. Estos transductores de presión elegidos, están diseñados para cubrir la mayoría de las aplicaciones industriales en la tecnología de medidores de presión.

Figura 23. Transductores de presión Estos transductores van montados en un pequeño soporte. Recogen la medida de la presión y la transmiten por señal analógica 0 – 10 V. Este modelo se basa en la tecnología de silicio, proporcionando gran fiabilidad, estabilidad para largo tiempo. Resiste los efectos corrosivos de diversos líquidos agresivos. 9.9. BOMBAS. Para suministrar la presión deseada utilizaremos dos tipos de bombas. Para todo el circuito de suministramiento y preparación del agua, utilizaremos bombas centrífugas. Los requisitos para su elección es rosca de entrada / salida y presión de servicio. Las bombas centrífugas llevan el motor de arrastre incorporado


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Figura 25. Bomba centrífuga. Para los grupos de alta presión serán utilizadas bombas de pistón, debido a la elevada presión que deben suministrar. Para la dosificación del producto utilizaremos bombas de la marca Blackstone. Para acomodarse a las diversas aplicaciones, las bombas pueden ser montadas en cualquier lugar en su planta con una base ancha y lisa. La parte trasera de la carcasa de la bomba tiene orificios para facilitar un montaje vertical. Con el conjunto de la válvula de la bomba y los controles de la unidad situados en la parte frontal de la bomba no hay problemas con la instalación o ajustes de caudal.

Las bombas Blackstone están equipadas con un solo control para salida de bomba. El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de 0 al 100% de su capacidad.


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Figura 26. Bomba dosificadora. Para las bombas de alta presión utilizaremos el modelo 5CP2120W de la casa catpumps. Esta bomba es una bomba de triple pistón. La utilización de las bombas de triple pistón da un flujo suave, a diferencia de las bombas de pistón único. Estos modelos están completamente lubricados y enfriados por los líquidos bombeados. Esto y el estar completamente selladas proporcionan una doble protección para las fugas de líquidos.

Figura 27. Bomba de pistón.


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Figura 28. Despiece bomba pistón.


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Figura 29. Detalles bomba pistón


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9.10. MOTORES. Para accionar las bombas se utilizarán dos tipos de motores. Para el circuito de preparación del agua se utilizarán para el accionamiento de las bombas, motores asíncronos trifásicos. Los requisitos para su elección son las características de la bomba. Para accionar las bombas utilizaremos motores asíncronos trifásicos de dos velocidades por canvio de polos. Utilizaremos motores DM1 de Dutchi Motors. Estos son motores trifásicos con jaula de ardilla en carcasa. Potencia desde 0,18 hasta 630 KW. Estan disponibles en 2 – 4 – 6 - 8 - 10 y 12 polos.

Figura 30. Motores inducción. INFORMACIÓN TÉCNICA. Motores DM1 trifásicos con jaula de ardilla, totalmente cerrados, con ventilador de refrigeración (TEFC) en carcasa de hierro fundido. Los motores DM1 están disponibles en tamaño de carcasa DM1 80 - 400 en 2 - 4 - 6 - 8 - 10 y 12 polos, en dos y tres velocidades para accionamiento de ventiladores y con máxima potencia en ambas velocidades tamaño de carcasa DM1 80 - 315 y sin devanado tamaño de carcasa DM1 80 - 400 en 2 - 4 - 6 y 8 polos incluidos recambios. La caja de bornes standard es de montaje superior pero a petición puede suministrarse con caja de bornes lateral derecha (DM1R) o caja de bornes lateral izquierda (DM1L). Motores DMA1 trifásicos con jaula de ardilla, totalmente cerrados, con ventilador de refrigeración (TEFC) en carcasa de aluminio. Los motores DMA1 están disponibles en tamaño de carcasa DMA1 56 - 132 en 2 - 4 - 6 y 8 polos y sin devanado tamaño de carcasa DMA1 56 - 132 en 2 - 4 - 6 y 8 polos incluido s recambios. Caja de bornes standard es de montaje superior. Para las medidas de carcasa DMA1 100 - 132 puede suministrarse a petición caja de bornes lateral derecha y está en desarrollo la caja de bornes lateral derecha para otras medidas de carcasa. Datos Standard: Todos los motores DM1 y DMA1 según IEC 34-1/9, IEC 85 DIN 57530/VDE 0530 - 1291. Los motores DM1 incluyendo los escudos anteriores y escudos de rodamientos están fabricados en hierro fundido, HT200, ranuras longitudinales. Los motores DMA1 están fabricados en aluminio con ranuras longitudinales, rodamientos en cámaras de acero reforzado. · Clase de protección: IP 55 según IEC 34-5 / DIN VDE 0530 parte 5. · Clase de aislamiento: F. · Aumento temperatura: Clase B. · Color superficie: RAL 5000 (Azul-violeta). · Tratamiento superficial: Espesor de la primera capa (aproximadamente 30mm) y esmaltado de dos componentes para aplicaciones industriales (espesor de aproximadamente 45 -90 mm) según zona de clima "mundial" IEC 721-2-1. b


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Voltaje y Frecuencia. Los motores DMA1 y DM1 se suministran standard de acuerdo con los siguientes parámetros de diseño: · 230/400 V D/Y 50 Hz (PN) / 275/480 V D/Y 60 Hz (PN * 1,2). · 400/690 V D/Y 50 Hz (PN) / 480/830 V D/Y 60 Hz (PN * 1,2). Los motores pueden trabajar sin cambiar la potencia nominal conectada a una toma de corriente aún cuando las fluctuaciones del voltaje (a frecuencia nominal) difieran N en un +/- 5% del valor nominal (patrón de voltaje en medida A). Los voltajes standard establecidos según normas DIN IEC 38 se toman como punto base. Por lo que la gama cubierta por un motor standard es: · 220-240 V / 380-420 V D/Y 50Hz (PN = 100%). · 380-420 V / 660-720 V D/Y 50Hz (PN = 100%). · 240-265 V / 420-460 V D/Y 60Hz (PN = 100%). · 420-460 V / 720-800 V D/Y 60Hz (PN = 100%). · 265-290 V / 460-500 V D/Y 60Hz (PN = 120%) · 460-500 V / 790-870 V D/Y 60Hz (PN = 120%). Otros voltajes y/o frecuencias a petición. Especificaciones Eléctricas. Los motores deben usarse con el voltaje especificado en DIN IEC 38 con una tolerancia total de +/- un 10%. Cuando los motores se conectan a voltajes de entre un 95% y un 105% del voltaje patrón el aumento de la temperatura del devanado del stator permite, de acuerdo con la normativa IEC 34-1, un aumento de 10 Grados K de temperatura del devanado del estator. Esto corresponde al valor de voltaje principal establecido en DIN IEC 38con un +/- 10%. Potencia. El patrón de potencia se aplica para operar en continuo según se especifica en IEC 34 Parte 1 a un enfriamiento de temperatura de 40 °C y una altitud de <1000m sobre el nivel del mar, a una frecuencia nominal 50 c/s y patrón voltaje. Los motores a reservas térmicas que permiten las siguientes sobrecargas en trabajo contínuo: · 10% sobre el ritmo de potencia nominal de rendimiento a 40° C temperatura de enfriamiento · Ritmo de potencial nominal a 50º C temperatura de enfriamiento · En una instalación de altitud de 2500 m sobre el nivel del mar. Estas condiciones se presentan solo alternativamente, cuando ambas se presentan, la potencia debe reducirse.


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Capacidad de sobrecarga. En cumplimiento con IEC 34 parte 1, todos los motores pueden ser expuestos a las siguientes condiciones de sobrecarga: · 1,5 veces la corriente nominal durante 2 minutos · 1,6 veces el par nominal durante 15 segundos Ambas condiciones aplicables al voltaje y frecuencia nominales. Temperatura ambiente. Todos los motores estándar pueden usarse a temperatura ambiente de -35°C hasta + 40°C 9.11. EQUIPO DE OSMOSIS INVERSA. Para el tratamiento de ósmosis inversa, utilizaremos equipos de la serie Astro. Estos equipos están constituidos con estructura metálica de montaje sobre el suelo, construida en acero inoxidable, filtración de seguridad de 5 micras, bombeo de presión a membrana en AISI 304 del tipo centrífuga encapsulada, membrana de ósmosis inversa del tipo 25.40 de TFC y contenedores de PRFV. La microfiltración del agua mediante carcasa portacartuchos en material de plástico FP – 31 con cartucho filtrante de poliéster bobinado con una eficacia de filtrado de 5 micras.

Figura 31. Equipo ósmosis. El agua que aportemos a la planta de ósmosis inversa debe ser acondicionada físicamente antes de ser impulsada por la bomba de presión a las membranas de ósmosis inversa, con la finalidad de evitar daños en las membranas y eliminar sustancias indeseables. Microfiltración: Este tratamiento físico lo recibe el agua aporte antes de pasar por las membranas de ósmosis inversa y después de su acondicionamiento. Su misión consiste en proteger al conjunto de módulos osmotizadores, de partículas en suspensión de tamaño


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superior a 5 micras (0,005mm) Equipos de módulos osmotizadores: Es en esta parte de la instalación donde se desarrolla la desalación del agua aporte. Tal como se ha indicado anteriormente, para poder obtener agua óptima, se hace preciso aportar una presión que venza la presión osmótica y permita obtener la conversión deseada. Las membranas de osmosis inversa son del modelo 4040-CPA, en una etapa, dispuestas en dos contenedores de presión de 1 elemento. Dispone además de válvulas de aguja para la regulación del caudal de rechazo y caudal de recirculación. 9.12. CALDERA.

Para que el agua salga con la correcta temperatura en los procesos en que necesitamos agua caliente, el sistema tiene una caldera. Esta caldera funciona por la combustión de gasoil. Cuerpo de calefacción en acero con intercambio de tubos de humos y turbuladores en acero especial y salida de humos protegida por galvanización en frío. Quemador con dispositivo de precalentamiento de gasoil y válvula de aire con cierre automático.

Para evitar las sobretemperaturas, la caldera lleva en la salida un mezclador termostático (mezcla agua fría y agua caliente a la temperatura deseada). 9.13. EQUIPO DESCALCIFICADOR. Para el tratamiento de descalcificación, vamos a utilizar un equipo de la serie Ferris de la clase regeneración a volumen. Utilizaremos el modelo FV – 75, este modelo posee de diámetro de entrada 1”. El fenómeno de la descalcificación consiste en un equipo que transforma los iones de calcio y magnesio (sales incrustantes que están presentes en el agua), en iones de sodio, sales solubles que no dejan depósitos. La descalcificación se produce por medio de de resinas catiónicas de intercanvio de iones, sobre las cuales el agua dura, al atravesarlas, deja las sales que constituyen su dureza. Este proceso dura hasta la saturación completa de las resinas.


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Figura 32. Equipo declorador. Las características principales de este equipo son: Bibloc, automático, regeneración por volumen de agua con contador incorporado. Con válvula modelo 255 volumétrica de 3/4” o 1”. Regeneración retardada o instantánea. Presión mínima 1.5 kg/cm2, máxima 7.5 kg/cm2. Es capaz de desalojar 2.7m3/h. 9.14. EQUIPO DECLORADOR. La decloración es la práctica que consiste en la eliminación de la totalidad del cloro combinado residual presente en el agua después de la cloración, para reducir los efectos tóxicos de los efluentes descargados a los cursos de agua receptores o destinados a la reutilización. Para la decloración utilizaremos un equipo automático de la misma casa que el anterior de la clase decloradores automáticos de 120 l. Este incluye funcionamiento automático, válvula 168, para programar los lavados del carbón, conexión 1”. Es capaz de desalojar 3 m3/h.

Figura 33. Equipo declorador


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9.15. ELECTROVÁLVULAS. Para el control de las aguas en las canalizaciones utilizamos el control por electroválvulas. Son para trabajar con líquidos y gases a presiones no muy elevadas. El único requisito es mirar la conexión de entrada.

Figura 34. Electroválvula solenoide. Estas electroválvulas tienen las siguientes características: 2/2-vías normalmente cerradas, válvulas solenoide del tipo pistón. Señal 24 V DC. La válvula está hecha de acero inoxidable .

Figura 35. Detalles electroválula solenoide. Principio de funcionamiento: en esta posición, la armadura, ayudada por la presión de los cierres interiores la válvula sellan el paso del agua. Cuando la bobina recibe tensión, la armadura gira y la válvula queda abierta. La encapsulación solenoide con epoxy disipa el calor generada por la bobina.


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9.16. ELECTROVÁLVULAS ALTA PRESIÓN. Para el control de las aguas en la salida utilizaremos electroválvulas distintas a las anteriores ya que éstas tiene que aguantar un presión mucho mayor a la anterior. El principio de funcionamiento de las elsctroválvulas de alta presión es igual al anterior.

Figura 36. Electroválvula alta presión.

Figura 37. Detalles electroválvula alta presión.


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9.17. MICRO BYPASS. En las bombas de alta presión, para evitar las sobrepresiones, colocamos en la válvula bypass, que está después de la salida de la bomba, un sensor de presión, conectado a un pequeño interruptor, que a su vez está conectado al autómata. La válvula bypass, la podemos considerar cómo una reguladora de presión. Cualquier sobrepresión, el autómata la detectará y podrá realizar la desconexión del box. 9.18. OTROS EQUIPAMIENTOS. Para la adecuada instalación e utilización de la instalación, es necesaria la utilización de equipamiento preparado para trabajar a alta presión. El equipo necesario es: 9.18.1. SISTEMA DE TUBERÍAS. Para la zona de tratamiento de las aguas (baja presión) habrá una instalación de tuberías de P.V.C.. Las principales características de estas tuberías de P.V.C. son:

- Resistencia a la corrosión interna y externa: Las tuberías y accesorios utilizados para la instalación son resistentes al ataque químico de la mayoría de los ácidos, álcalis y compuestos orgánicos como alcoholes e hidrocarburos alifáticos, dentro de los límites de la temperatura y presión especificados en su ficha técnica, permaneciendo en perfecto estado a través del tiempo. Asimismo, no son atacados por gases industriales, humedad, agua salada, condiciones climatológicas o condiciones de subsuelo. -Immunes a la acción electrolítica Las tuberías y accesorios utilizados para esta instalación son immunes a los efectos galvánicos o electrolíticos y por tanto puede usarse enterrados o sumergidos en presencia de metales conectados a ellos. -Libres de olor, sabor o toxicidad. El P.V.C. y el C.P.V.C no son tóxicos, no despiden olor o sabor alguno, por lo que son ideales para el transporte de agua potable y productos alimenticios. -Químicamente inertes Las tuberías y accesorios utilizados para la instalación son inertes a la mayoría de los reactivos químicos, eliminando toda la posibilidad de contaminación o modificación de las propiedades de los líquidos que transporta. Se utilizará una soldadura correcta según el sistema ue tengamos que instalar. Se utilizará soldadura líquida P.V.C. para el sistema de presión de agua fría y se utilizará soldadura líquida de C.P.V.C. parar el sistema de presión de agua caliente.


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La junta para soldar también llamada cementada o soldada, se basa en el uso de soldadura líquida especial, donde las superficies a unir son atacadas químicamente para luego fundirse completa y homogéneamente, lográndose una íntima unión entre ambas superficies. Este tipo de junta es el de mayor fortaleza, ya que una junta soldada apropiadamente, constituye el punto más fuerte de una línea. 9.18.2. ASPIRADORES. No controlados por el autómata y apartados del sistema de lavado de bajos y boxes, se han colocado unos aspiradores independientes el sistema.

Figuras 38 y 39. Aspiradores

Aspiradores Elite

Características:

• Dimensiones: 1300 x 800 x700.

• Construcción en acero inoxidable

• Selector electromecánico

• Regulación del tiempo

• Cuba de recogida en acero inoxidable, con asas.Filtro textil

• Manguera de 5 metros.

• Boquilla plana

• Selector de monedas o fichas

• Construccion sencilla o doble

• Filtro textil


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• Contador de monedas

• Barras antirrobo

• Monedero multimoneda

• Monedero de Fichas

• Frontal luminoso

• Perfumador

• Expendedor de limpiasalpicaderos

• Soplador

• Lavacarrocerias con cepillo

Aspiradores Autoservicio Sencillos

AA2 Monofásico 0.8 Kw. Escobillas

AAT Trifásico 1.2 Kw. Asíncrono

Aspiradores Autoservicio Dobles

AA2 Dupplo Monofásico 2 Kw. Escobillas

AAT Dupplo Trifásico 2,2 Kw. Asíncrono

Opcionales

Selector multimoneda

Contador de monedas mecánico

Poste con resorte de retorno

Frontal luminoso

Perfumador tres perfumes

Rociador de limpiasalpicaderos

Barras de seguridad

Expendedor de papel adosado

Limpieza de carrocería a baja presión con cepillo

Figura 40. Aspirador Elite.


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9.18.3. PISTOLAS. Figura 41. Pistola pulverizadora. Para que la instalación no sufra, si alguna vez se llega a una sobrepresión, se ha sobredimensionado el equipamiento. Las pistolas pulverizadoras para el agua han sido elegidas de manera que aguanten con un factor de seguridad de 2 todas las sobrepresiones u otras anomalías que puedan suceder.

Figura 42. Despiece pistola pulverizadora


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9.18.4. BOQUILLA. Figura 43. Boquilla. Para la correcta utilización de los boxes, la boquilla de expulsión se ha elegido regulable. El metodo de utilización es el siguiente: girando la rosca que tiene graduamos la anchura del chorro de agua que va a salir.

Figura 44. Despiece boquilla.

9.18.5. TOBERAS. Figura 45. Tobera. La tobera es el nexo de unión entre la pistola pulverizadora y la boquilla.


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. Figura 46. Despiece tobera.

9.18.6. CEPILLOS. Figura 47. Cepillo. En la otra salida del box para el cepillado del vehículo (proceso C) se ha habilitado una lanza conectada a un cepillo rotador. Este tiene un ángulo regulable para la más cómoda utilización del usuario. 9.18.7. DEPÓSITOS. Vamos a tener la necesidad de almacenar grandes cantidades de agua tratada para su uso en el autolavado. Este almacenamiento lo vamos realizar mediante depósitos diseñados exclusivamente para esto. Utilizaremos dos depósitos distintos para almacenar el agua: uno para la que está descalcificada y declorada, que lo vamos a nombrar cómo depósito principal y otro donde guardaremos el agua osmotizada y lo nombraremos por depósito de agua osmotizada. El depósito principal tendrá capacidad para almacenar 3000 l de agua. Este estará enterrado debajo la caseta. Estos depósitos están construidos con resinas isosftálicas y están reforzados con fibra de vidrio para mejorar su resistencia. El depósito de agua osmotizada será un depósito modular en polietileno para uso


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alimentario. Utilizamos estos depósitos para la mejor conservación del agua osmotizada. Las características principales: fabricados con polietileno de alta densidad en una sola pieza, color opaco para evitar la formación de algas, aptos para el almacenamiento de agua potable. Estará dentro de la caseta y tendrá capacidad para 1000 l.

Figura 48. Depósito principal. Figura 49. Depósito ósmosis. 9.18.8. AMORTIGUADOR DE IMPULSOS.

Figura 50. Amortiguador de impulsos. El Amortiguador de impulsos se encuentra en el colector. Su misión es la de suavizar los pulsos de presión realizados por la bomba de triple pistón. El Nitrógeno precargado en el amortiguador se encarga de eliminar la humedad y el deterioro de los equipos. Su tamaño es ideal para amortiguar grandes pulsaciones.

Figura 51. Detalle amortiguador de impulsos.


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9.18.9. TESTIGO FUNCIONAMIENTO BOX Para que el usuario de los boxes, conozca si los boxes están operativos o fuera de servicio, se coloca en cada box y en el lavado de bajos, un testigo o piloto luminoso. Si el piloto está encendido indicará que el box está fuera de servicio, si por el contrario, el box está operativo, el piloto estará apagado.

Utilizaremos unas bobillas de bajo consumo.12/24 V 13 W

-Tensión: 12/24 V.-Potencia: 13 W.-Medidas: 127x25

Figura 52. Bombilla bajo consumo. 10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO. Tanto los equipos instalados, como el funcionamieto de los distintos procesos permiten pensar en una automatización. El sistema, gracias a los sensores instalados, puede reconocer situaciones y recibir información apropiada para autogobernarse. Las operaciones que lleva a cabo son cíclicas y previsibles, no implican una creación o planificación específica y diferente a cada paso. La distribución del agua se realiza a través de electroválvulas, que como el caso de los motores, son de fácil control, a través de señales eléctricas de baja potencia. Ninguna de las acciones del sistema desembocará en una situación imprevisible.

10.1. POSIBILIDADES DE AUTOMATIZACIÓN. Con el sistema descrito las posibilidades de automatización son varias. Todas tienen sus ventajas e inconvenientes. La capacidad de ampliación de alguno de los posibles sistemas la compensa otro gracias a un menor coste económico y a una mayor especialización.


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10.1.1. LÓGICA CABLEADA. Un automatismo cableado se basa en la unión física entre los diferentes equipos y actuadores que forman el sistema donde está implantado. El funcionamento del conjunto depende de las conexiones entre los elementos. Su diseño y aplicación se complica si el sistema tiende a ser independiente y a prescindir de un operador que lo maneje. Progresivamente a mayor complejidad, mayor será el espacio que un sistema cableado requiere para su implementación. Además una vez instalado, un sistema basado en lógica cableada ofrece pocas posibilidades a la hora de realizar determinadas modificaciones o ampliaciones. Igualmente el sistema es el que conlleva más dificultades a la hora de aislar y eliminar posibles averías.

10.1.2. MICROPROCESADORES. Es la primera de las opciones que ofrece la tecnología programable. Un microprocesador es un circuito integrado compacto que capta instrucciones (en forma de grupos de señales eléctricas) una a una, de forma secuencial y las ejecuta a gran velocidad siguiendo una órdenes pregrabadas. Es un circuito, que por ser muy versátil, se puede construir en grandes series a bajo precio. La metodología de diseño de sistemas digitales cambia cuando se utilizan microprocesadores. En vez de diseñar una estructura física para cada aplicación, se han desarrollado dentro del microprocesador, circuitos integrados estándar que implementan múltiples funciones y permiten resolver diferentes tipos de problemas. El diseñador, frente a una aplicación concreta selecciona uno de los micros existentes en el mercado y lo particulariza para el sistema en cuestión. Al microprocesador se le denomina también C.P.U. (Unidad Central de Procesamiento). Dentro de esta C.P.U. tenemos implementada una A.L.U. (Unidad Aritmético Lógica) y una U.C. (Unidad de Control), junto con sus interconexiones. Por si sólo, el microprocesador no puede realizar ninguna función. Para ser operativo necesita estar conectado a un conjunto de circuitos a los que controla, formando con estos un sistema electrónico digital programable. Los fabricantes de estos dispositivos desarrollan circuitos integrados auxiliares para apoyo del funcionamento de la CPU y mejorar sus prestaciones. Si se elige como opción el microprocesador, no estaremos, inicialmente, limitados por ningún requerimiento previo de tamaño o posición. Pero esta elección nos obligaría a escoger chips de memoria, fuentes de alimentación integradas, diseñar un sistema de entradas y salidas (I/O) y a establecer un adecuado sistema de buses de comunicación entre los siguientes dispositivos. A continuación debemos implementarlo todo en una placa o módulo junto al microprocesador. Una vez diseñado y montado hay que asegurar su correcto funcionamiento mediante pruebas y ensayos. Todo este proceso comportará la necesidad de un proyecto electrónico al margen de la aplicación solicitada con las consecuentes pérdidas económicas adicionales.


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El hecho de diseñar el sistema de control desde cero nos da una gran libertad, sobretodo a la hora de ajustar dicho sistema de control a las características solicitadas por la aplicación. Pero esta ventaja se convierte en un inconveniente cuando el diseño se restringe a una sola unidad. El uso del microprocesador y de aplicaciones que lo incluyan se da en productos con grandes series de fabricación, de cara a la venta o distribución masiva. Aunque su aplicación sea perfectamente factible, no es recomendable su uso si se trata de series cortas o producciones únicas. La dificultad de ampliación de futuras modificaciones quedará limitada por el diseño inicial, que cuanto más abierto y más flexible sea, más costoso y generalista será, acercándose a otras opciones más rígidas y caras, pero más fiables y rápidas de montar.

10.1.3. MICROCONTROLADORES. El microcontrolador es la segunda de las opciones con tecnología programables que podemos aplicar a nuestra automatización. Un microcontrolador integra todas la funciones de un microprocesador y parcialmente las funciones de memoria de las entradas / salidas y se utiliza para control total o parcial de los sistemas en los que se encuentra instalado. Existen computadoras diseñadas en un solo chip, pero los controladores se caracterizan principalmente porque en su diseño se sacrifican la potencia y la velocidad de cálculo por aspectos como la capacidad de control de las entradas / salidas, posibilidad de gestión de interrupciones y posibilidad de manipulación de bits mediante el conjunto de instrucciones implementadas. Estas características se potencian para que el microprocesador pueda interactuar con su entorno tanto captando señales de medida cómo generando señales e control, motivo por el que un gran número de sus terminales se dedican a las entradas / salidas. Es usual que, a diferencia de un microprocesador, contenga en su interior puertos serie, temporizadores activados por interrupciones, conversores A/D y D/A. Para gestionarse adecuadamente las entradas / salidas, suelen incluirse funciones que muchas veces se implementan con circuitería externa, como priorización y enmascaramiento de interrupciones. También como muchas señales de control se reciben y procesan bit a bit se dispone de instrucciones orientadas a manipulación directa de bits. Aunque presenta la clara ventaja frente al microprocesador de integrar en un mismo chip las memorias y los sistemas 1/0, no deja de ser un chip aislado que necesita un alojamiento y periferia exterior diseñada a medida. Es necesario, al igual que ocurría con los microprocesadores un proyecto electrónico que incluya el diseño de las placas y módulos que lo alojarían y todo sistema de comunicación exterior. A mayor flexibilidad en dicho diseño mayor coste y alejamiento de las características iniciales. Las posibilidades y facilidad de ampliación también dependerán del diseño inicial y es difícil encontrar soluciones estándar teniendo que recurrir siempre a diseños específicos.


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10.1.4. AUTÓMATAS PROGRAMABLES. Tercera de las opciones con tecnología programada. El autómata se basa en las dos opciones previas: el microprocesador y el microcontrolador, pero les confiere una estructura o carrocería. Se entiende por PLC o autómata programable a toda máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en un medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y programación puede ser realizada por personal electrónico y eléctrico sin muchos conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, contajes y otras más potentes cómo cálculos complejos o regulaciones. De forma más genérica se puede definir cómo una caja negra en la que existen unos terminales de entrada a los que se conectan pulsadores, detectores, finales de carrera, fotocélulas... Y unos terminales de salida a los que se conectarán bobinas de contactores, electroválvulas o lámparas de tal forma que la actuación de estos últimos está en función de las señales de entrada que estén activadas en cada momento, siguiendo siempre el programa preinstalado en la memoria del autómata. El PLC sustituye de golpe los elementos tradicionales como relés auxiliares de enclavamiento, temporizadores, contadores y demás dispositivos utilizados para el control eléctrico/electrónico de máquinas o procesos. Ahora todos estos elementos serán virtuales. La tarea del usuario se reduce a realizar un programa que establezca las condiciones de activación de las salidas dependiendo del estado de las entradas, y en este programa podrá disponer del número y clase de elementos que quiera. Por su flexibilidad de diseño tiene un campo de aplicación muy amplio. Su uso se ha generalizado en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos de maniobra, control y señalización, abarcando desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales y control de instalaciones. Sus reducidas dimensiones, generalmente de facilidad de montaje, la posibilidad de almacenar e intercambiar programas, o de modificarlos hace que cada vez sea más habitual encontrarlo como la solución estándar para automatizaciones o aplicaciones de control. Existe un gran número de empresas fabricantes de PLC´s y consecuentemente una gran variedad de modelos que dentro de la generalidad que implica su diseño van dirigidos hacia unos determinados usos.

10.2. SOLUCIÓN ADOPTADA.

La elección adoptada es la del autómata programable. Además de resultar ligeramente más económico, la utilización del autómata programable frente a la utilización de otros sistemas para el gobierno de los boxes de lavado tiene las siguientes ventajas:

1- El autómata programable es mas rápido y eficaz para gobernar y enlazar

todas las partes de los boxes citadas anteriormente, pudiéndose ampliar y modificar su funcionamiento en cualquier momento, sin necesidad de añadir más aparatos ni de cambiar el cableado.


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2- La lista de materiales utilizados queda reducida, con la siguiente reducción de posibles problemas y fallos de algunos de los componentes del conjunto.

3- El autómata programable tiene una mayor economía de mantenimiento, ya que además de aumentar la fiabilidad del sistema eliminamos la utilización de contactos móviles

4- Con el autómata conseguimos un mínimo espacio de ocupación 5- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

- No es necesario dibujar esquema de contactos eléctricos. - No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, la memoria y la

rapidez de ejecución del programa nos permite evitar estas simplificaciones.

6- Construyendo unos boxes de lavado genéricos, y con una única programación, se pueden aprovechar los avances y progresos en el programa para cualquier boxes de lavado gobernado por un autómata similar, pudiéndose personalizar hasta el último detalle del funcionamiento de unos boxes de lavado específico con sólo modificar la programación

Cuando se describen las ventajas que aporta un autómata programable frente

a otras posibilidades se hace referencia siempre a un modelo de tipo medio. El principal inconveniente para su uso es la necesidad que el personal de encargado de mantenimiento debe ser instruido sobre el lenguaje de programación del autómata escogido, ya que cada fabricante tiene su propio set de instrucciones y sobre el funcionamiento y disposición general del PLC. 10.3. FUNCIONAMIENTO DEL AUTÓMATA. Los PLC´s son dispositivos de trabajo secuencial con tres grandes bloques diferenciados:

- Sistema de entradas. - Unidad de control o CPU - Sistema de salidas

La entradas de un autómata adaptan señales procedentes de los diferentes

dispositivos externos, sean sensores, captadores, pulsadores... para que sean comprensibles para la CPU. Cumplen además una función de protección de los circuitos internos del autómata, estableciendo una separación eléctrica entre dichos circuitos y los elementos externos a los que están conectados.

La CPU del autómata suele ser un microprocesador o un microcontrolador y

es el circuito que interpreta las instrucciones del programa de control. Dependiendo de las señales de entrada, genera unas salidas, que serán el resultado de combinar


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esas entradas y las instrucciones establecidas por el programa almacenado en la memoria del autómata.

Las salidas del PLC cumplen la función inversa de las entradas. Recogen los

resultados de las operaciones y los cálculos de la CPU y la convierten en una señal adecuada para accionar actuadores cómo lámparas, contactores, electroválvulas...

10.4. SELECCIÓN DEL AUTÓMATA PROGRAMBLE. 10.5. CPU 314 C 2DP.

Figura 53. CPU 314 C 2DP. Componentes:

- Ranura de Micro Memory Card con expulsor. - Indicadores de estado y errores. - Selector de modo. - Interface X1 (MPI). - Interface X2 (DP). - Conexión a fuente de alimentación (24V DC). - Conexiones a las entradas y salidas integradas.

10.5.1. RANURA DE MICRO MEMORY CARD CON EXPULSOR. Estas CPUs no llevan memorias integrads por lo que su utilización se hace inprescindible ya que sin ésta la CPU no dispondría de memoria.


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10.5.2. INDICADORES DE ESTADO Y ERRORES.

- SF (rojo) Indicador de error de hardware y software. - BF (rojo) Error de bus. - DC5V (verde) Alimentación de 5 voltios para la CPU y para el

bus S7-300 correcta. - FRCE (amarillo) Petición de forzado permanente activo. - RUN (verde) CPU en estado RUN. - STOP (amarillo) CPU en estado STOP.

10.5.3. SELECTOR DE MODO. - RUN El autómata ejecuta el programa. - STOP El autómata no ejecuta el programa.

- RUN-P El autómata ejecuta el programa. Se puede realizar transferencias de programa y forzar elementos. En esta posición no se puede sacar la llave.

- MRES Borrado total del programa. Requiere una seqüencia especial de

operación. 10.5.4 INTERFACE MULTIPUNTO MPI. El interface MPI es el enlace, entre la CPU y el ordenador (18,7 kb) o para comunicar una red MPI. La velocidad de transmisión es de 18,75 kbytes/s. 10.5.5 INTERFACE PARA PROFIBUS DP. Utilizando el conector de este puerto podemos trabajar con el autómata en una red profibus, tanto si tenemos el autómata cómo Master o cómo esclavo. 10.5.6. CONEXIÓN A ALIMENTACIÓN. En estos bornes se realiza la alimentación de la CPU a 24VDC que le será proporcionada por una fuente de alimentación enganchada en el rack. 10.5.7. ENTRADAS Y SALIDAS INTEGRADAS. Este autómata lleva integrado :

- 8 salidas digitales en cada grupo (por defecto AB 124 y AB 125). - 8 entradas digitales en cada grupo (por defecto EB 124 y EB

125).


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- 8 entradas de alarmas en cada grupo (configurables en EB 124 y EB 125). Si se configuran como entradas de alarma, no se podrán utilizar como entradas normales.

- 3 o 4 Contadores de alta velocidad (Según el tipo de CPU) - 1 canal para posicionamiento.

Figura 54. CPU 314C 2DP. CPU 314C 2DP Versión Paquete de programa perteneciente STEP 7 a partir de 5.2 + SP 1 (A partir de

la versión 5.1 + SP 3 de STEP 7, utilizar la CPU predecesora)

Tensiones de alimentación Valor nominal 24 V DC Si

Margen admisible, límite inferior (DC) 20,4 V

Margen admisible, límite superior (DC) 28,8 V

Consumo de corriente

Corriente de conexión, tipo 11 A

Consumo de corriente (en tensión en vacío), tipo

100 mA

de la tensión de alimentación L+, máx. 900 mA

Potencia de pérdidas, tipo 10 W

Memoria/ Respaldo

Memoria

Memoria de trabajo

Integrada 32 KByte; para programa y datos

Ampliable No

Memoria de carga

enchufable (MMC) Si

enchufable (MMC), máx. 8 MByte

Respaldo


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Disponible Si; MMC garantizado (sin mantenimiento)

sin batería Si; programa y datos

CPU/Bloques

DB (Bloques de datos globales)

Cantidad, máx. 511; DB 0 reservado

Capacidad, máx. 16 KByte

FB (Bloques de función)

Cantidad, máx. 512; de FB 0 a FB 511


FC (Funciones)

Número, máx. 512; de FC 0 a FC 511


OB (Bloque de función)

Cantidad, máx. Véase lista de operaciones


Profundidad de anidamiento

según prioridad 8

adicionales dentro de un OBs de error 4

CPU/ Tiempos de ejecución

para operaciones de bits, mín. 0,1 µs

para operaciones de palabras, mín. 0,2 µs

para aritmética en coma fija, mín. 2 µs

para aritmética en coma flotante, mín. 3 µs

Áreas de datos Contador-S7

Cantidad de ellos, remanente sin batería 256

Ajustable Si

límite inferior 0

límite superior 256

Margen de cómputo


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límite inferior 0


Contador IEC

Disponible Si

Tipo SFB

Temporizadores S7

Cantidad 256

Remanencia

Ajustable Si

límite inferior 0


Preajustado sin remanencia

Margen de tiempo

límite inferior 10 ms

límite superior 9.990 s

Temporizador IEC

Disponible Si

Tipo SFB

Areas de datos y su remanencia

Marcas

Cantidad 256 Byte

Remanencia ajustable Si; MB 0 hasta MB 255

Cantidad de marcas de ciclo 8

Bloques de datos

Cantidad, máx. 511


Area de direccionamiento

Area de direccionamiento de periferia

Entradas 1 KByte


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salidas 1 KByte

Imagen de proceso

Entradas 128 Byte

Salidas 128 Byte

Canales digitales

Entradas 8.192

Salidas 8.192

Entradas, de ellas, centralizadas 992

Salidas, de ellas, centralizadas 992

Canales analógicos

Entradas 248

Salidas 124

Entradas, de ellas, centralizadas 248

Salidas, de ellas, centralizadas 248

Hardware

Unidades centrales, máx. 1

Unidades de ampliación, máx. 3

Bastidor, máx. 4

Módulos seg·n el bastidor, máx. 8; en soporte de grupos de módulos 3 máx. 7

Cantidad de maestros DP

Integrados 1

a través de CP 4

Cantidad módulos FM y CP accionables (Recomendación)

FM 8

CP, punto a punto 8

CP, LAN 6

Hora

Reloj

Reloj hardware (Reloj de tiempo real) Si


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Respaldado/sincronizado Si

divergencia/día, máx. 10 s

Contadores de horas de funcionamiento

Cantidad 1

Números 0

Valores posibles 2^31 horas (utilizando SFC 101)

Granularidad 1 hora

Remanencia Si

Sincronización de la hora

Admitida Si

en MPI, maestro Si

en MPI, esclavo Si

en PLC, maestro Si

Funciones de aviso S7

Cantidad de equipos registrables para funciones de aviso, máx.

8

Avisos de diagnóstico de proceso Si

Bloques Alarm-S activos simultáneamente, máx.

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Funciones de test y puesta en marcha

Estado/Control

Variable Si

Variables Entradas, salidas, marcadores, DB, tiempos, contadores

Cantidad de variables, máx. 30

De ellas, variables de estado, máx. 30

De ellas, variables de control, máx. 14

Forzar

Forzar Si

Forzar, Variables Entradas, salidas


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Forzar, Cantidad de variables, máx. 10

Observar bloque Si

Paso a paso Si

Punto de parada 2

Funciones de comunicación

Funciones de comunicación PG/OP Si

Comunicación de datos globales

Admitida Si

Capacidad del paquete GD, máx. 22 Byte

comunicación básica S7

Admitida Si

Comunicación S7

Admitida Si

Comunicación compatible con S5

Admitida Si

Cantidad de enlaces

Total 8

utilizados para funciones de comunicación PG

7

utilizados para funciones de comunicación OP

7

utilizados para comunicación básica S7 4

utilizados para Routing S7 (ocupa 2 enlaces)

4

Técnica de conexión

Conectores frontales requeridos 1 x 40 polos

MPI

Longitudes del cable, máx. 50 m; sin repetidor

1. interfaz

Tipo de interfaz interface RS 485 integrada


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Física RS 485

Separación galvánica Si

Alimentación en la interfaz (15 hasta 30 V DC), máx.

200 mA

Funcionalidad

MPI Si

Maestro DP No

Esclavo DP No

Acoplamiento punto a punto No

MPI

Cantidad de enlaces 8

Servicios


Routing Si

Comunicación de datos globales Si

Comunicación básica S7 Si

Comunicación S7 Si

Comunicación S7, como cliente No

Comunicación S7, como servidor Si

Velocidades de transmisión, máx. 187,5 kBit/s

2ª interfaz

Tipo de interfaz interface RS 485 integrada

Física RS 485

Separación galvánica Si

Alimentación en la interfaz (15 hasta 30 V DC), máx.

200 mA

Funcionalidad

MPI No

Maestro DP Si


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Esclavo DP Si

Acoplamiento punto a punto No

Maestro DP

Cantidad de enlaces, máx. 8; para comunicación PG/OP

Cantidad de enlaces, (de ellos, reservados) máx.

1 para PG, 1 para OP

Servicios


Routing Si

Comunicación de datos globales No

comunicación básica S7 No

Comunicación S7 No

Comunicación S7, como cliente No

Comunicación S7, como servidor No

Admisión de equidistancia Si

SYNC/FREEZE Si

Activar/desactivar esclavos DP Si

Comunicación directa Si

DPV1 Si

Velocidades de transmisión, máx. 12 Mbit/s

Cantidad de esclavos DP, máx. 32

Campo de la dirección

Entradas, máx. 1 KByte

Salidas, máx. 1 KByte

Datos útiles por esclavos DP

Entradas, máx. 244 Byte

Salidas, máx. 244 Byte

Esclavo DP

Cantidad de enlaces 8


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Servicios


Routing Si

Comunicación de datos globales No

comunicación básica S7 No

Comunicación directa Si

DPV1 No

Archivo GSD Podrá encontrar el archivo GSD actual en la página http://www.ad.siemens.de/support bajo la rúbrica Product Support

Velocidades de transmisión, máx. 12 kBit/s

Búsqueda automática de velocidad de transferencia

Si

Memoria intermedia

Entradas 244 Byte

salidas 244 Byte

Areas de direccionamiento, máx. 32

Datos útiles por área de direccionamiento, máx.

32 Byte

CPU/ Programación

Lenguaje de programación

STEP 7 Si; V5.1 SP2

KOP Si

FUP Si

AWL Si

SCL Si

GRAPH Si

HiGraph® Si

Bibliotecas de software


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Repertorio de operaciones Véase lista de operaciones

Niveles de paréntesis 8

Protección del programa de aplicación/Protección con contraseña

Si

Funciones de sistema (SFC) Véase lista de operaciones

Bloques de función de sistema (SFB) Véase lista de operaciones

Entradas digitales

Cantidad de entradas digitales 16

Longitud del cable

Longitudes del cable con pantalla, máx. 1.000 m; 100 m para funciones tecnológicas

Longitudes del cable sin pantalla, máx. 600 m

Tensión de entrada

Valor nominal, DC 24 V

para señal "0" -3 hasta 5 V

para señal "1" 15 hasta 30 V

Corriente de entrada

para señal "1", tipo 8 mA

Retardo de entrada (con valor nominal de la tensión de entrada) para entradas estándar

Parametrizable Si; 0,1 / 0,3 / 3 / 15 ms

para contadores/funciones tecnológicas

de "0" a "1", máx. 8 µs

Salidas digitales

Cantidad de salidas digitales 16

Longitudes del cable con pantalla, máx. 1.000 m


Protección contra cortocircuitos de la salida

Si; cadencias electrónicas

Tensión inductiva de corte limitada a L+ (-48 V)

Tensión de salida¡


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para señal "1" L+ (-0,8 V)

Intensidad de salida

para señal "1" margen admisible para 0 a 40 °C, máx.

500 mA

para señal "1" margen admisible para 0 a 60 °C, máx.

500 mA

para señal "1" corriente de carga mínima 5 mA

para señal "0" (intensidad residual), máx. 0,5 mA

Frecuencia de conmutación

con carga óhmica, máx. 100 Hz

con carga inductiva, máx. 0,5 Hz

Intensidad total de las salidas (por grupo) todas las otras posiciones de montaje

hasta 40 °C, máx. 8 A

hasta 60 °C, máx. 4 A

Encoder

Encoders conectables

BERO a 2 hilos Si

Intensidad de reposo admisible (BEROS a 2 hilos), máx.

1,5 mA

Funciones integradas

Cantidad de contadores 3

Frecuencia de contaje (contador), máx. 30 kHz

Medición de frecuencia Si

Posicionamiento controlado No

Regulador PID Si

Cantidad de salidas de impulso 3

Frecuencia límite (impulso) 2,5 kHz

Potenciales/ Separación galvánica

Salidas digitales

Separación galvánica Salidas digitales Si


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entre los canales, en grupos a 8

entre los canales y el bus posterior Si

Entradas digitales

Separación galvánica Entradas digitales Si


entre los canales y el bus posterior Si

Dimensiones y peso

Peso, aprox. 566 g

Ancho 120 mm

Altura 125 mm

Profundidad 130 mm

10.5.8. MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS

Figura 55. Módulo de entradas y salidas a 24 V. 6ES7 323-1BL00-0AA0 Tensiones e intensidades Tensión de carga L+ Valor nominal (DC)

24 V

Consumo de corriente de tensión de carga L+ (sin carga), máx. 80 mA del bus posterior (5 V DC), máx. 80 mA Potencia de pérdidas, tipo 6,5 W Técnica de conexión Conectores frontales requeridos 40 polos Sincronismo de cadencias el Funcionamiento en sincronismo con ciclo

No

Entradas digitales Cantidad de entradas digitales 16 Cantidad de entradas accesibles simultáneamente, hasta 40 °C

16


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Cantidad de entradas accesibles simultáneamente, hasta 60 °C

8

longitud del cable Longitudes del cable con pantalla, máx. 1000 m Longitudes del cable sin pantalla, máx. 600 m Características de entrada según IEC 1131, Tipo 1

Si

Tensión de entrada Valor nominal, DC 24 V para señal "0" -30 hasta 5 V para señal "1" 13 hasta 30 V

Corriente de entrada para señal "1", tipo 7 mA Retardo de entrada (con valor nominal de la tensión de entrada) para entradas estándar. de "0" a "1", máx. 1,2 ms de "1" a "0", máx. 4,8 ms Salidas digitales Cantidad de salidas digitales 16 Longitudes del cable con pantalla, máx 1.000 m Longitudes del cable sin pantalla, máx. 600 m Protección contra cortocircuitos de la salida

Si; electrónico

umbral de respuesta, tipo 1 A Tensión inductiva de corte limitada a L+ (-48 V) Carga de lámparas, máx 5 W Activación de una entrada digital Si Tensión de salida para señal “1” L+ (-0.8V) Intensidad de salida para señal “1” valor nominal 0,5 A

Para señal “1” corriente de carga mínima 5 mA Para señal “0” (Intensidad resdual), max 0,5 mA Retardo de salida con carga óhmica “0” a ”1”, max 100 µs “1” a ”0”, max 500 µs Conexiones de dos salidas en paralelo Para aumentar la potencia No Para activación redundante de una carga Si; sólo para salidas del mismo grupo Frecuencia de commutación Con carga óhmica max 100 Hz Con carga inductiva max. 0,5 Hz Con carga de lámparas max 100 Hz Intensidad total de las salidas por grupo Hasta 40 º C , max 4 A Hasta 60 º c, max 3 A Margen de resistencia de carga Límite inferior 48 O


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límite superior 4 kO Encoger Encoders conectables BERO a 2 hilos Si Intensidad de reposo admisible (BEROS a 2 hilos), máx.

1,5 mA

Información de estado/ Alarmas/ Diagnosis Alarmas No Funciones de diagnóstico No Led de estado de salida digital verde (verde)

Si

Led de estado de entrada digital (verde) Si Aislamiento Aislamiento ensayado con DC 500 V Potenciales / Separación galvánica Salidas digitales Entre los canales Si Entre los canales, en grupos a 8 Enre los canalñes y el bus posterior Si; optoaclopador Entradas digitales Entre los canales Si Entre los canales, en grupos a 16 Entre los canales y el bus posterior Si;optoacoplador Diferencia potencial admisible Entre distintos circuitos 75 V DC / 60 V AC Dimensiones y peso Peso, aprox. 260 g Ancho 40 mm Altura 125 mm Profundidad 120 mm


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Figura 56. Módulo de entradas a 230 V. 6ES7 321-1FH00-0AA0

Tensiones e intensidades

Tensión de carga L1

Valor nominal (AC) 230 V; AC 120/230V, sólo la misma fase

Consumo de corriente

del bus posterior (5 V DC), máx. 29 mA

Potencia de pérdidas, tipo 4,9 W

Técnica de conexión

Conectores frontales requeridos 20 polos

Sincronismo de cadencias

Funcionamiento en sincronismo con el ciclo

No

Entradas digitales

Cantidad de entradas digitales 16

cantidad de entradas controlables simultáneamente

16

Longitud del cable

Longitudes del cable con pantalla, máx. 1.000 m


Características de entrada según IEC 1131, Tipo 1

Si

Características de entrada seg·n IEC 1131, Tipo 2

Si

Tensión de entrada

Valor nominal, AC 230 V; AC 120/230 V



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Margen de frecuencia 47 hasta 63 Hz

Corriente de entrada

para señal "1", tipo 8 mA; (120V, 60Hz), 16mA (230V, 50Hz)

Retardo de entrada (con valor nominal de la tensión de entrada)

No

para entradas estándar 25 ms

Parametrizable Si

de "0" a "1", máx. 2 mA

Encoder

Encoders conectables No

BERO a 2 hilos No

Intensidad de reposo admisible (BEROS a 2 hilos), máx.

No

Información de estado/ Alarmas/ Diagnosis

Alarmas

Alarmas No

Alarmas de diagnóstico

Alarma de procesos Si

Aislamiento

Aislamiento ensayado con DC 4000 V

Potenciales/ Separación galvánica

Entradas digitales

entre los canales Si


entre los canales y el bus posterior Si; optoacoplador

Dimensiones y peso

Peso, aprox. 240 g

Ancho 40 mm


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Altura 125 mm

Profundidad 120 mm

10.5.9. FUENTE DE ALIMENTACIÓN

La fuente de alimentación deberá soportar la carga de la CPU y todas las tarjetas asociadas a esta. La fuente escogida para este montaje es una Siemens SITOP de 20 Amperios cuya referencia es 6ES7-307-1KA00-0AA0. Algunas de sus propiedades son:

-Intensidad de salida 20 A. -Tensión nominal de salida DC 24 V, estabilizada, a prueba de cortocircuitos y marcha en vacío. -Acometida monofásica (tensión nominal de entrada AC 120/230 V, 50/60 Hz). -Separación eléctrica segura según EN 60 950. -Puede utilizarse como fuente de alimentación de carga.

Esquema de Conexión :

El esquema de conexión de la fuente es el que se muestra en la siguiente imagen :

Figura 57. Esquema de conexión fuente de alimentación.


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Principio de Funcionamiento de la Fuente de Alimentación :

Esquemáticamente la fuente de alimentación es como se muestra a continuación :

Figura 58. Principio funcionamiento fuente de alimentación. Protección de la Línea :

Para proteger la línea de red a la entrada la fuente de alimentación, el fabricante recomienda intercalar un automático magnetotérmico de 25 Amperios de intensidad nominal a 230 V de tensión alterna y con característica de disparo tipo B o C.

Dimensiones y Croquis Acotado :

Las dimensiones de la fuente como muestra la figura siguiente son 200mm de ancho por 125mm de alto y un máximo de 125mm. de profundidad.


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Figura 59. Dimensiones fuente de alimentación.


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Dimensiones y Croquis Acotado :

Las dimensiones de la fuente como muestra la figura siguiente son 200mm de ancho por 125mm de alto y un máximo de 125mm. de profundidad.

Figura 60. Dimensiones fuente de alimentación. 10.6 EL LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN STEP 7. Para que el autómata realice alguna función o reaccione ante determinadeas situaciones, necesita estar correctamente instalado, alimentado por una fuente apropiada, estar en RUN o RUN-P y tener un programa correctamente estructurado cargado en la memoria. Este programa denominado generalmente de usuario és una lista o sucesión de instrucciones que el PLC tiene que interpretar y estructurar de forma secuencial. Para que el autómata entienda esta situación de instrucciones, el programa debe estar escrito en un lenguaje comprensible. Cada fabricante de autómatas tiene su propio lenguaje. Incluso dentro de una misma marca existen distintas versiones de lenguaje de programación dirigidos a los distintos modelos. La aplicación informática utilizado para programar nuestro autómata es el STEP-7. Esta aplicación és el utilizado para programar los autómatas simatic de la casa SIEMENS. Existen dos versiones de STEP-7 para programar los distintos autómatas. Los de la serie S7- 200 y los de la serie S7-300 y S7-400, con software distinto dependiendo de la serie. Nos centraremos en la aplicación de la serie S7-300. Este autómata lleva incorporado un software El Administrador Simatic, este te permite editar los programas, configurar el hardware, configurar la comunicación por profibus, por MPI…


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Conectando el puerto serie de dicho PC con la interface PG del autómata podemos transferir el programa a la memoria del PLC, utilizando el sistema de comunicaciones del Administrador Simatic. Con dicho sistema de comunicaciones podemos acceder a la memoria RAM del autómata y controlar y modificar la ejecución del programa en curso. El STEP 7 tiene cuatro posibles lenguajes de programación: - AWL (Lista de instrucciones). En esta forma el programa aparece como una sucesión de instrucciones. La estructura habitual de una operación és:

Figura 61. Instrucciones en AWL La operación indica al PLC que és lo que debe hacer con el operando y el parámetro le indica la dirección del propio operando.


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- FUP (Esquema de funciones lógicas). Con este sistema se representan gráficamente con símbolos las instrucciones del programa.

Figura 62. Instucciones en FUP.


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- KOP (Esquema de contactos eléctricos). Es el segundo método gráfico de representación. Se usan los símbolos eléctricos para elaborar los programas. Es usado mayoritariamente por personas habituadas al uso de esquemas de relés. Este será el lenguaje de programación utilizado en la memoria de cálculo.

Figura 63. Instrucciones en KOP.


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- S7-Graph. Esta última forma de representación describe el programa como si se tratase de un esquema Grafcet, reflejándose la estructura secuencial. És el más potente de todos, pero por su complejidad es el menos utilizado.

Figura 64. Instrucciones en S7-GRAPH. 10.7. ELEMENTOS DE TRABAJO. Los elementos con los que trabaja esta CPU son los siguientes:

- Marcas: MB0 a MB255 (2048) marcas. Por defecto las primeras 128 son remanentes (del MB0 al MB15).

- Temporizadores: Hay 256 temporizadores, del T0 al T255. Por

defecto no hay ninguno con memoria. Su margen de tiempo es de 10 ms a 9990 s.

- Contadores: Hay 256 contadores, del Z0 al Z255. Del Z0 al Z7

por defecto tienen memória. El margen de contar es de 0 a 999.


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- Generadores de impulsos: Hay un total de ocho generadores de impulsos. Se tienen que configurar en el bloque de hardware. En nuestro caso vamos a configuar en el área de marcas con el último byte el MB255.

- Bloques OB: Aquí mostramos algunos de los bloques OB más

utilizados:

o OB1 se ejecuta a cada lectura del programa (Scan).

o OB10 realiza una interrupción horaria.

o OB20 realiza una interrupción de retardo.

o OB35 se ejecuta cada 100ms.

o OB40 realiza una interrupción de proceso. (Entradas de alarmas, contage).

o OB82 error en profibus.

o OB100 se ejecuta cada vez que pasamos el autómata de

STOP a RUN.

o OB121 se ejecutan quan al ejcutarse el programa se encuentra algun error.

- Bloques FC: hay un total de 512, des del FC0 al FC511.

- Bloques FB :hay un total de 512 des del FB0 al FB511.

- Bloques de datos DB: Hay un total de 511, des del DB1 al

DB512. El DB0 es de sistema. El sistema se lo reserva.Los DBs son bloques de datos parametrizables.

La remanencia de marcas, temporizadores y contadores se puede configurar al gusto del usuario. 10.8. PROGRAMACIÓN EN STEP – 7. Para realizar el programa del box de lavado de coches hemos utilizado el OB1 y el OB100. El OB1 es una función o programa que el autómata lee cada 10ms. El OB1 es el programa principal desde el cual se llaman y se ejecutan las diferentes funciones del programa. Dspués tendríamos el OB100. El OB100 se ejecuta cada vez que inicializamos el autómata. Es decir cada vez que pasa de STOP a RUN.En el OB100 inicializamos la variables.


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A parte de estos dos bloques OB la programación del autómata también tiene unas subrutinas o funciones que nombramos FC. En los FC se programan las distintas subrutinas o funciones que enlazan el programa del autolavado. En nuestro programa hemos utilizado desde el FC1 al FC37. Además de los OB y los FC también se ha utilizado una función interna del PLC, nombrada FC82 RESET BIT LOGIC, que tiene la función de resetear las variables. Un generador de impulsos, es un elemento preprogramado ue cambia de 1 a 0 con una frecuencia determinada. Para trabajar con estos elementos se deben configurar primero. En la opción del Hardware de la CPU se ha habilitado la marca 255 como generadores de impulsos. En este caso podemos trabajar con los siguientes generadores de impulsos: M255.0 0.05 s On, 0.05 s Off M255.1 0.1 s On, 0.1 s Off M255.2 0.2 s On, 0.2 s Off M255.3 0.25 s On, 0.25 s Off M255.4 0.4 s On, 0.4 s Off M255.5 0.5 s On, 0.5 s Off M255.6 0.8 s On, 0.8 s Off M255.7 1 s On, 1 s Off 10.9. SOLUCIÓN PARA LA PROGRAMACIÓN. La base de este proyecto se centra en la programación diseñada para el control de los boxes de lavado. El programa del autómata está implementado en STEP 7, con su editor de programas de la serie SIMATIC de la marca SIEMENS. Instalando en la memoria del autómata gobierna todas las acciones, movimientos y estados de la máquina a través del sistema de entradas – salidas del autómata. Basándose en la información que recibe de los sensores, pulsadores… instalados puede actuar por si solo o guiado por un operador (lavado manual), el programa se convierte en un “interface” entre el operario y la máquina.


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10.10. DATOS TÉCNICOS LOGO! 24 RCL

Fuente de alimentación Tensión de entrada 24 V cc Margen admisible 20,4 … 28.8 V cc Consumo en caso de 24 V cc 10 … 30 mA + 0,3 A por cada salida Potencia disipada en caso de 24 V cc 0.2 … 0.8 W Separación galvánica No Protección contra inversión de polaridad Si Entradas digitales Cantidad 12 Separación galvánica No Tensión de entrada L+ - señal 0 - señal 1

<5 V cc >12 V cc

Intensidad de entrada para - señal 0 - señal 1

<1.5 mA >4,5 mA

Tiempo de retardo para - cambio de 0 a 1 - cambio de 1 a 0

Tip. 1,5 µs Tip. 1,5 µs

Longitud del conductor sin blindaje 100 m Salidas digitales Cantidad 8 Tipo de salidas Transistor, conexión P Separación galvánica No Activación de una entrada digital Si Tensión de salida = tensión de alimentación Intensidad de salida Max. 0,3 A A prueba de cortocircuitos y sobrecargas Si Derating Ninguna en todo el estado de temperatura Conexión de las salidas en paralelo para aumentar la potencia

No admisible

Frecuencia de commutación Eléctrica 10 Hz Carga óhmica/carga de lámparas 10 Hz Carga inductiva 0.5 Hz Se utilizarán dos pequeños autómatas de la marca LOGO! de Siemens para coordinar el arranque de los distintos motores de la instalación. Estos autómatas funcionaran independientes del autómata principal.


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11. GUIA GEMMA. Para la automatización de proceso se ha utilizado la GUÍA GEMMA. La guía GEMMA és de origen francés y fue desarrollada por ADEPA (Agence pour le Developpement de la Productique Apliquée). Las siglas de dicha guía provienen del francés Guille d´Etude des Modes de Marches et Arrêts, es decir, Guía de estudio de los modos de puesta en marcha y paro. Esta guía parte de la idea que un proceso puede encontrarse en una de las situaciones siguientes:

a) En funcionamiento. b) Parada o proceso de paro. c) En situación anómala. d) Desconectado.

En cada una de ellas se pueden distinguir datos más específicos, los cuales se muestran en el siguiente gráfico, característico de esta guía:


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El proceso puede encontrarse en sólo uno de los diferentes estados descritos en el gráfico. Hay que hacer constar sin embargo que este planteamiento es general, y que con frecuencia muchos de estos estados no son necesarios. También es posible, que pueda requerirse algun estado nuevo añadido. El conjunto de estados de funcionamiento constituyen aquellos estados en que la máquina trabaja de una forma correcta, distinguiendo diversas maneras de realización del trabajo: automático, manual… En el conjunto de estados de parada se hallan aquellos estados que intervienen en el proceso de parada normas proceso en sus diferentes variantes (parada a fin de ciclo, parada en un estado determinado,…). En el grupo de estados de defecto o anomalía se describen los estados en los que el proceso debe entrar cuando se ha detectado algun tipo de anomalía tanto de orígen interno cómo externo al proceso, pero que afecte a éste. Una anomalía de origen interno podría ser una avería de una máquina, falta de piezas…mientras que una anomalía externa puede ser un paro de emergencia por causas de seguridad de las personas que trabajan en el proceso. Por último también tenemos que tener en cuenta que el sistema del control del proceso puede estar desconectado de la alimentación, por lo cual se ha de tener en cuenta dicha situación, tal cómo se refleja la figura anterior. Otros elementos que aparecen en el diagrama són las líneas de evolución típicas de un estado a otro. Estas líneas pueden unir estados distintos dependiendo de la aplicación, y más aún si los estados del proceso són distintos de este diagrama general. Aunque en este primer diagrama no se detallan, existe una condición de transición que se debe cumplir para pasar de un estado a otro, tal cómo ocurría en el método GRAFCET. Estas condiciones de transición dependen de cada aplicación. 11.1. ESTADOS PREVISTOS POR LA GUÍA GEMMA. 11.1.1. ESTADOS DE FUNCIONAMIENTO (F). F1- Producción normal. Es el estado en que la máquina produce de forma normal, hace la tarea para la cual ha estado concebida. Éste es el estado más importante, va representado por un rectángulo de paredes más gruesas que las otras. Al funcionamiento dentro de este estado se le puede asociar un grafcet, que nombraremos GRAFCET base. Este estado no tiene que ser forzosamente al modo de funcionamiento automático. F2- Preparación para la puesta en marcha de la producción. En este estado se realizan las operaciones de precalentamiento, recarga de depósitos,… F3- Preparación para la finalización de la producción. Aquí se reúnen las diferentes operaciones que permiten dejar el proceso en un estado de reposo. Algunas de estas pueden ser de limpieza, de recarga de depósitos,…


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F4- Funcionamiento manual (operaciones sin orden): este estado está reservado para realizar operaciones, con una secuencia arbitraria elegida por el operario. Es lo que se denomina funcionamiento manual. Hay que hacer notar que aún así, existirá un cierto control sobre las operaciones que se pueden realizar en este estado. Esto es así debido a que se debe evitar que ciertas operaciones o secuencias de operaciones puedan causar desperfectos. F5- Funcionamiento paso a paso (operaciones ordenadas). Estado destinado a albergar el control del proceso de modo paso a paso, es decir que la secuencia de operaciones ya está definida, pero que a pasar de una operación a otra (etapa en un diagrama GRAFCET) se necesita una confirmación por parte del operador. F6- Funcionamiento en modo de test o prueba. El objetivo de este estado es realizar las secuencias de operaciones necesarias para comprobar el perfecto funcionamiento parcial o global de la planta. En caso de existir un fallo o en caso de tratarse de un diseño óptimo, deberá permitir averiguar el origen de la avería. 11.1.2. ESTADOS DE PARADA (A). A1- Espera en el estado inicial. Corresponde a la situación inicial, donde se espera una orden para empezar una tarea determinada. Este estado corresponde a una situación de reposo del proceso. A2- Petición de parada a fin de ciclo. Se utilza cuando en procesos semiautomáticos donde al producción se realiza por ciclos. Para iniciar la producción se necesita la orden del operador, mientras que la parada del estado del inicial se realiza de una forma automática, a través de este estado. Por tanto este estado supervisa la evolución del estado de producción normal, de manera que al observar que ha acabado el ciclo actual, inicializa el sistema de control para llevarlo al estado inicial de espera A1. A3- Petición de parada en un estado determinado. Este estado está dedicado a llevar el sistema de control a un estado determinado distinto del inicial. Esto es útil cuando ocurre una situación imprevista o anómala en el proceso de producción y se pretende llevar al proceso a una situación o evolución, distinta de la programada. A4- Espera en un estado determinado. Este estado es de reposo parcial o total y es distinto del inicial. El sistema de control llega a este estado por causas de anomalía en el proceso o por petición del operario. Normalmente, para salir de este estado y continuar la producción, después de haberse producido una avería o anomalía en el proceso. A5- Preparación para la puesta en marcha después de un fallo. En este estado se realiza el reacondicionamiento del proceso de producción después de haberse producido una avería o anomalía en el proceso. Aquí no se realiza un tratamiento de la avería si no que restauran las condiciones de trabajo de la planta afectadas por el fallo. Esto puede incluir llemado de depósitos vaciados por un accidente, sincronización de máquinas…


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A6- Puesta del sistema en el estado inicial. Se trata de adecuar el sistema de control, para llevarlo a las condiciones iniciales, es decir el estado de espera inicial. En ocasiones este estado no existe, o es inmediato. A7- Puesta del sistema en un estado determinado. Es igual que el anterior, pero para llevarlo a un estado de espera distinto del inicial. 11.1.3. ESTADOS DE DEFECTO O ANOMALÍA (D). D1- Paro de emergencia. En este estado se llevan a todas las maquinas integrantes del proceso a una situación lo más segura posible para el personal que trabaja en el mismo. El control de la producción és secundario. D2- Tratamiento del fallo o avería. Aquí se realiza la secuencia de operaciones ue permite al operador eliminar los diferentes fallos que pueden ocurrir en el proceso. Estas operaciones pueden ser, entre otras, las siguientes: parar una máquina parcial o totalmente para que pueda ser reparada in situ, rellenado de depósitos,… D3- Mantenimiento de la producción sin eliminación de la causa del fallo. En este estado se debe realizar la gestión del proceso de manera que le permita funcionar parcial o totalmente , aun con la persistencia del fallo o fallos. 11.2. MÉTODO DE DISEÑO UTILIZANDO LA GUIA GEMMA. La guia GEMMA también propone un método de diseño, el cual se escribe a continuación:

1- Estudio del proceso a automatizar. Definición del ciclo de producción normal. Realizar el GRAFCET de primer nivel (funcional).

2- Definir los sensores y actuadores idóneos para la automatización del

proceso. Realizar el GRAFCET de base de segundo nivel (operativo)

3- Determinar los estados de la guia GEMMA adecuados al caso particular. Definir las líneas de evolución entre estados del modelo GEMMA Particular. 4- Obtención de la configuración del pupitre de mando adecuado al modelo GEMMA particular.

5- Definir las condiciones de transición entre estados del modelo GEMMA.


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6- Realizar los diversos GRAFCETs a nivel operativo que componen cada uno de los estados definidos en el modelo GEMMA obtenido anteriormente. Obtener también, el GRAFCET correspondiente al control de la evolución entre estados del modelo GEMMA.

7- Determinar la tecnología del sistema de control: autómata, ordenador....

8- Implementar los diversos GRAFCETS al sistema de control.

9- Instalación y prueba del equipo de control.

12. METODO GRAFCET. Para la implementación de los diversos estados de la guía GEMMA, hemos utilizado en muchas ocasiones el método Grafcet. El método Grafcet (“Graphe de Comande Etape Transitition” o Gráfico de Orden de Etapa Transición) es un método gráfico que permite representar automatismos sequenciales y aunque su uso ha quedado restringido a la programación de autómatas sus posibles aplicaciones son numerosas. Con el método Grafcet se puede describir cualquier sistema que se comporte secuencialmente. Diseñado en 1977 surgió cómo respuesta a las dificultades que representaban la descripción de automatismos en los que ocurrieran o estuviesen activas varias fases simultáneamente. 12.1. PRINCIPIOS Y NORMAS DEL GRAFCET. Un Grafcet es una sucesión de etapas. Cada etapa tine unas acciones asociadas de forma que cuando la etapa está activa se ejecutarán las correspondientes acciones, acciones que no podrán tener lugar si la etapa no está activa. Una etapa perteneciente al Grafcet se considera activa cuando el proceso secuencial que representa ha alcanzado el momento que representa esa etapa. Entre dos etapas siempre hay una transición y a cada transición le corresponde una receptividad o condición que se debe cumplir para poder pasar la transición. Se considera que una transición és válida cuando la etapa inmediatamente anterior a ella está activada, tiene lugar su acción asignada. Cuando una transición es válida y su receptividad asociada sea cierta se dice que la transición es franqueable. Cuando se franquea una transición se desactivan las etapas anteriores y se activan los posteriores. Además de contar con estos elementos descriptivos el método Grafcet incorpora cinco reglas de evolución con el fin de asegurar el correcto funcionamiento y la sucesión adecuada de las fases que describe el esquema. I.- Inicialización: En la inicialización del sistema se tienen que activar las etapas iniciales y sólo las iniciales.


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II.- Evolución de las transiciones: Una transición está validada cuando todas las etapas inmediatamente anteriores a ellas están activas. Una transición es franqueable cuando está validada y su receptividad asociada se cumple. Toda transición franqueable debe ser obligatoria e inmediatamente franqueada. III.- Evolución de las etapas activas: Al franquear una transición hay que activar todas las etapas inmediatamente posteriores y desactivar simultánemente todas las inmediatamente anteriores. IV.- Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones: Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser simultáneamente franqueadas. V.- Prioridad de la activación: Si en la evolución de un Grafcet una etapa tiene que ser activada y desactivada al mismo tiempo deberá permanecer activa. 12.2. APLICACIONES DEL GRAFCET. A la hora de describir un automatismo se utilizan tres niveles. Partiendo de la idea global se llega a las acciones y elementos concretos que formaran parte del automatismo. El Grafcet como método descriptivo, nunca cómo lenguaje de programación, puede aplicarse a cada uno de estos niveles dándoles una estructura fácilmente aprovechable para una posterior implementación. Grafcet Nivel 1.- Descripción funcional: En el primer nivel se da una imagen global, poco detallada del automatismo. Este Grafcet no debe contener ninguna referencia a las tecnologías utilizadas, simplemente ordenan y clarifican las acciones. Grafcet Nivel 2.- Descripción tecnológica: En este segundo nivel deben quedar reflejados los elementos y tecnologías utilizados para cada función. Ahora el Grafcet describe el que deben hacer cada uno de los elementos aplicados a la automatización. Grafcet Nivel 3.- Descripción Operativa: En este nivel se implementa el automatismo y se define la secuencia de actuaciones y las relaciones Entradas/Salidas. En nuestro caso la tecnología que usaremos será un autómata programable conectado a un conjunto de sensores, temporizadores y pulsadores que controlarán los distintos procesos a ejecutar. De esta misma manera el autómata deberá controlar los motores, electroválvulas,…para que el proceso se realice sin ningún problema.


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En los Grafcet de Nivel III asignamos una marca a cada etapa, una a cada receptividad y otra a cada transición. Con este sistema el Grafcet de tercer Nivel es una sucesión de Marcas que podremos implementar directamente en el lenguaje de programación del autómata. Con esta disposición será necesario establecer una relación entre las Marcas que manejará el autómata y las entradas y las salidas a las que estarán asociadas, una tabla de referencia que relacionará cada una de las posibles acciones con la salida que el autómata le atribuye. 13. PROGRAMA DE CONTROL DEL AUTOLAVADO DESDE WINCC 5.1. Para la interacción entre la instalación y el operario, se ha diseñado un SCADA de control para la instalación. Este SCADA tiene la misión de simplificar la tarea del operario de mantenimiento del box, además de dar información sobre la uitilización de los procesos, tiempo transcurrido y un sistema de tratamiento de las alarmas. Este SCADA se ha programado desde WINCC 5.1.

13.1. WINCC: LA INTERFASE ENTRE EL HOMBRE Y LA MÁQUINA.

WinCC es un sistema válido para diferentes modelos y fabricantes de autómatas

programables en cuanto se refiere tecnologías y sectores industriales, que sirve para solucionar tareas de visualización y de control de procesos en la automatización de la producción y de los procesos. Este sistema ofrece módulos funcionales compatibles con los ambientes industriales para la representación gráfica, la señalización, el archivado y la elaboración y gestión de informes. Gracias a su potente acoplamiento con el proceso, a la rápida actualización (refresco) de las imágenes y a la seguridad que ofrece el archivado de los datos, WinCC garantiza un grado de disponibilidad muy elevado.

Todos estos mecanismos convierten a WinCC en un interlocutor competente y comunicativo en el mundo de Windows.

Cuando se inicia WinCC con el menú de inicio, en primer lugar se abre WinCC Explorer. Esta aplicación permite acceder a los distintos editores, dentro de los cuales se pueden llevar a cabo las diferentes tareas específicas de un sistema de manejo y visualización, es decir, de una interfase hombre-máquina.

La funcionalidad del WinCC Explorer se puede describir como sigue:

El WinCC Explorer contiene todas las funciones de administración de todo el sistema WinCC. En el WinCC Explorer puede configurar e iniciar el módulo runtime. Tarea del administrador de datos:


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- El administrador de datos abastece de valores de variables a la imagen del proceso. El administrador es una parte integrante del WinCC Explorer, todas sus actividades funcionan en segundo plano. Tareas del WinCC Explorer: Las tareas fundamentales del WinCC Explorer son: - Configuración completa.

- Acceso dirigido en la configuración (tutorial).

- Creación, llamada y salvaguardia de proyectos conforme al usuario.

- Administración de proyectos, es decir, abrir, salvaguardar, desplazar, copiar, etc.

- Trabajar en red con varios usuarios (entorno de cliente / servidor) en un proyecto, es decir, un mantenimiento de datos consistente, en el caso de que varios usuarios trabajen en un mismo proyecto.

- Administración de versión (propiedad por cada objeto de archivo).

- Representación gráfica de los datos de configuración.

- Administración y configuración de la jerarquía de imagen / estructura del sistema, p. ej. mediante una representación en árbol.

- Propiedades globales de instalación (setup), p. ej. idioma, propiedades del sistema / ruta del usuario.

- Configuración de funciones específicas del puesto del operario (propiedades del servidor).

- Creación y edición de referencias cruzadas.

- Documentación del proyecto.

- Protocolización de estados del sistema.

- Ajuste del sistema destino (propiedad del proyecto).

- Conmutación entre runtime y configuración.

- Modo de prueba/simulacro/ayuda para la puesta en marcha para datos configurados, incluyendo cambio de imagen, simulacro de variables, indicadores de estado, creación de mensajes, etc.


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13.2. LOS EDITORES DE WINCC.

13.2.1 GRAPHICS DESIGNER.

Graphics Designer es un programa gráfico vectorial para confeccionar imágenes de procesos. Gracias a los numerosos objetos gráficos incluidos en la paleta de estilo y de objetos también es posible elaborar imágenes del proceso muy complejas. Una parte de los objetos gráficos pueden dinamizarse individualmente programando acciones. Los asistentes (wizards) apoyan al usuario generando automáticamente dinámicas que se usan con frecuencia y asignándolas a objetos determinados. En una biblioteca se pueden almacenar los objetos gráficos creados por el propio usuario.

Graphics Designer se utiliza para crear imágenes de proceso. Permite al usuario efectuar las siguientes funciones:

- Interfases de usuario cómodas y sencillas con paletas de herramientas y gráficos. - Configuraciones lógicas con bibliotecas de objetos y de iconos integradas. - Interfases abiertas para importar gráficos y dar soporte a las interfases de OLE 2.0. - Comportamiento dinámico de objetos de imagen que puede configurarse con la ayuda de un asistente (Asistente dinámico). - Vínculos con funciones adicionales mediante una configuración de acción eficiente.

- Vínculos con objetos gráficos creados por el propio usuario - Aplicación de 32 bits que se ejecuta con Windows NT.

Los objetos que se han hecho dinámicos, como por ejemplo un campo de E/S o un

objeto que dispone de la función de selección de imágen, se reconocen durante el tiempo de ejecución porque el cursor parpadea al situarse encima del objeto.

13.2.2. ALARM LOGGING.

Con Alarm Logging se pueden registrar y archivar eventos aplicando diversos medios de manejo y visualización. El usuario puede elegir libremente los bloques de avisos, las clases de avisos, los tipos de avisos, la visualización de avisos y el método de elaborar los informes. El asistente del sistema y los cuadros de diálogo de configuración sirven al usuario de soporte para la configuración. Para visualizar los avisos en runtime se utiliza el control de alarmas contenido en la paleta de objetos de Graphics Designer. El editor "Alarm Logging" se encarga de la adquisición de avisos y del archivado, teniendo funciones para aplicar avisos de los procesos, acondicionarlos, representarlos, darles acuse de recibo y archivarlos. - Proporciona amplia información sobre estados operativos y de fallo. - Sirve para detectar con anticipación situaciones críticas. - Evita y reduce tiempos de parada.


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- Aumenta la calidad. - Documenta estados operativos y de fallo.

El sistema de avisos procesa los resultados de las funciones que supervisan lo que ocurre en el proceso, en el nivel de automatización y en el sistema de WinCC. Indica de modo visual y acústico los eventos de avisos adquiridos y los archiva en formato electrónico y en copia impresa. Los accesos de libre elección a los avisos e informaciones complementarias sobre avisos individuales garantizan la rápida localización y subsanamiento de las anomalías.

Alarm Logging está subdividido en dos componentes, el sistema de configuración y el sistema runtime. Tareas del sistema de configuración de Alarm Logging. Utilizando el sistema de configuración de Alarm Logging (Alarm Logging CS, ALGCS) el usuario configura sus avisos para que éstos puedan representarse como él lo desea. La configuración del sistema de avisos se puede simplificar utilizando los asistentes.

- El Asistente del sistema asiste al usuario al instalar los ajustes por defecto del sistema de avisos. - El Asistente para enlace facilita la asignación de las variables de proceso a los avisos. - Además de esto, el usuario dispone de diferentes cuadros de diálogo de configuración, los cuales permiten editar simultáneamente varios avisos.

Tareas del sistema de runtime de Alarm Logging.

La misión del sistema de runtime de Alarm Logging (Alarm Logging RT, ALGRT)

consiste en adquirir los avisos y en aceptar los acuses. Asimismo pone a disposición los avisos para su representación y archivado.

13.2.3. TAG LOGGING.

Tag Logging se utiliza para tomar datos de los procesos en curso y para acondicionar dichos datos a fin de poder representarlos y archivarlos convenientemente. El usuario puede ajustar libremente los formatos de datos de los archivos y los tiempos de registro y archivado. Los valores de proceso se representan mediante el control online de tablas y tendencias de WinCC (WinCC Online Trend and Table Control), que representan los datos en curvas o tablas.

Tag Logging posee funciones que permiten aplicar datos de otros procesos en transcurso y prepararlos para su archivo y visualización. Estos datos aportan información básica, tanto técnica como económica, sobre el estado de funcionamiento de un equipo. Tag Logging


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- Facilita la detección a tiempo de situaciones de error y peligro. - Ayuda a mejorar la productividad. - Aumenta la calidad del producto. - Facilita una optimización de los ciclos de mantenimiento. - Documenta el curso de valores de proceso.

Tag Logging consta de un sistema de configuración y de un sistema runtime. Funciones de Tag Logging en el sistema de configuración. En el editor Tag Logging se establecen los ficheros, los valores de proceso para archivar y los ciclos de archivo. La configuración en Tag Logging se simplifica gracias al uso del Asistente de ficheros. La visualización de datos en runtime se realiza con ayuda del Control ActiveX "WinCC Online Trend Control" o de "WinCC Online Table Control" que se configuran en Graphics Designer. Funciones de Tag Logging en runtime. La función del runtime de Tag Logging es archivar y visualizar los valores de proceso existentes.

13.2.4. REPORT DESIGNER.

Report Designer es un sistema de informes integrado para documentar (con control por eventos o por tiempo) avisos, operaciones de manejo, contenidos de archivos y datos actuales o ya archivados en forma de informes del usuario o de documentación del proyecto con diseños de libre elección. Este sistema ofrece una cómoda interfase de usuario con paletas de herramientas y de gráficos, soportando diferentes tipos de informes. De modo estándar están disponibles varios diseños y órdenes de impresión del sistema.

El Report Designer es parte integrante del paquete básico WinCC y ofrece funciones para la creación y la salida de informes.

Por creación se entiende en esta descripción la creación del diseño de informes, y

por salida, la impresión de los mismos. Durante la salida, los marcadores de posición configurados se llenan (abastecen) dinámicamente con los datos correspondientes.

Hay dos editores a su disposición para crear los informes: - Editor para el diseño de páginas. - Editor para el diseño de líneas. Para la configuración de Report Designer dispone usted de toda una serie de

cuadros de diálogo de selección. Los cuadros de diálogos están desglosados por aplicaciones:


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- Acciones en Graphics Designer. - Alarm Logging CS. - Alarm Logging Runtime. - WinCC Explorer. - Global Script. - Graphics Designer. - Tag Logging CS. - Tag Logging Runtime. - Text Library. - User Administrator. Para la salida de datos utiliza usted los objetos dinámicos del Report Designer.

Estos objetos dinámicos se tienen que vincular con las correspondientes aplicaciones. La selección de los datos para la salida depende de la aplicación y se ejecuta al

crear el diseño, al crear la orden de impresión o directamente al impulsar la impresión. No todas las aplicaciones le ofrecen las tres posibilidades para la selección de datos. Durante la salida de informes se suministran valores actuales a los objetos

dinámicos. Para el diseño óptico de los informes se dispone de objetos estáticos y objetos del

sistema. Para la salida de los informes se tienen que fijar el momento de la impresión y el

medio de salida. El sistema le permite las siguientes selecciones: - impulso de la impresión por el operador. - en un momento preseleccionado. - salida cíclica. - salida en pantalla. - salida por una impresora preseleccionada. - salida en un archivo. - salida de un intervalo de páginas.


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Nota Puede utilizar directamente los diseños de sistema adjuntados o bien puede

copiarlos y adaptarlos seguidamente a sus necesidades. Todos los archivos de sistema comienzan siempre con el símbolo @.

En la herramienta de programación de S7 "SIMATIC Manager" se tiene la

posibilidad de integrar objetos WinCC en el entorno S7. Encontrará más informaciones al respecto en la documentación de S7.

13.2.5. GLOBAL SCRIPT.

Global Script es el concepto general que abarca las funciones y acciones C que, según su tipo, pueden utilizarse en todo el proyecto o incluso trascendiendo los límites del proyecto. Los scripts se utilizan para configurar acciones para los objetos. Se procesan por medio de un intérprete C interno del sistema. El usuario emplea las acciones de Global Script en la conducción del proceso durante el tiempo de ejecución. Estas acciones se activan a través de un disparador (trigger).

Las actividades de fondo, como p. ej. la impresión diaria de un protocolo, la vigilancia de variables o la ejecución de cálculos independientes de la imagen, se realizan en runtime mediante acciones.

El inicio de estas acciones se controla por disparador (trigger).

En las acciones se puede llamar a funciones. WinCC pone a disposición un gran número de funciones que se pueden modificar parcialmente por parte del usuario. Adicionalmente se pueden desarrollar también funciones propias.

El editor "Global Script" sirve para la creación y edición de funciones y acciones

Indicaciones técnicas de seguridad.

Esta documentación contiene indicaciones que se deben observar tanto para la seguridad personal, como para evitar daños materiales. Las indicaciones están destacadas por un triángulo de advertencia y según cual sea el grado de peligrosidad, se representan del modo siguiente:

Peligro: Significa que se producirá la muerte, graves lesiones corporales o considerables daños materiales, si no se toman las correspondientes medidas de precaución.

Advertencia: Significa que pueden producirse la muerte, graves lesiones corporales o considerables daños materiales, si no se toman las correspondientes medidas de precaución.


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Cuidado: Significa que puede producirse una leve lesión corporal o un daño material, si no se toman las correspondientes medidas de precaución.

Cuidado: Significa que puede producirse un daño material, si no se toman las correspondientes medidas de precaución.

Atención: Se trata de una información importante sobre el producto, el uso del producto o de la correspondiente parte de la documentación, que se quiere destacar especialmente.

Personal cualificado

La puesta en funcionamiento y el manejo de este software deberán ser realizados únicamente por personal cualificado. Personal cualificado, en el sentido de las indicaciones técnicas de seguridad de esta documentación, son aquellas personas que tienen la capacitación necesaria para considerar los estándares de la técnica de seguridad para la aplicación de este software en instalaciones.

13.2.6. TEXT LIBRARY.

En Text Library (biblioteca de texto) se pueden procesar los textos que utilizan los diferentes módulos en el Runtime System. En el diccionario de textos se definen los textos de salida en idiomas extranjeros correspondientes a los textos configurados, y luego se les da salida en el idioma runtime que se haya seleccionado. Con el editor "Text Library" (biblioteca de texto) puede usted elaborar textos que se utilizan en el sistema Runtime por los distintos módulos.

En el WinCC Explorer se establece a través de la ficha "Parámetros" del cuadro de diálogo "Propiedades del equipo", en qué idioma tiene lugar la edición de textos en el sistema Runtime. En el diccionario de textos puede usted definir para muchos textos proyectados, los textos de edición en idioma extranjero. Sin embargo, algunos textos configurables, como los Tooltips sobre los objetos gráficos, no son administrados por la biblioteca de texto Text Library. ¡Todas las modificaciones que realizadas se adoptan al abandonar el correspondiente campo y se guardan en la base de datos!


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13.2.7. USER ADMINISTRATOR.

User Administrator sirve para asignar y controlar los derechos de acceso de los usuarios a los distintos editores del sistema de configuración y de runtime. Para ello, al configurar los usuarios se asignan derechos de acceso a funciones de WinCC y se asocian individualmente al usuario respectivo. Se pueden asignar hasta 999 autorizaciones diferentes. La asignación de derechos de usuario se puede realizar durante el tiempo de ejecución del sistema. El editor User Administrator sirve para la asignación y control de derechos de acceso de los usuarios a los distintos editores del sistema de configuración y en el runtime. Para ello, en la instalación de los usuarios se asignan derechos de acceso a funciones de WinCC y se destinan individualmente a cada usuario. Se pueden asignar hasta 999 autorizaciones diferentes. La asignación de derechos de usuario se puede realizar en runtime.

Cuando un usuario se identifica en el sistema, el User Administrator comprueba si el usuario está registrado. Si no está registrado, tampoco tiene ningún derecho. Esto significa que no puede obtener o consultar ningún dato, ni tampoco realizar un manejo de proceso.

Si un usuario registrado activa una funcionalidad protegida mediante autorización, el User Administrator comprueba entonces si esto es admisible en base a las autorizaciones. En caso contrario, el User Administrator rechaza el acceso a la funcionalidad deseada.

El User Administrator ofrece también las funciones de configuración para la función "Variable Login", con cuya ayuda puede un usuario identificarse, p. ej. a través de un interruptor con llave, en la estación de trabajo.

Para la asignación de los derechos de uso y su administración, el User Administrator está dividido en dos componentes. · Sistema de configuración · Sistema Runtime

13.2.8. CROSS REFERENCE.

Cross Reference sirve para localizar y visualizar todos los puntos de utilización de objetos tales como, por ejemplo, variables, imágenes o funciones. Aplicando la función "Desvincular" se pueden modificar nombres de variables sin que por ello se originen incoherencias (inconsistencias) en la configuración.

Uilizando el componente de WinCC "Cross Reference" (lista de referencias cruzadas) se puede:

-Encontrar todos los puntos de utilización de determinados objetos como, p. ej., variables, imágenes, etc.


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-Visualizar directamente el punto de utilización de un objeto para modificarlo o

eliminarlo (función "Salto al punto de utilización")

-Modificar el nombre de una o varias variables con la función "Desvincular" sin que se produzcan incoherencias en la configuración. Con esta función también se pueden buscar y sustituir secuencias de carácteres en los nombres de las variables.

El uso de Cross Reference reporta entre otros ventajas en los siguientes casos:

-Búsqueda de los puntos de utilización de variables de proceso eliminadas, para modificar o eliminar el punto de utilización ("salto al punto de utilización"), p. ej. en campos de salida, representaciones de curvas, etc.

-Encontrar las relaciones existentes entre las imágenes del proceso de un proyecto, para estructurar la visualización del proceso igual que las partes ya existentes cuando se amplíe la configuración.

Explicación de los términos utilizados

Para la descripción del componente "Cross Reference" es necesario explicar algunos términos:

·Cross Reference :Designa al componente de WinCC propiamente dicho; se visualiza en WinCC Explorer con los editores. ·Editor: El editor de Cross Reference se inicia en WinCC Explorer y pone a disposición el interface de usuario para trabajar con listas de referencias cruzadas.

·Mantenimiento interno de datos: En él se registran todas las referencias cruzadas que se van a gestionar y actualizar. Al consultar determinadas referencias cruzadas, el editor aplica un filtro en la "lista de referencias cruzadas completa" y obtiene un resultado filtrado: la lista de referencias cruzadas.

·Lista de referencias cruzadas: Es el resultado (visualizado en el editor) de un filtro que ha sido aplicado en los datos del mantenimiento interno de datos. Mediante el editor se puede memorizar la lista de referencias cruzadas con el filtro utilizado. ·Filtro: Un conjunto de criterios que se aplican en el mantenimiento interno de datos y dan como resultado una lista de referencias cruzadas "filtrada". Los criterios de filtro se especifican mediante el editor.

·Archivo de resultados: Es la forma en que se memoriza una lista de referencias cruzadas; este archivo contiene, además de los datos, el filtro que se ha utilizado.

·Salto al punto de utilización: Con esta función se puede saltar desde una lista de referencias cruzadas visualizada al punto de utilización de un objeto encontrado. Dependiendo del objeto seleccionado se abrirá el editor correspondiente, p. ej.


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·Desvincular: Denominamos así a la función con la cual se pueden modificar uno o varios nombres de variables dentro de un área delimitable del proyecto, sin que ello origine incoherencias.

Propiedades

El componente Cross Reference está constituido por dos partes:

· El editor se encarga de la manipulación de los criterios de filtro y de la visualización de los resultados, es decir, de las listas de referencias cruzadas. Además ofrece la función de salto directo al punto de utilización de un objeto encontrado, y la función de "desvincular", es decir, de modificar los nombres de las variables.

· La segunda parte constituyente de Cross Reference es el mantenimiento interno de datos, que se encarga de gestionar y actualizar los datos de configuración relevantes para la función "Lista de referencias cruzadas".

Aplicando unos filtros ajustables se pueden buscar los siguientes tipos de objetos y

confeccionar una lista de referencias cruzadas: · Variables internas y de proceso · Imágenes y ventanas de imágenes · Archivos · Funciones estándar y de proyecto · Objetos OLE · Controles ActiveX

En la siguiente tabla se muestra cómo está soportada la búsqueda de determinados objetos. Utilización posible en Objetos buscados Archivo Avisos Función Imagen Variable: de proceso & interna X X X X Archivo -- -- -- X Función: de proyecto & estándar -- X -- -- Imagen (archivo PDL) -- X X X Objetos OLE -- -- -- X Controles ActiveX -- -- -- X

Los resultados de la búsqueda se pueden guardar, imprimir y exportar con otras aplicaciones de Windows para seguir procesándolos después (formato CSV o Excel).

Un objeto que haya sido encontrado en la lista de referencias cruzadas visualizada se podrá usar luego, o bien para activar el salto al punto de utilización, o bien para activar la función "Desvincular".


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Los datos relevantes para la función "Lista de referencias cruzadas" se pueden actualizar manual o automáticamente. Si se producen incoherencias entre la configuración existente y la lista de referencias cruzadas visualizada, ello será indicado mediante las correspondientes indicaciones de estado o mediante el correspondiente aviso al crear una lista de referencias cruzadas.

13.3 COMUNICACIÓN ENTRE WINCC Y LA UNIDAD DE CONTROL.

Para la comunicación entre WinCC y los distintos autómatas se dispone de las siguientes conexiones.

Tipos de comunicación asociados a SIMATIC S7 · Puerto MPI (protocolo S7) · PROFIBUS (protocolo S7) · Industrial Ethernet (protocolo S7) · TCP/IP · Slot PLC · S7 PMC PROFIBUS (comunicación PMC)

Canal de WinCC "SIMATIC S7 Protocol Suite"

Modo de funcionamiento

El canal "SIMATIC S7 Protocol Suite" se utiliza para el acoplamiento a los controladores SIMATIC S7-300 y SIMATIC S7-400.

En función del hardware de comunicación utilizado existen posibilidades de acoplamiento sobre las siguientes unidades de canal:

• Industrial Ethernet e Industrial Ethernet (II): para la comunicación a través de un procesador de comunicación (p. ej. CP 1613) con SIMATIC NET Industrial Ethernet.

• MPI: para la comunicación a través de la interfaz MPI interna de una unidad de programación (p. ej. PG 760/PC RI45), a través de un procesador de comunicación MPI o un módulo de comunicación (p. ej. CP 5511, CP 5412 A2, CP 5613).

• Named Connections: sirve para la comunicación a través de una conexión simbólica con STEP 7. Estas conexiones simbólicas se configuran a través de STEP 7 y se necesitan, p. ej. para una comunicación de alta disponibilidad con el PLC S7-400 en combinación con la redundancia en los sistemas H/F.

• PROFIBUS y PROFIBUS (II): para la comunicación a través de un procesador de comunicación (p. ej. CP 5412 A2) con el PROFIBUS SIMATIC NET.


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• Ranura PLC: para la comunicación con una ranura PLC, que está directamente instalada como una tarjeta de PC en el ordenador de WinCC.

• TCP/IP: para la comunicación con las redes a través del protocolo TCP/IP.

En nuestro caso utilizaremos para la comunicación a través de la interfaz MPI interna de una unidad de programación

Unidad de canal "MPI"

Modo de funcionamiento

La unidad de canal "MPI" sirve para el acoplamiento de WinCC a los controladores SIMATIC S7-300 y S7-400 a través del MPI.

Esto se puede efectuar en WinCC a través de

• la interfaz interna MPI de las unidades de programación como p. ej. PG 760/PC RI45

• un procesador de comunicación p. ej. CP 5613 (tarjeta PCI)

También es apropiado el módulo MPI (tarjeta ISA), que todavía se utiliza mucho pero que ya no se puede adquirir.Ha sido sustituida por los procesadores de comunicación.

En el PLC se efectúa el acoplamiento mediante la interfaz MPI de la CPU o mediante el módulo de comunicación correspondiente.

Términos típicos de la unidad

MPI

MPI significa Multi Point Interface (interfaz multipunto) y es una conexión de comunicación, en la cual son posibles varios interlocutores.La conexión con la red de comunicación se efectúa:

• en el PLC a través de la interfaz MPI de la CPU o a través de un módulo de comunicación,

• en WinCC a través de la interfaz MPI instalada, p. ej. de una unidad de programación o un procesador de comunicación (tarjeta de red).

Procesador de comunicación

Un procesador de comunicación (CP) es un módulo, a través del cual se efectúa la comunicación del equipo WinCC a una red determinada.


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13.4. PROGRAMA DE CONTROL. Lo que pretendemos en este apartado es explicar como familiarizarse con las opciones y prestaciones que nos da este programa de control. -Pantalla Inicio Primeramente nos encontramos con la primera pantalla con sólo arrancar. Esta pantalla seria identificativa o de control, es decir evita que cualquier persona ajena se capaz de controla el autolavado sino posee una clave. La clave para poder acceder al menu principal és “1234”.

Figura 65. Pantalla inicio. 1.- Es donde el usuario tiene que escribir la clave. Escribir los 4 dígitos y enter. 2.- Una vez escrita la clave correcta. Pulsando este botón accedemos al Menú Principal. Si no escribimos la clave correcta, el botón no está habilitado y no se puede acceder al Menú principal. 3.-Pulsador para abandonar el Runtime de Wincc. El Runtime és la función que permite conectar y controlar ONLINE el autómata.

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-Pantalla Menú principal La pantalla menú principal tiene la función de menú. En ella se organizan las diferentes funciones que se pueden hacer desde el programa de control del autolavado.

Figura 66. Pantalla Menu Principal. 1.- Pulsador por donde activamos o habilitamos el box A. 2.- Pulsador por donde activamos o habilitamos el box B 3.- Pulsador por donde activamos o habilitamos el box C 4.- Pulsador por donde activamos el sistema de lavado de bajos. 5.- Pulsador por donde desactivamos el Runtime de Wincc. 6.- Pulsador a través del cual activamos la pantalla Botonera. 7.- Función visualización: Intermitencia indica que el sistema intermitente está activo. No intermitencia sistema inactivo. 8.- Pulsador para iniciar el modo de preparación. 9.- Pulsador para iniciar el modo de producción normal. 10.- Función visualización. Este sistema nos indica si el autolavado está en las condiciones óptimas de funcionamiento normal. Rojo: equipo no preparado para funcionamiento normal Verde equipo preparado parafuncionamento normal. 11.- Pulsador para activar la pantalla de visualización del Box A.

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12.- Pulsador para activar la pantalla de visualización del Box B. 13.- Pulsador para activar la pantalla de visualización del Box C. 14.- Pulsador para activar la pantalla de visualización y control del Lavado de bajos. 15.- Pulsador para activar la pantalla de visualización Averías. 16.- Pulsador para activar la pantalla de visualización Tratamiento de las aguas. 17.- Pulsador para activar la pantalla de Control de los procesos del box A. 18.- Pulsador para activar la pantalla de Control de los procesos del box B. 19.- Pulsador para activar la pantalla de Control de los procesos del box C. 20.- Pulsador para activar la pantalla del Control del proceso del lavado de bajos. 21.- Pulsador para activar la pantalla de control de activación de las Alarmas. 22.- Pulsador para activar el modo Test del lavado de bajos. 23.- Pulsador para desconectar sistema autolavado Ésta es la pantalla más importante del programa, ya que desde ésta se acceden a todos los otros submenús o pantallas que tiene el programa. Cuando arrancamos el autómata podemos encontrarnos con la instalación preparada para trabajar o no. Tener la instalación preparada para trabajar significa tener los depósitos con agua y tener la presión y temperatura correcta en la preparación de las aguas. Los sensores de nivel, los transductores de presión y el sensor de temperatura nos indican si tenemos tenemos la instalación preparada para trabajar. En el programa principal se refleja en el objeto número 10. Si está de color verde significa que la instalación está preparada para trabajar y si está de color rojo indica que no. Cuando arrancamos el autómata y la instalación está preparada para trabajar, podemos activar los boxes y el sistema de lavado de bajos. Hasta que la instalación no está en condiciones óptimas de trabajo el autómata, no dejará activar los distintos boxes y el sistema de lavado de bajos. Cuando arrancamos el autómata y la instalación no está en las condiciones óptimas de trabajo. Debemos poner la instalación en modo preparación. En modo preparación accedemos cuando la instalación no está preparada. Su misión es poner la instalación en las condiciones óptimas de trabajo. Para acceder a modo preparación se debe pulsar el objeto 8 de la pantalla. A diferencia de antes, cuando el autómata consigue las condiciones óptimas de trabajo, no podemos activar los boxes sin desactivar el estado de preparación. Pulsando el objeto 9 de la pantalla Menú principal desactivamos el estado de preparación y activamos el modo de funcionamiento normal. El estado de funcionamiento o producción normal, nos permite activar y trabajar con los boxes de lavado. Este estado también gobierna la recepción de las aguas y mantiene siempre la instalación a punto, desconectando y activando las alarmas en caso de avería. El estado de funcionamiento o producción normal, es usado también para realizar las pruebas de funcionamiento de los boxes. Para realizar las pruebas en el sistema de lavado de bajos, tenemos que activar el modo test del lavado de bajos. Este modo se activa


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pulsando el objeto 22 de la pantalla Menú principal. Al estado de test sólo se puede acceder desde el estado de funcionamiento o producción normal. Finalmente para desconectar los boxes de lavado debemos pulsar el objeto 23 de la pantalla Menú Principal. -Pantalla Botonera Desde esta pantalla és desde donde se gobiernan los boxes. Representan los diferentes pulsadores que tienen los paneles de control de cada box.

Figura 67. Pantalla Botonera. 1.- Función visualización. En el observamos si los autolavados están activos o no. También realiza la función de pulsador. Desde ellos activamos las pantallas de visualización de los respectivos boxes. Intermitente activo No intermitente no activo 2.- Pulsador activar proceso 1. 3.- Pulsador activar proceso 2. 4.- Pulsador activar proceso 3. 5.- Pulsador activar proceso 4 6.- Pulsador activar proceso 5 7.- Pulsador de parada de los procesos 8.- Franqueador monederos temporizadores

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9.- Pulsador activar pantalla Menu principal. 10.- Función visualización. Este sistema nos indica si el autolavado está en las condiciones óptimas de funcionamiento normal. Rojo: equipo no preparado para funcionamiento normal Verde equipo preparado parafuncionamento normal. 11.- Función visualización. Este sistema nos indica si los temporizadores están dando señal activa o no. Amarillo equipo no activado Verde equipo activado 12.- Función visualización. Este sistema nos indica si los proceso estan activos o no. Amarillo equipo no activado Verde equipo activado Esta es la pantalla desde donde podemos testear el funcionamiento de los tres boxes. Desde esta pantalla, siempre que el equipo esté en condiciones de trabajo, podemos activar y desactivar los distintos procesos. Esta pantalla está pensadas para hacer las pruebas después de una reparación. Desde ella podemos activar los temporizadores y los procesos. En caso de duda pulsando sobre cada box activamos la pantalla visualización de cada box. Para parar el funcionamiento de los boxes, o bien desactivamos los temporizadores, o bien pulsamos el botón de parada.


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-Pantalla Box A En esta pantalla visualizamos el box A. En esta pantalla se muestran los equipos que se activan en cada proceso. En esta pantalla podemos ver como se muestran las distintas vías por las que puede ir el agua en la instalación y qué equipos se activan para la realización del proceso.

Figura 68. Pantalla Box A. 1.- Función visualización. Indica si el box A está activo. Intermitencia activa No intermitencia no activa Pulsando vas a pantalla botonera. Esta pantalla sólo es de visualización. Si el euipo está intermitente significa que está activo y si no está intermitente significa que está inactivo. 2.- Conectada a la salida EC_SABO_1. Electroválvula abrir paso a proceso con jabón. 3.- Conectada a la salida EC_CERA_1. Electroválvula abrir paso a proceso con cera. 4.- Conectada a la salida EC_RED1. Electroválvula abrir paso a proceso con agua de la red. 5.- Conectada a la salida EC_OSMOSI_1. Electroválvula abrir paso a proceso con agua osmotizada. 6.- Conectada a la salida CON_DOS_SABO_1. Bomba dosificadora de jabón 7.- Conectada a la salida CON_MIN_VEL_1. Motor a mínima velocidad. 8.- Conectada a la salida EAP_1C. Electroválvula abrir paso agua a cepillo.

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9.- Conectada a la salida EAP_1P. Electroválvula abrir paso agua a pistola. 10.- Conectada a la salida CON_DOS_CERA_1. Bomba dosificadora de cera. 11.- Conectada a la salida CON_MAX_VEL_1. Motor a máxima velocidad. 12.- Pulsador volver al Menú principal -Pantalla Box B Igual que el anterior pero trabajando sobre e box B

Figura 69. Pantalla Box B. 1.- Función visualización Intermitencia activa No intermitencia no activa Pulsando vas a pantalla botonera. Esta pantalla sólo es de visualización intermitencia activo y intermitencia inactivo. 2.- Conectada a la salida EC_SABO_2 3.- Conectada a la salida EC_CERA_2 4.- Conectada a la salida EC_RED2 5.- Conectada a la salida EC_OSMOSI_2 6.- Conectada a la salida CON_DOS_SABO_2 7.- Conectada a la salida CON_MIN_VEL_2 8.- Conectada a la salida EAP_2C 9.- Conectada a la salida EAP_2P

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10.- Conectada a la salida CON_DOS_CERA_2 11.- Conectada a la salida CON_MAX_VEL_2 12.- Pulsador volver al Menú principal -Pantalla Box C

Figura 70. Pantalla Box C. 1.- Función visualización Intermitencia activa No intermitencia no activa Pulsando vas a pantalla botonera. Esta pantalla sólo es de visualización intermitencia activo y intermitencia inactivo. 2.- Conectada a la salida EC_SABO_3 3.- Conectada a la salida EC_CERA_3 4.- Conectada a la salida EC_RED3 5.- Conectada a la salida EC_OSMOSI_3 6.- Conectada a la salida CON_DOS_SABO_3 7.- Conectada a la salida CON_MIN_VEL_3 8.- Conectada a la salida EAP_3C

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9.- Conectada a la salida EAP_3P 10.- Conectada a la salida CON_DOS_CERA_3 11.- Conectada a la salida CON_MAX_VEL_3 12.- Pulsador volver al Menú principal -Pantalla Lavado de bajos. Esta es la pantalla de control y visualización del sistema del lavado de bajos. En esta pantalla podemos ver conjuntos los pulsadores y las salidas del autómata.

Figura 71. Pantalla Lavado de bajos. 1.- Función visualización. Indica si el sistema de lavado de bajos está activo. Intermitencia activa No intermitencia no activa Pulsando el boton lavado de bajos activas la panatalla Menú principal. 2.- Conectado a la salida CON_RB+. Si el objeto está intermitente significa que el conjunto del sistema lavado de bajos, de desplaza hacia la izquierda. Está conectado el motor de arrastre y desplaza el sistema hacia la izquierda. 3.- Conectado a la salida CON_BOMBA_RB. Si el objeto está intermitente significa que la bomba de alta presión de los boxes está conectada.

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4.- Conectado a la salida CON_DOS_RB. Si el objeto está intermitente significa que la bomba dosificadora de producto del sistema de lavado de bajos está activada. 5.- Conectado a la salida EC_RB . Si el objeto está intermitente significa que la electroválvula que abre el paso hacia el grupo de alta presión está activa. 6.- Pulsador forzar a activo SEN_RB+. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin coche. 7.- Pulsador forzar a activo SEN_FOTO+. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin coche. 8.- Pulsador forzar a activo SEN_FOTO-. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin coche. 9.- Pulsador forzar a activo SEN_RB-. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin coche. 10.- Conectado a la salida EAP_RB. Si el objeto está intermitente significa que la electroválvula de alta presión está conectada. 11.- Conectado a la salida CON_RB-. Si el objeto está intermitente significa que el conjunto del sistema lavado de bajos, de desplaza hacia la derecha. Está conectado el motor de arrastre y desplaza el sistema hacia la derecha. 12.- Franqueador monedero temporizador. 13.- Pulsador paro. Desconecta cualquier salida activa del sistema de lavado de bajos. 14.- Pulsador funcionamiento boquillas. Este pulsador se utiliza en el modo Test. Este pulsador conecta el sistema de presión del sistema de lavado de bajos, sin conectar el sistema de desplazamiento. 15.- Pulsador maquina atrás. Este pulsador se utiliza en el modo Test del sistema de lavado de bajos. Conecta el sistema de desplazamiento hacia la izquierda sin conectar el sistema de presión. 16.- Pulsador máquina adelante. Este pulsador se utiliza en el modo Test del sistema de lavado de bajos. Conecta el sistema de desplazamiento hacia la izquierda sin conectar el sistema de presión. 17.- Pulsador funcionamento normal lavado de bajos. Activa el funcionamiento preprogramado del sistema de lavado de bajos. 18.- Pulsador desactivar modo test. La siguiente función está programada en todas las pantallas pero sólo la exlicaremos en esta porque siempre está no visible a menos que salte una alarma. 19.- Función visualización Si hay salta alguna alarma de las que estan preprogramadas en el programa, este “chivato” se pone visible e intermitente. Está en todas las pantallas del autolavado. En esta pantalla se accede bien activando el modo test del sistema de lavado de bajos, o bien desde el modo de funcionamiento y producción normal. Cuando entramos desde el modo de funcionamiento o producción normal. Esta pantalla se utiliza para la visualización de los equipos conectados o para conectar el sistema de lavado de bajos con su funcionamiento preprogramado. Si bien queremos testear el sistema de lavado de bajos y provar sus componentes o funciones por separado, debemos acceder desde el modo Test. El modo test nos permite dividir el funcionamiento entre equipo hacia la derecha, equipo hacia la izquierda y equipo de presión.


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- Pantalla Averías

Figura 72. Pantalla Averías. Esta pantalla es de visualización. En ella se nos muestran todas las posibles averías preprogramadas en el Alarm Logging. Cuando salta una alarma preprogramada se nos muestra en esta pantalla su ubicación y a qué box afecta. La finalidad de esta pantalla es la de ayudar y facilitar al opeario la localización de y ubicaciónde las posibles averías, que puedan producirse en la instalación. Visualización: Intermitente Activo No intermitente Inactivo 1.- Problema con el flujómetro 3. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 2.- Problema con el rele térmico del motor de la bomba 4.

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3.- Problema con el flujómetro 4. Caudal no apto para condiciones de trabajo. 4.- Problema con el relé térmico del motor de desplazamiento del lavado de bajos. 5.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del lavado de bajos. 6.- Problema con el bypass del lavado de bajos. Presión excesiva en el sistema de alta presión. 7.- Problema con el flujómetro RED1. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 8.- Problema con el flujómetro RED2. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 9.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del box A 10.- Pulsador regresar al Menú principal. 11.- Problema con el flujómetro RED3. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 12.- Problema con el bypass del box A. Presión excesiva en el sistema de alta presión. 13.- Problema con el bypass del box B. Presión excesiva en el sistema de alta presión. 14.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del box B. 15.- Problema con el bypass del box C. Presión excesiva en el sistema de alta presión. 16.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del box C. 17.- Fallo general en lavado de bajos. Cualquier avería que afecte al sistema de lavado de bajos y esté preprograma, pondrá a intermitente el objeto. 18.- Problema con el flujómetro JABON1. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 19.- Fallo general en box A. Cualquier avería que afecte al box A y esté preprogramada, pondrá intermitente el objeto. 20.- Fallo general en box B. Cualquier avería que afecte al box B y esté preprogramada, pondrá intermitente el objeto. 21.- Fallo general en box C. Cualquier avería que afecte al box A y esté preprogramada, pondrá intermitente el objeto. 22.- Problema con el flujómetro JABON2. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 23.- Problema con el flujómetro OSMOSI3. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 24.- Problema con el flujómetro OSMOSI2. Caudal de agua no apto para condicones de trabajo. 25.- Problema con el flujómetro OSMOSI1. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 26.- Problema con el flujómetro CERA3. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 27.- Problema con el flujómetro CERA2. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 28.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba 7. 29.- Problema con el flujómetro CERA1. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 30.- Problema con el flujómetro JABON3. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 31.- Sensores nivel depósito osmosis inversa. Se activará la intermitencia del sensor de nivel inferior, cuando el depósito de ósmosis inversa se quede sin agua. 32.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba 3. 33.- Problema con el flujómetro 2. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 34.- Sensores nivel depósito principal. Se activará la intermitencia del sensor de nivel inferior, cuando el depósito principal se quede sin agua.. 35.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba 1.


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36.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba 2. 37.- Problema con el flujómetro 1. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo. 38.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba 6. -Pantalla Alarmas

Figura 73. Pantalla Alarmas. En esta pantalla se hace un registro y seguimiento de las alarmas y averías producidas. Este programa lleva incorporado y preprogramado el tratamiento de unas 35 posibles alarmas que puedan suceder. Cuando se produce una alarma, aparte de salir el “chivato” mencionado en la pantalla visualización del lavado de bajos. Se crea un registro en esta pantalla con la hora en que se ha producido, fecha que ha sucedido y número de alarma preprogramada. Este aviso tiene los colores siguientes: Aparecido rojo Desaparecido verde Acusado amarillo

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Aparte de estas características en esta pantalla podemos realizar las siguientes funciones: 1.- Ir al fichero histórico. Este es un fichero donde se guardan todas las alarmas producidas hasta la fecha. Esto te permite llevar un seguimiento de todas las averías y alarmas producidas. 2.- Ir al fichero circulante. 3.- Lista de bloqueos realizados. Si hubiéramos realizado algún bloqueo desde Wincc, aquí se podría visualizar. Los bloqueos estan preprogramados en la programación del autómata. 4.- Acuse individual. Se accede a una de las alarmas producidas. 5.- Acuse general. Se acede a 6.- Texto informativo adicional que se escribe de ayuda para ayudar al operario encargado a solventar el problema. 7.- Pulsador regresar al menu principal. -Pantalla Tratamiento aguas

Figura 74. Pantalla Tratamiento aguas En esta pantalla cómo muchas de las anteriores, es una pantalla de visualización. En ella visualizamos el funcionamiento de todos los equipos que se ocupan del tratamiento de

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las aguas. Para tratamiento de las aguas nos referimos, a la descalcificación, decloración, tratamiento de ósmosis inversa, a la temperatura del agu y a la presión necesaria que debe tener el agua para realizar este proceso. La visualización és la siguiente: Al igual que anteriormente Intermitente activa No intermitente no activa 1.- Visualización de la salida CON_BOMBA_4. Indica si la bomba 4 está activa. 2.- Visualización de la salida EC_RED-DESC. Indica si la electroválvula de 1” que alimenta al descalcificador deja pasar agua. 3.- Visualización de la salida CON_BOMBA_1. Indica si la bomba 1 está activa. 4.- Visualización de la salida CON_DESC. Indica si el descalcificador está activo o en funcionamiento. 5.- Visualización de la salida CON_DECL. Indica si el declorador está activo o en funcionamiento. 6.- Visualización de la salida EC-OSMSOI-PPAL. Indica si la electroválvula deja pasar agua. 7.- Visualización de la salida CON_BOMBA_3. Indica si la bomba 3 está activa. 8.- Visualización de la salida CON_OSMOSI. Indica si el equipo que realiza la ósmosis inversan está activo o en funcionamiento. 9.- Visualización de la salida CON_BOMBA_7. Indica si la bomba 7 está activa. 10.- Visualización de la salida CON_BOMBA_6. Indica si la bomba 6 está activa. 11.- Visualización de la salida CON_BOMBA_2. Indica si la bomba 2 está activa. 12.- Visualización de la salida CON_CALDERA. Indica si la caldera está activa o en funcionamiento. 13.- Pulsador regresar al Menu principal


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-Pantalla Control proceso Box A

Figura75. Pantalla Control proceso box A. 1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso A del box A. El tiempo visualizado es en segundos. 2.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso B del box A. El tiempo visualizado es en segundos. 3.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso C del box A. El tiempo visualizado es en segundos. 4.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso D del box A. El tiempo visualizado es en segundos. 5.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso E del box A. El tiempo visualizado es en segundos. 6.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso A del box A. 7.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso B del box A. 8.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso C del box A. 9.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso D del box A. 10.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso E del box A. 11.- Pulsador regresar al Menú principal.

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-Pantalla Control proceso Box B

Figura 76. Pantalla Control proceso box B. 1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso A del box B. El tiempo visualizado es en segundos. 2.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso B del box B. El tiempo visualizado es en segundos. 3.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso C del box B. El tiempo visualizado es en segundos. 4.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso D del box B. El tiempo visualizado es en segundos. 5.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso E del box B. El tiempo visualizado es en segundos. 6.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso A del box B. 7.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso B del box B. 8.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso C del box B. 9.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso D del box B. 10.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso E del box B. 11.- Pulsador regresar al Menú principal.

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-Pantalla control proceso Box C.

Figura 77. Pantalla Control proceso box C. 1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso A del box C. El tiempo visualizado es en segundos. 2.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso B del box C. El tiempo visualizado es en segundos. 3.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso C del box C. El tiempo visualizado es en segundos. 4.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso D del box C. El tiempo visualizado es en segundos. 5.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso E del box C. El tiempo visualizado es en segundos. 6.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso A del box C. 7.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso B del box C. 8.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso C del box C. 9.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso D del box C. 10.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso E del box C. 11.- Pulsador regresar al Menú principal.

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-Pantalla Control lavado de bajos

Figura 78. Pantalla Control proceso lavado de bajos. 1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajandoel sistema de lavado de bajos. 2.- Número de veces que ha estado trabajando el sistema de lavado de bajos. 14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS. El orden de prioridad de los documentos a seguir es la siguiente: 1-. Memoria 2-. Planos 3-. Anexos 4-. Pliego de condiciones.

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III. ANEXOS


Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

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0. INTRODUCCIÓN………………………………………………....…………….5 1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS…………………………………………..……5 1.1. Condiciones de partida……………………………………………………...5 1.2. Recepción de las aguas……………………………………………………..12

1.2.1. Datos técnicos tuberías utilizadas……………………………...12 1.2.2. Descalcificador y declorador…………………………………...14

1.3. Ósmosis inversa…………………………………………………………….19 1.4. Salida de las aguas………………………………………………………….21

1.4.1. Boquilla………………………………………………………… 21 1.4.2. Tobera…………………………………………………………...22 1.4.3. Cepillo…………………………………………………………...23 1.4.4. Pistola……………………………………………………………24

1.5. Caldera……………………………………………………………………...25 1.6. Canalización de las aguas. ………………………………………………...26 2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS…………………………………….…………..27

2.1. Previsión de potencia……………………………………………………..27

2.2. Cálculo de secciones………………………………………………………35

2.2.1. Fórmulas………………………………………………………...35 2.2.2. Cálculos de secciones y caídas de tensión……………………...38

2.3. Cálculo de las intensidades de arranque en los motores……………….48

2.4. Cálculo de protecciones…………………………………………………..50

2.5. Cálculo protecciones en las derivaciones………………………………..55

2.6. Cálculo contactores y relés térmicos…………………………………….64 2.7. Potencia a contratar………………………………………………………66 2.8. Tarifa eléctrica instalación……………………………………………….66


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2.8.1. Estructura general de las tarifas eléctricas……………………66 2.8.2. Tarifas para baja tensión………………………………………67 2.8.2.1. Tarifa 3.0 de utilización normal……………………...68 2.8.2.2. Tarifa 4.0 de larga duración………………………….68 2.8.3. Complementos tarifarios……………………………………….68 2.8.3.1. Energía reactiva……………………………………….68 2.8.3.2. Discriminación horaria……………………………….68 2.8.4. Elección de la tarifa……………………………………………..70 2.8.5. Horario de trabajo de la instalción…………………………….71 2.8.6. Cálculos elección de tarifa……………………………………...72 2.8.7. Contador triple tarifa…………………………………………..74 2.9. Batería de condensadores a instalar……………………………………..75

2.9.1. Aparellaje de mando y protección de las baterías de condensadores………………………………………………………….76 2.9.2. Condensadores baja tensión……………………………………76

3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES…………….78

3.1. Tramo recepción de las aguas……………………………………………..78 3.1.1. Electroválvula general………………………………………….78 3.1.2. Sensor de flujo…………………………………………………..81 3.1.3. Sistema de presión………………………………………………82 3.2. Depósitos de agua…………………………………………………………..86 3.2.1. Sensores de nivel………………………………………………..86 3.3. Proceso A Y C……………………………………………………………...87 3.3.1. Bombas dosificadoras de producto…………………………….87 3.3.2. Electroválvulas control boxes………………………………….90 3.3.3. Sensor de temperatura…………………………………………91


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3.4. Proceso B……………………………………………………………………94 3.5. Proceso D……………………………………………………………………94 3.6. Proceso E……………………………………………………………………95 3.7. Proceso bombas alta presión boxes……………………………………….95 3.7.1. Sistemas de presión de los boxes……………………………….95 3.7.2. Válvula reguladora de presión…………………………………98 3.7.3. Electroválvulas alta presión…………………………………..100 3.8. Proceso lavado de bajos…………………………………………………..100 3.8.1. Sensores optoelectrónicos……………………………………..100 3.8.2. Sensores final de carrera inductivos………………………….103 3.9. Selectores de proceso……………………………………………………...106 4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA…………………………….…………..108 4.1. Tabla de símbolos…………………………………………………………110 4.2. Programa………………………………………………………………….120 4.2.1. OB1. Cycle execution. Ciclo de ejecución……………………121 4.2.2. OB100. Complete restart. Inicialización de las variables…...123 4.2.3. FC1. Guía Gemma del autolavado…………………………...124 4.2.4. FC10. Ayudante………………………………………………..141 4.2.5. FC2. F2 Guía Gemma. Marcha de preparación…………….144 4.2.6. FC3. F1 Guía Gemma. Producción normal………………….148 4.2.7. FC4. F3 Guía Gemma. Marcha de cierre……………………155 4.2.8. FC5. D1 Guía Gemma. Parada de emergencia……………...158 4.2.9. FC11. F6 Test. Test lavado bajos……………………………..161 4.2.10. FC24. Guía Gemma Box 1…………………………………..164 4.2.11. FC12. F1 Box 1. Producción normal box 1…………………183


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4.2.12. FC15. A2 Box 1. Parada pedida a final de ciclo……………235 4.2.13. FC18. A3 Box 1. Parada pedida en un estado determinado………………………………………………………….241 4.2.14. FC7. D1 Box 1 térmico. Parada de emergencia…………….246 4.2.15. FC32. D1 Box 1 flujo. Parada de emergencia………………261 4.2.16. FC21. D1 Box 1 bypass. Parada de emergencia……………273 4.2.17. FC31. Guía Gemma lavado de bajos………………………. 289 4.2.18. FC27. F1 lavado de bajos. Producción normal…………….301 4.2.19. FC28. A2 lavado de bajos. Parada pedida a final de ciclo...313 4.2.20. FC29. A3 lavado de bajos. Parada pedida en un estado determinado………………………………………………….317 4.2.21. FC30. D1 Lavado de bajos Bypass. Parada de emergencia…………………………………………………………...322 4.2.22. FC35. D1 Lavado de bajos Térmico. Parada de emergencia…………………………………………………………...328

4.2.23. FC36. D1 Lavado de bajos Térmico MOT_DESP. Parada de emergencia……………………………………………………………333

4.2.24. FC37. D1 Lavado de bajos Flujo. Parada de emergencia…337

4.3. Programación LOGO!..............................................................................342 5. ANEXOS……………………………………..……………………………345


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0. INTRODUCCIÓN.

La primera parte del documento consta de: • Cálculos hidráulicos. • Cálculo de la instalación eléctrica. • Automatización:

- Selección de sensores y actuadores. - Selección del equipo de control. - Programación del equipo de control.

En la segunda parte del capítulo analizaremos la programación del automatismo realizada. Todas las características y soluiciones adoptadas para la resolución del control del sistema. En la parte final del capítulo mostramos los códigos de control del autolavado desde Wincc.

1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS.

En primer lugar realizaremos los cálculos hidráulicos de la instalación, puesto que son los que determinarán el resto de cálculos y la automatización a realizar.

1.1. CONDICIONES DE PARTIDA. Nuestros boxes de lavado van a disponer de 3 boxes equipados para el lavado de vehículos y un box para el lavado de bajos. Las condiciones de partida es que los grupos de presión trabajen a más de 100 bares de presión Los boxes van a tener una bomba de la marca Cat pumps. El caudal máximo que pueden llegar a desalojar estas bombas es de 13.1 l/min y la presión máxima que pueden llega a trabajar es de 140 bar a 1450 a r/min. El modelo elegido va a ser el modelo 5CP2120W.


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Figura 1. Bomba alta presión pistón.

SPECIFICATIONS U.S. Measure Metric Measure MODEL 5CP2120W Flow ...............................................................3.45 GPM (13 L/M) Pressure Range......................................100-2000 PSI (7-140 BAR) RPM ..............................................................1450RPM (1450 RPM) Bore....................................................................0.787" (20 mm) Stroke .................................................................0.709" (18 mm) Weight ...........................................................19.14 lbs. (8.7 kg) Inlet Pressure Range (750 RPM) .............– 5 to 60 PSI (–0.35 to 4 BAR) Inlet Pressure Range (1450 RPM)...Flooded to 60 PSI (Flooded to 4 BAR) Crankcase Capacity............................................17 oz. (0.51 L) Max. Liquid Temperature ....................................160°F (71°C) Above 130°F call CAT PUMPS for inlet conditions and elastomer recommendations. Inlet Ports (2)................................................1/2" NPTF (1/2" NPTF) Discharge Ports (2) ......................................3/8" NPTF (3/8" NPTF) Shaft Diameter....................................................0.787" (20 mm) Dimensions....................................10.35 x 10.0 x 5.78" (263 x 254 x 147 mm) Esta bomba puede llegar a alcanzar los 140 bar, presión suficiente para nuestras necesidades en los boxes. Conociendo la bomba elegida, podemos hacer un pequeño cálculo sobre el consumo de agua que vamos a tener que abastecer para el box. Vamos a realizar los cálculos sobre el consumo de agua cómo si hiciésemos trabajar la bomba a pleno rendimiento, cosa que no va a ser verdad. Vamos a calcular el hipotético consumo del box al completo durante una hora en funcionamiento sin parar. Sabemos que el consumo de las bombas de cada box es de 13 l/min por tanto el consumo que tenemos total de los cuatro boxes en funcionamiento es

524·13 =equiposl l/min

Si este consumo lo aplicamos a 1 hora el resultado que tenemos es de un consumo de 3120 l/h a priori.


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Debido a que tenemos dos tipos de aguas (declorada y descalcificada, y con tratamiento de ósmosis), vamos a calcular el consumo teórico de agua que necesitaremos de cada tipo.

Tenemos que, antes de realizar estos cálculos, plantear unas hipótesis para poder hacer un cálculo orientativo del consumo de los distintos tipos de agua.

La hipótesis es bastante simple vamos a decir que el operario o persona ajena que utiliza los boxes gasta un tiempo igual para cada proceso, es decir si el usuario tiene 5 minutos de crédito para lavar el coche, consumirá de los distintos tipos de agua: - Gastará 1min en el proceso A. - Gastará 1min en el proceso B. - Gastará 1min en el proceso C. - Gastará 1min en el proceso D. - Gastará 1min en el proceso E.

Gracias a esta hipótesis (no muy alejada de la realidad), podemos definir los consumos de cada tipo de agua con mucha mayor exactitud que como habíamos hecho anteriormente. Al separar por procesos, nos encontramos que la bomba consume unos 13 l/min, siempre claro que trabaje con el máximo rendimiento. Cómo trabajamos con motores de dos velocidades, tenemos dos consumos distintos de agua:

- Máxima velocidad: 13 l/min - Mínima velocidad: 6.5 l/min

Al tener toda esta información ya podemos plantearnos el cálculo de los consumos de cada tipo de agua (Para una hora de trabajo a pleno rendimiento)

- Box 1, box 2, box 3.

Procesos: a) Agua caliente descalcificada y jabón por pistola de alta presión.

ll 15613min·12 = de agua del depósito principal .

b) Agua normal de la red por pistola alta presión.

ll 15613min·12 = de agua proveniente de la red.

c) Agua caliente descalcificada y jabón por cepillo a baja presión.

ll 785.6min·12 = de agua del depósito principal.

d) Agua fría descalcificada y cera por pistola a baja presión.

ll 785.6min·12 = de agua del depósito principal.


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e) Agua osmotizada por pistola de alta presión.

ll 15613min·12 = de agua del depósito ósmosis. Por tanto tenemos para cada box:

- 156 l del proceso A + 78 l del proceso C + 78 l del proceso D = 312 l del depósito principal.

- 156 l provenientes de la red del proceso B. - 156 l del proceso E provenientes del depósito de ósmosis.

El total de la suma de los tres boxes:

- 312 · 3 = 936 l de agua del depósito principal. - 156 · 3 =468 l de agua proveniente de la red. - 156 · 3 = 468 l de agua del depósito de ósmosis.

Solamente nos falta contar el agua que consume el sistema de lavado de bajos. Para el sistema de lavado de bajos utilizaremos la siguiente bomba. Estas son sus características. MODEL 5CP2140WCS Flow ...............................................................4.0 GPM (15 L/M) Pressure Range......................................100-2500 PSI (7-175 BAR) RPM ............................................................1450 RPM (1450 RPM) Bore....................................................................0.787" (20 mm) Stroke .................................................................0.394" (10 mm) Weight ...........................................................19.14 lbs. (8.7 kg) Inlet Pressure Range (750 RPM) .............– 5 to 60 PSI (–0.35 to 4 BAR) Inlet Pressure Range (1450 RPM)...Flooded to 60 PSI (Flooded to 4 BAR) Crankcase Capacity............................................17 oz. (0.51 L) Max. Liquid Temperature ....................................160°F (71°C) Above 130°F call CAT PUMPS for inlet conditions and elastomer recommendations. Inlet Ports (2)................................................1/2" NPTF (1/2" NPTF) Discharge Ports (2) ......................................3/8" NPTF (3/8" NPTF) Shaft Diameter....................................................0.787" (20 mm) Dimensions....................................10.35 x 10.0 x 5.78" (263 x 254 x 147 mm) 15 l · 60 min= 900 l/min. Pero aunque el sistema esté funcionando no siempre está tirando agua, por tanto le aplicaremos un factor de corrección de 0.8 900 · 0.8 =720 l./h El total final de agua consumida por los boxes y el sistema de lavado de bajos a pleno rendimiento es de


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-936 + 720 = 1656 l/h de agua del depósito principal -468 l/h de agua proveniente de la red -468 l/h de agua del depósito de ósmosis

Depósitos a utilizar

-principal 3000 l. -ósmosis 1000 l.

Para el depósito de osmosis inversa utilizaremos el modelo Aquablock 1000. Este modelo son depósitos modulares fabricados en polietileno de alta densidad en una sola pieza y de color opaco para evitar la formación de algas. Aptos para almacenamiento de agua potable. Sistema modular para adaptarse a las necesidades de espacio y gran sencillez de montaje. Para el depósito principal utilizaremos uno de poliéster para enterrado bajo la caseta de 3000 l de capacidad.

A continuación mostramos los depósitos utilizados. Definidos los depósitos a utilizar, vamos a ver qué equipos definimos para el tratamiento de las aguas. En primer lugar vamos a definir el sistema que va a llenar los depósitos.


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1.2. RECEPCIÓN DE LAS AGUAS. Este es el primer tramo de la instalación hidráulica que vamos a estudiar. Comprende el tramo que lleva el agua desde la red de abastecimiento de la compañía suministradora hasta el depósito principal y el tramo de preparación de las aguas para el proceso B. Llega el agua desde la red de abastecimiento de la compañía suministradora con un servicio de 1” de diámetro y una presión de unos 3 bars aprox. Para la canalización de este tramo hasta el depósito principal utilizaremos tuberías de P.V.C. diseñadas específicamente para este uso. Dependiendo del tramo las tuberías de P.V.C. estarán preparadas para trabajar con agua calientey habrá otras que no. Para el primer tramo pues utilizaremos tuberías de P.V.C. Para el primer tramo necesitaremos tubería de 1”. La tubería elegida para este tramo es RDE 13.5. Características de la RDE 13.5 :

1.2.1. DATOS TECNICOS TUBERÍAS UTILIZADAS

Efectos de la Temperatura en la presión de trabajo

La resistencia del PVC y CPVC disminuye a medida que la temperatura de trabajo aumenta, es necesario pues, disminuir la presión de diseño ante temperaturas elevadas. A continuación mostramos las presiones máximas admitidas para los distintos tipos de tuberías.

PRESIÓN DE TRABAJO EN PSI PVC Temperatura

ºC RDE9 RDE11 RDE13.5 RDE17 RDE21 CPVC RDE11

15 630 504 397 315 252 - 20 575 460 362 288 230 - 23 500 400 315 250 200 400 25 470 376 296 235 188 400 30 400 320 252 200 160 380 35 345 276 217 173 138 348 40 285 228 180 143 114 316 45 235 188 148 118 94 284 50 190 152 120 95 76 256 55 145 116 91 73 58 228 60 110 88 69 55 44 200 70 - - - - - 164 80 - - - - - 112 82 - - - - - 100 90 - - - - - 88 95 - - - - - 76

Tabla 1. Efectos de la temperatura en la presión de trabajo. Observamos que la presión de trabajo máxima para las tuberías utilizadas, es mucho mayor que la presión de nuestra instalación. Por consiguiente no tendremos problemas con la resistencia del PVC y del CPVC ante la presión de nuestra instalación.


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PROPIEDADES FÍSICAS

Prueba ASTM PVC CPVC

PROPIEDADES MECANICAS Peso Específico D 792 1,41 1,41 1,55 1,55 Resistencia a la tensión 23 ºC D 638 7.000 psi 492 Kg/cm² 7.000 psi 492 kg/cm² Módulo de Elasticidad D 638 400.000 psi 28.123 Kg/cm² 360.000 psi 25.311 Kg/cm² Izod. Impacto D 256 0,65 ft-lb/in 0.039 Kg-M/cm 1,5 ft-lb/in 0.09 Kg-M/cm Resistencia a la flexión D 790 14.500 psi 1.020 Kg/cm² 15.600 psi 1.097 Kg/cm² Resistencia a la compresión D 695 9.600 psi 675 Kg/cm² 10.800 psi 760 Kg/cm² Dureza: Shore D D 676 83 117 PROPIEDADES TERMICAS

Coeficiente de expansión D 696 4,7x10 in/inºF 8,5x10 cm/cm/ºC 3,8x10 in/inºF 6,8x10 cm/cm/ºC Conductividad

PROPIEDADES ELECTRICAS

C 177 1.0 Btu/hr.ft² ºF in

12,4 Kcal/hr.m² ºC cm

0,95 Btu/hr.ft² ºF in

11,8 Kcal/hr.m² ºC cm

Resistencia Dieléctrica D 149 1.400 Volts/mil 1.500 Volts/mil Constante Dieléctrica 60 CPS a 30º C D 150 3,60 3,60 3,10 3,10 Factor Potencia 60 CPS a 30º C

OTRAS PROPIEDADES

D 150 0,012 0,012 0,010 0,010

Incendio Auto-extinguible Auto-extinguible

Tabla 2. Propiedades físicas P.V.C. y C.P.V.C.

Tuberia Agua Fría Especificación ASTM D2241- COVENIN 518 - 2 ubería Espiga x Espiga - Longitud Standard 6 mts

RDE 13.5 Diámetro Exterior Promedio

Espesor de Pared Mínimo

Diámetro Nominal Pulg.

CODIGO mm pulg. mm pulg.

Presión de Trabajo a 23º C: 315 PSI - 2.17 MPa - 22.14 Kg / cm²

1 TFR 202 33.40 1.315 2.46 0.097

Tuberia CPVC Agua Caliente Especificación ASTM D2846- COVENIN 518-2 Tubería Espiga x Espiga - Longitud Standard 3 mts

RDE 11 Diámetro Exterior Promedio

Espesor de Pared Mínimo

Diámetro Nominal Pulg.

CODIGO mm pulg. mm pulg.

½ ECP000 15.88 0.625 1.73 0.068

Presión de Trabajo a 82º C: 100 PSI - 0.69 MPa - 7.03 Kg / cm² . La tubería para agua caliente no debe roscarse. . Los diámetros nominales se refieren a tamaños COBRE (CTS)

¾ ECP001 22.23 0.875 2.03 0.080


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Tuberia Alta Presión Agua Caliente CPVC - ASTM D2846

DIMENSIONES Y TOLERANCIA Código

Mm Pulg.

Diámetro Exterior mm

Tolerancia Oval mm

Espesor de Pared RDE 11 mm

16 ½ 15.88 ± 0.08 ± 1.10 1.73 + 0.25 22 ¾ 22.23 ± 0.08 ± 0.13 2.03 + 0.25

En estas páginas están todas las tuberías utilizadas para la instalación de recepción de aguas y todo el tramo donde la canalización es de 1” de diámetro. En la recepción de las aguas tenemos que proveer de agua descalcificada y declorada al depósito principal. A continuación vamos a definir los equipos que van a realizar esta tarea. Para el resto de la instalación se utiliza tubo de acero inoxidable de ¾” de diámetro. A la entrada de la bomba el tubo de acero inoxidable, se cambiará por manguera flexible, preparada para trabajar a alta presión. Este cambio de tubo por manguera flexible es para minimizar el fenómeno de la cavitación. 1.2.2. DESCALCIFICADOR Y DECLORADOR Utilizaremos un descalcificador de la marca B.S.A. de la serie Ferris de la clase regeneración a volumen. Utilizaremos el modelo FV – 75, este modelo dispone de entrada 1” de diámetro. Las características principales de este equipo son: Bibloc, automático, regeneración por volumen de agua con contador incorporado. Con válvula modelo 255 volumétrica de 3/4” o 1”. Regeneración retardada o instantánea. Presión mínima 1.5 kg/cm², máxima 7.5 kg/cm². Es capaz de desalojar 2.7m³/h. A continuación del descalcificador, nos encontramos con el declorador. Para la decloración de las aguas utilizaremos un declorador de la marca B.S.A., de la clase decloradores automáticos de 120 l. Este incluye funcionamiento automático, válvula 168, para programar los lavados del carbón, conexión 1” de diámetro. El declorador es capaz de tratar 3m³/h. Con la elección de estos equipos nos aseguramos que el depósito principal nunca se quede sin agua ya que aún trabajando a pleno rendimiento, el equipo es capaz de tratar químicamente el agua tan rápido como la desaloja a través de los boxes. Para que el agua llegue con la adecuada presión al descalcificador, vamos a colocar una bomba controlada por un transductor de presión. En el siguiente catálogo marcamos las características de trabajo de las bombas utilizadas. La bomba utilizada será una bomba centrífuga, que el fabricante ya suministra con motor incorporado. Utilizaremos este mismo modelo para todas las bombas del sistema de tratamiento de aguas.


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BOMBA 1

BOMBA 2

BOMBA 3,4,6,7


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1.3. ÓSMOSIS INVERSA. Para realizar el proceso de osmosis inversa vamos a instalar un equipo de la serie ASTRO 4C. Recordamos que a pleno rendimiento los tres boxes gastaban en una hora 156 · 3 l/min. Este equipo es capaz de tratar unos 300 l/h. Contando que el depósito tiene capacidad para 1000 l., creemos que es un buen margen para que el sistema no se quede sin agua osmotizada. 468 l/h-300 l/h=168 l/h 1000 l /168 l/h˜ 6 h En el simple cálculo anterior vemos que nuestra instalación puede estar funcionando 6 horas a plena carga antes de quedarnos sin agua osmotizada. Margen suficiente para nuestra instalación. Creemos que el equipo tendrá este rendimiento ya que análisis hechos al agua dan un resultado de menos de 1000 TDS (Total de sólidos disueltos expresados en mg/l), porque previamente recibe el tratamiento de descalcificación y decloración, además de la filtración inicial. El equipo va incorporado con una bomba DWO AISI 304 igual que en el equipo de descalcificación. Esta bomba la denominamos bomba 2 y esta especificada en e catálogo anterior. De camino hacia cada box también hay una bomba en cada puesto. Las denominaremos bomba 3, bomba 4, bomba 6 y bomba 7. Sus características de trabajo también están especificadas en el catálogo anterior.


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1.1. SALIDA DE LAS AGUAS

Para que el autolavado funcione correctamente hemos tenido que preparar una equipación para trabajar en alta presión. A continuación comentaremos brevemente la equipación utilizada. 1.4.1. BOQUILLA La boquilla elegida para la salida de los boxes es de la marca Suttner. La boquilla elegida será la que pueda desalojar los 100 bar a unos 13 l/min. La elegida será la mostrada a continuación (055). Esta puede desalojar 12.4 l/min suficiente ya que el consumo de 13 l era con 140 bar, por tanto el consumo real será menor. La utilizada para el lavado de bajos es la 030. También la encontraremos en la tabla anterior


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1.4.2. TOBERA La elección de la tobera no supone ningún requisito previo. Todas las elegidas superan con creces la presión de trabajo. La única diferencia es la longitud que tienen. La tobera elegida es la marcada en la siguiente tabla.


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1.4.3. CEPILLO El cepillo elegido se muestra en la siguiente tabla.


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1.4.4. PISTOLA La unicas condiciones a predeterminar en la pistola, además de la presión de trabajo, es la entrada y la salida. Necesitamos una pistola que tenga una entrada de 3/8” de diámetro y una salida de ¼” de diámetro. La elegida la mostramos en la siguiente tabla.


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1.5 CALDERA El siguiente equipo que nos encontramos es la caldera, cuyas características son las siguientes.

- Modelo: ACV Heatmaster FB 46 HRN - Caldera para producción de agua caliente y sanitaria. Características: - Generador de agua caliente y caldera integradas. - Cuerpo de calefacción en acero con intercambio de tubos de humos y

turbuladores en acero especial - Salida de humos protegida por galvanización en frío - Acumulador en acero inoxidable macizo de tipo anular con gran

superficie de calentamiento. - Acero inoxidable 18/10. - Acumulador ondulado en toda la altura del cilindro - Aislamiento de espuma de poliuretano rígido (landa=0.02). - Quemador con dispositivo de precalentamiento de gasoil y válvula de

aire con cierre automático. - Conexiones a calefacción y sanitaria en la parte superior de la caldera. - Cámara de combustión enfriada por agua con una placa térmica en la

parte superior. - Presión de servicio: primario 3 bar, secundario 10 bar. - Potencia nominal útil: 35 a 54 kW. - Capacidad total 127.5 l. - Superficie de calentamiento del acumulador: 1.99 m2. - Vaso de expansión, válvula mezcladora de 3 vías y circulador. La

válvula antiretorno y válvula de seguridad al primario están montadas en el envolvente.

- Debe proveerse para la conexión de la sanitaria de los accesos siguientes:

- Lado de agua fría: reductor de presión (tara 4.5 bar), llave de paso,

válvula antiretorno con llave de cierre incorporado, válvula de seguridad conectada al desagüe (7 bar), vaso expansión bajo presión tipo sanitario

- Lado de agua caliente: mezclador térmoestático. El acumulador en inox. debe estar conectado a tierra.


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1.6. CANALIZACIÓN DE LAS AGUAS Para la correcta desutilización de las aguas residuales, se ha instalado todo un conjunto de elementos enterrados que a continuación vamos a definir. Debajo de cada box se va a colocar un rejilla de desagüe. Esta rejilla de desagüe tendrá una pendiente del 1%, que se coloca para evitar el estancamiento de las aguas residuales y su consecuente mal olor. Las rejillas de desagüe estarán conectadas las unas con las otras mediante una canalización de tuberías de P.V.C. de diámetro 160 mm. Todas estas tuberías al igual que las rejillas tendrán una pendiente del 1% para evitar estancamientos de agua. Toda esta instalación la denominaremos instalación de tuberías de saneamiento. Toda la instalación de tuberías de saneamiento va a parar a una arqueta de conexión de aguas residuales. Aquí terminan los desagües de los boxes, del sistema de lavado de bajos y todas las válvulas de seguridad conectadas al desagüe de toda la instalación. De la arqueta de conexión de aguas residuales sale una tubería de P.V.C. de 200 mm de diámetro hacia la arqueta decantadora de fangos, donde se filtra el lodo que llevan las aguas residuales. Después de la arqueta decantadora de fangos nos encontramos con el separador de hidrocarburos, fabricado en poliéster con capacidad para desalojar 4000 l/h. Como ya dice su nombre el separador de hidrocarburos, separa aceites, lubricantes,… en definitiva los hidrocarburos residuales después de la limpieza del vehículo. Una vez tratados los fangos y los hidrocarburos las aguas se mandan para la red de alcantarillado. Las tuberías utilizadas y las etapas dispuestas para tratar el agua están diseñadas para desalojar el agua en las condiciones ambientales más adecuadas.


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2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS. 2.1. PREVISIÓN DE POTENCIA

La previsión de potencia eléctrica en la zona de actuación será la suma de las distintas derivaciones eléctricas existentes en la instalación. A continuación realizamos un resumen de las derivaciones y las potencias consumidas.

- Derivación A. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

Denominación Suministro Potencia CON_BOMBA_1 Trifásico 400 V 1100 W

La potencia total de la derivación A es 1100 W.

- Derivación B. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.


La potencia total de la derivación B es 1100 W. - Derivación C. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.


La potencia total de la derivación C es 2200 W. - Derivación D. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.


La potencia total de la derivación D es 2200 W. - Derivación E. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.


La potencia total de la derivación E es 2200 W. - Derivación F. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.


La potencia total de la derivación F es 2200 W.


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- Derivación G:

- Derivación G1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico de

dos velocidades por variación de polos.

Denominación Suministro Potencia CON_MAX_VEL_1 CON_MIN_VEL_1

Trifásico 400 V 2200 W 1500 W

La potencia total de la derivación G1 es 2200 W.

- Derivación G2. La derivación alimenta dos bombas dosificadoras (motores

monofásicos de inducción), un monedero temporizador, y una válvula reguladora de presión.

Denominación Suministro Potencia CON_DOS_SABO_1 Monofásico 230 V 200 W CON_DOS_CERA_1 Monofásico 230 V 200 W

TEMP_1 Monofásico 230 V 100 W BYPASS_A Monofásico 230 V 60 W

La potencia total de la derivación G2 es 560 W. La potencia total de la derivación G es 2760 W.

- Derivación H:

- Derivación H1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico de

dos velocidades por variación de polos.



La potencia total de la derivación H1 es 2200 W.

- Derivación H2. La derivación alimenta dos bombas dosificadoras (motores

monofásicos de inducción), un monedero temporizador, y una válvula reguladora de presión.


TEMP_2 Monofásico 230 V 100 W BYPASS_B Monofásico 230 V 60 W

La potencia total de la derivación H2 es 560 W.


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La potencia total de la derivación H es 2760 W.

- Derivación I:

- Derivación I1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico de dos velocidades por variación de polos.



La potencia total de la derivación I1 es 2200 W.

- Derivación I2. La derivación alimenta dos bombas dosificadoras (motores monofásicos de inducción), un monedero temporizador, y una válvula reguladora de presión.


TEMP_3 Monofásico 230 V 100 W BYPASS_C Monofásico 230 V 60 W

La potencia total de la derivación I2 es 560 W. La potencia total de la derivación I es 2760 W. - Derivación J:

- Derivación J1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

Denominación Suministro Potencia

CON_RB Trifásico 400 V 750 W

La potencia total de la derivación J1 es 750 W. - Derivación J2. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

Denominación Suministro Potencia CON_BOMBA_RB Trifásico 400 V 2200 W

La potencia total de la derivación J2 es 2200 W.

- Derivación J3. La derivación alimenta una bomba dosificadora (motor monofásico de inducción), un monedero temporizador, y una válvula reguladora de presión.


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Denominación Suministro Potencia CON_DOS_RB Monofásico 230 V 200 W

BYPASS_RB Monofásico 230 V 60 W TEMP_4 Monofásico 230 V 100 W

La potencia total de la derivación J3 es 360 W. La potencia total de la derivación J es 3310 W.

- Derivación K. La derivación alimenta al descalcificador, al declorador, al tratamiento de ósmosis, a los sondas de nivel de los depósitos y al sensor de temperatura de la caldera.

Denominación Suministro Potencia CON_DESC Monofásico 230 V 500 W CON_DECL Monofásico 230 V 600 W

CON_OSMOSI Monofásico 230 V 500 W SEN_SUP_PPAL Monofásico 230 V 25 W SEN_INF_PPAL Monofásico 230 V 25 W

SEN_SUP_OSMOSI Monofásico 230 V 25 W SEN_INF_OSMOSI Monofásico 230 V 25 W

SEN_TEMP Monofásico 230 V 50 W

La potencia total de la derivación K es 1750 W.

- Derivación L. La derivación L alimenta a toda la iluminación de la instalación.

Denominación Suministro Potencia ILUMINACIÓN

EXTERIOR Monofásico 230 V 720 W

ILUMINACIÓN BOXES Monofásico 230 V 324 W ILUMINACIÓN SALA

MÁQUINAS Monofásico 230 V 108 W

La potencia total de la derivación L es 1152 W. - Derivación M

La derivación M será la encargada de alimentar todos los autómatas y actuadores que trabajen con corriente continua.

- Derivación M1. La derivación alimenta al autómata principal de la instalación.


Siemens S7-300 24 V DC 10 W

La potencia total de la derivación M1 es 10 W.


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- Derivación M2. La derivación alimenta al autómata secundario de la instalación.


LOGO!1 24 V DC 0.8 W

La potencia total de la derivación M2 es 0.8 W.

- Derivación M3. La derivación alimenta al autómata secundario de la instalación.


LOGO!2 24 V DC 0.8 W


- Derivación M4. la derivación alimenta a todos los detectores de flujo de la instalación.


FLUX_1 24 V DC 1.5 W FLUX_2 24 V DC 1.5 W FLUX_3 24 V DC 1.5 W FLUX_4 24 V DC 1.5 W

FLUX_SABO_1 24 V DC 1.5 W FLUX_SABO_2 24 V DC 1.5 W FLUX_SABO_3 24 V DC 1.5 W FLUX_CERA_1 24 V DC 1.5 W FLUX_CERA_2 24 V DC 1.5 W FLUX_CERA_3 24 V DC 1.5 W

FLUX_RED_1 24 V DC 1.5 W FLUX_RED_2 24 V DC 1.5 W FLUX_RED_3 24 V DC 1.5 W

FLUX_OSMOSI_1 24 V DC 1.5 W FLUX_OSMOSI_2 24 V DC 1.5 W FLUX_OSMOSI_3 24 V DC 1.5 W

La potencia total de la derivación M4 es 24 W. - Derivación M5. La derivación alimenta a todos los presostatos y

comparadores de tensión de la instalación.


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Denominación Suministro Potencia PRESSO_1 24 V DC 0.5 W

C.T. PRESSO_1 24 V DC 2 W PRESSO_2 24 V DC 0 .5 W

C.T. PRESSO_2 24 V DC 2 W PRESSO_3 24 V DC 0.5 W




C.T. PRESSO_6 24 V DC 2 W SEN_FOTO+ 24 V DC 12 W

SEN_RB+ 24 V DC 12 W SEN_FOTO- 24 V DC 12 W

SEN_RB- 24 V DC 12 W PRESSO_7 24 V DC 0.5 W

C.T. PRESSO_7 24 V DC 2 W


Además de todas estos actuadores, tendremos que contemplar la potencia consumida por los contactores, ya que todos los contactores de la instalación trabajan en corriente continua.

En la instalación disponemos de dos modelos de contactores, el modelo ESB20, de 1 polo, y el contactor tripolar B093010.

Las potencias disipadas por estos contactores son :

- Modelo ESB20 2.95 W · 31= 91.45 W. - Modelo B093010 4 W · 22= 88 W. Finalmente solo nos falta por contemplar los testigos de funcionamiento de los boxes: 4 bombillas bajo consumo · 13 W = 52 W

La potencia consumida por la instalación en corriente continua es 330.55 W. Para el correcto funcionamiento de la instalación utilizaremos una fuente de alimentación de 20 A.

20 A · 24 V = 480 W > 330.55 W consumo corriente continua.

Sabemos también que las pérdidas de esta fuente de alimentación son 59 W, ya que trabaja con un rendimiento del 89 %. La potencia total consumida por la fuente de alimentación es:


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480 W + 59 W = 539 W. - Derivación N. La derivación alimenta a un motor síncrono de inducción.

Denominación Suministro Potencia ASPIRADOR 1 Trifásico 400 V 1200 W

La potencia total de la derivación N es 1200 W.

- Derivación O. La derivación alimenta a un motor síncrono de inducción.

Denominación Suministro Potencia ASPIRADOR 2 Trifásico 400 V 1200 W

La potencia total de la derivación O es 1200 W. - Derivación P. La derivación alimenta a todas las electroválvulas de la red.


EC_RED_DESC Monofásico 230 V 100 W EC_SABO_1 Monofásico 230 V 35 W EC_SABO_2 Monofásico 230 V 35 W EC_SABO_3 Monofásico 230 V 35 W

EC_RED_1 Monofásico 230 V 35 W EC_RED_2 Monofásico 230 V 35 W EC_RED_3 Monofásico 230 V 35 W

EC_CERA_1 Monofásico 230 V 35 W EC_CERA_2 Monofásico 230 V 35 W EC_CERA_3 Monofásico 230 V 35 W

EC_OSMOSI_1 Monofásico 230 V 35 W EC_OSMOSI_2 Monofásico 230 V 35 W EC_OSMOSI_3 Monofásico 230 V 35 W

EAP_1C Monofásico 230 V 35 W EAP_1P Monofásico 230 V 35 W EAP_2C Monofásico 230 V 35 W EAP_2P Monofásico 230 V 35 W EAP_3C Monofásico 230 V 35 W EAP_3P Monofásico 230 V 35 W EC_RB Monofásico 230 V 35 W

EAP_RB Monofásico 230 V 35 W La potencia total de la derivación P es 800 W.

La potencia total consumida por la instalación será 29283 W. Además de estas potencias tenemos que añadir la potencia disipada por todas las resistencias internas de los interruptores magnetotérmicos. En la tabla siguiente se muestran los valores de dichas resistencias.


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. Tabla 3. Potencia consumida por polo interruptores magnetotérmicos. - Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 63A. 5.6 W · 3= 16.8 W por interruptor 16.8 W · 2 interruptores = 33.6 W

- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 6A. 1.7 · 3= 5.1W por interruptor 5.1 W · 1 interruptor = 5.1 W - Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 8 A.

2.16 W · 3= 6.48 W por interruptor 6.48 W · 4 interruptores = 25.92 W

- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 10 A.

1.51 W · 3=4.53 W por interruptor 4.53 W · 8 interruptores = 36.24 W


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- Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 3 A. 1.3 W · 1=1.3 W por interruptor 1.3 W · 4 interruptor = 5.2 W

- Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 6 A. 1.7 W · 1=1.7 W por interruptor 1.7 W · 1 interruptores = 1.7 W

- Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 10 A.

1.51 W · 1=1.51 W por interruptor 1.51 W · 1 interruptor = 1.51 W

- Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 13 A.

2.16 W · 1=2.16 W por interruptor 2.16 W · 1 interruptor = 2.16 W

- Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 25 A. 2.3 W · 1=2.3 W por interruptor 2.3 W · 1 interruptor = 2.3 W

La potencia total disipada por las resistencias internas de los interruptores magnetotérmicos será la suma de todos los valores. La potencia total será 113.73 W. Según RBT para instalaciones de uso industrial consideraremos un factor de simultaneidad igual a 1.

La potencia total es 29346 W.

2.2. CÁLCULO DE SECCIONES.

2.2.1. FÓRMULAS. Sistema trifásico:

ϕ·cos·3 UPc

I =

ϕϕ

η ·cos··1000···

·····

nUsenXuPcL

SnUkPcL

e +=

Sistema monofásico:


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ϕ·cosUPc

I =

ϕϕ

η ·cos··1000····2

······2

nUsenXuPcL

SnUkPcL

e +=

En donde: Pc = Potencia de cálculo en Watios. L = Longitud de cálculo en metros. e = Caída de tensión en Voltios. k = Conductividad. Cobre 56. Aluminio 35. I = Intensidad en amperios. U = Tensión de servicio en voltios (Trifásica o Monofásica). S = Sección del conductor en 2mm . =ϕCos Factor de potencia. =η Rendimiento. (Para líneas motor). n = Nº de conductores por fase. Xu = Reactancia o unidad de longitud en mm /Ω . Para simplificar el número de operaciones y reducir el tiempo de éstas se adoptarán estas otras fórmulas para el cálculo de las caídas de tensión. Con estas otras fórmulas conseguimos directamente el cálculo de la caída de tensión en tanto por ciento.

2····200

%US

PLU

γ=∆ (para líneas monofásicas)

2····100

%US

PLU

γ=∆ (para líneas trifásicas)

Para el cálculo de las caídas de tensión tenemos que tener en cuenta que no se puede superar el 3% en las líneas de iluminación y el 5% para todas las demás.


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Tabla 4. Intensidades admisibles ( A) al aire 40ºC. N ºde conductores con carga y naturaleza del aislamiento

A

Conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes 3x

PVC 2x PVC 3x

XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

A2

Cables multiconductores en tubos empotrados en paredes aislantes.

3x PVC

2x PVC 3x

XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

B

Conductores aislados en tubos en montaje superficial o empotrados en obra.

3x PVC

2x PVC 3x

XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

B2

Cables multiconductores en tubos en montaje superficial y empotrados en obra.

3x PVC

2x PVC 3x

XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

C

Cables multiconductores directamente sobre la pared 3x

PVC 2x PVC 3x

XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

E

Cables multiconductores al aire libre. Distancia a la pared no inferior a 0,3D 3x

PVC 2x PVC

3x XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

F

Cables unipolares en contacto mutuo. Distancia a la pared no inferior a D. 3x

PVC 3x XLPE o EPR

G

Cables unipolares separados mínimo D. 3x

PVC 3x XLPE o EPR

mm2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Cobre

1,5 2,5 4 6 10 16 25 35 50 70 95 120 150 185 240 300

11 15 20 25 34 45 59

11,5 16 21 27 37 49 64 77 94

13 17,5 23 30 40 54 70 86 103

13,5 18,5 24 32 44 59 77 96 117 149 180 208 236 268 315 360

15 21 27 36 50 66 84 104 125 160 194 225 260 297 350 404

16 22 30 37 52 70 88 110 133 171 207 240 278 317 374 423

- - - - - - 96 119 145 188 230 267 310 354 419 484

18 25 34 44 60 80 106 131 159 202 245 284 338 386 455 524

21 29 38 49 68 91 116 144 175 224 271 314 363 415 490 565

24 33 45 57 76 105 123 154 188 244 296 348 404 464 552 640

- - - - - - 166 205 250 321 391 455 525 601 711 821


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2.2.2. CÁLCULO DE SECCIONES Y CAÍDAS DE TENSIÓN. Derivación A

En la derivación A tenemos un motor que consume 1100W. Según R.B.T. la potencia de cálculo a considerar en el cálculo de la intensidad es un 125% de la nominal.

Una vez conocida la intensidad que nos circula, vamos a la tabla anterior y elegimos la sección de cable que pueda admitir la intensidad que circula. En nuestro caso los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. La sección utilizada será de 2.5 mm². Observamos en la tabla anterior, que la intensidad máxima admisible para una sección de 2.5 mm² es 25 A. A continuación realizamos el cálculo de caída de tensión admisible.

03.04005.256

51375100% 2 ==

xxxx

U % < 5%

Como el resultado es correcto el cable elegido es 3 x 2,5 2mm Cu . Derivación B

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado.

03.04005.256

51375100% 2 ==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

5.28.04003

1375137525.11100

1100

2 ==

==

===

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

5.28.04003

1375137525.11100

1100

2 ==

==

===


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Derivación C

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro Aislamiento XLPE polietileno reticulado.

073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación D


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación E


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

8.482.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

8.482.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

8.482.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===


40/345

Derivación F


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación G1


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación G2

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

86.285.0·230

560560

56060100200200

2 ==

==

==+++=


AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

8.482.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

68.485.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===


41/345

208.02305.256

15560200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación G


22.04005.256

153310100%

2==

xxxx

U % < 5%

(3 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación H1


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación H2

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

86.285.0·230

560560

56060100200200

2 ==

==

==+++=

AaxmmS

Axx

I

WPcWxP

25Im;5.2

62.585.04003

33103310

2760)25.12200(560

2 ==

==

==+=

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

68.485.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===


42/345


208.02305.256

15560200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación H


22.04005.256

153310100%

2==

xxxx

U % < 5%

(3 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación I1


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu

AaxmmS

Axx

I

WPcWxP

25Im;5.2

62.585.04003

33103310

2760)25.12200(560

2 ==

==

==+=

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

68.485.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===


43/345

Derivación I2

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

86.285.0·230

560560

56060100200200

2 ==

==

==+++=


208.02305.256

15560200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación I


22.04005.256

153310100%

2==

xxxx

U % < 5%

(3 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación J1


041.04005.256

105.937100%

2==

xxxx

U % < 5%

AaxmmS

Axx

I

WPcWxP

25Im;5.2

62.585.04003

33103310

2760)25.12200(560

2 ==

==

==+=

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

59.185.04003

5.9375.93725.1750

750

2 ==

==

===


44/345

3 x 2,5 2mm Cu Derivación J2


073.04005.256

62750100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación J3

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

76.185.0·230

360360

36060100200

2 ==

==

==++=


133.02305.256

15360200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación J


AaxmmS

Axx

I

WPcWxP

25Im;5.2

56.685.04003

38603860

3860)25.12200(360750

2 ==

==

==++=

AaxmmS

Axx

I

WxPcWP

25Im;5.2

68.485.04003

2750275025.12200

2200

2 ==

==

===


45/345

258.04005.256

153860100%

2==

xxxx

U % < 5%

(3 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación K

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

57.885.0·230

17501750

17505025252525500600500

2 ==

==

==+++++++=


694.02305.256

161750200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación L

Aaxmms

AI

PcWP

25Im;5.2

16.1085.0·230

5606.29738.1·11521152324108720

2 ==

==

===++=

Los conductores son enterrados bajo tubo de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado.

28.12305.256

256.2073200% 2 ==

xxxx

U % < 3%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación M

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

64.285.0·230

539539

53959480

2 ==

==

==+=


46/345


026.02305.256

2539200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación N

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

55.285.0·400·3

1500150025.1·1200

1200

2 ==

==

===


133.04005.256

201500100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación O

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

55.285.0·400·3

1500150025.1·1200

1200

2 ==

==

===


133.04005.256

201500100%

2==

xxxx

U % < 5%

3 x 2,5 2mm Cu Derivación P

Aaxmms

AI

WPcWP

25Im;5.2

92.385.0·230

800800

800

2 ==

==

==


47/345


198.02305.256

10800200% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 2,5 2mm Cu) + 2.5 2mm T T. Derivación Principal


33.34001656

2529886100% 2 ==

xxxx

U % < 5%

(1 x 16 2mm Cu) + 2.5 2mm T T.

Derivación Aislamiento Conductor Derivación A XLPE (Polietileno reticulado) 3 x 2.5 mm² Cu Derivación B XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación C XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación D XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación E XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación F XLPE 3 x 2.5 mm² Cu

Derivación G1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación G2 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación G XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación H1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación H2 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación H XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación I1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación I2 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación I3 XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación J1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación J2 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación J3 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación J XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación K XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación L XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación M XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT

AaxmmS

Axx

I

WPcW

xP

80Im;5.2

81.5085.04003

2988629886

2988610512001200800539115217503310276027602760)220025.1(22002200220011001100

2 ==

==

==++++

++++++++++++=


48/345

Derivación N XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación O XLPE 3 x 2.5 mm² Cu Derivación P XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT Derivación principal

XLPE (16 x 2.5) mm² Cu + 16 mm² TT

2.3. CÁLCULO DE LAS INTENSIDADES DE ARRANQUE EN LOS MOTORES

Según RBT los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque. Las diferentes limitaciones de la intensidad absorbida se resumen en esta tabla:

Tabla 5. Constante máxima de proporcionalidad entre la intensidad de arranque y la de plena carga. En esta instalación nos vamos a encontrar únicamente con motores de corriente alterna. Todos los motores trifásicos seleccionados son de inducción, de una o dos velocidades por variación de polos. Para limitar las intensidades absorbidas en el arranque, arrancarán siempre a baja velocidad, no sobrepasando las intensidades de arranque expuestas en el RBT. Después de un pequeño tiempo se realizará el cambio a alta velocidad (Siempre que el proceso lo exija). En la otra parte los motores de una única velocidad, superan las intensidades de arranque expuestas en el reglamento. Estos motores irán provistos de resistencias adicionales en el estator para limitar así la corriente absorbida en el arranque. DERIVACIÓN A Y B (BOMBAS 1 Y 2) In = 2.5 A. U = 400 V Conexión estrella. Pn = 1100 W. Según R.B.T. NAD II 5.4≤ Hipótesis: NAD II 6= Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que en el arranque NAD II 3= Para cumplir esta condición vamos a reducir la tensión en el estator.


49/345

2sf

sfU

U =

Figura 2. Arranque motores.

Ω≈=−

=−

=

−=

−=

153,153·5.2115230

3

3

n

sflfad

nadlfsf

aadlfsf

I

UUR

IRUU

IRUU

DERIVACIÓN C, D, E, F (BOMBAS 3, 4, 6 y 7) In = 4.8 A. U = 400 V Conexión estrella. Pn = 2200 W. Según R.B.T. NAD II 3≤ Hipótesis: NAD II 6= Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que en el arranque NAD II 2=

Ω≈=−

=−

=

−=

−=

1697,158.4·2

3230230

3

3

n

sflfad

nadlfsf

aadlfsf

I

UUR

IRUU

IRUU


50/345

DERIVACIÓN J2 (MOTOR ALTA PRESIÓN LAVADO DE BAJOS) In = 4.68 A. U = 400 V Conexión estrella. Pn = 2200 W. Según R.B.T. NAD II 3≤

NAD II 9.5= Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que en el arranque NAD II 2=

Ω≈=−

=−

=

−=

−=

1765,1668.4·95.22

230230

3

3

n

sflfad

nadlfsf

aadlfsf

I

UUR

IRUU

IRUU

2.4. CÁLCULO PROTECCIONES La C.G.P. responderá al esquema 9 de la R.U. 1403

Figura 3. Caja General de protección.

TIPO CGP

ESQUEMA CGP - 9 (de uso prioritario o preferente)

160 A

250 A

400 A

630 A


51/345

Tabla 6. En la tabla se indican los tipos de CGP seleccionados, su designación, el nombre y la medida de los cortacircuitos fusibles y la capacidad de los bornes.

Cortacircuitos Fusibles Capacidad de los bornes según la sección de los conductores (mm2)

Bases Fusibles Conexión de servicio Línea repartidora

Designación de la CGP

Número Tamaño Imax (A) Fases Neutro Fases Neutro

CGP-9-160 3 0 160 16-95 16-54.6 16-96 16-54,6

CGP-9-250 3 1 250 25-150 16-95 25-150 16-95

CGP-9-400 3 2 400 50-240 50-240 50-240 50-240

CGP-9-630 3 3 630 Dos agujeros distantes más de 40 mm, para tornillos de M10 para las fases y uno para el neutro

CGP-7-100 3 22x58 100 6-50 6-54,6 6-50 6-54.6

CGP-7-160 3 0 160 16-95 16-54,6 16-95 16-54.6

CGP-7-250 3 1 250 25-150 16-95 25-150 16-95

CGP-7-400 3 2 400 50-240 50-240 50-240 50-240

FABRICANTES HOMOLOGADOS Y SUS REFERENCIAS

GGP ESQUEMA 9 CGP ESQUEMA 7 FABRICANTES REFERENCIAS de

los fabricantes In(A) REFERENCIA(*) CANAL PROTEC. CABLES

REFERENCIAS In (A)

445.218 160 901.360 442.402 100 446.219 250 445.217 160 446.131 400

901.361 446.220 250

CAHORS

448.000 630 - 446.432 400

CPV-160/9 160 - 100 CPV-250/9 250 CPV-160/7 160

CPV-400/9 400

CF3-900

CPV-250/7 250 HAZEMEYER

AS-630 630 - CPV-400/7 400 GLC-160 A-9/C 160 GLC-100 A-7/C 100

GLC-250 A-9/C 250 CN 30

GLC-160 A-7/C 160

GLC-400 A-9/C 400 CN 40 GLC-250 A-7/C 250 URIARTE

GLC-630 A-9/C 630 - GLC-400 A-7/C 400


52/345

CGP 9-160 CAT 160 CGP 7-100 CAT 100

CGP 9-250 CAT 250 CGP 7-160 CAT 160 CGP 9-400 CAT 400

1205

CGP 7-250 CAT 250 CRADY (AEA)

CGP 9-630 CAT 630 - CGP 7-400 CAT 400

CGPH- 160/9-C 160 CGPH- 100/7-C 100 CGPH- 250/9-C 250 CGPH- 160/7-C 160 CGPH- 400/9-C 400

CTC/EN

CGPH- 250/7-C 250

HIMEL

CGPH- 630/9-C 630 - CGPH- 400/7-C 400

CGPC 160/9C 160 - 100 CGPC 250/9C 250 CGPC 160/7C 160 CGPC 400/9C 400

CE

CGPC 250/7C 250 CLAVED

CGPC 630/9C 630 - - 400 CGPB-160/9/B 160 CGPB-100/7/B 100

CGPB-250/9/B 250 CGPB-160/7/B 160 CGPB-400/9/B 400

K-CGPB

CGPB-250/7/B 250 BOXTAR

CGPB-630/9/B 630 - CGPB-400/7/B 400

CONDICIONES DE USO PREFERENTE

SOLO CON AUTORIZACIÓN PREVIA DE FECSA-ENHER I

Tabla 7. Fabricantes homologados y sus referencias.

a) Caja de seccionamiento (hoja 35)

FABRICANTES HOMOLOGADOS

FABRICANTES REFERENCIAS REFERENCIA NORMA MATERIAL

CAHORS 446.157

HAZEMEYER CGS-400

CRADY 120785

BOXTAR CGP-400/ED

CLAVED CGCP-400C

6700034


53/345

Figura 4. Caja de seccionamiento. SECCIÓN A-A

NOTA- La forma representada en el dibujo es orientativa.

DIMENSIONES (mm) FABRICANTES U V X Y Z

CAHORS 200 560 227 158 580

HAZEMEYER 158 540 360 163 565

CRADY - 584 292 155 435

BOXTAR - 584 292 155 435

CLAVED 225 543 343 161 543

Tabla 8. Dimensiones cajas de seccionamiento.

ESQUEMA


54/345

Tabla de formas de construcción de los conjuntos de protección y medida tipo T30 CONJUNTOS TRIFÁSICOS (contador SIN trafos de intensidad)

380/220 V kW 4 5 8 10 12,5 15 20 25 31,5 POTENCIA MÁXIMA ADMISIBLE

220/127 V kW 2 3,15 4 6,3 8 10 12,5 15 20

I n A 40 63 PROTECCIÓN DIFERENCIAL Sensibilidad mA 30 ó 300 según tipo de receptor

I n A 7,5 10 15 20 25 30 40 50 63

Poder de corte kA 4,5 Térmico A 7,5 10 15 20 25 30 40 50 63

INTERRUPTOR GENERAL AUTOMÁTICO

Magnético A 5 veces la Ir actuando en menos de 0,02 seg.

Tipo - T30* (ver notas)

In contador A 10 (90) CONJUNTO DE MEDIDA

Cableado mm² 3 (1x16) + 1x10 Fusibles A 63 80 100 CORTACIRCUITOS

DE SEGURIDAD Bases - DIN 0 NOTAS: En los equipos T2 hasta 15 kW (inclusive) se debe instalar contador de activa y se preverá espacio y conexionado para contador de reactiva y para el reloj. En los equipos T2 mayores de 15 kW se debe instalar contador de activa y de reactiva y se preverá espacio y conexionado para el reloj.

Figura 5. Conexiones conjunto medida.


55/345

2.5. CÁLCULO PROTECCIONES EN LAS DERIVACIONES Derivación A La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación B La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación C La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación D La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación E La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación F La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA.


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Derivación G1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación G2 La derivación G2 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA. Derivación G 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación H1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación H2 La derivación H2 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA. Derivación H 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación I1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación I2 La derivación I2 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA.


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Derivación I 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación J1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 750 W; Un = 400 V; In = 1.6 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 1.6 · 3 A = 4.8 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 6 A. Poder de corte 6 kA. Derivación J2 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación J3 La derivación J3 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 360 W; Un = 230 V; In = 1.75 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte. Derivación J 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación K La derivación K alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 1750 W; Un = 230 V; In = 8.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación L La derivación L alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 1152 W; Un = 230 V; In = 10.16 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 13 A. Poder de corte 6 kA. Derivación M1 1 Fusible 6 A Derivación M2 1 Fusible 6 A


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Derivación M3 1 Fusible 6 A Derivación M La derivación M alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 539 W; Un = 230 V; In = 2.64 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 25 A. Poder de corte 6 kA. 1 Fusible 20 A Derivación N La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación O La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación P La derivación M alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 800 W; Un = 230 V; In = 3.92 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 6 A. Poder de corte 6 kA. Derivación Principal 1 Interruptor General Automático serie b 4P In = 63 A. Pode de corte 6 kA. 1 Interruptor Control Potencia serie b 4P In = 63 A. Poder de corte 6 kA. 1 Interruptor diferencial general 4P 63 A, 30 mA con retardo a la conexión. Fusibles 100 A


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2.6. CÁLCULO CONTACTORES, RELÉS TÉRMICOS

Derivación A 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 2.3 a 3.3 A. Derivación B 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 2.3 a 3.3 A. Derivación C 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación D 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación E 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación F 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación G

Derivación G1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A.

Derivación G2 2 Contactores unipolares ABB ESB20. Derivación H

Derivación H1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B.


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1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A.

Derivación H2 2 Contactores unipolares ABB ESB20. Derivación I

Derivación I1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A.

Derivación I2 2 Contactores unipolares ABB ESB20. Derivación J

Derivación J1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 1.8 a 2.4 A.

Derivación J2 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A.

Derivación J3 1 Contactor unipolar ABB ESB20. Derivación K 3 Contactores unipolares ABB ESB20. Derivación P 21 Contactores unipolares ABB ESB20.


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Relés térmicos instalación

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 129.4 24 V DC 22 / 33 E 129.5 24 V DC 23 / 33 E 129.6 24 V DC 24 / 33 E 129.7 24 V DC 25 / 33 E 130.0 24 V DC 25 / 34 E 130.1 24 V DC 20 / 34 E 130.2 24 V DC 20 / 34 E 130.3 24 V DC 20 / 34 E 130.4 24 V DC 21 / 34 E 130.6 24 V DC 21 / 34 E 130.7 24 V DC 21 / 34

2.7. POTENCIA A CONTRATAR. En primer lugar debemos determinar que potencia vamos a contratar. La potencia contratada la escogemos en función de la potencia instalada de nuestra instalación.

La potencia instalada de la instalación es de 30 kW. Con el fin de garantizar posibles consumos adicionales, la potencia a contratar va a ser de 40 kW.

2.8. TARIFA ELÉCTRICA INSTALACIÓN.

Determinada la potencia contratada de la instalación, conviene hacer un estudio

de tarifa, con el fin de determinar cual resulta más económica.

2.8.1. ESTRUCTURA GENERAL DE LAS TARIFAS ELÉCTRICAS Las facturaciones de energía eléctrica son de estructura binomia:

- Término de facturación de potencia. - Término de facturación de energía.

Además de esta estructura binomia, cuando proceda, por recargos o descuentos como consecuencia de:

- Discriminación horaria. - Energía reactiva. - Estacionalidad. - Interrumpibilidad.

El término de facturación de potencia es el producto de la potencia a facturar por

el precio del término de potencia y el término de facturación de energía será el producto de la energía activa consumida por el período de la facturación considerado por el


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precio del término de la energía. Potencia: PF (kW) x tp (€ / kW x mes) x nº meses. Energía: EC (kWh) x te (€ / kWh) Facturación básica: PF x tp + EC x te La suma de los dos términos mencionados, que constituyen la facturación básica, y de los citados complementos, constituye, a todos los efectos, el precio máximo de tarifa autorizado por el Ministerio de Industria y Energía.

Los valores de los terminos de potencia (tp) y de energía (te) dependen de la tarifa a que esté acojido el abonado y se modifican anualmente. A continuación se presentan las tarifas eléctricas para baja tensión publicadas en el RD 2392/2004 por el que se establecen las tarifas eléctricas para el 2005.

2.8.2. TARIFAS PARA BAJA TENSIÓN TARIFAS Y ESCALONES DE TENSIÓN TÉRMINO DE POTENCIA TÉRMINO DE ENERGÍA

Tp: € / kW mes Te: € / kWh BAJA TENSIÓN

1.0 Potencia hasta 770 W 0,277110 0,062287 2.0 General, potencia no superior a 15 kW (1) 1,461129 0,083007 3.0 General 1,430269 0,083728 4.0 General de larga utilización 2,284634 0,076513 B.0 Alumbrado público 0,000000 0,073285 R.0 De riegos agrícolas 0,335417 0,077841 (1) A esta tarifa cuando se aplique el complemento por discriminación horaria nocturna (Tipo 0) no se aplicarán los recargos o descuentos establecidos en el punto 7.4.1 (Tipo 0) del Título I del Anexo I de la Orden de 12 de enero de 1995, sino que se aplicarán directamente los siguientes precios a la energía consumida en cada uno de los períodos horarios: - Energía consumida día (punta y llano): 0,085274 €/kWh de término de energía - Energía consumida noche (valle): 0,038670 €/kWh de término de energía. Las tarifas de aplicación general pueden ser adoptadas por cualquier abonado, con la única condición de que se disponga de la tensión adecuada en la acometida. En España las tarifas se clasifican en función de la tensión a la que se realiza el suministro:

- Tarifas de baja tensión: Tensión de suministro inferior a 1000 V. - Tarifas de alta tensión: Tensión de suministro superior a 1000 V.

De todas las modalidades de tarifas existentes en baja tensión, observamos que la instalación sólo puede elegir entre la tarifa 3.0 y la tarifa 4.0. 2.8.2.1. TARIFA 3.0 DE UTILIZACIÓN NORMAL.


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Se puede aplicar a cualquier suministro en baja tensión. A esta tarifa le son de aplicación complementos por energía reactiva y discriminación horaria, pero no por estacionalidad ni interrumpibilidad.

2.8.2.2. TARIFA 4.0 DE LARGA DURACIÓN.

Se puede aplicar a cualquier suministro en baja tensión. A esta tarifa le son de aplicación complementos por energía reactiva y discriminación horaria, pero no por estacionalidad ni interrumpibilidad.

2.8.3. COMPLEMENTOS TARIFARIOS.

2.8.3.1. ENERGÍA REACTIVA.

El valor porcentual, Kr, a aplicar a la facturación básica se determinará según la fórmula que a continuación se indica. Cuando la misma dé un resultado negativo se aplicará una bonificación en porcentaje igual al valor absoluto del mismo.

La aplicación de esta fórmula da los resultados siguientes para los valores de cos f que a continuación se indican. Los valores intermedios deben obtenerse de la misma fórmula y no por interpolación lineal.

2.8.3.2. DISCRIMINACIÓN HORARIA

El complemento por discriminación horaria establecido en la actual estructura tarifaria, tiene en cuenta el distinto coste de la energía eléctrica en cada periodo horario. Su objetivo fundamental es lograr el aplanamiento de la curva de carga diaria, y, dependiendo de la modalidad, de la monótona del sistema eléctrico nacional.

Se valora como un descuento o recargo en eurosen función de la forma de consumo y del término de energía de media utilización del escalón correspondiente.

Existen cinco tipos de discriminación horaria siendo un derecho del consumidor elegir el que más se ajuste a sus necesidades:

1. Tipo 0: "Tarifa nocturna". Se aplica solo a los abonados de la tarifa 2.0

21cos

17(%) 2 −=

ϕKr


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2. Tipo 1: Se aplica a los abonados que no hayan optado por otro tipo de complemento, tiene un recargo del 20% en toda la energía consumida. Se aplica a abonados de cualquier tarifa excepto las 1.0, 2.0 (domésticos) y la B.0 (alumbrado público), que no hayan instalado contador discriminador y tengan una potencia inferior a 50 kW.

Podrían estar incluidas aquí pequeñas industrias y comercios.

1. Tipo 2: Diferencia dos periodos, por un lado la punta 4 horas al día con un recargo de 40% y por otro el llano y valle, sin recargo ni descuento. Los usuarios serían similares a los del Tipo 1.

2. Tipo 3: Todos los días del año se dividen en tres periodos, la punta 4 horas al día con recargo del 70%, valle 8 horas al día con un descuento del 43% y llano 12 horas al día sin recargo ni descuento. El usuario tipo sería una pequeña o mediana industria.

• Tipo 4: Los días laborables de lunes a viernes se dividen en punta 6 h/día, llano 10 h/día y valle 8 h/día, los sábados, domingo y festivos se consideran valle las 24 horas, las horas punta tienen un recargo del 100%, y las valle un descuento del 43%.

De uso normal en la industria.

1. Tipo 5: En este tipo se distribuyen los días del año en cuatro categorías, pico 70 días, alto 80 días, medio 80 días y bajo 135 días, dentro de cada categoría de días se determinan periodos de punta, llano y valle. Los recargos y descuentos correspondientes son los siguientes:

Punta de días pico....... 300% de recargo.

Punta de días alto........ 100% de recargo.

Llanos......................... sin recargo ni descuento.

Valles......................... 43% de descuento.

TIPO CONDICIONES Tipo 0 Tipo1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5

Tarifa nocturna. Sólo es aplicable a la tarifa 2.0 De aplicación a los abonados con potencia contratada =50 kW. De uso general contador doble tarifa. De uso general. Contador triple tarifa sin discriminación de sábados y festivos. De uso general. Contador triple tarifa y discriminación de sábados y festivos. Estacional con contador quíntuple tarifa. De uso general pero incompatible con el complemento por estacionalidad y con tarifas que en su definición estén excluídas de este tipo.

Tabla 9. Tipos de discriminaciones horarias y sus condiciones. Períodos Horarios Duración (horas/día) Recargo o Descuento Tipo 0 Punta y Llano

Valle 16 8

+3 -55


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Tipo 1 Punta, Llano y Valle 24 +20 Tipo 2 Punta y Llano

Valle 4 20

+40

Tipo 3 Punta Llano Valle

4 12 8

+70 -43

Tipo 4 Punta Llano Valle

Lun – Vie: 6 Lun – Vie: 10 Lun – Vie : 8 / Sáb y Fes : 24

+100 -43

Tipo 5 Punta Pico Punta Alto Llano Valle Valle siguiente bajo

10 4 Pico: 6 / Alto:12 / Medio: 8 Pic: 8 / Alt: 8 / Med: 16 / Baj: 24 Siguiente día a bajo: 8

+300 +100 -43 -50

Tabla 10. Tipos de discriminaciones horarias y sus recargos o descuentos. El mercado eléctrico está dividido en las siguientes zonas:

Asturias, Cantabria, Castilla-León, Galicia, La Rioja, Navarra y País Vasco Aragón y Cataluña Castilla la Mancha, Extremadura y Madrid Andalucía, Murcia y Valencia Baleares Canarias

Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Zona 5 Zona 6 Zona 7 Ceuta y Melilla Tabla 11. Zonas del mercado eléctrico. La información relativa a las franjas horarias de las horas Punta, Llano y Valle de cada tipo de discriminación horaria se detallan a continuación: Tipo 2, Tipo 3 y días Alto del tipo 5 Zona Invierno Verano Punta Llano Valle Punta Llano Valle Zona 2 18 - 22 8 – 18

22 - 24 0 – 8 9 - 13 8 – 9

13 - 24 0 – 8

Tabla 12. Clasificación de horas en punta, llano, valle para discriminación horaria del tipo 2 y 3 y para Zona 2.

2.8.4. ELECCIÓN DE LA TARIFA. Todo abonado puede elegir la tarifa y el sistema de complementos que estime más conveniente a sus intereses entre los oficiales autorizados para el suministro de energía que él mismo desee demandar. Los abonados pueden elegir la potencia a contratar, debiendo ajustarse, en su caso, a los escalones correspondientes a los de intensidad normalizados para los aparatos de control. Debe transcurrir un tiempo mínimo de un año para que el abonado pueda cambiarse de tarifa desde el último cambio de ésta, salvo si se produjese algún cambio en la estructura tarifaria que le afecte.

2.8.5. HORARIO DE TRABAJO DE LA INSTALACIÓN.


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Para poder realizar el cálculo de facturación, tenemos que plantear las siguientes hipótesis:

- El cos ? de la instalación es 0.8 - Plantearemos un dia de trabajo medio. La hipótesis es que cada día va

a trabajar como un día de trabajo medio, cosa muy alejada de la realidad, ya que en estos tipos de instalaciones, en fin de semana trabajan a plena carga y durante el resto de la semana el consumo baja considerablemente.

Franja horaria Potencia

consumida % 06:00 - 07:00 0,00 0 07:00 - 08:00 0,00 0 08:00 - 09:00 12,00 0.3 09:00 - 10:00 6,00 0.15 10:00 - 11:00 20,00 0.5 11:00 - 12:00 26,00 0.65 12:00 - 13:00 28,00 0.7 13:00 - 14:00 16,00 0.4 14:00 - 15:00 4,00 0.1 15:00 - 16:00 8,00 0.2 16:00 - 17:00 22,00 0.55 17:00 - 18:00 24,00 0.6 18:00 - 19:00 12,00 0.3 19:00 - 20:00 8,00 0.2 20:00 - 21:00 4,00 0.1 21:00 - 22:00 2,00 0.05 22:00 - 23:00 0,00 0 23:00 - 00:00 0,00 0 00:00 - 01:00 0,00 0 01:00 - 02:00 0,00 0 02:00 - 03:00 0,00 0 03:00 - 04:00 0,00 0 04:00 - 05:00 0,00 0 05:00 - 06:00 0,00 0

P. contratada 40 kW P. media 8 kW

Gráfica potencia consumida por la instalación

20,0000

25,0000

30,0000

P (

kW)


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2.8.6. CÁLCULOS ELECCIÓN DE TARIFA.

tp Te Facturación básica por mes 3.0 1,430269 0,083728 539,4840 € 4.0 2,284634 0,076513 532,1002 €

Cos f Kr(%) Recargo o bonificación 0.8 tarifa 3.0 5.56 29.99 €

0.95 tarifa 3.0 -2.16 -11.65 € 0.8 tarifa 4.0 5.56 29,58 €

0.95 tarifa 4.0 -2.16 -11.49 €

Activa

Discriminación Horaria tipo 1

3.0 / 4.0

Discriminación horaria tipo 3 3.0 /

4.0 verano

Discriminación horaria tipo 3 3.0 /

4.0 invierno 06:00 - 07:00 0,00 0,00 0,00 0,00


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07:00 - 08:00 0,00 0,00 0,00 0,00 08:00 - 09:00 12,00 0,20 0,00 0,00 09:00 - 10:00 6,00 0,10 0,35 0,00 10:00 - 11:00 20,00 0,33 1,17 0,00 11:00 - 12:00 26,00 0,44 1,52 0,00 12:00 - 13:00 28,00 0,47 1,64 0,00 13:00 - 14:00 16,00 0,27 0,00 0,00 14:00 - 15:00 4,00 0,07 0,00 0,00 15:00 - 16:00 8,00 0,13 0,00 0,00 16:00 - 17:00 22,00 0,37 0,00 0,00 17:00 - 18:00 24,00 0,40 0,00 0,00 18:00 - 19:00 12,00 0,20 0,00 0,70 19:00 - 20:00 8,00 0,13 0,00 0,47 20:00 - 21:00 4,00 0,07 0,00 0,23 21:00 - 22:00 2,00 0,03 0,00 0,12 22:00 - 23:00 0,00 0,00 0,00 0,00 23:00 - 00:00 0,00 0,00 0,00 0,00 00:00 - 01:00 0,00 0,00 0,00 0,00 01:00 - 02:00 0,00 0,00 0,00 0,00 02:00 - 03:00 0,00 0,00 0,00 0,00 03:00 - 04:00 0,00 0,00 0,00 0,00 04:00 - 05:00 0,00 0,00 0,00 0,00 05:00 - 06:00 0,00 0,00 0,00 0,00

Total dia 3,22 4,69 1,52

Total mes 96,60 140,70 45,60 Media 96,60 93,15

3.0–cos f 0.8-Discriminación horaria tipo 1

4.0–cos f 0.8- Discriminación horaria tipo 1



Total factura más recargos

666,07 € 658.28 € 624.43 € 617.21 €

3.0–cos f 0.8-Discriminación horaria tipo 3




Total factura más recargos

662,62 € 654,83 € 620.98 € 613.76 €

La tarifa elegida será la 4.0 con discriminación horaria del tipo 3 y mejorando el factor de potencia de la instalación de 0.8 a casi 0.96.

Observamos, pues, que mejorando el factor de potencia de la instalación, se reduce sustancialmente la factura eléctrica. Vamos a colocar una batería de condensadores para pasar del factor de potencia de 0,8 a un factor de potencia de 0,95. 2.8.7. CONTADOR TRIPLE TARIFA


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Para poder utilizar la disrcriminación horia de tipo 3, debemos instalar un contador de triple tarifa. A continuación mostramos conexionado del contador triple tarifa:

Figura 6. Conexionado contador triple tarifa electrónico. Para el conexionado son necesarios tres transformadores de tensión y tres de corriente. Características: Contador clase 0,5 activa, 1 en reactiva, medida indirecta baja tensión, con trafos de intensidad x/5 A y trafos de tensión 63.5 / 110/220/380 VAC . Alimentación 230 / 400 V. 2.9. BATERÍA DE CONDENSADORES A INSTALAR.


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La siguiente tabla nos da en función del cos f de la instalación antes y después de la compensación, un coeficiente a multiplicar por la potencia activa para encontrar la potencia de la batería de condensadores a instalar.

Antes de la compensación

Cos f con compensación

Cos f 0.91 0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.98 0.99 1 0.8 0.294 0.321 0.355 0.387 0.421 0.459 0.499 0.541 0.608 0.75

En nuestra instalación queremos mejorar el cos f de 0.8 a 0.95. El coeficiente por el que vamos a multiplicar la potencia activa es 0.421 40 x 0.421 = 16.84 kvar

Nuestra batería de condensadores va a ser de 17.5 kvar. Esto mejorará sustancialmente el cos f de 0.95 a casi 0.96. Esta diferencia de cos f , no va a repercutir en la tarifa eléctrica.

Tabla 13. Baterías de condensadores. Figura 7. Batería de

condensadores La batería de condensadores elegida la encontramos en la tabla anterior. El modelo es EUB-3-18,75-400 de 17,5 kvar distribuidas en un escalón de 2,5 kvar, otro de 5 kvar, y otro de 10 kvar.

2.9.1. APARELLAJE DE MANDO Y PROTECCIÓN DE LAS BATERÍAS DE CONDENSADORES.


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El contactor utilizado para la puesta en servicio de los condensadores lo elegiremos de la siguiente tabla: Volt Potencia kvar. Contactores Petercem Knocker Moeller

2,5 UB 25 DIL 0a K22 5 UB 25 DIL 0a K22 10 UB 30 DIL 1 K22 15 UB 45 DIL 1 K22 20 UB 45 DIL 2v K22 25 UB 72 DIL 3 K22

230 V

30 UB 72 DIL 3 K22 5 UB 25 DIL 0a K22 10 UB 25 DIL 0a K22 15 UB 30 DIL 0a K22 20 UB 45 DIL 1 K22 30 UB 45 DIL 2v K22 40 UB 72 DIL 3 K22 50 UB 72 DIL 3 K22

400 V

60 UB 85 DIL 3 K22 Tabla 14. Tipos de contactores dependiendo del voltaje y potencia. Para preservar la duración del a vida de los contactores y condensadores la limitación de la corriente de conexión se efectuará mediante una inductancia de choque con un cable que una el contactor con el embarrado del equipo (batería automática). La inductancia se realizará con el cable que une el contactor al embarrado haciendo una espira de 14 cm de diámetro (L=90 cm) La sección a utilizar para el cable, depende de la potencia reactiva de cada escalón. Según tablas para una potencia de 10 kvar y 400 V corresponde una sección de 2,5 mm². Para una potencia de 5 kvar y 2.5 y 400 V corresponde una sección de 1,5 mm². La protección del equipo constará de un disyuntor y de un sistema combinado con fusibles HPC tipo GI. Según fabricante cables + disyuntor calibrar a 1,3 In y cables + fuibles HPC calibrar a 1,6 del condensador.

AU

PI 73.53

·cos·3==

ϕ

Los cables y el disyuntor deberán calibrarse a 75 A y los fusibles y su cable deberán calibrarse a 100 A. 2.9.2. CONDENSADORES BAJA TENSIÓN.


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Los condensadores utilizados son de tipo seco (sin impregnante) autocicatrizante compatible con todos los ambientes. La composición del dieléctrico es polipropileno metalizado. La capacidad de los condensadores está comprendida entre 0,95 y 1,10 veces la capacidad nominal. Características:

- Clase de aislamiento: 0.6 kV. - Límite a 50 Hz 1mn: 3 kV - Límite a la onda de choque 1-2/50µs: 15 kV. - Grado protección IP54 (Grado protección con tapa metálica). - Está concebido para funcionar de entre -25 ºC a +50 ºC.

Los condensadores estarán conectados en estrella:

3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES.


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En este apartado definiremos los equipos y las especificaciones técnicas para solucionar la automatización de la instalación. Dividiremos la instalación en tramos ya que así resultará más fácil su comprensión. Todos los equipos definidos en este apartado y parte de la aparmenta ya definida en el capítulo anterior (contactores) estaran gobernados por el autómata, con el fin de gobernar la instalación. 3.1. TRAMO RECEPCIÓN DE LAS AGUAS.

3.1.1. ELECTROVALVULA GENERAL. Es la electrocálvula de control de paso de la gua que proviene de la red y va hacia el descalcificador con una conexión de entrada de 1”. La denominaremos EC_RED-DESC El modelo utilizado es el Typ 0290 de la marca Bürkert. Este modelo de electroválvula tiene la siguientes características:

- Presión máxima: 16 bar - Tensión de servicio 24, 110, 220-230 y 240 V AC 50 Hz

24 V DC - Conexión NA y NC

Bobina contactor electroválvula general

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 124.0 24 V DC 27 / 36


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3.1.2. SENSOR DE FLUJO Siempre que los equipos de descalcificación y decloración estén acivos, en la instalación habrá un sensor de flujo, que vigile que el caudal es el correcto. Evitamos así que los equipos trabajen sin el caudal adecuado y sufran deterioros. Este sensor sirve para medir el caudal que circula por una tubería, pero nosotros vamos a modificar un poquito su funcionamento. El sensor de flujo que utilizaremos e Type 8035 de la casa Bürkert. El 8035 es un emisor o transmisor digital de flujo. Dependiendo de las presiones de trabajo y conexión de entrada/salida, los podemos encontrar en distintos materiales como puede ser montado en P.V.C. o en acero inoxidable. Este equipo puede trabajar como transmisor de flujo, como interruptor de flujo, o como controlador del proceso. Lo utilizaremos cómo interruptor de flujo, conectado al PLC. Como controlador de procesos, devemos programable el rango de flujo correcto, y los puntos de flujo incorrecto (2 magnitudes). Si durante el proceso la magnitud no es correcta, el equipo mandará la señal al autómata y detendrá el proceso. Para más información acerca del sensor de flujo se adjunta fichero pdf. Sensores de flujo

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 124.0 24 V DC 29 / 31 E124.1 24 V DC 29 / 31 E 124.2 24 V DC 29 / 31 E 124.3 24 V DC 29 / 31 E 127.4 24 V DC 29 / 32 E 127.5 24 V DC 29 / 32 E 127.6 24 V DC 29 / 32 E 127.7 24 V DC 29 / 32 E 128.0 24 V DC 29 / 33 E 128.1 24 V DC 29 / 33 E 128.2 24 V DC 29 / 33 E 128.3 24 V DC 29 / 33 E 128.4 24 V DC 29 / 33 E 128.5 24 V DC 29 / 33 E 128.6 24 V DC 29 / 33 E 128.7 24 V DC 29 / 33


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3.1.2. SISTEMA DE PRESIÓN Para que el agua llegue a los equipos con la correcta presión de trabajo que necesitamos, colocamos a la entrada del descalcificador una bomba de presión . Se utilizará una electrobomba centífuga de impulsor abierto. El modelo es AISI 304 DWO 150. Este modelo lleva motor trifásico incorporado de 230/400 V +10% 50 Hz, 3000 r/min, máxima presión de trabajo 8 bar. El motor de esta bomba irá conectado mediante la bobina de un contactor que irá conectado al PLC. Para controlar en que momentos el autómata deberá mandar la señal para conectar la bomba, colocamos un transductor de presión. Este medirá la presión en la tubería y dependiendo de la medición de este conectaremos la bomba. Utilizaremos un transductor de presión de la marca Dynisco. Utilizaremos el model PT160, este es un transductor de presión que puede medir la presión neumática y hidráulica. Este modelo mide la presión y la transmite mediante una tensión 0 – 10 V por un cable de 3 pins. Recogeremos la medida de este transuctor, que es medida analógica, y la llevamos hasta un comparador de tensión 0-10 V. La función del comparador de tensión es recoger la magnitud del transductor y transformarla en una magnitud digital. 1 presión buena , 0 presión no buena. Esto se consigue regulando los valores máximo y mínimo a través de dos potenciómetros en el comparador de tensión

Figura 9. Funcionamiento comparador de tensión. Todos los transductores de presión irán conectados de la misma forma a través del comparador de tensión al autómata. Variarán las magnitudes de presión buena y presión mala para cada tramo. El modelo elegido tiene tensión de alimentación 10 – 36 VDC Seguidamente después del transductor, encontraremos el equipo descalcificador y declorador de agua de agua.


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Figura 10. Comparador de tensión. Bobina contactor bombas de presión tramo baja presión

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 126.4 24 V DC 20 / 37 / 40 A 126.5 24 V DC 20 / 37 / 40 A 126.6 24 V DC 20 / 37 / 40 A 127.3 24 V DC 21 / 37 / 40 A 127.4 24 V DC 21 / 37 / 41 A 127.5 24 V DC 21 / 37 / 41

Sensores de presión y comparador de tensión

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 132.0 24 V DC 30 / 35 E 132.1 24 V DC 30 / 35 E 132.2 24 V DC 30 / 35 E 132.3 24 V DC 30 / 35 E 132.4 24 V DC 30 / 35 E 132.5 24 V DC 30 / 35 E 132.6 24 V DC 30 / 35


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3.2 DEPÓSITOS DE AGUA Para controlar los niveles de los depósitos, se conectan en los dos depósitos interruptores de nivel. Estos interruptores al llegar el agua a su altura cierran el circuito eléctrico y les manda señal al autómata. Vamos a colocar 4 sensores de nivel, dispondremos pues de dos medidas a cada depósito: una que nos indique cuando el depósito está lleno y otra que nos indique cuando el depósito está vacío. 3.2.1. SENSORES DE NIVEL

Estos sensores permiten controlar el nivel de tanques. Pueden tener contactos NC y NA. El ciclo de operación para un sensor con contacto NA es el siguiente: Nivel 1: contacto abierto, Nivel 2: el contacto se cierra cuando el nivel esta subiendo, Nivel 3: el contacto se cierra cuando el nivel esta bajando. Habrá dos sensores de nivel por tanque. Uno marcará nivel mínimo y el otro nivel máximo. Siempre que el depósito no esté a nivel máximo, el autómata mandará activarse a las bombas y electroválvulas que se encargan del llenado. De este modo aseguramos siempre que nuestros depósitos nunca estarán faltos de agua. El sensor de nivel mínimo, desconectará, en caso de activarse los boxes de lavado, ya que las bombas no pueden trabajar sin agua. Sensores de nivel

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 131.4 230 V 50 Hz 26 / 34 E 131.5 230 V 50 Hz 26 / 34 E 131.6 230 V 50 Hz 26 / 34 E 131.7 230 V 50 Hz 26 / 34


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SCN10

Contacto 10-1 1 contacto 210-13 2 contactos

Tensión 240 ca voltios Corriente 10 A / 120vca

5 A / 120 vcc 5 A / 240 vca 3 A / 240 vcc

Resistencia de contacto

3 ohm. máx. Temp. operación max(°c)

70 Angulo diferencial 10 Características Urethane

molded Cable PVC

Figura 11. Sensor de nivel.

3.3. PROCESO A Y C En este apartado explicaremos el tramo que abarca desde la salida del depósito principal, hasta las electroválvulas de salida a proceso A y C. Los actuadores utilizados son los mismos para los dos procesos. A la salida del depósito principal nos encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y esta marcados sus características de trabajo. Esta es bomba 3 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la caldera nos encontramos contres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cojeremos el modelo anteriormente visto. Sus funciones están definidas en el apartado anterior. Para saber si la temperatura del agua de la caldera es la correcta, colocamos un sensor de temperatura en el mezclador termostático de la caldera 3.3.1. BOMBAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTO Después de los detectores de flujo nos encontramos con las bombas dosificadoras de producto. Estas bombas diluyen el producto, en este caso jabón, en el agua Estas bombas están equipadas con un solo control para salida de bomba. El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de su


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capacidad. Esta característica elimina la necesidad de preocuparse de longitudes de carrera y selecciones de potencia. Tensión de entrada 220/240V 50/60 Hz. Bobina contactor bombas dosificadoras

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 124.5 24 V DC 22 / 36 A 125.3 24 V DC 22 / 36 A 124.7 24 V DC 23 / 36 A 125.5 24 V DC 23 / 36 A 125.1 24 V DC 24 / 36 A 125.7 24 V DC 24 / 36 A 129.5 24 V DC 25 / 38


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3.3.2. ELECTROVÁLVULAS CONTROL BOXES Después de las bombas dosificadoras, nos encontrameros con unas electroválvulas de control. Estas dejan pasar el agua hacia el box. Son de vital importancia ya que son las que controlan el acceso a alta presión. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 240 V AC 50 Hz. Las definiremos en el catálogo siguiente. Todas las electroválvulas de control de los procesos son iguales. Para más información acerca de las electroválvulas se adjunta catálogo en fichero pdf. Bobinas contactor electroválvulas

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 124.4 24 V DC 27 / 36 A 124.6 24 V DC 27 / 36 A 125.0 24 V DC 27 / 36 A 125.2 24 V DC 27 / 36 A 125.4 24 V DC 27 / 36 A 125.6 24 V DC 27 / 36 A 126.3 24 V DC 27 / 37 A 127.2 24 V DC 27 / 37 A 128.1 24 V DC 27 / 38 A 128.2 24 V DC 27 / 38 A 128.3 24 V DC 27 / 38 A 128.4 24 V DC 27 / 38 A 128.5 24 V DC 27 / 38 A 128.6 24 V DC 27 / 38 A 128.7 24 V DC 27 / 38 A 126.2 24 V DC 27 / 37 A 127.1 24 V DC 27 / 37 A 128.0 24 V DC 27 / 38 A 129.1 24 V DC 27 / 38 A 129.2 24 V DC 27 / 38


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3.3.3. SENSOR DE TEMPERATURA Utilizaremos el sensor de temperatura para mantener un control sobre la caldera. Para realizar este control utilizaremos un detector / interruptor Del tipo P. Los detectores de temperatura tipo P se utilizan donde es necesario manetener un control contra la sobre temperatura. El detector de temperatura P funciona independientemente de cualquiera que sea la fuente de corriente. La detección de temperatura es efectuada a través de un disco bimetal que ha sido primero dimensionado de acuerdo con la temperatura de corte TA requerida. La función de este sensor es controlar la temperatura del agua de la caldera. Cuando la temperatura está por debajo de la temperatura de corte TA. El sensor no cierra el interruptor y el sensor no manda señal hacia el autómata. Mientras que el autómata no reciba señal de agua caliente correcta, no dejará conectar los boxes de lavado. Sensor de temperatura

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 133.4 230 V 50 Hz 26 / 35


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3.4. PROCESO B. El proceso, toma agua de la entrada principal de la red y la manda para los boxes de presión igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y están definidas sus funciones. Esta es bomba 4 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cojeremos el modelo anteriormente visto. Lo definiremos cómo FB. Sus características estan marcadas en el catálogo anterior. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. Para más información consultar fichero pdf. 3.5. PROCESO D. El proceso, toma agua del depósito principal y la manda para los boxes de presión igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y están definidas sus funciones de trabajo. Esta es bomba 5 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cogeremos el modelo anteriormente visto. Pasados los detectores de flujo nos encontramos con las bombas dosificadoras de cera. Estas bombas están equipadas con un solo control para salida de bomba. El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de su capacidad. Esta característica elimina la necesidad de preocuparse de longitudes de carrera y selecciones de potencia. Tensión de entrada 220/240V 50/60 Hz. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. Para más información consultar fichero pdf.


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3.6. PROCESO E El proceso E es muy parejo a todos los anteriores. En éste sacamos el agua del depósito de osmosis. Al igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y esta marcados sán definidas sus funciones de trabajo. Esta es bomba 4 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cogeremos el modelo anteriormente visto. Lo definiremos cómo FB. Sus características están marcadas en el catálogo anterior. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. 3.7. PROCESO BOMBAS ALTA PRESIÓN BOXES En este apartado vamos a analizar los equipos que trabajan en alta presión de los boxes. Como los tres boxes funcionan igual nos limitaremos explicar uno. Los equipos que trabajan a alta presión son los que nos encontramos después de las electroválvulas de control de los procesos. 3.7.1. SISTEMAS DE PRESIÓN DE LOS BOXES Para conseguir un correcto lavado de los vehículos, el agua que previamente hemos tratado y añadido productos como el jabón y la cera, tiene que salir a una presión muy elevada para poder desincrustar la suciedad del coche. Para conseguir esta presión elevada. Se utilizan unas bombas especiales para trabajar con alta presión. Las bombas utilizadas son las de la marca cat pumps. Estas bombas no llevan motor incorporado. Las bombas utilizadas para el sistema de alta presión de los boxes estan marcadas en el catálogo anterior. El motor para accionarlas será un motor Dahlander de dos velocidades por cambio de polos. Utilizamos un motor de dos velocidades, tenemos dos presiones de trabajo a alta y a baja. Desgraciadamente las curvas de trabajo de las dos máquinas no las podemos conseguir porque se tendría que hacer un ensayo previo con las dos máquinas.


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Los motores utilizados para el accionamiento de las bombas serán de la clase DM1 100 L4, L6 (4 y 6 polos) con tensión de alimentación 220-240 V / 380-420 V D/Y 50Hz (PN = 100%).


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Bobinas contactores motores bombas alta presión

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 126.0 24 V DC 22 / 37 A 126.1 24 V DC 22 / 37 A 126.7 24 V DC 23 / 37 A 127.0 24 V DC 23 / 37 A 127.6 24 V DC 24 / 37 A 127.7 24 V DC 24 / 37 A 129.0 24 V DC 25 / 38 / 41

3.7.2. VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN. Para controlar las sobrepresiones en la salida de alta presión de la bomba de alta presión, se coloca en la salida de la misma una válvula. Esta válvula la denominaremos por válvula bypass. La válvula bypass tiene la misión de cuando la presión no es la correcta cierra el circuito del agua, mandando otra vez el agua hacia la bomba (recirculación del fluido). La válvula bypass alberga un sensor de presión, que al llegar a una presión límite (definida por el usuario), cierra un microinterruptor y manda señal al autómata. Siempre que este microinterruptor manda señal al autómata, este desconecta el proceso y paraliza el box, evitando así males mayores. PR5 – PRESSURE SWITCH CE P / N INLET ON / OFF

PRESS. COLOUR WEIGHT PACK

bar Psi gr oz 29.0080.55 1/8 Bsp M 40 580 Black 130 4,6 50 29.0080.18 1/8 Bsp M 25 360 Red 130 4,6 50 29.0080.05 1/8 Bsp M 15 220 Blue 130 4,6 50 29.0080.75 1/8 Bsp M 10 140 Ye1low 130 4,6 200 29.0080.50 1/4 Bsp M 40 580 Black 130 4,6 50 29.0080.00 1/4 Bsp M 25 360 Red 130 4,6 50 29.0080.10 1/4 Bsp M 15 220 Blue 130 4,6 50 29.0080.80 3/8 Bsp M 40 580 Black 130 4,6 50 29.0080.85 3/8 Bsp M 25 360 Red 130 4,6 50 29.0080.88 3/8 Bsp M 15 220 Blue 130 4,6 50 Rated Pressure 250 bar 3650 psi Permisible Pressure 280 bar 4050 psi Rated Temperature 90º C 195º F Max. Voltage 250 V Max. Current 5A Class Insulation 55 IP Material Brass


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Figura 7. Regulador de presión. PR16 – PRESSURE SWITCH – SST NIPPLE P / N INLET ON / OFF

PRESS. COLOUR WEIGHT PACK

bar Psi gr oz 29.0035.35 1/4Bsp M 100 1450 Black 260 9,2 20 29.0035.30 1/4Bsp M 40 580 Black 260 9,2 20 29.0035.25 1/4Bsp M 25 360 Black 260 9,2 20 29.0035.05 3/8Bsp M 100 1450 Black 260 9,2 20 29.0035.10 3/8Bsp M 40 580 Black 260 9,2 20 29.0035.15 3/8Bsp M 25 360 Black 260 9,2 20 29.0035.55 1/4 Npt M 100 1450 Black 260 9,2 20 29.0080.50 1/4 Npt M 40 580 Black 260 9,2 20 29.0080.52 1/4 Npt M 25 360 Black 260 9,2 20 29.0080.51 1/4 Npt M 15 220 Black 260 9,2 20 29.0035.62 3/8 Npt M 25 360 Black 260 9,2 20 Rated Pressure 250 bar 3650 psi Permissible Pressure 280 bar 4050 psi Max. Voltage 250 Volt Max. Current 15 A Class insulation 55 IP Material Stainless Steel Regulador de presión.



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3.7.3. ELECTROVÁLVULAS ALTA PRESIÓN. Para dirigir el agua, en la salida de la instalación de alta presión, hacia la pistola o bien hacia el cepillo, se colocan dos electroválvulas de alta presión. La peculiaridad de estas electroválvulas respecto a las que habíamos visto anteriormente, es que tienen que aguantar una presión de trabajo bastante superior a la de las electroválvulas de selección de proceso. Para más información sobre el modelo elegido, se adjunta información en fichero pdf. 3.8. PROCESO LAVADO DE BAJOS. El proceso de lavado de bajos está formado por una plataforma al nivel del suelo donde el usuario pone su coche arriba y el sistema de lavado de bajos lavará, utilizando sensores, a alta presión todos los bajos del coche. En este apartado vamos a analizar el sistema de lavado de bajos. Primeramente analizaremos la equipación para trabajar en alta presión. Después de analizar la equipación de alta presión, vamos a ver la equipación para conseguir la traslación de las boquillas a través de los bajos del coche. El lavado de bajos está constituido, por un pequeño mecanismo, de 3 boquillas montadas sobre una rampa de desplazamiento que se mueve a izquierdas y a derechas lavando todos los bajos de los vehículos, accionada por un motor asíncrono trifásico. Para el control de este movimiento. Utilizaremos dos tipos de sensores, dos serán optoelectrónicos y los otros dos serán inductivos y los utilizaremos cómo final de carrera.

3.8.1. SENSORES OPTOELECTÓNICOS.

El lavado de bajos está constituido, por un pequeño mecanismo que se desplaza a izquierdas y a derechas lavando todos los bajos de los vehículos. Para el control de este movimiento. Utilizaremos dos tipos de sensores, dos serán optoelectrónicos. El emisor estará a la derecha de la plataforma y el receptor a la izquierda (habrá dos emisores y dos receptores), que detectarán el inicio y el final del vehículo. Estos sensores optoelectrónicos son de la marca FESTO SOEG- S/E, tensión de alimentación 10… 36 VDC, alcance max entre emisor y receptor 20 m. La función de estos sensores es detectar el inicio y final del coche.


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3.8.2. SENSORES FINALES DE CARRERA INDUCTIVOS Para la detección del inicio o el final del recorrido de las boquillas por debajo del coche se colocan dos sensores finales de carrera inductivos Estos interruptores finales de carrera nos indicaran si el mecanismo a llegado a esa posición. Utilizaremos unos sensores de inductivos de la marca ECFA serie HT modelo HT-P30NCE, tensión de alimentación, 10…30 V DC. La colocación de estos sensores solucionará muchos problemas, ya que serán un seguro si los sensores optoelectrónicos fallan, ya que en ese caso detendrían el equipo al llegar al final del recorrido, evitando males mayores a la instalación. Sensores finales de carrera inductivos.

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 129.0 24 V DC 30 / 33 E 129.1 24 V DC 30 / 33

Sensores optoelectrónicos de posición.

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 129.2 24 V DC 30 / 33 E 129.3 24 V DC 30 / 33

Bobina contactor motor de desplazamiento.

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 129.3 24 V DC 25 / 38 A 129.4 24 V DC 25 / 38


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Para el sistema de presión de nuestro lavado de bajos, utilizaremos los siguientes equipos:

- Bomba centrífuga AISI 304 DWO 400 - Electroválvulas Bürkert Type 255 - Transductor de presión de la marca Dynisco, modelo PT60 conectado a

un compardor de tensión - Los sensores de flujo que utilizaremos e Type 8632-2 conectado al 8030

de Bürkert - Las bombas dosificadoras blackstone. - Una bomba de la casa cat pumps MODEL 5CP2140WCS, marcada en el

catálogo anterior. - La bomba estará accionada por un motor asíncrono trifásico de una sola

velocidad marcada en el catálogo. - Como electroválvula de alta presión electroválvula Bürkert Type 255. - Las boquillas utilizadas para realizar el lavado de bajos, serán tres, marcadas en el catálogo anterior. Además de estos equipos, utilizaremos un motor asíncrono trifásico para activar el mecanismo que se utilizará para el lavado de bajos. El motor asíncrono utilizado está especificado junto los otros en las hojas de especificación de los motores. 3.9. SELECTORES DE PROCESO. Pulsadores de selección de proceso

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 124.4 24 V DC 31 E 124.5 24 V DC 31 E 124.6 24 V DC 31 E 124.7 24 V DC 31 E 125.0 24 V DC 31 E 125.1 24 V DC 31 E 125.2 24 V DC 31 E 125.3 24 V DC 31 E 125.4 24 V DC 31 E 125.6 24 V DC 31 E 125.7 24 V DC 31 E 126.0 24 V DC 32 E 126.1 24 V DC 32 E 126.2 24 V DC 32 E 126.3 24 V DC 32


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Pulsadores parada de emergencia

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº E 126.4 24 V DC 32 E 126.5 24 V DC 32 E 126.6 24 V DC 32 E 126.7 24 V DC 32

Selectores temporizadores.


Finalmente sólo nos faltan los pilotos de funcionamiento del box

Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº A 130.1 24 V DC 39 A 130.2 24 V DC 39 A 130.3 24 V DC 39 A 130.4 24 V DC 39


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4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA Un automatismo no siempre está funcionando, a menudo aparecen problemas o simplemente es necesario detenerlos por alguna razón. Con tal de definir los diferentes estados en los que puede estar un automatismo hemos trabajado sobre la Guía Gemma para implementar el programa del automatismo. La Guía Gemma contiene todos los posibles estados en los que podemos encontrar una instalación automatizada. La tarea del diseñador consiste en decidir que estados entre todos los que ofrece la guía son necesarios en el automatismo que va a diseñar. Nuestra instalación se divide en cuatro procesos independientes los unos de los otros. Es decir cada uno de los boxes de lavado de vehículos y el sistema de lavado de bajos utilizan sus propios actuadores. Es por esta razón que utilizamos cuatro Guías Gemma, una para controlar cada sistema independiente de la instalación. Además de los actuadores independientes de cada proceso, nos encontramos con actuadores, que son utilizados para cada proceso (sistemas de recepción y tratamiento de aguas). Al haber actuadores comunes para los sistemas independientes se habilita una quinta Guía Gemma. Esta Guía Gemma la denominaremos Guía Gemma principal. La Guía Gemma principal controlará toda la recepción y tratamiento de aguas, así como la activación y desactivación de los cuatro procesos independientes que componen nuestra instalación para el lavado de vehículos. La activación y desactivación de los procesos independientes se realiza a través de la habilitación y desahilitación de las cuatro Guías Gemma de los procesos independientes, programadas dentro de la guía gemma principal.

Gemma box A Gemma box B Gemma Box C

Gemma Lavado de bajos


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La mayoría de los etados que componen las Guías Gemmas actuan secuencialmente, es por esta razón que muchos estados de estas Guías llevan un Grafcet implementado. Una vez definidas las Guías Gemma y los Grafcet en nuestra programación, se deben pasar al lenguaje Step 7. Los elementos de trabajo utilizados para la implementación de las Guías Gemma y los Grafcets en Step 7 son bloques OB y bloques FC. Los bloques OB son bloques internos y predefinidos del autómata. En nuestra programación utilizamos el OB1 y el OB100. El OB1 se ejecuta en cada scan que realiza el autómata y el OB100 se ejecuta cada vez que pasamos el autómata de STOP a RUN. Los bloque FC o bloques función, son subrutinas del programa que podemos utilizar siempre que querramos. Normalmente encontraremos programados los distintos Grafcets, de los distintos estados de las Guias Gemma. También encontraremos programados en los FC las cinco Guías Gemma Nuestro programa contiene el OB1,en el cual está programado el programa principal. En el programa principal dependiendo, de qué entradas se activen, el autómata activará unos FCs y desactivará otros. El OB100 donde programamos la inicialización de las variables y diversos FCs donde estan programadas las cinco Guías Gemma y los diferentes estados que componen cada Guía Gemma. Es decir que en cinco FCs estan programadas las cinco Guías Gemma y en los FCs restantes estan programados los estados de las distintas Guías Gemmas. A continuación mostramos la relación entre los símbolos utilizados en la programación y los sensores / actuadores a que corresponden. Ademas de la relación entre símbolos y sensores o actuadotes. También hay una relación de las marcas internas que utiliza el autómata.


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4.1. TABLA DE SÍMBOLOS


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Nota: Algunas de las entradas aquí presentes no corresponden con los planos. Esto es debido a la distribución de distintos módulos de distintas características. La simbología correcta es la de los planos.

4.2. PROGRAMA Una vez comentado el método de resolución elegido vamos a empezar a explicar el programa implementado para el automatismo. Cada vez que ejecutamos el autómata de STOP a RUN se ejecuta el OB100. Es el primer bloque de sistema que aparece y se ejecuta. En él hacemos un reseteado total de todas las Marcas que podían estar activas en el autómata y inicializamos las variables. Inicializamos una variable para cada Guía Gemma. También reseteamos los contadores y temporizadores. Los contadores y temporizadores reseteados, se encargan de llevar un control sobre el tiempo de funcionamientoy el número de veces que se ha utilizado los procesos de cada box. También controlamos las veces que arrancamos el lavado de bajos.


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4.2.1. OB1. CYCLE EXECUTION. CICLO DE EJECUCIÓN.


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Después de ejecutar el OB100 el automata lee el OB1 cada Scan de lectura se produce cada 10ms. En el OB1 es donde vamos a poner el programa principal. En el OB1 cargamos el FC1 y el FC10. En el FC1 está programada la Guía Gemma del autolavado. El FC10 él la única subrutina que no és ni Guía Gemma ni estado de la misma. El FC10 es un FC de ayuda, que siempre está activo y recoge grandes transiciones y transiciones que se tiene que cumplir muchas veces a través de todo el programa.


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4.2.2. OB100. COMPLETE RESTART. INICIALIZACIÓN DE LAS VARIABLES


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4.2.3. FC1. GUÍA GEMMA DEL AUTOLAVADO. Las condiciones que aparecen en la siguiente Guía Gemma són: C1: M_AUTOLAVADO_OK*M_AUTOLAVADO*M_FUNC_WINCC C2: M_AUTOLAVADO_OK*M_PREP_WINCC*M_AUTOLAVADO C3: M_AUTOLAVADO_OK*M_FUNC_WINCC C4: M_CIERRE C5: SEN_INF_PPAL+ FLUX_1 + TERMICO_1 + FLUX_3 + TERMICO_4 + TERMICO_2 + TERMICO_3 + TERMICO_6 + TERMICO_7 + FLUX_2 + SEN_INF_OSMOSI C6: SEN_INF_PPAL+ FLUX_1 + TERMICO_1 + FLUX_3 + TERMICO_4 + TERMICO_2 + TERMICO_3 + TERMICO_6 + TERMICO_7 + FLUX_2 + SEN_INF_OSMOSI C7: ESTADO 197 C8: M_TEST * M_PROCESO_RB C9: M_TEST C10: ESTADO 199


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En esta Guía Gemma nos encontramos los siguientes estados:

- A1 Parada en el estado inicial. - F2 Marcha de preparación. - F3 Marcha de cierre. - F1 Producción normal. - F6 Marcha de test. - D1 Parada de emergencia

La razón de poque hay tantas entradas en paralelo, es por que tenemos que tratar cada alarma por separado, y el autómata debe diferenciar unas alarmas de las otras . Ahora vamos a puntualizar sobre los distintos estados de la Guía Gemma principal. Todos los estados, exceptuando el A1, tienen asociados una función o subrutina o FC asociados a ellos. El estado A1 no tiene ningún FC asociado ya que sólo és un estado permanente de reposo de la máquina y no ha sido necesario programar en él ningún Grafcet. Por tanto concluiremos diciendo que el estado A1 és una marca símplemente.


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4.2.4. FC10. AYUDANTE


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En el estado FC2 tenemos el Grafcet de la Marcha de Preparación, estado F2 de la Guía Gemma. Siempre que pongamos en marcha el autómata y el equipo o bien no tenga la presión de servicio, o bien no tenga la temperatura deseada, o bien falte agua en algún depósito, será necesario pasar por este estado y preparar el equipo correctamente. Evitamos así que la instalación arranque sin las medidas de funcionamiento correctas. El FC2 o marcha de preparación se ocupa de preparar la instalación para que a la hora de arrancar las medidas de funcionamiento sean las correctas. El autómata no dejará pasar al estado FC1 o Producción normal hasta que las medidas de funcionamiento sean las correctas (temperatura deseada en la caldera, agua en las depósitos…) El estado FC2 de la Guía Gemma principales activa desde WinCC.


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4.2.5. FC 2. F2 GUÍA GEMMA. MARCHA DE PREPARACIÓN


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4.2.6. FC3. F1 GUÍA GEMMA. PRODUCCIÓN NORMAL. Cuando el equipo está con las condiciones óptimas de trabajo, pasamos al estado de producción normal (F1) de nuestra Guía Gemma. Este és el FC o función más compleja de todas, en el se engloban todos los demás. És decir como el equipo está preparado para trabajar en condiciones óptimas. En el se cargan las tres Guía Gemmas de los boxes de lavado y la Guía Gemma del lavado de bajos. Esto se realiza cargando los FC que contienen las otras Guías Gemma. Observamos también que el FC3 és completamente igual que el FC2, la única diferencia és que en el se cargan y se activan las otras cuatro Guías Gemma. La necesidad de tener cinco Guías Gemma nos viene que tenemos cinco equipos totalmente independientes los unos de los otros ( Exceptuando la primera Guía Gemma o el primer equipo que és el que los controla todos). La razón por que el FC3 y el FC2 son casi iguales, es que la Marcha de peparación deja la instalación en las condiciones de trabajo óptimas. Durante el funcionamiento de la instalación estas condiciones e trabajo pueden irse deteriorando (nivel de agua en los depósitos). Esta es la razón de por que los dos FC son muy parejos. El FC3 es el estado en que el autómata va a estar funcionando más tiempo. Es el estado que permite trabajar los boxes de lavado independientes del programa de control WinCC. Es el estado en que la instalación trabaja correctamente o normalmente.


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4.2.7. FC4. F3 GUÍA GEMMA. MARCHA DE CIERRE. De las otras Guías Gemmas cargadas hablaremos más adelante. Cuando sea necesaria alguna reparación, de los equipos utilizados y en el testeo de las reparaciones, se necesita que el equipo no tenga ninguna salida activa, ni conectada. Por esta razón se ha programado el FC4 o marcha de cierre. En el FC4 se resetean todas las salidas y se deja el equipo preparado para volver a activarse cuando el operador lo desee. Este FC sólo puede activarse y desactivarse desde la pantalla de control de WinCC.


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4.2.8. FC5. D1 GUÍA GEMMA. PARADA DE EMERGENCIA. El siguiente estado que vamos a ver es muy similar a este. És el de parada de emergencia y está programado en el FC5. El autómata va a este estado cunado detecta algún fallo general de la instalación. No nos vamos a poner en este estado si la avería es exclusiva de un box o del lavado de bajos, ya que los otros equipos que funcionen bien pueden seguir trabajando. La diferencia entre el FC4 y el FC5 es que en el último no se puede volver a reiniciar el equipo desde la pantalla de mando, sino que se tiene volver a reiniciar el autómata. Esta medida és así para evitar el deterioro de la maquinaria empleada. En este estado también se conectan las luces de emergencia que indican que ningún box está disponible. La luces advertirán a los usuarios de si el box está preparado para trabajar o no. Para cualquier fallo del sistema general, el autómata activará este estado. Los fallos generales del sistema són:

- Falta de caudal. - Falta de presión. - Falta de agua en los depósitos. - Activación relé térmico en bombas de recepción y tratamiento de aguas.


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4.2.9. FC11. F6 TEST. TEST DEL LAVADO DE BAJOS. Por último cuando se produce una reparación y se requiere hacer una prueba para ver si la avería ha estado bien solventada, se ha puesto un modo de test. El FC6 es el test del lavado de bajos. En este FC podemos testear las tres funciones del lavado de bajos para ver si funcionan correctamente. No se ha puesto test de los boxes, por que estos se pueden activar directamente desde la pantalla de mando. Nuestro programa de control permite gobernar los boxes de lavado desde el programa de WinCC. El FC6 o modo test se ha habilitado para poder testear la instalación de lavado de bajos. Solo podemos acceder al FC6 desde WinCC y su pantalla de mando Un último aspecto a comentar és la no numeración en marcas de muchas de las transiciones de los Grafcets de esta Guía Gemma. Esto es debido a la gran simplicidad de los Grafcets.


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4.2.10. FC24. GUÍA GEMMA BOX 1. Una vez explicada la Guía Gemma de control del autolvado vamos a explicar las otras cuatro Guías Gemma que forman el programa completo. Solamente decir que sólo vamos a comentar la Guía Gemma del box 1 ya que las otras son completamente iguales. La Guía Gemma de los boxes la componen los siguientes estados:

- A1 Parada del estado inicial. - F1 Producción normal. - A2 Parada pedida a final de ciclo. - A3 Parada pedida en un estado determinado. - D1 Parada de emergencia


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4.2.11. FC12. F1 BOX 1. PRODUCCIÓN NORMAL BOX 1. Al igual que en la primera Guía Gemma, en esta no consideramos el estado A1( estado inicial o de reposo), como una estado sino como una simple marca, por esa razón no tienen ningun Grafcet asociado. El estado F1 o de producción normal, és en el que el box está operativo. Cuando está operativo, no implica que esté trabajando. Las máquinas que controlan o rigen el tiempo en que el box está funcionando són los monederos temporizadores. La condición ara pasar del estado A1 al estado F1 es que el box esté operativo. El autómata controla si el box está operativo o no a través de una marca interna. El estado F1 o producción normal, al igual que el otro es cuando el box está funcionando normalmente. Su funcionamiento es muy simple: cuando el usuario inserte el crédito mínimo, se activará el monedero temporizador. Una vez activado el monedero temporizador el usuario elegirá el modo de funcionamiento a través de los distintos pulsadores habilitados para cada box. Siempre que el usuario lo desee y mientras el crédito no se haya agotado, el usuario podrá cambiar de un proceso a cualquier otro tantas veces como lo desee. Cuando el tiempo preprogramado en el monedero se haya finalizado, se habrirá el relé de control en el monedero temporizador y el autómata mandará desactivar todos los actuadore conectados. Antes de mostrar el F1 o estado de producción (FC12) adjuntamos grafcet del proceso.


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4.2.12. FC15. A2 BOX 1. PARADA PEDIDA A FINAL DE CICLO. Cuando el box está funcionando hay dos maneras de pararlo. Una o bién el temporizador nos manda la señal de falta de crédito y pasamos al estado A2 o parada parada pedida a final de ciclo. La otra de manera de hacer parar el equipo és pulsando el pulsador de parada. En este caso la máquina dejará de funcionar y pasaremos al estado A3, parada pedida en un estado determinado. En los dos estados el automatá mandará desactivar los actuadores que estén conectados en el box en cuestión. Después de haber desactivado los actuadores, si estamos en el estado A2 (Parada pedida a final de ciclo). Pasaremos al estado A1 y después al estado F1. Si por el contrario estamos en el estado A3 (Parada pedida en un estado determinado) el autómata mandará desactivar los actuadores del box en cuestión, la única diferencia que encontramos con el FC anterior es que podemos reiniciar la marcha otra vez, siempre que el temporizador mande señal de estar activo. Cuando finalice el crédito pasaremos al estado A2 y seguidamente al estado A1 y finalmente al estado F1. Al estado A2 accedimos automáticamente cuando finaliza el tiempo prefijado por el temporizador. El usuario puede acceder al estado A3 y desconcetar la instalación temporalmente a través de los pulsadores e paro de emergencia habiltados en el cuadro de selección de proceso de cada box. Antes de exponer los FCs de cada estado, se muestra los respedtivos Grafcets.


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4.2.13. FC18. A3 BOX 1. PARADA PEDIDA EN UN ESTADO DETERMINADO.


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4.2.14. FC7. D1 BOX 1 TÉRMICO. PARADA DE EMERGENCIA. En la Guía Gemma anterior las averías que se sucedían eran del servicio de tratamiento y puesta a punto de las aguas y para su reparación era preciso desconectar todo el autolavado. En esta Guía Gemma también tenemos averías o estados de emergencia, pero son específicos de cada box. Por tanto en este caso nos limitaremos a desconectar o tratar la avería directamente desde el box, dejando los restantes operativos. Cómo las averías a tratar són muy distintas, hemos creado tres estados de averías ( uno para cada tipo ). Estos estados son D1 TERMICO, D1 FLUJO Y D1 BYPASS. D1 TÉRMICO: Fallo del relé térmico en el motor de la bomba de alta presión del box correspondiente. D1 FLUJO: Caudal de agua entrante insuficiente. D1: BYPASS: Sobrepresión en la salida de la bomba de alta presión. A continuación, antes de mostrar los FCs de cada estado, mostramos los Grafcets correspondientes a cada estado. La manera de actuar de la instalación es independiente del estado de averías activado. Es decir la instalación ante cualquier avería del box, su función es desactivar los actuadores que estén activados, deshabilitar el box, encender la luz de box fuera de servicio, deshabilitar el box y finalmente pasar al estado A1. La diferenciación de las averías es debido a su clasificación en la sección de alarmas y averías de WinCC.


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4.2.15. FC32. D1 BOX 1 FLUJO. PARADA DE EMERGENCIA.


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4.2.16. FC21. D1 BOX 1 BYPASS. PARADA DE EMERGENCIA.


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La relación entre FCs y estados de la Guía Gemma de los tres boxes és la siguiente: -GEMMA BOX 1 FC24 -F1 BOX 1 FC12 -A2 BOX 1 FC15 -A3 BOX 1 FC18 -D1 BOX 1 TERMICO FC7 -D1 BOX 1 FLUJO FC32 -D1 BOX 1 BYPASS FC21 -GEMMA BOX 2 FC25 -F1 BOX 2 FC13 -A2 BOX 2 FC16 -A3 BOX 2 FC19 -D1 BOX 2 TERMICO FC8 -D1 BOX 2 FLUJO FC33 -D1 BOX 2 BYPASS FC22 -GEMMA BOX 3 FC26 -F1 BOX 3 FC14 -A2 BOX 3 FC17 -A3 BOX 3 FC20 -D1 BOX 3 TERMICO FC9 -D1 BOX 3 FLUJO FC34 -D1 BOX 3 BYPASS FC23


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4.2.17. FC31. GUÍA GEMMA LAVADO DE BAJOS. Para finalizar hablaremos de la última Guía Gemma que nos falta por hablar. La Guía Gemma del sistema de lavado de bajos es muy similar a las anteriores. Otra pequeña diferencia es que en el la Guía Gemma que controla el sistema de lavado de bajos, hay programados cuatro estados de emergencia o avería por los tres que hay en las otras Guías gemmas. La relación entre estados y FCs es la siguiente: -GEMMA RB FC31 -F1 RB FC27 -A2 RB FC28 -A3 RB FC29 -D1 RB BYPASS FC30 -D1 RB TERMICO FC35 -D1 RB MOT DESPLAZ FC36 -D1 RB FLUJO FC37 La Guía Gemma del sistema de lavado de bajos contiene los siguientes estados:

- A1 Parada en el estado inicial . - A2 Parada pedida a final de ciclo. - A3 Parada pedida en un estado determinado. - F1 Producción normal. - D1 Parada de emergencia.

A continuación los describiremos brevemente.


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4.2.18. FC27.F1 LAVADO DE BAJOS. PRODUCCIÓN NORMAL. Al igual que en todas las otras Guías Gemma, el estado A1 no tiene ningún FC asociado ya que sólo és un estado permanente de reposo de la máquina y no ha sido necesario programar en él ningún Grafcet. Por tanto concluiremos diciendo que el estado A1 és una marca símplemente. La condición para pasar del estado A1 al estado F1, es que el sistema de lavado de bajos esté activo. El monedero en esta instalación no trabaja como temporizador, sólo como selector. Al introducir el crédito y pulsar el pulsador de selección de proceso, la instalación realizará tres recorridos adelante y atrás lavando los bajos del vehículo. Los sensores optoelectrónicos se encargarán de la detección del coche. A continuación les mostramos el Grafcet del proceso.


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4.2.19. FC28. A2 LAVADO DE BAJOS. PARADA PEDIDA A FINAL DE CICLO Después de finalizar el ciclo de lavado de bajos, si no hay ningún problema, el autómata salta del estado F1, al estado A2, en este estado se desactivan todos los actuadores conectados y se llevan, las boquillas que realizan el lavado de bajos a su posición inicial. Posteriormente pasaremos al estado A1 y finalmente al estado F1. A continuación mostramos el Grafcet de este estado.


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4.2.20. FC29. A3 LAVADO DE BAJOS. PARADA PEDIDA EN UN ESTADO DETERMINADO. Si durante el transcurso del proceso de lavado de bajos, el usuario detectara algún problema, es posible desconectar el proceso a través e un pulsador de emergencia, situado en el cuadro de mando. Si algún usuario pulsa el paro de emergencia, el autómata desactivará todos los actuadotes conectados para el lavado de bajos, y llevará las boquillas a su posición inicial. A continuación mostramos el Grafcet del siguiente estado.


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4.2.21. FC30. D1 LAVADO DE BAJOS BYPASS. PARADA DE EMERGENCIA.

Al igual que en las Guías Gemma de control de los boxes, en la Guía Gemma de control del lavado de bajos se han preparad una serie de estados de avería o emergencia. Cómo las averías a tratar són muy distintas, hemos creado tres estados de averías ( uno para cada tipo ). Estos estados son D1 TERMICO, D1 FLUJO, D1 BYPASS y D1 TERMICO MOT_DESP. D1 TÉRMICO: Fallo del relé térmico en el motor de la bomba de alta presión del box correspondiente. D1 FLUJO: Caudal de agua entrante insuficiente. D1: BYPASS: Sobrepresión en la salida de la bomba de alta presión. D1 TÉRMICO MOT_DESP: Fallo en el relé térmico del motor del sistema de desplazamiento de las boquillas. A continuación, antes de mostrar los FCs de cada estado, mostramos los Grafcets correspondientes a cada estado. La manera de actuar de la instalación es independiente del estado de averías activado. Es decir la instalación ante cualquier avería del box, su función es desactivar los actuadores que estén activados, deshabilitar el box, encender la luz de lavado de bajos fuera de servicio, deshabilitar el lavado de bajos y finalmente pasar al estado A1. La diferenciación de las averías es debido a su clasificación en la sección de alarmas y averías de WinCC.


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4.2.22. FC35. D1 LAVADO DE BAJOS TÉRMICO. PARADA DE EMERGENCIA


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4.2.23. FC36. D1 LAVADO DE BAJOS TERMICO MOT_DESP. PARADA DE EMERGENCIA


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4.2.24. FC37. D1 LAVADO DE BAJOS FLUJO. PARADA DE EMERGENCIA.


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4.3. PROGRAMACIÓN LOGO! Seguidamente mostraremos las programaciones de los dos pequeños autómatas Siemens LOGO! utilizados para el arranque de los motores. LOGO!1


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LOGO!2


344/345


345/345

5. ANEXOS Además de la documentación descrita en todo el apartado, se adjuntan los siguientes documentos en format digitalo (fichero pdf):

- Catálogo técnico electroválvulas utilizadas. - Catálogo técnico sensores de flujo utilizados. - Estudio lumínico de la iluminación interior y exterior del centro de

lavado de vehículos con la aplicación informática Calculux 4.1 de Phillips.

- Los códigos del programa de control desde la aplicación informática Windows Control Center 5.1


IV. PLANOS


Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PLANOS

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4.1. Planta de distribución………………………………………………………Plano 1 4.2. Alzado longitudinal…………………………………………………………Plano 2 4.3. Planta estructura cubierta…………………………………………………Plano 3 4.4. Sección transversal…………………………………………………………Plano 4 4.5. Planta de instalaciones enterradas………………………………………...Plano 5 4.6. Detalle caseta 1……………………………………………………………...Plano 6 4.7. Detalle caseta 2……………………………………………………………...Plano 7 4.8. Detalle caseta 3……………………………………………………………...Plano 8 4.9. Distribución equipos instalación…………………………………………...Plano 9 4.10. Cuadro pulsadores…………………………………………………….…Plano 10 4.11. Detalles grupo alta presión………………………………………………Plano 11 4.12. Detalle declorador…………………………………………………….….Plano 12 4.13. Depósitos instalación………………………………………………..……Plano 13 4.14. Detalle descalcificador…………………………………………………...Plano 14 4.15. Detalle Grupo Ósmosis…………………………………………………..Plano 15 4.16. Aspirador………………………………………………………………….Plano16 4.17. Depósito del aspirador…………………………………………………...Plano 17 4.18. Filtro y tapa del aspirador……………………………………………....Plano 18 4.19. Esquema potencia 1……………………………………………………...Plano 19 4.20. Esquema potencia 2……………………………………………………...Plano 20 4.21. Esquema potencia 3……………………………………………………...Plano 21 4.22. Esquema potencia 4……………………………………………………...Plano 22 4.23. Esquema potencia 5……………………………………………………...Plano 23 4.24. Esquema potencia 6……………………………………………………...Plano 24 4.25. Esquema potencia 7…………………………………………………...…Plano 25

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PLANOS

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4.26. Esquema potencia 8……………………………………………………...Plano 26 4.27. Esquema potencia 9………………………………………….…………..Plano 27 4.28. Esquema potencia 10…………………………………………………….Plano 28 4.29. Esquema potencia 11…………………………………………………….Plano 29 4.30. Esquema potencia 12…………………………………………...………..Plano 30 4.31. Esquema maniobra 1….…………………………………………………Plano 31 4.32. Esquema maniobra 2…………………………………………...………..Plano 32 4.33. Esquema maniobra 3………………………………………….…………Plano 33 4.34. Esquema maniobra 4…………………………………………………….Plano 34 4.35. Esquema maniobra 5…………………………………………………….Plano 35 4.36. Esquema maniobra 6…………………………………………………….Plano 36 4.37. Esquema maniobra 7…………………………………………………….Plano 37 4.38. Esquema maniobra 8…………………………………………………….Plano 38 4.39. Esquema maniobra 9…………………………………………….………Plano 39 4.40. Esquema maniobra 10………………………………………………...…Plano 40 4.41. Esquema maniobra 11…………………………………………………...Plano 41

DESCALCIFICADOR

IMPULSIÓN

SUMINISTRO DE RED

ASPIRACIÓN

SALIDA AGUA OSMOSIS

ASPIRACIÓN

DECLORADOR

DEPÓSITO AGUA OSMOSIS

JABÓN & CERA

TRATAMIENTO OSMOSIS

CALDERA DESCALCIFICADOR

SALIDA

DEPÓSITO GASOIL PARA LA CALDERA

5

DEPÓSITO AGUA OSMOTIZADA

ENTRADA

DEPÓSITO DE SAL, DESCALCIFICADOR

4SALIDA3

ASPIRACIÓN

DECLORADOR

SUMINISTRO DE RED

PLC

Microfiltración: mediante carcasa portacartuchos en material plástico FP-31 con cartucho filtrante de poliéster bobinado con una eficacia de filtración de 5 micras

Electroválvula: de entrada de Ø 1/2'' para corte de alimentación cuando el equipo no está en estado de producción.

Bomba de presión: volumétrica horizontal en acero inoxidable RO-800AISI a 220/50 Hz Monofásica.

2 Electroválvulas de Ø 1/2'' para la función de lavado (FLUSHING) periódico de las membranas.

Membranas de osmosis inversa modelo 4040-CPA, en una etapa, dispuestas en dos contenedores de presión de 1 elemento.

Presostato de protección por falta de presión en la alimentación al equipo.

2 Rotámetros para la medición del caudal de producción y rechazo.

2 Manómetros para control de la presión de entrada al equipo y presión de bombeo.

Válvulas de aguja para regulación del caudal de rechazo y caudal de recirculación.

Cuadro eléctrico de maniobra y protección con los siguientes elementos principales; Disyuntor de protección de la bomba con pulsadores Paro/Marcha. Contactor de potencia para maniobra de la bomba. Reloj programador digital para la función de flushing.

Bastidor en acero inoxidable.

RO-800-AISI

PRESOSTATO

FCV-02

FP-31

FCV-01

ALIMENTACIÓN

PRODUCCIÓN

DESAGÜE

4040-CPA4040-CPA


V. PLIEGO DE CONDICIONES


Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES

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1. OBJETO………………………………………….……………………………………3 2. CONDICIONES GENERALES…………………………………………...……..3 2.1. Reglamentos y normas………………………………………………………...3 2.2. Materiales………………………………………………………………………3 2.3. Reconocimientos y ensayos……………………………………………………3 2.4. Personal………………………………………………………………………...4 2.5. Ejecución de las obras…………………………………………………………4 2.5.1. Plazo de ejecución……………………………………………………4 2.5.2. Libro de órdenes……………………………………………………..5 2.6. Interpretación y desarrollo del proyecto……………………………………..5 2.7. Obras complementarias……………………………………………………….5 2.8. Modificaciones…………………………………………………………………6 2.9. Obra defectuosa………………………………………………………………..6 2.10. Medios auxilares……………………………………………………………...6 2.11. Conservación de las obras…………………………………………………...6 2.12. Recepción de las obras……………………………………………………….7 2.12.1. Recepción provisional………………………………………………7 2.12.2. Plazo de garantía…………………………………………………...7 2.12.3. Recepción definitiva………………………………………………..7 3. CONDICIONES FACULTATIVAS………………………………………...…..7 3.1. Contrato………………………………………………………………………..7 3.2. Responsabilidad………………………………………………………………..8 3.3. Rescisión del contrato…………………………………………………………8


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3.4. Liquidación en caso de rescisión de contrato………………………………...9 4. CONDICIONES ECONÓMICAS……………………………………….………9 4.1. Fianza…………………………………………………………………………..9 4.2. Abono de la obra……………………………………………………………….9 4.3. Precios…………………………………………………………………………10 4.4. Revisión de precios…………………………………………………………...10 4.5. Penalizaciones………………………………………………………………...10 5. CONDICIONES TÉCNICAS……………………………………………..…….10 5.1. Generalidades………………………………………………………………...10 5.2. Utilización……………………………………………………………………..10 5.3. Cableado………………………………………………………………………11 5.4. Alimentaciones eléctricas…………………………………………………….11 5.5. Armario de control…………………………………………………………...11 5.6. Módulos de entradas y salidas……………………………………………….13 6. MATERIALES……………………………………………………………….……..14 6.1. Materiales eléctricos………………………………………………………….14 7. CONCLUSIÓN…………………………………………………………..…………14


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1. OBJETO.

Este pliego de condiciones tiene por objeto establecer las condiciones generales, facultativas, técnicas, económicas, administrativas, etc., por las cuales se regirán tanto el Director Técnico de la Obra, la empresa contratista y la propiedad donde se realizará este proyecto. 2. CONDICIONES GENERALES.

2.1. REGLAMENTOS Y NORMAS.

Todas las unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico o municipal como todas las otras que se establezcan como obligatorias para este proyecto y que se especifican en capitulo Normas.

2.2. MATERIALES.

Todos los materiales serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características técnicas indicadas en el proyecto, cumpliendo las normas vigentes. Toda especificación o características de materiales que figure en uno solo de los documentos del proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria.

En el caso de existir contradicción u omisión en los documentos del proyecto el Contratista tendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Director Técnico del Montaje, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá decidir directamente, sin la autorización expresa.

Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el contratista

presentará al Director Técnico los catálogos, cartas muestras, certificados de garantía 0 de homologación de materiales que vayan a emplearse. No podrán utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el Director Técnico del Montaje.

2.3. RECONOCIMIENTOS Y ENSAYOS.

Cuando lo estime oportuno el Director Técnico del Montaje, podrá encargar u ordenar el análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones, bien sea en la fábrica de origen, laboratorios oficiales o en el mismo montaje, según crea conveniente, aunque éstos no estén indicados en el Pliego. Los gastos ocasionados por estas pruebas o comprobaciones serán por cuenta del contratista.


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2.4. PERSONAL.

El Contratista tendrá al frente del montaje a un encargado con autoridad sobre los demás operarios y con conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución del Montaje. El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y órdenes del Técnico Director.

El Contratista tendrá en obra, el número y clase de operarios que haga falta para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de reconocida aptitud y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a separar de la obra, aquel personal que a juicio del Director Técnico no cumpla con sus obligaciones, realice el trabajo defectuosamente, bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe.

El Contratista nombrará entre su personal un responsable de seguridad que velará, en todo momento, del cumplimiento de las normas de seguridad.

2.5. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS.

El Contratista dará comienzo a la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato.

El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa al Director Técnico la fecha de comienzo de los trabajos.

2.5.1. PLAZO DE EJECUCIÓN.

La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la propiedad a en su defecto en el que figure en las condiciones de este Pliego.

Cuando el Contratista, de acuerdo con algunos de los extremos contenidos en el presente Pliego, o bien en el contrato establecido con la propiedad, solicite alguna inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, está obligado a tener preparado para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo.

Cuando el ritmo de trabajo establecido por el contratista no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de la obra.


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2.5.2. LIBRO DE ÓRDENES.

El Contratista dispondrá en la obra de un libro de órdenes en el que se escribirán las que el Técnico Director estime darte a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que de por oficio estime oportuno dar al encargado, que tendrá la obligación de firmar el enterado.

2.6. INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DEL PROYECTO.

La interpretación técnica de los documentos del proyecto corresponde al Director Técnico.

El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causas del proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con suficiente antelación en función de la importancia del asunto.

El Contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la omisión de esta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que correspondan a la correcta ejecución del proyecto.

El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el pliego de condiciones o en los documentos del proyecto.

El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Director Técnico y con la suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección cada una de las partes de la obra para las que se han indicado la necesidad o conveniencia de las mismas o para aquellas que, total o parcialmente queden posteriormente ocultas. De las unidades de obra que deban quedar ocultas, se tomará antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que serán suscritos por el Director Técnico de hallados correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se hará sobre la base de los datos o criterios de medición aportados por éste.

2.7. OBRAS COMPLEMENTARIAS.

El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en cualquiera de los documentos del proyecto, aunque en él, no figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado.


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2.8. MODIFICACIONES.

El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en +20% del valor contratado.

La valoración de las mismas se hará de acuerdo con los valores establecidos en el presupuesto entregado al contratista y que ha sido tomado como base del contrato.

El Técnico Director está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo

con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el Proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra.

2.9. OBRA DEFECTUOSA.

Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo especificado en el proyecto o en este Pliego, el Director Técnico podrá aceptado o rechazado; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con el arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el contratista a aceptar dicha valoración.

En el otro caso, se reconstruirá a expensas del contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación de plazo de ejecución.

2.10. MEDIOS AUXILIARES.

Sean de cuenta del contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean precisos para la ejecución de la obra.

Será por cuenta del cliente el suministro de Energía Eléctrica para equipos auxiliares durante el montaje y las pruebas.

2.11. CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS.

Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello.


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2.12. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS.

2.12.1. RECEPCIÓN PROVISIONAL.

Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en presencia del Contratista, levantado acta y empezando a correr desde este día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitidas.

De no ser admitidas se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirado el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional.

2.12.2. PLAZO DE GARANTÍA.

El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este periodo queda a cargo del Contratista la conservación de las obras.

2.12.3. RECEPCIÓN DEFINITIVA.

Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional.

A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa. 3. CONDICIONES FACULTATIVAS.

3.1. CONTRATO.

El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a público a petición de cualquiera de las partes.

Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra y medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, estas últimas en los términos previstos.


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La totalidad de los documentos que componen el documento técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el Contratista como la propiedad deberán firmados en testimonio de que los conocen y aceptan.

3.2. RESPONSABILIDADES.

El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado a suprimir lo mal ejecutado y a su reconstrucción correcta sin que sirva de excusa el que el Director Técnico haya examinado o reconocido las obras.

El Contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas.

También será responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad o a los vecinos o a terceros en general.

El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en material de seguridad e higiene en el trabajo respecto de su personal y por tanto de los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos.

3.3. RESCISIÓN DEL CONTRATO.

Se considerarán causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes :

- Muerte o incapacitación del Contratista. - Quiebra de la empresa Contratista. - Modificación del proyecto cuando produzca una modificación de + 25% del valor contratado. - Modificación de la obra en más de un 40%. - El no cumplimiento de los datos de ejecución por parte del Contratista. - La suspensión durante seis meses de las obras ya comenzadas. - Abandono de la obra sin causa justificada. - La no iniciación de la obra en el plazo indicado cuando sea por causas ajenas a la propiedad. - Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta. - Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos. - Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la autorización del director Técnico y la Propiedad.


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3.4. LIQUIDACIÓN EN CASO DE RESCISIÓN DE CONTRATO.

Siempre que se rescinda el contrato por las causas anteriores o bien por acuerdo de

ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma.

Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para

obtener los posibles gastos de conservación, el período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de la nueva adjudicación.

4. CONDICIONES ECONÓMICAS.

4.1. FIANZA.

En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los pagos efectuados a cuenta de obra ejecutada. De no estipularse fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.

En el caso que el Contratista se negase ha hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutar las obras a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la propiedad si el importe de la fianza no bastase.

La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra.

4.2. ABONO DE LA OBRA.

En el contrato se fijará detalladamente la forma y plazos en que se abonarán las obras. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación final, no suponiendo dichas liquidaciones aprobación ni recepción de las obras que comprenden. Terminada la obra se procederá a la liquidación final que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.


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4.3. PRECIOS.

El Contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de las unidades de obra que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados, tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber.

Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementados y los materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborables y otros gastos repercutibles.

En caso de tener que realizarse unidades de obras no previstas en el proyecto, se fijarán su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se presentará a la Propiedad para su aceptación o no.

4.4. REVISIÓN DE PRECIOS.

En el contrato se establecerá si el Contratista tiene derecho a revisión de precios y la fórmula a aplicar para calculados. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados.

4.5. PENALIZACIONES.

Por retrasos en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalizaciones cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato. 5. CONDICIONES TÉCNICAS.

5.1. GENERALIDADES.

Las características técnicas serán, mediante mutuo acuerdo, rectificadas en caso de necesidad imperiosa. De no ser así, cumplirán las condiciones eléctricas y de parámetros señalados en este documento así como también las condiciones de seguridad señaladas.

5.2. UTILIZACIÓN.

Si una vez determinada operación no consta en el cuadro de características del equipo electrónico debe darse una especial atención al diseño del circuito para evitar toda sobrecarga de la misma, debido a condiciones desfavorables de funcionamiento. No deben emplearse dispositivos electrónicos en circunstancias que puedan dar características de los mismos no controladas por el fabricante.


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5.3. CABLEADO.

Deberán existir canalizaciones distintas para el cableado de la parte de potencia y de la parte de señales para evitar así interferencias entre ellos.

La conexión de los cables en cada punto de unión será mediante terminales adecuados a la sección del cable en lo que refiere a conductores de potencia, siendo su sección no inferior a 2,5 mm2 de sección útil y con aislamiento PVC especialmente de color negro, marrón o gris.

5.4. ALIMENTACIONES ELECTRICAS.

Todos los equipos de control se alimentarán a través de interruptores

magnetotérmicos, que tendrán un contacto auxiliar para alarma. Una de las características fundamentales es que tengan una potencia de cortocircuito mayor de 6 KA.

5.5 ARMARIO DE CONTROL.

El armario que contenga los equipos de control deberá instalarse en una zona que esté bien iluminada, con fácil acceso y exenta de vibraciones.

Los conductores de alimentación irán conducidos sobre bandejas y su introducción en el armado se hará a través de prensaestopas de diámetro acorde con la sección exterior de la manguera de conductores.

Las secciones de los cables de alimentación y cables de salida, deben ser tales que por condiciones de corriente no se produzca un calentamiento de los mismos y que por condiciones de calda de tensión, se garantice una disminución como máximo del 3% de la tensión nominal.

Fundamentos para la realización de instalaciones que satisfacen las reglas de la EMC: Introducción por "compatibilidad electromagnética" (EMCICEM) se entiende la aptitud de un aparato eléctrico para funcionar correctamente en un entorno electromagnético sin ser influido por dicho entorno y sin influenciar de manera intolerable su entorno.

Si bien el S7-300 y sus componentes se han desarrollado para funcionar en un entorno industrial rudo y satisfacen los requisitos de las reglas de compatibilidad electromagnética, antes de instalar cualquier sistema electrónico de automatización conviene realizar un estudio de EMC a fin de detectar posibles fuentes de perturbaciones.

Perturbaciones electromagnéticas: Las perturbaciones electromagnéticas pueden afectar a los sistemas de automatización por diferentes vías:

- Campos electromagnéticos que influencian directamente el sistema.


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- Perturbaciones conducidas, introducidas por el bus (PROFIBUS-DP, etc.). - Perturbaciones conducidas, introducidas por el cableado del proceso. - Perturbaciones conducidas, introducidas por la alimentación y/o el enlace a tierra de protección.

Cuatro reglas básicas para evitar la EMC: En muchos casos se puede garantizar la compatibilidad electromagnética (EMO)

observando las cinco reglas siguientes. Regla 1

Al montar el sistema de automatización, vigilar que las piezas metálicas inactivas están puestas a masa a lo largo de una gran superficie de contacto.

- Unir todas las partes metálicas inactivas por medio de enlaces de gran superficie y baja impedancia. - Utilizar arandelas de contacto especiales o eliminar las capas aislantes antes de realizar uniones atornilladas en piezas metálicas pintadas o anodizadas. - No utilizar elementos de aluminio. El aluminio se oxida fácilmente, por lo que no es adecuado para enlaces de puesta a masa. - Establecer un enlace central entre la masa y el sistema de puesta a tierra al conductor de protección.

Regla 2

Al realizar el cableado, respetar las reglas de tendido de cables:

- Repartir los cables en grupos : cables de corrientes fuertes, cables de alimentación, cables de señales, cables de datos.

- Tender los cables de corrientes fuertes y los cables de señales o de datos por bandejas distintas o por mazos de cables distintos. - Tender los cables de señales y de datos lo más cerca posible de superficies conectadas a masa (P. Ej., montantes de armario, barras metálicas, paneles de armario).

Regla 3

Velar por una fijación perfecta de la pantalla de los cables :

- Los cables de transferencia de datos deben ser apantallados. La pantalla debe conectarse por los dos extremos por medio de una gran superficie de contacto. - Los cables de señales analógicas deben ser apantallados. La conexión de la pantalla en un solo extremo puede ser ventajosa para la transferencia de señales de baja amplitud.


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??Contactar la pantalla de los cables a la barra de pantallas del conductor de protección inmediatamente tras la entrada del cable en el armario. Fijar la pantalla por medio de abrazaderas de cable. Prolongar la pantalla hasta la tarjeta módulo, pero no conectarla en dicho punto de destino.

- El enlace entre la barra de pantallas/del conductor de protección y el armario deberá realizarse con baja impedancia.

- Los conectores para los cables apantallados de transferencia de datos deben ser metálicos o metalizados.

Regla 4

En casos particulares, aplicar las medidas de compatibilidad electromagnética especiales :

- Conectar elementos supresores a todas las inductancias no mandadas por los módulos S7-300.

- Para iluminar armarios, utilizar lámparas incandescentes; evitar el uso de lámparas fluorescentes. Realizar un potencial de referencia común y conectar, si es posible, todos los

materiales eléctricos a tierra : En caso de diferencia de potencial entre los elementos de la instalación y los armarios, tender conductores o líneas equipotenciales de sección suficiente. Las medidas de puesta a tierra deben aplicarse de forma puntual. La puesta a tierra del sistema de automatización se utiliza para fines de protección y funcionales. Conectar los elementos de la instalación y los armarios que contienen los bastidores base y de ampliación (configuraciones centralizada y descentralizada) en estrella con el sistema de puesta a tierra (conductor de protección). De esta forma se evita la formación de bucles de tierra.

5.6. MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA.

Se verificarán éstas condiciones conforme a las siguientes comprobaciones:

- Medida de valores de entradas y salidas. - Medida de los parámetros de trabajo.

Mediante un montaje de prueba, se comprobarán las tensiones, corrientes y

potencias que cada módulo tiene en cada momento y como valores límite especificados por el fabricante, disponiendo de aparatos de medida de tensiones e intensidades y del programador, para visualizar la señal.


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Si durante alguna de las pruebas realizadas, resultase algún módulo dañado sin haber sobrepasado algún parámetro máximo, se probará con otro módulo de la misma clase y familia y si se volviera a producirse la avería en el mismo módulo, se mirarían los módulos de bus y también el autómata en conjunto.

6. MATERIALES.

6.1. MATERIALES ELÉCTRICOS.

Todos los materiales se instalarán con las características y calidades indicadas en el Proyecto Técnico y en las normas de aplicación a esta instalación cuanto en ellas se especifique.

Cualquier equipo o dispositivo deberá ser sometido a la aprobación del Técnico Director, para lo cual se le presentará una muestra del mismo o bien en catálogo en el que se indiquen las características y calidad del mismo. 7. CONCLUSIONES.

Las partes interesadas manifiestan que conocen los términos de este Pliego de Condiciones y del Proyecto Técnico que acompañan.


VI. ESTADO DE MEDICIONES


Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

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1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.......................................2 2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..........................................3 3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /.............................5 ACTUADORES.


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1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA. Código Descripción Uds Long. Ancho Alto Total 1.3 u Bomba de alta presión de la

casa Cat pumps modelo 5CP2120 W.

3 3

1.4 u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2140 W.

1 1

1.5 u Depósito modular Aquablock 1000

1 1

1.6 u Depósito de poliéster familia 0403.

1 1

1.7 u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris

1 1

1.8 u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l.

1 1

1.9 u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado

2 2

1.10

u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado

4 4

1.11

u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la ósmosis inversa.

1 1

1.12 u Boquilla Suttner ST-458 030. 3 3 1.13 u Tobera Suttner ST-022 700 mm

largo. 6 6

1.14 u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”.

3 3

1.15 u Pistola pulverizadora Suttner ST-601

3 3

1.16 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN.

1 1

1.17 u Arqueta decantadora de fangos. 1 1 1.18 u Separador de hidrocarburos de

poliéster 1 1

1.19 u Válvula antiretorno 10 10 1.20 u Válvula de seguridad. 13 13 1.21 u amortiguador de impulsos. 4 4 1.22 u Boquilla Suttner ST-458 055 3 3 1.27 u Depósito Gasoil 1 1 1.28 u Depósito sal descalcificador 1 1 1.29 u Bomba dosificadora de

productos blackstone 7 7

1.30 u Colector alta presión 4 4 1.31 m Canalizaciones aguas residuales 22,4 22,4 1.32 m Canalizaciones PVC 1” 16,6 16,6 1.33 m Canalizaciones CPVC 1” 9,8 9,8 1.34 m Canalizaciones 3 / 8” 80,7 8,7


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2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

Código Descripción Uds Long. Ancho Alto Total 2.1 u Caja General de protección. 1 1 2.4 u Interruptor diferencial serie k

4P In 63 A. 1 1

2.5 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A.

4 4

2.6 u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A.

8 8

2.7 u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. 2 2 2.8 u Relé térmico serie k 4.2 a 6.2 A. 8 8 2.9 u Interruptor magnetotérmico serie

k 1P + N In=13A. 1 1

2.10

u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A.

4 4

2.11

u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=6A.

1 1

2.12


1 1

2.13 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A

1 1

2.14 u Interrup magnetotérmico 3P serie b In=63A

2 2

2.15 u Contactor ABB 3P B093010. 22 22 2.16 u Contactor ABB 1P ESB20 31 31 2.17 u Relé térmico serie k 1.8 a 2.4 A. 1 1 2.18 u Interruptor magnetotérmico serie

b 1P + N In=25A. 1 1

2.19 u Interruptor diferencial serie k 4P In 40 A.

3 3

2.20 u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de CIRCUTOR

1 1

2.21 u Contador electrónico CIRWATT 1 1 2.22 u Fuente de alimentación Siemens

SITOP modular de 20 A 1 1

2.25 u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar

850 850

2.26 u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar

58 58

2.27 u Fusible y portafusible de 20 A. 1 1 2.28 u Fusible y portafusible de 6 A. 3 3 2.29 u Fusible 100 A Cuchillas contador 1 1 2.30 u Resistencia para arranque de

motores 15 O 6 6

2.31 u Resistencia para arranque de motores 16 O

12 12

2.32 u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora lámpara

9 9


4 / 6

vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido

2.33 u Luminaria modelo Phillips TCS098/ 136 A. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico.

9 9

2.34 u Luminaria modelo Phillips TCS097/ 136 P. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico.

3 3

2.35 u Instalción tierra de servicio. Debidamente montado y con conductor de cobre nudo.

1 1

2.36 u Conjunto casquillo y bombilla bajo consumo 12 / 24 V 13 W.

4 4

2.37 m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm² entubado

220 220

2.38 m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm² entubado

70 70

2.39 m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm² entubado

25 25


5 / 6

3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES / ACTUADORES. Código Descripción Uds Long Ancho Alto Total 3.1 u Electroválvula 1” Typ 0290. 1 1 3.2 u Sensor de flujo type 8035. 16 16 3.3 u Transductor de presión de la casa

Dynisco PT160. 7 7

3.4 u Comparador de tensión Festo 7 7 3.5 u Sensores de nivel SCM

international, modelo SCN32 4 4

3.6 u Electroválvulas Bürkert type 255 20 20 3.7 u Sensor de temperatura limitor

del tipo P 1 1

3.8 u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E

2 2

3.9 u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE 20.0035.05

4 4

3.10 u Sensores inductivos ECFA seri HT

2 2

3.11

u Pulsadores ERMEC anti-vandal pushbutton switches

16 16

3.12 u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches

4 4

3.13 u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6

4 4

3.14 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP

1 1

3.15 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 323-1BL00-0AA0

3 3

3.16 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 321-1FH00-0AA0

2 2

3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 2 2 3.18 u Conjunto aspirador simple 2 2 3.19 u Conjunto motor de

desplazamiento y portaboquillas 1 1

3.20 u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 kW / 1,5 kW

3 3

3.21 u Motor de la casa Dutchi 2,2 kW 1 1 3.26 u Bastidor Siemens Simatic S7 1 1 3.27 u Conector MPI acodado siemens 1 1 3.28 u PC Dell Dimension 4600 1 1 3.29 u Desarrollo de software para

WinCC 1 1

3.30 u Desarrollo de software para PLC 1 1


6 / 6


VII. PRESUPUESTO


Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

1 / 13

0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS.........................................................2



0.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores...................................4 1. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.......................................5



1.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores..................................7 2. PRESUPUESTO.................................................................................................7

2.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica..............................................................7


2.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores................................11 3. RESUMEN DEL PRESUPUESTO.............................................................13


2 / 13

0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS

0.1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.

Código Descripción Precio (€)

1.1 hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. 18,30 1.2 hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas. 14,50 1.3 u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo

5CP2120 W. 419,00


425,00

1.5 u Depósito modular Aquablock 1000. 195,00 1.6 u Depósito de poliéster familia 0403. 913,00 1.7 u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris. 1151,00 1.8 u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l. 1434,00 1.9 u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado. 295,70 1.10 u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado. 312,50 1.11

u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la ósmosis inversa.

9525,00

1.12 u Boquilla Suttner ST-458 030. 12,00 1.13 u Tobera Suttner ST-022 700 mm largo. 16,25 1.14 u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”. 35,20 1.15 u Pistola pulverizadora Suttner ST-601 57,70 1.16 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN. 3105,00 1.17 u Arqueta decantadora de fangos. 400,50 1.18 u Separador de hidrocarburos de poliéster. 550,90 1.19 u Válvula antiretorno. 13,00 1.20 u Válvula de seguridad. 31,40 1.21 u amortiguador de impulsos. 45,10 1.22 u Boquilla Suttner ST-458 055. 12,00 1.23 m Tuberías de PVC de 160 mm y 200 mm de diámetro

enterradas en zanja. 2,40

1.24 m Tuberías de PVC 1” de diámetro. 2,20 1.25 m Tuberías de CPVC 1” de diámetro. 3,80 1.26 m Tuberías de 3/8 de diámetro. 2,40 1.27 u Depósito Gasoil 105,00 1.28 u Depósito sal descalcificador 40,70 1.29 u Bomba dosificadora de productos blackstone 78,70 1.30 u Colector alta presión 9,50


3 / 13

0.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA. Código Descripción Precio

(€) 2.1 u Caja General de protección. 132,56 2.2 m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV 1,34 2.3 m Conductor unipolar 16 mm² aisl 0,6 / 1 kV 2,85 2.4 u Interruptor diferencial serie k 3P + N In=63 A. 100,30 2.5 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A. 87,40 2.6 u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A. 51,22 2.7 u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. 44,15 2.8 u Relé térmico serie k 4.2 a 6.2 A. 44,15 2.9 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=13A. 41,72 2.10 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A. 41,72 2.11 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=6A. 31,53 2.12 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=10A. 31,53 2.13 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A 120,60 2.14 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=63A 61,58 2.15 u Contactor ABB 3P B093010. 24,50 2.16 u Contactor ABB 1P ESB20 29,10 2.17 u Relé térmico serie k 1.8 a 2.4 A. 44,15 2.18 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=25A. 26,10 2.19 u Interruptor diferencial serie k 4P In 40 A. 29,90 2.20 u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de

CIRCUTOR 1260,00

2.21 u Contador electrónico CIRWATT 270,60 2.22 u Fuente de alimentación Siemens SITOP modular de 20 A 450,00 2.23 hr Oficial 1ª electricista 16,27 2.24 hr Ayudante electricista 14,18 2.25 u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar 0,30 2.26 u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar 1,80 2.27 u Fusible y portafusible de 20 A. 4,90 2.28 u Fusible y portafusible de 6 A. 3,60 2.29 u Fusible 100 A Cuchillas contador 19.45 2.30 u Resistencia para arranque de motores 15 O 25,00 2.31 u Resistencia para arranque de motores 16 O 25,00 2.32 u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora

lámpara vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido 680,70


13,50


12,90


580,00


7,30


4 / 13

0.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES.

Código Descripción Precio (€)

3.1 u Electroválvula 1” Typ 0290. 190,65 3.2 u Sensor de flujo type 8035. 27,20 3.3 u Transductor de presión de la casa Dynisco PT160. 18,65 3.4 u Comparador de tensión Festo 19,90 3.5 u Sensores de nivel SCM international, modelo SCN32 15,20 3.6 u Electroválvulas Bürkert type 255 30,40 3.7 u Sensor de temperatura limitor del tipo P 15,70 3.8 u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E 86,10 3.9 u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE

20.0035.05 76,40

3.10 u Sensores inductivos ECFA seri HT 32,10 3.11 u Pulsadores ERMEC anti-vandal pushbutton switches 8,90 3.12 u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches 12,05 3.13 u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6 84,90 3.14 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP 312,50 3.15 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 323-1BL00-

0AA0 288,00


105,00

3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 140,00 3.18 u Conjunto aspirador simple 790,50 3.19 u Conjunto motor de desplazamiento y portaboquillas 350,00 3.20 u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 Kw / 1,5 kW 230,00 3.21 u Motor de la casa Dutchi 2,2 Kw 170,00 3.22 hr Desarrollo de software de formulación y gestión de datos

bajo Siemens Wincc 20,00

3.23 u Pack Simatic WinCC v 5.1 4560,00 3.24 Hr Desarrollo software PLC 20,00 3.25 u Siemens Simatic Step 7 V 5.2 350,70 3.26 u Bastidor Siemens Simatic S7 144,00 3.27 u Conector MPI acodado siemens 140,00 3.28 u PC Dell Dimension 4600 599,00


5 / 13

1.0. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS 1.1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA. 1.31 m Canalizaciones aguas residuales 25,36

Código Descripción Cantidad Precio Importe 1.23 m Tuberías de PVC de 160

mm y 200 mm de diámetro enterradas en zanja.

1 2,40 2,40

1.1 hr Técnico montage instalaciones hidráulicas.

0,7 18,30 12,81

1.2 hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas.

0,7 14,50 10,15

1.32 m Canalizaciones PVC 1” 15,32

Código Descripción Cantidad Precio Importe 1.24 m Tuberías de PVC 1” de

diámetro. 1 2,20 2,20


0,4 18,30 7,32


0,4 14,50 5,80

1.33 m Canalizaciones CPVC 1” 16,92

Código Descripción Cantidad Precio Importe 1.25 m Tuberías de CPVC 1” de

diámetro. 1 3,80 3,80


0,4 18,30 7,32


0,4 14,50 5,80

1.34 m Canalizaciones 3 / 8” 8,86

Código Descripción Cantidad Precio Importe 1.26 m Tuberías de 3/8 de diámetro. 1 2,40 2,40 1.1 hr Técnico montage

instalaciones hidráulicas. 0,2 18,30 3,66


0,2 14,50 2,80


6 / 13

1.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA. 2.37 m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm²

entubado 1,79

Código Descripción Cantidad Precio Importe

2.2 m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV

1 1,34 1,34

2.23 hr Oficial 1ª electricista 0,015 16,27 0,24 2.24 hr Ayudante electricista 0,015 14,18 0,21 2.38 m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm²

entubado 4,47

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe

2.2 m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV

3 1,34 4,02

2.23 hr Oficial 1ª electricista 0,015 16,27 0,24 2.24 hr Ayudante electricista 0,015 14,18 0,21 2.39 m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm²

entubado 9,00

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe

2.3 m Conductor unipolar 16 mm² aisl 0,6 / 1 kV

3 2,85 8,55

2.23 hr Oficial 1ª electricista 0,015 16,27 0,24 2.24 hr Ayudante electricista 0,015 14,18 0,21


7 / 13

1.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES. 3.29 u Desarrollo de software para WinCC 15560,00

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe 3.22 hr Desarrollo de software de

formulación y gestión de datos bajo Siemens Wincc

550 20,00 11000,00

3.23 u Pack Simatic WinCC v 5.1 1 4560,00 4560,00 3.30 u Desarrollo de software para PLC 4350,70

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe 3.24 hr Desarrollo software PLC 200 20,00 4000,00 3.25 u Siemens Simatic Step 7 V

5.2 1 350,70 350,70

2. PRESUPUESTO

2.1 CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe 1.3 u Bomba de alta presión

de la casa Cat pumps modelo 5CP2120 W.

3 419,00 1257,00


1 425,00 425,00

1.5 u Depósito modular Aquablock 1000

1 195,00 195,00

1.6 u Depósito de poliéster familia 0403.

1 913,00 913,00

1.7 u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris

1 1151,00 1151,00

1.8 u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l.

1 1434,00 1434,00

1.9 u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado

2 295,70 591,40

1.10

u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado

4 312,50 1250,00

1.11

u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la

1 9525,00 9525,00


8 / 13

ósmosis inversa. 1.12 u Boquilla Suttner ST-458

030. 3 12,00 36,00

1.13 u Tobera Suttner ST-022 700 mm largo.

6 16,25 97,50

1.14 u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”.

3 35,20 105,60

1.15 u Pistola pulverizadora Suttner ST-601

3 57,70 173,10

1.16 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN.

1 3105,00 3105,00

1.17 u Arqueta decantadora de fangos.

1 400,50 400,50

1.18 u Separador de hidrocarburos de poliéster

1 550,90 550,90

1.19 u Válvula antiretorno 10 13,00 130,00 1.20 u Válvula de seguridad. 13 31,40 408,20 1.21 u amortiguador de

impulsos. 4 45,10 180,40

1.22 u Boquilla Suttner ST-458 055

3 12,00 36,00

1.27 u Depósito Gasoil 1 105,00 105,00 1.28 u Depósito sal

descalcificador 1 40,70 40,70

1.29 u Bomba dosificadora de productos blackstone

7 78,70 550,90

1.30 u Colector alta presión 4 9,50 38,00 1.31 m Canalizaciones aguas

residuales 22,4 25,36 568,06

1.32 m Canalizaciones PVC 1” 16,6 15,32 254,13 1.33 m Canalizaciones CPVC

1” 9,8 16,92 165,81

1.34 m Canalizaciones 3 / 8” 80,7 8,86 715,00

TOTAL 24402,21


9 / 13

2.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe 2.1 u Caja General de

protección. 1 132,56 132,56


1 100,30 100,30

2.5 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A.

4 87,40 349,60

2.6 u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A.

8 51,22 409,76

2.7 u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A.

2 44,15 88,30


8 44,15 353,20

2.9 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=13A.

1 41,72 41,72

2.10

u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A.

4 41,72 166,88

2.11


1 31,53 31,53

2.12


1 31,53 31,53

2.13 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A

1 120,60 120,60

2.14 u Interrup magnetotérmico 3P serie b In=63A

2 61,58 123,16

2.15 u Contactor ABB 3P B093010.

22 24,50 539,00

2.16 u Contactor ABB 1P ESB20

31 29,10 902,10


1 44,15 44,15

2.18 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=25A.

1 26,10 26,10


3 29,90 89,70

2.20 u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de CIRCUTOR

1 1260,00 1260,00

2.21 u Contador electrónico CIRWATT

1 270,60 270,60


10 / 13

2.22 u Fuente de alimentación Siemens SITOP modular de 20 A

1 450,00 450,00

2.25 u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar

850 0,30 255,00

2.26 u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar

58 1,80 104,40

2.27 u Fusible y portafusible de 20 A.

1 4,90 4,90

2.28 u Fusible y portafusible de 6 A.

3 3,60 10,80

2.29 u Fusible 100 A Cuchillas contador

1 19,45 19,45


6 25,00 150,00


12 25,00 300,00

2.32 u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora lámpara vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido

9 680,70 6126,30


9 13,50 121,50


3 12,90 38,70


1 580,00 580,00


4 7,30 29,20

2.37 m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm² entubado

220 1,79 393,80

2.38 m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm² entubado

70 4,47 312,90

2.39 m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm² entubado

25 9,00 225,00


11 / 13

TOTAL 14202,74

2.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES.

Codigo Descripción Cantidad Precio Importe 3.1 u Electroválvula 1” Typ

0290. 1 190,65 190,65

3.2 u Sensor de flujo type 8035.

16 27,20 435,20

3.3 u Transductor de presión de la casa Dynisco PT160.

7 18,65 130,55

3.4 u Comparador de tensión Festo

7 19,90 139,30

3.5 u Sensores de nivel SCM international, modelo SCN32

4 15,20 60,80

3.6 u Electroválvulas Bürkert type 255

20 30,40 608,00

3.7 u Sensor de temperatura limitor del tipo P

1 15,70 15,70

3.8 u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E

2 86,10 172,20

3.9 u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE 20.0035.05

4 76,40 305,60

3.10 u Sensores inductivos ECFA seri HT

2 32,10 64,20

3.11

u Pulsadores ERMEC anti-vandal pushbutton switches

16 8,90 142,40

3.12 u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches

4 12,05 48,20

3.13 u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6

4 84,90 339,60

3.14 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP

1 312,50 312,50

3.15 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 323-1BL00-0AA0

3 288,00 864,00


2 105,00 210,00

3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 2 140,00 280,00 3.18 u Conjunto aspirador

simple 2 790,50 1581,00

3.19 u Conjunto motor de 1 350,00 350,00


12 / 13

desplazamiento y portaboquillas

3.20 u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 kW / 1,5 kW

3 230,00 690,00

3.21 u Motor de la casa Dutchi 2,2 kW

1 170,00 170,00

3.26 u Bastidor Siemens Simatic S7

1 144,00 144,00

3.27 u Conector MPI acodado siemens

1 140,00 140,00

3.28 u PC Dell Dimension 4600 1 599,00 599,00 3.29 u Desarrollo de software

para WinCC 1 15560,00 15560,00

3.30 u Desarrollo de software para PLC

1 4350,70 4350,70

TOTAL 27903,60


13 / 13

3.0. RESUMEN DEL PRESUPUESTO. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA 24402,21

CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA 14202,74 CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN SENSORES 27903,60 / ACTUADORES

PRESUPUESTO DE EJECUCUÓN MATERIAL 66508,55 GASTOS GENERALES (3%) 1995,25

BENEFICIO INDUSTRIAL (10%) 6650,85

PRESUPUESTO POR EJECUCIÓN DE CONTRATO 75154,65 I.V.A. (16%) 12024.74

PRESUPUESTO POR LICITACIÓN 87179,39 El presupuesto por licitación del siguiente proyecto asciende a la suma de ochenta y siete mil ciento setenta y nueve euros con treinta y nueve céntimos (#87179,39 €#).

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