ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL · Cálculo de las tolerancias o suplementos 24 1.3.12.1. Suplemento...
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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y
AGROINDUSTRIA
OPTIMIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES DE LA PLANTA ARTESANAL DON ELI A TRAVÉS DE LA
ESTANDARIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS, CON LA METODOLOGÍA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO MAGÍSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL Y PRODUCTIVIDAD
RITA UBALDINA DELGADO ARAUJO [email protected]
DIRECTOR: ING. FAUSTO ERNESTO SARRADE DUEÑAS, MSc. [email protected]
Quito, mayo 2018
© Escuela Politécnica Nacional (2018) Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Rita Ubaldina Delgado Araujo, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
______________________
Rita Ubaldina Delgado Araujo
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Rita Ubaldina Delgado Araujo, bajo mi supervisión.
__________________________________
ING. FAUSTO SARRADE DUEÑAS, MSc.
DIRECTOR DEL PROYECTO
AGRADECIMIENTO
Para la realización de esta tesis y durante el tiempo de estudios de la Maestría
recibí el apoyo de mi esposo, papás, hermanos y hermana, y la compresión y
paciencia de mis dos hijos, por lo que les agradezco de corazón a todos ellos.
También al Ing. Fausto Sarrade, que con su apretada agenda, me concedió una
parte de su preciado tiempo para guiarme en el presente trabajo para la
culminación de esta Maestría.
DEDICATORIA Este trabajo está dedicado a todos aquellos que hicieron posible la realización del
mismo, y en especial a toda mi familia que me apoyo a lo largo de los años de
estudio hasta la culminación de esta Maestría.
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN xiii
INTRODUCCIÓN xv
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1
1.1. Ingeniería de métodos 1
1.1.1. Generalidades 1
1.1.2. Método sistemático 2
1.1.2.1. Sistemática 2
1.1.2.2. Definición de método sistemático 3
1.1.2.3. Etapas del método sistemático 3
1.2. Herramientas para la determinación del problema 4
1.2.1. Exploratorias 4
1.2.1.1. Diagrama de espina de pescado 4
1.2.1.2. Análisis de pareto 5
1.2.1.3. Diagrama de gant 6
1.2.1.4. Diagrama de pert 6
1.2.2. Registro y análisis 6
1.2.2.1. Diagrama de flujo 6
1.2.2.2. Diagrama de recorrido 7
1.2.2.3. Diagrama de flujo del proceso 8
1.2.2.4. Gráfica del proceso operativo 9
1.2.2.5. Diagrama de procesos hombre-máquina 10
1.2.2.6. Diagrama de procesos de grupo 11
1.2.3. Cuantitativas 12
1.2.3.1. Servicio sincrónico 12
1.2.3.2. Servicio aleatorio 12
1.2.3.3. Relaciones complejas 13
1.2.3.4. Balanceo de línea 13
ii
1.3. Estudio de tiempos y movimientos 14
1.3.1. Estandarización de operaciones con la aplicación de la hoja del
método de trabajo 14
1.3.2. Estandarización y productividad 15
1.3.2.1. Productividad 16
1.3.2.2. Calidad del producto 18
1.3.3. Tiempo de ciclo 18
1.3.4. Tiempo de flujo 19
1.3.5. Tiempo esperado 19
1.3.6. Tiempo normal 20
1.3.7. Tiempo tipo o estándar 20
1.3.8. Capacidad del proceso 21
1.3.9. Valoración del ritmo de trabajo 21
1.3.10. Desempeño estándar 21
1.3.11. Método de nivelación para la evaluación del desempeño
del operario 22
1.3.11.1. Habilidad 22
1.3.11.2. Esfuerzo 22
1.3.11.3. Condiciones 23
1.3.11.4. Consistencia 23
1.3.12. Cálculo de las tolerancias o suplementos 24
1.3.12.1. Suplemento 24
1.3.12.2. Causas que generan los suplementos 24
1.3.12.3. Tipos de suplementos 25
1.3.13. Efecto sobre los tiempos cronometrados 26
1.4. Técnicas de cronometraje para el estudio de tiempos 26
1.4.1. Continuo 26
1.4.2. Con retroceso 27
1.4.3. Tamaño de la muestra 27
1.4.3.1. Método estadístico 27
1.4.3.2. Método tradicional 28
iii
1.5. Economía de movimientos 30
1.5.1. Principios de la economía de movimientos 30
1.5.1.1. Movimientos relacionados con el cuerpo humano 30
1.5.1.2. Movimientos relacionados con el lugar de trabajo 30
1.5.1.3. Movimientos relacionados con el equipo y herramientas 31
1.5.2.1. Movimientos que emplean únicamente los dedos
de la mano 31
1.5.2.2. Movimientos que emplean únicamente los dedos y
muñeca de la mano 31
1.5.2.3. Movimientos que emplean únicamente los dedos,
la muñeca y el antebrazo 32
1.5.2.4. Movimientos que emplean únicamente los dedos,
la muñeca, el antebrazo, el brazo y el cuerpo 32
1.6. Herramientas para la toma de decisiones 32
1.6.1. Análisis costo beneficio 32
1.6.2. Punto de equilibrio 33
1.7. Métodos de producción de chocolate 33
1.7.1. Artesanales 33
1.7.2. Industrializados 34
1.7.3. Tipos de granos de cacao 34
1.7.3.1. Sabor arriba 34
1.7.3.2. CCN – 51 35
1.7.4. Tipos de chocolate 35
1.7.4.1. Chocolate negro 35
1.7.4.2. Chocolate con leche 35
1.7.4.3. Chocolate blanco 36
1.7.4.4. Chocolate líquido 36
1.7.4.5. Chocolate dietético 36
1.7.5. Métodos de producción de chocolate 36
1.7.5.1. Tostado 37
1.7.5.2. Descascarillado 37
iv
1.7.5.3. Molido 37
1.7.5.4. Mezcla 38
1.7.5.5. Refinado 38
1.7.5.6. Conchado 38
1.7.5.7. Templado o temperado 39
1.7.5.8. Moldeo 39
1.7.5.9. Relleno 40
1.7.5.10. Enfriamiento 40
1.7.5.11. Desmoldeo 40
1.7.5.12. Envoltura 40
1.7.5.13. Empacado 41
2. PARTE EXPERIMENTAL 42
2.1. Descripción y documentación de la línea de producción de bombones 42
2.1.1. Breve descripción de la línea producción de bombones 42
2.1.2. Procesos de la línea de producción de bombones 43
2.2. Levantamiento de procesos y actividades 43
2.2.1. Entrevista con el gerente de producción 44
2.2.2. Visitas técnicas a la planta de producción 44
2.2.3. Levantamiento del procedimiento de la línea de producción 44
2.2.4. Selección del operador 45
2.2.5. Materia prima, herramientas, máquinas, insumos 45
2.2.6. Cronometraje de muestras para determinar el tamaño de la muestra 47
2.2.7. Cálculo del tamaño de la muestra 47
2.3. Estudio de tiempos y movimientos de las actividades de los procesos
de la línea de producción de bombones 48
2.3.1. Cronometraje de las operaciones de acuerdo con el tamaño de la
muestra calculado 48
2.3.2. Tabulación de tiempos cronometrados 48
2.3.3. Cálculo del tiempo promedio observado, tiempo normal, estándar,
tolerancias, suplementos, tiempo de ciclo 49
v
2.3.4. Análisis de la situación actual mediante el flujograma del proceso 50
2.3.5. Diagrama causa-efecto de Ishikawa 51
2.3.6. Análisis de las operaciones 51
2.4. Optimización de la productividad de la línea de producción y calidad
del producto de la planta artesanal Don Eli 52
2.4.1. Cálculo de la productivad 52
2.4.2. Cálculo del costo actual del bombón 53
2.4.3. Propuestas de mejora de la productividad y calidad 53
2.4.3.1. Redistribución de recursos 54
2.4.3.2. Balanceo de línea para una producción diaria
1 000 bombones 54
2.4.3.3. Adquisición de una máquina refinadora 55
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 56
3.1. Levantamiento de procesos 56
3.1.1. Diagrama de flujo general de la línea de producción
de bombones 56
3.1.2. Selección de los operarios 58
3.2. Hojas de estandarización de operaciones de la línea de producción
de bombones 58
3.2.1. Pesaje 59
3.2.2. Molido y refinado 59
3.2.3. Mezclado, conchado y temperado 60
3.2.4. Moldeado y relleno 62
3.2.5. Desmoldeo 63
3.2.6. Empaque 63
3.3. Distribución actual de la planta artesanal Don Eli 65
3.4 Desempeño de los operarios 66
vi
3.5. Resultados del estudio de tiempos y movimientos 67
3.6. Resultados de la situación actual mediante el empleo de varias herramientas 79
3.6.1. Diagrama causa efecto de ishikawa 79
3.6.2. Flufogramas de proceso de las operaciones 80
3.6.2.1. Pesaje 80
3.6.2.2. Molido y refinado del cacao 82
3.6.2.3. Mezclado de la pasta de cacao 84
3.6.2.4. Conchado y temperado de la pasta de cacao 86
3.6.2.5. Moldeo de los bombones 87
3.6.2.6. Desmoldeo de los bombones 88
3.6.2.7. Empaque de los bombones 89
3.6.3. Análisis de las operaciones 90
3.7. Optimización de la productividad y calidad del producto 94
3.7.1. Estandarización del proceso 94
3.7.2. Productividad y factores de mejoramiento 95
3.7.3. Calidad del producto y factores de mejoramiento 96
3.7.4. Cálculo y análisis de la productividad actual de la empresa
Don Eli 98
3.7.5. Propuestas para el mejoramiento de la productividad
y calidad del producto 100
3.7.5.1. Redistribución de la planta 100
3.7.5.2. Balanceo de línea con un producción diaria de
1 000 bombones 103
3.7.6. Costo de producción del bombón 107
3.7.7. Análisis costo-beneficio de comprar un refinadora 108
3.8. Otros factores a considerar 110
3.8.1. Posturas inadecuadas 110
3.8.2. Desperdicio 110
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 112
vii
4.1. Conclusiones 112
4.2. Recomendaciones 116
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 119 ANEXOS 123
viii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1.1. Sistema Westinghouse para calificar habilidades 22
Tabla 1.2. Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo 23
Tabla 1.3. Sistema Westinghouse para calificar las condiciones 23
Tabla 1.4. Sistema Westinghouse para calificar la consistencia 24
Tabla 2.1. Lista de principales ingredientes para la formulación de
los bombones 46
Tabla 2.2. Lista de herramientas y máquinas 46
Tabla 2.3. Lista de ropa de trabajo y protecciones de seguridad 47
Tabla 3.1. Nombre de los operarios para la toma de muestras 58
Tabla 3.2. Factor de desempeño de los operarios por proceso 67
Tabla 3.3. Tamaño de la muestra por proceso con una confianza del 95 % 68
Tabla 3.4. Tiempos estándar por operación 98
Tabla 3.5. Datos para cálculo de la productividad 99
Tabla 3.6. Costos de producción actuales 100
Tabla 3.7. Tiempos estándar por operación con redistribución 102
Tabla 3.8. Costos de producción por redistribución 102
Tabla 3.9. Costos de producción para1 000 bombones por día 106
Tabla 3.10. Comparación de la productividad 106
Tabla 3.11. Costo y utilidad por bombón 107
Tabla 3.12. Análisis Costo Beneficio de comprar una Refinadora 109
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1. Oportunidades de ahorros a través de la aplicación de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempos 1
Figura 1.2. Diagrama espina de pescado 4
Figura 1.3. Diagrama de flujo para realizar una inspección de entrada de
un material 7
Figura 1.4. Diagrama de recorrido 8
Figura 1.5. Diagrama de flujo de procesos para la preparación de correo publicitario directo 9
Figura 1.6. Esquema de Diagrama Hombre-Máquina 10
Figura 1.7. Ejemplo de Diagrama de Procesos de Grupo 11
Figura 1.8. Factores internos de la productividad de una empresa 17
Figura 1.9. Descomposición del tiempo de ciclo 19
Figura 1.10. Valores para el Cálculo del Número de Observaciones 29
Figura 1.11. Planta de cacao 34
Figura 1.12. Diagrama general de flujo del Proceso de producción de bombones 41
Figura 3.1. Diagrama de flujo de la Línea de Producción de Bombones de
la Planta Artesanal Don Eli. 57
Figura 3.2. Hoja de Proceso de Pesaje de nibs de cacao 59
Figura 3.3. Hoja de Proceso del Molido y Refinado 60
Figura 3.4. Hoja de Proceso del Mezclado, Conchado y Temperado 61
Figura 3.5. Hoja de Proceso del Moldeado de bombones 62
Figura 3.6. Hoja de Proceso del Desmoldeo de bombones 63
Figura 3.7. Hoja de Proceso del Empaque de bombones 64
Figura 3.8. Diagrama de la distribución actual de la fábrica de chocolates Don Eli 65
x
Figura 3.9. Registro para estudio de tiempos del pesaje de nibs de cacao 69
Figura 3.10. Registro para estudio de tiempos del molido y refinado de cacao 70
Figura 3.11. Registro para estudio de tiempos del mezclado de pasta de cacao 72
Figura 3.12. Registro para estudio de tiempos del conchado y temperado 74
Figura 3.13. Registro para estudio de tiempos del moldeado 75
Figura 3.14. Registro para estudio de tiempos del desmoldeo 77
Figura 3.15. Registro para estudio de tiempos del empaque 78
Figura 3.16. Diagrama de espina de pescado primario 79
Figura 3.17. Diagramas de espina de pescado secundario para la línea de producción de bombones 79
Figura 3.18. Diagrama de Flujo de Proceso: Pesaje de nibs de cacao 81
Figura 3.19. Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao 82
Figura 3.20. Diagrama de Flujo de Proceso: Mezclado de la pasta de cacao 85
Figura 3.21. Diagrama de Flujo de Proceso: Conchado y Temperado de pasta
de cacao 87
Figura 3.22. Diagrama de Flujo de Proceso: Moldeo de bombones 88
Figura 3.23. Diagrama de Flujo de Proceso: Desmoldeo de bombones 89
Figura 3.24. Diagrama de Flujo de Proceso: Empaque de bombones 89
Figura 3.25. Diagrama de grupo de las Operaciones Molido y Refinado de cacao 90
Figura 3.26. Diagrama hombre máquina del Mezclado, Conchado y
Temperado de la pasta de cacao 92
Figura 3.27. Redistribución de la planta de chocolates 101
Figura 3.28. Balanceo de la Línea de Producción de Bombones 105
Figura A.1. Desempeño de los operarios de la línea de producción de bombones artesanales de la fábrica Don Eli 124
Figura A.2. Hoja de proceso para la estandarización de las operaciones 125
xi
Figura A.3. Hoja de registro para el estudio de tiempos 126
Figura A.4. Formato para la elaboración del diagrama de flujo del proceso 127
Figura A.5. Formato para la elaboración del diagrama de actividades múltiples 128
Figura A.6. Formato para la elaboración del diagrama hombre - máquina 129
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Cuadro de evaluación del desempeño de los operarios de la línea
de producción de bombones artesanales de la fábrica Don Eli 124
ANEXO II
Formato de Tabla de Hoja de proceso para estandarización de operaciones 125
ANEXO III
Formto de Tabla de Registro para estudio de tiempos 126
ANEXO IV
Formato de Tabla de Diagrama de flujo del proceso 127
ANEXO V
Formato de Tabla de Diagrama de actividades múltiples 128
ANEXO VI
Formato de Tabla de Diagrama hombre - máquina 129
xiii
RESUMEN
La empresa artesanal Don Eli tiene una línea de producción de bombones con
cacao fino y de aroma al 65%, con rellenos semilíquidos y sólidos, cuyos sabores
son colocados bajo pedido, en función de los gustos de los consumidores. La
planta actualmente no cuenta con un proceso de producción estandarizado
ocasionando que el tiempo de producción sea variable y la calidad del producto
varíe dentro de un mismo lote, por lo que se consideró necesario realizar un
estudio de tiempos y movimientos. Para desarrollar el diagrama de flujo general
del proceso, se efectuó un levantamiento de las tareas que conforman las
operaciones del proceso con el empleo de la hoja del método. El tiempo de
duración de las tareas estableció el tamaño de la muestra, con la técnica del
cronometraje con vuelta a cero se tomaron las muestras requeridas, los tiempos
se ingresaron en la hoja de cálculo de registro de estudio de tiempos, se calculó
los tiempos promedios, normales y estándares elementales, también se consideró
el desempeño de los operarios y los suplementos o tolerancias para compensar
los retrasos, demoras y contingencias. Con esta información se determinó el
tiempo estándar por cada operación para una producción de 15 kg por lote, un
tiempo de ciclo de 3,98 días y 471 bombones diarios. Se analizó la distribución
actual de la planta, ubicación de materia prima, equipos, máquinas, materiales,
herramientas e insumos. Se midieron las distancias que recorren los operarios en
la línea de producción de bombones para cada proceso. Además, se estudiaron
las tareas o actividades que no agregan valor al producto y se realizó la
simulación del nuevo tiempo estándar con las mejoras de la redistribución de
recursos y la eliminación de estas tareas innecesarias, se obtuvo como resultado
un nuevo tiempo de ciclo de 2,98 días, para una producción diaria de 740
bombones, 15 kg por lote. Se calculó la productividad total actual y de las dos
alternativas de mejora: redistribución de recursos y balanceo de línea con el
aumento de la producción diaria a 1 000 bombones, determinando que la mejor
productividad se alcanza con la redistribución de recursos. El balanceo de línea
determinó que el cuello de botella está en el proceso de conchado y temperado,
que establece la velocidad de producción de la línea. Se realizó el análisis costo-
beneficio de comprar una máquina refinadora para mejorar la calidad del bombón.
xiv
Se concluyó que la inversión es recuperable en 1,72 años y las ventas
incrementarían en un 30 %.
xv
INTRODUCCIÓN
Don Eli es una empresa artesanal de producción de bombones, el producto que
ofrecen no existe comúnmente en el mercado, ya que ofrecen bombones de
cacao de fino y de aroma al 65 %.
Debido a la falta de un procedimiento establecido de producción existen
problemas de productividad y de variabilidad en la calidad del producto.
El producto ha tenido buena acogida entre los consumidores pero existen
problemas con la textura del bombón, dando una sensación terrosa al paladar,
como también se ha determinado que el producto varía entre lotes.
Con la finalidad de mejorar la productividad y la calidad del producto se considera
necesario realizar un estudio de tiempos y movimientos, de esta forma
estandarizar las actividades de los procesos de la línea de producción de
bombones de la planta artesanal Don Eli. Se establecerán el tiempo de ciclo
actual y los tiempos estándares.
De acuerdo con la obra INGENIERÍA INDUSTRIAL, MÉTODOS, ESTÁNDARES Y
DISEÑO DEL TRABAJO, el estudio de tiempos mediante la técnica del
cronometraje, con cronómetro electrónico o mecánico, es la mejor forma de
establecer estándares de producción.
La eficiencia del personal y de los equipos se incrementa cuando los estándares
de tiempo son establecidos con precisión; cuando los estándares de tiempo se
encuentran mal establecidos conducen a altos costos de producción,
inconformidad del personal y fallas en toda la empresa, lo que puede conllevar al
éxito o fracaso de la empresa (Niebel, 2009, p. 327).
Para determinar los tiempos estándares para realizar una actividad se tomará en
cuenta los suplementos u holguras por fatiga y por retrasos personales que son
inevitables.
xvi
Para lograr los objetivos planteados se determinará la situación actual de la línea
de producción mediante un diagrama de flujo del proceso y el uso del diagrama
de causa – efecto de Ishikawa.
Se estudiará los tiempos y movimientos de las actividades a través del
levantamiento de la información y su posterior registro, con la técnica el
cronómetro con vuelta a cero, se tomará de 5 a 10 muestras preliminares de los
tiempos con lo que se establecerá el tamaño de la muestra, la información se
ingresará en hojas de cálculo para calcular el tiempo estándar.
En la Tesis MEJORA Y ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN, EN UNA EMPRESA PRODUCTORA DE ENVASES
PLÁSTICOS, indica que con la técnica de estudio de tiempos y movimientos se
mejora la capacidad de la planta al realizar cambios en la estructura
organizacional y evitar tiempos muertos por paros de máquinas. (Colomo, 2009,
p. 101)
Con la información obtenida se determinará los valores actuales de productividad
y costo de producción del bombón, para proceder a plantear propuestas que
mejoren estos parámetros. Se realizada una comparación de los resultados, con
este análisis se elegirá la opción que optimice la productividad, costo y calidad del
producto, disminuyendo el tiempo de ciclo de la línea y determinando las
actividades que generan contaminación o inadecuado procesamiento del producto
final de la planta artesanal DON ELI.
1
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
1.1. INGENIERÍA DE MÉTODOS
GENERALIDADES
Al hablar de Ingeniería de Métodos, también conocida como análisis de
operaciones, diseño del trabajo, simplificación del trabajo o reingeniería
corporativo, todos estos términos se refieren a una técnica para el incremento de
la producción por unidad de tiempo o reducción del costo por unidad de
producción, es decir la mejora de la productividad (Niebel y Freivalds, 2009, p. 3).
La Ingeniería de Métodos es una de las técnicas más importantes del Estudio de
Tiempos, basándose en el registro y examen crítico-sistemático de la metodología
existente para ejecutar un trabajo u operación, empezando desde el proceso para
luego llegar hasta la operación.
Figura 1.1. Oportunidades de ahorros a través de la aplicación de la ingeniería de
métodos y el estudio de tiempos (Niebel y Freivalds, 2009, p. 3)
2
La ingeniería de métodos es una técnica para incrementar la productividad del
trabajo, a través de la eliminación de los desperdicios de materiales, de tiempo y
de esfuerzo; procurando hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la
calidad de los productos poniéndolos al alcance del mayor número de
consumidores (García, 2002, p. 1).
MÉTODO SISTEMÁTICO
Los ingenieros de métodos emplean un método sistemático para el diseño de
puestos de trabajo, fabricar un producto u ofrecer un servicio.
La ingeniería de métodos es el análisis sistemático a fondo de todas las
operaciones directas e indirectas, con lo cual se implementará mejoras que
ayudarán que el trabajo se desarrolle con mayor facilidad y que se realice en
menos tiempo aumentando la productividad.
Consiste en identificar algunas reglas, algunas series de patrones y sucesos para
prepararnos de cara al futuro e influir en alguna medida.
Modela el objeto mediante la determinación de sus componentes, así como las
relaciones entre ellos, para determinar la estructura del objeto y su dinámica.
1.1.2.1. Sistemática
La Sistemática es la ciencia que estudia todos los elementos que conforman un
sistema y las interrelaciones existentes, diseña modelos para luego realizar
simulaciones, con la finalidad de optimizar y mejorar el sistema a futuro.
En la realidad todo se encuentra conformado por sistemas y subsistemas, un
sistema es algo que puede ser delimitado y posee características propias de
funcionamiento interno.
3
1.1.2.2. Definición de Método Sistemático
El método sistemático es un proceso a través del cual hechos aparentemente
aislados son asociados para formular una teoría que unifique los diversos
elementos. Es la reunión racional de varios elementos dispersos en una nueva
totalidad, este se presenta más en el planteamiento de la hipótesis.
1.1.2.3. Etapas del Método Sistemático
Según la obra “Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo”
(Niebel, 1996, p. 6), el método se encuentra conformado por las siguientes
etapas:
Selección del proyecto: Producto o servicio que presenta problemas de costos de
manufactura y ganancias.
Levantamiento y recopilación de datos: Registro de los hechos relevantes del
producto o servicio en forma ordenada, diagramas de proceso y especificaciones,
demanda.
Análisis de datos: Selección de la mejor alternativa mediante métodos de análisis
de operaciones, para determinar el propósito de las operaciones, diseño de las
operaciones, diseño de la parte, tolerancias, especificaciones, materiales,
procesos de manufactura, herramientas, condiciones de trabajo, manejo de
materiales, distribución de la planta y diseño del trabajo.
Desarrollo de un método mejorado: Selección del mejor procedimiento para cada
operación, inspección y transporte tomando en cuenta la productividad,
ergonomía, salud y seguridad de los operarios.
Presentación e implementación del método: Comunicación del nuevo método a
las personas responsables de la operación y mantenimiento.
4
Análisis del trabajo del método implementado: Selección, entrenamiento y
compensación adecuada de los operadores.
Establecer estándares de tiempo: Determinación del estándar justo y equitativo
para el método implementado.
Seguimiento del método: Auditoria periódica del método implementado para
determinar la productividad y la calidad deseadas, y realizar otras mejoras.
1.2. HERRAMIENTAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL
PROBLEMA
EXPLORATORIAS
1.2.1.1. Diagrama de espina de pescado
Desarrollada por Ishikawa, conocido también con el nombre de Diagrama causa-
efecto, en la cabeza del pescado se ubica el efecto no deseable que se desea
eliminar y en las espinas del pescado las posibles causas que lo están
generando. La importancia de este método en que el investigador se ve obligado
a indagar la causas que afectan el problema de análisis.
Figura 1.2. Diagrama espina de pescado
(Heizer y Render, 2009, p. 205)
5
Se conocen tres tipos de diagramas de Ishikawa (DI), que dependen de la forma
de cómo se buscan y organizan las causas en el diagrama (Gutiérrez y De La
Vara, 2009, p. 152-157).
a) Diagrama de Ishikawa Tipo 6M
Es el diagrama más usado, se agrupan las causas potenciales en seis ramas
principales (6M): métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria,
medición y medio ambiente; estos seis elementos son los que se relacionan
directamente con todo proceso y generan variabilidad en el producto final.
b) Diagrama de Ishikawa Tipos Flujo de Proceso
La línea principal de la espina sigue la secuencia normal del proceso de
producción o administración, las causas que pueden afectar la calidad se anotan
en la secuencia que corresponde de acuerdo al proceso. Con este método se
pueden detectar formas alternativas de trabajo, cuellos de botella, problemas
ocultos, etc.
c) Diagrama de Ishikawa Tipo Enumeración de Causas
En este caso la idea del diagrama es directamente a las causas potenciales que
pueden estar generando el problema y agruparlas por similitud, la selección de
estas causas se realiza habitualmente a través de una sesión de lluvia de ideas.
1.2.1.2. Análisis de Pareto
Conocida como la regla 80-20, el 20 % de los ítems evaluados representan el
80% o más de la actividad total. En el caso de determinación de las causas
6
principales que generan un problema determina el 20 % de tareas que podrían
estar generando el 80 % de los problemas (Niebel y Freivalds, 2009, p. 18).
1.2.1.3. Diagrama de Gant
Es una técnica para el control y planeación de proyectos, muestra gráficamente
con barras las fechas de inicio y terminación de las actividades de un proyecto,
con respecto al tiempo en el eje horizontal (Niebel y Freivalds, 2009, p. 19).
1.2.1.4. Diagrama de Pert
Conocido también como método de la ruta crítica, determina en forma gráfica la
manera óptima de alcanzar los objetivos de un proyecto. Consiste en representar
gráficamente las tareas en una red (Niebel y Freivalds, 2009, p. 20-21).
REGISTRO Y ANÁLISIS
1.2.2.1. Diagrama de flujo
Representa gráficamente cada paso de un proceso, mediante símbolos que
contienen una breve descripción de la etapa.
Los símbolos se unen entre sí mediante flechas que indican la dirección de flujo
del proceso.
El diagrama de flujo es una descripción visual de la secuencia de las actividades
que conforman un proceso, facilitan la rápida comprensión de cada actividad y su
relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el
proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso.
7
Figura 1.3. Diagrama de flujo para realizar una inspección de entrada de un material
Las ventajas del uso del diagrama de flujo son:
a) Visión general del proceso, actividades, relaciones e incidencias.
b) Permite determinar cuáles son los límites del proceso.
c) Identificación de clientes, sus necesidades y ajuste del proceso para la
satisfacción de necesidades y expectativas.
d) Constituye el punto de partida para la toma de acciones de mejora,
rediseño o reingeniería.
1.2.2.2. Diagrama de recorrido
Con la finalidad de representar gráficamente la distribución de las diferentes áreas
de la planta se elabora el diagrama de recorrido, en donde se toman medidas de
8
las distancias recorridas durante todo el proceso, para con esta información
establecer una mejor distribución y acortar los tiempos debido a traslados.
Figura 1.4. Diagrama de recorrido (Janania, 2008, p. 14)
1.2.2.3. Diagrama de flujo del proceso
Estos diagramas muestran los retrasos de movimientos y almacenamiento
durante la manufactura de un producto; los diagramas de flujo del proceso
emplean varios símbolos para representar las diferentes actividades.
9
Figura 1.5. Diagrama de flujo de procesos para la preparación de correo publicitario
directo (Niebel y Freivalds, 2009, p. 29)
1.2.2.4. Gráfica del Proceso Operativo
Las operaciones, inspecciones, tiempos establecidos y materiales que se utilizan
en un proceso de manufactura o de negocios, son graficadas en secuencia
10
cronológica, desde el ingreso de la materia prima, componentes y subensambles,
al ensamble principal hasta la obtención del producto (Niebel, 1996, p. 25).
1.2.2.5. Diagrama de Procesos Hombre-Máquina
Con el objetivo de estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez, se
emplea este diagrama, en donde se representa gráficamente las actividades
ejecutadas de forma consecutiva de las operaciones que trabajan conjuntamente
hombres y máquinas para conocer el tiempo que trabajan de manera individual,
para con esta información determinar la eficiencia de hombres y máquinas, y
maximizar estos factores (García, 2002, p. 69).
Figura 1.6. Esquema de Diagrama Hombre-Máquina (Janania, 2008, p. 75)
11
1.2.2.6. Diagrama de Procesos de Grupo
En el caso que un grupo de personas se encuentren asignados a la operación de
una máquina se emplea este diagrama, mediante el cual se representa
gráficamente en secuencia los elementos que componen una operación, con lo
que se determina los tiempos de trabajo efectivo y de ocio de la máquina y de
esta forma aprovechar al máximo personas y máquinas. Es una adaptación del
diagrama hombre máquina (García, 2002, p. 71).
Figura 1.7. Ejemplo de Diagrama de Procesos de Grupo (García, 2002. p. 71)
12
CUANTITATIVAS
1.2.3.1. Servicio Sincrónico
Este tipo de servicio se presenta cuando varias máquinas son operadas a la vez y
ejecutadas por un solo operador, lo que sería un caso ideal, en donde tanto
máquinas como operador se encuentran ocupados todo el ciclo. (Niebel y
Freivalds, 2009, p. 33)
El número de máquinas asignadas a un mismo operador se calculan a partir de la
fórmula [1.1]:
n=l+m
l [1.1]
Donde:
n: número de máquinas asignadas
l: tiempo total de servicio por máquina
m: tiempo total de operación de la máquina
1.2.3.2. Servicio Aleatorio
El servicio aleatorio se presenta cuando no se conoce cuando se necesita
proporcionar servicio o cuánto tiempo durará el servicio a un equipo por parte del
operador.
Con los valores promedio de los tiempos empleados y aplicando las leyes de
probabilidad se puede calcular las máquinas a asignar a un operador (Niebel y
Freivalds, 2009, p. 40).
13
1.2.3.3. Relaciones Complejas
Por lo general la relación entre operador y máquina es una mezcla de servicio
sincrónico y aleatorio, el tiempo de servicio se considera constante. Mientras
mayor número de máquinas se asignen a un operador aparece la interferencia de
máquinas generando que el tiempo de retardo aumente, llegando a representar
hasta el 30 % del tiempo total de trabajo.
1.2.3.4. Balanceo de línea
Mediante el balanceo de línea se trata de igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones de trabajo, esto involucra el movimiento de recursos e inversión
económica, por lo tanto, se debe analizar si la continuidad y cantidad de la
producción justifica la aplicación del estudio de tiempos en cada estación de
trabajo.
La velocidad de la línea de ensamble dependerá de la velocidad del operador más
lento, por lo que los demás operadores deberán ajustarse a este tiempo
reasignando actividades para evitar las esperas.
Para calcular el número necesario de operarios para fijar una determinara
velocidad de la línea de ensamble se emplea la fórmula [1.2]:
N = R×!AM = R× !"#$ [1.2]
Donde:
N: número de operadores necesario en la línea
R: velocidad de producción deseada
14
En la obra Estudio de Tiempos y Movimientos para la Manufactura (Meyers, 1999,
p. 50), la aplicación de los estándares de tiempos elementales se lo realiza
mediante el balanceo con los siguientes fines:
a) Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos.
b) Determinar la operación que genera el cuello de botella.
c) Ajustar la velocidad de la línea de producción.
d) Establecer el número de celdas de trabajo.
e) Calcular el costo de la mano de obra.
f) Identificar la carga de trabajo de cada operario.
Para solucionar el problema del balanceo de línea se debe determinar la
secuencia de los elementos de trabajo individuales, con la ayuda de un diagrama
de precedencia, mientras las restricciones sean menores en relación al orden en
que se ejecutan los elementos de trabajo, la probabilidad de que se logre un
balance favorable será mayor.
1.3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
El estudio de tiempos y movimientos es una técnica empleada para solucionar
problemas de producción y altos costos. Al hablar de estudio de tiempos se refiere
a la técnica para establecer un estándar de tiempo permisible de acuerdo a la
tarea de desempeñar, tomando en cuenta los retrasos por fatiga, personales y los
inevitables. El estudio de movimientos analiza los movimientos que realiza el
cuerpo mientras el operario está realizando las diferentes tareas.
ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES CON LA APLICACIÓN
DE LA HOJA DEL MÉTODO DE TRABAJO
Con la finalidad de unificar la manera de realizar las actividades de los diferentes
procesos en las líneas de producción surge la estandarización, evitando
15
desviaciones que pueden ocasionar problemas en las actividades diarias y
establecer un procedimiento para la ejecución en las mismas circunstancias
obteniendo mejores resultados (García, 2002, p. 97).
ESTANDARIZACIÓN Y PRODUCTIVIDAD
De acuerdo a la obra Estudio del Trabajo, las fábricas que trabajan sin estándares
durante el proceso de producción tienen una productividad menor a aquellas que
si lo hacen, ya que la estandarización facilita que el operario mediante la
repetición constante de un procedimiento establecido, ejecute con mayor destreza
las actividades de cada una de las operaciones que conforman el proceso de
producción de bombones, manteniendo la calidad al menos constante y
disminuyendo el tiempo de ciclo.
La hoja de trabajo sirve para el cumplimiento y mejoramiento de las operaciones,
facilita la capacitación de los operarios, además ayuda como fuente de consulta y
base para las auditorías del proceso con el objetivo de incrementar la eficiencia
de la operación y la línea de producción (García, 2002, p. 97-98).
La estandarización se encuentra compuesta por tres etapas:
a) Establecer operación estándar, para lo que debe existir una buena
comunicación entre el operario y el supervisor de manera que se llega a
establecer una operación para el logro de los objetivos propuestos de la empresa.
b) Determinar la forma de ejecutar la operación del mejor modo y que el operador
la ejecute del modo indicado.
c) Mejorar operación estándar, el operador siempre debe pensar que hay una
mejor manera de ejecutar la operación.
16
1.3.2.1. Productividad
La productividad es el volumen recursos que un trabajador emplea durante un
tiempo determinado, con la misma intensidad de fuerza de trabajo, para
transformarlos en producto.
La intensidad del trabajo es un aumento de la producción a partir de incrementar
el tiempo efectivo de trabajo, al disminuir o eliminar los tiempos ociosos y/o
incrementando la jornada laboral (Felsinger y Runza, 2002, p. 5).
Comúnmente se confunde productividad con producción, pero la producción es
una tarea de transformación de recursos, la productividad es una medida del
rendimiento en el uso o aplicación de los recursos. Aumentar la productividad no
implica el incremento de la producción en números absolutos, sino una proporción
mayor, en relación con los insumos empleados para la generación de esa nueva
producción, objetivo que se logra reduciendo el desperdicio de materia prima, el
consumo excesivo de energía eléctrica, combustibles y principalmente las horas
hombre.
Eficiencia significa la producción de bienes de alta calidad en el menor tiempo
posible, y siempre que estos bienes sean necesarios, en otras palabras, el grado
de eficacia con que se utilizan los recursos para crear un producto útil.
Eficacia es la medida en que el recurso humano desempeña su trabajo para
producir los resultados deseados en cantidad y calidad, y es un factor importante
para aumentar la productividad.
Uno de los índices más importantes de la productividad, es la productividad
laboral, que es la relación entre la cantidad de trabajo empleado en el proceso
productivo y la producción obtenida. El método más común para calcular la
productividad laboral relaciona las unidades producidas con el número de horas
hombre trabajadas durante un periodo de tiempo determinado (Heizer y Render,
2009, p. 15).
17
De acuerdo con la obra Gestión de la Productividad de Prokopenko, la
productividad total es la media de la productividad del trabajo y del capital,
ajustada a las variaciones de los precios.
El anuncio, instalación y puesta en marcha de un sistema de medición de la
productividad, puede estimular el mejoramiento del funcionamiento, a veces de un
5 a un 10 por ciento, sin ningún otro cambio organizativo o inversión (Prokopenko,
1989, p. 25).
Los factores que afectan al mejoramiento de la productividad se clasifican en
externos e internos, al hablar de externos son los factores que no dependen de la
empresa, por lo tanto, no pueden ser controlados; los factores internos son
modificables y se dividen en blandos (fáciles de modificar) y duros (difíciles de
modificar).
Figura 1.8. Factores internos de la productividad de una empresa
(Prokopenko, 1989, p. 10)
18
Los aspectos indicados en la Figura 1.8 son los factores más prometedores en
donde la intervención y planificación del análisis de la gestión pueden dar mejores
resultados.
1.3.2.2. Calidad del producto
El empleo de un procedimiento bien definido durante el proceso de producción de
cualquier producto conduce a que la calidad obtenida permanezca constante.
La calidad del producto está conferida por el conjunto de características
específicas que posee, para satisfacer una necesidad implícita y explícita. Se
puede decir que la calidad del producto representa el nivel de satisfacción que le
ofrece a su consumidor, y está determinado por las características específicas del
producto.
TIEMPO DE CICLO
Al hablar de tiempo de ciclo se refiere al tiempo requerido para producir dos
unidades consecutivas, desde el inicio de la producción de la primera unidad
hasta el momento de inicio de producción de la segunda unidad.
T% = T&' + T&() [1.3]
Donde:
Tc: tiempo de ciclo
Tc1: tiempo de tipo estándar de elemento manual a máquina parada
Tcm: tiempo de tipo o estándar de elemento de máquina
19
Figura 1.9. Descomposición del tiempo de ciclo (García, 2002, p. 239)
TIEMPO DE FLUJO
El tiempo de flujo es el tiempo mínimo necesario para que una unidad atraviese
todas las operaciones de un proceso de producción.
TIEMPO ESPERADO
El tiempo promedio de las observaciones tomadas de actividades u operaciones
de un proceso representa el tiempo esperado.
Te = !*,- [1.4]
Donde:
Te: tiempo esperado
Xi: tiempos cronometrados
N: número de muestras
20
TIEMPO NORMAL
El tiempo normal es el tiempo que le toma a una persona hacer un trabajo a ritmo
normal y es igual al tiempo esperado o promedio de una operación por el factor de
desempeño del operario y del lugar de trabajo (Janania, 2008, p. 100).
T- = Te×FD [1.5]
Donde:
TN: Tiempo normal
FD: Factor de desempeño o calificación del operario
TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR
El tiempo que le toma a un trabajador calificado, hacer cualquier trabajo de
manera completa sin esforzarse en un período normal.
Un trabajador calificado es aquel que tiene los cualidades físicas y mentales, y
destreza necesaria trabajando a desempeño estándar y que produciría 60 minutos
estándares de trabajo (Fernández, Avella, y Fernández, 2003, p. 203).
El tiempo que se requiere para producir una unidad de trabajo con la aplicación de
un método y equipo estándar, con un trabajador con la habilidad necesaria a una
velocidad que se pueda mantener todos los días sin fatigarse (García, 2002, p.
179).
T" = T-×.1 + S/ [1.6]
Donde:
21
Ts: tiempo estándar
S: suplementos por las condiciones en las que se desarrolla la actividad
CAPACIDAD DEL PROCESO
La capacidad del proceso es el recíproco del tiempo de ciclo, indica cuantas
unidades se pueden producir por unidad de tiempo.
C0 = 23% [1.7]
Donde:
Cp: capacidad del proceso
Tc: tiempo de ciclo del proceso
VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO
La valoración del ritmo del trabajo es la comparación entre el ritmo real del
trabajador con un ritmo estándar que establece mentalmente el especialista al
observar como los trabajadores calificados aplican el método de ejecución del
proceso base del estudio de tiempos.
DESEMPEÑO ESTÁNDAR
El desempeño tipo es el desempeño promedio que obtienen los trabajadores
calificados durante la jornada de trabajo, laborando de manera natural y sin sobre-
esforzarse, ejecutando el proceso de la manera especificada.
22
MÉTODO DE NIVELACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL
DESEMPEÑO DEL OPERARIO
Conocido también como Sistema Westinghouse, para la aplicación de este
método se consideran cuatro factores:
1.3.11.1. Habilidad
La habilidad es la capacidad innata que posee una persona para llevar a cabo con
éxito, determinada actividad al seguir un método establecido. Un operario de
acuerdo a su habilidad se clasifica como habilísimo, excelente, bueno, medio,
regular y malo, esta clasificación tiene una equivalencia porcentual del
15 % a -22 %.
Tabla 1.1. Sistema Westinghouse para calificar habilidades
+0,15 A1 Superior
+0,13 A2 Superior +0,11 B1 Excelente
+0,08 B2 Excelente +0,06 C1 Buena
+0,03 C2 Buena
0,00 D Promedio -0,05 E1 Aceptable
-0,10 E2 Aceptable -0,16 F1 Mala
-0,22 F2 Mala
(Niebel y Freivalds, 2009, p. 359)
1.3.11.2. Esfuerzo
El esfuerzo es el grado de voluntad para realizar una tarea de forma eficiente,
representa la velocidad con la que un operario puede aplicar una habilidad de
manera altamente controlada.
23
Tabla 1.2. Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo
+0,13 A1 Excesivo
+0,12 A2 Excesivo
+0,10 B1 Excelente
+0,08 B2 Excelente
+0,05 C1 Bueno +0,02 C2 Bueno
0,00 D Promedio -0,04 E1 Aceptable
-0,08 E2 Aceptable
-0,12 F1 Malo
-0,17 F2 Malo
(Niebel y Freivalds, 2009, p. 359)
1.3.11.3. Condiciones
Son los factores del entorno de trabajo que afectan solo al operario, estos factores
pueden ser: temperatura, ventilación, luz y ruido (Niebel y Freivalds, 2009, pág.
359).
Tabla 1.3. Sistema Westinghouse para calificar las condiciones
+0,06 A Ideal
+0,04 B Excelente
+0,02 C Bueno 0,00 D Promedio
-0,03 E Aceptable -0,07 F Malo
(Niebel y Freivalds, 2009, p. 359)
1.3.11.4. Consistencia
La consistencia del operario se evalúa durante el estudio de tiempos, representa
el grado de variación entre los tiempos mínimos y máximos transcurridos, en
24
relación con la media, los valores que se repiten constantemente indican
consistencia perfecta. Este factor está relacionado con la naturaleza de las
operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador.
Tabla 1.4. Sistema Westinghouse para calificar la consistencia
+0,04 A Perfecta
+0,03 B Excelente
+0,01 C Buena
0,00 D Promedio
-0,02 E Aceptable
-0,04 F Mala
(Niebel y Freivalds, 2009, p. 359)
CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS O SUPLEMENTOS
1.3.12.1. Suplemento
El tiempo que se concede al trabajar para compensar los retrasos, demoras y
contingencias que son elementos regulares de la actividad es un suplemento
(García, 2002, p. 224).
1.3.12.2. Causas que generan los suplementos
a) Asignables al trabajador
El operario no tiene la suficiente habilidad, no se esfuerza y no aprovecha
totalmente el tiempo total de la jornada de trabajo.
25
b) Asignables a la tarea en estudio
El trabajo no es ejecutado al ritmo normal durante la jornada de trabajo por fatiga
acumulada del operario, variaciones en las especificaciones del material y
herramienta, equipo fuera de condiciones normales, cambios en normas de
calidad, contingencias en el método de trabajo no considerados en el estudio de
tiempos.
c) No asignables
Demoras ocasionadas por interrupciones en el proceso de producción por falta de
material, daños de equipos, entre otros, como tambipen el tiempo que el
trabajador da o recibe instrucciones.
1.3.12.3. Tipos de Suplementos
a) Por retrasos personales
Su valor fluctúa entre el 4 % al 7 %, para una misma actividad se consideran
constantes.
b) Por fatiga (descanso)
La disminución de la habilidad para ejecutar una actividad debido al trabajo
realizado previamente, se conoce como fatiga.
La fatiga puede ser ocasionada por varios factores tales como: constitución física,
alimentación, esfuerzo físico y mental, y experiencia del operario, además del tipo
de trabajo, condiciones en las que se ejecuta, monotonía, falta de descansos
durante la ejecución.
26
c) Por retrasos especiales
Estos retrasos tienen valores que varían entre el 1 % y 5 %, ocasionados por:
c.1) Demoras por elementos contingentes poco frecuentes
c.2) Demoras del trabajador producidas por la supervisión
c.3) Demoras por elementos extraños inevitables, su incidencia se puede
considerar temporal o definitiva (García, 2002, p. 225).
EFECTO SOBRE LOS TIEMPOS CRONOMETRADOS
Luego de asignadas las calificaciones y determina la equivalencia numérica a los
cuatro factores mencionados, el analista determinará el factor de desempeño total
mediante la suma algebraica de los cuatros valores más uno (1) que representa el
desempeño ideal.
1.4. TÉCNICAS DE CRONOMETRAJE PARA EL ESTUDIO DE
TIEMPOS
CONTINUO
Un estudio de tiempo con el método continuo significa que el cronómetro se
mantiene en marcha continua durante el estudio, el observador registra los
tiempos de las actividades en el orden que suceden, al terminar el estudio se
debe realizar una serie de sustracciones para determinar los tiempos
independientes de cada operación. No se deben quitar muestras de tiempo sin
una causa justificada, la cual debe ser registrada; en el caso de retrasos por
tiempo personal, fatiga, entre otros está justificado se sustraiga (Vaughn, 1981, p.
386).
27
CON RETROCESO
El cronometraje con retroceso conocido también conocido también como método
“salto atrás o con vuelta a cero”, se fundamenta en retroceder el cronómetro a
cero al final de cada operación por parte del observador, el tiempo debe ser leído
y justo antes que el cronómetro sea encerado para ser registrado. Con esta
técnica ya no es necesario sustraer los tiempos, pero se aconseja su uso con un
ajuste o corrección de errores, debido al tiempo requerido por el observador para
volver a cero el cronómetro.
Este método puede ser empleado en conjunto con otro cronómetro que funcione
continuamente durante el estudio para las correcciones correspondientes al final
de estudio (Vaughn, 1981, p. 386-387).
TAMAÑO DE LA MUESTRA
El cálculo del número de observaciones a realizar es primordial en un estudio de
tiempos en la etapa del cronometraje, ya está relacionado con el nivel de
confianza del estudio.
El objetivo principal de determinar el tamaño de la muestra es hallar el tiempo
promedio de las operaciones (Salazar, 2016).
Existen dos métodos para determinar el tamaño de la muestra:
1.4.3.1. Método Estadístico
Este método requiere que se efectúen un número preliminar de observaciones n´
para luego con la aplicación de fórmula [1.8], determinar el número de
observaciones requeridas (Salazar, 2016).
Nivel de confianza del 95,45 %
28
Márgen de error de ± 5 %
n = )456)78´9.! */:;!*:!* <>
[1.8]
Donde:
n : Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n' : Número de observaciones del estudio preliminar
Σ : Suma de los valores
x : Valor de las observaciones.
40 : Constante para un nivel de confianza de 94,45 %
1.4.3.2. Método Tradicional
a) Con el método tradicional en el caso de que los ciclos sean ≤ a 2 minutos
se debe tomar 10 muestras y si es mayor a 2 minutos es suficiente tomar 5
muestras, ya que los ciclos más largos tienen mayor confiabilidad.
b) Luego se debe calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es
decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:
R (Rango) = Xmáx - Xmín [1.9]
c) Calcular la media aritmética o promedio:
x? = @*8 [1.10]
Donde:
29
Σx : Sumatoria de los tiempos de muestra
n : Número de ciclos tomados
d) Hallar el cociente entre rango y la media:
BEG [1.11]
e) Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el
valor correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se
encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de
confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 5 %.
Figura 1.10. Valores para el Cálculo del Número de Observaciones (Salazar, 2016)
30
1.5. ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS
PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS
Los principios de economía de movimientos se conforman por una serie de reglas
que, si son aplicadas en la técnica del estudio de movimientos hacen que sea
posible aumentar notablemente la producción del trabajo manual con un mínimo
de fatiga (Barnes, 1979, p. 221).
Estos principios se subdividen de acuerdo con su origen en tres subdivisiones:
1.5.1.1. Movimientos relacionados con el cuerpo humano
Se refiere a la manera en cómo se deben utilizar las extremidades superiores
inferiores y superiores, que tipo de movimientos son los más adecuados, los
movimientos de las manos deben ser simultáneos, simétricos, continuos en línea
recta, se debe procurar que los movimientos de los pies se ejecuten al mismo
tiempo con las manos, deben emplearse el menor número de elementos o
therbligs.
1.5.1.2. Movimientos relacionados con el lugar de trabajo
Los movimientos relacionados al lugar de trabajo se encuentran determinados por
la ubicación de los equipos, materiales, insumos, herramientas. Estos se deben
ubicar en donde se disminuya el trasporte, carga y abastecimiento de los mismos,
además las condiciones del lugar de trabajo como la iluminación, la temperatura,
la humedad, la altura de las herramientas y los equipos, influyen en la fatiga del
trabajador.
31
1.5.1.3. Movimientos relacionados con el equipo y herramientas
Se deben utilizar los equipos y herramientas para realizar operaciones múltiples
combinando dos o más, las palancas, manijas, volantes y otros dispositivos de
control deben estar accesibles al operario y estar diseñadas de modo que ayuden
a la fácil operación. Es necesario que las piezas de trabajo se mantengan fijas por
medio de mecanismos de sujeción, de ser posible utilizar herramientas
semiautomáticas o automáticas se lo debe hacer.
CLASES GENERALES DE MOVIMIENTOS
Con la finalidad de evitar la fatiga del trabajador, se debe tratar de que los
movimientos realizados durante el proceso de producción se encuentres
enmarcados dentro de las siguientes cinco clases generales de movimientos:
1.5.2.1. Movimientos que emplean únicamente los dedos de la mano
También conocidos como movimientos de primera clase, se mueven los dedos de
la mano mientras el resto del brazo permanece inmóvil, estos son los movimientos
más rápidos. Ejemplos típicos de este tipo de movimientos son enroscar una
tuerca, pulsar las teclas del teclado de la computadora o tomar una pieza
pequeña.
1.5.2.2. Movimientos que emplean únicamente los dedos y muñeca de la mano
Se mueve los dedos y la muñeca de la mano mientras el antebrazo y el brazo
superior permanecen estáticos; conocidos como movimientos de segunda clase.
Un ejemplo de este tipo de movimiento es el embonar dos partes.
32
1.5.2.3. Movimientos que emplean únicamente los dedos, la muñeca y el antebrazo
Conocidos como movimientos del antebrazo o movimientos de tercera clase, son
aquellos movimientos en los cuales solo se mueve el brazo desde el codo hacia
abajo y el brazo superior permanece constante. Se recomienda el uso de estos
movimientos en las estaciones de trabajo considerando que los músculos de los
antebrazos son fuertes y no se fatigan con facilidad. La estación de trabajo debe
estar diseñada de tal modo que los codos permanezcan a 90° durante ejecutan la
tarea.
1.5.2.4. Movimientos que emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo y el
cuerpo
En los movimientos de quinta clase, se incluyen movimientos corporales del
tronco, que conllevan mucho tiempo y que deben evitarse, son los movimientos
menos eficientes por lo tanto debe evitarse la utilización de los mismos. Los
movimientos realizados para ejecutar una actividad deben ubicarse dentro de las
tres primeras clases de movimientos, de esta manera se obtendrá mejores
ventajas y por lo tanto menor fatiga del trabajador (García, 2002, pág. 89).
1.6. HERRAMIENTAS PARA LA TOMA DE DECISIONES
ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
Esta herramienta es un enfoque cuantitativo que consiste en
a) Determinar si un mejor diseño conduce a mejor calidad del producto,
incremento de la productividad, menos accidentes, etc.
b) Calcular los beneficios que generarían estos cambios en unidades
monetarias.
c) Cuantificar el costo para la implementación de los cambios sugeridos.
d) Calcular el costo en relación con el beneficio de cada alternativa
33
PUNTO DE EQUILIBRIO
Las gráficas de cruce o punto de equilibrio ayudan a identificar cuántas unidades
se debe producir para generar ingresos y determinar el tiempo de retorno de la
inversión. El punto de equilibrio es el punto en donde no existen pérdidas ni
ganancias. Para realizar este análisis es necesario clasificar los costos en fijos y
variables.
PH IH Q = &JKLJK)OUVJK)LJLW'XK2;YZ[\][\)^_`,_abc\)df,]_`,[\g`ch,[)ic)^cf]_)df,]_`,[ j [1.12]
El análisis gráfico que permite esta herramienta facilita la comprensión de algunos
temas para establecer si un proceso es rentable.
1.7. MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE
La producción de chocolate puede ser mediante métodos artesanales y métodos
industrializados, la diferencia entre los dos radica en las cantidades que se
procesan y los equipos empleados a lo largo de la línea de producción de
chocolate, además de existir variantes en la secuencia y número de operaciones
ejecutadas.
ARTESANALES
Los productos son elaborados a mano "uno por uno" de principio a fin. Cuando se
compra un producto artesanal el costo en ocasiones es elevado, porque el tiempo
invertido en la elaboración de cada pieza es mayor. Con este tipo de métodos no
se requiere de tecnología sofisticada, solo el uso de las materias primas,
máquinas y herramientas sencillas, se puede llevar a cabo en un pequeño taller
familiar o en una comunidad nativa.
34
INDUSTRIALIZADOS
Los productos son elaborados mediante el uso de máquinas sofisticadas, se
producen en gran número y de manera sistematizada y automatizada. El proceso
de producción industrial requiere de elementos como la materia prima, la mano de
obra cualificada y una tecnología cuya complejidad depende de los valores de
producción requeridos. Los productos obtenidos deberán cumplir ciertas
características, siendo la principal la calidad del producto.
TIPOS DE GRANOS DE CACAO
En el interior de los frutos de la planta de cacao se encuentran los granos o
almendras y son la materia prima para la producción de todo tipo de chocolates.
En Ecuador existen dos variedades de cacao conocidos como: Sabor Arriba y
CCN51 (ANECACAO, 2017).
Figura 1.11. Planta de cacao}
1.7.3.1. Sabor Arriba
Esta variedad de cacao es conocido como Fino y de Aroma, es un producto
tradicional y emblemático del Ecuador. Por sus propiedades organolépticas
(fragancias y sabores frutales y florales) es el preferido por la industria de la
confitería a nivel mundial. Adoptó el nombre de Sabor Arriba, ya que se volvió
famoso en el extranjero (ANECACAO, 2017).
35
1.7.3.2. CCN – 51
La capacidad productiva de esta variedad de cacao es cuatro veces la del cacao
común, además de ser resistente a las enfermedades. Los frutos son rojizos
durante su desarrollo y madurez.
El contenido de grasa es alto, por lo que es apto para otros tipos mercados. El
cacao CCN-51 (Colección Castro Naranjal), es un clon resistente a los males,
creado a partir de cepas Iquitos (ecuatoriano-peruana, 45,4%), Criollo (Amazonia,
22,2%) y Amelonado (Ghana y Centroamérica, 21,5%) (Diario El Comercio, 2016).
TIPOS DE CHOCOLATE
De acuerdo a los productos con los que se mezcla el licor de cacao, el chocolate
recibe algunas denominaciones, entre las cuales tenemos:
1.7.4.1. Chocolate negro
Chocolates que es resultado de la mezcla de la pasta de cacao con azúcar, el
porcentaje de contenido de cacao fluctúa entre el 50 al 99 % en algunos casos.
1.7.4.2. Chocolate con leche
El chocolate negro es mezclado con productos lácteos, generando el chocolate
con leche.
Entre los principales ingredientes del chocolate con leche se tienen: el azúcar, la
manteca de cacao, la leche, el cacao, el suero de leche en polvo, el emulgente
(lecitina de girasol), el aroma natural de vainilla u otra esencia. La característica
de este chocolate es presentar un sabor más suave que el chocolate negro.
36
1.7.4.3. Chocolate blanco
Es producto de mezcla leche en polvo, azúcar y manteca de cacao, debido a la
ausencia de pasta de cacao es de color blanco.
Puede estar compuesto en promedio de los siguientes porcentajes: 20 % de
manteca de cacao, 14 % de sólidos lácteos, 3,5 % de grasa de leche y un 55 %
como de azúcar u otros edulcorantes.
1.7.4.4. Chocolate líquido
Para la obtención de este producto, durante el proceso de producción del
chocolate se extrae la manteca de cacao de la pasta de chocolate y se la
reemplaza por aceite vegetal para agregarle fluidez.
1.7.4.5. Chocolate dietético
Este chocolate reemplaza el azúcar por edulcorantes naturales o artificiales bajos
en calorías, la manteca de cacao se elimina en su mayoría con la alcalinización.
Para endulzar este tipo de chocolates las fábricas utilizan edulcorantes con la
sacarosa, pero actualmente las empresas productoras de chocolate están
utilizando la estevia, para endulzar el chocolate, considerando que es un producto
natural y no perjudicial para la salud.
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE
Los métodos de producción pueden variar por los procesos que los conforman,
también dependerán del grado de industrialización que la planta posea, pero los
procesos más empleados son los que se indican a continuación:
37
1.7.5.1. Tostado
El grado de tostado le agrega al cacao el sabor y aroma que lo caracterizan. La
temperatura del proceso de tostado puede variar entre los 130 °C a 260 °C
aproximadamente, dependiendo de la máquina tostadora o de la fuerza de la
llama, el cacao debe terminar con 7 ° de humedad para continuar con el resto de
las operaciones (Chocolates Valor, 2016).
El tostado del cacao puede ser artesanal si se realiza en tiestos de barro,
metálicos o en olla al calor del fuego, o industrializado si se emplean máquinas
tostadoras.
1.7.5.2. Descascarillado
El descascarillado consiste en retirar la cáscara del grano de cacao luego que
este ha sido tostado.
El descascarillado puede realizarse de forma manual, empleando las uñas de las
manos y con máquinas descascarilladoras automáticas o semiautomáticas, que
realizan este proceso de manera mucho más rápida, en donde el grano se rompe
en pedazos grandes para poder ser pelado y limpiado.
1.7.5.3. Molido
Los granos de cacao son molidos varias veces para quedar suficientemente finos,
la presión y la fricción producen una mezcla líquida pero espesa de textura suave
que es la pasta de cacao, la cual es utilizada para fabricar chocolate o cacao en
polvo, que servirá, bien para fabricar chocolate, o para hacer cacao en polvo; el
molido se lo puede realizar de manera manual o mediante máquinas automáticas.
38
El molido manual de los granos de cacao se lo realizaba con piedras de moler, en
la actualidad las grandes industrias, emplean molinos automatizados de diferentes
capacidades.
1.7.5.4. Mezcla
En una máquina amasadora se mezclan y amasan los ingredientes: pasta de
cacao, manteca de cacao y otros ingredientes, dependiendo del tipo de chocolate
que se desea producir, obteniéndose una pasta homogénea (Chocolates Valor,
2016).
1.7.5.5. Refinado
La mezcla se procesa mediante máquinas refinadoras para convertirla en un
polvo muy fino, con una dimensión de 17 a 25 micras. El proceso consiste en
reducir el tamaño de todas las partículas sólidas (cacao y azúcar) utilizando
elevadas presiones producidas por cinco rodillos de acero.
1.7.5.6. Conchado
El proceso de conchado es primordial para la obtención de un chocolate de sabor
agradable, en esta etapa a través de la agitación y amasado de la pasta de
chocolate, durante esta calienta hasta una temperatura de 80°C, se logran
reacciones de caramelización, evaporación de la humedad y de los ácidos
volátiles propios del grano de cacao.
El conchado logra a través de medios mecánicos reacciones químicas para
obtener una emulsión perfecta. El tiempo de conchado depende de la máquina
conchadora y de cantidad de cacao a conchar. Se estima un período de conchado
entre ocho horas a tres días, obteniendo una pasta líquida.
39
1.7.5.7. Templado o Temperado
A través del proceso de templado se obtiene la cristalización de la manteca de
cacao en forma adecuada, el proceso consiste en reducir la temperatura
alcanzada en el conchado, para volver a calentar la mezcla de 35 a 40 °C, para
darle nuevamente fluidez. Esta operación es la que le brinda el brillo característico
a la superficie del chocolate.
El temperado puede ser manual pero toma mucho tiempo para la textura
deseada, o con máquinas temperadoras que mueven continuamente el licor de
cacao a bajas revoluciones (Chocolates Valor, 2016).
1.7.5.8. Moldeo
La pasta es depositada en moldes que darán forma final al producto, el proceso
se lo puede realizar mediante máquinas dispensadoras o en forma artesanal. Los
moldes vienen de diversas formas y son construidos de diversos materiales como
policarbonato, silicón, acero y plástico principalmente.
Para liberar las burbujas que se forman en las cavidades del molde, rellenas de
chocolate, se hace vibrar el molde. Se puede decir que el moldeo en el caso de
los bombones se encuentra compuesto de tres etapas, colocación de la cobertura,
relleno y sellado del bombón.
De igual forma que los otros procesos, el moldeo puede ser manual o mediante el
empleo de máquinas.
El moldeo se lo puede realizar de diversas formas, colocando la pasta de
chocolate con un cucharon en cada cavidad del molde o con mangas de
pastelería, el exceso es retirado mediante escurrimiento, con espátula y agitación
del molde.
40
1.7.5.9. Relleno
Los bombones pueden contener rellenos sólidos, semilíquidos y líquidos, los
cuales son colocados en el interior de cada bombón. El relleno puede ser
colocado de forma manual con el empleo de utensilio o mediante máquinas
rellenadoras automáticas o semiautomáticas (Chocolates Valor, 2016).
1.7.5.10. Enfriamiento
Con la finalidad que el chocolate se solidifique los moldes deben ser enfriados,
dependiendo del tamaño de los chocolates se deberá dejar más o menos tiempo
en refrigeración. Cuando el proceso de producción no es industrializado puede ser
realizado con la ayuda de una refrigeradora casera, en el caso de las grandes
industrias chocolateras debido a la alta producción diaria de bombones se utilizan
túneles de enfriamiento.
1.7.5.11. Desmoldeo
Luego el producto moldeado es refrigerado por 40 minutos aproximadamente,
para que se enfríe y proceder a sacar los chocolates de los moldes. El desmoldeo
se puede realizar manualmente o mediante procesos automatizados.
1.7.5.12. Envoltura
Para evitar contaminación del producto con el medio ambiente es necesario que
sea cubierto, existen algunos tipos de envolturas, entre los principales tenemos
plástico, papel aluminio, papel seda. La envoltura puede ser realizada
manualmente o mediante el empleo de máquinas automáticas que envuelven el
producto de forma rápida.
41
1.7.5.13. Empacado
Los chocolates envueltos, son enfundados o colocados en estuches plásticos,
dependiendo de la presentación, luego introducidos en cajas y palés para la
entrega al consumidor (Chocolates Valor, 2016).
En general una línea de producción de chocolates está conformada por los
procesos que se observan en la Figura 1.12.
Figura 1.12. Diagrama general de flujo del Proceso de producción de bombones
42
2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1. DESCRIPCIÓN Y DOCUMENTACIÓN DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE BOMBONES
2.1.1. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA PRODUCCIÓN DE
BOMBONES
El saco de 46 kg de granos de cacao fino y de aroma son adquiridos a USD 70 a
un proveedor en la Provincia de Los Ríos, luego se envía a tostar y descascarillar
a un costo por saco de USD 20 el tostado y USD 10 el descascarillado, en una
fábrica ubicada al Sur de Quito, obteniendo los nibs de cacao.
Para el procesamiento en la Empresa Don Eli, el producto es pesado en una
balanza analógica y transportado en bandejas al área de molido. Los nibs son
triturados en un molino manual de granos adaptado a un motor, el producto pasa
por el molino tres veces hasta formar una pasta semilíquida, molido y refinado.
Para realizar la mezcla, se introduce la pasta de cacao obtenida con el resto de
ingredientes, en la conchadora - temperadora, cuya capacidad de procesamiento
es de hasta 100 lb en 8 horas, las proporciones de la mezcla con de 65 % de
pasta de cacao, 34 % de azúcar, 1 % de otros ingredientes.
Luego de las 8 horas de conchado y temperado, se obtiene el licor de cacao para
la elaboración de los bombones.
Para el moldeo se coloca una capa delgada de licor de cacao en los moldes con
ayuda de un cucharón y cuchillo pastelero, después se añade el relleno y se
procede a recubrir con una capa de chocolate en la parte superior para sellar los
bombones, los moldes son colocados dentro de la refrigeradora por 30 minutos
para su enfriamiento.
43
Posterior a ello los moldes son retirados de la refrigeradora y desmoldeados, los
bombones son dejados a temperatura ambiente durante 3 horas, para finalmente
ser envueltos en papel aluminio y empacados en fundas plásticas.
2.1.2. PROCESOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES
Para determinar los procesos que conforman la línea de producción de bombones
de la Planta Artesanal Don Eli, se realizó una visita a la planta en compañía del
Gerente de Producción, en donde se observó el procedimiento y métodos
empleados por el personal durante un día ordinario de producción.
De lo observado durante la visita y lo relatado por el Gerente, se estableció que la
línea de producción de bombones está conformada por una serie de procesos
ejecutados en determinada secuencia.
Estos procesos fueron llevados a cabo por los operarios mediante la ejecución de
una serie de tareas y actividades, con la ayuda de materiales, insumos, utensilios,
herramientas y máquinas específicas para obtener el producto requerido.
Con esta primera visita se llegó a tener una idea global del procedimiento actual
de la producción de bombones.
2.2. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS Y ACTIVIDADES
Se procedió a realizar visitas técnicas a la Planta de Producción de Chocolate,
con la finalidad de recopilar la información necesaria para iniciar el estudio, los
datos se registraron en hojas de cálculo para determinar los procesos y cada una
de las actividades.
Se estableció los parámetros de operación, además de las herramientas,
materiales, insumos y máquinas empleadas y los operarios necesarios, para la
44
elaboración de los bombones, con estos registros se estableció la distribución
actual de la planta.
La metodología empleada para realizar el levantamiento de las operaciones y
actividades fue el siguiente:
2.2.1. ENTREVISTA CON EL GERENTE DE PRODUCCIÓN
El primer paso que se realizó fue entrevistar al Gerente de Producción, con ello se
determinó la forma en la que actualmente se encuentran trabajando, número de
empleados, máquinas empleadas, herramientas, y las principales operaciones del
proceso.
También indicó que los mayores problemas que se presentan es la calidad del
bombón, lo que impide que el producto tenga mejor aceptación del público.
2.2.2. VISITAS TÉCNICAS A LA PLANTA DE PRODUCCIÓN
Se realizó un total de ocho (8) visitas técnicas a la empresa Don Eli, para conocer
las instalaciones de la planta, máquinas, herramientas, insumos y materia prima
empleada en la fabricación de los bombones, también se conversó con el
personal que trabaja para la empresa.
2.2.3. LEVANTAMIENTO DEL PROCEDIMIENTO DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN
Durante las visitas técnicas realizadas se observó a los operarios que trabajan en
la planta, cómo realizaban todo el proceso de producción en conjunto con la
información recopilada en la entrevista con el Gerente de Producción, se
45
determinó los procesos u operaciones y cada una de las actividades que
conforman las mismas.
Mediante el empleo de la Hoja del Método de Trabajo se documentó la línea de
producción de bombones para la estandarización del procedimiento, como se
menciona en el apartado 1.3.1, el formato fue tomado de la obra ESTUDIO DEL
TRABAJO Ingeniería de métodos y medición del trabajo (García, 2002, p. 101).
Este formato fue adaptado a las necesidades del presente estudio, para el registro
de las tareas que conformaban cada proceso.
2.2.4. SELECCIÓN DEL OPERADOR
La planta cuenta con dos operarios y un supervisor, los mismos que intervinieron
en todos los procesos de la línea de producción, no tienen un puesto fijo sino que
se alternan para realizar las actividades.
Para realizar el estudio de tiempos, fue necesario seleccionar qué operarios
ejecutaban de mejor manera los diferentes procesos, para lo que fue necesario
observar como trabajaban y cronometrar una pequeña muestra de los tiempos
que empleaban para la producción de los bombones.
Con esta información se determinó en que procesos los operarios se
desempeñaban de mejor manera.
Con los resultados obtenidos los operarios fueron clasificados por procesos para
la toma de muestras para todo el estudio de tiempos.
2.2.5. MATERIA PRIMA, HERRAMIENTAS, MÁQUINAS, INSUMOS
Del levantamiento realizado de la información de la línea de producción de
bombones de la Planta Artesanal Don Eli, se estableció la materia prima e
46
ingredientes empleados para la elaboración del producto, además las
herramientas, las máquinas y los insumos empleados en los diferentes procesos
de la línea.
Los principales ingredientes e insumos que emplearon para la producción de
bombones son los detallados en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Lista de principales ingredientes para la formulación de los bombones
N° DESCRIPCIÓN
1 Granos de cacao fino y de aroma
2 Azúcar
3 Relleno (sólidos y semilíquidos)
4 Manteca de cacao
5 Lecitina
6 Leche en polvo
7 Saborizantes
8 Papel aluminio de envoltura
9 Etiquetas
10 Fundas plásticas
11 Cinta adhesiva
Las principales herramientas y máquinas que emplearon para la producción se
encuentran listados en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2. Lista de herramientas y máquinas
N° DESCRIPCIÓN
1 Cuchillos pasteleros
2 Espatulas (varios tamaños)
3 Cucharones
4 Bandejas de acero inoxidable
5 Moldes de policarbonato
6 Cucharas
7 Balanza analítica
8 Molino eléctrico
9 Conchadora-Temperadora
10 Refrigeradora
11 Selladora
47
Don Eli, al momento cuenta con una sola máquina especializada para la
fabricación de los bombones, que es la conchadora-temperadora.
Con respecto a la ropa de trabajo y protecciones de seguridad industrial que
utilizaron los operarios de la planta, son los detallados en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3. Lista de ropa de trabajo y protecciones de seguridad
N° DESCRIPCIÓN
1 Guantes desechables
2 Mascarillas desechables
3 Gorros de tela
4 Delantales
5 Pantalón y camisa manga larga
6 Fajas para la columna
7 Tapones de seguridad
8 Gafas de seguridad
2.2.6. CRONOMETRAJE DE MUESTRAS PARA DETERMINAR EL
TAMAÑO DE LA MUESTRA
Con la finalidad de aplicar la fórmula para el cálculo del tamaño de la muestra, fue
necesario tomar 10 muestras preliminares para tiempos menores a dos minutos y
para operaciones con tiempos superiores a los dos minutos se tomó cinco (5)
muestras preliminares.
2.2.7. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
Se aplicó el método tradicional mencionado en el literal 1.4.3.2 de la revisión
bibliográfica, que indica que en el caso de que los ciclos que sean ≤ a 2 minutos
se tomen 10 muestras y si es mayor a 2 minutos es suficiente tomar 5 muestras,
porque los ciclos más largos tienen mayor confiabilidad.
48
Con la ayuda de la herramienta de cálculo en Microsoft Excel de Estudio de
Tiempos, Cálculo de muestra (Salazar, 2016), se procedió a ingresar cada uno de
los tiempos cronometrados por operación, tarea, en el caso de tiempos mayores a
dos minutos se ingresó los 5 tiempos cronometrados y para tiempos inferiores a
dos minutos las 10 muestras requeridas.
2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE LAS
ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE BOMBONES
2.3.1. CRONOMETRAJE DE LAS OPERACIONES DE ACUERDO CON
EL TAMAÑO DE LA MUESTRA CALCULADO
Una vez obtenido el tamaño de las muestras, mediante el uso de un cronómetro
digital se procedió a tomar los tiempos de cada uno de las tareas de los procesos
de la línea de producción de bombones. El cronometraje siguió el siguiente orden:
pesaje, molido y refinado, mezclado, conchado y temperado, moldeo y relleno,
desmoldeo y empaque.
Las operaciones se dividieron en elementos, para el cronometraje de los tiempos
de los elementos que se consideraron constantes se tomaron de 10 a 11
muestras, y para las demás actividades realizadas se cronometró de acuerdo con
el número de muestras que se estableció el método tradicional.
2.3.2. TABULACIÓN DE TIEMPOS CRONOMETRADOS
Los tiempos cronometrados por proceso fueron tabulados en el formato
REGISTRO DE ESTUDIO DE TIEMPOS del Anexo III, el cual es una adaptación
para el presente estudio a partir del formato del libro INGENIERÍA INDUSTRIAL
Métodos, estándares y diseño del trabajo (Niebel y Freivalds, 2009, p. 332).
49
El formato adaptado para el registro del estudio de tiempos fue ingresado en una
hoja de cálculo de Microsoft Excel, con la finalidad de automatizar los cálculos.
Las observaciones fueron registradas en la hoja de cálculo para cada una de las
actividades requeridas por proceso, adicionalmente se anotó la fecha de
realización de las mediciones, tiempo de inicio y finalización, operador,
observador.
2.3.3. CÁLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO OBSERVADO, TIEMPO
NORMAL, ESTÁNDAR, TOLERANCIAS, SUPLEMENTOS,
TIEMPO DE CICLO
Con los valores registrados en la hoja de cálculo de REGISTRO PARA ESTUDIO
DE TIEMPOS se establecieron los tiempos promedio observado, normal y
estándar.
Par calcular el tiempo promedio observado o estimado se aplicó la fórmula [1.4]
del inciso 1.3.5 que indica que el tiempo estimado es igual a la sumatoria de los
tiempos de las observaciones realizadas dividido para el tamaño de la muestra.
El factor de desempeño se calculó con la aplicación el Sistema Westinghouse
descrito en el literal 1.3.11; el factor, equivale a la sumatoria de la valoración
porcentual de cuatro parámetros relacionados con la manera en la que un
operario ejecuta su trabajo, habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
A partir del tiempo estimado y el cálculo del factor de desempeño del trabajador,
se determinó el tiempo normal, fórmula [1.5], de acuerdo con lo estipulado en el
inciso 1.3.6, en donde el tiempo normal se obtiene de la multiplicación del tiempo
estimado por el factor de desempeño.
Al tiempo normal calculado se le agregó un tiempo adicional por demoras,
retrasos y contingencias, conocido como suplementos o tolerancias, el resultado
50
es el tiempo estándar o tipo. Para el cálculo de los suplementos se empleó la
herramienta de cálculo en Microsoft Excel, Estudio de Tiempos, Suplementos
(Salazar, 2016).
Finalmente resultado de todos estos cálculos se determinó el tiempo estándar por
proceso.
Para determinar el tiempo de ciclo se procedió a sumar los tiempos estándares de
cada uno de los procesos: pesaje, molido y refinado, mezclado, conchado,
temperado, moldeo, desmoldeo y empaque. El tiempo de ciclo obtenido
correspondío al necesario para producir un lote de 15 kg de bombones.
2.3.4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL MEDIANTE EL
FLUJOGRAMA DEL PROCESO
Con las actividades y los tiempos estándares elementares del estudio de tiempos
para cada uno de los procesos que conforman la línea de producción de
bombones se procedió a elaborar los diagramas de flujo de proceso, en donde se
clasificó a los elementos como operación, inspección, demora o transporte, se
registraron las distancias recorridas, tiempos parciales y totales de las
operaciones y del proceso del método actual respectivamente.
Se logró verificar el tiempo de ciclo previamente calculado para una producción de
15 kg de bombones, con un peso individual de 8 g, las distancias recorridas y las
tareas que no agregan valor al producto final.
En base a la teoría de los Principios de la Economía de Movimientos mencionada
en el inciso 1.5.1, se propuso la eliminación y modificación de tareas relacionadas
con el transporte debido a la ubicación inadecuada de las máquinas, materiales, y
herramientas. Con las medidas propuestas se midió nuevamente en la planta
cuales serían las distancias parciales y totales a recorrer.
51
Además, mediante el diagrama de flujo se logró determinar los tiempos
empleados en operación, transporte, espera e inspección de la situación actual y
de la propuesta para cada uno de los procesos, y el tiempo ahorrado que se
podría lograr.
2.3.5. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO DE ISHIKAWA
Mediante una lluvia de ideas, con la participación del gerente general, los
operarios y el analista, se identificó el mayor número posible de causas que están
contribuyendo a generar el problema.
Para la elaboración del diagrama de espina de pescado de las 6M, las causas y
subcausas se agruparon en 6 categorías: maquinaria, mano de obra, método,
materiales, mediciones y medio ambiente, que están afectando actualmente la
productividad y a su vez la calidad del producto.
Con esta información se determinó el factor principal que generaba el problema,
y se procedió a elaborar un diagrama de espina de pescado de las 6M
secundario para analizar las causas y subcausas, y de esta manera verificar en
que factores era posible actuar para mejorar los objetivos planteados.
2.3.6. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES
Para la racionalización de los recursos e incrementar la eficiencia del trabajo se
analizaron los procesos de molido y refinado, y mezclado, conchado y temperado,
operaciones en las cuales existe interacción entre la los operarios y las máquinas.
Existen algunas técnicas, mediante el diagrama de grupo o de actividades
múltiples, se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con
el fin de aprovechar estos factores de mejor manera.
52
2.4. OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN Y CALIDAD DEL PRODUCTO DE LA PLANTA
ARTESANAL DON ELI
2.4.1. CÁLCULO DE LA PROUDUCTIVAD
Determinado el tiempo de ciclo por lote, se determinó la cantidad de bombones
producidos por cada lote de 15 kg, la producción diaria de la planta y el tiempo
necesario para producir un bombón.
Se calculó los costos de mano de obra, materia prima, insumos empleados,
depreciación de las máquinas, servicios básicos y las ventas totales que alcanza
la planta en un período de un mes.
Una vez obtenida esta información se calculó uno de los índices más importantes
de la productividad, que es la productividad laboral.
El método que se empleó para su cálculo fue relacionar las unidades producidas
con el número de horas hombre trabajadas durante un periodo de tiempo
determinado. La productividad laboral se determinó con la ecuación [2.1] (Heizer y
Render, 2009, p. 15).
Prokultmvmkpk)qpsorpw = 0yJz{%%Uó8|JyWK)|J(}yX)3yW}WVWzWK [2.1]
Posterior a ello se calculó la productividad total, relacionando la media de la
productividad del trabajo y del capital, ajustada a las variaciones de los precios.
La fórmula [2.2] fue la relación empleada para su cálculo, tomada de la obra La
Gestión de la Productividad (Prokopenko, 1989, p. 27).
Pt = ~W'Jy)WñWzUzJ&JKLJK)zX)%J8�XyKUó8 =
~X;.#��&J�"��/3�BX�#��&J�"��� [2.2]
53
Donde:
Pt: productividad total
Ve: costos de venta, administración, distribución
Mp: materia prima
Co: productos manufacturados comprados
S: servicios prestados a la empresa
D: depreciación
T: costos del personal
Re: remuneraciones
2.4.2. CÁLCULO DEL COSTO ACTUAL DEL BOMBÓN
Mediante la relación entre el tiempo de ciclo para la producción de un lote de
15 kg y la cantidad total de bombones producidos por lote, costos de materia
prima, insumos, materiales se determinó los costos unitarios de producir un
bombón, con lo que obtuvo el costo actual de producción del bombón.
Este valor se relacionó con el precio de venta al público y se obtuvo la utilidad
neta por unidad, se comprobó si los costos estimados de producción de la
Empresa Don Eli eran correctos.
2.4.3. PROPUESTAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD Y
CALIDAD
Se planteó dos propuestas para mejorar la productividad de la planta, la
redistribución de los recursos mediante el empleo eficiente de los mismos
basados en los Principios de la Economía de Movimientos y la propuesta de
balancear la línea incrementando la producción a 1 000 bombones por día. Se
calculó el nuevo tiempo de ciclo de la propuesta de redistribuir los recursos, la
producción diaria de bombones resultante de aplicar la redistribución de recursos.
54
Para el aumento de la producción a 1 000 bombones por día se estimó el tiempo y
recursos necesarios para este volumen, el tiempo estimado partió de los tiempos
estándares y tiempo de ciclo estimado para la propuesta de redistribución de los
recursos actuales.
En el caso de la calidad se propuso la compra de una máquina refinadora y se
realizó un análisis costo-beneficio, para determinar si esta opción generaría más
beneficios que costos.
2.4.3.1. Redistribución de Recursos
Para la redistribución de recursos se determinó la distribución actual de materia
prima, materiales, herramientas, insumos y máquinas, para determinar las
distancias que recorrían los operarios y que podían ser optimizadas, y se propuso
la eliminación de ciertas actividades que no aportan a valor al producto final.
Como resultado se propuso una nueva distribución de la planta, más eficiente que
disminuye los tiempos por traslados. Con estas consideraciones se eliminó las
actividades que no aportan valor al producto y que encarecen el costo de
producción del bombón, para verificar esta hipótesis de cálculo el nuevo tiempo
de ciclo, la productividad y el nuevo costo del bombón.
2.4.3.2. Balanceo de Línea para una Producción Diaria de 1 000
bombones
El balanceo de línea agrupa actividades u operaciones que cumplan con un
tiempo de proceso uniforme y balanceado, para que de esta manera las líneas de
producción puedan ser continuas y evitar los cuellos de botella.
A los tiempos estándares obtenidos de la redistribución de recursos se aplicó el
balanceo de línea, pero para una producción diaria de 1 000 bombones por día.
55
Se nivelaron las cargas de trabajo al tiempo de ciclo obtenido de la propuesta
redistribución de recursos para una producción de 1 000 bombones diarios, para
reducir al máximo el tiempo ocioso en las estaciones de trabajo con una
secuencia tecnológica predeterminada, se estableció la estación con una carga
del 100 % y que representa el cuello de botella y establece la velocidad de
producción de la línea.
El balanceo de línea se realizó en una hoja de cálculo en Microsoft Excel, debido
a que las actividades de los procesos de la línea de producción de chocolates no
se ejecutan al mismo no fue posible emplear otros softwares como Mathlab,
porque arrojaban resultados con errores.
2.4.3.3. Adquisición de una Máquina Refinadora
Para el mejoramiento de la calidad de los bombones es necesaria la compra de
una máquina refinadora, para lo cual se realizó el respectivo análisis costo-
beneficio de esta compra.
El análisis se realizó a un plazo de tres años con una inversión inicial para la
compra de USD 12 000,00. El objetivo de esta máquina es reducir las partículas
de cacao a micras, para lograr una textura agradable al paladar del chocolate.
56
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS
La línea de producción de bombones de la Planta Artesanal Don Eli, actualmente
se encuentra conformada por nueve (9) procesos, ejecutados en una secuencia
específica para obtener el producto deseado, estos procesos son:
a) Pesaje de los nibs de cacao a ser procesados.
b) Molido y refinado de los nibs de cacao en un molino eléctrico.
c) Mezclado, conchado y temperado de la pasta de cacao en la máquina
conchadora - temperadora.
d) Moldeado de los bombones de forma manual, conformado por cuatro
subprocesos: cobertura, relleno, sellado, y refrigeración del bombón.
e) Desmoldeo de los bombones.
f) Empaque del producto final, el cual se ejecuta mediante tres subprocesos:
envoltura de los bombones con papel aluminio, enfundado y sellado en
paquetes de 10 unidades.
3.1.1. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE BOMBONES
La línea de producción de bombones artesanales se encuentra conformada por
los procesos y subprocesos, como se puede observar en el diagrama de flujo
general de la Figura 3.1.
57
Figura 3.1. Diagrama de flujo de la Línea de Producción de Bombones de la Planta Artesanal Don Eli.
En comparación con una línea de producción de bombones industrializada se
observan algunas variantes al comparar la Figura 1.12 con la Figura 3.1, se
observa que la línea de producción de bombones de la empresa Don Eli no
cuenta con los procesos de tostado y descascarillado debido a la falta de recursos
para la adquisición de las máquinas.
Las grandes empresas chocolateras tienen líneas de producción de chocolate que
empiezan desde el cultivo de los granos de cacao hasta la comercialización del
producto final.
58
La Empresa Don Eli realiza el tostado y descascarillado a través de maquila,
incrementando el costo de producción de la unidad de bombón.
El costo de maquila es de USD 0,65 por cada kilogramo en bruto, el peso luego
de estos procesos tiene un descenso del 22 % por la pérdida de fluido y cáscara
de cada grano. Esto significa que el costo de producción tiene un costo adicional
de USD 0,80 por cada kilogramo de nibs de cacao.
3.1.2. SELECCIÓN DE LOS OPERARIOS
Como se indicó en el inciso 2.2.4 los operarios se desempeñan mejor en unos
procesos que en otros, para realizar el estudio de tiempos fue necesario
clasificarlos como se establece en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Nombre de los operarios para la toma de muestras
N° OPERACIÓN NOMBRE DE OPERARIO
1 Pesaje Diego Gavilánez
2 Molido y refinado Diego Gavilánez
3 Mezclado, conchado y temperado Humberto García
4 Moldeo (cobertura, sellado) Humberto García
5 Moldeo (relleno) Karina Moreno
6 Desmoldeo Humberto García
7 Empaque (envoltura, enfundado, sellado) Karina Moreno
3.2. HOJAS DE ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES DE LA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES
Mediante el empleo de la Hoja del Método de Trabajo mencionada en el
apartado 1.5, cuyo formato se encuentra en el Anexo I, se documentó la línea de
producción de bombones para la estandarización del procedimiento.
59
3.2.1. PESAJE
Dentro del proceso de pesaje se estableció las tareas que ejecuta el personal
para su ejecución, el equipo de seguridad, puntos críticos y parámetros de
operación, como se observa en Figura 3.2.
Hoja de Proceso de Pesaje de nibs de cacao
3.2.2. MOLIDO Y REFINADO
Para los procesos de molido y refinado, con la aplicación de la hoja del método de
trabajo se determinó las tareas que conforman estos procesos, equipo de
60
seguridad, puntos críticos y parámetros de operación de acuerdo a lo observado
en la Figura 3.3.
Hoja de Proceso del Molido y Refinado
3.2.3. MEZCLADO, CONCHADO Y TEMPERADO
En la máquina Conchadora-Temperadora, se ejecutan tres procesos de manera
secuencial el mezclado, conchado y temperado de la pasta de cacao.
61
Hoja de Proceso del Mezclado, Conchado y Temperado
62
Con el empleo de la hoja de proceso se determinó las actividades que se realizan
para cada uno de los procesos, equipo de seguridad, puntos críticos y parámetros
de operación. La descripción del proceso, se encuentra detallado en la Figura 3.4.
3.2.4. MOLDEADO Y RELLENO
Del levantamiento de operaciones y actividades, con el empleo de la hoja del
método de trabajo, se registró las actividades, equipo de seguridad, puntos
críticos y parámetros de operación del moldeado, según se detalla en la Figura
3.5.
Hoja de Proceso del Moldeado de bombones
63
3.2.5. DESMOLDEO
Se determinó las actividades necesarias para este proceso, el equipo de
seguridad, puntos críticos y parámetros de operación, como se detalla en la
Figura 3.6.
Hoja de Proceso del Desmoldeo de bombones
3.2.6. EMPAQUE
El empaque se encuentra conformados tres subprocesos, envoltura, enfundado y
sellado. Se realizó el respectivo levantamiento de la información y se determinó
64
las actividades que forman parte del proceso, puntos críticos, parámetros de
operación, equipo de seguridad son los observados en la Figura 3.7.
Hoja de Proceso del Empaque de bombones
65
3.3. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA PLANTA ARTESANAL DON
ELI
La planta de chocolates del presente estudio está conformada principalmente por
una oficina y el área de producción, como se observa en la Figura 3.8.
Diagrama de la distribución actual de la fábrica de chocolates Don Eli
El recorrido comienza con el pesaje de los nibs de cacao (granos de cacao
tostados, descascarillados y triturados) en la balanza analógica en la oficina que
también funciona de bodega, los nibs pesados son transportados en bandejas de
capacidad de 3 kg hacia la zona de producción y depositados sobre una mesa
66
para luego ser molidos y refinados en el molino eléctrico, el producto pasa por el
molino tres veces hasta formar una pasta semilíquida.
La pasta de cacao y el resto de los ingredientes son introducidos en la
conchadora-temperadora para ser mezclados, cuya capacidad de procesamiento
es de hasta 100 lb, las proporciones de la mezcla con de 65% de pasta de cacao,
34% de azúcar, 1% de otros ingredientes.
Luego de las ocho horas se obtiene el licor de cacao para la elaboración de los
bombones, para lo cual se coloca una capa delgada en los moldes, después se
añade el relleno y se recubre con una capa de chocolate en la parte superior para
sellar los bombones, los bombones tienen un peso de 8 g por unidad,
aproximadamente 7 g son de licor de cacao y 1 g de relleno, esta operación se
realiza con el empleo de la conchadora-temperadora para la formación de la
cobertura y cubierta del bombón y en la mesa de rellenos para la colocación del
relleno.
Los moldes listos son colocados dentro de la refrigeradora por 30 minutos,
posteriormente los moldes son retirados y se procede a desmoldear los
bombones y dejarlos reposar a temperatura ambiente durante 3 horas, para
finalmente ser envueltos en papel aluminio y empacados en fundas plásticas de
10 unidades para la venta.
3.4. DESEMPEÑO DE LOS OPERARIOS
Los resultados de evaluar el desempeño de los operarios se muestran en la Tabla
3.2 y en mayor detalle en el ANEXO I.
Como se puede observar el operario que tuvo un mejor desempeño fue el
Sr. Humberto García, quien tiene el cargo de supervisor de producción, pero
realiza también funciones de operario, con este resultado se demuestra que la
67
experiencia desempeñando determinadas actividades mejora las destrezas y
habilidades de los operarios.
Tabla 3.2. Factor de desempeño de los operarios por proceso
N° OPERACIÓN/NOMBRE EMPLEADO FACTOR DE DESEMPEÑO
1 Pesaje y Transporte/Diego Gavilánez 1,19
2 Molido y Refinado/Diego Gavilánez 1,11
3 Mezclado/Humberto García 1,19
4 Conchado/Humberto García 1,19
5 Temperado/Humberto García 1,19
6 Moldeo /Humberto García 1,17
7 Relleno/Karina Moreno 1,14
8 Enfriamiento/Karina Moreno 1,18
9 Desmoldeo/Humberto García 1,04
10 Envoltura/Karina Moreno 1,14
11 Enfundado/Karina Moreno 1,16
12 Sellado/Diego Gavilánez 1,03
Con respecto al pesaje que lo realiza el Sr. Diego Gavilánez, obtuvo un alto
desempeño debido a que para este proceso se necesita realizar las actividades
de forma rápida y no requiere de mucha experiencia porque la operación a
realizar es sencilla.
En relación con la operaria, Sra. Karina Moreno, las operaciones que debe
desempeñar son de mayor exactitud y no tiene suficiente tiempo trabajando en la
empresa.
3.5. RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y
MOVIMIENTOS
Los tiempos se cronometraron de acuerdo con los tamaños de las muestras
obtenidos mediante el método tradicional como se muestran en la Tabla 3.3.
68
Tabla 3.3. Tamaño de la muestra por proceso con una confianza del 95 %
N° PROCESO TAMAÑO DE LA
MUESTRA 1 Pesaje y transporte 25
2 Molido y refinado 26
3 Conchado, mezclado y temperado 10
4 Moldeo y relleno 22
5 Refrigeración 1
6 Desmoldeo 30
7 Enfriamiento 1
8 Envoltura 21
9 Enfundado 21
10 Sellado 24
Los tiempos cronometrados se registraron en la hoja de cálculo de ESTUDIO DE
TIEMPOS, los resultados obtenidos se pueden observan en las Figura 3.9 a la
Figura 3.15. Se determinó que los procesos que más suplemento de tiempo
generan son el molido y refinado, moldeado y empaque, debido a que los
operarios sienten mayor tensión mental y monotonía porque las actividades son
repetitivas. Dentro de los procesos existen actividades que se repiten
continuamente por varios microciclos, en el caso del proceso de pesaje como las
bandejas que ocupan para colocar los nibs de cacao pesados tienen una
capacidad máxima de 3 kg, existen actividades que se repiten por 4 ocasiones
para alcanzar los 12 kg que se requieren para producir los bombones. En los
procesos de molido y refinado todas las actividades detalladas en la Figura 3.10
se repiten cuatro ocasiones, el molido y refinado se va realizando por cada
bandeja de 3kg, los 3kg procesados son colocados en la conchadora-
temperadora, y se procede a trabajar con otra bandeja de 3 kg hasta completar
los 12 kg de nibs de cacao. En el proceso de mezclado, 7 de 16 actividades, se
repiten en 4 ocasiones de igual forma, es decir se producen 4 microciclos para
procesar los 12 kg de pasta de cacao, esto se puede observar en la Figura 3.11.
Se determinó que los procesos como el moldeado está formado por los
subprocesos moldeo de cobertura, relleno, sellado con chocolate y refrigeración y
empaque está conformados por subprocesos envoltura, enfundado y sellado de
las fundas.
69
Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran en segundos (s).
Registro para estudio de tiempos del pesaje de nibs de cacao
Nota Obser. FD LC TO T N FD LC TO T N FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN
1 11,20 3,00 37,40 3,50 2,20 7,09 4,01
2 11,40 3,20 57,80 3,30 1,90 6,71 3,99
3 11,40 3,20 48,10 3,20 1,90 6,40 5,20
4 11,20 3,10 42,60 4,20 2,00 7,70 6,30
5 10,80 3,10 30,70 3,50 2,20 6,79 5,01
6 11,00 3,10 48,60 3,50 1,80 9,00 6,30
7 10,90 3,00 19,60 3,50 1,90 4,40 4,00
8 10,90 2,80 22,30 3,30 2,00 5,09 4,01
9 10,80 2,80 20,90 3,20 2,00 5,11 3,99
10 10,65 2,90 30,24 3,90 1,70 8,17 4,50
11 2,70 29,44 3,50 8,50 5,50
12 31,20 3,30 6,25 4,20
13 26,56 3,20 6,10 4,20
14 26,53 4,20 8,82 6,00
15 28,34 3,50 6,36 5,01
16 32,56 3,50 6,34 5,20
17 34,97 3,50 6,23 5,50
18 26,46 3,30 6,07 5,51
19 24,21 3,20 6,62 4,00
20 25,14 3,90 6,88 4,50
21 24,59 3,50 6,28 4,80
22 26,96 3,30 6,34 4,85
23 27,11 3,20 6,26 4,05
24 31,51 4,20 6,44 4,60
25 27,43 3,50 6,56 5,01
RESUMEN
TO total
Factor de desempeño
TN total
Número de observaciones
TN promedio
Suplemento
Tiempo estándar elemental
Número de incidencias
Tiempo estándar
SIM LC1 LC2 TO Tiempo de terminación
A Tiempo de inicio
B Tiempo transcurrido
C TTAE
D TTDE
E Tiempo verificado total
F Tiempo efectivo
G Tiempo inefectivo
DESEMPEÑO Tiempo registrado total
Habilidad 8% Condiciones ## Tiempo no contabilizado
Esfuerzo 8% Consistencia ## % de error de registro19%
SUPLEMENTO TOTAL 13%
9:40:00
9:35:00
0:05:00
0
Monotonía
Monotonía física
0
Observaciones: Las operaciones resaltadas en amarillo se repiten 4 ciclos y la última actividad resaltada en color celeste se repite por 3 ocasiones para el procesamiento de 12 kg de nibs de cacao
Descripción
Postura anormal
Uso de la fuerza
Tensión visual
Ruido
Tensión mental
0
1
0
0
0
0
1
Iluminación
Condiciones atmosféricas
ELEMENTO S EXTRAÑO S
2
SUPLEMENTO S
Necesidades personales
Fatiga basica
4,73
Trabajo se realiza de pie
16,09 168,09 18,91 10,54 35,82 19,40
TIEMPO ESTÁNDAR TO TAL (min)
VERIFICACIÓ N DE TIEMPOS
5
4
7. Regresar a zona de pesaje
REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13
1 de 1
R. DELGADO
1,19
131,20
14,24 148,75 16,74 9,33 31,70 17,17
11,00 25,00 25,00 10,00 25,00 25,00
429,26
666,04 360,72
1,19 1,19 1,19 1,19 1,19 1,19
3125,00 351,60 78,40131,60
Número de eleme nto y descripción
1. Calibrar balanza analítica
2. T omar jarra medidora
3. Coger granos de cacao de saco y
colocar en plato de balanza
4. Verificar peso hasta 3kg
10,00
22/2/2017
110,25
156,60 3718,75 418,40 93,30
DIEGO GAVILÁNEZ
5. Vaciar plato de balanza en bandeja
Fecha:
Operador:
13,12
0,13
14,83
Observador:
Página:Estudio Número:
792,59
Proceso: PESAJE
1
6. T ransportar bandeja a zona de
molido y depositar en mesa
70
Not
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227,
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Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran registrados en minutos (min).
Registro para estudio de tiempos del conchado y temperado
La Figura 3.13 y Figura 3.15, correspondientes al registro de tiempos de los
procesos de moldeado y empaque, el valor de la calificación del desempeño tiene
un valor diferente para cada subproceso, porque son llevadas a cabo por
diferentes operarios.
En la Figura 3.14, en el diagrama de flujo de proceso de desmoldeo 6 de las 7
actividades que se realizan se repiten por 64 ocasiones para desmoldear los 1
536 bombones.
Estudio Número: 4 Fecha:Proceso: CONCHADO Y TEMPERADO Operario: R. DELGADO
Nota Obser. FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN
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RESUMENTO total
Factor de desempeño
TN total
Número de observaciones
TN promedio
Suplemento
Tiempo estándar elemental
Número de incidencias
Tiempo estándar
TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min)
ELEMENTOS EXTRAÑOS VERIFICACIÓN DE TIEMPOS SUPLEMENTOS
SIM LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación Necesidades personales
A Tiempo de inicio Fatiga basica
B Tiempo transcurrido Trabajo se realiza de pie
C TTAE Postura anormal
D TTDE Uso de la fuerza
E Tiempo verificado total Iluminación
F Tiempo efectivo Condiciones atmosféricas
G Tiempo inefectivo Tensión visual
VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN Tiempo registrado total Ruido
Tiempo no contabilizado Tensión mental
% de error de registro Monotonía
Monotonía física
SUPLEMENTO TOTAL
Observaciones: Las operaciones resaltadas en amarillo se repiten 10 veces para el procesamiento de 12 kg de pasta de cacao, registros en minutos
11:41:00
19:36:44
7:55:44
7:55:44
22/2/2017HUMBERTO GARCÍA
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0% 12% 0%
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CONCHADO TEMPERADO
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12%12% 0% 12% 0% 12%
30,00 0,08 30,00 0,080,08 30,00 7,04 300,00 0,70
10,0010,00 10,00 10,00 10,00 10,00
300,00 0,77 300,00 0,770,77 300,00 70,39 3000,00 7,04
1,19 1,00 1,191,19 1,00 1,19 1,00 1,19
300,00 0,65 300,00 0,650,65 300,00 59,15 3000,00 5,92
6. Esperar que se tempere la pasta de
cacao
7. Aumentar temperatura de
máquina a 70° C
8.Esperar que se tempere la pasta
de cacao9.Apagar máquina
REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Número de elemento y descripción
1. Aumentar a 100 RPM
velocidad de agitador
2. Esperar que se conche
3. Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao, resetear
conchadora a 70°C y 40 RPM
4. Esperar que se conche
5. Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao, resetear
conchadora a 40°C y 20 RPM
1 de 1
6% 2%19%
11% 0%
Habilidad
Esfuerzo
Condiciones
Consistencia
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1,40
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1,48
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1,58
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70,
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1,47
00,
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590,
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1,23
30,
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1,40
00,
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0,2
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072
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01,
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053
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367
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0,2
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0,00
90,
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2,48
51,
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0,0
660,
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3,35
00,
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01,
340
0,06
60,
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0,3
103
0,00
100,
071
1,75
50,
752
0,0
710,
068
1,31
70,
068
2,30
11,
534
0,07
10,
021
0,2
903
0,00
112,
050
0,87
91,
342,
954
1,96
9
121,
764
0,75
61,
131,
518
1,01
2
132,
230
0,95
61,
031,
543
1,02
8
141,
489
0,63
81,
281,
691
1,12
7
151,
788
0,76
61,
402,
531
1,68
7
161,
395
0,59
82,
702,
306
1,53
7
171,
268
0,54
32,
271,
863
1,24
2
182,
065
0,88
51,
941,
910
1,27
4
191,
631
0,69
92,
451,
363
0,90
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590
0,68
11,
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253
0,83
5
212,
162
0,92
72,
041,
260
0,84
0
221,
696
0,72
71,
681,
587
1,05
8
231,
714
0,73
51,
870,
914
0,60
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1,19
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1,17
1,17
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10,0
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10,0
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10,0
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24,0
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0,13
0,13
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05,
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0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,00
0,13
0,13
0,13
5,05
70,8
159
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5,05
0,07
2,09
100,
795,
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1%
77
Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran registrados en minutos (min).
Registro para estudio de tiempos del desmoldeo
Nota Obser. FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN1 0,075 0,070 0,155 0,295 0,34 0,16 180,002 0,080 0,067 0,161 0,305 0,36 0,16 180,003 0,071 0,068 0,148 0,291 0,43 0,15 180,004 0,068 0,071 0,148 0,243 0,51 0,15 180,005 0,065 0,065 0,131 0,235 0,41 0,13 180,006 0,065 0,065 0,145 0,241 0,38 0,15 180,007 0,055 0,059 0,141 0,246 0,5 0,14 180,008 0,067 0,072 0,141 0,255 0,4 0,14 180,009 0,075 0,066 0,147 0,251 0,52 0,15 180,0010 0,079 0,071 0,148 0,251 0,46 0,15 180,0011 0,3812 0,4313 0,4914 0,5215 0,4416 0,4717 0,5218 0,419 0,4320 0,4221 0,5122 0,4323 0,3524 0,425 0,4526 0,527 0,4828 0,3729 0,4830 0,45
RESUMEN
TO total
Factor de desempeño
TN total
Número de observaciones
TN promedio
Suplemento
Tiempo estándar elemental
Número de incidencias
Tiempo estándar
SIM LC1 LC2TO Tiempo de terminación
A Tiempo de inicio
B Tiempo transcurrido
C TTAE
D TTDE
E Tiempo verificado total
F Tiempo efectivo
G Tiempo inefectivo
Tiempo registrado total
Habilidad 3% Tiempo no contabilizado
Esfuerzo 0% % de error de registro
Observaciones: Se obtienen 24 bombones por molde, de 12 kg procesados se obtiene un promedio de 64 moldes, para un total de 1536 bombones, los elementos de la 1 a la 6 se deben repetir por 64 ocasiones
Monotonía física 0SUPLEMENTO TOTAL 10%
Tensión mental 1Monotonía 0
Condiciones
Consistencia
0%
1%4%
Tensión visual 0VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN Ruido 0
Iluminación 0Condiciones atmosféricas 0
Postura anormal 0Uso de la fuerza 0
8:10:00 Fatiga basica 44:50:00 Trabajo se realiza de pie 0
TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min) 262,86ELEMENTOS EXTRAÑOS VERIFICACIÓN DE TIEMPOS SUPLEMENTOS
Descripción 13:00:00 Necesidades personales 5
0%
5,13 4,93 10,72 19,13 32,22 10,72 180,00
10% 10% 10% 10% 10% 10%
10,00
4,66 4,49 9,75 17,39 29,29 9,75 180,00
10,00 10,00 10,00 10,00 30,00 10,00
44,80 43,14 93,73 167,23 845,00 93,73 1800,00
1,00
46,59 44,86 97,48 173,92 878,80 97,48 1800,00
1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04
Número de elemento y descripción
1. Abrir refrigeradora 2. T omar molde3. Revisar base de
molde
4. T ransportar molde a mesa de
desmoldeo
5. Agitar molde para sacar bombones
1 de 1
Proceso: DESMOLDEO Operador: HUMBERT O GARCÍA Observador: R. DELGADOREGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio Número: 6 Fecha: 24/2/2017 Página:
6. Depositar bombones en
bandeja7. Dejar en reposo
78
Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran registrados en segundos (s).
Registro para estudio de tiempos del empaque
Estudio Número: 7 Fecha: Página: 1 de 1
EMPAQUE Observador: R. DELGADO
Nota Obser. FD LC TO TNFDLC TO TNFD LC TO TNFDLC TO TNFDLC TO TNFDLC TO TNFD LC TO TNFD LC TO TN FD LC TO TN
1 3,40 158,09 1,90 3,20 13,01 6,20 3,90 2,60 11,19
2 4,00 139,06 1,70 3,10 11,10 5,40 3,50 2,40 10,97
3 3,30 130,77 1,70 2,80 12,80 5,40 3,40 1,80 8,97
4 4,50 137,73 1,50 3,60 10,75 5,20 3,50 2,10 10,42
5 3,50 208,46 1,70 3,50 9,49 5,10 3,80 2,30 10,68
6 2,80 212,54 1,20 2,80 8,88 4,80 4,20 2,30 10,07
7 3,80 179,89 1,10 2,90 11,25 5,80 4,50 2,00 12,93
8 2,10 203,03 1,60 2,10 10,66 5,50 3,50 1,80 14,20
9 3,50 184,61 1,60 2,10 10,03 4,70 2,90 2,10 11,50
10 2,40 199,04 1,80 2.7 12,16 5,80 3,10 2,40 10,56
11 181,31 10,39 10,62
12 200,06 9,95 11,42
13 209,05 11,02 12,61
14 176,14 8,24 10,85
15 198,23 6,90 12,89
16 186,73 20,67 10,52
17 186,20 11,58 10,37
18 168,10 13,83 10,72
19 179,70 12,48 10,40
20 179,70 13,64 10,35
21 187,80 17,86 12,32
22 187,70 23,58 11,75
23 185,60 16,69 13,01
24 187,70 14,71 10,70
25 190,40 18,24
26 179,50
RESUMEN
TO total
Factor de desempeño
TN total
Número de observaciones
TN promedio
Suplemento
Tiempo estándar elemental
Número de incidencias
Tiempo estándar
SIM LC1 LC2 TOA
B
C
Habilidad EV 6%
Esfuerzo EV 5%
Habilidad EF 8%
Esfuerzo EF 8%
Habilidad S 0%
Esfuerzo S 2%
REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Proceso:
1,14 1,14 1,14 1,16 1,16
25/2/2017
25541,10 364759,78 12118,60 2009,70 24633,07 53,90
Número de elemento y descripción
1. Tomar bombón y envoltura
2. Envolver bombón (por 10
unidades)
3. Depositar bombón en
bandeja
4. T omar funda vacía
5. Colocar 10 bombones en
funda
10,00 26,00 10,00 10,00 24,00 10,00 10,00
29116,85 415826,15 13815,20 2331,25 28574,36 62,52
13% 14% 14%
2911,69 15993,31 1381,52 233,13 1190,60 6,25
17:15:00 7
8:01:30
Necesidades personales
Fatiga basica
ELEMENTOS EXTRAÑOS VERIFICACIÓN DE TIEMPOS SUPLEMENTOS
7T iempo de terminación
T iempo de inicio
467,17TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min)
Observaciones: Se envuelven 1534 bombones y enfundado de 154 fundas entre dos operarios, 10 bombones por funda, sellado un solo operario (existe una selladora)
VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN ENVOLTURA EV ENFUNDADO EF SELLADO S
T iempo efectivo
T iempo inefectivo
T iempo regist rado total
T iempo no contabilizado
% de error de registro
Condiciones EV
Condiciones S 0%3%
1%
Consistencia EV
Consistencia EF
Consistencia S
0%
3%
3457,92 42830,57
10,00 24,00
345,79 1784,61
KARINA MORENO/DIEGO GAVILÁNEZ
Operador:
3357,20 41583,08
1,03 1,03
575,79
5757,91
5590,20
8. Colocar funda en selladora
9. Sellar funda
1,16 1,03
6. Tomar y encender selladora
7. T omar funda llena de
bombones
14% 14%
394,20 2034,45656,403348,44 18392,31 1588,75 263,43 1345,38 7,13
15% 15% 15% 13%
SUPLEMENTO TOTAL
420
00
0 015% 13%
014%
1 1
0 0
1
0
2 0
0 0
2
0Tensión mental
Monotonía
Monotonía física
0 0
0 0 0
0 0
1 1
Condiciones atmosféricas
Tensión visual
Uso de la fuerza
Iluminación
Postura anormal
Condiciones EF 0%16%
0%
5ENVOLTURAENFUNDADOSELLADO
Ruido
4 40 09:13:30 Trabajo se realiza de pie
T iempo verificado total
T iempo transcurrido
T TAE
T TDE
14%
Descripción
79
3.6. RESULTADOS DE LA SITUACIÓN ACTUAL MEDIANTE EL
EMPLEO DE VARIAS HERRAMIENTAS
3.6.1. DIAGRAMA CAUSA EFECTO DE ISHIKAWA
De la aplicación de la herramienta causa-efecto de Ishikawa se obtuvo la Figura
3.16. y Figura 3.17.
Diagrama de espina de pescado primario
Diagramas de espina de pescado secundario para la línea de producción de bombones
80
Como resultado del empleo del Diagrama causa-efecto de Ishikawa o espina de
pescado, se observa que los métodos de trabajo son la principal causa que
afecta tanto a la calidad del bombón como a la productividad, debido a que el
proceso de fabricación no se encuentra establecido, generando un tiempo de
ciclo variable.
La falta de estandarización del procedimiento para la producción de los
bombones, genera que la calidad no permanezca constante, y el costo por
bombón también fluctúa, ya que se observó que en ocasiones los operarios
realizan más actividades y otras veces omiten ciertos pasos para la obtención del
producto final.
3.6.2. FLUFOGRAMAS DE PROCESO DE LAS OPERACIONES
3.6.2.1. Pesaje
De acuerdo con cada uno de los eventos que forman parte del pesaje de acuerdo
a la Figura 3.18, se observa que el procedimiento es cíclico, para diferentes lotes
de 3kg cada uno.
Se realiza el proceso por cada 3kg de nibs de cacao debido a que el plato de la
balanza y el charol en donde se coloca el producto pesado tiene una capacidad
máxima de 3 kg, por lo tanto, se repiten los eventos por 4 ocasiones para el
procesamiento de 12 kg de pasta de cacao. La cantidad mínima que se puede
procesar en la máquina conchadora-temperadora es de alrededor de 15 kg de
licor de cacao (12 kg de pasta de cacao y 3 kg de otros ingredientes).
Se determinó que ciertas tareas pueden ser eliminadas con una adecuada
ubicación de los equipos, materiales, insumos, herramientas disminuyendo el
transporte y carga, factores que influyen en la fatiga del trabajador, como lo
aconseja la economía de movimientos, por lo movimientos relacionados al lugar
de trabajo como se menciona en el inciso 1.5.1.2.
81
Diagrama de Flujo de Proceso: Pesaje de nibs de cacao
Del análisis realizado se determinó que el transporte de las bandejas con los 3 kg
de nibs de cacao, pesados y el retorno a la zona de pesaje, no es necesario, y
reubicando la balanza y los sacos de nibs de cacao a la zona de producción se
eliminaría esta actividad logrando un ahorro de 0,77 minutos, con lo que se
disminuiría la fatiga del operario al recorrer 74,4 m menos.
82
3.6.2.2. Molido y Refinado del cacao
Con el empleo del diagrama de flujo para los procesos de molido y refinado del
cacao detallado en la Figura 3.19, se observa que el procedimiento es cíclico, se
realiza el proceso por cada 3 kg de nibs de cacao, cantidad que es la más
adecuada para moler y refinar por el tamaño de las bandejas en donde se
deposita el producto molido.
El cacao molido se asemeja a una pasta, que por la fricción sale del molido
eléctrico a una temperatura superior a la ambiental, razón por la cual es necesario
refinarlo inmediatamente para evitar que se endurezca formando un bloque solido
del tamaño de la bandeja.
Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao
83
Figura 3.19. Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao
(continuación…)
84
Figura 3.19. Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao
(continuación…)
Aplicando los principios de la economía de movimientos y del análisis realizado se
determina que el transporte de cacao molido no es un evento necesario, por lo
que se propone reubicar la mesa donde se coloca este producto.
Al eliminar esta actividad de transporte que se realiza dos veces por cada
microciclo, es decir por ocho ocasiones durante un ciclo, se lograría un ahorro de
2,68 minutos y 9,20 m.
3.6.2.3. Mezclado de la pasta de cacao
El diagrama de flujo de proceso para el mezclado de la pasta de cacao detallado
en la Figura 3.20, indica que de 145,93 minutos que dura el proceso,
corresponden 35,45 minutos a la operación, 3,39 minutos al transporte y 107,08
minutos de espera.
Esto significa que el operario espera la pasta de cacao del proceso de molido y
refinado la mayor parte del tiempo, es decir el 73,37 % del tiempo que dura el
proceso de mezclado.
85
Diagrama de Flujo de Proceso: Mezclado de la pasta de cacao
86
Al analizar el proceso de mezclado se determinó que, colocando los ingredientes
para la mezcla con la pasta de chocolate, cerca de la conchadora se puede lograr
un ahorro de dos minutos y recorrer 13,5 m menos. Además, que para realizar
este evento el operario debe cargar todos los ingredientes sin la ayuda de ningún
dispositivo, lo que con el tiempo puede generar lesiones irreversibles en la
columna.
3.6.2.4. Conchado y temperado de la pasta de cacao
Del levantamiento de los procesos de conchado y temperado en la Figura 3.21, se
halló que no existen actividades relacionadas a movimientos por el lugar de
trabajo, por lo que no se propone eliminar actividades de transporte aplicando los
principios de economía de movimientos.
87
Diagrama de Flujo de Proceso: Conchado y Temperado de pasta de cacao
Figura 3.21. Diagrama de Flujo de Proceso: Conchado y Temperado de pasta de cacao
(continuación…)
Durante el conchado y temperado se determinó que el tiempo de trabajo efectivo
realizado por el operario es del 2,04 %, como se puede observar en el diagrama
de flujo el operario la mayor parte del tiempo solo inspecciona el estado del licor
de chocolate. El tiempo que el operario se encuentra esperando puede ser
aprovechado para que realice otras actividades con la finalidad de incrementar la
productividad.
3.6.2.5. Moldeo de los bombones
Mediante el diagrama de flujo de proceso de la Figura 3.22, para el moldeo de los
bombones la principal propuesta que se realiza es que el moldeo se realice entre
dos operarios con la finalidad de acortar los tiempos de operación. Al ubicar la
mesa de rellenos cerca de la conchadora-temperadora y acercar la refrigeradora
el operario recorrería 140,8 m menos, además al realizar el moldeo entre dos
personas, el tiempo total del proceso reduciría de 457,96 min a 262,13 min, es
decir 4,37 horas.
88
Diagrama de Flujo de Proceso: Moldeo de bombones
3.6.2.6. Desmoldeo de los bombones
Del diagrama de flujo del proceso de desmoldeo de los bombones de la Figura
3.23, se determina que el procedimiento puede ser mejorado reubicando las
máquinas y herramientas del entorno de trabajo. Durante el proceso de
desmoldeo se observa en el flujograma que para el desmoldeo de los 188 moldes,
el operario debe desplazarse un total de 77,44 m, al reubicar la mesa de
desmoldeo se eliminaría este desplazamiento, generando un ahorro de 19,14
minutos y disminuyendo la fatiga de los operarios. Adicionalmente si se sacan 10
moldes en cada ocasión que se abra la refrigeradora, el proceso sería más
eficiente.
89
Diagrama de Flujo de Proceso: Desmoldeo de bombones
3.6.2.7. Empaque de los bombones
Con el diagrama de flujo de proceso del empaque de los bombones de la Figura
3.24, se halla que no existen movimientos relacionados a la ubicación de equipos,
por lo que no se propone la eliminación de actividades. Además, se considera que
al existir disponibilidad de operarios, el sellado también lo podrían realizar dos
operarios con la adquisición de una selladora manual adicional, lo que no conduce
a gastos mayores, logrando un ahorro de 25,71 minutos.
Diagrama de Flujo de Proceso: Empaque de bombones
90
3.6.3. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES
Mediante el diagrama de grupo o de actividades múltiples, se determinó la
eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de aprovechar estos
factores de mejor manera. Para las operaciones de molido y refinado, se aplicó el
diagrama de grupo, ya que existe la intervención de dos operarios y una máquina.
Diagrama de grupo de las Operaciones Molido y Refinado de cacao
Diagrama : 1Propuesto Economía
Bombones rellenos (min) (min)
Proceso:MolidoRefinado
Molino
Operario 1:Karina MorenoOperario 2:Diego GavilánezTiempo Tiempo Tiempo(min) (min) (min)
0,75 1 Calibrar molino0,33 0,083 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,08 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33
0,33 1,00 Calibrar molino0,75 0,08 Encender molino
10,73 Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,08 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,75 0,08 Encender molino
11,52 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33
Resumen
Máquina:
Producto:
OPERARIO 1 OPERARIO 2 MOLINO
10,73 Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino 10,73 Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón
1,42
11,52 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, primera pasada
11,60Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada
Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada
15,41
11,52
EsperaColocar bandeja vacia en molino
EsperaRetirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
Molido de 3kg de cacao
Espera1,42
10,81
Espera
EsperaOcio 1,08
Colocar bandeja vacia en molino
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoOcio
1,25
15,33 Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada 15,33
Espera
1,58
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoColocar bandeja vacia en molino
151,28
12,424,8420,42
Refinado de 3kg de cacao, primera pasada
Molido de 3kg de cacao
Ocio
Ocio
Ocio
88%
Operario 1:Operario 2:Máquina:
TIEMPO DE TRABAJOOperario 1:Operario 2:Máquina:
Operario 2:Máquina:
11,60
10,81
1,42
1,42
2,67Espera
Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón
TIEMPO DE CICLO
93%97%
Actual (min)170,70171,44171,70
158,28166,61
TIEMPO DE INACTIVOOperario 1:Operario 2:Máquina:
UTILIZACIÓNOperario 1:
15,41
Espera
Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada 15,33
Espera
Espera
10,73
EsperaColocar bandeja vacia en molino
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoEspera
Espera
Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino
11,52 Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada
15,33
Espera
Colocar bandeja vacia en molino
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
OcioColocar bandeja vacia en molinoRetirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada
91
Figura 3.25. Diagrama de grupo de la Operaciones de Molido y Refinado de cacao
(continuación…)
De los resultados obtenidos se establece que para los procesos molido y refinado
la utilización de los recursos esta por encima del 85 %, resultado que es bueno,
ya que significa que el operario 1 se encuentra activo el 93 % del tiempo del ciclo
de el proceso, el operario 2 tiene una eficiencia del 97 % y la máquina se
encuentra operando el 80 % del tiempo del ciclo.
Para el análisis de la eficiencia de las operaciones mezclado, molido y refinado al
existir interacción de una máquina y un operario se emplea el diagrama hombre
máquina.
0,08 0,08 Apagar molino 0,33
0,33 1,00 Calibrar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33
0,33 1,00 Calibrar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino
0,33 0,33 Espera
0,33 1,00 Ajustar molino0,08 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,75 0,08 Encender molino
0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0.33 Espera 0.33
15,41
Espera
Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, primera pasada
Molido de 3kg de cacao 10,81
Ocio 1,42
Colocar bandeja vacia en molino
15,33 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada
15,41
11,52 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, primera pasada
11,60
1,42
2,67
10,73 Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino 10,73
11,52 Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada 11,52
15,33
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada 15,33
Espera
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoEspera
EsperaColocar bandeja vacia en molino
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
EsperaColocar bandeja vacia en molino
Ocio
Molido de 3kg de cacao
Ocio
Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada
Ocio
Ocio
11,60
1,42
Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón 10,81
1,42
Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón
Colocar bandeja vacia en molino
Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón
Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino
Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada
Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada
Espera
1,58 Espera
Espera
2,67Ocio1,58 Espera
Espera
Colocar bandeja vacia en molinoRetirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
Espera
Espera
10,73
11,52
15,33
1,25
EsperaColocar bandeja vacia en molino
Espera
Ocio
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino
10,73
Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoEspera
Espera
1,25
Espera
92
Diagrama hombre máquina del Mezclado, Conchado y Temperado de la pasta de cacao
Diagrama :
Actual Propuesto Economía
TIEMPO DE CICLO (min) (min)
Operario: 653,54
Máquina: 654,38
TIEMPO DE TRABAJO
Operario: 42,25
Máquina: 650,96
TIEMPO DE INACTIVO
Operario: 611,29
Máquina: 3,42
Operario: UTILIZACIÓN
Operario: 6%
Máquina: 99%
Tiempo Tiempo
(min) (min)
0,08 0,08
0,330,081,000,170,33
0,330,081,000,170,33
0,330,081,000,170,33
0,330,081,000,170,335,00
10,00
3,002,002,000.0830,170,170,670,080,330,080,670,080,330,080,670,080,330,080,670,080,330,080,670,080,33
Ocio
Calentamiento y agitación de pasta de cacao
Mezclado del azúcar
Resumen
Mezclado de ingredientes, conchado y temperado de pasta de chocolate
CONCHADORA-TEMPERADORASUPERVISOR
Pesar leche en polvo
Pesar azúcar
Pesar manteca de cacao
Encender y programar conchadora a 70 °C
22,34
Calentamiento de agua 39,99
1,17
1,17
Ocio
Colocar una porción de azúcarEncender agitador 40 RPM
Esperar que se mezcle
Apagar agitador
Colocar una porción de azúcarEncender agitador 40 RPM
Esperar que se mezcleApagar agitador
Apagar agitadorColocar una porción de azúcar
Encender agitador 40 RPMEsperar que se mezcle
Apagar agitador
Colocar 3kg de pasta de cacao de bandeja en conchadoraEncender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM
Ocio
Mezclado de la lecitina
Coger bandeja llena de 3kg de pasta
Espera
5,41
Esperar que se mezcle
Colocar una porción de azúcar
Colocar lecitina
Dosificar lecitinaTransporte de ingredientes
0,34
0,75
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPMEsperar que se mezcle
Apagar agitador
Apagar máquina
Máquina apagada
2
OcioEncender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM
Proceso:
Mezclado, conchado, temperado
Bombones rellenos
Conchadora-Temperadora
Humberto García
Calentamiento de pasta de cacao 39,99
Producto:
Máquina:
Apagar conchadora
OcioEncender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM
39,99
1,17
Calentamiento de pasta de cacao 39,99
Calentamiento de pasta de cacao
1,17
Coger bandeja llena de 3kg de pasta
Colocar 3kg de pasta de cacao de bandeja en conchadora
39,57
39,24
Colocar 3kg de pasta de cacao de bandeja en conchadora
Entregar bandeja vacia
Coger bandeja llena de 3kg de pasta
Apagar conchadoraCoger bandeja llena de 3kg de pasta
Colocar 3kg de pasta de cacao de bandeja en conchadora
Espera
Encender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM
Colocar leche en polvo
39,24
39,24
Entregar bandeja vacia
Entregar bandeja vacia
Encender agitador 40 RPM
Espera
Espera
Apagar conchadora
Entregar bandeja vacia
Apagar conchadora
93
Figura 3.26. Diagrama hombre-máquina del Mezclado, Conchado y Temperado de la pasta de cacao (continuación…)
0,080,330,080,670,080,170,08
30,00
0,08
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,17
30,00
0,500,080,17 0,170.50,08
30,00
0,08
30,00
0,08
Apagar agitadorColocar esencia de vainilla
Encender agitador 40 RPM
Colocar leche en polvo
30,25
1,17
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
ApagarEncender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Apagar máquina
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoBajar temperatura de máquina a 40° C
Esperar que se tempere
Aumentar temperatura de máquina a 70° C
Esperar que se tempere
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao
Esperar que se conche
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
ApagarEncender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao
Esperar que se conche
Apagar agitador
Apagar
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao
Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
ApagarEncender máquina, programar a 70°C y 40 RPM
Esperar que se mezcle
Aumentar a 100 RPM velocidad de agitador
Esperar que se conche
Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar
Encender agitador 40 RPMEsperar que se mezcle
Conchado
Conchado de la mezcla
Conchado de la mezcla
Ocio
30,58
30,58
Ocio
Conchado
Ocio
Conchado de la mezcla
Ocio
Ocio
Ocio
Conchado
Ocio
Mezclado de leche en polvo
Mezclado de esencia de vainilla
30,58
60,42
30,58
30,58
30,58
30,58
30,58
30,58
Conchado de la mezcla
Ocio
Conchado de la mezcla
Conchado de la mezcla
Conchado de la mezcla
30,58
30,58
30,58
Ocio
Ocio
Temperado de la mezcla
Conchado
Conchado
Ocio
Ocio
94
En relación con las operaciones de mezclado, conchado y temperado, de los
resultados obtenidos del diagrama hombre máquina se determinó un porcentaje
de utilización de la máquina del 99 %, ya que la conchadora-temperadora
permanece prendida durante todo el ciclo, sólo es apagada por segundos para
luego ser puesta en marcha.
El operario se encuentra manipulando la máquina apenas el 6 % del tiempo de
ciclo, ya que las actividades que realiza son de inspección para que el licor de
cacao se encuentre dentro de los parámetros requeridos para producir los
bombones.
Este resultado indica que el operario puede realizar otras actividades mientras
inspecciona la conchadora-temperadora.
3.7. OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD DEL
PRODUCTO
3.7.1. ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO
Actualmente la Empresa Don Eli, no tiene estandarizado ninguno de los
procedimientos que realiza para la producción de bombones, empezando con
esta premisa su productividad será inferior a otra empresa que trabaje en iguales
condiciones tecnológicas pero que tenga bien establecidos sus procedimientos.
Los operarios al no contar con un procedimiento definido realizan las operaciones
con ciertas variantes durante la producción de los bombones, aumentarán o
disminuirán tareas que pueden mejorar o empeorar la calidad del producto y su
productividad.
95
Se observó que los operarios no mantuvieron siempre el mismo procedimiento
para la producción de todos los lotes, en ocasiones realizaron variantes bajo su
propio criterio.
Por lo tanto, la aplicación del procedimiento propuesto en el presente estudio
mejora la productividad, sin que esto implique la solución a todos los problemas
que deben solucionar.
3.7.2. PRODUCTIVIDAD Y FACTORES DE MEJORAMIENTO
En empresas o talleres que se ocupan de productos homogéneos, como es el
caso de la Empresa Don Eli, la productividad puede estar definida como la
relación del producto en unidades físicas, como peso o número de bienes
producidos, con respecto al insumo expresado en horas de trabajo (Prokopenko,
1989, p. 6).
Dentro de los factores de mejoramiento de la productividad en los cuales se
puede actuar y que afectar directamente a la productividad, los analistas
mantienen que el estilo de dirección de las empresas es responsable del 85 % de
los problemas de productividad y calidad de producto.
En el caso de Don Eli, se debe realizar una evaluación del estilo de dirección,
actualmente el Gerente de Producción no ha implementado técnicas dirigidas
hacia el mejoramiento de la productividad para reducir el tiempo parado e
incrementar el uso eficaz de las máquinas y capacidades de la planta disponibles.
Las políticas de mantenimiento y compras, los costos de capital (capital de
explotación y fijo), las fuentes del capital, los sistemas de elaboración del
presupuesto y las técnicas de control de los costos, no están planificadas. En el
caso de fallo de alguna máquina no existen máquinas de reemplazo que permitan
continuar con la producción.
96
Los materiales y energía no se están aprovechando al 100%, optimizando el uso y
control de desechos y sobras, se estima que existe un desperdicio del 10 %
durante la producción de un lote, es decir 1,5 kg de desperdicio por lote, 188
bombones que no se produjeron
También se observó que la empresa compra su materia prima e insumos en
pequeñas cantidades, lo que genera costos adicionales que disminuyen la
productividad total.
Las personas son el principal recurso y factor en todo plan de mejoramiento de la
productividad. Para el aumento de la productividad los directivos de la empresa
deben estudiar el empleo de recompensas, no sólo monetarias, sino también
reconocimiento, participación y posibilidades de aprendizaje y la eliminación
recompensas negativas, pensiones y planes de salud.
Otro punto importante es el perfeccionamiento del método del trabajo, para
eliminar el trabajo innecesario y que el trabajo necesario sea eficaz y con menos
esfuerzo, tiempo y costo.
Si se estandarizan las operaciones de la línea con el tiempo el personal se
volverá más eficiente debido a la constante repetición del procedimiento, adquirirá
experiencia, realizará las tareas en menor tiempo y de mejor manera.
3.7.3. CALIDAD DEL PRODUCTO Y FACTORES DE MEJORAMIENTO
El empleo de un procedimiento bien definido para la línea de producción de los
bombones de la Empresa Don Eli, conducirá a que la calidad obtenida entre
diferentes lotes al menos permanezca constante. El estudio arrojó resultados que
la falta de estandarización del procedimiento afecta directamente al bombón,
porque el relleno no es dosificado durante la producción, se coloca con la mano o
con una cuchara, no existe una cantidad exacta.
97
Unos bombones contienen más relleno que otros generando un cambio en el
sabor del producto, ya que al ser un bombón al 65% de cacao obtiene un sabor
dulce al mezclarse en el paladar con el relleno, pero si la cantidad de relleno no
es el adecuado, el sabor amargo del bombón es más fuerte.
En función de los diagramas de espina de pescado obtenidos en el literal 3.6.1 se
menciona los factores que afectan a la productividad y calidad del producto. De
este análisis se considera que los factores, en los que se puede actuar son la
planta y equipo o maquinaria, materiales y energía, personas, métodos de trabajo
y estilos de dirección. También se pudo establecer que ocasionalmente las
proporciones de la mezcla varían, dando como resultado un cambio en el sabor
del bombón.
Los nibs de cacao provenientes de la maquila no son previamente
inspeccionados, existen pequeños trozos de cáscara que ingresan a el proceso
de molido, estos trozos no llegan a molerse por completo obteniendo un bombón
con pequeños trozos de cáscara.
Al momento de degustar el bombón se presentan pequeños cristales, por esta
razón el proceso de refinado debe mejorar. La refinación total pulveriza el cacao a
partículas con una dimensión de 17 micras, que son más pequeñas que las
papilas gustativas. El licor de cacao requiere un mayor grado de refinación, para
que el chocolate obtenga una textura más uniforme y al disolverse en el paladar
no se produzca una percepción arenosa.
El relleno del bombón no se encuentra dosificado, se determinó que el contenido
del relleno está en un rango del 1 a 5 g. El Gerente de Producción considera que
la combinación óptima del bombón sería de 3 g de relleno y 5 g de licor de cacao.
El papel empleado para la envoltura tiene algunos problemas, entre ellos están la
decoloración del papel al momento de manipular y transportar los bombones
envueltos, por fricción el colorante se desprende, también el papel es delgado y al
momento de envolver el bombón fácilmente se despedaza y las operaciones se
98
deben realizar en el menor tiempo posible porque el producto empieza a
derretirse en las manos. Si comparamos el papel de envoltura de los productos
Don Eli con la envoltura de otros productos, se puede decir que es necesario
adquirir una envoltura con mejores especificaciones que facilite la envoltura y
ayuda a mantener fresco el producto y a la vez será más resistente.
Para lograr mejoras en los puntos citados hay que agregar puntos de inspección,
en donde se verifique la viscosidad del licor de cacao, el tamaño de las partículas,
el peso del relleno y del licor, y buscar otros proveedores de papel de envoltura.
3.7.4. CÁLCULO Y ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD ACTUAL DE
LA EMPRESA DON ELI
En el caso de la Empresa Don Eli, producto del estudio de tiempos y movimientos
se obtuvo la información contenida en la Tabla 3.4. En esta tabla se detallan los
tiempos estándares para cada proceso, a partir de los cuales se determina el
tiempo de ciclo actual para una producción de 15 kg de licor de cacao (12 kg de
cacao y 3 kg de otros ingredientes), el cual asciende a 3,98 días.
Tabla 3.4. Tiempos estándar por operación
OPERACIÓN ACTUAL OPERARIOS ASIGNADOS
Pesaje (min) 4,73 1
Molido y Refinado (min) 174,46 2
Mezclado (min) 145,93 1
Conchado y Temperado 398,14 1
Moldeado (min) 457,96 2
Desmoldeo (min) 262,86 1
Empaque (min) 467,17 2
Tiempo de Ciclo (min) 1911,25
Tiempo de Ciclo (días) 3,98
Producción (u/día) 470,90
Tiempo asignado (hh/día) 8,00
Operarios Totales 3
Días laborables/mes 22
99
En el tiempo de ciclo calculado se produce alrededor de 1 884 bombones, que
representan al mes una producción de 10 362 bombones.
Con un precio de venta de 25 centavos por bombón, se determina que el monto
obtenido total por ventas es de USD 2 562,5 por mes.
Basados en los datos de la Tabla 3.4, obtenemos la producción mensual, para un
turno de trabajo diario de 8 h, 22 días al mes, procedemos a obtener la
productividad laboral aplicando la fórmula [2.1] del inciso 2.4.1.
Prokullmón)�en�upw = 5�6)}J(}J8XKzíW x >>)zíWK(XK = 1�)���)so�sone� [3.1]
Prokultmvmkpk)qpsorpw = 26)��>)}J(}J8XK�LyW}WVWzJyXK�zíW×����zíW×>>zíWK = 1���� }J(}J8XK
�JyW)�J(}yX [3.2]
Del resultado obtenido se establece que cada operario produce 19,63 bombones
por hora.
Para el cálculo de la productividad total empleamos el precio de venta por
bombón, el costo del relleno por kilogramo, el costo del empaque (papel aluminio,
fundas plásticas, cinta adhesiva, etiquetas) y el costo de los nibs de caca por
kilogramo, los cuales se encuentran contenidos en la Tabla 3.5:
Tabla 3.5. Datos para cálculo de la productividad
DETALLE COSTO
Precio venta/bombón $ 0,25
Relleno/kg $ 20, 00
Empaque/bombón $ 0,04
Nibs de cacao/kg $ 2,17
Con los datos registrados en la Tabla 3.4 y en la Tabla 3.5, se obtiene los factores
necesarios para el cálculo de la productividad total, de acuerdo a la fórmula [2.2],
del inciso 2.4.1 los cuales se detallan en la Tabla 3.6:
100
Tabla 3.6. Costos de producción actuales
DESCRIPCIÓN VALOR
Ve $ 2 590,20
Mp $ 143,48
Co $ 518,10
S $ 100,00
D $ 100,00
T $ 100,00
Re $ 1 562,5
Pt 39,13 %
Pt = >��6��6;.25��5���2 �26��6�266/266�2H��>��6�2 �5���2 �26��6�266�>��6�� = ����1� [3.3]
Se establece una productividad total de 0,3913 para el proceso actual para la
producción de bombones. Este resultado demuestra que la falta de un
procedimiento bien establecido si afecta a la productividad, si se hace la
comparación con una empresa consolidada en el mercado, ésta tendría una
productividad mayor a 1.
3.7.5. PROPUESTAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD DEL PRODUCTO
3.7.5.1. Redistribución de la Planta
Basados en los principios de la economía de movimientos y en función del flujo de
trabajo, se ha distribuido las estaciones de trabajo una a continuación de otra con
la finalidad de evitar traslados y movimientos de materia prima, herramientas,
entre otros, que luego del análisis realizado se han determinado como
innecesarios. Se cuenta actualmente con dos operarios y un supervisor, en el
proceso de moldeo solo intervienen los dos operarios, pero al asignar un operario
adicional (supervisor) estaríamos aprovechando de mejor manera el recurso
humano.
101
Redistribución de la planta de chocolates
También con la adquisición de una selladora manual adicional para el empaque,
para el sellado de las fundas el tiempo de ciclo disminuye en 25,5 minutos, con
una pequeña inversión de USD 55.
Con esta redistribución de recursos se obtuvieron los tiempos estándares
detallados en la Tabla 3.7, calculados utilizando los flujogramas de proceso, en
donde las actividades que se consideraron como innecesarias fueron eliminadas o
modificadas con la finalidad de optimizar el tiempo de producción y el tiempo de
ciclo.
102
Tabla 3.7. Tiempos estándar por operación con redistribución
OPERACIÓN ACTUAL PROPUESTA OPERARIOS ASIGNADOS
Pesaje 4,73 3,96 1
Molido y Refinado 174,46 171,78 2
Mezclado 145,93 143,93 1
Conchado y Temperado 398,14 398,14 1
Moldeado 457,96 195,82 3
Desmoldeo 262,86 228,36 1
Empaque 467,17 441,47 2
Tiempo de Ciclo (min) 1911,25 1407,72
Tiempo de Ciclo (días) 3,98 2,93
Producción (u/día) 470,90 639,33
Tiempo asignado (hh/día) 8,00 8,00
Operarios Totales 3 3
Días laborables/mes 22 22
Establecidos los nuevos tiempos estándares, la producción diaria y los nuevos
costos, se obtiene la productividad total de la propuesta de redistribuir los
recursos, como se observa en la Tabla 3.8.
Finalmente se determina que la eliminación de las actividades de traslado de
materiales genera un ahorro de 1,05 días, aumenta la producción diaria de 471 a
640 bombones, lo que significa que el tiempo de ciclo se reduce en un 25,88 % y
la producción aumenta en un 26,04 % y por lo tanto la productividad total aumenta
en 4,02%, con el empleo de la misma cantidad de recursos
Tabla 3.8. Costos de producción por redistribución
DESCRIPCIÓN VALOR
Ve $ 3 520,00
Mp $ 244,87
Co $ 704,00
S $ 60,00
D $ 100,00
T $ 100,00
Re $ 1 562,5
Pt 43,15%
103
El tiempo de ciclo actual es de 3,98 días mientras que el propuesto se establece
en 2,93 días. Para lograr el tiempo de ciclo propuesto es necesario reubicar las
máquinas, equipos, herramientas y materia prima de tal manera que las
operaciones que conforman el proceso se encuentren ubicadas consecutivamente
y lo más cerca posible.
En el caso del empaque con una inversión de USD 55 dólares, se compraría una
selladora manual adicional, que reduciría el tiempo de sellado de las fundas, a la
mitad.
Para la lograr que el proceso sea cíclico y evitar los tiempos muertos, se debe
preparar una segunda carga de 12 kg de nibs de cacao para el molido y refinado
mientras la primera carga de 15 kg (compuesta por 12 kg de nibs de cacao y 3 kg
de otros ingredientes) todavía se encuentra en la conchadora-temperadora, y en
el momento de vaciar el licor de cacao producido en la conchadora-temperadora,
la segunda carga se introduzca inmediatamente.
3.7.5.2. Balanceo de línea con una producción diaria de 1 000 bombones
Al aplicar las acciones de redistribución el tiempo de ciclo para la producción de
15 kg de bombones se reduce de 3,98 a 2,93 días, producto de esta disminución
del ciclo, la producción aumenta de 471 a 640 bombones por día.
Este incremento representa un aumento en la productividad del 38,7 al 43,15 %,
mediante el aprovechamiento de la misma cantidad de recursos.
A partir de los valores obtenidos de la propuesta de redistribución de recursos se
realizará el balanceo de línea, considerando para este cálculo que las
operaciones del proceso son simultáneas y un aprovisionamiento continuo del
material, para determinar el número de operadores necesarios para cada
operación, e incrementar la producción de 640 a 1 000 bombones por día.
104
El rendimiento para empresas que operan sin estándares de tiempo se estima un
rendimiento del 60 %, al establecer estándares de tiempo, se estima un
rendimiento del 85 %, lo que genera un incremento de la productividad del 42 %.
(Meyers, 1999, p. 4).
Para el cálculo es necesario tener claro los siguientes conceptos:
R: tiempo rack o ritmo de la planta, es la velocidad a la que debe operar la planta
para satisfacer la demanda del cliente.
R = LUX(�J)zX)�yJz{%%Uó8)X8)(U8{LJK)zUK�J8U}'XKyUL(J)zX)'W)'í8XW)X8)�UX�WK)�Jy)zíW ))))))))))))))))))))))) [3.4]
R = $OU%UX8%UW9(U8{LJK)zU�J8U}'XK)�Jy)zíW0yJz{%%Uó8)zXKXWzW�zíW ) [3.5]
R =) 6��95�6)(U8{LJK�zíW2)666)}J(}J8XK�zíW =)>��)(U8HXOX%LU�JK2)666)}J(}J8XK = �����) (U8
}J(}ó8 [3.6]
El ritmo de la planta en el caso de que la planta continúe operando sin estándares
de tiempo da como resultado 0,288 minutos por bombón.
R =) 6���95�6)(U8{LJK�zíW2)666)}J(}J8XK�zíW =)56�)(U8{LJK)XOX%LU�JK
2)666)}J(}J8XK = �����) (U8}J(}ó8) [3.7]
En el caso de que se establezcan los estándares de tiempo del presente estudio
se tendría un ritmo de la planta de 0,408 minutos por bombón, es decir un
incremento del 70,06 % de R.
El número de operarios necesarios para producir los 1 000 bombones por día se
establecería mediante la siguiente relación:
��)re� = �JyWK)�J(}yX)zX)VJy8WzW�zíW0yJz{%%Uó8)W%L{W')zUWyUW x)�rokullmón)re�uermkp)kmprmp [3.8]
��)re� = �9����zíW�56)}J(}J8XK�zíW x)
2)666}J(}J8XKzíW = ����)���kíp [3.9]
105
N = ��)yX�VJy8WzW�zíW =
��H�� = ����)�er�onp� = �)�er�onp� [3.10]
Al incrementar dos operarios para la producción de 1 000 bombones por día, los
costos por mano de obra incrementarían, pero es necesario verificar con este
cambio el nuevo valor de la productividad.
Con la finalidad de balancear la carga de trabajo es necesario determinar el
proceso que establece el ritmo de la planta y representa el cuello de botella.
Balanceo de la Línea de Producción de Bombones
De la Figura 3.28 se establece que el proceso cuello de botella es el Conchado y
Temperado, pero aunque el balanceo recomienda que para balancear la línea es
necesario formar dos estaciones de trabajo, esto en la realidad no puede
aplicarse, debido a que el conchado y temperado se llevan a cabo en un mismo
equipo, el mezclado también formaría parte de la misma estación porque se lleva
a cabo en la misma máquina, con la diferencia que el tiempo de mezclado
depende de la cantidad de pasta de cacao a procesarse. Por lo tanto la carga de
trabajo en esta estación no puede ser disminuida.
Para balancear la carga de trabajo en las otras estaciones se deben agrupar, o
incrementar la cantidad de bombones producidos por día, ya que la
conchadora-temperadora tarda el mismo tiempo en conchar y temperar 12 kg que
100 kg.
OPERACIÓN ACTUAL PROPUESTAOPERARIOS ASIGNADOS
MIN EST/UNIDAD
ESTACIONESESTACIONES
REALESCARGA
ESTACION% CARGA ESTACIÓN
PESAJE 4,73 3,96 1 0,006190808 0,012897517 1 0,012897517 1,00%MOLIDO Y REFINADO 174,46 171,78 2 0,26840562 0,559178375 1 0,559178375 43,15%MEZCLADO 145,93 143,93 1 0,224891147 0,468523223 1 0,468523223 36,15%CONCHADO Y TEMPERADO 398,14 398,14 1 0,622099075 1,29603974 1 1,29603974 100,00%MOLDEADO 457,96 195,82 3 0,305971774 0,637441195 1 0,637441195 49,18%DESMOLDEO 262,86 228,36 1 0,356813266 0,74336097 1 0,74336097 57,36%EMPAQUE 467,17 441,47 2 0,689790637 1,437063826 2 0,718531913 55,44%
106
Por lo tanto, se puede incrementar la carga de las otras estaciones y esta
estación permanecerá constante, y de esta manera determinar si mejora la
productividad.
Tabla 3.9. Costos de producción para 1 000 bombones por día
DESCRIPCIÓN VALOR
Ve $ 5 500,00
Mp $ 382,61
Co $ 1 100,00
S $ 100,00
D $ 150,00
T $ 150,00
Re $ 2 520,83
Pt 42,79 %
De los resultados obtenidos se observa que la productividad con el incremento de
2 operarios para la producción de 1 000 bombones por día decrece en un 0,36 %,
en relación a la propuesta de redistribuir los recursos, con una productividad del
42,79 %.
Tabla 3.10. Comparación de la productividad
COSTOS ACTUAL PROPUESTA
REDISTRIBUCIÓN PROPUESTA BALANCEO
Ve $ 2 590,20 $ 3 520,00 $ 5 500,00
Mp $ 143,48 $ 244,87 $ 382,61
Co $ 518,10 $ 704,00 $ 1 100,00
S $ 100,00 $ 60,00 $ 100,00
D $ 100,00 $ 100,00 $ 150,00
T $ 100,00 $ 100,00 $ 150,00
Re $ 1 562,50 $ 1 562,50 $ 2 520,83
Pt 39,13 % 43,15% 42,79 %
En el caso de incrementar la producción a 1 000 bombones por día, es necesario
contar con un total de cinco operarios, pero al calcular la productividad total, se
determinó que este valor en relación a la propuesta de la redistribución de
recursos fue inferior, lo que confirma el concepto de productividad, que producir
más no significa que la empresa sea más productiva, sino que el aumento de la
107
eficiencia en la utilización de los recursos con los que se cuenta genera mayor
productividad.
3.7.6. COSTO DE PRODUCCIÓN DEL BOMBÓN
La falta de estandarización del proceso de producción ocasiona el encarecimiento
del costo del bombón, ya que a mayor número de horas hombre para producir un
bombón el costo de producción aumenta.
Con la información obtenida del tiempo de ciclo del método actual para producir
12 kg, del tiempo de ciclo con la propuesta de redistribuir los recursos actuales y
con la propuesta de aumentar la producción a 1 000 bombones por día a través
de la contratación de dos operarios adicionales, se realizó el cálculo el costo
actual de producción del bombón y el nuevo costo del bombón en el caso de
aplicar las dos propuestas de mejoramiento de la productividad y el margen de
ganancia real respectivamente.
Tabla 3.11. Costo y utilidad por bombón
VARIABLE/COSTO ACTUAL PROPUESTA
REDISTRIBUCIÓN PROPUESTA BALANCEO
HH POR BOMBÓN 0,017 0,011 0,0078
MANO OBRA HH $ 8,85 $ 8,85 $ 15,18
HH POR BOMBON $ 0,15 $ 0,10 $ 0,12
CACAO $ 0,02 $ 0,02 $ 0,02
RELLENO $ 0,02 $ 0,02 $ 0,02
ENVOLTURA Y EMPAQUE $ 0,02 $ 0,02 $ 0,02
COSTO POR BOMBÓN $ 0,207 $ 0,156 $ 0,176
P.V.P $ 0,25 $ 0,25 $ 0,25
UTILIDAD $ 0,043 $ 0,094 $ 0,074
De la Tabla 3.11 se establece que el costo real de elaborar un bombón con el
método actual es de USD 0,207 y no de USD 0,18 como se pensaba.
108
Con la redistribución de recursos se obtiene un costo de producción de USD
0,156 con una utilidad de USD 0,094.
Al aplicar el balanceo de línea con el incremento de dos operarios para producir
1 000 bombones diarios el costo de producción es de USD 0,176 por bombón y la
utilidad es de USD 0,074.
3.7.7. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE COMPRAR UN
REFINADORA
Con la finalidad de mejorar la calidad del bombón es necesario pulverizar el cacao
durante el proceso de refinado, por lo tanto, se analiza la propuesta de comprar
una máquina refinadora.
Lista de costos:
Refinadora de 4 cilindros de 60 mm de diámetro por 250 mm de largo,
alimentación 220 V, velocidad de refinamiento 2 kg/h, potencia 0,5 HP, 2 años de
garantía……………………………………………………………………USD 12 000,00
Mantenimiento cada 1920 h de operación:
Cambio de banda de transmisión……………………………………….…USD 4,00
Motor.........................................……………………...………………….…USD 120,00
Cambio de rodamientos de bolas…………………………..………..…...USD 240,00
Cambio de rodamientos de rodillos………………………………….……USD 480,00
Total anual.........................................................................................USD 12 844,00
109
Lista de beneficios
Mejoramiento de la calidad del producto, partículas de chocolate de 20 micras,
mayor aceptación de los bombones en el mercado, incremento de las ventas en
un 30 % anual, utilidad neta............................... ................................USD 4 764,67
Proceso semiautomático, ahorro de mano de obra...........................USD 982,47
Disminución del costo de producción del bombón en 1 centavo…...USD 1 689,60
Total anual……………………………………………………………..…..USD 7 436,74
Análisis en 3 años
El resumen de costos y beneficios para un período de 3 años se muestra a
continuación:
Tabla 3.12. Análisis Costo Beneficio de comprar una Refinadora
Se demuestra que la inversión se puede recuperar en 1,72 años (20 meses y
medio aproximadamente) y con el análisis en tres años se determina que los
beneficios obtenidos serán mayores que los costos incurridos. El punto de
equilibrio se alcanza en el segundo año.
Aunque estos valores se encuentran soportados por datos reales pueden existir
errores en la estimación de los valores que pueden hacer variar los resultados,
pero se puede decir que la inversión generaría más beneficios que costos.
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 TOTAL
Costo total $ 12.844,00 $ 844,00 $ 844,00 $ 14,532,00
Beneficio total $ 7 436,74 $ 7 436,74 $ 7 436,74 $ 22 310,22
Razón 1,73 0,11 0,11 0,65
110
Los valores para efectuar el análisis costo-beneficio también dependerán del
número de días laborados y del porcentaje real de incremento de las ventas.
3.8. OTROS FACTORES A CONSIDERAR
3.8.1. POSTURAS INADECUADAS
Se observó que, durante el proceso de mezclado de los ingredientes, el operario
requiere levantar los ingredientes para la mezcla, situación que a largo plazo
generará problemas en la columna, es necesario implementar dispositivos para el
traslado y levantamiento de objetos.
El moldeado se determinó como el proceso que genera más fatiga a los operarios,
al momento de colocar el licor de cacao es necesario que el operario extienda su
brazo dentro de la conchadora-temperadora, además es necesario que la persona
tenga una estatura mínima de 1,60 m, que la es altura que se midió para que
logré tomar el licor de cacao del fondo de la máquina.
Durante todo el tiempo que realiza el moldeado la persona debe mantenerse en
pie y soportar el calor proveniente del licor de cacao.
Se puede considerar que es también una operación que presenta otros riesgos
como el atrapamiento de las extremidades inferiores, es necesario que esta
operación sea rediseñada para brindar seguridad al trabajador.
3.8.2. DESPERDICIO
Se pudo establecer que durante todo el proceso de producción existe un
promedio de desperdicio del 10 %, debido a que el producto es viscoso y
pequeñas cantidades quedan retenidas tanto en utensilios como en las máquinas
que se emplean para la fabricación.
111
Durante el molido y refinado, en el interior del molino eléctrico queda cierta
cantidad de pasta de cacao que no puede ser recuperada.
La conchadora-temperadora se encuentra conformada por la carcasa y una
camisa interior, entre la cuales existen un espacio de 4 cm, espacio donde al
colocar los ingredientes para la mezcla o al momento de tomar con el cucharon el
licor de cacao para el moldeo, el producto se derrama en su interior.
En el proceso de moldeo, al tomar el licor de cacao, pequeñas cantidades del
producto se derraman en el piso y en la mesa de rellenos, además que el operario
embarra sus manos y todos los utensilios que emplea para el moldeo.
112
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
1. Mediante el levantamiento de cada una de las actividades realizadas para la
producción de los bombones se logró estandarizar el proceso de producción
de la Planta Artesanal Don Eli.
2. Se logró establecer el tiempo de ciclo del proceso actual en 3,98 días con
una jornada de 8 horas, para la producción de 15 kg de licor de cacao,
alrededor de 1884 bombones.
3. El costo actual de producción del bombón es de USD 0,206, dos centavos
más costoso que el valor de producción que la planta estaba manejando
para el cálculo de sus utilidades.
4. La distribución actual de la planta de bombones, necesita que el personal
realice traslados innecesarios por la planta para la ejecución de las
diferentes etapas de la línea de producción.
5. Durante el proceso de pesaje se observaron actividades que no agregan
valor al proceso que pueden ser eliminadas mediante la utilización de
bandejas y/o recipientes de mayor capacidad. Además el balanceo de línea
determinó que el pesaje y el molido y refinado pueden conformar entre si
una sola estación.
6. El balanceo de línea determinó la operación cuello de botella, que es la que
establece la velocidad de la línea de producción, se encuentra en los
procesos de conchado y temperado. Como el conchado tiene una duración
de 8 horas de operación, independientemente de la cantidad a procesar, y
que el temperado se realiza en la misma máquina no se puede dividir en
más de una estación de trabajo como lo recomienda el balanceo de línea.
113
También se debe considerar que el licor de cacao, durante el proceso de
moldeo, se toma de la conchadora-temperadora por lo que es necesario
buscar una alternativa al método actual.
7. La línea de producción de bombones es operada a lo largo de todos los
procesos que la conforman, con dos operarios y un supervisor, el supervisor
realiza las actividades de un operario. El personal se traslada por cada una
de las estaciones de trabajo a medida que concluyen las operaciones de la
estación anterior, por lo tanto las operaciones no se ejecutan
simultáneamente, para aplicar el balanceo de línea fue necesario suponer
que todas las operaciones se realizaban de forma simultánea
8. Para que las operaciones se ejecuten de manera simultánea la velocidad de
producción de todas las operaciones debe ser igual a la velocidad de
producción de los procesos de conchado y temperado, para lo que es
necesario que la demanda del producto aumente, por consiguiente, la
producción, con un valor máximo de 100 kg de licor de cacao, es decir
12 500,00 bombones por ciclo, implica aumentar la producción en 6,64
veces, y contratar personal adicional.
9. Con la propuesta de la redistribución de recursos y de la planta se estableció
un tiempo de ciclo de 2,93 días, con una producción diaria de 640
bombones, el nuevo costo de producción del bombón se estableció en USD
0,156, un incremento en la utilidad neta por unidad de 5,1 centavos de dólar,
un ahorro de USD 97,92 por ciclo.
10. Se realizó la simulación de una producción de 1 000 bombones por día, en
2,93 días, el balanceo de línea determinó que sería necesario contar con 5
operarios en total para alcanzar este objetivo, con un costo de producción
por bombón de USD 0,176.
11. Se calculó la productividad total con la situación actual, redistribución de
recursos de la planta y aumentando la producción a 1 000 bombones por
114
día, de lo que se obtuvieron los siguientes valores respectivamente,
39,13 %, 43,15 %, y 42,79 %, de lo que se concluye que la redistribución de
recursos es la mejor opción porque no se incurrirá en mayores gastos, no
será necesario contratar más personal, pero si la demanda del producto
aumenta, la opción de contratar personal adicional sería viable porque la
productividad disminuye en 0,36 %.
12. La calidad del producto es variable por la carencia de un procedimiento de
producción estandarizado, con la estandarización de los procesos de la línea
el producto obtenido logra características similares entre lotes. Dentro de la
estandarización se deben fijar cantidades determinadas de los ingredientes
para la formulación de los bombones, ya que se puede concluir que existe
una cierta variación en la formulación de la receta entre lotes y la cantidad
de relleno dentro de un mismo lote no es la misma porque no falta de
dosificación.
13. Faltan actividades de inspección durante el proceso de producción, se
observó que los nibs de cacao provenientes del descascarillado no fueron
seleccionados y hubo presencia de pedazos de cáscara, que ingresaron a
los procesos de molido y refinado, afectando a la calidad del bombón,
porque genera la presencia de partículas sólidas que no lograrán se
retiradas ni procesadas a través de las operaciones siguientes.
14. El personal que actualmente trabaja en la planta es relativamente nuevo y no
ha tenido experiencia previa en actividades similares, requiere de
capacitación, todavía les falta desarrollar habilidades para llevar a cabo sus
tareas con mayor desenvolvimiento y facilidad.
15. La propuesta de la redistribución de recursos con la finalidad de aumentar la
productividad y mejorar la calidad del producto puede ser mejorada,
mediante el empleo de otros métodos de producción, por ejemplo invertir en
la compra de una refinadora, que pulverizará el cacao y le dará una textura
delicada en el paladar, esta inversión se recuperará en 1,72 años.
115
16. El desperdicio de la materia prima se encuentra alrededor del 10 %, porque
durante el molido y refinado la pasta de cacao queda pegada a las paredes
del molino, en la máquina conchadora-temperadora existe un espacio entre
la carcasa y la camisa que esta descubierto, lugar donde al momento de
colocar los ingredientes para el proceso de mezclado se derraman pequeñas
cantidades, y de igual forma, durante el proceso de moldeado al tomar el
licor de cacao con el cucharón para colocar en los moldes se derrama en
este espacio, además debido a que el moldeo es manual tanto utensilios,
moldes como el operario se embarran de chocolate. Un 10 % de desperdicio
representa 188 bombones que se pierden por lote, USD 46,87.
17. Las posturas adquiridas durante el moldeo son incómodas, al tomar con el
cucharon el chocolate para colocar en los moldes, es necesario que el
operario estire su brazo adquiriendo una postura que no es natural, que con
el tiempo puede provocarle problemas de salud.
18. Se determinó que los parámetros de operación no varían con el tiempo, sino
que permanecen constantes, en primer lugar porque la cantidad de nibs de
cacao es la misma para todos los lotes, y en el caso de la máquina
conchadora-temperadora el tiempo de conchado temperado es el mismo si
se procesa la cantidad mínima como la máxima. Como consecuencia de
esto no se pudo establecer una ecuación que representen el fenómeno de
variación de los parámetros en relación al tiempo.
19. La optimización de la línea de producción de bombones tuvo como factor
principal la identificación de tareas que no agregan valor al producto final y
traslados innecesarios que el personal recorre a lo largo de la planta por una
mala ubicación de las máquinas, herramientas y materiales.
116
4.2. RECOMENDACIONES
1. Poner en práctica el proceso de producción de bombones estandarizado de
la propuesta de la redistribución de recursos, aumentará la productividad y
mejorará la calidad de los bombones de la Empresa Don Eli, sin invertir
grandes cantidades de dinero para su puesta en marcha.
2. Disminuir el tiempo de ciclo del proceso actual de 3,98 a 2,93 días con la
propuesta de la redistribución de recursos para la producción de 1884
bombones, 15 kg de licor de cacao.
3. Mejorar constantemente, el uso eficiente de los recursos actuales disminuirá
el costo de producción del bombón, generando que la utilidad total aumente
significativamente.
4. Realizar un estudio de una distribución más óptima de las máquinas,
materiales y equipos para eliminar traslados y actividades innecesarias que
afectan el tiempo total de ciclo.
5. Formar una sola estación de trabajo con las operaciones de pesaje, molido y
refinado, con la eliminación de las actividades que no agregan valor al
producto.
6. Vaciar la conchadora-temperadora luego del temperado, debido a que la
velocidad de producción de la línea depende del conchado y temperado, es
se establezca otro método para mantenerlo caliente durante el moldeo. Con
este cambio se podrá balancear la línea de producción de manera
adecuada.
7. Aumentar las ventas, para el balanceo de línea es necesario que todas las
operaciones se ejecuten de manera simultánea, para lograr que la planta
trabaje conjuntamente la demanda del producto debe ser mayor, y contratar
personal adicional para cada una de las estaciones.
117
8. Emplear la capacidad máxima de la conchadora-temperadora para que la
línea de producción de bombones alcance la velocidad de producción del
conchado y temperado, al operar de esta forma las operaciones se
ejecutarán en conjunto. La capacidad máxima a procesar de la máquina
conchadora-temperadora es de100 kg de pasta de cacao cada 8 horas.
9. Aplicar la estandarización del procedimiento con la propuesta de la
redistribución de recursos, para utilizar los recursos de manera adecuada y
eliminar las actividades que no agregan valor al producto final, ya que estos
cambios generarían una utilidad neta por bombón de 9 centavos.
10. Aumentar paulatinamente la producción, se puede empezar con la propuesta
de aumentar la producción a 1 000 bombones diarios, aunque la
productividad total es menor en un 0,36 %, en relación a la propuesta de
redistribución.
11. Adquirir una selladora manual adicional, con un costo de USD 55,00 para
optimizar la línea de producción de bombones dependerá también de la,
para el sellado de fundas, con lo cual se logrará disminuir el tiempo de
sellado a la mitad. Las mesas adicionales que recomiendan ubicar no
tendrán un costo adicional porque la empresa ya cuenta con las mismas.
12. Formular una receta fija para la preparación del licor de cacao, que se
emplea para producir los bombones como también que el relleno tenga un
peso exacto de 1 g por cada bombón, con esto se logrará que los diferentes
lotes tengan las mismas características.
13. Establecer más puntos de control durante el proceso, para controlar la
calidad del producto a lo largo de la línea, con la finalidad de obtener
bombones de mejor calidad y de iguales especificaciones entre diferentes
lotes de producción.
118
14. Capacitar al personal que elabora el producto, es primordial que se induzca
al personal primero en el proceso de producción estandarizado, que
actividades deben realizar y los tiempos permitidos para su ejecución, y que
tengan presente la calidad del producto a fabricarse.
15. Comprar una refinadora para mejorar la calidad del producto, la inversión se
recuperará en 1,72 años, por lo que la administración debería considerar la
opción de comprar una refinadora, con la cual se obtendría bombones de
mejor sabor y textura, y aumentar la demanda y ventas del producto, al
lograr una mejor aceptación del público en general.
16. Reducir o eliminar los desperdicios que se producen durante el proceso
aumentaría las utilidades en USD 4 136,00 anuales aproximadamente, a
través del mejoramiento de las técnicas empleadas para la elaboración del
bombón.
17. Modificar las actividades que requieren que el operario adopte posturas
incómodas, que a largo plazo provocarán enfermedades ocupacionales
perjudicando tanto a los trabajadores como a la empresa, mediante el
empleo de dispositivos u otros métodos.
18. Determinar variables dependientes del tiempo, en el caso que el futuro la
empresa desarrolle nuevos productos y adquiera nuevas máquinas y
equipos que manejen parámetros de operación variable.
119
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123
ANEXOS
124
ANEXO I
EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE LOS OPERARIOS DE LA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES ARTESANALES DE
LA FÁBRICA DON ELI
Figura A.1. Desempeño de los operarios de la línea de producción de bombones
artesanales de la fábrica Don Eli
N°OPERACIÓN/NOMBRE
EMPLEADOHABILIDAD ESFUERZO CONDICIONES CONSISTENCIA TOTAL
FACTOR DE DESEMPEÑO
1PESAJE Y TRANSPORTE/DIEGO
GAVILÁNEZ0,08 0,08 0,02 0,01 0,19 1,19
2MOLIDO Y REFINADO/DIEGO
GAVILÁNEZ0,03 0,05 0,02 0,01 0,11 1,11
3MEZCLADO/HUMBERTO
GARCÍA0,08 0,08 0,02 0,01 0,19 1,19
4CONCHADO/HUMBERTO
GARCÍA0,06 0,11 0,02 0 0,19 1,19
5TEMPERADO/HUMBERTO
GARCÍA0,06 0,11 0,02 0 0,19 1,19
6 MOLDEO /HUMBERTO GARCÍA 0,06 0,08 0,02 0,01 0,17 1,17
7 RELLENO/KARINA MORENO 0,06 0,05 0,02 0,01 0,14 1,14
8ENFRIAMIENTO/KARINA
MORENO0,08 0,1 -0,03 0,03 0,18 1,18
9DESMOLDEO/HUMBERTO
GARCÍA0,03 0 0 0,01 0,04 1,04
10ENVOLTURA/KARINA
MORENO0,06 0,05 0 0,03 0,14 1,14
11ENFUNDADO/KARINA
MORENO0,08 0,08 0 0 0,16 1,16
12 SELLADO/DIEGO GAVILÁNEZ 0 0,02 0 0,01 0,03 1,03
125
ANEXO II
FORMATO DE HOJA DE PROCESO PARA
ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES
Figura A.2. Hoja de proceso para la estandarización de las operaciones
TAPONES AUDITIVOS: ROPA DE TRABAJO: PROCESO ANTERIOR:
GAFAS: PROCESO ACTUAL:
MALLA PARA PELO: DELANTAL:
PESO NETO: DESPERDICIO: %
PERSONAS A UTILIZAR:
REVISÓ: FECHA: N° REVISIÓN:ELABORÓ: FECHA:
PARÁMETRO DE OPERACIÓN
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: PUNTOS CRÍTICOS CAPACIDAD DE MÁQUINA:
DISTRIBUCIÓN DE MEDIOS Y PERSONAS (LAY-OUT)
BOTAS: MASCARILLA:
FAJA:PROCESO SIGUIENTE:
PESO BRUTO:
EQUIPO DE SEGURIDAD:
MÁQUINA:
SECUENCIA DE PROCESOS:
GUANTES:
HOJA DE PROCESO FECHA DE PLANO: N° DE PROCESO:
DESCRIPCIÓN
ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES CLIENTE:
126
ANEXO III
FORMATO DE REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Figura A.3. Hoja de registro para el estudio de tiempos
Nota Obser. FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN123456789101112131415161718192021222324252627282930
RESUMEN
TO total
Factor de desempeño
TN total
Número de observaciones
TN promedio
Suplemento
Tiempo estándar elemental
Número de incidencias
Tiempo estándar
SIM LC1 LC2TO Tiempo de terminación
A Tiempo de inicio
B Tiempo transcurrido
C TTAE
TTDE
Habilidad EV 6% Tiempo verificado total
Esfuerzo EV 5% Tiempo efectivo
Habilidad EF 8% Tiempo inefectivo
Esfuerzo EF 8% Tiempo registrado total
Habilidad S 0% Tiempo no contabilizado
Esfuerzo S 2% % de error de registro
Condiciones EV 0%14%
Consistencia EV 3%
Condiciones EF 0%16%
Consistencia EF 0%
Condiciones S 0%3%
Consistencia S 1%
Observaciones: Monotonía física
SUPLEMENTO TOTAL
Tensión mental
Monotonía
Tensión visual
Ruido
Iluminación
Condiciones atmosféricas
Postura anormal
Uso de la fuerza
Fat iga basica
Trabajo se realiza de pie
VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN ENVOLTURA EV ENFUNDADO EF S ELLADO S
TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min)
ELEMENTOS EXTRAÑOS VERIFICACIÓN DE TIEMPOS SUPLEMENTOS
Descripción Necesidades personales
Número de elemento y descripción
Proceso: Operador: Observador:REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio Número: Fecha: Página:
127
ANEXO IV
FORMATO DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Figura A.4. Formato para la elaboración del diagrama de flujo del proceso
Empresa:Proceso: Evento Presente Propuesto AhorrosFecha: OperaciónOperario: TransporteMétodo: EsperaTipo: Inspección
Tiempo Total (min)Distancia Total (m)
Tiempo (min) Distancia (m)1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Recomendaciones al método
RESUMEN
Comentarios:
Descripción de los eventos Símbolo
128
ANEXO V
FORMATO DEL DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES
Figura A.5. Formato para la elaboración del diagrama de actividades múltiples
Diagrama : Propuesto Economía
(min) (min)
Proceso:
Molino
Operario 1:
Operario 2:
Tiempo Tiempo Tiempo(min) (min) (min)
Operario 1:Operario 2:Máquina:
ResumenProducto: Actual
TIEMPO DE CICLO (min)
Máquina:Máquina: TIEMPO DE INACTIVO
Operario 1:
TIEMPO DE TRABAJOOperario 1:Operario 2:
Operario 1:Operario 2:Máquina:
Operario 2:Máquina:
UTILIZACIÓN
OPERARIO 1 OPERARIO 2 MOLINO
129
ANEXO VI
FORMATO DEL DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA
Figura A.6. Formato para la elaboración del diagrama hombre - máquina
Diagrama :
Actual Propuesto Economía
TIEMPO DE CICLO (min) (min) (min)
Operario:
Máquina:
TIEMPO DE TRABAJO
Operario:
Máquina:
TIEMPO DE INACTIVO
Operario:
Máquina:
Operario: UTILIZACIÓN
Operario:
Máquina:
Tiempo Tiempo
(min) (min)
Resumen
Máquina:
Producto:
Proceso:
OPERARIO MÁQUINA