EspecificacionesEquiposElectroMecanicos Am 02-01-2007.pdf

PROYECTO HIDROELÉCTRICO XXXXX

ESPECIFICACIONES EQUIPOS

ELECTROMECÁNICOS

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DICIEMBRE, 2006

i

TABLA CONTENIDO

DESCRIPCIÓN PÁGINA

1. PLIEGO DE CONDICIONES ......................................................................... 1

2. FORMULARIOS............................................................................................. 2

2.1 GENERALIDADES ........................................................................................ 2

2.2 EQUIPOS MECÁNICOS ................................................................................ 2

2.2.1 Precio ................................................................................................. 2

2.2.2 Repuestos .......................................................................................... 4

2.2.3 Montaje .............................................................................................. 8

2.3 EQUIPOS ELÉCTRICOS ............................................................................... 9

2.3.1 Precio ................................................................................................. 9

2.3.2 Repuestos ........................................................................................ 14

2.3.3 Montaje ............................................................................................ 21

2.4 FORMULARIO DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS .. 23

3. REQUISITOS TÉCNICOS GENERALES .................................................... 26

3.1 ALCANCE .................................................................................................... 26

3.2 MATERIALES Y EQUIPOS ......................................................................... 26

3.3 PRUEBAS DE MATERIALES Y EQUIPOS ................................................. 26

3.4 INSPECCIÓN .............................................................................................. 26

3.5 PLAN GENERAL DE PRUEBAS E INSPECCIÓN ....................................... 27

3.6 DISEÑO DE LOS EQUIPOS ........................................................................ 27

3.6.1 Factores de seguridad ..................................................................... 27

3.6.2 Esfuerzos unitarios máximos admisibles ......................................... 27

3.6.3 Cargas debidas a movimientos sísmicos ......................................... 29

3.6.4 Memorias de cálculo y criterios de diseño ....................................... 29

3.7 CONSTRUCCIONES SOLDADAS .............................................................. 29

3.8 FUNDICIONES DE ACERO ........................................................................ 29

3.9 FORJAS DE ACERO ................................................................................... 30

3.10 MAQUINADO DE PARTES Y DE COMPONENTES .............................. 30

3.10.1 Aspectos generales ......................................................................... 30

3.10.2 Acabado superficial ......................................................................... 30

3.10.3 Control dimensional y protocolos ..................................................... 30



ELECTROMECÁNICOS


ii

3.10.4 Intercambiabilidad de repuestos ...................................................... 30

3.10.5 Plantillas de control .......................................................................... 31

3.10.6 Protección de superficies maquinadas ............................................ 31

3.11 EXÁMENES MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ................... 31


3.11.2 Inspección de bordes de láminas de acero en taller ........................ 31

3.11.3 Exámenes de soldaduras ................................................................ 31

3.11.4 Exámenes de las fundiciones de acero ........................................... 32

3.11.5 Exámenes de las forjas de acero ..................................................... 32

3.12 GALVANIZACIÓN ................................................................................... 32

3.13 TUBERÍAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS ............................................. 33


3.13.2 Tubería soldable de acero al carbono ............................................. 33

3.13.3 Tubería galvanizada con extremos roscados .................................. 33

3.13.4 Tubería de acero inoxidable ............................................................ 33

3.13.5 Uniones bridadas ............................................................................. 33

3.13.6 Válvulas ........................................................................................... 34

3.13.7 Actuadores de las válvulas .............................................................. 34

3.13.8 Tuercas y tornillos ............................................................................ 35

3.14 EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS ELÉCTRICOS ................ 36


3.14.2 Calentadores de espacio ................................................................. 36

3.14.3 Fusibles ........................................................................................... 36

3.14.4 Interruptores .................................................................................... 36

3.14.5 Arrancadores para motores ............................................................. 37

3.14.6 Motores eléctricos ............................................................................ 37

3.14.7 Paneles, tableros y cubículos .......................................................... 38

3.14.8 Diagramas esquemáticos y de alambrado ....................................... 38

3.14.9 Cables y regletas de bornes terminales ........................................... 38

3.15 INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y DISPOSITIVOS DE CONTROL ....... 39


3.15.2 Instrumentos y controles de temperatura ........................................ 40

3.15.3 Instrumentos y controles de presión ................................................ 41

3.15.4 Instrumentos y controles de nivel .................................................... 41

3.15.5 Contadores horarios (horómetros) ................................................... 42

3.15.6 Instrumentos y controles de flujo ..................................................... 42

3.15.7 Contactos eléctricos, relés, pulsadores e interruptores de control .. 43

3.15.8 Interruptores de posición ................................................................. 43

3.15.9 Lámparas indicadoras...................................................................... 43

3.15.10 Medidores de energía multifuncionales ........................................ 44

3.15.11 Controladores programables y unidades terminales remotas ...... 45



ELECTROMECÁNICOS


iii

3.15.12 Programación de los equipos ....................................................... 46

3.16 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN .............................................................. 47

3.17 TROPICALIZACIÓN................................................................................ 47

3.18 PARTES DE REPUESTO ....................................................................... 47

3.19 EMBALAJE Y TRANSPORTE ................................................................ 48

4. EQUIPOS MECÁNICOS .............................................................................. 49

4.1 TURBINAS HIDRÁULICAS .......................................................................... 49

4.1.1 General ............................................................................................ 49

4.1.2 Objeto y alcance .............................................................................. 50

4.1.3 Ensamble y desensamble de la turbina. .......................................... 50

4.1.4 Condiciones de operación ............................................................... 51

4.1.5 Características nominales de la turbina ........................................... 52

4.1.6 Velocidades de rotación .................................................................. 55

4.1.7 Disposición de los cojinetes ............................................................. 55

4.1.8 Eje de la turbina y del generador ..................................................... 56

4.1.9 Componentes principales de la turbina ............................................ 58

4.2 REGULADOR DE TURBINA ....................................................................... 73

4.2.1 Objeto y Alcance .............................................................................. 73

4.2.2 Tipo de regulador ............................................................................. 74

4.2.3 Capacidad del regulador .................................................................. 74

4.2.4 Características de comportamiento ................................................. 74

4.2.5 Componentes .................................................................................. 77

4.2.6 Tablero del Regulador Electrónico y Control de la Turbina. ............ 83

4.2.7 Tablero del Sistema de Aceite a Presión ......................................... 85

4.2.8 Repuestos ........................................................................................ 87

4.3 VÁLVULA DE ADMISIÓN DE LA TURBINA ................................................ 87

4.3.1 Objeto y Alcance .............................................................................. 87

4.3.2 Tipo y descripción ............................................................................ 87

4.3.3 Condiciones de Diseño y de Operación ........................................... 88

4.3.4 Cuerpo de la Válvula ....................................................................... 88

4.3.5 Obturador de la Válvula .................................................................. 89

4.3.6 Cojinetes Principales de la Válvula .................................................. 90

4.3.7 Extensiones de tubería y junta de desmontaje ................................ 90

4.3.8 Línea de desvío (by-pass) de la Válvula de Admisión ..................... 91

4.3.9 Válvulas de Aireación y de Drenaje de la Válvula de Admisión ....... 92

4.3.10 Válvulas de Guarda para las Líneas de Tubería Auxiliares ............. 93

4.3.11 Mecanismo de operación de la Válvula de Admisión ...................... 93

4.3.12 Sistema de Operación y Control ...................................................... 94

4.3.13 Secuencias de operación ................................................................ 96

4.3.14 Sistema de Lubricación con Grasa .................................................. 98

4.3.15 Ensamble y Pruebas en Fábrica ...................................................... 98



ELECTROMECÁNICOS


iv

4.3.16 Pruebas en el sitio y puesta en servicio ........................................... 99

4.4 PUENTE GRÚA DE CASA DE MÁQUINAS .............................................. 100

4.4.1 Objeto y alcance ............................................................................ 100

4.4.2 Diseño ............................................................................................ 100

4.4.3 Capacidad y condiciones de operación ......................................... 100

4.4.4 Diseño estructural .......................................................................... 101

4.4.5 Diseño del equipo mecánico .......................................................... 103

4.4.6 Diseño del equipo eléctrico ............................................................ 104

4.4.7 Suministro de potencia .................................................................. 105

4.4.8 Sistemas de control y protección ................................................... 105

4.4.9 Sistema de iluminación de la grúa ................................................. 107

4.4.10 Pruebas en fábrica y ensamble ..................................................... 108

4.4.11 Puesta en servicio ......................................................................... 108

4.5 SISTEMA DE SUMINISTRO DE AGUA PARA ENFRIAMIENTO DE LAS UNIDADES ................................................................................................ 109

4.5.1 Objeto y alcance ............................................................................ 109

4.5.2 Descripción general ....................................................................... 110

4.5.3 Bombas centrífugas de eje horizontal ............................................ 111

4.5.4 Planta de tratamiento para el agua de refrigeración ...................... 112

4.5.5 Tableros de control y arrancadores ............................................... 114

4.5.6 Filtros autolimpiantes ..................................................................... 115

4.5.7 Intercambiadores de placas ........................................................... 116

4.5.8 Válvulas e instrumentos ................................................................. 117

4.5.9 Pruebas y ensamble en fábrica .................................................. 119

4.5.10 Montaje y puesta en servicio ......................................................... 120

4.5.11 Puesta en servicio. ........................................................................ 122

4.5.12 Pruebas operativas. ....................................................................... 123

4.6 SISTEMA DE VENTILACIÓN DE LA CASA DE MÁQUINAS Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE ............................................................ 123

4.6.1 Ventiladores ................................................................................... 124

4.6.2 Compuertas ................................................................................... 126

4.6.3 Motores eléctricos .......................................................................... 126

4.6.4 Conducto ....................................................................................... 126

4.7 SISTEMA DE DRENAJE E INFILTRACIONES ......................................... 127

4.8 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE TALLER ............................................. 127

4.9 SISTEMAS CONTRAINCENDIO ............................................................... 128

5. EQUIPOS ELÉCTRICOS ........................................................................... 130

5.1 GENERAL .................................................................................................. 130

5.2 GENERADOR Y EQUIPO ASOCIADO ..................................................... 130

5.2.1 General .......................................................................................... 130

5.2.2 Puesta a tierra del neutro del generador ....................................... 134



ELECTROMECÁNICOS


v

5.2.3 Regulador de voltaje y sistema de excitación ................................ 135

5.2.4 Instrumentación ............................................................................. 137

5.3 TRANSFORMADOR DE POTENCIA ......................................................... 139

5.4 EQUIPOS PARA 34,5 KV .......................................................................... 141

5.4.1 Condiciones generales .................................................................. 141

5.4.2 Interruptores de potencia ............................................................... 143

5.4.3 Seccionadores ............................................................................... 144

5.4.4 Transformadores de corriente ........................................................ 146

5.4.5 Pararrayos ..................................................................................... 148

5.4.6 Transformadores de tensión .......................................................... 149

5.4.7 Aisladores soporte ......................................................................... 150

5.4.8 Tableros de control, medida y protección ...................................... 151

5.5 CABLES AISLADOS DE MEDIA TENSIÓN A 34,5 KV ............................. 153

5.5.1 Normas .......................................................................................... 153

5.5.2 Características técnicas de los cables ........................................... 154

5.5.3 Terminales de cables de potencia a 34,5 kV ................................. 156

5.6 SISTEMA DE CONTROL DE LA CENTRAL .............................................. 156

5.6.1 Configuración general del sistema ................................................. 156

5.6.2 Control de las unidades de generación ......................................... 158

5.6.3 Control de los equipos generales .................................................. 160

5.6.4 Tablero de control de la unidad de generación .............................. 161

5.6.5 Tablero de control de los equipos generales ................................. 162

5.6.6 Unidad Terminal Remota (UTR) o PLC para la captación ............. 163

5.6.7 Estación de operación ................................................................... 164

5.6.8 Supervisión y control desde el Centro de Control de EAAB .......... 166

5.6.9 Características de desempeño del sistema de control .................. 167

5.6.10 Equipo GPS ................................................................................... 168

5.6.11 Equipo de sincronización de los generadores ............................... 169

5.6.12 Medida de nivel en el tanque de carga y en la descarga ............... 170

5.7 PROTECCIONES ELÉCTRICAS ............................................................... 170

5.7.1 Protecciones del generador ........................................................... 171

5.7.2 Protecciones del transformador ..................................................... 172

5.7.3 Protecciones de los campos de las subestaciones de 34,5 kV ..... 172

5.7.4 Protecciones del tablero de 13,8 kV y tableros de servicios auxiliares172

5.8 SISTEMA DE COMUNICACIONES ........................................................... 173

5.8.1 Sistema de comunicaciones por fibra óptica ................................. 173

5.8.2 Especificaciones técnicas de los equipos multiplexores flexibles .. 179

5.8.3 Planta telefónica (PBX) .................................................................. 182

5.9 TABLERO PRINCIPAL DE GENERADORES ........................................... 183

5.9.1 Celdas 1, 2 y 3 para Interruptores de las unidades ....................... 183



ELECTROMECÁNICOS


vi

5.9.2 Celda 4 para protecciones de sobretensión y transformadores de potencial de barras....................................................................................... 184

5.9.3 Celda 5 para salida hacia el transformador principal ..................... 184

5.9.4 Celda 6 para alimentación de servicios auxiliares ......................... 185

5.10 TRANSFORMADORES PARA SERVICIOS AUXILIARES ................... 185

5.11 SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE ALTERNA 480/277 V, 60 HZ. 186

5.12 SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE ALTERNA 208/120 V, 60 HZ. 187

5.13 SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE CONTINUA ..................... 188

5.14 PLANTAS DIESEL ................................................................................ 190

5.15 CABLES PARA CIRCUITOS DE MEDIA TENSIÓN, BAJA TENSIÓN Y SUS ACCESORIOS................................................................................... 191

5.16 SISTEMA DE BANDEJAS PORTA CABLES Y TUBERÍAS CONDUIT 193

5.17 ESTRUCTURAS METÁLICAS .............................................................. 193

5.18 ENSAMBLE Y PRUEBAS EN FÁBRICA .............................................. 196

5.19 MONTAJE , PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN SERVICIO .............. 197

6. MONTAJE DE LOS EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS ........................... 198

6.1 ACTIVIDADES DE MONTAJE ................................................................... 198

6.2 ALCANCE DEL MONTAJE ........................................................................ 198

6.3 FORMATOS PARA EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MONTAJE199

6.4 PROGRAMA DE TRABAJO, DE ENTREGAS Y DE MONTAJE ............... 200

6.5 DOCUMENTOS QUE DEBE PRESENTAR EL CONTRATISTA ............... 200

6.6 PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO ....................................................... 201

6.6.1 General .......................................................................................... 201

6.6.2 Dirección ........................................................................................ 201

6.6.3 Programa de la puesta en servicio ................................................ 202

6.6.4 Instrumentos y dispositivos de prueba ........................................... 202

6.6.5 Inspección preliminar ..................................................................... 202

6.6.6 Pruebas de los equipos ................................................................. 203

6.6.7 Costos de las pruebas ................................................................... 204

6.7 RIESGOS Y RESPONSABILIDAD ............................................................ 204



ELECTROMECÁNICOS


1

1. PLIEGO DE CONDICIONES

Será elaborado por EAAB.



ELECTROMECÁNICOS


2

2. FORMULARIOS

2.1 GENERALIDADES

El proponente deberá diligenciar todos los formularios de precios de los equipos, que están incluidos en esta sección de los documentos. Las convenciones utilizadas en las tablas son:

U: Unidades

J: Juego

S.G.: Suma global

2.2 EQUIPOS MECÁNICOS

2.2.1 Precio


FORMULARIO DE LA PROPUESTA

PRECIOS DE LOS EQUIPOS MECÁNICOS

Moneda:

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO DE LOS

BIENES

DDP SITIO SIN IVA

PRECIO TOTAL

1.1 Turbinas Francis U 3

1.2 Reguladores de las turbinas U 3

1.3 Válvulas de admisión a las turbinas, tipo

esféricas

U 3

1.4 Puente Grúa U 1



ELECTROMECÁNICOS


3

1.5 Sistema de ventilación de la casa de

máquinas, incluyendo ventiladores y

conductos principales, extractor del

cuarto de baterías y conductos de

extracción de los baños.

SG 1

1.6 Sistema completo de enfriamiento para

el aceite de los cojinetes de los

generadores y turbinas, para el aceite de

transformadores y para los enfriadores

de aire de los generadores, incluyendo

las bombas, motores, filtros

autolimpiantes, intercambiadores

SG 1

1.7 Sistema de bombeo para agua de

infiltraciones y drenaje

SG 1

1.8 Sistema contra incendio de los

transformadores

SG 1

1.9 Unidades acondicionadoras de aire del

cuarto de control

U 2

1.10 Repuestos para el equipo mecánico U 1

1.11 Precio Unitario de la Tubería

VALOR TOTAL DDP DE LOS

EQUIPOS MECÁNICOS SIN IVA

VALOR TOTAL DEL IVA


EQUIPOS MECÁNICOS, INCLUIDO EL

IVA



ELECTROMECÁNICOS


4

2.2.2 Repuestos



REPUESTOS ESPECIFICADOS PARA LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

Moneda

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO

DDP SITIO sin

IVA

1 TURBINAS (Repuestos para cada turbina)

1.1 Dos rodetes con anillos de desgaste y pernos de

fijación

2

1.2 Juego de álabes con bujes o cojinetes 1J

1.3 Juego de palancas para los álabes, pines, fusibles

o bieletas de ruptura

1J

1.4 Juego de componentes para el sello del eje,

incluyendo la camisa inoxidable para el eje

1J

1.5 Juego de sellos y empaques de todo tipo 1J

1.6 Un conjunto de instrumentos de cada tipo, como

termómetros, manómetros, interruptores,

solenoides y dispositivos de control

SG

1.7 Juego de asiento y sello para la válvula de alivio 2J

1.8 PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA

LAS DOS TURBINAS

2 REGULADORES (Repuestos para cada

regulador)

2.1 Conjunto de componentes electrónicos

intercambiables incluyendo tarjetas de circuitos

impresos y el microprocesador

SG

2.2 Generador de la señal de velocidad 1U

2.3 Conjunto de válvulas piloto y de control del

sistema hidráulico

SG



ELECTROMECÁNICOS


5

2.4 Conjunto completo de sensores, transductores y

transmisores de cada tipo

SG

2.5 Conjunto completo de bujes de recambio, sellos y

empaquetaduras, incluyendo válvulas de alivio

SG

2.6 PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA

LOS DOS REGULADORES

3 VÁLVULAS DE ADMISIÓN A LAS TURBINAS (Repuestos para

cada válvula)

3.1 Conjunto completo de anillos de sello de la válvula SG

3.2 Conjunto completo de empaquetaduras y sellos

del servomotor, incluso bujes de recambio

SG

3.3 Conjunto completo de interruptores límites e

interruptores de presión

SG

3.4 Anillo de asiento y aguja de la válvula del by-pass 1U

3.5 Juego de cojinetes del eje 1J

3.6 Juego de prensaestopas del eje 1J

3.7 10% de pernos y un anillo de sello para cada junta

de las bridas

SG

3.8 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA LAS DOS VÁLVULAS DE ADMINISÓN A

LAS TURBINAS

4 PUENTE GRÚA

4.1 Repuestos como recomiende el fabricante SG

4.2 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA EL

PUENTE GRÚA

5 VENTILADORES DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN DE LA

CASA DE MÁQUINAS

5.1 Dos juegos de repuestos recomendados por el

fabricante para los ventiladores principales

SG

5.2 Dos juegos de repuestos recomendados por el

fabricante para el ventilador de extracción del

cuarto de baterías

SG



ELECTROMECÁNICOS


6

5.3 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA LOS

VENTILADORES

6 SISTEMA CONTRA INCENDIO PARA LOS

TRANSFORMADORES

6.1 Juego de empaques de la válvula de diluvio 1J

6.2 Un juego de empaquetaduras y asientos para

cada tipo de válvula, en el caso de que sean

recambiables

SG

6.3 Tres boquillas aspersoras SG

6.4 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA SISTEMA

CONTRA INCENDIO

7 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DEL ACEITE DE LOS COJINETES DE

TURBINAS Y GENERADORES, DEL ACEITE DE LOS TRANSFORMADORES Y

DE LOS ENFRIADORES DE AIRE DE LOS GENERADORES

7.1 Dos juegos de los bujes y rodamientos de las

bombas y los motores del circuito de agua cruda

2J


bombas y los motores del circuito de agua tratada

2J



recambiables

1J

7.4 Dos juego de repuestos para los filtros

autolimpiantes como recomiende el fabricante

2J

7.5 Dos juego de repuestos para los

intercambiadores como recomiende el fabricante

2J

7.6 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA SISTEMA

DE REFRIGERACIÓN

8 SISTEMA DE BOMBEO PARA EL DRENAJE DE LAS CÁMARAS DE DESCARGA

DE LAS TURBINAS Y LAS VÁLVULAS DE ALIVIO


bombas y sus motores

2J



1J



ELECTROMECÁNICOS


7

recambiables

8.3 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA SISTEMA DE BOMBEO PARA EL DRENAJE

DE LAS CÁMARAS DE DESCARGA

9 SISTEMA DE BOMBEO PARA AGUA DE

INFILTRACIONES Y DRENAJE


bombas y sus motores

2J



recambiables

1J

9.3 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA SISTEMA DE BOMBEO PARA AGUA DE

INFILTRACIONES Y DRENAJE

10.0 UNIDADES ACONDICIONADORAS DE AIRE

DEL CUARTO DE CONTROL

10.1 Repuestos como recomiende el fabricante SG

10.2 PRECIO TOTAL REPUESTOS PARA LA UNIDAD

ACONDICIONADORA DE AIRE

11 PÓRTICO Y MALACATE PARA MANEJO DE LOS EQUIPOS EN LA RAMPA

EXTERIOR A CASA DE MÁQUINAS

11.1 Un juego de los repuestos que el fabricante

considere conveniente para el malacate

SG

12 PRECIO TOTAL DE LOS DE REPUESTOS ESPECIFICADOS PARA LOS

EQUIPOS MECÁNICOS



ELECTROMECÁNICOS


8

2.2.3 Montaje



PRECIOS DEL MONTAJE DE LOS EQUIPOS MECÁNICOS

Moneda:

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO DEL

MONTAJE SIN IVA

PRECIO TOTAL

1.1 Turbinas Francis U 3

1.2 Reguladores de las turbinas U 3

1.3 Válvulas de admisión a las turbinas, tipo

esféricas

U 3

1.4 Puente Grúa U 1

1.5 Sistema de ventilación de la casa de

máquinas, incluyendo ventiladores y

conductos principales, extractor del

cuarto de baterías y conductos de

extracción de los baños.

SG 1

1.6 Sistema completo de enfriamiento para

el aceite de los cojinetes de los

generadores y turbinas, para el aceite de

transformadores y para los enfriadores

de aire de los generadores, incluyendo

las bombas, motores, filtros

autolimpiantes, intercambiadores

SG 1

1.7 Sistema de bombeo para agua de

infiltraciones y drenaje

SG 1

1.8 Sistema contra incendio de los

transformadores

SG 1

1.9 Unidades acondicionadoras de aire del

cuarto de control

U 2

1.10 Repuestos para el equipo mecánico U 1

1.11 Precio Unitario de la Tubería

VALOR TOTAL DEL MONTAJE DE



ELECTROMECÁNICOS


9

LOS EQUIPOS MECÁNICOS SIN IVA

VALOR TOTAL DEL IVA


LOS EQUIPOS MECÁNICOS,

INCLUIDO EL IVA

2.3 EQUIPOS ELÉCTRICOS

2.3.1 Precio



PRECIOS DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

Moneda:

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO DE LOS

BIENES

DDP SITIO SIN IVA

PRECIO TOTAL

1 Generador sincrónico, incluidos la

puesta a tierra, sistema de excitación,

instrumentación y demás equipo

asociado, conforme a la sección 5.2

U 3

2 Transformador principal, conforme a la

sección 5.3

U 2

3 Equipos de 34,5 kV conforme a la

sección 5.4

3.1 Equipos de 34,5 para la casa de

máquinas

3.1.1 Celda de 36 kV en la casa de máquinas,

con todos los equipos y accesorios

U 1

3.1.2 Seccionador tripolar para instalación en

poste, con mecanismo de accionamiento

desde el piso

U 2

3.1.3 Pararrayos de 30 kV, 10 kA, tipo U 9



ELECTROMECÁNICOS


10

estación, clase 3, para instalación en

poste

3.2 Equipos de 34,5 para la ampliación de la

subestación XXXXX

3.2.1 Seccionador tripolar para instalación en

poste, con mecanismo de accionamiento

desde el piso

U 2

3.2.2 Pararrayos de 30 kV, 10 kA, tipo

estación, clase 3, para instalación en

poste

U 6

3.2.3 Transformadores de potencial 34,5/3-

115/3-115/3, clase 0.2, con estructuras

de soporte

U 3

3.2.4 Transformadores de corriente para 36

kV, 25 kA, relación 400/5/5/5/5 A, con

estructuras de soporte.

U 3

3.2.5 Seccionador tripolar de línea con cuchilla

de tierra, de 36 kV, 25 kA, 1250 A, con

accionamiento manual y eléctrico, con

su estructura de soporte.

U 1

3.2.6 Interruptor tripolar en SF6, 36 kV, 1250

A, 25 KA, con tablero de control, medida

y protecciones del campo y estructura

de soporte.

U 1

3.2.7 Juego de barrajes, aisladores,

conectores y accesorios

SG 1

3.2.8 Cables de conexión entre equipos,

tablero de control y servicios auxiliares

eléctricos de corriente alterna y corriente

continua.

SG 1

3.2.9 Estructura metálica en pórtico para la

llegada de la línea de 34,5 kV al campo

de ampliación de la subestación XXXXX.

U 1

4 Cables de media tensión a 34,5 kV,

conforme a la sección 5.5.

4.1 Cables aislados de media tensión a 34,5

kV

m 750

4.2 Terminales premoldeados para los

cables de 34,5 kV, tipo exterior.

U 6

4.3 Bandejas y soportes para instalación de m 250



ELECTROMECÁNICOS


11

cables aislados de 34,5 kV a lo largo del

túnel de acceso a la casa de máquinas.

5 Sistema de control de la central,

conforme a la sección 5.6

5.1 Tablero de control, medida y

sincronización de la unidad de

generación

U 3

5.2 Tablero de control y medida de equipos

de servicios generales

U 1

5.3 Unidad terminal remota de la captación U 1

5.4 Estación de operación de la casa de

máquinas

U 1

5.5 Estación de ingeniería U 1

5.6 Computador portátil para programación

y mantenimiento

U 1

5.7 Procesador de comunicaciones con el

centro de control de EAAB

U 1

5.8 Red del sistema de control, incluidos los

equipos, cables, conectores, accesorios

y software completamente configurado

SG 1

5.9 Redundancia de la red del sistema de

control, incluidos los equipos, cables,

conectores, accesorios y software

completamente configurado (opcional)

SG 1

5.10 Equipo de sincronización de tiempo GPS U 1

6 Protecciones eléctricas, conforme a la

sección 5.7

6.2 Tablero de protección del generador U 3

6.2 Red de gestión de protecciones,

incluidos los equipos, cables,

conectores, accesorios y el software

totalmente instalado y configurado.

SG 1

7 Equipos de comunicaciones, conforme a

la sección 5.8

7.1 Tablero de equipos terminales de fibra

óptica, incluidos el multiplexor,

convertidores electro-ópticos,

distribuidores ópticos, conectores, y

demás equipos y accesorios requeridos,

U 1



ELECTROMECÁNICOS


12

para la casa de máquinas






para la captación

U 1






para la subestación XXXXX.

U 1

7.4 Cable de fibra óptica tipo ADSS, con 12

fibras

m 8000

7.5 Conjunto de herrajes de suspensión del

cable de fibra óptica, para instalación

sobre las líneas entre la casa de

máquinas y la captación y entre la casa

de máquinas y la subestación XXXXX.

U 40

7.6 Conjunto de herrajes de retención del





U 10

7.7 Conjunto de herrajes terminales del





U 2

7.8 Planta telefónica para la central U 1

8 Tablero principal de 15 kV, conforme a la

sección 5.9

8.1 Celda de interruptor para generador. U 3

8.2 Celda de interruptor para el

transformador de los servicios auxiliares.

U 1

8.3 Celda de transformadores de potencial

de barras, pararrayos y condensadores.

U 1

8.4 Celda de conexión del transformador

principal, con una barra de conexión de

tipo extraible.

U 1



ELECTROMECÁNICOS


13

9 Transformadores para servicios

auxiliares, conforme a la sección 5.10

9.1 Transformador seco de 225 kVA,

13,8/0.480kV

U 1

9.2 Transformador seco de 15 kVA, 480-

208/120V

U 1

10 Servicios auxiliares de corriente alterna

a 480/277 V, 60 HZ, conforme a la

sección 5.11

10.1 Tablero principal de 480 V, 60 Hz U 1

10.2 Tablero de servicios auxiliares de unidad

de 480 V, 60 Hz

U 3

10.3 Tablero de servicios auxiliares para la

captación de 480 V, 60 Hz

U 1


a 208/120 V, 60 HZ, conforme a la

sección 5.12

11.1 Tablero de servicios auxiliares a 208/120

V, 60 Hz para la central

U 1


V, 60 Hz parra la captación

U 1

12 Servicios auxiliares de corriente

continua, conforme a la sección 5.13

12.1 Banco de baterías a 125 Vcc para la

central

U 1

12.2 Cargador de baterías para 125 Vcc para

la central

U 2

12.3 Tablero de distribución de corriente

continua a 125 Vcc para la central

U 1


captación

U 1


la captación

U 2


continua a 24 Vcc para la captación

U 1

13 Plantas Diesel, conforme a la sección

5.14



ELECTROMECÁNICOS


14

13.1 Planta diesel para la central U 1

13.2 Planta diesel para la captación U 1

14 Cables para circuitos de potencia y

control y sus accesorios, conforme a la

sección 5.15

SG 1

15 Sistema de bandejas portacables y

tuberías conduit, conforme a la sección

5.16

SG 1

16 Total repuestos de los equipos

eléctricos.

SG 1


EQUIPOS ELÉCTRICOS SIN IVA

VALOR TOTAL DEL IVA


EQUIPOS ELÉCTRICOS, INCLUIDO

EL IVA

2.3.2 Repuestos



REPUESTOS ESPECIFICADOS PARA LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

Moneda:

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO

DDP SITIO SIN IVA

1 Generador y equipo asociado

1.1 Generador

1.1.1 Un tercio del devanado del estator

completo con las cuñas y todos los

materiales necesarios para la instalación

y conexión

U 1

1.1.2 Un polo del campo completo con

devanado y cuñas

U 1



ELECTROMECÁNICOS


15

1.1.3 Conjunto completo de partes sujetas a

desgaste para cada cojinete incluyendo

el conjunto de patines con metal blanco

y el aislamiento

U 2

1.1.4 Sensores e instrumentos de medida de

cada tipo usado

U 1

1.1.5 Indicadores e interruptores de nivel de

cada tipo usado

U 1

1.1.6 Portaescobillas para puesta a tierra del

eje del rotor

U 1

1.1.7 Escobillas para la puesta a tierra del eje

del rotor

U 1

1.1.8 Transformador de corriente de cada tipo

usado

U 1

1.2 Equipos de excitación

1.2.1 Tarjetas y módulos de cada tipo usado

en el regulador de voltaje y en el control

de la excitación

J 1

1.2.2 Conjunto de tiristores y Díodos de

potencia

J 1

1.2.3 Conjunto de fusibles de cada tipo usado U 3

1.2.4 Conjuntos de lámparas de señalización U 2

1.2.5 Interruptores de potencia y auxiliares de

cada tipo usado

U 1

1.2.6 Instrumentos de medida de cada tipo

usado

U 1

1.2.7 Relés auxiliares de cada tipo usado U 2

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA EL

GENERADOR Y EL EQUIPO ASOCIADO

2 Transformador Principal de Potencia.

2.1 Buje para 34,5 kV U 1

2.2 Buje para 15 kV U 1

2.3 Buje de 15 kV para el neutro U 1



ELECTROMECÁNICOS


16

2.4 Conectores y terminales para los bujes J 1

2.5 Contactor de potencia, con relé térmico,

de cada tipo usado.

U 1

2.6 Relé auxiliar de cada tipo usado. U 2

2.7 Interruptor de circuito de control, de

cada tipo usado

U 1

2.8 Juego completo de empaques para el

transformador

J 1


TRANSFORMADOR PRINCIPAL

3 Equipos de subestaciones de 34,5 kV

3.1 Polo completo de interruptor de potencia U 1

3.2 Transformador de voltaje U 1

3.3 Transformador de corriente U 1

3.4 Polo completo de seccionador de línea U 1

3.5 Motor del mecanismo de operación del

interruptor

U 1

3.6 Motor del mecanismo de operación del

seccionador

U 1

3.7 Rele multifuncional de línea U 1

3.8 Relé de supervisión del circuito de

disparo 74

U 1

3.9 Relé auxiliar de cada tipo usado U 5

3.10 Interruptores de control, selectores,

lámparas indicadoras y pulsadores de

cada tipo usado

U 2

3.11 Medidor multifuncional U 1

3.12 Fuente de alimentación de cada tipo

usada

U 1

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA LAS

SUBESTACIONES DE 34,5 KV



ELECTROMECÁNICOS


17

4 Terminal para cable aislado de 34,5 kV U 1

5 Sistema de control y medida de la

central

5.1 Fusibles de cada tipo usado U 3

5.2 Medidor multifuncional de cada tipo

usado

U 1

5.3 Interruptores de control, selectores,

lámparas indicadoras y pulsadores de

cada tipo usado

J 2

5.4 Relés auxiliares de cada tipo usado J 5

5.5 Fuente de alimentación de cada tipo

usado

J 2

5.6 Controladores programables y unidades

terminales remotas

5.6.1 Módulo de unidad central de proceso de

cada tipo usado

J 1

5.6.2 Módulo de interfaz para las

comunicaciones de cada tipo usado

J 1

5.6.3 Módulo de entradas digitales de cada

tipo usado

J 1

5.6.4 Módulo de entradas analógicas de cada

tipo usado

J 1

5.6.5 Módulo de salidas digitales de cada tipo

usado

J 1

5.6.6 Módulo de salidas analógicas de cada

tipo usado

J 1

5.6.7 Fuente de alimentación de cada tipo

usado

J 2

5.6.8 Panel de interfaz hombre - máquina de

cada tipo usado

J 1

5.6.9 Rack de cada tipo usado J 1

5.7 Switch de red del sistema de control U 1



ELECTROMECÁNICOS


18

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA EL SISTEMA DE

CONTROL Y MEDIDA DE LA CENTRAL

6 Sistema de protecciones eléctricas

6.1 Relés multifuncionales del generador de

cada tipo usado

J 1

6.2 Relés auxiliares, de disparo y

temporizados de cada tipo usado

J 1

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA EL SISTEMA DE

PROTECCIONES ÉLECTRICAS

7.0 Equipos de comunicaciones

7.1 Módulo de cada tipo usado en los

multiplexores

J 1

7.2 Chasis completo para los multiplexores J 1

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA LOS

EQUIPOS DE COMUNICACIONES

8 Tablero principal de 15 kV

8.1 Interruptor 15 kV, 630A, 25 kA, completo

con contactos de desconexión, ruedas,

enclavamientos, mecanismo de

operación del tipo de energía

almacenada y carro extraíble con

cubierta frontal.

U 1

8.2 Motor para el mecanismo de operación,

completo para un interruptor tripolar a 15

kV.

U 1

8.3 Bobinas de disparo y cierre de los

interruptores de 15 kV

J 1

8.4 Transformador de corriente de cada tipo

usado

J 1

8.5 Transformador de voltaje de cada tipo

usado

J 1



ELECTROMECÁNICOS


19

8.6 Fusibles para los transformadores de

potencial

J 2

8.7 Relé verificador de sincronismo (25) U 1

8.8 Condensadores con resistencias de

descarga para 15 kV

U 1

8.9 Pararrayos ZnO para 16 kV. U 1


TABLERO PRINCIPAL DE 15 KV


a 480/277 V

9.1 Interruptor del tipo de caja moldeada,

tripolar, de cada tipo usado

J 1

9.2 Relés auxiliares con bases, de cada tipo

usado

J 3

9.3 Conmutadores para control, pulsadores

y lámparas de señalización de cada tipo

usado

J 1

9.4 Motor de accionamiento de la

transferencia (si es aplicable)

J 1

9.5 Interruptor completo de la transferencia

de los alimentadores del tablero principal

a 480 V

J 1

9.6 Contactores y relés témicos para los

arrancadores de motores , uno de cada

tipo utilizado

J 1

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA LOS SERVICIOS

AUXILIARES DE CORRIENTE ALTERNA

10 Servicios auxiliares de corriente continua

a 125 Vcc

10.1 Celdas completas cargadas en seco U 1



ELECTROMECÁNICOS


20

10.2 Conjunto de conectores con sus

accesorios para la batería, conformado

por uno de cada tipo usado

J 1

10.3 Diodos y tiristores de potencia de cada

tipo usado

J 1

10.4 Relés auxiliares de cada tipo usado

para los cargadores de baterías

J 3

10.5 Tarjetas electrónica de los cargadores

de baterías

J 1

10.6 Interruptor termomagnético bipolar de

cada tipo usado

J 1

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS PARA LOS SERVICIOS

AUXILIARES DE CORRIENTE CONTINUA

11 Planta Diesel

11.1 Conjunto de la parte reemplazable de los

filtros de aire

J 2


filtros de combustible, de cada tipo

usado

J 2


filtros de aceite

J 2

11.4 Bomba de inyección de combustible U 1

11.5 Conjunto de bandas del ventilador del

radiador

J 2

11.6 Tarjeta electrónica de control,

regulación, protección y señalización

J 1

11.7 Conjunto de fusibles formado por uno de

cada tipo usado

J 1

11.8 Relés auxiliares de cada tipo usado J 1

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS

PARA LA PLANTA DIESEL



ELECTROMECÁNICOS


21

PRECIO TOTAL DE LOS DE REPUESTOS ESPECIFICADOS

PARA LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

2.3.3 Montaje



PRECIOS DEL MONTAJE DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

Moneda:

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO DEL

MONTAJE SIN IVA

PRECIO TOTAL

1 Generador sincrónico, incluidos la

puesta a tierra, sistema de excitación,

instrumentación y demás equipo

asociado.

U 3

2 Transformador principal U 2

3 Equipos de 34,5 kV

3.1 Celda de 36 kV para la casa de

máquinas

U 1

3.2 Equipos de 34,5 para la ampliación de la

subestación XXXXX

U 1

4 Cables de media tensión a 34,5 kV con

sus soportes, bandejas, terminales y

accesorios

S.G 1

5 Tableros de control, protecciones y

comunicaciones

S.G. 1

6 Instalación de cables de fibra óptica tipo

ADSS, con 12 fibras, sobre líneas de

13.2 kV existentes

m 8000

8 Tablero principal de 15 kV S.G.

9 Transformadores para servicios

auxiliares



ELECTROMECÁNICOS


22

9.1 Transformador seco de 225 kVA,

13,8/0.480kV

U 1

9.2 Transformador seco de 15 kVA, 480-

208/120V

U 1


a 480/277 V, 60 HZ.

10.1 Tablero principal de 480 V, 60 Hz U 1

10.2 Tablero de servicios auxiliares de unidad

de 480 V, 60 Hz

U 3

10.3 Tablero de servicios auxiliares para la

captación de 480 V, 60 Hz

U 1


a 208/120 V, 60 HZ.


V, 60 Hz para la central

U 1


V, 60 Hz para la captación

U 1

12 Servicios auxiliares de corriente continua


central

U 1


la central

U 2


continua a 125 Vcc para la central

U 1


captación

U 1


la captación

U 2


continua a 24 Vcc para la captación

U 1

13 Plantas Diesel

13.1 Planta diesel para la central U 1

13.2 Planta diesel para la captación U 1

14 Cableado para circuitos de potencia y

control y sus accesorios, para todos los

equipos de la central

SG 1



ELECTROMECÁNICOS


23

15 Sistema de bandejas portacables y

tuberías conduit.

SG 1


LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS SIN IVA

VALOR TOTAL DEL IVA


LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS,

INCLUIDO EL IVA

2.4 FORMULARIO DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS

El proponente debe diligenciar este formulario con información confiable, que no presente variaciones substanciales con los parámetros definitivos

7.1 TURBINAS

7.1.1 Potencia de diseño, kW _________

7.1.2 Velocidad sincrónica, min-1 _______. Embalamiento,

min-1

_________

7.1.3 Caudal mínimo de operación, sin efectos adversos en la

turbina, m3/s

_________

7.1.4 Duración máxima de operación con caudal mínimo,

horas.

_________

7.1.5 Empuje hidráulico máximo, con deterioro en los

laberintos, kN,

_________

7.1.6 Dimensiones de la turbina, cotas de instalación y

espacios libres en su derredor, pesos, cargas en la

fundación, etc. (Suministrar información completa y

esquemas generales)

7.2 REGULADORES

7.2.1 Tiempo efectivo de cierre, s _________

7.2.2 Tiempo efectivo de apertura, s _________



ELECTROMECÁNICOS


24

7.2.3 Sobrepresión máxima (% del salto estático) _________

7.2.4 Sobrevelocidad máxima (% velocidad nominal) _________

7.2.5 Momento de inercia recomendado, kN, m2. _________

7.2.6 Dimensiones y peso del volante.

Diametro, m. _________

Espesor, m _________

Peso, kN _________

7.2.7 Presión de operación del sistema hidráulico, kPa. _________

7.2.8 Volumen del acumulador de aceite a presión, m3 _________

7.2.9 Volumen efectivo del acumulador, m3 _________

7.2.10 Capacidad y potencia de la bomba de aceite, l/s

_________ kW _________

7.3 VÁLVULAS DE ADMISIÓN A LAS TURBINAS

7.3.1 Diámetro interior, mm _________

7.3.3 Presión de diseño, kPa. _________

7.3.3 Fugas máximas, bajo presión de diseño, l/s _________

7.3.4 Tiempo de cierre, s _________.

7.3.5 Tiempo de apertura, s _________

7.3.6 Dimensiones del contrapeso, mm ____ x ____ x ____

Peso, kN _________

7.3.7 Peso de la Válvula, kN _________

7.3.8 Longitud del manguito de aguas arriba, m _________ Peso, kN _________



ELECTROMECÁNICOS


25

7.3.9 Longitud del manguito de aguas abajo, m _________ Peso, kN _________

7.3.10 Descripción del sistema de drenaje de la tubería; características de las válvulas de descarga de acuerdo con las especificaciones técnicas. (Suministrar dibujos, catálogos, etc).

7.4 PUENTE GRÚA

7.4.1 Peso, kN _________

7.4.2 Capacidad del puente grúa, kN _________

7.4.3 Capacidad del malacate auxiliar, kN _________

7.4.4 Características del polipasto ( Suministrar catálogo)

7.4.5 Aproximaciones del gancho:

Al riel de aguas arriba, m

Al riel de aguas abajo, m

_________

_________

7.4.6 Cota máxima del gancho (sobre el piso), m _________

7.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO PARA EL ACEITE DE

LOS COJINETES DE LAS TURBINAS Y

GENERADORES, PARA EL ACEITE DE LOS

TRANSFORMADORES Y PARA LOS ENFRIADORES

DE AIRE DE LOS GENERADORES



ELECTROMECÁNICOS


26

3. REQUISITOS TÉCNICOS GENERALES

3.1 ALCANCE

En esta sección se establecen los requisitos técnicos generales aplicables a materiales, componentes y accesorios varios, relacionados con el suministro de los equipos cubiertos por este Pliego de Condiciones.

3.2 MATERIALES Y EQUIPOS

Todos los materiales y equipos que se incorporen al suministro deberán cumplir con las últimas revisiones de las normas de la ASTM, IEC, IEEE, ANSI, NEMA o equivalentes. En caso de que se proponga utilizar materiales y equipos diferentes de los especificados, EL CONTRATISTA deberá enviar información a LA EMPRESA que demuestre que son aptos para la utilización que se les va a dar.

3.3 PRUEBAS DE MATERIALES Y EQUIPOS

Todos los materiales y equipos, incluidas sus partes, componentes y los productos ya terminados, que formarán parte del trabajo y del suministro, deberán ser probados y examinados por EL CONTRATISTA y pasar satisfactoriamente todas las pruebas indicadas en las normas correspondientes y/o en las normas requeridas en estas Especificaciones.

Los resultados de las pruebas deberán presentarse de tal forma que se incluya toda la información requerida para determinar el cumplimiento de las especificaciones.

Todos los costos de las pruebas y ensayos correrán por cuenta de EL CONTRATISTA.

3.4 INSPECCIÓN

Todos los materiales y equipos estarán sujetos a inspección por LA EMPRESA o su representante, en cualquier momento anterior a la aceptación final de los equipos. LA EMPRESA podrá hacer la inspección en los talleres de EL



ELECTROMECÁNICOS


27

CONTRATISTA, o de los Subcontratistas, o en los de cualquier fabricante de los equipos o en el sitio de las obras. La inspección no exonerará a EL CONTRATISTA de su responsabilidad por fallas posteriores del equipo.

3.5 PLAN GENERAL DE PRUEBAS E INSPECCIÓN

EL CONTRATISTA deberá suministrar dentro de los noventa días calendario siguientes a la fecha de iniciación del Contrato tres copias del Plan general de pruebas e inspección, a fin de programar reuniones para discutir su contenido y determinar las pruebas que serán presenciadas por LA EMPRESA o por sus representantes autorizados. Serán por cuenta de EL CONTRATISTA los gastos en que incurra durante estas reuniones de coordinación.

3.6 DISEÑO DE LOS EQUIPOS

3.6.1 Factores de seguridad

EL CONTRATISTA deberá seleccionar los factores de seguridad para el diseño del equipo y deberá tener en cuenta, especialmente lo relacionado con el diseño de las partes sometidas a presión hidráulica, a esfuerzos variables, a vibraciones y a impacto o choque.

3.6.2 Esfuerzos unitarios máximos admisibles

Son los esfuerzos máximos permitidos que podrán ser adoptados para el cálculo de los diferentes componentes, como se establece a continuación:

Bajo condiciones normales de operación.

Bajo las condiciones más severas de carga que puedan presentarse durante la operación normal de los equipos, los esfuerzos unitarios sobre los materiales no deberán exceder los valores máximos indicados en la siguiente tabla, a menos que se especifique en forma diferente:



ELECTROMECÁNICOS


28

Tipo de material Esfuerzos máximos admisibles

A tensión A compresión

Fundiciones de hierro gris No aplicable 0,2 Su

Fundiciones de acero al carbono y fundiciones de acero aleado.

0,2 Su ó 0,33 Sy, el que sea menor.

0,2 Su o 0,33 Sy, el que sea menor.

Láminas y perfiles de acero al carbono y aleaciones de acero

para fabricación de partes principales

0,25 Su ó 0,33 Sy, el que sea menor.

0,25 Su.

Su: Resistencia máxima del material a la tracción.

Sy: Límite elástico del material a la tracción.

El valor de los esfuerzos unitarios máximos admisibles a cizalladura bajo condiciones normales de operación, para materiales ferrosos diferentes a la fundición de hierro gris, deberá ser como máximo, el 60% de los esfuerzos admisibles a tensión. No se aceptarán componentes de fundición de hierro gris sometidos a esfuerzos de cizalladura.

Los esfuerzos de diseño para los demás materiales no indicados específicamente en las tablas anteriores no deberán exceder de 0,33 Sy o de 0,20 Su, para las condiciones de carga que se presentan durante la operación normal de los equipos.

Bajo condiciones especiales de operación

Durante sobrecargas temporales, esto es, cuando excedan los valores las potencias máximas garantizadas de la turbina para operación continua, los esfuerzos unitarios máximos no deberán exceder de 0,5 Sy.

Bajo las condiciones de máxima velocidad de embalamiento, los esfuerzos unitarios máximos no deberán exceder de 0,67 Sy.

Durante la prueba hidrostática, los esfuerzos unitarios máximos no deberán exceder de 0,67 Sy.

Durante las condiciones más severas de cortocircuito del generador, los esfuerzos unitarios máximos no deberán exceder de 0,67 Sy.



ELECTROMECÁNICOS


29

3.6.3 Cargas debidas a movimientos sísmicos

Todo el equipo deberá diseñarse teniendo en cuenta movimientos sísmicos cuya aceleración horizontal sea 0,23 g y su aceleración vertical sea 0,08 g. (g: aceleración de la gravedad : 9,81 m/s2).

3.6.4 Memorias de cálculo y criterios de diseño

EL CONTRATISTA deberá someter a revisión y aprobación de LA EMPRESA las memorias de cálculo completas, tal como sea requerido en estas especificaciones o lo solicite LA EMPRESA, al mismo tiempo que los planos de fabricación correspondientes.

3.7 CONSTRUCCIONES SOLDADAS

EL CONTRATISTA deberá conducir todos los ensayos requeridos para calificar los procedimientos de soldadura, la habilidad de los soldadores y de los operarios de soldadura para aplicar tales procedimientos, de acuerdo con los requerimientos de la Sección IX del código ASME (ASME Boiler and Pressure Vessel Code).

Todas las soldaduras deberán efectuarse por alguno de los procesos de arco eléctrico indicados en la parte UW-27 "Welding Process" del Código ASME, Sección VIII, División 1.

Los materiales de aporte para las soldaduras deberán cumplir con los requerimientos aplicables del Código ASME, Sección II, parte C, y aquellos establecidos en la sección IX del código ASME.

3.8 FUNDICIONES DE ACERO

Las fundiciones deberán quedar libres de defectos perjudiciales que puedan afectar el uso de la fundición. Las piezas fundidas se deberán someter a tratamiento térmico para alivio de tensiones, y normalizado, y posteriormente se deberán inspeccionar con ensayos no destructivos.



ELECTROMECÁNICOS


30

3.9 FORJAS DE ACERO

Las forjas deberán estar libres de defectos, y su acabado superficial deberá tener apariencia pulida. El material forjado deberá trabajarse hasta remover la estructura basta producida en la lingotera, removiendo el material que asegure la eliminación de socavados y segregaciones indebidas. Los defectos que puedan ser reparados por soldadura, requieren tratamiento térmico posterior a la reparación, según la tabla UCS-56 de la sección VIII, División 1, del ASME.

3.10 MAQUINADO DE PARTES Y DE COMPONENTES

3.10.1 Aspectos generales

Todas las tolerancias y calibraciones para ajustes entre partes cilíndricas comunes, no roscadas, deberán cumplir con los requerimientos establecidos en la norma ANSI B 4-1 "Límites Preferentes y Ajustes de Partes Cilíndricas" para la clase de ajuste mostrado o requerido.

3.10.2 Acabado superficial

Para superficies que requieran un alto grado de acabado superficial, el cumplimiento con el acabado superficial especificado deberá determinarse por medio de un analizador de superficies.

3.10.3 Control dimensional y protocolos

Todas las partes deberán examinarse antes del ensamble y de las pruebas en el taller del fabricante. Cada uno de los componentes maquinados deberá examinarse visualmente para verificar su ajuste.

3.10.4 Intercambiabilidad de repuestos

Todas las partes de repuesto suministradas deberán ser intercambiables con las partes originales.



ELECTROMECÁNICOS


31

3.10.5 Plantillas de control

EL CONTRATISTA deberá suministrar todas las plantillas de control requeridas para efectuar las reparaciones y el maquinado en el sitio de las obras del rodete y álabes. Las plantillas deberán suministrarse con todas las instrucciones y planos que sean necesarios para su ensamblaje y utilización.

3.10.6 Protección de superficies maquinadas

Las superficies acabadas deberán limpiarse completamente de materiales extraños y recubrirse con un compuesto que prevenga la corrosión.

3.11 EXÁMENES MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS


Durante el período de aprobación de los planos, EL CONTRATISTA deberá suministrar a LA EMPRESA los procedimientos para los ensayos no destructivos, de acuerdo con los requerimientos establecidos en la Sección 6 "Inspección" del código AWS D1.1, para soldadura de estructuras de acero, y en la sección V del Código ASME, para soldadura de fundiciones y forjas de acero. Los exámenes mediante ensayos no destructivos serán efectuados por EL CONTRATISTA a su costo.

3.11.2 Inspección de bordes de láminas de acero en taller

EL CONTRATISTA deberá examinar los bordes de las láminas, para detectar y reparar las imperfecciones que se descubran, y examinar mediante ultrasonido una franja de 100 mm de ancho, adyacente a los bordes que se van a soldar.

3.11.3 Exámenes de soldaduras

Las soldaduras longitudinales y circunferenciales de partes sometidas a presión hidráulica y de partes sometidas a esfuerzos de trabajo altos deberán examinarse 100% por ultrasonido. Cuando se detecte un defecto, su evaluación deberá efectuarse por radiografía. Para soldaduras longitudinales y circunferenciales de elementos con un espesor menor que 15 mm, para los extremos de las soldaduras longitudinales, para los cruces de soldaduras longitudinales y



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circunferenciales, y para las soldaduras de elementos bridados, el examen deberá efectuarse en el 100% de la longitud de la soldadura mediante radiografía.

Cuando se efectúen reparaciones de defectos de soldadura, el área completa de donde éstos han sido removidos deberá examinarse por medio de tintas penetrantes para verificar la remoción completa del defecto. El área reparada deberá examinarse por medio de radiografías. Cuando se requiera tratamiento térmico, éste deberá efectuarse después de las reparaciones y antes de los ensayos no destructivos.

3.11.4 Exámenes de las fundiciones de acero

Todas las fundiciones de partes principales, incluidas las partes sometidas a presión hidráulica, deberán examinarse visualmente en el taller del fundidor. Las fundiciones serán rechazadas si se detectan defectos inaceptables, como los define el Apéndice 7 de la División 1, Sección VII del código ASME.

3.11.5 Exámenes de las forjas de acero

Todas las forjas deberán examinarse utilizando los siguientes métodos, como se requiera y con aprobación de LA EMPRESA: con tintas penetrantes, de acuerdo con la norma ASTM E-165; con partículas magnéticas, de acuerdo con la norma A-275; o con ultrasonido, de acuerdo con las normas ASTM A- 388 ó ASTM A-531 ó ASTM A-745. EL CONTRATISTA deberá someter a la los criterios de aceptación de defectos encontrados.

3.12 GALVANIZACIÓN

Todo trabajo de galvanización requerido deberá efectuarse por inmersión en caliente, de acuerdo con los requerimientos establecidos en las normas ASTM u otras normas equivalentes. Todo el trabajo de corte, perforado o soldadura requerido en elementos metálicos deberá hacerse antes del proceso de galvanizado.



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3.13 TUBERÍAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS


Todos los sistemas de tuberías deberán suministrarse completos con tuberías, válvulas de guarda y de operación, juntas, empaquetaduras, pernos y tuercas de unión, soportes y todos los demás elementos y accesorios necesarios.

3.13.2 Tubería soldable de acero al carbono

La tubería soldable de acero al carbono deberá ser sin costura y deberá tener un espesor equivalente al de la cédula 40. Los accesorios deberán fabricarse de acero al carbono forjado ASTM A-234.

3.13.3 Tubería galvanizada con extremos roscados

La tubería deberá galvanizarse por inmersión en caliente de acuerdo con lo especificado en la norma ASTM A-120 y las roscas de los extremos deberán ser cónicas y cumplir con lo especificado en la norma ANSI B 1 20.1. Los accesorios roscados deberán ser de hierro maleable, ASTM A-197, galvanizados por inmersión en caliente de acuerdo a la especificación ASTM A-153.

3.13.4 Tubería de acero inoxidable

El acero para la fabricación de la tubería deberá ser igual o equivalente al acero ASTM A-312 grado TP 304L. La tubería deberá ser sin costura y tener un espesor equivalente al de la cédula 10 y sus dimensiones deberán estar de acuerdo con la norma B 36.19. Los accesorios deberán ser de acero ASTM A-182 Grado F 304L, con extremos biselados y sus dimensiones deberán estar de acuerdo a la norma ANSI B 16.9, con un espesor equivalente al de la cédula 10.

3.13.5 Uniones bridadas

Las bridas de acero al carbono deberán fabricarse de acero ASTM A-105 y las inoxidables de acero ASTM A-182 Grado F304L y sus dimensiones deberán estar de acuerdo con la norma ANSI B 16.5. Los pernos deben ser de acero ASTM-A 307 ó 193, y los empaque deben ser aprobados.



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3.13.6 Válvulas

Válvulas mariposa. Las válvulas, del tipo "Wafer", deberán diseñarse y fabricarse de acuerdo con la norma AWWA C-504.

Válvulas de retención. Las válvulas de retención , del tipo "Wafer", deberán ser del tipo de disco partido, accionado por uno o varios resortes que garanticen un cierre rápido.

Válvulas globo. Para válvulas de tamaños hasta de 2 pulgadas de diámetro, el cuerpo deberá fabricarse en bronce, ASTM B-62 y para tamaños mayores en fundición de acero, ASTM A-216. Todas las válvulas de 3/4" de diámetro utilizadas en la red de distribución de agua y aire comprimido de servicios generales, deberán tener una conexión macho para manguera, roscada de acuerdo con la norma ANSI 1.20.1. La conexión macho deberá tener un tapón con cadena para proteger la rosca.

Válvulas de compuerta. Deberán ser del tipo de disco en forma de cuña sólida. El cuerpo deberá fabricarse de bronce, ASTM B-62, para válvulas con diámetro hasta de 75 mm y en fundición de hierro, ASTM A-126, Clase B, para tamaños mayores.

Válvulas de bola. El cuerpo de las válvulas de bola deberá fabricarse, para válvulas de diámetros mayores de 75 mm, de acero al carbono, ASTM- A-216, grado WBC, y para tamaños menores, de bronce, ASTM B-62. La bola deberá fabricarse de acero inoxidable y los asientos de teflón.

3.13.7 Actuadores de las válvulas

Actuadores manuales. Las válvulas de accionamiento manual se deberán operar directamente por palancas o volantes, siempre y cuando la fuerza para accionarlas no sea superior a los valores indicados a continuación :

Para accionamiento por volante: 220 N

Para accionamiento por manivela: 30 N

Para accionamiento por palanca: 50 N

El accionamiento deberá indicar la posición de apertura o cierre de la válvula.



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Actuadores eléctricos: El motor de los actuadores deberá tener un contactor integral de arranque, del tipo reversible, y los accesorios para control local y los contactos necesarios para control e indicación remota. El motor eléctrico deberá tener un torque igual o mayor que 1,5 veces el torque requerido para operar la válvula con la máxima presión diferencial y un dispositivo para protegerlo de sobrecalentamientos de los devanados.

El actuador deberá tener interruptores para proteger el motor o los asientos de la válvula cuando el valor del torque sobrepase el valor nominal, interruptores límites para cuando la válvula llegue a su posición de apertura o cierre total, un dispositivo para indicar que la válvula está en posición completamente abierta, completamente cerrada o en una posición intermedia, y contactos para indicación remota de las posiciones de la válvula. El sistema de control de las válvulas deberá tener básicamente los siguientes dispositivos:

Contactores para apertura y cierre

Elementos para protección del motor

Contactos para señalización remota y lámparas para indicación local de las posiciones de apertura y cierre.

Contactos para señalización remota y lámpara para indicación local de una posición intermedia del obturador de la válvula, debida a un atascamiento.

Un pulsador de control local, para abrir, cerrar o detener la válvula en una posición intermedia.

Un interruptor para seleccionar el modo de control de la válvulas : control local, control remoto y desenergizado.

Borneras terminales para la conexión de la señales remotas.

Borneras para los circuitos de fuerza y control

3.13.8 Tuercas y tornillos

Todas las tuercas, tornillos, arandelas y pernos sometidos a frecuente ajuste o remoción instalados en zonas o en ambientes húmedos, deberán fabricarse de acero inoxidable. Las tuercas y tornillos sometidos a vibración deberán



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asegurarse por medio de elementos de fijación apropiados para este tipo de exigencia.

3.14 EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS ELÉCTRICOS


EL CONTRATISTA deberá entregar figuras y catálogos que muestren los detalles principales de fabricación, capacidades nominales y características de los componentes eléctricos.

3.14.2 Calentadores de espacio

Todos tableros que contengan equipos eléctricos e instrumentos, y los motores que no estén instalados en gabinetes o cubículos con calefacción, deberán tener calentadores de espacio. El circuito de calefacción será protegido por un interruptor termomagnético y la resistencia de calefacción controlada por un termostato o un higróstato ajustable. Los calentadores para los motores serán controlados por medio del contactor. Los calentadores deberán ser apropiados para 120 V, 60 Hz.

3.14.3 Fusibles

Los fusibles deberán cumplir las normas ANSI, NEMA, IEC u otra equivalente, y deberán ser totalmente cerrados y diseñados de tal forma que no puedan presentarse arcos entre fase y tierra. Deberán suministrarse, además, los correspondientes extractores para los fusibles.

Los fusibles se utilizarán únicamente en los casos en que técnicamente no sea posible el empleo de interruptores con características termomagnéticas.

3.14.4 Interruptores

Los interruptores deberán ser del tipo de caja moldeada, con el numero de polos requeridos según el circuito, aislados para 600 Voltios, 60 Hz, con capacidad de corriente permanente de acuerdo con la potencia de cada circuito y la correspondiente corriente de cortocircuito trifásico, rms, simétrica. El mecanismo de disparo deberá ser de tipo libre, independiente del control manual, de tal



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manera que el interruptor pueda abrir por cortocircuito o sobrecarga aunque la palanca de operación esté retenida en posición de interruptor conectado.

Los interruptores deberán tener indicación clara de sus posiciones "conectado", "desconectado" y "disparo". La desconexión de los polos deberá ser simultánea. Los interruptores deberán suministrarse con elementos de disparo magnético del tipo instantáneo, para protección contra cortocircuitos, con elementos de disparo térmico del tipo bimetálico, para protección contra sobrecargas, y con contactos auxiliares. Los contactos principales y auxiliares deberán ser fabricados con aleaciones de plata, no soldada, y depositada electrolíticamente.

Donde se requiera para propósitos de coordinación de las protecciones, las características de cortocircuito y de sobrecarga deberán se ajustables.

3.14.5 Arrancadores para motores

Los arrancadores para los motores deberán ser del tipo de pleno voltaje de línea y deberán estar equipados con relés térmicos, bimetálicos, tripolares, de reposición manual y compensados para la temperatura ambiente, con contactores provistos con cámaras para extinción del arco, transformadores auxiliares, lámparas de señalización, pulsadores, selectores, contadores de horas de servicio y demás accesorios requeridos. Los arrancadores deberán tener suficientes contactos auxiliares para las funciones de señalización y control que se requieran.

3.14.6 Motores eléctricos

Los motores deberán ser diseñados, fabricados y sometidos a las pruebas de rutina de acuerdo con las normas ANSI/NEMA "Standards Publication/No.MG1-1987" o cualquier otra norma aplicable y aceptada por LA EMPRESA y deberán ser totalmente cerrados, autoventilados y apropiados para operar en ambiente tropical. El aislamiento deberá ser, por lo menos clase F, inorgánico, no higroscópico, como lo define la norma NEMA MG1, para un aumento de temperatura de 75°C sobre una temperatura ambiente de 40°C.

Los motores trifásicos y velocidad constante deberán ser del tipo de jaula de ardilla, apropiados para arranque a pleno voltaje de línea y al 80% de voltaje de línea. Los motores de propósito definido serán de rotor devanado o de jaula de ardilla, según se especifiquen. Los motores monofásicos deberán ser del tipo de fase partida, para 115 V, 60 Hz.



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3.14.7 Paneles, tableros y cubículos

Los paneles, tableros y cubículos deberán ser diseñados y construidos de acuerdo con la última revisión de las normas IEC 60947, ANSI/IEEE C37.21 y NEMA 250, referente a los tableros para controles y sistemas industriales.

Deberán disponerse puertas con bisagras internas en la parte frontal o posterior de los tableros y cerraduras con llave que no requieran clave. Todos los paneles que contengan lámparas indicadoras deberán ser provistos con un circuito y un botón que permitan comprobar su buen funcionamiento.

Cada tablero deberá tener una barra de tierra en cobre con previsiones para conectar cables de calibre No.2 AWG al sistema de tierra de la planta. Cada tablero tendrá una lámpara fluorescente, controlada por interruptor accionado por la puerta y un sistema de calefacción con las características establecidas en estas especificaciones.

Deberán suministrarse todos los elementos de alce, y de anclaje de los tableros a los pisos o a la pared, según se requiera.

3.14.8 Diagramas esquemáticos y de alambrado

EL CONTRATISTA deberá suministrar, para aprobación de LA EMPRESA, diagramas esquemáticos y de alambrado y planos finales para montaje y mantenimiento. Los diagramas esquemáticos deberán incluir los circuitos de control, protección y medida, y mostrar los números de identificación de los terminales. La identificación de los terminales en las regletas de borneras terminales deberá ser idéntica a la de los dispositivos correspondientes y deberá aparecer en los diagramas esquemáticos y de alambrado. EL CONTRATISTA deberá usar en sus planos las designaciones, símbolos, convenciones y sufijos de las normas IEC o NEMA. En los planos se deberán mostrar las conexiones con los equipos exteriores, identificando en forma completa el circuito externo, de tal manera que sea un documento autocontenido.

3.14.9 Cables y regletas de bornes terminales

Cableado de los tableros. Todos los cables de potencia y de control deberán ser de cobre blando del tipo trenzado concéntrico clase C, flexibles, aislados con PVC o XLPE para 600 V, resistentes a la acción de aceites, ácidos, álcalis, fuego, calor y humedad. Los conductores para cables de transformadores de corriente no



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deberán ser de calibre menor que 4 mm2 y los conductores para circuitos de alimentación y para secundarios de transformadores de voltaje no deberán ser de calibre menor que 2.5 mm2. Los cables deberán ser fabricados y probados de acuerdo con las últimas normas aplicables de ICEA, NEMA y ANSI.

Deberán suministrarse prensaestopas, metálicos, del tipo recto, totalmente estancos al agua y al polvo, para el ingreso de los cables a los tableros.

Regletas de bornes terminales. Todo el cableado exterior de los tableros, deberá conectarse a regletas de bornes terminales, fácilmente accesibles de los cubículos y del recinto del generador. Las regletas deberán ser de los tipos contemplados en la norma ANSI/NEMA ICS-4, aisladas a 600 V y del calibre apropiado para los conductores conectados.

Los bornes para los equipos de control serán del tipo seccionable con cuchilla, los bornes terminales para los secundarios de los transformadores de corriente deberán ser del tipo cortocircuitable y seccionable y con terminales para la conexión de equipos de inyección de corrientes e instrumentos de prueba. Los bornes terminales para los secundarios de los transformadores de voltaje deberán ser del tipo seccionable y con terminales para conexión de equipos de inyección y medida. Todos los bornes terminales deberán ser identificados con marquillas indelebles. Se deberá suministrar un veinte por ciento (20%) de bornes de reserva.

3.15 INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y DISPOSITIVOS DE CONTROL


EL CONTRATISTA deberá suministrar los instrumentos y elementos que puedan ser necesarios o recomendables para lograr un mejor control, operación, supervisión y protección de tales equipos. Los instrumentos de medida y dispositivos de control deberán ser de primera calidad y deberán ser aprobados por entidades de control y garantía de calidad, reconocidas internacionalmente.

Los instrumentos instalados directamente sobre las tuberías deberán tener el grado de protección IEC-144: IP- 65, y estar provistos de válvulas de guarda y de drenaje, que permitan el montaje y desmontaje de los instrumentos sin necesidad de interrumpir el funcionamiento normal de los equipos.



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Indicadores. Los indicadores instalados sobre tuberías, deberán tener la carátula en forma circular, con un diámetro de 100 mm y de acuerdo con las normas ISO o DIN.

Los indicadores de tipo análogo para instalación sobre tableros deberán ser cuadrados, de 96 mm de lado, clase 2. La carátula de indicación deberá tener una escala dispuesta sobre un sector circular de 240 grados.

Los indicadores digitales serán con diodos emisores de luz, de color rojo, con caracteres de al menos 1,4 cm de altura y precisión de 0,5%.

3.15.2 Instrumentos y controles de temperatura

Medidores de temperatura por resistencia (RTD). Los detectores por resistencia, RTD, deberán ser de platino, con una resistencia de 100 ohmios a cero grados Celsius (0°C), conectados a tres hilos. La exactitud de los medidores tipo RTD deberá ser de ±1,5% de la lectura o mejor. La instalación sobre tuberías, tanques y en general en recipientes que contengan fluidos, se deberá hacer con termopozos.

Los medidores deberán tener transmisores con salida 4-20 mA para conexión con los equipos de control y con contactos para alarma y protección.

Las RTD’s también podrán ser cableadas directamente a los equipos de control, donde se indicarán los valores medidos y se programarán loa valores límite par alarmas y protecciones.

Medidores de temperatura tipo bulbo. Los termómetros deberán ser de sistema térmico lleno, preferiblemente de gas inerte, adecuados para instalación en termopozo. Los termómetros deberán ser herméticamente sellados, construidos en acero inoxidable. La exactitud de los termómetros deberá ser ± 1% del alcance o mejor y las divisiones mínimas de la escala deberán ser menores o iguales que 1°C. El instrumento indicador será para instalación local. El tubo deberá ser del tipo blindado.

Los medidores deberán estar provistos de contactos para alarma, control y protección cuando se requiera. Deberán tener carátula calibrada y mecanismo externo para ajustar la temperatura de operación de los contactos



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Interruptores de temperatura (Termostatos). Los termóstatos deberán ser de gas, adecuados para instalación en termopozo, para instalación local. El tubo deberá ser del tipo blindado.

Los interruptores de temperatura deberán ser totalmente cerrados, ajustables y estarán provistos de contactos para alarma, control y protecciones y deberán tener carátula calibrada y mecanismo externo para ajustar la temperatura de operación.

3.15.3 Instrumentos y controles de presión

General. Los instrumentos de presión deberán soportar una presión del 200% de la presión máxima de trabajo del sistema y se deberán instalar a través de válvulas de aislamiento y de purga, que permitan su instalación y remplazo sin suspender el servicio del equipo. Todos los instrumentos de presión deberán tener dispositivos de amortiguamiento de sobrepresiones.

Medidores de presión tipo Bourdon. Se usarán en todas las medidas locales, instalados directamente sobre la tubería o equipo; deberán ser de bronce y ajustarse a las normas ANSI B40.1 "Indicating Pressure and Vacuum Gauges" y tendrán una exactitud de ±1% del alcance (ANSI Grado 1A) o mejor. Los indicadores deberán ser amortiguados en glicerina.

Presóstatos o interruptores de presión. Los interruptores deberán ser totalmente cerrados, ajustables y estar provistos de todos los contactos que se requieran para alarma, control y protecciones. Deberán tener carátula calibrada y mecanismo externo para ajustar la presión de operación.

Transmisores de presión. Los transmisores de presión deberán tener sensores del tipo piezoresistivo, de acero inoxidable, grado de protección IP-65 o superior, clase de precisión 0,5 y deberán suministrar una señal de salida de 4-20 mA, proporcional al rango de medida. La fuente de alimentación para los transmisores deberá ser suministrada desde el equipo de control en el cual se aplica o se conecta.

3.15.4 Instrumentos y controles de nivel

Medidores locales de nivel. Donde se requiera, los indicadores de nivel deberán tener válvulas de aislamiento y purga. Los indicadores instalados en tanques a presión deberán soportar presiones hasta del 200% de la presión



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normal y estar provistos con referencias de los niveles máximo y mínimo permisibles, tanto en operación normal como en reposo.

Interruptores de nivel. Los interruptores de nivel deberán ser del tipo flotador y deberán ser sensibles (conexión-desconexión) para diferencias de nivel de 3 mm o menores. Cada interruptor de nivel tendrá el número necesario de contactos auxiliares de alarma y control, eléctricamente independientes.

Indicadores transmisores de nivel. Los transmisores de nivel deberán ser del tipo capacitivo, con display digital para indicación local y elementos de ajuste para parametrización, con al menos dos contactos para valores límites ajustables y seleccionables entre altos y bajos, con señal de salida de 4-20 mA proporcional al rango de medida. Su clase de precisión deberá ser de 0,5 o mejor.

Para la medida de nivel en recipientes, donde sea apropiado, también se podrá utilizar el método de presión hidrostática, con sensores de presión de tipo piezoresistivo, con compensación por la presión atmosférica, que permita determinar el nivel, con una precisión de 0,5% o mejor, y señal de salida de 4-20 mA.

La alimentación de energía de los transmisores deberá tomarse de los equipos de control al cual está asociada la medida.

3.15.5 Contadores horarios (horómetros)

Se deberán suministrar contadores de horas de servicio para la unidad y para las bombas de aceite y de agua, y ser provistos con registros, de siete (7) dígitos, que garanticen la conservación de los valores acumulados en caso de fallas de alimentación interna o externa.

3.15.6 Instrumentos y controles de flujo

Los medidores de flujo de agua o de aceite podrán ser del tipo por ultrasonido, magnéticos o del tipo Placa orificio, con una exactitud de 0,5% del alcance o mejor.

Estos medidores deberán indicar el caudal o flujo dentro del rango del 30% hasta el 120% del flujo máximo, además deben tener al menos un contacto libre de potencial para señalización de bajo flujo y señal de salida de 4-20 mA, para conexión al sistema de control.



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3.15.7 Contactos eléctricos, relés, pulsadores e interruptores de control

Contactos eléctricos. Todos los contactos eléctricos para circuitos de control, protección y medida deberán tener una capacidad superior a cuatro veces la corriente máxima de cierre e interrupción del circuito; donde se utilicen contactos para uso externo éstos deberán ser independientes y libres de potencial, no conectados a tierra y apropiados para los voltajes de operación especificados. Los contactos deberán ser, preferiblemente, del tipo intercambiable de circuito abierto a circuito cerrado.

Relés auxiliares y de control. Los relés auxiliares y de control deberán cumplir con las normas ANSI, NEMA, IEC u otra norma equivalente; deberán tener bases con contactos deslizantes que permitan extraer los relés sin afectar los circuitos exteriores o requerir desconexión de cables. Los relés deberán ser del tipo industrial, de bajo consumo de energía, provistos con cubiertas a prueba de polvo, contactos de 5 A, aislados para 600 V c.a. Todos los contactos de los relés deberán ser eléctricamente independientes.

EL CONTRATISTA deberá suministrar los relés auxiliares instantáneos y temporizados que se requieran, a fin de obtener el número suficiente de contactos para señalización, protección, alarma, control e indicación. Los relés temporizados deberán ser electrónicos y los ajustes podrán hacerse manualmente sobre diales calibrados o mediante displays y botones funcionales.

Pulsadores. Los pulsadores deberán ser para trabajo pesado, herméticos, con contactos de 10 A, aislados para 600 Vc.a.

Interruptores de control. Los interruptores para control e instrumentos deberán ser de 10 A, aislados para 600 Vc.a., del tipo giratorio.

3.15.8 Interruptores de posición

Los interruptores de posición deberán ser del tipo de no contacto, mediante sensores de posición del tipo inductivo, de acero inoxidable, grado de protección IP-65 o superior.

3.15.9 Lámparas indicadoras

Las lámparas indicadoras deberán ser para montaje en tablero, del tipo multi - diodos de emisión de luz (LED), del tipo bayoneta o roscada, con cubiertas de color según la norma IEC 73.



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3.15.10 Medidores de energía multifuncionales

Los medidores de energía multifuncionales deberán ser del tipo electrónico, de tecnología digital, para instalar en tablero, montados a ras, conectados por la parte posterior y extraíbles. Las cajas de los medidores deberán ser herméticas al polvo, con cubiertas removibles transparentes.

Los medidores de energía multifuncionales deberán tener capacidad para la medida e indicación de los siguientes parámetros: Energía activa (MWh), Energía reactiva (MVarh), Demanda máxima activa y reactiva, Potencia activa (MW), Potencia reactiva (MVar), Potencia aparente (MVA), Factor de potencia, corrientes (A), voltajes (kV), frecuencia (Hz). Los medidores también deberán tener características de analizadores de red, que permitan la medida y registro de las diferentes variables asociadas a las medidas de calidad de potencia, como son los armónicos, caídas y aumentos de tensión transitorios (sags, swells, flickers), de acuerdo con los requisitos de la resolución CREG 024 del 2005.

El medidor deberá contener un panel de indicación local que permita visualizar los diferentes parámetros y disponer de un teclado que permita la selección de las diferentes variables de medida, así como de sus parámetros de ajuste. Deberán tener registros independientes para las medidas bidireccionales. Los medidores deberán disponer de puertos de comunicación serial RS-232, RS-485 o RS-422 que permitan la lectura y parametrización remota empleando un canal telefónico. Adicionalmente deberán tener un enlace serial, de tipo normalizado según la IEC, para la transmisión de la información de las medidas hacia el sistema de control de la central, conectado a los controladores programables correspondientes.

Los contadores deberán tener memoria no volátil para almacenamiento de la programación y registro de medidas y parámetros que permita almacenar como mínimo 35 días continuos de datos con intervalos de grabación de 15 minutos. Se deberán grabar como mínimo los valores de energía con asocio del tiempo. El tiempo será sincronizado por GPS.

La exactitud de los medidores de energía deberá ser clase 0,5 para las medidas de control interno en generadores y servicios auxiliares, y clase 0,2 para los medidores de energía de la frontera comercial, según la última edición de la publicación IEC 687 y deberán cumplir con las normas IEC de la serie 61000 e IEEE 512 y 1159. Los contadores deberán contar con la homologación de la CREG para las aplicaciones solicitadas.



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3.15.11 Controladores programables y unidades terminales remotas

Estos equipos deben ser diseñados, fabricados y probados de acuerdo con las normas aplicables siguientes:

ANSI/IEEE C37.1 "Definitions, Specifications and Analisys of Manual, Automatic and Supervisory Station Control and Data Adquisition"

IEC 1131. "Programmable Controllers"

Se deberá incluir información completa acerca de la configuración de los controladores programables en cuanto a equipos (Hardware) y programación (software). Los equipos deberán tener los siguientes componentes principales:

Unidad central de proceso y memorias

Una (1) interfaz de comunicaciones RS-232 con el equipo de programación.

Módulos de entrada y salida digitales y analógicos, de acuerdo con la cantidad de señales especificadas en las funciones para este equipo.

Módulos de comunicación con la red de datos del sistema de control y con los dispositivos de medida especificados.

Fuente de alimentación redundantes.

El Proponente deberá presentar con su oferta información completa acerca de los lenguajes de programación empleados. En todo caso, debe ser posible modificar las secuencias en el campo por personal de operación sin conocimientos profundos de programación.

Unidad central de proceso. Deberá poseer un microprocesador con una capacidad y velocidad de procesamiento acordes con las funciones solicitadas para el sistema. El módulo deberá incluir las memorias EPROM y RAM de acuerdo con la aplicación y funciones requeridas. Las memorias donde se almacenen los programas, parámetros y datos permanentes del proceso, deberán ser del tipo flash EEPROM.

Módulos de interfaz para comunicaciones. Los equipos deben tener las interfaces de comunicación con las redes del sistema de control, con el computador de programación y con los equipos de medida y protecciones especificados.



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Módulos de entradas digitales. Estos módulos deberán ser empleados para la entrada de señales y adaptarlas para la operación interna del equipo. Las señales serán recibidas del proceso a través de contactos libres de potencial, cuya alimentación deberá ser tomada de cada módulo del equipo, para lo cual se deberá disponer la cantidad suficiente de borneras terminales con dicha alimentación. Cada una de las entradas deberá ser aislada galvánicamente por medio de opto-acopladores y deberá ser protegida por rebote de los contactos por medio de filtros.

Módulos de entradas analógicas. Estos módulos servirán para la conexión de las señales análogas del proceso y las adaptarán para la utilización en el equipo. Cada señal deberá ser aislada galvánicamente. El rango de las señales de entrada proveniente de transmisores deberá ser de 4-20 mA. Cada módulo de entradas analógico deberá contener su propio convertidor análogo/digital, circuitos de control y multiplexaje de tal manera que si se presenta un daño en la parte común de una tarjeta no se extienda a los demás módulos; igualmente si se presenta un daño en el circuito de una señal individual, no se deberán afectar las demás señales del módulo al cual está conectado. La resolución del convertidor análogo/digital deberá ser de al menos 12 bits, incluido el signo y un error máximo de 0,1%.

Módulos de salida digital. Las salidas digitales deberán ser por medio de contactos libres de potencial e independientes, que servirán a su vez como medio de aislamiento galvánico entre el equipo y el proceso. Los relés de salida deberán ser de bajo consumo, alimentados desde el propio equipo. Los contactos de los relés deberán tener una capacidad térmica de 5 A.

Módulos de salida analógica. Los módulos de salida analógicos deberán entregar señales independientes, aisladas galvánicamente con un rango entre 4 - 20 mA. Cada módulo deberá tener su propio convertidor digital/análogo de tal manera que los daños en una tarjeta no se extiendan a los demás módulos; igualmente un daño en el circuito de una señal individual no deberá afectar las demás señales del mismo módulo. La resolución del convertidor digital/análogo deberá ser de 12 bits y la precisión del 0,1%. La señal de salida deberá permitir una impedancia del circuito mínima de 600 ohmios.

3.15.12 Programación de los equipos

En el costo de los equipos se deberá incluir todo el software para programación, con las licencias correspondientes y las llaves o claves de acceso en caso de que



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sean necesarias y los manuales detallados correspondientes, tanto en medio digital como impresos. Todo el software deberá ser apropiado para instalar en un computador de tipo personal, bajo un sistema operativo Windows de Microsoft, de últimas versiones. Se deberá suministrar el cable con conectores estándar para conexión entre el computador personal y todos los equipos suministrados que requieran programación. Los paquetes de software suministrados deberán ser para la programación de los reguladores de velocidad, reguladores de voltaje, controladores programables de los diferentes equipos y de la unidad y de los equipos comunes, unidades terminales remotas y adicionalmente para los ajustes, supervisión y parametrización de las protecciones y medidores multifuncionales de la central; por lo tanto se debe suministrar con todo el "software" necesario para que cumpla todas las funciones requeridas en la programación y gestión de éstos equipos.

El computador personal no hace parte del suministro, pero EL CONTRATISTA deberá suministrar los requisitos mínimos requeridos para este equipo.

3.16 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Cada equipo e instrumento deberá tener una placa de identificación permanente, la cual deberá fijarse en un punto visible y mostrar toda información importante relacionada con el equipo.

3.17 TROPICALIZACIÓN

Todos los equipos, instrumentos, materiales y componentes que puedan favorecer el crecimiento de hongos y otros parásitos, o que puedan estar sujetos a deterioro por alta humedad, deberán ser tropicalizados a fin de darles protección contra tales efectos.

3.18 PARTES DE REPUESTO

EL CONTRATISTA deberá suministrar todas las partes de repuesto relacionadas en los “Formularios de la Cotización”, las cuales deberán ser fabricadas y suministradas al mismo tiempo que los correspondientes equipos.

Todas las partes de repuestos suministradas deberán ser originales, de primera calidad, intercambiables con las piezas originales y fabricadas del mismo material



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que las partes principales, correspondientes a los equipos suministrados. Igualmente deberán ser probados e inspeccionados con los mismos métodos utilizados de las partes originales.

Partes de repuesto especificadas. En los formularios de la cotización se incluye una lista de las partes de repuesto que deberán ser suministradas y que LA EMPRESA considera como las requeridas para el mantenimiento de los equipos.

LA EMPRESA se reserva el derecho de aumentar o disminuir el número de las partes de repuesto, a los precios unitarios establecidos e los formularios.

Partes de repuesto recomendadas. El proponente deberá revisar la lista de partes de repuesto especificadas y deberá recomendar las partes de repuesto adicionales que él considere necesarias para las labores de mantenimiento del equipo suministrado hasta por un periodo de dos años a partir de la puesta en operación

El precio de estas partes de repuesto no deberá incluirse en el precio total de la cotización.

La lista de partes de repuesto recomendada deberá incluirse en el Formulario de la Propuesta.

3.19 EMBALAJE Y TRANSPORTE

EL CONTRATISTA deberá preparar todos los materiales y equipos de tal manera que estén protegidos contra daños y deterioros que puedan sufrir durante el transporte y el almacenamiento. EL CONTRATISTA deberá coordinar anticipadamente con LA EMPRESA un programa con las fechas aproximadas de despacho de las cajas, huacales y paquetes, y enviar listas de embalaje de los equipos y materiales que serán embarcados. Todos los instrumentos, herramientas, accesorios, herrajes, repuestos, suministros eléctricos y de tubería y otros elementos similares deberán empacarse en cajas de madera, de buena calidad, resistente, seca y convenientemente ensamblada por medio de clavos o tornillos.

Las dimensiones exteriores de las partes o equipos empacados para transporte deberán tener en cuenta las dimensiones indicadas para los gálibos de túneles y puentes por donde serán transportados, tal como se muestra en los respectivos planos para cotización y deberán tener una holgura mínima de 0,40 metros con respecto a los gálibos para transporte.



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4. EQUIPOS MECÁNICOS

4.1 TURBINAS HIDRÁULICAS

4.1.1 General

La turbina y todos los equipos asociados deberán ser diseñados, construidos y probados, de acuerdo con los requisitos y recomendaciones de la última revisión de las normas.

Las condiciones ambientales y sísmicas del sitio del proyecto y los requisitos técnicos generales, como la calidad y prueba de los materiales, soldaduras, herramientas para montaje y mantenimiento, pintura, embalaje y transporte, se encuentran detalladas en la Parte 3 "Requisitos Técnicos Generales".

Todos los equipos solicitados deberán ser apropiados para ambiente tropical y las demás condiciones ambientales presentes en el sitio y se instalarán en las áreas reservadas para este fin indicadas en los planos.

Con la propuesta se deberán incluir planos con la distribución prevista para los equipos en la casa de máquinas y con sus dimensiones. Los equipos deberán ser distribuidos en la forma mas compacta posible, de tal manera que no se sobrepasen los espacios previstos, previendo todos los espacios para su montaje y mantenimiento. Además se deberá adjuntar una descripción detallada del suministro, con planos y catálogos con características técnicas.

Para el diseño final de las partes de acoplamiento entre los suministros de la turbina y el generador, EL CONTRATISTA deberá coordinar toda la información de diseño, planos y cálculos requeridos con el fin de resolver todos los aspectos relacionados con el diseño y la fabricación de dichas partes. Los equipos que serán suministrados deberán ser nuevos, de diseño estándar, y de fabricantes de amplia experiencia y larga trayectoria en la fabricación y el suministro de equipos similares a los requeridos para el presente proyecto. En el caso de ofrecerse equipos de fabricantes que no sean conocidos a nivel local, deberá adjuntarse información completa describiendo los proyectos para los cuales dicho fabricante ha suministrado equipos durante los últimos diez años, para aplicaciones similares en proyectos de igual o mayor capacidad instalada que en el proyecto.



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Esta parte del suministro deberá efectuarse de acuerdo con el conjunto de requisitos establecidos en este Pliego de Condiciones y teniendo en cuenta, especialmente, la intención y el alcance fundamental del mismo. En consecuencia, cualquier elemento, dispositivo, componente o accesorio que sea necesario para lograr que los demás componentes de la turbina y la turbina misma en conjunto, puedan operar satisfactoria y confiablemente deberán ser considerados por EL CONTRATISTA e incluirlos, también, como parte del suministro. La Parte 3 - Requisitos Técnicos Generales, forman parte sustancial de estas Especificaciones.

Los términos escritos y utilizados en forma singular para una sola turbina deberán aplicarse igualmente a cada una de ellas, a menos que se establezca en forma diferente en este Pliego de Condiciones.

4.1.2 Objeto y alcance

En esta sección se establecen los requerimientos técnicos particulares exigidos para el diseño, fabricación, pruebas y ensamble en fábrica, suministro, montaje y puesta en servicio de tres turbinas hidráulicas de 6.33 MW de potencia nominal cada una, 720 m-1, completas con todos los componentes y accesorios que se requieran para operar en forma segura y confiable, una vez terminados el montaje y la puesta en servicio.

Se deben suministrar tres (3) turbinas del tipo Francis de eje horizontal, con rodete fundido en acero inoxidable martensítico, con su cámara espiral y con su tubo de aspiración de construcción soldada a partir de chapas de acero al carbono totalmente calmado, con tamaño de grano fino. El diseño de la turbina deberá realizarse a partir de una turbina prototipo ya construida. y probada en su sitio de operación.

4.1.3 Ensamble y desensamble de la turbina.

Todas las partes sujetas a recambios por desgaste o que requieran ajustes o inspecciones frecuentes deberán ser de fácil acceso. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los dispositivos y herramientas especiales que se requieran para el montaje, desensamble, y para el ajuste de partes durante el mantenimiento. Todas las partes que se acoplan o encajan entre sí deberán ser preajustadas y contramarcadas en fábrica para su identificación y correcto ensamble en el sitio.



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4.1.4 Condiciones de operación

Los siguientes datos sobre nivel de agua en el canal de descarga, nivel de agua en el tanque de carga y saltos netos de operación, establecidos para el diseño de la central y para la selección e instalación de la turbina, se basaron en los estudios de el comportamiento hidráulico de la conducción, con un caudal de diseño por turbina de 4 m3/s y total de 12 m3/s, para lo cual se consideraron pérdidas normales para obtener los valores de los saltos netos de operación.

Niveles de agua - Nivel de agua en el tanque de carga. 1388,40 m.s.n.m

- Niveles de agua en la descarga. 1185.85 m.s.n.m

- Nivel estático (sin flujo) 1184.00 m.s.n.m.

- Nivel de instalación del eje de la turbina 1186.35 m.s.n.m

Saltos de operación. - Salto bruto 202,5 m

- Salto Neto (3 unidades operando al 100%) 176.5 m



- Salto Neto de diseño 176.5 m

- Caudal de diseño 4 m3/s

- Generador sincrónico. La turbina será acoplada directamente a un generador sincrónico, trifásico, que tiene las siguientes características principales :

Potencia máxima nominal continua : 7 100 kVA

Factor de potencia 0,90 en atraso

Frecuencia 60 Hz

Número de fases 3

Voltaje fase a fase 13,8 kV



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Velocidad sincrónica 720 min.-1

Momento de inercia de las partes

rotantes de la Unidad generadora

(GD2), incluyendo volante, mayor que : 330 kN-m2

Cota de instalación. La cota de instalación de la turbina, que corresponde también a la del centro del eje de la unidad generadora, será la 1186.35 m.s.n.m.

Sumergencia de la turbina. Teniendo en cuenta el nivel normal del agua en la descarga (1185.85 m.s.n.m.) y la cota de instalación del eje horizontal de la unidad generadora, 1186.35 m.s.n.m., la sumergencia de la turbina es de más 0.50 m para condiciones estables y con el ciento por ciento (100%) de apertura del distribuidor. El Proponente deberá revisar este aspecto e indicar en su oferta si la turbina requiere una sumergencia mayor.

Acondicionamiento del agua. En el sitio de la toma de agua se construirá un desarenador con capacidad de retener partículas con dimensiones mayores que 0,25 mm de diámetro. EL CONTRATISTA deberá tener en cuenta esta condición de las partículas del agua en suspención para definir la calidad del material y las durezas de las superficies en contacto con el flujo del agua, para evitar desgastes prematuros en las superficies sometidas al desgaste.

Incrementos de presión (Pressure rise). Se ha definido una sobrepresión máxima del 25 % del salto bruto, que da como resultado una presión máxima total de 2.48 MPa, sobre la tubería de acceso a la cámara espiral.

4.1.5 Características nominales de la turbina

4.1.5.1 Potencia garantizada.

La turbina deberá diseñarse para entregar, en su punto de mejor eficiencia, no menor que 91.5%, una potencia garantizada de 6.33 MW, cuando opera bajo un salto neto de diseño de 176.5 m.c.a. con una descarga de 4,0 m3/s a una apertura igual o menor que al 100% de apertura de sus alabes directrices y a la velocidad sincrónica establecida.



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4.1.5.2 Rangos de operación y comportamiento.

La turbina deberá diseñarse y construirse para operar en forma continua al salto neto de diseño especificado, sin que se excedan los límites de cavitación permisibles y el desgaste por abrasión sea bajo, de tal manera que este fenómeno no induzca a mantenimientos prematuros. La turbina deberá ser diseñada y garantizada para operar satisfactoriamente en condiciones estables, en el salto neto de diseño, desde el 50% hasta el 110% de la carga nominal. Con el salto neto máximo, 199,6 m, deberá operar en condiciones estables hasta los 113,5% de la carga nominal. La turbina deberá ser diseñada y garantizada para operar a cargas parciales dentro de los límites establecidos sin necesidad de inyectar aire a presión en el cono del rodete ni en el tubo de aspiración.

Los criterios para evaluar el comportamiento de la turbina serán:

a. Las oscilaciones de potencia deberán ser menores que más o menos el 0,8% de la potencia máxima que puede entregar la turbina cuando opera bajo la condición particular de salto neto, en el momento en que se hacen las mediciones o registros. b. La amplitud de las vibraciones en sentido axial, medida sobre la cubierta principal, no deberá ser mayor que 10 micrones ( pico a pico). c. La amplitud máxima de las vibraciones en sentido radial medidas sobre la cubierta principal no deberá exceder lo indicado en la norma VDI 2056 grupo M. d. El nivel máximo de ruido en las zonas alrededor de la turbina a un metro de distancia y durante operación continua no deberá sobrepasar los 85 decibeles.

4.1.5.3 Eficiencias garantizadas.

4.1.5.4 Los valores garantizados de la eficiencia deberán ser sustentados mediante copia del informe oficial o certificado de las pruebas realizadas a la turbina modelo o a la turbina prototipo, según lo requerido en la norma IEC 193.

4.1.5.5 Garantía de cavitación.

4.1.5.6 El cumplimiento de la garantía contra excesivo deterioro de la turbina causado por cavitación se determinará mediante inspección y medición en el sitio. El Proponente deberá garantizar una pérdida mínima de material del rodete de



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acuerdo con la norma IEC 609. Los valores deberán reportarse en el formulario de propuestas.

4.1.5.7 Capacidad instalada de la central.

La Central tiene una capacidad instalada a nivel de la subestación de 18 007 kW, bajo un salto neto de 176.5 metros y descargando un caudal de 4 m3/s, por unidad, con eficiencias en la turbina, el generador, bornes del transformador y transmisión de la energía a la entrega comercial del 91,5%, 97.5%, 99.5% y 97.7% respectivamente.

4.1.5.8 Tipo de turbina.

La turbina es del tipo Francis, de eje horizontal.

4.1.5.9 Eficiencia de la turbina.

Bajo condiciones de salto neto de diseño y caudal de diseño se debe garantizar para la turbina una eficiencia mínima de 91,5%.

4.1.5.10 Características principales

Salto neto de diseño. 176.5 m

Salto neto máximo 199.6 m

Caudal de diseño 4 m3/s

Caudal mínimo 2 m3/s

Potencia nominal 6 332 kW

Potencia máxima 7168 kW

Velocidad nominal 720 m-1

Sumergencia + 0.5 m

El salto de diseño se define como el salto neto bajo el cual la turbina desarrolla la potencia nominal a la máxima eficiencia garantizada con una apertura igual o inferior al 100% de apertura.



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4.1.6 Velocidades de rotación

4.1.6.1 Sentido de rotación.

El conjunto turbina-generador deberá girar en sentido horario, mirando la unidad desde la turbina hacia la brida de acople.

4.1.6.2 Velocidad de embalamiento.

La velocidad de embalamiento no deberá exceder de 1196 min-1, cuando la máquina está sujeta a las condiciones de salto neto máximo, el distribuidor totalmente abierto y el generador sin excitación.

4.1.6.3 Velocidad crítica.

Los fabricantes de la turbina y del generador deberán efectuar los cálculos detallados para determinar el valor de la velocidad crítica del conjunto de las partes rotantes de la unidad hidrogeneradora. El valor calculado de la primera velocidad crítica deberá ser al menos un veinte por ciento (20%) mayor que la máxima velocidad de embalamiento.

4.1.7 Disposición de los cojinetes

La unidad de generación (turbina y generador) podrá estar provista con dos o tres cojinetes tipo pedestal, autoalineantes, con tapas removibles y lubricados por aceite. El enfriamiento del aceite de lubricación de los cojinetes deberá ser centralizado y consistirá en un enfriador del tipo aceite-agua, cuya bomba de circulación de aceite deberá ser movida por el eje de la unidad. Para los arranques y paradas de la unidad se suministrarán dos bombas operadas eléctricamente, una de corriente alterna y una de corriente directa, operando la última como respaldo de la primera. Los cojinetes de la unidad estarán dispuestos así:

4.1.7.1 Disposición con dos cojinetes

Los cojinetes se situarán a cada lado del generador. EL cojinete localizado hacia el lado de la turbina deberá ser de acción combinada, el cual soportará cargas tanto radiales como axiales. La disposición indicada deberá modificarse como sea necesario para instalar el volante de inercia.



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4.1.7.2 Disposición con tres cojinetes

Dos cojinetes guías o radiales instalados a ambos lados del generador y un cojinete combinado, radial y axial, instalado cerca a la turbina.

4.1.8 Eje de la turbina y del generador

El eje de la turbina se acoplará directamente al eje del generador y al rodete de la turbina. El acoplamiento entre los dos ejes estará localizado entre el cojinete combinado y la turbina.

Los ejes del generador y de la turbina deberán ser fabricados en acero forjado, tratado térmicamente, cumpliendo con los requerimientos de la Norma ASTM A-668. Los ejes deberán ser ampliamente dimensionados, con capacidad suficiente para operar en forma totalmente segura a cualquier velocidad hasta la máxima velocidad de embalamiento, sin que se produzcan vibraciones ni deformaciones perjudiciales.

EL CONTRATISTA será completamente responsable de la coordinación entre el fabricante de la turbina y el del generador, en lo relativo a la fabricación y acople de los ejes de sus respectivos equipos, así como de la fabricación de los cojinetes guía y del cojinete combinado guía y de empuje.

EL CONTRATISTA deberá definir si el acoplamiento y la alineación de las secciones del eje de la unidad turbina-generador, en su conjunto, deberán realizarse en el taller del fabricante del generador o en el del fabricante de la turbina.

En la superficie cilíndrica de las bridas de acople de los ejes se deberá dejar una banda de 50 mm de ancho con maquinado pulido concéntrico con las superficies de acople y con los deslizamientos de los cojinetes de guía con el fin de facilitar las verificaciones de alineamiento y centrado en las operaciones de montaje. Estas superficies de referencia deberán ser controladas en fábrica y registradas en los protocolos de verificación de los ejes en fábrica.

Los ejes deberán estar libres de defectos y deberán maquinarse en forma precisa y uniforme en su totalidad y deberán pulirse en las superficies de contacto con los cojinetes. Los ejes deberán inspeccionarse con ultrasonido en la fábrica, antes de cualquier maquinado final.

Las bridas de acoplamiento de los ejes deberán tener buena apariencia y acabado, y un ajuste preciso. Todas las dimensiones de los pernos y demás



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elementos de acople deberán estar de acuerdo con los requerimientos de la norma ANSI B49.1 "Shaft Coupling, Integrally Forged Flange Type for Hydroelectric Units".

La alineación se hará girando cada una de las secciones del eje en un torno o sobre un banco de alineación horizontal y se procederá de la misma manera con el conjunto de las dos (2) secciones.

EL CONTRATISTA verificará, primero individualmente, la alineación de cada una de las secciones del eje para obtener luego un mejor acoplamiento y alineación del conjunto. La verificación de la alineación en taller podrá ser presenciada por el representante de LA EMPRESA.

La alineación de cada una de las secciones del eje y del eje en conjunto deberá satisfacer los requerimientos de la norma ANSI/IEEE 810 1987 - IEEE Standard for Hydraulic Turbine and Generator Integrally Forget Shaft Couplings and Shaft Runout Tolerances.

4.1.8.1 Características del agua del río.

Se deberán tener en cuenta las características y las condiciones del agua del río y hacer todas las provisiones necesarias en cuanto a materiales y recubrimiento para protección de superficies con el fin de contrarrestar los efectos perjudiciales que éste tipo de agua pueda ocasionar en la máquina.

4.1.8.2 Incrementos de presión y sobrevelocidad.

Con las características propias de las conducciones y de las turbinas, se determinarán los tiempos de cierre de los álabes móviles, en caso de un rechazo total de carga, para que no se produzca un sobrepresión superior al 25% del salto bruto, ni una sobrevelocidad superior al 40% de la velocidad nominal de la unidad.

4.1.8.3 Modos de operación normal.

Se ha previsto que las unidades solamente operarán en modo de generación aportando energía a un sistema interconectado. No se ha previsto para esta central la operación de las unidades con carga aislada.



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4.1.9 Componentes principales de la turbina

4.1.9.1 Rodete de la Turbina

a. Aspectos generales. El rodete de la turbina deberá ser del tipo Francis y fundido totalmente en una sola pieza. El rodete deberá diseñarse y construirse para soportar todas las fuerzas que se presenten durante su operación, incluso las mas críticas en operación normal y en embalamiento.

b. Acoplamiento eje - rodete. La corona del rodete deberá tener una conexión

bridada para fijar y asegurar el rodete al eje con un conjunto de pernos y casquillos de corte. El acoplamiento deberá tener capacidad para transmitir por fricción el torque nominal y por corte, el torque que se presenta en condiciones transitorias de cortocircuito en el generador o de sincronización fuera de fase. El montaje y desmontaje del rodete deberá hacerse por el lado del tubo de aspiración.

Los agujeros para los pernos del acoplamiento en la corona del rodete deberán ser maquinados en el taller de tal manera que se garantice un ajuste adecuado con los agujeros correspondientes del eje. El rodete de repuesto deberá ser igualmente ajustado. Todas las herramientas y accesorios necesarios para el montaje, desmontaje y manejo del rodete durante las operaciones de mantenimiento deberán ser suministrados por EL CONTRATISTA.

c. Pasajes de agua. Los pasajes de agua del rodete deberán tener un acabado suave (N7). Todas las superficies deberán estar completamente libres de huecos, depresiones, fisuras, irregularidades o protuberancias. El rodete deberá proveerse, en la parte posterior de su corona, un cono de salida para guiar el agua que fluye del rodete hacia el tubo de aspiración. EL CONTRATISTA deberá suministrar las plantillas o patrones de forma que servirán como guías para la recuperación del contorno o perfil original de los álabes durante las reparaciones por soldadura de las áreas deterioradas por erosión o cavitación. EL CONTRATISTA deberá entregar instrucciones detalladas sobre su uso al personal de LA EMPRESA, además esta información deberá estar incluida en las “Instrucciones de operación y mantenimiento” especificadas en “Planos e información técnica” que deberá suministrar EL CONTRATISTA.

d. Material. El rodete deberá ser fundido integralmente en acero inoxidable

martensítico (13% cromo, 4% níquel), de acuerdo con los requerimientos especificados en la norma ASTM A 743 grado CA-6NM, o ASTM A744.



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EL CONTRATISTA deberá presentar todos los protocolos de inspección del

rodete después de salir de la fundición, donde se registrarán lo defectos mayores, los cuales deberán ser sometidos a aprobación de LA EMPRESA. También deberá suministrar una descripción detallada del procedimiento de reparación del rodete por soldadura para ejecutar en el sitio e incluir una lista de los equipos requeridos, información técnica especial, y recomendaciones para la ejecución y el control de las operaciones de soldadura de tal manera que se reduzcan los esfuerzos residuales. Deberá incluirse información detallada sobre los electrodos de soldadura recomendados.

e. Sellos laberínticos. El rodete deberá estar equipado con anillos o sellos

laberínticos, fácilmente reemplazables, instalados en la corona y en la banda inferior. Estos anillos deberán fabricarse en acero inoxidable (13% Cr- 4% Ni o 18 % Cr - 8 % Ni) preferiblemente en una sola pieza, y asegurarse al rodete mediante ajuste por interferencia. Como mínimo deberán preverse, como repuesto, dos juegos de estos sellos laberínticos del rodete.

f. Balanceo estático. Los rodetes una vez terminados y con los anillos de

desgaste colocados, deberán ser balanceados estáticamente en el taller de EL CONTRATISTA antes de su despacho. La prueba del balanceo podrá ser presenciada por el representante de LA EMPRESA. El grado máximo de desbalanceo permitido será determinado según la norma VDI 2060.

4.1.9.2 Cubiertas de la turbina.

a. Cubierta Principal (Head Cover)

Aspectos generales. La cubierta principal deberá ser de construcción soldada y fabricada en una sola pieza, a partir de láminas de acero normalizado de grano fino y de componentes estructurales soldados entre sí, y sometida posteriormente a tratamiento térmico para alivio de esfuerzos. La cubierta principal deberá ser rígida, fuertemente reforzada y diseñada para evitar cualquier tipo de deflexión o vibración cíclica indebida, y para prevenir cualquier distorsión aún en condiciones de máxima presión de agua o debidas a otras fuerzas a las cuales pueda estar sometida.

Anillos de desgaste y placas de desgaste. La cubierta principal deberá suministrarse con los anillos de desgaste del tipo laberíntico, que operarán en conjunto con los anillos laberínticos de la corona del rodete. Los anillos deberán fabricarse en acero inoxidable (13% Cr - 4% Ni o 18 % Cr - 8 % Ni).



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La superficie anular de la cubierta expuesta al flujo de agua y enfrentada a los álabes móviles deberá recubrirse con una placa de desgaste, recambiable, construida en acero inoxidable. La dureza de los anillos laberínticos y placas de desgaste no podrá ser menor que 270 BHN y EL CONTRATISTA deberá lograr que la dureza de los sellos laberínticos estacionarios sea mayor en 20 puntos Brinell que los anillos laberínticos móviles.

Bujes y sellos para los alabes móviles. La cubierta principal deberá suministrarse con los alojamientos para los bujes y los sellos de estanqueidad requeridos para guía de los vástagos de los álabes móviles. Los bujes serán del tipo autolubricado, sin grasa, construidos con casquillos o bujes de bronce recubiertos interiormente con material sintético antifricción. Los bujes deberán estar protegidos con sellos o anillos de retención, removibles, que impidan la entrada de materiales extraños.

Sello del eje. El sello del eje de la turbina deberá instalarse en la cubierta principal y deberá corresponder a un diseño reconocido y probado por el fabricante. El sello del eje deberá ser autolubricado de material sintético, y el anillo móvil deberá ser suministrado con recubrimiento cerámico.

Alivio de presión. El espacio entre la cara interior de la cubierta principal y el rodete deberá drenarse para permitir la descarga del agua que fluye a través de los sellos laberínticos del rodete y evitar la presurización del agua y reducir así el empuje hidráulico. El drenaje deberá llevarse al tubo de aspiración.

Medidores de Presión. Como mínimo deberán disponerse, en la cubierta principal, dos (2) salidas con tubos terminales para la instalación de dispositivos de medición, indicación y control de la presión de agua en el espacio entre la cubierta principal y el rodete, provistos con sus respectivos transmisores.

Drenaje de la cubierta principal. Se deberán recoger todos los escapes o fugas de agua que se produzcan a través del sello del eje y de los sellos de los vástagos de los álabes móviles, de tal forma que puedan evacuarse desde allí para descargarla en una cuneta de drenaje dispuesto cerca de la turbina.

b. Cubierta Posterior

Aspectos generales. La cubierta posterior de la turbina estará compuesta por el anillo posterior del distribuidor y por el anillo de descarga. El anillo posterior deberá tener conexiones bridadas para fijarse al anillo estacionario de la



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cámara espiral. Su estructura deberá reforzarse para evitar cualquier distorsión o deformación que pueda ocasionar interferencias con el movimiento de los álabes móviles y para asegurar un anclaje suficientemente rígido. La fabricación deberá ser de construcción soldada a partir de chapas o láminas de acero normalizado de grano fino.

Bujes y sellos para los álabes móviles. El anillo posterior deberá estar provisto con los alojamientos para los bujes y sus sellos de estanqueidad. Los sellos y los bujes deberán ser recambiables y ajustables desde el exterior, similares a los de la cubierta principal.

Placas de desgaste. La superficie anular del anillo posterior expuesta al flujo de agua y adyacente a los álabes móviles deberá recubrirse con una placa o lámina de desgaste, recambiable, construida en acero inoxidable (17% Cr- 4% Níquel o 18 % Cr - 8 % Ni).

Anillo de descarga. El anillo de descarga deberá estar provisto con un anillo de desgaste, recambiable, que conformará, junto con el anillo laberíntico inferior del rodete, los anillos laberínticos inferiores. El anillo de desgaste deberá ser de acero inoxidable.

4.1.9.3 Alabes Móviles o Directrices

a. Aspectos generales. Los álabes móviles consistirán en cuerpos de perfil hidrodinámico provistos con sus respectivos vástagos de apoyo que serán soportados por cojinetes autolubricados. La cantidad de alabes móviles del distribuidor, la de álabes fijos del predistribuidor y la de álabes del rodete deberán seleccionarse y coordinarse de tal manera que no se produzcan vibraciones perjudiciales inducidas por el flujo de agua durante la operación de la turbina.

b. Diseño y construcción. Los álabes móviles deberán ser de acero inoxidable, 13% Cr - 4% Ni, con una dureza entre 220 y 280 BHN, conforme a la norma ASTM A 743 CA6NM. Las zonas críticas de los álabes donde los vástagos se unen al cuerpo deberán diseñarse de tal manera que se reduzca la concentración de esfuerzos, además, cada álabe deberá tener restringido el movimiento en el sentido axial para que no pierda la posición entre las dos cubiertas, dada durante el montaje.



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c. Balance hidráulico. Los álabes directrices deberán diseñarse de tal forma que, dadas las características del momento hidráulico, tengan una tendencia normal al cierre desde totalmente abierto hasta la posición de velocidad nominal sin carga.

d. Maquinado. Cada álabe móvil deberá ser maquinado y terminado totalmente

en fábrica. Las superficies de perfil hidrodinámico deberán ser maquinadas y pulidas con piedra hasta obtener un acabado conforme a las recomendaciones de la IEC, Publicación No.193. Los álabes deberán ajustarse entre sí a lo largo de sus líneas de contacto para reducir al mínimo las fugas de agua, las cuales no deberán exceder el 0.8% del caudal nominal de la turbina.

4.1.9.4 Mecanismo de operación del distribuidor

a. Aspectos generales. El mecanismo de operación deberá diseñarse con capacidad para soportar las máximas cargas que puedan presentarse en cualquier circunstancia, aún bajo las más severas condiciones de operación, a fin de evitar cualquier distorsión o deformación de sus elementos que pueda producir interferencias o sobrecargas en la operación.

El mecanismo de operación deberá diseñarse y construirse de tal manera que el juego y el desgaste en sus articulaciones se reduzca al mínimo, a fin de poder garantizar, efectivamente, el valor mínimo de la banda muerta del regulador. El mecanismo de operación del distribuidor comprende todos los elementos que interconectan los álabes móviles con los servomotores de mando de la turbina. El conjunto incluye las palancas de los álabes, los eslabones o bieletas de ruptura con sus articulaciones, el anillo de operación, y la biela o vástago de conexión con los servomotores de la turbina. Las partes que tengan movimiento relativo y contacto directo entre sí deberán tener elementos autolubricados, sin grasa. Deberán proveerse los dispositivos requeridos para ajustar la posición de cualquier álabe en forma individual e independiente de los otros y asegurar su contacto con los álabes adyacentes en la posición de cierre. Cada álabe deberá estar conectado en forma individual al anillo de operación a través de una palanca de acero, acuñada al vástago del álabe, y de una bieleta (con su sistema de ruptura) en acero, con sus respectivas articulaciones.



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b. Anillo de regulación. El anillo de regulación deberá transmitir las fuerzas y el movimiento del servomotor a todos los álabes móviles en forma simultánea. El anillo deberá ser de construcción soldada, en acero de grano fino. Deberá mantenerse centrado y en posición axial por medio de guías radiales y axiales recambiables, de material sintético antifricción y autolubricados. Las superficies deslizantes del anillo que se apoyan sobre el material antifricción deberán tener un recubrimiento en acero inoxidable.

c. Varillas de conexión. La biela de conexión entre el vástago del servomotor y

el anillo de operación deberá ser de acero forjado. Las articulaciones tendrán pasadores o pines de acero inoxidable, con cojinetes autolubricados montados sobre manguitos o bujes de bronce.

d. Protección contra sobrecargas. Deberá proveerse un sistema de protección

contra sobrecargas para el mecanismo de operación del distribuidor. El sistema de protección podrá ser con pines de cizalladura (shear pins), bieletas de ruptura (breaking notched links) u otro sistema ya probado. En caso de utilizar bieletas de ruptura o pines de ruptura deberán suministrar un juego de repuesto para las tres turbinas.

e. Dispositivo de limitación del movimiento de los álabes. Deberá proveerse

un dispositivo para evitar movimientos ondulatorios o movimientos erráticos que puedan presentarse en cualquier álabe móvil en caso de quedar libres al actuar su respectivo elemento de protección.

f. Anuncio de la falla del elemento de rotura (alarma). Deberá proveerse un

sistema de detección de falla que emita una señal eléctrica de alarma para indicar y anunciar que hay un álabe con problemas.

g. Topes para los álabes. Deberán instalarse topes para limitar el movimiento

angular del álabe en el caso eventual que éste quede libre y evitar así cualquier interferencia con los álabes contiguos o con los álabes del rodete.

h. Herramientas para alineación. Deberán proveerse las herramientas y los dispositivos necesarios para alinear las palancas de los álabes. Su operación deberá ser segura y ágil que permita reemplazar fácilmente el elemento de protección que haya actuado.



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4.1.9.5 Servomotor del distribuidor

a. Aspectos generales. El mecanismo de operación del distribuidor deberá estar provisto con un servomotor de doble acción, accionado por aceite a presión. El aceite a presión se suministrará desde el sistema hidráulico del regulador a través de la válvula de distribución principal. El servomotor deberá diseñarse con una pequeña sobrecarrera en la dirección de cierre que permita aplicar una fuerza de apriete cuando los álabes estén en posición de cierre, a fin de lograr la máxima hermeticidad del distribuidor.

b. Capacidad del servomotor. El servomotor deberá tener capacidad para operar

el distribuidor con la mínima presión de operación en el tanque de aceite a presión del regulador.

c. Diseño del servomotor. El cilindro del servomotor y las cabezas del cilindro

deberán ser fabricadas en fundición de acero aleado; las cabezas deberán tener las bridas para la conexión de las tuberías de aceite. El pistón del servomotor podrá ser de acero forjado o de fundición de acero; el vástago del servomotor no deberá ser roscado directamente al pistón. En el extremo del cilindro deberá proveerse una conexión para un indicador de presión; esta conexión deberá ser roscada y deberá estar provista con un manómetro y válvula de guarda. El servomotor deberá someterse a una prueba de presión hidrostática de 150% de la máxima presión de operación del sistema hidráulico del regulador.

d. Dispositivo de cierre lento. El servomotor deberá tener dos regímenes de

velocidad en la carrera de cierre. El sistema deberá ser tal que permita el ajuste de las dos velocidades a valores propicios para las condiciones de diseño de la central. La menor velocidad de desplazamiento del pistón, durante la carrera de cierre, deberá ser en el rango comprendido entre 4 mm antes de la posición de los álabes a velocidad nominal sin carga para el salto de diseño, y la posición de los álabes completamente cerrados. Con esto se pretende evitar una excesiva sobrepresión en la conducción y cargas de impacto súbitas en el mecanismo de operación del distribuidor cuando los álabes hagan contacto entre sí.

e. Dispositivo de bloqueo del servomotor. El servomotor deberá estar provisto

con un dispositivo mecánico de bloqueo para mantener los álabes móviles de la turbina en la posición de cierre.



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f. Limitador de velocidad de apertura y de cierre. El servomotor deberá estar provisto con un dispositivo que limite la velocidad de apertura y de cierre del distribuidor de tal manera que ningún elemento de control, manual, automático o por rotura de la tubería de aceite, pueda causar un desplazamiento de los servomotores a una velocidad mayor que la fijada por los dispositivos. El valor máximo de la velocidad de apertura del distribuidor deberá ser tal que en ninguna parte de la conducción se genere vacío y el valor máximo de la velocidad de cierre deberá ser tal que la sobrepresión alcanzada no ponga en riego la tubería de presión. Estos valores podrán ser determinados en el estudio de estabilidad.

g. Posición del distribuidor. Deberá proveerse un sensor de proximidad para

detectar la posición del vástago del servomotor del distribuidor, cuya señal deberá transmitirse al regulador electrónico. También deberá instalarse un dispositivo de indicación visual que muestre el porcentaje de apertura de los álabes directrices.

4.1.9.6 Sistema de Admisión de Aire Atmosférico

Deberá preverse la instalación de un sistema de admisión de aire atmosférico al rodete de la turbina para reducir la cavitación y las vibraciones. El aire atmosférico requerido durante la operación normal de la turbina será tomado del canal de descarga y llevado hasta la turbina. EL CONTRATISTA determinará el diámetro de la tubería para que corresponda a pérdidas por fricción adecuadas al propósito que se pretende.

El suministro de aire se hará mediante conexiones dispuestas sobre la cubierta superior o sobre el sello del eje y deberá llevar la correspondiente válvula de aislamiento. La cantidad de aire suministrado será controlada por el vacío producido en el cono del rodete, sin que sea necesario la previsión de mecanismos especiales de operación ni de control. EL CONTRATISTA deberá suministrar una válvula de no retorno tipo solapa u otra de coeficiente de pérdidas bajo instalada en la línea de suministro. Las partes instaladas de las válvulas deberán ser de materiales resistentes a la corrosión.

4.1.9.7 Cámara Espiral y Anillo Estacionario

a. Aspectos generales. La cámara espiral y el anillo estacionario deberán ser de construcción soldada a partir de láminas de acero de grano fino, conformes con la norma ASTM A 20, las cuales serán unidas por soldadura al anillo estacionario. El conjunto del anillo estacionario estará compuesto, a su vez, por



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dos anillos, unidos rígidamente a los extremos de los álabes fijos para conformar un solo cuerpo o estructura. En el anillo estacionario o predistribuidor se deberá garantizar la continuidad estructural entre las dos porciones de la cámara espiral que se fijan a él, como también servir de conducto para dirigir suavemente el flujo de agua hacia los álabes directrices.

b. Diseño y construcción. La cámara espiral deberá diseñarse y construirse con

capacidad para resistir la máxima presión interna de 2.6 MPa sin que los esfuerzos en el material excedan los valores máximos permitidos. Las uniones soldadas deberán someterse en su totalidad a exámenes mediante ensayos no destructivos. EL CONTRATISTA deberá instalar, en la parte más alta de la cámara espiral, una válvula de aireación de accionamiento automático, con su respectiva válvula de guarda, para la evacuación del aire durante el llenado de la cámara espiral y la admisión de aire en caso de vaciado.

c. Pruebas de presión hidrostática. La cámara espiral deberá someterse a una prueba de presión hidrostática, para lo cual deberá proveer todos los elementos necesarios para realizarla. La presión de prueba deberá ser de 4,0 MPa equivalente al ciento cincuenta por ciento (150%) de la presión de diseño. La presión se incrementará gradualmente hasta llegar a la máxima presión de prueba y luego deberá mantenerse en este valor durante una (1) hora, como mínimo.

d. Conexión a la válvula de admisión. La cámara espiral estará conectada a la

válvula de admisión por medio de una extensión de tubería o manguito, provisto con una junta de expansión y montaje rigidizada con pernos, con el fin de transmitir las fuerzas axiales que se generen, a la tubería de presión. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los pernos, tuercas, arandelas, sellos o empaques que se requieran.

e. Agujero de inspección. La cámara espiral deberá proveerse con una puerta

de inspección de 500 mm de diámetro como mínimo, que permita acceso humano para inspección. Los pasadores de las bisagras y todos los pernos de fijación deberán fabricarse de acero inoxidable. El diseño de la tapa deberá efectuarse de tal forma que su superficie interior quede a ras con la superficie interior de la cámara espiral. La tapa deberá tener agujeros roscados para el uso de tornillos extractores.



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f. Conexión para drenaje de la cámara espiral. A la entrada de la cámara espiral, en la parte inferior, deberá disponerse una conexión bridada con válvula de compuerta para conectar una línea con dos ramificaciones. Una irá hacia al canal de descarga o cámara de sumergencia para el vaciado de la conducción y la otra irá hacia el pozo de drenaje para vaciar completamente la cámara espiral. Ambos ramales deberán ir con sus respectivas válvulas, el ramal para vaciado de la conducción se deberá utilizar válvula de globo y el ramal que descarga al pozo de drenaje válvula de compuerta o bola. EL CONTRATISTA deberá suministrar las tuberías, válvulas y demás elementos para instalar estas líneas fabricadas en acero inoxidable cédula 40. La válvula de guarda deberá ir montada directamente en el cuerpo de la cámara espiral, no se aceptarán extensiones de tubería antes de la válvula en su instalación.

g. Medidores de presión. EL CONTRATISTA deberá prever e instalar un número

suficiente de conexiones para tomas de presión en la cámara espiral. Deberán preverse, entre otras, las siguientes conexiones :

Tomas de presión para la estimación de la eficiencia y la potencia generada por la turbina durante la puesta en servicio.

Tomas de presión para el medidor local y para el transmisor de presión interruptor de presión que servirá para la determinación de la presión diferencial par operación de la válvula de admisión.

Toma para el interruptor de presión mínima, para protección de la unidad.

Todos los conectores sobre la cámara espiral que queden en zonas embebidas en concreto deberán fabricarse de acero inoxidable y soldarse directamente a la cámara espiral. Todas las tuberías de extensión y sus accesorios hasta los respectivos instrumentos de medición deberán suministrarse en acero inoxidable. Estas líneas deberán estar provistos con válvulas de guarda para servicio extra pesado (extra heavy duty), fabricadas igualmente con materiales altamente resistentes a la corrosión. Todas las demás conexiones deberán ser bridadas. Para el diseño detallado de estas conexiones, deberán tenerse en cuenta, las características del agua.

4.1.9.8 Tubo de Aspiración

El tubo de aspiración está compuesto por el codo removible y por el cono de descarga. La relación entre el área de entrada al codo removible y el área de descarga del cono no deberá se mayor que 0,34.



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El tubo de Aspiración deberá ser de construcción soldada a partir de láminas de acero de grano fino así:

a. Diseño y fabricación. El tubo de aspiración deberá fabricarse a partir de láminas de acero, de tamaño de grano fino y espesor no menor que 16 mm, según los requerimientos de la norma ASTM A - 20. Las superficies interiores deberán estar libres de ondulaciones, depresiones o cualquier otra irregularidad que pueda causar cavitación local. A nivel de la descarga del rodete el tubo de aspiración deberá llevar una recarga en acero inoxidable, formando una franja en todo su perímetro de un ancho suficiente para proteger esa zona.

b. Codo removible. Deberá ser de fácil instalación y remoción. EL

CONTRATISTA deberá suministrar todos los pernos, tuercas, sellos y accesorios necesarios. Estos pernos y tuercas deberán ser de material altamente resistente a la corrosión.

c. Cono de succión. El cono de succión quedará parcialmente embebido en

concreto, de forma similar a la mostrada en los planos para cotización. d. Conexiones para medidores de presión. En el codo removible deberán

proveerse tres conexiones para tomas de presión, en acero inoxidable, separadas 120 grados sexagecimales, dos de ellas deberá sensar la presión en la zona debajo del cono del rodete. Un instrumento medidor e indicador de presión y de vacío deberá proveerse para ser instalado en forma permanente, en la toma de estas conexiones. Las conexiones deberán estar provistas de válvulas de aislamiento. EL CONTRATISTA deberá proveer conexiones adicionales, si se requieren.

e. Conexiones auxiliares de tubería. El tubo de aspiración deberá estar provisto

con la conexión de tubería para drenajes de las descargas de la turbina procedentes de la zona entre el rodete y la cubierta principal.

4.1.9.9 Instrumentos de Medición y Dispositivos de Protección y Control

La turbina deberá estar equipada con todos los instrumentos y dispositivos de control y de protección necesarios para garantizar una operación con alto grado de seguridad, confiabilidad y continuidad del servicio.

Los instrumentos se deberán instalar en sitios de fácil acceso y que permitan una visión directa a las medidas locales por parte del operador.



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4.1.9.10 Ensamble y Pruebas en Fabrica

a. Aspectos generales. La turbina deberá ensamblarse completamente en el taller de EL CONTRATISTA para verificar si el diseño, la construcción y el maquinado de todos sus componentes se ha realizado completa y adecuadamente, y si las dimensiones, formas, arreglo o disposición, ajustes, holguras y tolerancias finalmente obtenidas son las correctas. Las pruebas y el ensamble en fábrica podrán ser presenciados por el representante de LA EMPRESA.

b. Tubo de aspiración. El codo removible y el cono de succión deberán

ensamblarse completamente en fábrica. Deberán revisarse cuidadosamente las uniones bridadas y las superficies interiores para verificar que no presenten resaltes o discontinuidades.

c. Cámara espiral. La cámara espiral deberá ensamblarse completamente en

fábrica. d. Distribuidor. El conjunto completo del distribuidor, incluidas las cubiertas

principal y posterior, los álabes directrices con sus bujes y sellos, el anillo de regulación y todo el mecanismo de operación del distribuidor deberán ensamblarse y probarse en el taller. Las mediciones tomadas deberán quedar registradas en sus respectivos protocolos.

e. Sellos laberínticos, sellos del eje. Los sellos laberínticos de la cubierta

principal, los del rodete y los sellos del eje de la turbina deberán someterse a pruebas, ensamblándolos completamente con el eje y ajustándolos en la forma correcta para operación normal.

f. Pruebas de presión. Todos los componentes y dispositivos sometidos a

presión de aceite, de aire comprimido o de agua deberán someterse en el taller a una prueba de presión del cincuenta por ciento (50%) mayor que la máxima presión de diseño, por un tiempo de una hora.

g. Costos de las pruebas. Todos los costos de las pruebas y ensayos en fábrica

correrán por cuenta de EL CONTRATISTA.

4.1.9.11 Placa de Registro o Identificación

EL CONTRATISTA deberá suministrar una placa de registro permanente, escrita en español, donde se indique la siguiente información,:



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1. Nombre del fabricante

2. Número de serie del equipo y año de fabricación

3. Potencia nominal de la turbina (kW)

4. Salto neto de diseño (m)

5. Caudal de diseño de la turbina (m3/s)

6. Velocidad de operación normal (min-1)

7. Velocidad de embalamiento (min-1)

4.1.9.12 Elementos de Anclaje y Accesorios

EL CONTRATISTA deberá diseñar y suministrar todas las platinas, barras y demás elementos metálicos de anclaje que serán embebidos en el concreto primario; los concretos primarios serán suministrados e instalados por EL CONTRATISTA de la obra civil. Para los concretos secundarios, EL CONTRATISTA deberá diseñar, fabricar y suministrar todos los elementos y dispositivos de anclaje, platinas, pernos, vástagos, etc. que se requieran. Todos estos diseños deberán ser sometidos a revisión y aprobación de LA EMPRESA..

4.1.9.13 Pruebas de la Turbina

Las pruebas de funcionamiento de la turbina deberán efectuarse de acuerdo con el "Código Internacional para las Pruebas de Aceptación en el Campo de Turbinas Hidráulicas", publicación IEC No. 41.

a. Pruebas preoperativas (sin agua): - Verificación de la calibración de las escalas de los dispositivos de apertura y

de cierre de los álabes móviles del distribuidor (sistema de retroalimentación).

- Verificación de los niveles de aceite, de los valores de presión en el sistema hidráulico de regulación y de la condición o estado de todos los filtros de aceite.

- Ajuste de los tiempos de apertura y de cierre de los álabes móviles.

- Ajuste de los tiempos de apertura y de cierre de la válvula de admisión.



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- Verificación del funcionamiento del “ by pass “ de la válvula de admisión.

- Verificación del apriete requerido de los tornillos que aseguran las tapas de las aberturas de inspección.

b. Pruebas operativas (con agua).

b.1 Pruebas sin carga:

- Girar la máquina con un pequeño impulso para verificar la libertad de movimiento de las partes rotantes. EL CONTRATISTA deberá tomar las precauciones necesarias para que no se deterioren los cojinetes durante estas pruebas preliminares con muy baja velocidad de rotación.

- Bajo control manual del regulador, hacer que la unidad vaya tomando gradualmente velocidad, dejando que la temperatura en los cojinetes se estabilice. Medir las vibraciones, y si se requiere, el fabricante del generador deberá realizar el balanceo dinámico.

- Llevar la unidad a velocidad nominal sin carga. Dejarla en este régimen por un tiempo determinado hasta que se estabilicen las temperaturas de los cojinetes (temperatura del metal babbit y del aceite). Medir la temperatura en intervalos cortos de tiempo.

- Controlar, además:

Flujo y presión de aceite de lubricación

Deformaciones de las cubiertas y soportes de los cojinetes.

Vibración axial en la cubierta principal y en el cojinete combinado.

Verificación y ajuste de los dispositivos de sobrevelocidad.

Funcionamiento del sistema de regulación en todo su rango de presiones de operación.

Condiciones de operación de todos los equipos auxiliares de reserva y de los dispositivos de control y protección que no fueron verificados durante la ejecución de las pruebas sin agua.

b.2 Pruebas con carga:

- Sincronizar y medir vibraciones.

- Pruebas de admisión y rechazo de carga para un 25%, 50%, 75% y 100% de la carga nominal de la unidad. Después de cada prueba de admisión y



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rechazo de carga se deberá realizar la respectiva prueba de cierre de la válvula de admisión con flujo.

- Medir y registrar el aumento de la presión en la conducción y la sobrevelocidad de la unidad en cada rechazo de carga y cada cierre con flujo de la válvula de admisión.

- Medir y evaluar la potencia entregada por la unidad y compararla con los valores establecidos por EL CONTRATISTA en la Sección de Características Garantizadas, del Formulario de la Propuesta .

- Medir y evaluar las condiciones de vibración y de ruido en todo el rango de cargas garantizado.

- Determinar las variaciones momentáneas de velocidad y las oscilaciones máximas de potencia y de presión en cargas parciales y a plena carga.

Medir el nivel de agua en el tanque de descarga.

Registrar la potencia del generador.

- Medir y registrar los tiempo de apertura y de cierre de los álabes del distribuidor y de la válvula de admisión.

Graficar el porcentaje de apertura de los álabes vs la potencia y el caudal.

Registrar presiones en la cámara espiral..

Evaluar ruidos y vibraciones anormales.

Verificar la operación del sistema de aireación del rodete.

- Medir y registrar las presiones a la entrada y a la salida de la turbina (cámara espiral y tubo de aspiración).

- Medir y registrar la presión en el espacio entre la cara interior de la cubierta principal y el rodete, a diferentes porcentajes de carga.

- Presiones diferenciales en los servomotores de operación de los álabes móviles.

- Caídas de presión en el sistema de aceite de regulación y variaciones de nivel en el tanque de presión durante la operación del regulador.

c. Pruebas adicionales. Con posterioridad a la ejecución de las pruebas con carga, deberán efectuarse las siguientes pruebas y verificaciones.

- Evaluación de las fugas a través de los álabes móviles.



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- Prueba de velocidad de embalamiento durante dos (2) minutos, contados a partir del momento en que la máxima velocidad haya sido alcanzada, para determinar si cumple los valores garantizados con respecto a la velocidad de embalamiento.

- Reinspección de la unidad, especialmente después de las pruebas de rechazo de carga y de la prueba de embalamiento, para determinar si todas sus partes y componentes se encuentran en buen estado y si éstas no han presentado cambio, desajustes, desarreglos o deterioro durante la ejecución de las pruebas.

d. Operación inicial. El supervisor de montaje de EL CONTRATISTA dirigirá a los operarios de LA EMPRESA durante el primer mes de operación de la central. Durante este tiempo, EL CONTRATISTA dirigirá y responderá por la operación de la unidad, y realizará los ajustes y modificaciones que sean necesarios o deseables en los equipos para eliminar cualquier problema detectado y asegurar un funcionamiento óptimo de la unidad. Este período será de operación comercial. El costo del supervisor de montaje deberá estar incluido dentro del precio de la Propuesta.

4.2 REGULADOR DE TURBINA

4.2.1 Objeto y Alcance

En este numeral se establecen los requerimientos técnicos exigidos para efectuar el diseño, fabricación, pruebas en fábrica, suministro, montaje y puesta en servicio de tres reguladores para tres turbinas tipo Francis de eje horizontal descritas en el numeral 4.1.9 de este pliego de condiciones

El equipo de regulación deberá diseñarse y construirse de acuerdo con las recomendaciones de las normas VDI/VDE 3510 o IEEE Std 125 - 1998. La pruebas deberán realizarse según los criterios de las normas: IEC y la ANSI/ASME PTC 29 - 1980

El suministro deberá efectuarse de acuerdo con los arreglos que se especifican en este documento. Sin embargo, EL CONTRATISTA deberá verificar los arreglos y tamaños de los componentes para garantizar la operación de todo el equipo de regulación. En consecuencia cualquier dispositivo, componente o elemento que sea necesario para lograr que los demás componentes del regulador de la turbina



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puedan operar satisfactoriamente y confiablemente deberá ser considerado por EL CONTRATISTA e incluirlo como parte del suministro

Los siguientes términos escritos en forma singular para un regulador, deberán aplicarse igualmente a los tres reguladores a menos que se establezca en forma diferente.

4.2.2 Tipo de regulador

El regulador de la turbina deberá ser de tipo digital, programable, controlado por microprocesador y por servosistemas electrohidráulicos, los cuales deberán ser dispuestos de tal manera que se obtenga un equipo de regulación para la turbina Francis, completo y moderno, con acción proporcional, integral y derivativa (PID).

4.2.3 Capacidad del regulador

El regulador en su conjunto deberá tener la capacidad requerida para garantizar la operación del servomotor del distribuidor a través de una carrera completa de apertura o de cierre, la que sea más exigente, en 5 segundos, con la mínima presión del aceite en el acumulador hidráulico y con la máxima presión del agua en la tubería. Adicionalmente el sistema hidráulico del regulador deberá tener la capacidad necesaria para proveer la cantidad de aceite requerida para la apertura de la válvula de admisión, sin perjudicar ni disminuir, bajo ninguna circunstancia, la capacidad requerida para el control del servomotor del distribuidor.

4.2.4 Características de comportamiento

4.2.4.1 Estabilidad

El sistema de regulación deberá ser capaz de controlar, de manera estable, la velocidad y la potencia de la turbina en el rango de potencias consecuente con la hidrología del proyecto, y establecido por el sistema de control de nivel, desde cero hasta la máxima, cuando la unidad esté en velocidad sin carga (no sincronizada) y cuando la unidad esté operando en paralelo con las otras dos unidades de la central y en paralelo con el sistema interconectado.

El rango de condiciones cubiertos por los requerimientos de estabilidad incluye las condiciones sostenidas, los rechazos de carga, los cambios súbitos de carga, tanto grandes como pequeños.



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Además el regulador deberá tener la capacidad de controlar el nivel en el tanque de carga, supeditando las potencias generadas, a la conservación del nivel establecido en el tanque de carga.

4.2.4.2 Índice de estabilidad de velocidad.

La banda de regulación de la velocidad, en estado estable, bajo cualquiera de las condiciones de operación, velocidad sin carga (speed - no -load) o bajo velocidad con carga, no deberá ser mayor que el 0.3% de la velocidad nominal.

4.2.4.3 Índice de estabilidad de potencia.

La banda de regulación de la carga, en estado estable, no deberá ser mayor que 0.4% de la potencia nominal, con el estatismo ajustado al 5%.

4.2.4.4 Banda muerta.

El máximo cambio de velocidad, en estado estable, requerido para invertir la dirección del movimiento de los servomotores del distribuidor, no deberá exceder el 0.02% de la velocidad nominal, a cualquier porcentaje de apertura. El valor garantizado deberá comprobarse durante las pruebas en fábrica. Adicionalmente, el regulador deberá tener una función que permita modificar voluntariamente, el valor de la banda muerta hasta el 2% de la velocidad nominal de la turbina.

4.2.4.5 Tiempo muerto.

Para un cambio súbito de carga mayor que el 10% de la capacidad nominal de la turbina, el tiempo muerto no deberá ser mayor que 0.2 segundos.

4.2.4.6 Sistema de ajuste de los parámetros del regulador.

Los diferentes parámetros del regulador, tales como: las constantes del tiempo de los dispositivos de amortiguación, el estatismo temporal (Transitorio), las ganancias proporcional, integral y derivativa, y demás compensadores utilizados, deberán ser continuamente ajustables por software entre los rangos máximos que se requieran para la operación satisfactoria y confiable del equipo, teniendo en cuenta los resultados de los estudios y los análisis de regulación y estabilidad.

El regulador deberá estar equipado con un sistema que permita ajustar automáticamente los parámetros del sistema de amortiguación cuando la unidad



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este operando a velocidad sin carga y en sincronización. Deberá ser posible, además, obtener diferentes combinaciones de los parámetros de retroalimentación temporales y de las constantes de tiempo para lograr una regulación estable, aún bajo las condiciones de carga mas desfavorables.

4.2.4.7 Ajustes de tiempo del regulador.

El regulador deberá tener la manera de ajustar el tiempo de apertura y de cierre de los álabes directrices de manera independiente. Estos tiempos podrán ajustarse entre 8 y 30 segundos para toda la carrera de cierre y toda la carrera de apertura, de acuerdo con las características hidráulicas de la conducción y las características mecánicas de las unidades.

4.2.4.8 Estatismo permanente.

El regulador deberá estar equipado con características de estatismo, con los respectivos controles para su ajuste que serán utilizados, según conveniencia, de acuerdo con las condiciones de operación. Los controles del estatismo deberán permitir el ajuste de tales valores desde cero hasta el 6%, aún con la unidad en operación.

4.2.4.9 Control de ajuste de velocidad.

El control de ajuste de velocidad deberá proveer al regulador de una señal de consigna de velocidad ajustable desde el 90% hasta el 110% de la velocidad nominal. El sistema deberá estar equipado con medios para controlar la tasa de cambio de la referencia de velocidad, con los contactos límites de posición requeridos para el control de la unidad e iniciación del valor de referencia de velocidad.

4.2.4.10 Control de ajuste de carga.

El control de ajuste de carga deberá proveer al regulador de una señal de consigna de carga ajustable desde el valor mínimo hasta el 105% de la carga nominal o de la apertura de los álabes directrices con el estatismo desde cero hasta su valor máximo.

El sistema deberá estar equipado con medios para controlar la tasa de cambio de la referencia de carga, con los contactos límites de posición requeridos para el control de la unidad e indicación del valor de referencia.



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4.2.4.11 Control del ajuste del nivel.

El equipo deberá realizar la función de regulación de nivel en el tanque de carga; esta función deberá realizarla tanto individualmente como en operación conjunta con los reguladores de las otras unidades. La medida de nivel de agua en el tanque de carga será obtenida mediante un transductor de nivel. Se deberán suministrar indicadores para las señales de consigna y nivel instantáneo. Los siguientes son los niveles de operación representativos:

Nivel máximo : 1389,60 m.s.n.m.

Nivel normal : 1388,40 m.s.n.m.

Nivel mínimo : 1387,50 m.s.n.m.

4.2.4.12 Control de ajuste del limitador de apertura.

El control de ajuste del limitador de apertura deberá permitir que se limite la apertura de los álabes directrices de la turbina a cualquier condición de operación de la unidad. La función del limitador de apertura deberá incluir los medios para controlar la tasa de cambio del ajuste, los contactos límites de posición requeridos para el control de la unidad y la indicación del valor de referencia.

4.2.5 Componentes

4.2.5.1 Regulador electrónico.

El regulador electrónico deberá suministrarse para supervisar, verificar y regular las funciones principales de la turbina: control de arranque y regulación de la velocidad en vacío, regulación de potencia en conexión interconectada, regulación de nivel del tanque de carga, limitación de la apertura y paro de la turbina. También deberá realizar el control automático del sistema oleohidráulico del regulador, de la válvula de admisión y del sistema de frenos de la unidad.

El regulador electrónico deberá estar constituido por un controlador programable de tipo digital, con el Hardware y la programación (Software) necesario para supervisar, detectar, procesar, y generar las señales de regulación y de control, y los medios para ajustar las características dinámicas que determinan el comportamiento del regulador.

El lenguaje de programación deberá ser concebido especialmente para la programación a base de módulos funcionales. Los programas deberán



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almacenarse en memorias PROM y los parámetros de regulación y de control en memorias EEPROM.

El regulador electrónico será alimentado a 125V. de cc. desde los servicios auxiliares de la central. EL CONTRATISTA deberá suministrar todas las fuentes internas necesarias para la alimentación de sus equipos. Estas fuentes deberán ser redundantes, con aislamiento galvánico entre la entrada y la salida y provistas de contactos de alarmas por fallas.

El regulador deberá tener un programa de autoprueba y autodiagnóstico para verificar el buen funcionamiento de sus parte principales: unidad de control, memorias, procesador de cálculo aritmético, etc. El circuito de vigilancia tipo “perro de guardia” (Watch dog) deberá controlar el buen funcionamiento del “Software” y el “Hardware” y, en caso de falla, deberá producir las señales alarma y de paro de la turbina.

El regulador electrónico deberá suministrar todas las señales digitales y analógicas de entrada y de salida necesarias para realizar el control de la unidad localmente y se deberá integrar al sistema de control de la central mediante una red de datos del tipo Ethernet y con el protocolo de comunicaciones de acuerdo con las normas IEC.

El regulador electrónico deberá cumplir con los demás requisitos funcionales y de desempeño establecido para el sistema de control de la central, establecido en la parte 5 de estas especificaciones.

4.2.5.2 Sistema de medición de la velocidad.

EL CONTRATISTA deberá suministrar un sistema de medición de la velocidad seguro y confiable, proporcional a la velocidad de rotación de la unidad hidrogeneradora, para todo los grados de aceleración y desaceleración de la máquina y para todos los valores de sobrevelocidad hasta el embalamiento.

El detector podrá ser del tipo de rueda dentada con sensores de proximidad, un generador de imán permanente o una señal tomada de los transformadores de potencial del generador, siempre y cuando ésta opere con el voltaje remanente de la unidad.

En caso de falla de la señal de velocidad se deberá producir el paro de emergencia de la turbina.



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Se deberá incluir un equipo para el monitoreo de la velocidad de la unidad provisto con los contactos necesarios para realizar las funciones de control de acuerdo con las secuencias de arranque y de paro de la unidad y para la protección por sobrevelocidad de la misma. El equipo de monitoreo deberá estar en capacidad de detectar, como mínimo, los puntos para control de los siguientes sistemas:

Velocidad cero

Entrada y salida del bombeo del sistema de lubricación

Entrada y salida de la excitación

Protección de sobrevelocidad

Reserva

4.2.5.3 Dispositivo centrífugo de sobrevelocidad.

Se deberá suministrar un dispositivo centrífugo de sobrevelocidad acoplado al eje de la unidad con contactos para suministrar señales de alarma y paro de la unidad en caso de que ésta alcance una sobrevelocidad que deberá ser calculada y seleccionada por EL CONTRATISTA según los estudios y pruebas realizadas durante los rechazos de carga.

4.2.5.4 Transductores de posición del distribuidor.

Estos dispositivos deberán sensar y transmitir al regulador electrónico la posición de los álabes directrices . Los sensores deberán ser del tipo de proximidad, no sujetos a desgastes. No se aceptan sensores de posición tipo reóstato o potenciómetro.

La falla del dispositivo de retroalimentación de posición deberá producir el paro de emergencia de la turbina. El sensor deberá tener un mínimo tiempo muerto y no deberá afectarse por las condiciones del medio ambiente ni por interferencias electromagnéticas.

4.2.5.5 Unidad oleohidráulica.

La unidad oleohidráulica deberá contener todos los componentes necesarios para lograr una correcta operación de la turbina y de la válvula de admisión. El sistema hidráulico del regulador deberá construirse para operar los servomotores del



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distribuidor, a través de servoválvulas o actuadores electrohidráulicos, como también, el servomotor de la válvula de admisión.

La unidad oleohidráulica deberá incluir, como mínimo, los siguientes componentes: un tanque sumidero, un sistema de bombeo compuesto por dos bombas, con su electroválvula de descarga, válvulas limitadoras de presión, una servoválvula para el control del distribuidor, electroválvulas para el control de la válvula de admisión, electroválvula para paro de emergencia, filtro de presión y filtro de retorno, instrumentos de medición y control, tuberías, válvulas de aislamiento y accesorios requeridos para un buen funcionamiento de todo el sistema.

Las servoválvulas y electroválvulas deberán montarse en bloques de control hidráulico, provistos de puntos de medición rápida de la presión en los sitios más importantes o claves que faciliten las pruebas y el mantenimiento.

Los componentes hidráulicos que hacen parte de este suministro deberán ser de diseño estándar y normalizados.

a. Tanque sumidero. Deberá ser de construcción soldada, con capacidad no inferior al 110% del volumen de aceite que se encuentra en circulación en todo el sistema de aceite a presión. Deberá estar equipado con una mirilla para determinar el nivel, interruptores de nivel alto, bajo y muy bajo, un termómetro con contactos, tapa de llenado con filtro de aire, cámara de decantamiento o aquietamiento, válvula de drenaje y tapas removibles para el montaje de la bomba y la inspección. Todas las soldaduras internas del tanque deberán ser continuas sin hendiduras o cualquier otro tipo de imperfección superficial; las superficies externas deben estar libres de rugosidades, rebordes o cualquier otro tipo de imperfecto superficial. El aceite para llenar los circuitos del sistema hidráulico debe tener características acordes con la norma ISO VG68.

b. Bombas de aceite del regulador. El sistema debe contar con dos bombas rotativas de desplazamiento positivo, acopladas directamente a motores idénticos y montadas verticalmente sobre la tapa del tanque sumidero, cada bomba debe tener la capacidad de entregar un volumen de aceite no menor que 2.5 veces el volumen combinado de los servomotores del distribuidor, en un minuto, a 1800 min-1. Además la bomba deberán estar en capacidad de abrir la válvula de admisión en un tiempo no mayor a 20 segundos. El nivel de ruido del conjunto motor - bomba deberá ser menor que 80 dB. La



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presión nominal de operación del sistema hidráulico del regulador deberá ser de 9.0 Mpa.

El control automático de las bombas se hará por medio del controlador programable que realiza la función de regulador de velocidad y deberá diseñarse de manera que, en modo automático, la primera orden de arranque dada al sistema de bombeo ponga en servicio una de las bombas, previamente seleccionada mientras la otra permanece en reserva, lista para arrancar en caso de falla de la primera y para entrar como refuerzo en caso de baja presión en el acumulador.

Con el selector en modo manual, las bombas podrán operarse manualmente por medio de los pulsadores que deberán preverse en el panel frontal del tablero de arrancadores ubicado en la unidad oleohidráulica.

El control de las bombas deberá hacerse con la medida del transmisor de presión instalado en el acumulador de aceite/Nitrógeno del sistema oleohidráulico.

Deberán proveerse lámparas de señalización de alarma en el tablero para indicar falla de las bombas.

Como una medida de seguridad deberá instalarse en la descarga de cada bomba una válvula limitadora de presión, con capacidad para descargar todo el caudal de la bomba. La válvula limitadora de presión deberá abrirse a una presión del 10% por encima de la presión normal de operación.

c. Motores para las bombas de aceite. Los motores de las bombas de aceite deberán ser del tipo de inducción , de jaula de ardilla, trifásicos, a 460 voltios, 60Hz. Los arrancadores deberán montarse en un tablero en la unidad oleohidráulica. Los motores de las unidades de bombeo deberán estar provistos de interruptores automáticos y arrancadores magnéticos para arranque directo, con protección de sobrecorriente y sobrecarga.

Los controles deberán disponerse de forma que, durante el arranque de los motores, estos alcancen su velocidad nominal antes de que se le aplique carga a la bomba y durante el paro, se alivie la presión de la bomba antes de que el motor sea desconectado. Esta función de carga y descarga de las bombas durante las secuencias de arranque y de paro de las mismas



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deberá realizarse en combinación con la temporización de las válvulas de descarga.

d. Servoválvulas. Las servoválvulas deberán ser de diseño estándar y comerciales. Su función será la de transformar la señal eléctrica emitida por el regulador electrónico en caudal de aceite a presión para el mando de los servomotores del distribuidor.

Por razones de seguridad, las servoválvulas deberán ajustarse con tendencias al cierre en caso de suspención de la alimentación eléctrica.

Las válvulas seleccionadas deberán ser de bajas fugas de aceite.

e. Filtro doble conmutado. Deberá suministrarse un filtro de doble elemento filtrante, de fácil recambio, con un indicador y un detector de ensuciamiento; provisto de un juego de contactos para enviar la señal de alarma. Deberá proveerse, además una válvula de control de cuatro vías que permita transferir el servicio de un patrón al otro sin suspender la operación del regulador por el cambio de filtro.

El valor Beta ( x) del filtro deberá ser mayor que o igual a 100, grado de

separación del 99%, con un tamaño de partícula no mayor que 10 m. Es

decir 10< 100.

f. Electroválvula para venteo y descarga. Deberá suministrarse una electroválvula de 4/2 vías, operada por solenoide y retroceso por resorte para venteo y descarga.

g. Electroválvula para el control de la válvula de admisión. Deberá suministrarse una electroválvula de 4/2 vías, operada por solenoide y retroceso por resorte para la operación del servomotor de la válvula de admisión.

h. Electroválvula para la válvula de by-pass de la válvula de admisión. Deberá suministrarse una electroválvula de 4/2 vías, operada por solenoide y retroceso por resorte para la operación del servomotor de la válvula de by pass.

i. Electroválvula de cierre de emergencia. Deberá suministrarse una electroválvula de 4/2 vías, operada por solenoide y retroceso por resorte para ejecutar la orden de cierre de emergencia de la turbina y de la válvula de admisión.



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j. Válvulas , tuberías y accesorios. EL CONTRATISTA deberá suministrar como parte del suministro del regulador de la turbina todas las tuberías, mangueras y accesorios entre la unidad electrohidráulica y los servomotores del distribuidor, la válvula de admisión y demás equipos que utilicen el aceite del regulador con sus respectivos retornos. Todas la tuberías deberán ser de acero inoxidable.

k. Acumulador hidráulico aceite/N2. El sistema de aceite / nitrógeno estará compuesto por un acumulador hidráulico tipo vejiga, provisto de un bloque de seguridad (válvula de alivio, válvula de aislamiento y toma de presión) y botellas de nitrógeno, de 50 litros cada una, de diseño estándar para fácil recambio local, provistas de un bloque de llenado(válvula de aislamiento, conexión para recarga y válvula de cheque). En este suministro se deberá incluir un kit para llenado de nitrógeno.

l. Control de la presión. Deberá instalarse en el tanque de aceite a presión un manómetro para tener indicación local de la presión de dicho tanque, también, se deberá instalar un transductor de presión con señal de salida de 4 a 20 mA para ser llevado al controlador que hace las funciones de regulador de velocidad, donde se tomarán los puntos de presión para el control y protección del sistema de aceite a presión del regulador de la turbina.

4.2.6 Tablero del Regulador Electrónico y Control de la Turbina.

EL CONTRATISTA deberá suministrar el tablero para albergar el controlador programable que realiza las funciones de control de la unidad oleohidráulica del regulador, de la válvula de admisión, control y regulador de la turbina y control de los frenos de la unidad, de manera que todos los dispositivos instalados en éstos tengan una apropiada distribución física, sean de fácil acceso y maniobrabilidad. Las disposiciones dadas en los planos de contratación son ilustrativas y se pueden modificar razonablemente para adaptarse a los diseños particulares del fabricante, adaptándose a los espacios previstos en las obras civiles. EL CONTRATISTA deberá suministrar los tableros que sean necesarios para el regulador electrónico.

Todas las señales de entrada y de salida del tablero deberán cablearse a borneras seccionables, adecuadas para la interconexión con los equipos del proceso.



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Todos los equipos deberán cumplir con lo establecido en los requisitos técnicos generales.

4.2.6.1 Dispositivos de indicación y control para el regulador de la turbina.

En el panel frontal del tablero del regulador electrónico y de control de la turbina deberán instalarse los siguientes instrumentos de indicación y control.

– Indicador de velocidad.

– Indicador de la frecuencia.

– Indicador de la potencia.

– Indicador de la consigna de velocidad

– Indicador de la consigna de potencia.

– Indicador del limite de apertura.

– Indicador de nivel en la captación.

– Indicador de la consigna de nivel.

– Indicador del estatismo permanente.

– Un selector de tres posiciones, automantenidas, con llave, para seleccionar el modo de control Manual - 0 - Automático del regulador.

– Dos pulsadores para arranque y paro del regulador de turbina, con lámparas de señalización integradas, de colores rojo y verde

– Pulsadores para control de la consigna de velocidad

– Pulsadores para control de la consigna de potencia

– Pulsadores para control de la consigna de nivel.

– Pulsadores para control de la consigna del limitador de apertura

– Pulsadores para control de la consigna del estatismo permanente

– Pulsador para el paro de emergencia.

– Una lámpara de señalización de color rojo de bloqueo del distribuidor aplicado.

4.2.6.2 Dispositivos para control de la unidad oleohidráulica.

– Lámparas indicadores de bombas seleccionadas en automático.



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– Dos pulsadores para arranque y paro de la estación de aceite a presión para el regulador de la turbina, con lámparas de señalización integradas, de colores rojo y verde.

– Un indicador de la presión de aceite de regulación

– Selector de dos posiciones para bomba 1 / bomba 2 como principal.

4.2.6.3 Dispositivos para control de la válvula de admisión.

– Un selector de tres posiciones, automantenidas, con llave, para seleccionar el modo de control Manual - 0 - Automático de la válvula de admisión.

– Dos pulsadores de control, con lámparas de señalización integradas, de colores rojo y verde, para las órdenes de apertura y de cierre de la válvula de by-pass. Las luces de indicación del by-pass, deberán encenderse intermitentemente en posiciones intermedias de apertura y cierre de la válvula.

– Dos pulsadores de control, con lámparas de señalización integradas, de colores rojo y verde, para las órdenes de aplicar y desaplicar el sello de operación.

– Dos pulsadores de control, con lámparas de señalización integradas, de colores rojo y verde, para las órdenes de apertura y de cierre de la válvula esférica. Las luces de indicación de la válvula, deberán encenderse intermitentemente en posiciones intermedias de apertura y cierre de la válvula.

– Luces de indicación (rojo y verde) para la posición del sello de mantenimiento.

– Una lámpara de señalización de presiones equilibradas aguas arriba y aguas abajo de la válvula.

– Indicadores de la medida de presión aguas arriba y aguas abajo de la válvula.

– Una lámpara de señalización de color rojo de bloqueo de la válvula aplicado.

4.2.6.4 Dispositivos de control de los frenos de la unidad

Dos pulsadores de control, con lámparas de señalización integradas, de colores rojo y verde, para las órdenes de aplicar y desaplicar los frenos.

4.2.7 Tablero del Sistema de Aceite a Presión

Se deberá suministrar un gabinete para el control manual y prueba del sistema de aceite a presión. Este gabinete deberá montarse preferiblemente en la unidad oleohidráulica y deberá incluir los arrancadores de las bombas y los elementos para mando y señalización para las operaciones de prueba de las bombas.



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A través de este tablero se deberán cablear todas las señales de los dispositivos eléctricos instalados en la unidad oleohidráulica.

En el panel frontal de este tablero deberán instalarse por lo menos los siguientes instrumentos de indicación y control:

– Dos pulsadores Arranque y Paro, con lámpara de señalización integrada de color verde y rojo, respectivamente, para cada bomba.

– Dos horómetros para la visualización del tiempo de operación de las bombas de aceite.

– Dos selectores de control Manual-O-Automático, para el control de las bombas.

– Dos lámparas de señalización de color rojo, para la indicación de falla de las bombas.

4.2.7.1 Estudios de regulación y estabilidad.

EL CONTRATISTA deberá realizar el estudio de regulación y de estabilidad del grupo hidrogenerador en red aislada y sistema interconectado y seleccionar los diferentes parámetros de regulación.

Los estudios deberán indicar los valores de ajuste de los parámetros del regulador para los cuales el circuito de control permanece estable después de cualquier perturbación. La calidad de regulación deberá ser mostrada en diagramas que indiquen la respuesta de los transientes de la frecuencia del sistema para variaciones de carga con el salto neto con tres y dos unidades operando y la respuesta de los transientes de la potencia para cambios de la velocidad o cambios de generación.

Los resultados de este estudio deberán ser sometidos a la aprobación de LA EMPRESA al igual que el cálculo de la sobrepresión y la sobrevelocidad en rechazos de carga y la subpresión y velocidad en las tomas de carga del grupo, para los diferentes casos de rechazos y toma de carga y para embalamiento. EL CONTRATISTA deberá presentar un informe detallado, acompañado de las respectivas gráficos.

EL CONTRATISTA tendrá a disposición toda la información que requiera para efectuar las diferentes simulaciones.



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4.2.8 Repuestos

Los repuestos que se deben suministrar con los reguladores son:

Conjunto completo de sensores de velocidad.

Bomba de aceite para el sistema oleohidráulico.

Conjunto completo de todos los módulos del controlador programable, incluido el rack para instalación de los módulos, y de todos los equipos y módulos eléctricos y electrónicos adicionales.

Una servoválvula de control del distribuidor.

Dos válvulas solenoides de cada tipo usado.

Un conjunto completo de sensores de posición, de presión y de nivel.

Dos conjuntos completos de los elementos de filtrado del sistema oleohidráulico.

Tres conjuntos completos de empaquetaduras y sellos para el regulador.

Cinco relés auxiliares de cada tipo usado.

Dos contactores de cada tipo usado.

4.3 VÁLVULA DE ADMISIÓN DE LA TURBINA

4.3.1 Objeto y Alcance

Deberán suministrarse tres válvulas de admisión para las turbinas, de 820 mm de diámetro nominal. Los términos escritos y utilizados en forma singular para una sola válvula de admisión, deberán aplicarse igualmente a cada una de las dos válvulas, a menos que se establezca en forma diferente.

4.3.2 Tipo y descripción

La válvula deberá ser del tipo esférico, con el rotor-obturador y sus muñones horizontales, y provista con extensiones de tubería bridadas para conexión a la tubería de presión y a la cámara espiral de la turbina.

La válvula esférica será instalada con su eje horizontal a la cota 1885,36 m.s.n.m. tal como se muestra en los planos para cotización, soportada en pedestales o bases de concreto y asegurada a estos por medio de pernos de anclaje, suministrados con la válvula. La apertura de la válvula esférica se llevará a cabo por medio de un servomotor accionado con aceite del regulador de la turbina. El cierre se efectuará por la acción de un contrapeso.



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4.3.3 Condiciones de Diseño y de Operación

Se ha previsto que tanto la apertura como el cierre de la válvula esférica se efectúen normalmente bajo presiones equilibradas, con el distribuidor de la turbina en posición de cierre. Sin embargo, el contrapeso deberá tener la capacidad para cerrar la válvula en contra flujo en un tiempo no mayor que 90 segundos, contra el caudal máximo de la turbina. El tiempo de cierre de la válvula deberá ser ajustable entre uno y cinco minutos. El tiempo de apertura deberá ser aproximadamente igual al 80% del tiempo de cierre en condiciones normales.

La válvula esférica y su equipo asociado deberán diseñarse con capacidad para soportar los esfuerzos máximos que resulten de las siguientes condiciones de operación :

– Presión interna máxima de 2,6 MPa.

– Cierre de emergencia contra flujo, a partir de una descarga correspondiente a la máxima esperada en la turbina cuando opera bajo un salto neto máximo de 199.6 m.

– Caudal de diseño de 4,0 m3/s.

Todo el equipo asociado y suministrado con la válvula de admisión deberá diseñarse para una presión de trabajo de 2,6 MPa. Todas las tuberías de alimentación y de pilotaje del sistema de aceite a presión, como también las de agua a presión para la operación de los sellos deberán suministrarse de acero inoxidable.

4.3.4 Cuerpo de la Válvula

a. Diseño y construcción. El cuerpo de la válvula deberá ser de acero fundido, de construcción partida verticalmente y diseñado para transmitir los empujes hidráulicos a la tubería de presión, a través de la extensión de tubería instalada aguas arriba de la válvula.

b. Elementos de soporte y anclaje. El cuerpo de la válvula deberá construirse

integralmente con los elementos de soporte, diseñados para transmitir a las placas de base, ancladas a los pedestales de concreto, todas las cargas verticales, incluido el peso de las extensiones de tubería y del agua, así como las cargas del mecanismo de operación. Los agujeros previstos en los soportes del cuerpo de la válvula para la instalación de los pernos de anclaje deberán



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permitir desplazamientos horizontales de la válvula, para permitir los desplazamientos de ésta por los efectos de dilatación por temperatura y por carga.

c. Sellos de la válvula. El cuerpo de la válvula deberá estar provisto con un anillo

de sello, móvil y de acero inoxidable, instalado en el lado de aguas abajo del cuerpo de la válvula, que será el sello de operación. Otro anillo de sello, también móvil y de acero inoxidable, deberá proveerse en el lado de aguas arriba del cuerpo de la válvula para propósitos de mantenimiento, y será el sello de mantenimiento. Ambos sellos deberán maquinarse, pulirse y ajustarse de tal manera que hagan buen contacto con los correspondientes anillos de asiento dispuestos sobre el rotor obturador de la válvula. Las superficies del cuerpo de la válvula donde deslizan los anillos de sello deberán tener un recubrimiento o recarga de una aleación de cobre, similar a la SAE 430 B.

4.3.5 Obturador de la Válvula

El rotor obturador de la válvula podrá ser de fabricación soldada a partir de láminas de acero al carbono, de tamaño de grano fino, de resistencia intermedia, de acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM A-20, con tratamiento térmico para alivio de tensiones posterior a su fabricación, o podrá ser de acero fundido. El rotor-obturador deberá diseñarse como un conducto circular de diámetro interior igual al diámetro nominal de la válvula, 820 mm.

El rotor obturador deberá tener anillos de asiento fijos, pero removibles y reemplazables, instalados en el lado de aguas arriba y de aguas abajo. Los anillos de asiento fijos y los anillos de sello móviles deberán fabricarse de acero inoxidable, con diferente grado de dureza a fin de evitar el agarrotamiento, por lo cual deberán tenerse en cuenta, al seleccionar los tipos de acero, los fenómenos de corrosión de tipo galvánico y de picaduras de las superficies en contacto.

Los muñones podrán ser de acero forjado, de acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM A-668 y fijados al rotor de la válvula, o bien, podrán fundirse en forma integral con el rotor. En los extremos exteriores de los muñones deberán instalarse sellos para evitar las fugas de agua. El diseño y la construcción de estos sellos deberán garantizar confiabilidad y larga duración, y permitir fácil reemplazo y ajuste desde el exterior sin tener que desmontar la válvula. Los muñones deberán tener un recubrimiento o una camisa de acero inoxidable en las áreas de contacto con los sellos. El obturador deberá tener tendencia al cierre.



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Con excepción de los cojinetes principales de la válvula, toda superficie de deslizamiento deberá tener recubrimiento o recarga de un material resistente a la corrosión, de acero inoxidable en una de las superficies y de bronce en la otra.

4.3.6 Cojinetes Principales de la Válvula

El diseño de los cojinetes deberá efectuarse de tal manera que todos los ajustes necesarios puedan hacerse desde el exterior. Los muñones deberán balancearse hidráulicamente de tal manera que se eviten esfuerzos axiales desbalanceados en los lados del rotor. Los manguitos de los cojinetes deberán fabricarse de un material resistente a la corrosión.

Los cojinetes principales podrán ser autolubricados o podrán ser diseñados para lubricación por grasa a presión. En este caso, deberán proveerse dispositivos para evitar que la grasa se introduzca en los conductos de agua, y el agua en los cojinetes.

4.3.7 Extensiones de tubería y junta de desmontaje

La válvula esférica deberá suministrarse con dos extensiones de tubería, bridadas, para ser instaladas aguas arriba y aguas abajo de la válvula esférica. Cada extensión de tubería deberá ser de fabricación soldada a partir de láminas de acero al carbono, de tamaño de grano fino, de resistencia intermedia de acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM A-20, y bridas de acero forjado, de acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM A-105. Todos los pernos, las tuercas y los sellos requeridos para la instalación de las extensiones de tubería deberán ser entregados como parte del suministro de la válvula de admisión. EL CONTRATISTA deberá coordinar los detalles de diseño y de construcción de estas conexiones con el fabricante de la tubería de presión.

Tolerancia de redondez: La diferencia entre los diámetros máximos y mínimos de una misma sección, no debe exceder al uno por ciento (1%) del diámetro interior nominal de la sección en consideración. El diámetro máximo no deberá ser mayor que el diámetro nominal más el 20% del espesor nominal de la lámina. Los diámetros máximo y mínimo deberán ser determinados con un mínimo de ocho mediciones. La máxima desviación entre las superficies de las bridas y los extremos de los tubos, con respecto a la superficie perpendicular al eje teórico de la tubería, no deberá exceder de 2 mm.



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La extensión de tubería de aguas arriba deberá proveerse con dos bridas fijas. EL CONTRATISTA deberá suministrar una brida de ajuste o anillo de corrección, de 60 mm de longitud o espesor, para ser instalada entre la brida de la tubería de presión y la brida de la extensión de tubería, a fin de facilitar el montaje y la alineación en el campo. La separación nominal entre la brida de la tubería de presión y la brida de la extensión de tubería de aguas arriba será de 45 mm. La brida de ajuste o anillo de corrección deberá maquinarse en la obra de tal manera que pueda ajustarse a la distancia real entre las bridas, la cual será determinada por mediciones en el campo.

La extensión de tubería de aguas arriba deberá estar provista de conexiones bridadas completas, con sus pernos, tuercas y empaquetaduras, para :

– Instalación de la línea de desvío (by-pass) de la válvula de admisión.

– Instalación de un manómetro para la indicación de la presión.

– Instalación de un transmisor de presión.

– Instalación de un presóstato

– Instalación de la válvula de aireación

– Instalación de la línea de drenaje y vaciado de la conducción

La extensión de tubería de aguas abajo deberá tener una conexión bridada para recibir la línea de desvío de la válvula esférica. Esta extensión deberá tener una junta de desmontaje del tipo telescópico, pero rigidizada con pernos cuyo fin es transmitir el empuje hidráulico de la cámara espiral de la turbina a la tubería cuando ésta sea presurizada. La junta de desmontaje deberá suministrarse completa con todas las bridas necesarias, las empaquetaduras, los pernos de acoplamiento y las tuercas. Todas las superficies sobre las cuales puedan producirse deslizamientos deberán tener recubrimiento o recarga de un material resistente a la corrosión, de acero inoxidable en una de las superficies y de bronce en la otra. Las superficies de deslizamiento en contacto con sellos deberán tener recarga de acero inoxidable.

4.3.8 Línea de desvío (by-pass) de la Válvula de Admisión

Deberá instalarse una línea de desvío, de diámetro nominal no menor que 125 mm, que conecte la extensión de tubería de aguas arriba con la de aguas abajo. La línea de desvío deberá suministrarse completa con la válvula principal de desvío, dos válvulas de guarda, la tubería con todos los accesorios, y todos los dispositivos de control necesarios. La línea de desvío se utilizará para llenar la



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cámara espiral de la turbina e igualar las presiones en ambos lados del rotor obturador antes de la apertura de la válvula esférica. La válvula principal de desvío deberá ser del tipo de aguja; la punta de la aguja y el anillo de asiento deberán ser removibles y reemplazables, y deberán fabricarse de acero inoxidable con diferente grado de dureza, a fin de evitar el agarrotamiento, considerando para la selección de los tipos de acero los fenómenos de corrosión de tipo galvánico y de picaduras de las superficies en contacto. La válvula principal de desvío deberá ser operada mediante un servomotor accionado con aceite del regulador de la turbina. El servomotor deberá tener la capacidad para abrir o cerrar la válvula de aguja contra la máxima presión de agua en la tubería de presión. El diseño del control de mando de la válvula principal de desvío deberá mantener la válvula en posición cerrada, aún si falla la presión de aceite en el lado de cierre del servomotor y se tiene la máxima presión de agua en la cámara espiral.

La línea de desvío deberá proveerse con dos válvulas de guarda de operación manual, para ser instaladas aguas arriba y aguas abajo de la válvula de aguja, ambas equipadas con mecanismo reductor. La línea de desvío deberá fabricarse con tubería de acero, sin costuras, con bridas soldadas. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los pernos, las tuercas, las arandelas de presión, las empaquetaduras, los soportes y todos los demás accesorios que se requieran para su correcta instalación.

4.3.9 Válvulas de Aireación y de Drenaje de la Válvula de Admisión

a. Válvula de aireación. Para descargar aire durante el llenado y admitirlo durante el vaciado, deberá proveerse una válvula de aireación, la cual deberá ser instalada en el punto más alto del cuerpo de la válvula, provista con su válvula de guarda.

b. Línea de drenaje. Para la remoción de lodos y sedimentos de la parte inferior

del cuerpo de la válvula de admisión, deberá suministrarse e instalarse una válvula de drenaje, de 50 mm de diámetro nominal, de operación manual, equipada con su válvula de guarda y toda la tubería requerida para la instalación de esta línea de drenaje y su empalme con la tubería de drenaje de la conducción.

La línea de drenaje deberá construirse con tubería de acero inoxidable, sin costura, provista de conexiones bridadas, soldadas a la tubería. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los pernos, las tuercas, las



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arandelas, las empaquetaduras, los soportes y los demás accesorios requeridos para su completa instalación. En caso necesario, la línea de drenaje deberá proveerse con una junta de expansión que permita absorber los desplazamientos de la válvula de admisión.

c Línea de vaciado de la conducción y drenaje. La línea de vaciado de la conducción descargará directamente en la cámara de sumergencia o canal de descarga de la turbina. El tramo de tubería que va del recinto de la válvula de admisión a la cámara de sumergencia será suministrada e instalada por otros, por lo que EL CONTRATISTA deberá conectarse con esta tubería. La línea de drenaje que es una derivación de la anterior, descargará en un sifón de drenaje situado en el recinto de la válvula de admisión. El diámetro de la tubería de vaciado de la conducción no deberá ser menos de 76 mm y las válvulas de guarda y la válvula de operación (tipo globo) deberán ser como mínimo de 100 mm. El diámetro de la línea de vaciado, con su respectiva válvula de operación, deberá ser no menor que 50 mm. Las líneas deberán construirse con tubería de acero inoxidable, sin costura, provista de conexiones bridadas, soldadas a la tubería. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los pernos, las tuercas, las arandelas, las empaquetaduras, los soportes y los demás accesorios requeridos para su completa instalación.

4.3.10 Válvulas de Guarda para las Líneas de Tubería Auxiliares

Todas las líneas de tubería auxiliares conectadas aguas arriba del obturador de la válvula esférica deberán proveerse con dos válvulas de guarda, del tipo compuerta, para trabajo pesado, provistas, si se requiere, de mecanismo reductor para evitar esfuerzos indebidos del operador. En las otras líneas de tubería auxiliares, conectadas aguas abajo del obturador se proveerá una válvula de guarda. Las conexiones bridadas para las válvulas de guarda deberán disponerse directamente sobre las extensiones de tubería y sobre la cámara espiral de la turbina; no se permitirá ningún tramo de tubo o niple entre las bridas para las conexiones y las válvulas de guarda.

4.3.11 Mecanismo de operación de la Válvula de Admisión

El mecanismo de operación deberá incluir el servomotor, el contrapeso, el brazo de palanca del contrapeso, los pernos de anclaje del servomotor, la articulación, las válvulas y todas las tuberías y accesorios requeridos para suministro y drenaje de aceite. También se deberán incluir los topes requeridos para limitar el recorrido del rotor de la válvula en sus posiciones totalmente abierta y totalmente cerrada y un dispositivo de enclavamiento o bloqueo, de tipo mecánico y de operación



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manual, para mantener el rotor de la válvula en su posición completamente cerrada, cuando se requiera por cuestiones de seguridad durante las labores de inspección y de mantenimiento. El bloqueo mecánico deberá tener la capacidad y la solidez suficiente para resistir la fuerza hecha por el servomotor, en caso de dar erróneamente, la orden de apertura. Deberá proveerse un dispositivo de enclavamiento eléctrico para anular la operación de los mandos de la válvula mientras esté colocado el bloqueo mecánico. Para visualizar la posición del rotor de la válvula, deberá disponerse sobre ésta un indicador del tipo mecánico.

El cilindro o cuerpo de los servomotores podrá ser fabricado a partir de tubería de acero sin costura, o de fundición de acero al carbono recocida, o normalizada y revenida, o bien podrá ser de construcción soldada a partir de láminas de acero normalizado. El pistón deberá fabricarse de fundición de acero al carbono, y el vástago del pistón de acero inoxidable. El servomotor deberá suministrarse completo, incluyendo las placas de base y los pernos de anclaje requeridos para asegurar el servomotor a la fundación de concreto. El servomotor deberá ser de doble efecto, y aunque el cierre se efectúe por la acción del contrapeso, se debe asegurar que la cámara que no es presurizada, permanezca con aceite.

La válvula de admisión deberá tener enclavamiento tanto hidráulico como eléctrico, cuando cualquiera de los sellos esté aplicado, así la orden de apertura de la válvula, quedará doblemente bloqueada.

4.3.12 Sistema de Operación y Control

a. Criterios principales de operación. El sistema de operación y de control deberá diseñarse de acuerdo con los siguientes criterios :

– El cierre de la válvula de admisión se efectuará por acción del contrapeso.

Deberá disponerse en el cuerpo del servomotor de una placa orificio o sistema similar, para limitar la velocidad de cierre de la válvula, a un valor máximo determinado, en caso de rompimiento de la tubería de evacuación de aceite.

– La apertura se efectuará inyectando al servomotor aceite a presión del regulador de la turbina. Los tiempos de apertura y de cierre deberán ser ajustables mediante dispositivos de control de flujo dispuestos directamente en el servomotor.



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– Los circuitos de control deberán permitir que al operar los mandos manuales de la válvula esférica, la rotación del rotor de la válvula pueda invertirse una vez iniciada la carrera de cierre o de apertura.

– El servomotor de operación deberá mantener la válvula esférica en posición completamente abierta. Si por algún motivo, el rotor de la válvula inicia su carrera de cierre, el sistema de control, activado por medio de un interruptor límite, producirá una alarma. La válvula deberá tener capacidad para resistir y soportar esta condición de operación anormal hasta una posición límite máxima, determinada por EL CONTRATISTA, a partir de la cual se deberá ordenar un paro rápido de la unidad.

a. Conexiones y circuitos de aceite. Las conexiones de entrada y de salida de

aceite al servomotor deberán ser del tipo de tubería rígida, conectadas a través de uniones o articulaciones giratorias localizadas sobre el eje de rotación del servomotor.

b. Operación de los sellos. Los sellos de la válvula serán operados por medio de

agua a presión proveniente de la tubería de presión. El sistema debe poseer una cámara de decantación y filtro doble conmutable que impida que a los sellos lleguen partículas sólidas que puedan obstruir su funcionamiento. Para minimizar los riesgos de corrosión, se le debe efectuar tratamiento anticorrosivo a todas las superficies en contacto con el agua de operación de los sellos. EL CONTRATISTA deberá suministrar todas las tuberías en acero inoxidable, y todas las válvulas, accesorios y dispositivos de control que se requieran para la operación automática, en la secuencias de arranque y paro de la turbina, del sello de operación y las requeridas para la operación manual del sello de mantenimiento. El sistema de aplicación de los sellos deberá ser sometido a revisión de LA EMPRESA.

c. Sensores de posición y de presión. El sistema de control deberá proveerse

con sensores de proximidad inductivos, para indicar la posición “Completamente abierta” y “Completamente cerrada” tanto de la válvula de admisión como de la válvula principal del by-pass y de los sellos de operación y de mantenimiento. Deberán proveerse también los medidores de presión local y los transmisores de presión, con el fin de tener lectura de las presiones aguas arriba y aguas abajo de la válvula e impedir la apertura de ésta antes de tener las presiones equilibradas.

d. Válvulas auxiliares de control. El sistema hidráulico de control deberá

proveerse con dos válvulas direccionales de control, operadas por solenoide a



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125 V c.d, una para la admisión de aceite al servomotor de operación de la válvula esférica y otra para la admisión de aceite al servomotor de la válvula de desvío. A más de la operación "automática" del sistema, las válvulas de control también deberán permitir la operación "manual" paso por paso, por medio de pulsadores montados en el tablero de control. Las electroválvulas deberán permitir su accionamiento directo sobre la corredera de la válvula de control.

Adicionalmente, deberá proveerse una válvula de control, operada hidráulicamente o por solenoide, para admisión de agua a presión al anillo de sello dispuesto aguas abajo de la válvula. Esta válvula deberá tener un enclavamiento, de tal manera que el anillo de sello no pueda aplicarse hasta que el rotor-obturador de la válvula se encuentre en posición "completamente cerrada". De igual manera, no podrá moverse el rotor de la válvula en la dirección de apertura hasta que el anillo de sello haya sido totalmente desaplicado o retirado.

e. Bloqueo mecánico. El bloqueo mecánico de la válvula, deberá proveerse con un sensor de posición de proximidad para indicar si el dispositivo está colocado, y señalización mediante lámparas dispuestas sobre el tablero de control de la turbina. Deberán preverse los enclavamientos eléctricos para impedir la operación de la válvula de admisión cuando el dispositivo de bloqueo mecánico está colocado

4.3.13 Secuencias de operación

La válvula de admisión se deberá operar por cualquiera de los siguientes modos :

Operación manual. Por acción directa sobre las válvulas de control. El sistema de control deberá proveerse con todos los enclavamientos necesarios para desactivar los circuitos de control eléctricos durante la operación manual de las válvulas de control.

Operación semiautomática. Por accionamiento manual de los dispositivos de control de la válvula localizados en el tablero de control de la turbina.

Operación automática. Por accionamiento manual de los pulsadores de control de la válvula localizados en el tablero de control de la turbina o por orden proveniente del sistema de control de la unidad.

4.3.13.1 Operación semiautomática

a. Apertura. Al accionar el pulsador "abrir" de la válvula de desvío, se deberá

dar paso de aceite al servomotor que abre la válvula de desvío. Cuando las presiones sobre ambos lados de la válvula de admisión se hayan equilibrado,



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la señal correspondiente deberá habilitar los circuitos para la operación de la válvula de admisión. Luego, al accionar el pulsador "abrir" de la válvula de admisión, la electroválvula correspondiente deberá permitir que el sello de operación sea desaplicado. Cuando esto ocurra, los elementos o dispositivos de control respectivos, deberán permitir la operación de la electroválvula que da paso de aceite al servomotor y permitir que la válvula de admisión se abra. Cuando esto ocurra, los contactos del interruptor límite deberán operar la electroválvula de la línea de desvío, para cerrarla y para indicar "válvula de admisión abierta".

b. Cierre. Al accionar el pulsador "cerrar" de la válvula de admisión, deberá

operar la electroválvula de control respectiva, para permitir el drenaje controlado de aceite del servomotor y así cerrar la válvula de admisión por acción del contrapeso. Cuando esto ocurra, la electroválvula del sello de operación deberá activarse para permitir que éste se aplique y asiente contra el obturador de la válvula. Cuando el sello esté completamente aplicado, los contactos auxiliares respectivos deberán cerrarse para indicar "Válvula de admisión cerrada".

4.3.13.2 Operación automática

a. Apertura. Al accionar el pulsador "abrir" de la válvula de admisión, o bien

mediante orden proveniente desde el sistema de control, la operación de apertura seguirá, en forma automática, la secuencia indicada en la apertura de la operación semiautomática.

b. Cierre. Al accionar el pulsador "cerrar" de la válvula de admisión, o bien mediante orden proveniente del sistema de control o de las protecciones, la operación de cierre seguirá, en forma automática.

c. Operación del sello de mantenimiento. El sello de mantenimiento será dispuesto únicamente para operación manual con una válvula, por medio de agua a presión proveniente de la tubería de presión. El sistema de control deberá proveerse con todos los enclavamientos eléctricos e hidráulicos requeridos para evitar cualquier operación de la válvula de admisión cuando el sello de mantenimiento esté aplicado. Además deberá tener bloqueo mecánico cuando esté aplicado, de tal manera que si falla la presión del agua, el sello de mantenimiento quede aplicado mecánicamente. Este sistema servirá para el llenado de la conducción, sin que se requiera bombas manuales adicionales para aplicar el sello de mantenimiento mientras toma carga la conducción.



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4.3.14 Sistema de Lubricación con Grasa

En el caso de que el diseño haya previsto grasa para lubricar, EL CONTRATISTA deberá suministrar un sistema completo para lubricación a presión, consistente de una bomba de engrase de alta presión, un recipiente para almacenamiento de grasa montado en un carrito, dos pistolas de engrase, válvulas, tuberías, accesorios y conexiones para una adecuada distribución de grasa. Todos los componentes de la válvula que requieran lubricación por grasa, deberán llevarse a un punto común, por medio de conexiones de tubería, adecuadamente soportadas y provistas con graseras de un tipo aprobado.

4.3.15 Ensamble y Pruebas en Fábrica

Aspectos generales. La válvula de admisión, con su mecanismo de operación y dispositivos de control, deberá ensamblarse completamente en fábrica para verificar el ajuste de todos sus componentes. Los costos de todos los materiales, dispositivos, equipo y mano de obra requeridos para realizar las pruebas y el ensamble en fábrica serán por cuenta de EL CONTRATISTA. La válvula de admisión completamente ensamblada, con su mecanismo de operación y su sistema de control, deberá someterse a las siguientes pruebas: c. Pruebas operativas. La válvula deberá someterse varias veces a ciclos

completos de apertura y de cierre, para comprobar su operación satisfactoria. d. Pruebas de presión. Con las extensiones de tubería de la válvula instaladas y

cerradas por medio de tapones de prueba y con el obturador en posición "abierto", el cuerpo de la válvula y las extensiones de tubería deberán someterse a una prueba de presión hidrostática, manteniendo el conjunto bajo una presión de 3,9 MPa durante una hora, como mínimo. La presión deberá incrementarse progresivamente. Luego de la prueba hidrostática, el obturador deberá moverse hasta su posición de cierre y el sello de operación deberá aplicarse. Con la válvula en esta posición, y removido el tapón de prueba de aguas abajo, la presión sobre el lado de aguas arriba del rotor de la válvula deberá incrementarse hasta un valor de 3,4 MPa. La presión de prueba deberá mantenerse durante 5 minutos como mínimo. De la misma forma deberá verificarse la sanidad del rotor en el lado de aguas arriba, aplicando el sello de mantenimiento y desaplicando el sello de



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operación. Si se detectan fugas a través de áreas defectuosas, éstas podrán repararse a discreción de LA EMPRESA.

d. Prueba de fugas. Una vez efectuadas las pruebas de presión indicadas en el literal anterior, con resultados satisfactorios, se procederá a realizar la prueba de hermetisidad de los sellos. Con el obturador en posición de cierre y sello de operación aplicado se presurizará a la presión de diseño la cámara aguas arriba del obturador. Se cuantificarán las fugas a través del sello, Las fugas no deberán exceder de 5 l/min. En forma similar deberá procederse con el sello de mantenimiento. EL CONTRATISTA deberá suministrar a LA EMPRESA un registro completo de la cantidad de fugas presentadas a través de los sellos de la válvula.

La junta de desmontaje deberá someterse en fábrica a la prueba de estanqueidad. Para tal fin, el CONTRATISTA deberá proveer todos los accesorios requeridos y tomar todas las previsiones necesarias en el diseño de la junta. Los servomotores para operación de la válvula esférica y para operación de la válvula de desvío deberán someterse en fábrica, a pruebas hidrostáticas con una presión 50% mayor que la presión máxima de aceite en el sistema.

4.3.16 Pruebas en el sitio y puesta en servicio

a. Pruebas preoperativas. Después de instalada, la válvula de admisión deberá someterse a varios ciclos completos de apertura y cierre, para la verificación de su funcionamiento correcto (Tiempos de apertura y cierre, controles, etc.)

Durante el llenado de la conducción deberá hacerse un registro del desplazamiento de la válvula esférica para verificar que no se presenten esfuerzos indebidos en la base de la válvula, ni en los anclajes. Además, deberá verificarse que las fugas a través de los sellos no excedan de 5 l/min.

b. Pruebas operativas. Deberán efectuarse las siguientes:

Luego de equilibrar presiones por intermedio de la línea de desvío, las medidas de presión y la función de detección de presiones equilibradas.

Someter la válvula a varios ciclos completos, verificando los tiempos de apertura y de cierre.



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Después de ejecutadas las pruebas de puesta en servicio de la unidad generadora, la válvula de admisión deberá someterse a pruebas de cierre con flujo. Las pruebas se realizarán al 50%, 75% y 100% de la potencia nominal de la turbina.

4.4 PUENTE GRÚA DE CASA DE MÁQUINAS


Diseño, fabricación, pruebas en fábrica, suministro y puesta en servicio de un puente-grúa viajero, de una capacidad de 460 kN para el montaje y mantenimiento de los equipos de la casa de máquinas de la Central XXXXX. Cualquier elemento, dispositivo, componente o accesorio que sea necesario para que el puente-grúa o sus equipos puedan operar satisfactoria y confiablemente, y para que el montaje y el mantenimiento de los equipos de la central se pueda efectuar en forma normal y segura, se entenderá incluido por EL CONTRATISTA como parte del suministro. Adicional al malacate principal, el puente grúa deberá tener un malacate auxiliar de cadena, de operación manual, de una capacidad de 50 kN, que deberá operar en una viga riel instalada bajo la viga principal del puente grúa que esta orientada hacia el lado opuesto a la sala de montaje.

4.4.2 Diseño

La grúa deberá ser un producto de diseño y fabricación estandarizado, de acuerdo con la última edición de las normas No. 70 de la "Crane Manufacturers Association of America, Inc. CMAA", o de la FEM “Federaciòn Europea de la Manutenciòn”, u otra norma internacionalmente aceptada. Se clasifica como una grúa para servicio ligero.

4.4.3 Capacidad y condiciones de operación

No obstante que la capacidad del puente grúa se ha estimado en 460 kN, EL CONTRATISTA deberá verificar esta capacidad, la cual tendrá que ser igual o mayor que el 103% del peso de la pieza mas pesada de todo el suministro de los equipos electromecánicos, ya sea de la turbina, generador o transformador de potencia. Deberá tenerse en cuenta que el generador deberá suministrarse completamente ensamblado. En la capacidad del puente grúa debe tenerse el peso de la viga de alce.



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El puente grúa se instalará a la cota 1192,15 m.s.n.m. y se utilizará en el montaje y mantenimiento de las unidades generadoras y demás equipos de la central. En los planos de licitación se indican las principales dimensiones de la casa de máquinas, así como los alcances y aproximaciones que se requieren para el gancho de la grúa.

Dimensiones (m)

Luz del puente 9.600 mm

Longitud aproximada del recorrido del puente-grúa 41.000 mm

Recorrido del gancho principal 8.000 mm

Velocidades (m/min) :

ELEMENTO Velocidad menor en m/min Velocidad mayor en m/min

Gancho (ascenso/descenso) < 0.81 < 5

Translación Puente < 5 < 12

Translación Carro < 5 < 12.5

Movimientos de posicionamiento por pulso en mm

Gancho 1,5 1.5

Traslación del puente 5.0

Traslación del carro 5.0

4.4.4 Diseño estructural

El puente de la grúa deberá estar conformado por vigas cajón de fabricación completamente soldada. Las vigas cajón deberán fabricarse de acero estructural con características iguales o superiores al ASTM A36 construcción soldada, y por facilidad de transporte y de montaje deberá estar compuesto de dos vigas puente principales y dos vigas testeras donde apoyan las vigas puente. Las vigas



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principales se deberán fabricar en una sola pieza, sin particiones para ensamblar en el campo, y deberán tener los rigidizantes y refuerzos que el fabricante considere necesarios para asegurar su completa rigidez en los planos horizontal y vertical bajo plena carga. Todas las uniones en campo deben ser pernadas, no podrán ser uniones soldadas.

La deflexión máxima de la viga puente cuando el malacate con la carga nominal se encuentra ubicado en el centro del puente deberá ser inferior a 1.25/1000 de la luz del puente.

La viga puente deberá estar soportada en ambos extremos en vigas testeras con ruedas para permitir el desplazamiento del puente a todo lo largo de la carrera estimada del puente grúa.

Cada lado del puente deberá tener una rueda conductora, ambas impulsadas por el mismo motor, o bien por un motor cada una, en cada extremo del puente. Las cajas que alojan los engranajes y los piñones deberán tener un indicador del nivel del aceite, una válvula con filtro para aireación y un tapón para purga.

Las ruedas para translación de la viga puente deberán montarse en ejes rotativos de acero al carbono forjado o aleaciones apropiadas de acero. Las ruedas deberán tener doble pestaña y su superficie de rodadura se deberá endurecer con el fin de aumentar la resistencia al desgaste.

El sistema motorizado de translación del puente deberá permitir una fácil operación, de manera que se pueda mover la grúa puente en cualquier dirección con la carga nominal suspendida .

Los frenos se deberán acoplar directamente a los ejes de los motores y se deberán aplicar cuando se interrumpa el suministro de energía eléctrica al motor correspondiente y deberán tener un dispositivo de ajuste para compensar el desgaste. Los frenos deberán tener una capacidad de frenado no menor del:

100% del torque a plena carga del motor del puente

50% del torque a plena carga del motor del carro

125% del torque a plena carga del motor del mecanismo de alce.



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4.4.5 Diseño del equipo mecánico

Polipasto. El polipasto deberá ser de accionamiento eléctrico y con trolley de accionamiento eléctrico incorporado, y deberá estar dotado de cable de izaje de acero, galvanizado, antigiratorio, diseñado para la carga estimada con un factor de seguridad mínimo de cinco con respecto al esfuerzo de rotura del material del cable, y recubierto con un baño de zinc para protección contra la corrosión. El gancho de la grúa deberá ser forjado en acero al carbono o aleado, soportado sobre rodamientos de empuje lubricados por grasa, de tal manera que pueda girar libremente 360°. El gancho deberá inspeccionarse en fabrica 100% mediante partículas magnéticas. Para evitar que las eslingas que soportan la carga se salgan del gancho, este deberá tener pestillos accionados por resorte.

El cable del polipasto deberá instalarse con doble arrollamiento al tambor y deberá tener no menos de dos vueltas completas en el tambor cuando el gancho se encuentre en la posición más baja del recorrido de alce.

El polipasto deberá estar dotado de un sistema de protección contra sobrecargas mediante microprocesador electrónico.

El polipasto deberá suministrarse con interruptores límite superior e inferior del gancho, y botonera de control con guaya de acero para alivio de tensiones. Deberá tener así mismo horómetro, para facilitar el control de las operaciones de mantenimiento. También deberá tener sensores de proximidad para evitar que choque contra las vigas testeras del puente grúa.

Los motorreductores para el movimiento de izaje del gancho y para el movimiento del trolley deberán tener motores tipo jaula de ardilla cerrados totalmente y enfriados por ventilador, con aislamiento clase F, y preferiblemente deberán ser libres de mantenimiento durante la vida útil del puente grúa. Todos los motores deberán suministrarse con calentadores.

El trolley deberá fabricarse en acero estructural de construcción soldada, y deberá estar dotado de por lo menos cuatro ruedas que deberán ser fabricadas en acero forjado con alto contenido de carbono.

El trolley deberá estar dotado de amortiguadores o bumpers de caucho para amortiguar el golpe contra la estructura del puente grúa en caso de operación incorrecta. La estructura del trolley deberá tener parachoques y también dispositivos para barrer el riel y para limitar la caída a 25 mm, en caso de que se rompa un eje.



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Carros testeros. Los carros deberán tener una resistencia adecuada para soportar la carga que se presente cuando el polipasto con la carga nominal se encuentre en uno de los extremos del puente. Las vigas testeras para translación del puente deberán fijarse a la viga puente mediante platinas y pernos de alta resistencia que permitan un fácil ensamble y desensamble en caso de mantenimiento. Igualmente, deberán tomarse previsiones en el diseño para el fácil recambio de las ruedas de traslación de las vigas testeras. En la estructura de las vigas testeras, se deberán proveer dispositivos para barrer el riel de la carrilera y para limitar la caída a 25 mm, en el caso de que se rompa un eje.

Los carros testeros deberán estar dotados de sensores de proximidad para evitar que choque contra el tope final del riel carrilera; adicionalmente deberá tener parachoques fabricados en un material con alto grado de absorción de energía. Cada carro testeros deberá tener al menos una rueda bridada que servirá como rueda guía, y deberá tener también dispositivos adecuados para evitar descarrilamientos.

Los motorreactores de los carros testeros que preferiblemente deberán ser libres de mantenimiento durante la vida útil del puente grúa deberán tener motores tipo jaula de ardilla cerrados totalmente y enfriados por ventilador, con aislamiento clase F y protección IP 54.

Rieles. Los rieles del puente deberán ser rieles normalizados y se deberán suministrar con juntas de expansión y con todos los elementos de fijación y accesorios requeridos para ser instalados en las vigas metálicas que conformarán la estructura de soporte del puente grúa; estas vigas metálicas serán a su vez soportadas por columnas metálicas a todo lo largo de la casa de máquinas. En los extremos de los rieles vía se deberán disponer topes metálicos apropiados para asegurar que la grúa se detenga cuando alcance los puntos extremos de su recorrido.

4.4.6 Diseño del equipo eléctrico

Controles de velocidad. Los controles de velocidad deberán tener una capacidad tal que los cambios de velocidad se realicen de una manera gradual. No se deberá sobrepasar el aumento de temperatura permisible para el control, cuando se baje la carga nominal de la grúa a través de todo el recorrido del gancho, con el control correspondiente en el punto de mínima velocidad. El control de la velocidad sólo se podrá obtener por medios eléctricos o electromagnéticos.



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Interruptores. Entre los cables de alimentación y el equipo eléctrico de la grúa se deberá conectar un interruptor tripolar completamente hermético, para un circuito de corriente alterna de 600 voltios. El interruptor deberá tener una capacidad de interrupción no menor de 14000 A (Sym) y seleccionarse para la máxima corriente continua del circuito. Para la protección de los motores se deberán instalar interruptores con la misma capacidad de interrupción que la del interruptor principal. Se deberán tomar las previsiones necesarias para fijar los interruptores en la posición abierta y deberán tener, en cada polo, elementos de disparo por sobrecarga y por cortocircuito.

Alarma sonora. La grúa deberá tener una alarma sonora intermitente que suene automáticamente una vez que empiece a desplazarse.

4.4.7 Suministro de potencia

Aspectos generales. El suministro de potencia disponible para la grúa es de 480 voltios + 10%, 60 Hz, de un sistema trifásico, conectado en estrella y puesto a tierra.

EL CONTRATISTA deberá suministrar un transformador de control seco de 480/120 voltios, 60 Hz, para alimentar los circuitos de control, conectado al alimentador principal por medio de un interruptor bipolar para 600 voltios, con una capacidad de interrupción de 14000A (Sym), con protecciones de sobrecarga y cortocircuito.

Conductores para el suministro de potencia a la grúa. El suministro de potencia a la grúa se deberá hacer por medio de cables viajeros, del tipo festón, con una capacidad de conducción de corriente suficiente para permitir, sin sobrecalentamiento, la operación simultánea del motor del mecanismo de alce de la grúa y el motor de traslación del puente, o la operación simultánea del motor del mecanismo de alce de la grúa y el motor de traslación del carro, la que sea mayor, más la corriente nominal de todas las cargas auxiliares. Cada motor deberá tener su cable conductor independiente, con una capacidad de conducción de corriente adecuada para la potencia del motor. Los conductores deberán ser de cobre extraflexible.

4.4.8 Sistemas de control y protección

Aspectos generales. Los controles para la grúa deberán ser completamente magnéticos, diseñados de acuerdo con las normas NEMA-ANSI, publicaciones



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No. ICS 3-442 y No. ICS-3-443 "Industrial Systems". Adicionalmente, la disposición de los controles deberá ser compacta, bien aislada, ampliamente protegida contra cortocircuitos y tierras y que permitan una fácil operación. EL CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de EAAB diagramas detallados del alambrado y una descripción completa de los controles de la grúa. Los circuitos de control deberán ser para 120 V c.a., 60 Hz. El sistema de control deberá permitir, cuando se requiera, limitar los movimientos de alce de los ganchos y de traslación del puente y del carro con la carga nominal, dentro de los rangos estipulados en el numeral "4.4.3 CAPACIDAD Y CONDICIONES DE OPERACIÓN”.

Cada controlador deberá tener la cantidad suficiente de contactos del tamaño adecuado para las operaciones de arranque, aceleración, paro y reversa. Los contactos para las operaciones de reversa deberán enclavarse mecánica y eléctricamente con los controladores y se deberán obtener para cada movimiento, un cambio continuo de velocidad entre los rangos especificados en el numeral "4.4.3 CAPACIDAD Y CONDICIONES DE OPERACIÓN”.

Los contactores para aceleración se deberán suministrar con relés temporizadores de corriente o de frecuencia, para proteger los motores contra una aceleración o desaceleración demasiado rápida, en el rango de velocidades especificadas en el numeral "4.4.3 CAPACIDAD Y CONDICIONES DE OPERACIÓN”.

Botonera. La disposición de los interruptores en la botonera deberá ser tal que el operador pueda accionar al tiempo todos los interruptores que se requieran para obtener todos los movimientos simultáneos posibles, con los cuales se especificó la capacidad de conducción de corriente del cable de alimentación eléctrica.

La botonera deberán ser liviana, del tipo de pulsadores de presión constante y con resortes para regresarlos a su posición original. Los contactos de los interruptores deberán ser de doble interrupción y renovables.

La botonera del puente grúa deberá tener como mínimo los siguientes dispositivos:

- Un pulsador para cada movimiento del puente, del carro y del mecanismo de alce.

- Un interruptor operado por llave para inhabilitar todos los controles de la botonera.

- Un pulsador para paro de emergencia, del tipo bipolar de contacto mantenido.



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- Una lámpara para indicar que la botonera está energizada.

A todos los dispositivos de la botonera se les deberá fijar una placa con textos en Español donde se indique su función.

Tablero de protecciones. En el tablero de protecciones se deberá instalar el siguiente equipo:

- Un interruptor para desconectar el circuito principal de potencia.

- Un contactor principal de línea, enclavado con los contactos de velocidad cero de los controladores maestros.

- Un interruptor.

- Un relé de bajo voltaje para abrir el contactor principal de línea.

- Un interruptor para el circuito de control.

El panel de control deberá estar encerrado en un armario.

Interruptores límites. Para los movimientos de alce de la grúa se deberán suministrar interruptores límites que aíslen el circuito de control cuando el gancho alcance sus posiciones superior e inferior. El mecanismo de alce principal de la grúa deberá tener dos interruptores límites, uno deberá ser del tipo de contrapeso, accionado por el bloque de poleas del gancho y el otro del tipo de tornillo sinfín.

Los recorridos del puente y del carro también se deberán limitar por medio de interruptores adecuados, instalados de tal forma que no restrinjan el área de la casa de máquinas cubierta por la operación de la grúa. Todos los interruptores límites se deberán reponer automáticamente. Además, se deberán prever interruptores límites para reducir la velocidad de traslación del puente o del carro a sus velocidades mínimas, cuando estén cerca al final de sus recorridos.

4.4.9 Sistema de iluminación de la grúa

Alimentación. La grúa deberá tener un sistema de iluminación adecuado. Para alimentar este sistema se deberá suministrar un transformador del tipo seco a 480/240 voltios, 60 Hz, monofásico, con derivaciones para voltajes de un 5% por encima y por debajo del voltaje nominal. El sistema de iluminación se deberá conectar al lado de la línea de un interruptor bipolar para 600 voltios. El interruptor deberá tener una capacidad de interrupción de corriente no menor de



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14000 A(Sym) y deberá tener en cada polo elementos de disparo por sobrecarga y cortocircuito.

Tablero, lámparas y tomacorrientes. El tablero deberá ser trifilar del tipo de frente muerto, o sea, que al abrir las puertas de la cara frontal no queden expuestas las partes energizadas del mismo. El tablero se deberá suministrar con barras, bandejas, alambrado y con los siguientes accesorios:

- Dos interruptores monopolares, para las lámparas que iluminan el área de trabajo.

- Un interruptor monopolar para los calentadores de los tableros.

- Dos interruptores monopolares de repuesto.

- Dos luminarias de una potencia de 400 vatios, para la iluminación del área de trabajo.

- Tres tomacorrientes convenientemente distribuidos.

Los interruptores deberán tener disparos térmicos y una capacidad de interrupción mínima de 10000 A (Sym), a voltaje nominal.

4.4.10 Pruebas en fábrica y ensamble

La estructura del puente, el carro y los mecanismos de transmisión se deberán ensamblar y probar en fábrica para verificar que todas las partes ajusten apropiadamente y que los mecanismos operen correctamente.

Los componentes que se tengan que unir en el campo se deberán enfrentar, verificar su correcto ajuste y contramarcarlos en la fábrica con el fin de facilitar su montaje en el campo. Las ruedas motrices de la grúa se deberán accionar sin carga con sus motores y controles desde la botonera colgante. No se deberá despachar de la fábrica ningún equipo sin que haya sido ensamblado y probado.

4.4.11 Puesta en servicio

Para verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas y las características garantizadas en la propuesta, los equipos suministrados por EL CONTRATISTA serán sometidos a pruebas en el sitio.



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Inspección Preliminar. Después de finalizado el montaje del equipo y antes de proceder con las pruebas en el campo, se ejecutará una inspección preliminar detallada de todo el equipo, para verificar el estado, la condición, la posición, la alineación, los valores de ajuste y todos los demás aspectos relevantes del equipo.

Pruebas preoperativas de la grúa. Inicialmente se deberá verificar que las partes móviles y las unidades de potencia operen correctamente sin carga, al mismo tiempo, se deberá verificar la operación de los dispositivos de control y de protección. Se verificarán las velocidades de translación y alce. Luego se deberá efectuar una prueba de operación con una carga ligera para constatar el alineamiento y la operación correcta de todas las partes.

Prueba operativa. El gancho de la grúa deberá alzar, bajar, sostener y transportar cargas del 25%, 50%, 75%, 100% y 125% de la capacidad nominal de la grúa y se deberán verificar las velocidades y características eléctricas. También se deberán verificar los movimientos de posicionamiento. Se deberán medir las deflexiones de las vigas principales cuando las cargas nominales de la grúa se suspenden en el centro de la luz.

4.5 SISTEMA DE SUMINISTRO DE AGUA PARA ENFRIAMIENTO DE LAS UNIDADES


Para el enfriamiento del aceite de los cojinetes del generador y turbina, del aceite del transformador y del aire del generador deberán suministrarse dos sistemas de bombeo.

El primer sistema será un circuito cerrado de agua tratada para el enfriamiento de cada sistema mencionado.

El segundo sistema será un circuito abierto de agua cruda turbinada, Este sistema estará equipado con filtros y dos intercambiadores de placas donde se enfriarán el agua tratada del primer circuito.

Los sistemas deberán entregarse completos, con todos los equipos, tuberías, válvulas e instrumentos de medida y control; en consecuencia, cualquier elemento, dispositivo, componente o accesorio que sea necesario para lograr que



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estos puedan operar satisfactoria y confiablemente deberá ser considerado por EL CONTRATISTA y deberá ser incluido también como parte del suministro.

Los arrancadores de los motores y el sistema de control, deberán ser suministrados e instalados como parte de los centros de control de motores de las unidades, especificados en los equipos de servicios auxiliares eléctricos, cumpliendo con los requisitos descritos en este documento.

4.5.2 Descripción general

El sistema de agua cruda está compuesto por dos bombas de eje horizontal, dos filtros autolimpiantes y dos intercambiadores de placas; de estos equipos solo trabajará uno de cada tipo, permaneciendo el otro de reserva para iniciar operación cuando sea necesario. La bomba tomará el agua cruda desde los tanques existentes a la descarga de las turbinas, se hará circular a través del filtro y luego por el Intercambiador para luego descargar el agua al canal de descarga, la cual será llevada hasta allí, mediante tubería.

El sistema de enfriamiento de agua tratada estará compuesto por tres bombas centrífugas de eje horizontal. Dos bombas estarán en capacidad de suministrar el agua requerida por las tres unidades y por la requerida por el transformador de potencia, por lo tanto normalmente trabajarán dos bombas, y la tercera será de reserva. Este sistema de agua de enfriamiento circulará el agua a través del Intercambiador de placas que esté trabajando, luego conducirá esta agua fría a través de los intercambiadores de los equipos para enfriar el aceite de los cojinetes de la unidad generadora, el aceite del transformador, y el aire de los generadores. El sistema contará con un pequeño tanque de compensación, para almacenamiento de agua, conectado a la tubería en un lugar cercano de la succión de las bombas y lo suficiente alto para que el agua del circuito no pueda salir por el tanque. El tanque suministrará al circuito cerrado el agua que se pierda por evaporación o por pequeñas fugas.

Adicional a los motores de las bombas, deberá suministrarse para cada motor los arrancadores como parte de los centros de control de motores (CCM) especificados en los servicios auxiliares eléctricos. También deberá suministrarse un sistema de control automático, integrado en los centros de control de motores, mediante un controlador lógico programable, que realice todas las secuencias automáticas de operación de los sistemas de bombeo de agua cruda, agua tratada y filtros autolimpiantes.



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4.5.3 Bombas centrífugas de eje horizontal

4.5.3.1 Características Generales.

Todas las bombas deberán provenir de fabricantes de reconocida experiencia, de producción estándar y deberán ser para trabajo pesado y operación continua.

Las bombas centrífugas del circuito de agua tratada deberán tener cada una, cuando operen en el punto de mejor eficiencia y a una velocidad no mayor de 1800 min-1, una capacidad de 0,015 m3/s y una presión de bombeo de 0,25 MPa.

Las bombas centrífugas del circuito de agua cruda deberán tener cada una, cuando operen en el punto de mejor eficiencia y a una velocidad no mayor de

1800 min-1, una capacidad de 0,038 m3/s y una presión de bombeo de 0,18 MPa.

Las curvas características presión-caudal de las bombas deberán ser constantemente ascendentes desde el punto de máxima capacidad hasta el punto de no flujo o de máxima presión. La curva de la bomba seleccionada deberá corresponder a las curvas para un diámetro intermedio de los diferentes rodetes que se puedan instalar en las bombas, de tal manera que en el futuro se pueda cambiar la curva característica, si se requiere, instalando rodetes de mayor diámetro.

Cada bomba deberá suministrarse con un motor del tipo de eje horizontal, y con una válvula cheque, una válvula de mariposa y un manómetro para ser instalados aguas arriba de la descarga de las bombas y una válvula de compuerta para ser instalada en la tubería del lado de succión.

4.5.3.2 Detalles de fabricación

Carcazas de las bombas. Las carcazas de las bombas deberán fabricarse en fundición de hierro de grano fino, libre de porosidades y de incrustaciones de arena. Las carcazas deben estar en capacidad de permitir la instalación de rodetes de mayor diámetro en caso de requerirlo el sistema. Las carcazas deberán tener anillos de desgaste reemplazables y conexión para drenaje con tapón. Las carcaza debe ser partida horizontalmente para permitir realizar el mantenimiento.

Rodete. El rodete deberá ser del tipo cerrado, balanceado dinámicamente y fabricado en bronce o en hierro gris.



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Ejes de las bombas. El eje de la bomba se deberá fabricar en acero inoxidable y protegido en las superficies de desgaste por manguitos de una dureza menor que la del eje. Para que las fugas sean mínimas, los sellos mecánicos deberán ser del tipo de cabeza rotatoria y de sello simple.

Motores. Los motores de las bombas deberán ser de inducción, trifásicos, del tipo de jaula de ardilla, para trabajo pesado, con un factor de servicio de 1,15, totalmente cerrados y enfriados con ventilador, aislamiento clase F y su velocidad no deberá ser superior a 1800 min-1.

Los cojinetes deberán ser sellados para evitar la pérdida del lubricante y la entrada del polvo; no se aceptarán cojinetes enfriados por agua.

Placas base. Todas las bombas se deberán suministrar con una placa común para la bomba y el motor. La placa base deberá ser de construcción robusta, de acero.

Las placas base se deberán reforzar adecuadamente para que tengan suficiente rigidez y tener perforaciones adecuadas para facilitar el vaciado del hormigón; además, deberán tener previsiones para el gateo del conjunto motor-bomba. Las placas base deberán suministrarse con pernos que permitan su nivelación.

Anclajes. Las bombas se deberán suministrar con todos los elementos requeridos para su anclaje, y en la propuesta se deberá suministrar información detallada del sistema de anclaje requerido por las bombas, para tomar las previsiones correspondientes en las obras civiles.

EL CONTRATISTA deberá tener en cuenta que las dos bombas del circuito de agua cruda manejarán agua con pequeñas partículas sólidas en suspensión provenientes del agua utilizada en la generación, por lo tanto el diseño de estas bombas y los materiales de fabricación de la carcaza, el rodete, el eje y los sellos deberán ser apropiados para asegurar una larga vida bajo estas condiciones de operación, sin que se produzcan rápidos desgastes por abrasión.

4.5.4 Planta de tratamiento para el agua de refrigeración

4.5.4.1 Características Generales

Para el suministro de agua tratada se dispondrá de una planta de tratamiento en el portal de entrada del túnel de acceso que será alimentada por bombeo desde el Río XXXXX.



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La planta deberá incluir todos los tanques y elementos requeridos para obtener agua tratada apta para consumo humano y deberá tener todos los medios necesarios para remover los lodos y sólidos acumulados en el compartimiento de sedimentación y verterlos a un sistema de drenaje, durante la operación de retrolavado de la cámara de filtración.

4.5.4.2 Tratamiento del agua

El agua deberá tratarse por medio de procesos de coagulación, sedimentación, filtración y demás procesos adicionales requeridos para eliminar el exceso de turbidez y color y para alcanzar los límites aceptables para la AWWA.

Deberá suministrarse un filtro de presión con medio filtrante de arena - antracita para una tasa de filtración de 12,2 m3/h/m2, con bombas para llevar el agua del filtro al tanque de almacenamiento de agua tratada y para el retrolavado del filtro.

La planta deberá realizar, además de los procesos descritos, un proceso de clorificación para la desinfección del agua y eliminación de las bacterias, utilizando cloro después de la filtración. La cantidad de solución necesaria deberá determinarse en sitio por medio de un tratamiento de muestreo.

4.5.4.3 Tipo y capacidad de la planta

La planta suministrada por EL CONTRATISTA, de acuerdo con los parámetros ya establecidos, deberá ser comercial, compacta, de varios compartimentos, de operación automática y de servicio continuo; en la que deberán llevarse a cabo las operaciones de tratamiento químico, mezcla rápida, floculación, sedimentación acelerada y filtración, en forma ininterrumpida y simultánea.

La capacidad de la planta deberá ser de 0,63 l/s ( capacidad mínima de plantas comerciales), EL CONTRATISTA deberá determinar si la capacidad necesaria es menor y si es así, especificar si puede suministrarla y proponer a EAAB su modificación para su aprobación.

4.5.4.4 Motobomba de filtración

Las motobombas de filtración deberán suministrar el agua tratada y filtrada al tanque de almacenamiento, su capacidad deberá ser de 0,63 l/s y su uso deberá tenerse en cuenta para el retrolavado del filtro y los módulos de sedimentación.



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El tanque de almacenamiento deberá ser de concreto, con una capacidad de 3 m3 mínimo. La alimentación a casa de máquinas será por gravedad tanto para servicios generales como para atender el sistema de enfriamiento del circuito cerrado.

4.5.4.5 Operación

El agua cruda que viene desde el Río XXXXX, deberá llegar a la planta a través de una tubería provista de una válvula que se accione por flotadores instalados en el tanque de filtración; estos flotadores también accionan los dosificadores de reactivos químicos y el agitador mecánico.

Se deberán incluir todos los elementos necesarios de control y supervisión del nivel de agua en el tanque.

Dentro del suministro de la planta de tratamiento se deberá incluir una unidad de bombeo y un dosificador de cada tipo.

4.5.5 Tableros de control y arrancadores

Los arrancadores para los equipos del sistema de agua de enfriamiento, estarán en el centro de control de motores, de acuerdo con las especificaciones y planos correspondientes a los servicios auxiliares eléctricos.

El sistema de control será suministrado también como parte integrante del centro de control de motores y deberá estar de acuerdo con la descripción que se indica a continuación:

Para cada bomba deberán suministrarse pulsadores independientes de “arranque-paro” y un selector de control de tres posiciones, “manual-O-automático”, del tipo operado con llave, con el cual se seleccionará el modo de operación de cada bomba. Con el selector de tres posiciones en la posición “manual”, las bombas operarán de acuerdo con las órdenes manuales impartidas sobre los pulsadores de arranque-paro. Los selectores deberán tener suficientes contactos auxiliares para control y señalización. La llave de los selectores deberá poderse extraer en cualquier posición del selector.

En el tablero de control se deberán disponer para cada sistema los selectores de control para seleccionar cuál o cuales bombas operarán como principales y cuál o cuales de respaldo. Con los selectores de tres posiciones en la posición



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“automático”, las bombas operarán automáticamente, controladas por un controlador lógico programable, de la siguiente manera:

Cuando se de la orden de arranque, a cada sistema, entrarán en servicio las bombas seleccionadas como principales, si esta no entra en operación, lo cual será detectado por el detector de flujo y por los dispositivos de protección eléctricos, entrará en servicio la bomba de reserva. Si a pesar de lo anterior, la bomba de reserva no entra en operación, se dará una señal de alarma en el sistema de control de la central, indicando la condición de la falla.

Si cualquiera de las bombas principales no entra en operación o sale de servicio, la bomba de reserva pasará a ser la principal y deberá entrar en operación. Después de que suceda lo anterior, se deberá dar una señal de alarma en el tablero de control de la central para indicar cual de las bombas presenta falla.

Cuando los selectores de control de tres posiciones, “manual-O-automático”, de las bombas se encuentren en la posición “automático”, los pulsadores de arranque y de paro deberán permanecer inhabilitados para órdenes manuales.

Para las posiciones “manual” y “O”, el sistema de control deberá incluir los enclavamientos necesarios para que las bombas no entren en servicio automáticamente y para que la secuencia de control antes mencionada se mantenga hasta donde sea posible.

En el sistema de control de las bombas del sistema de agua cruda se deberán disponer los controles para dar una alarma inicial en caso de bajo nivel de agua en la succión y para el paro de la bomba en caso de muy bajo nivel, para lo cual se deberán suministrar los interruptores de nivel correspondientes.

En el tanque de compensación del sistema de agua tratada, se deberá disponer de un interruptor de nivel para indicar una alarma en caso de bajo nivel de agua.

4.5.6 Filtros autolimpiantes

Deberán suministrarse dos filtros autolimpiantes, uno principal y uno de reserva, instalados en paralelo, para retirar las impurezas que puedan presentarse en el agua del sistema abierto de refrigeración, antes de que esta agua penetre a los intercambiadores de placas. Los filtros deberán estar diseñados para trabajar con un caudal de agua de 0,040 m3/s y una presión de agua de 0,18Mpa. La canastilla de filtrado deberá ser de acero inoxidable y no deberá dejar pasar partículas mayores que 1,5 mm.



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Los filtros deberán tener conexiónes bridadas para la entrada de agua, la descarga del agua filtrada y para el retrolavado. El cuerpo y sus partes internas deberán ser de acero inoxidable AISI 316 o AISI 316L, diseñado de acuerdo con el código ASME sección VIII. Todas las bridas deberán estar de acuerdo con las normas ANSI para 150 libras. Las perdidas de presión a través del filtro no deberán ser superiores a 5 kPa.

Los filtros deberán ser del tipo de instalación horizontal y deberán suministrarse con todas sus conexiones, válvulas, instrumentos, drenajes, venteos y soportes, de manera que estén en completas condiciones operativas.

Los filtros deberán suministrarse así mismo con todos los dispositivos eléctricos y electrónicos y actuadores requeridos para su operación y control, desde el controlador programable del sistema de agua de enfriamiento.

4.5.7 Intercambiadores de placas

Deberán suministrarse dos intercambiadores de placas, uno principal y uno de reserva, instalados en paralelo, para enfriar el agua del sistema cerrado de enfriamiento. Los intercambiadores deberán estar diseñados para trabajar en el lado de agua tratada con un caudal de agua de 0,030 m3/s y una presión de agua de 0,25 Mpa, y en el lado de agua cruda con un caudal de 0,038 m3/s y una presión de agua de 0,18 Mpa . En el lado de agua cruda la temperatura del agua a la entrada del intercambiador se ha estimado en será de 24 °C, y la temperatura de salida del agua no deberá ser mayor a 5° C por encima de la de entrada. En el lado de agua tratada la temperatura del agua a la entrada del intercambiador será de 34 °C aproximadamente, y la temperatura de salida del agua no deberá ser superior a 29 °C.

La temperatura real del agua en el proyecto, que se utilizará en el lado se agua cruda para el enfriamiento de los intercambiadores deberá ser verificada por EL CONTRATISTA para efecto del diseño definitivo de los intercambiadores.

Los intercambiadores deberán ser diseñados de acuerdo con el código ASME sección VIII, y deberán tener conexiones bridadas para la entrada y la descarga del agua. Las placas del Intercambiador deberán ser de acero inoxidable AISI 316, y el material de sello de nitrilo o similar. Todas las bridas deberán estar de acuerdo con las normas ANSI para 150 libras. Las perdidas de presión a través del Intercambiador no deberán ser superiores a 75 kPa en el circuito de agua tratada y a 100 kPa en el circuito de agua fría.



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Los intercambiadores deberán suministrarse con todas sus conexiones, válvulas, instrumentos, drenajes, venteo y soportes, de manera que estén en completas condiciones operativas. Así mismo deberán suministrarse con las válvulas de cuatro vías para el sistema de retrolavado y con todos los dispositivos eléctricos y electrónicos y actuadores requeridos para su operación y control, incluyendo el correspondiente tablero.

4.5.8 Válvulas e instrumentos

Tanto en la succión como en la descarga de cada bomba, y en la línea de alimentación de cada equipo deberán instalarse válvulas mariposa; en todas las líneas de descarga de los equipos deberán instalarse válvulas de globo para permitir el balanceamiento del sistema de refrigeración.

4.5.8.1 Válvulas mariposa.

Las válvulas se deberán diseñar de acuerdo con lo estipulado en las normas AWWA C-504. El mecanismo de operación de las válvulas deberá tener suficiente capacidad para operarlas a la máxima presión diferencial, ya sea que estén instaladas horizontal o verticalmente.

El cuerpo de las válvulas deberá ser del tipo “wafer”, para instalar entre bridas, fabricado de hierro fundido de alta resistencia, ASTM A-126, clase B.

El disco de las válvulas deberá ser de fundición de hierro dúctil, con recubrimiento apropiado para resistir la corrosión y sin ribetes que obstaculicen el flujo. El disco deberá diseñarse para que el esfuerzo de trabajo sea como máximo el 80% del esfuerzo último del material, cuando la válvula opere a la máxima presión diferencial.

El eje de la válvula deberá ser de acero inoxidable 304 o 316.

Los asientos de la válvula deberán ser de caucho natural o sintético, de alta resistencia a la tensión y con la elasticidad apropiada para este tipo de aplicación. Los sellos se deberán montar en el cuerpo de la válvula y ensayar de acuerdo con la norma ASTM D-429.

El torque nominal requerido para el accionamiento de las válvulas deberá ser suficiente para mantener el disco de la válvula en su posición totalmente abierta o cerrada. Se deberá suministrar un indicador de posición del disco, de fácil acceso para su lectura.



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Los accionamientos manuales deberán ser del tipo de palanca.

El engranaje del accionamiento deberá cubrirse totalmente y deberá tener un tope mecánico que límite la carrera del disco en las posiciones de apertura y cierre.

4.5.8.2 Válvulas de retención

Inmediatamente después de la descarga de cada una de las bombas deberá instalarse una válvula de retención.

Las válvulas de retención deberán ser del tipo de disco partido, “double door check valve”, que garanticen un cierre rápido cuando la bomba salga de operación, para evitar la inversión del flujo y minimizar el golpe de ariete. La válvula deberá tener la capacidad suficiente para operar a la máxima presión diferencial y para instalarse en posición horizontal o vertical, con flujo ascendente.

El cuerpo de la válvula deberá fabricarse de hierro ASTM A-126, de alta resistencia, clase B y deberá ser del tipo “wafer” para instalar entre bridas.

El eje o muñones de la válvula y los resortes deberán ser de acero inoxidable, AISI 316.

Los asientos de la válvula deberán fabricarse de buna-N, u otro material similar, apto para esta clase de servicio.

4.5.8.3 Manómetros

En la descarga de cada bomba y a la entrada de cada uno de los intercambiadores de aceite de los transformadores de potencia se deberán instalar manómetros del tipo de Bourdon, con todos sus accesorios.

Los manómetros deberán fabricarse de un material resistente a la corrosión. La carátula indicadora no deberá tener un diámetro inferior a 100 mm y deberá estar graduada en kg/cm2, desde 0-7 kg/cm2; la parte interior de la carátula deberá estar inmersa en glicerina para amortiguar las oscilaciones de la aguja indicadora. El intervalo de la escala indicadora deberá ser de 1 kg/cm2 y la mínima graduación de 0,1 kg/cm2.

La precisión de los manómetros no deberá ser menor del 1% del rango de medición. Los manómetros se deberán suministrar con los accesorios requeridos para su correcta instalación, incluso con los acoples roscados para soldar a la



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tubería y con la válvula de aguja para aislamiento del manómetro. EL CONTRATISTA también deberá suministrar instrucciones para la calibración y mantenimiento de los instrumentos.

4.5.8.4 Termómetros

Deberán instalarse medidores de temperatura para medición local de la temperatura del agua en las tuberías de suministro o retorno indicadas a continuación: En las tuberías de suministro de agua cruda a los intercambiadores; en las tuberías de suministro y de descarga de agua tratada a los enfriadores de aire del generador; en las tuberías de suministro y de descarga de agua tratada a los enfriadores del aceite de los cojinetes de los generadores y de las turbinas; en las tuberías de suministro y de descarga de agua tratada a los enfriadores de aceite del transformador trifásico.

4.5.8.5 Sensores de nivel

Deberán suministrarse e instalarse interruptores de nivel, para sensar los niveles mínimo y mínimo de emergencia en las cámaras de descarga de las turbinas desde donde tomarán el agua las bombas para agua cruda, para evitar la operación accidental de estas bombas con muy bajo nivel de agua en las cámaras.

4.5.8.6 Tubería de acero inoxidable

Se deberán suministrar las diferentes tuberías correspondientes al sistema de refrigeración, ya sean expuestas, empotradas o enterradas. EL CONTRATISTA, deberá definir los diámetros de las tuberías de acuerdo a su diseño.

EL CONTRATISTA deberá diseñar y suministrar todos los soportes de tubería requeridos.

4.5.9 Pruebas y ensamble en fábrica

EL CONTRATISTA deberá ensamblar y probar en fábrica las bombas para verificar que éstas operen apropiadamente a las condiciones especificadas.

Las bombas deberán ensamblarse y probarse para determinar su correcto funcionamiento. Las pruebas consistirán en operar las unidades de bombeo continuamente bajo la presión nominal por un período no inferior a cuatro horas o



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por un período mayor hasta que la temperatura de los cojinetes se estabilice. Deberá prestarse especial atención a la detección de vibraciones, ruido o sobrecalentamientos de las unidades. La presión de operación deberá incrementarse en tres pasos por estrangulamiento en la descarga, observándose la operación de las bombas en cada paso, incluso en el punto de cero caudal. El procedimiento y los instrumentos empleados en las pruebas deberán cumplir las normas aplicables de las normas AWWA y del “Hydraulic Institute”. Las pruebas deberán cumplir con la presión total, capacidad, consumo de potencia y eficiencia total especificadas.

Los tableros eléctricos deberán someterse a las pruebas de conformidad con los requisitos aplicables estipulados en las normas ANSI, IEC, IEEE y NEMA:

4.5.10 Montaje y puesta en servicio

Durante la ejecución del montaje deberá verificarse lo siguiente:

4.5.10.1 Bombas horizontales

- La correcta alineación y acople entre la bomba y las tuberías de succión y de descarga.

- La correcta alineación y acople entre la bomba y el motor.

- La correcta instalación de las válvulas e instrumentos.

- La instalación de los soportes y anclajes.

- La posición y salida de los cables eléctricos del suministro de energía al motor.

- La pintura de la unidad de bombeo.

4.5.10.2 Filtros autolimpiantes

- El sentido de flujo.

- Las bridas compañeras y empaques.

- Los soportes.



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- La instalación de los accesorios de manejo.

- La instalación de los instrumentos.

- El conexionado eléctrico

4.5.10.3 Intercambiadores



- Los soportes.

- La instalación de los accesorios de manejo.

- La instalación de los instrumentos.

4.5.10.4 Válvulas



- Los soportes.

- La instalación de los accesorios de manejo, como son la volante, etc.

4.5.10.5 Manómetros

- La correcta instalación de niples, empaques, etc.

- El fácil acceso y lectura de los instrumentos.

- La instalación de las válvulas de aislamiento necesarias.

4.5.10.6 Tubería

- Uniones, soldaduras.

- Bridas de unión con los equipos.



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- Soportes y accesorios.

- Pintura.

4.5.11 Puesta en servicio.

Las unidades completas de bombeo con su tablero de control y demás equipos de medición estarán sujetas a pruebas preoperativas, (inspecciones preliminares), y a pruebas operativas, (sin carga y con carga).

Como pruebas preoperativas deberán realizarse las siguientes:

4.5.11.1 Bombas

Verificar la alineación de la bomba-motor, acoples, la instalación de soportes y anclajes, grietas o fisuras en la carcasa de la bomba y motor, y conexiones eléctricas. Realizar las pruebas del aislamiento de los motores de las bombas.

4.5.11.2 Filtros autolimpiantes

Verificar el adecuado acople de los filtros a las tuberías de alimentación, descarga y retrolavado, y del correcto conexionado de todos los instrumentos y sistemas de control y operación.


Verificar el adecuado acople de los intercambiadores a las tuberías de alimentación de agua cruda y de agua tratada, y del correcto conexionado de todos los instrumentos.

4.5.11.4 Válvulas

Verificar la instalación de las válvulas con sus respectivas bridas compañeras, soportes, etc.

4.5.11.5 Instrumentos

Verificar las conexiones con los equipos, las conexiones eléctricas y el correcto funcionamiento de todos los instrumentos y sus accesorios.



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4.5.11.6 Tubería

Verificar las posibles fugas de agua.

4.5.12 Pruebas operativas.

Deberán realizarse las siguientes pruebas:

4.5.12.1 Bombas

Verificar que las bombas operan con la capacidad y la cabeza especificada.

4.5.12.2 Filtros

Verificar el adecuado funcionamiento, el funcionamiento de su sistema de retrolavado y el funcionamiento de sus actuadores eléctricos y caja de control.


Verificar el adecuado funcionamiento y el funcionamiento de su sistema de retrolavado.

4.5.12.4 Válvulas

Verificar el correcto funcionamiento de la válvula, volante, vástago, etc.

4.6 SISTEMA DE VENTILACIÓN DE LA CASA DE MÁQUINAS Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

La casa de máquinas será enfriada por medio de dos ventiladores centrífugos, uno de reserva, de aletas inclinadas hacia atrás, clase I, como lo define la norma AMCA-2408. El aire será transportado a través del túnel de acceso por extracción y será tomado por los ventiladores descargando luego en el túnel de descarga.

La cantidad de aire manejado por cada ventilador será tal que en su recorrido tenga la capacidad para remover las cargas térmicas generadas en la casa de máquinas, con excepción de las de las unidades generadoras y las del aceite del banco de transformadores.



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Para el acondicionamiento del aire de la Sala de control y del salón de reuniones se instalarán 2 unidades de acondicionamiento de aire para la sala de control y la sala de reuniones con capacidades de 3 y 2 toneladas de refrigeración respectivamente, ambas tipo “SPLIT” de expansión directa, consistentes en un compresor y una condensadora, ubicados en el espacio exterior a la sala.

Los ventiladores estarán instalados en un cuarto cerrado, ubicado en el túnel de ventilación que comunica la casa de máquinas con el canal de descarga. En la culata de la casa de máquinas, sobre la zona correspondiente al cuarto de control, se instalarán un panel de rejillas para captar el aire de la casa de máquinas.. El ventilador succionará el aire en el cuarto de ventilación o plenum y lo descargarán a un conducto común para conducir el aire hasta el canal de descarga.

Adicionalmente, para la ventilación del cuarto de baterías, deberá instalarse un extractor de aire de una capacidad de 250 m3/h y un sistema de conductos para descargar en el túnel de ventilación. Para la ventilación de los baños deberá instalarse rejillas en cada baño.

Los arrancadores de los ventiladores principales y su sistema de control, estarán dispuestos en el centro de control de motores de unidad, de acuerdo con lo especificado en los equipos de servicios auxiliares eléctricos.

4.6.1 Ventiladores

Los ventiladores deberán diseñarse de tal manera que el flujo de aire entre axialmente por uno o por los dos lados, dependiendo del diseño y se descargue por el centro a 90°; los ventiladores deberán ser Clase I como lo define la norma AMCA-2408, y su operación se deberá verificar de acuerdo con las pruebas establecidas en la norma AMCA-210 y certificadas de acuerdo con lo estipulado en la norma AMCA-211. El volumen de aire que debe ser movido es de 20 500 m3/hora.; cada ventilador deberá como mínimo manejar un caudal de 13 000 CFM a una presión estática de 1,2”WG, con un mínimo de eficiencia estática del 65% y un nivel de ruido no mayor de 80 dBA. Sobre los valores estándar para la selección del ventilador deberá aplicarse un factor de corrección de 1.15.

Carcaza. La carcaza de los ventiladores deberá ser de construcción soldada, a prueba de fugas, fabricada en lámina de acero ASTM A-569, con bridas en la succión y en la descarga. Los cojinetes y el sistema de accionamiento de los ventiladores no deberá interferir con la corriente de aire.



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Rotores. El rotor del ventilador deberá ser del tipo centrífugo, con alabes inclinados hacia atrás. Cada alabe deberá estar soldado en forma continua y uniforme entre el aro de retención y el disco del rotor para garantizar máxima resistencia y rigidez y perfecto alineamiento y simetría. Los rotores deberán fabricarse en lámina de acero ASTM A-569 y deberán balancearse tanto estática como dinámicamente hasta que no presenten niveles impropios de vibración y ruido. El ventilador deberá tener dentro de la carcaza y en la descarga de los rotores aletas guía y de alineamiento del flujo para eliminar turbulencias y asegurar un flujo uniforme.

Cojinetes. Los cojinetes para los ejes de los ventiladores deberán ser del tipo de bolas o de rodillos, de doble hilera y se deberán seleccionar para garantizar una vida útil no inferior a 100.000 hora, operando bajo las condiciones más severas de carga continua. Todos los cojinetes de bolas o de rodillos deberán lubricarse con grasa y tener graseras para engrase con bomba manual. Las graseras deberán ser de un tipo tal que eviten el exceso de lubricación y la formación de presiones que puedan dañar los cojinetes. Los cojinetes de difícil acceso deberán tener extensiones de tubería con sus correspondientes graseras, localizadas convenientemente.

Ejes de los ventiladores. Los ejes de los ventiladores deberán fabricarse de acero al carbono y se deberán maquinar con precisión y diseñarse con un margen de seguridad tal que debido a un desgaste en los sitios de soporte de los rodamientos o de los cojinetes, no se presenten deflexiones excesivas. Los ejes deberán ser de un tamaño y una resistencia suficientes para soportar los rotores cuando estos giran a su velocidad máxima de operación, sin que se originen esfuerzos excesivos o vibraciones. Los ejes deberán suministrarse con cuñeros y cuñas para instalación de los manguitos de fijación de las manzanas de los rotores y de las poleas de los ventiladores.

Transmisión del ventilador. Cada ventilador deberá suministrarse con un sistema de transmisión por correas en “V” y sus correspondientes poleas, diseñado para una capacidad de sobrecarga del 50% y veinticuatro horas de operación continua. Cada sistema de transmisión deberá tener guardas de malla metálica para protección del personal de operación.

Bases. Cada ventilador deberá suministrarse con una base del tipo rígido y flotante para fijación en losa, con aisladores de vibraciones de caucho duro con sus correspondientes pernos de anclaje. Para la fijación e instalación de la base deberán suministrarse todos los elementos de anclaje requeridos.



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4.6.2 Compuertas

Se deberán suministrar dos compuertas no retorno que se instalarán en los conductos de descarga de cada ventilador; la compuerta del ventilador que trabaja se abrirá por la acción de la corriente de aire descargado, y la compuerta del ventilador que se instalará paralelo con el anteriores y que estará en stand by se cerrará para evitar que el aire recircule por este ventilador. Las compuertas deberán fabricarse en lámina de acero ASTM A-525, de un espesor mínimo de 3 mm, y los elementos de asiento en acero estructural ASTM A-36. Las superficies de asiento de las compuertas deberán tener empaques de caucho esponjoso para asegurar un cierre hermético. La presión estática requerida para abrir las compuertas no deberá ser mayor a 12 mm c.a.

4.6.3 Motores eléctricos

Los motores eléctricos deberán seleccionarse para operación continua, a 460V c.a., trifásicos, 60 Hz, del tipo de inducción de jaula de ardilla, según el diseño B del las normas NEMA. Los motores deberán ser totalmente encerrados y enfriados por ventilador (TEFC), con aislamiento clase F. Los motores deberán ser sellados, lubricados por grasa, con rodamientos de bolas o de rodillos; deberán tener graseras para engrase con bomba manual. Las graseras deberán ser de un tipo tal que eviten el exceso de lubricación y la formación de presiones que puedan dañar los cojinetes. Los motores deberán suministrarse con cajas terminales con borneras adecuadas para conectar las respectivas acometidas, y además deberán tener previsiones para conexión a la red de tierra de la casa de máquinas.

4.6.4 Conducto

El conducto para la descarga del aire deberá ser rectangular, fabricado en acero galvanizado de primera calidad, calibre 22. El calibre, los refuerzos y los métodos de fabricación y montaje deberán ajustarse a las recomendaciones de las normas “Sheet Metal and Air Conditioning National Association” (SMACNA) para la construcción de conductos metálicos rectangulares y redondos.

Los sellos que se instalen deberán garantizar la ausencia de escapes de aire de acuerdo con la Clase C de SMACNA.

La unión del conducto metálico a los ventiladores deberá realizarse mediante conexiones flexibles.



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4.7 SISTEMA DE DRENAJE E INFILTRACIONES

Para la casa de máquinas se deberán suministrar e instalar un sistema de bombeo completo compuesto por los siguientes elementos.

Dos bombas de tipo sumergible, una de ellas de reserva, para ser instaladas en el foso de drenajes. Las bombas serán de una capacidad de 2,5 l/s a una presión de 15 m.c.a.

Tuberías en acero inoxidable entre la descarga de las bombas y el túnel de descarga, a través del túnel de construcción correspondiente.

Válvulas de retención y válvulas de aislamiento para la descarga de las bombas.

Las bombas deberán suministrarse con todos los elementos requeridos para su instalación en el fondo del foso de drenajes incluyendo todos los elementos de izaje y control con sensores de nivel para el arranque y paro de las bombas.

4.8 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE TALLER

Para el taller de mantenimiento de la central se deberán suministrar los siguientes equipos y herramientas:

Una caja de herramientas de mano

Una caja de herramientas de precisión

Un torno horizontal para metales, de 200 mm de volteo y 1000 mm entre puntas

Dos taladros de mano

Una prensa de banco

Un esmeril de banco

Una pulidora

Un tester



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Un termómetro para medir temperatura y humedad

Un equipo de soldadura oxiacetilénica

Un equipo de soldadura eléctrica

Un horno eléctrico porta electrodos

Un banco de trabajo.

Todos los elementos anteriores serán instalados y almacenados como corresponda en el sitio previsto para el taller como se indica en los planos de la casa de maquinas como depósito.

4.9 SISTEMAS CONTRAINCENDIO

La central de XXXXX contará con un sistema de 2 gabinetes de mangueras Clase III, distribuidos dentro de la casa de máquinas y un grupo de extintores de CO2

para el equipo eléctrico en general.

El agua será suministrada a través de una tubería de 4” o 6” ( de acuerdo con el criterio de EL CONTRATISTA) derivada de un tanque elevado de almacenamiento, ubicado en la plazoleta principal, y transportada luego a través del túnel de acceso a casa de máquinas.

La distribución de los gabinetes será como sigue: uno ubicado en la culata de la caverna y uno en el corredor aledaño a la sala de control. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los dispositivos requeridos, entre ellos, detectores, cables de fuerza y control, tableros de control; y en general cada uno de los elementos necesarios para el correcto funcionamiento del equipo cumpliendo la norma NFPA.

Para la protección de los equipos eléctricos en general, se deberán suministrar e instalar 9 extintores de CO2 con clasificación UL 10 B,C de acuerdo con las recomendaciones de la norma NFPA 10.

El sistema de rocío de agua (water spray) para el transformador de potencia deberá cumplir los requerimientos aplicables de la norma NFPA No. 15 "Water Spray Fixed Systems for Fire Protection". El sistema de gabinetes de mangueras deberá cumplir con los requerimientos aplicables de la norma NFPA No. 14 "Standard for the Installation of Standpipe and House Systems". El sistema de



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detección y alarma deberá cumplir los requerimientos aplicables de la norma NFPA No. 72 "National Fire Alarm Code".

Sistema contraincendio del transformador. Para la protección del transformador de 21 MVA de acuerdo con las recomendaciones de la NFPA 851, se dispondrá de un sistema de WATER SPRAY, en una red de tubería seca provista de rociadores de agua. Esta red se ubicará de tal forma que rodee el equipo.

El agua para este sistema, se derivará de igual forma que para el sistema de la central, del tanque de almacenamiento ubicado en la plazoleta central y llevado a través de una tubería de 4” de diámetro ,que permanecerá llena desde el tanque hasta las válvulas de diluvio.

Dado que se combinarán los sistemas de Splinkers y de mangueras, se deberá cumplir con los requisitos de las normas NFPA para cada uno de los casos.



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5. EQUIPOS ELÉCTRICOS

5.1 GENERAL

Todos los equipos deberán ser diseñados, construidos y probados, de acuerdo con los requisitos y recomendaciones de la ultima revisión de las normas internacionales: ANSI, NEMA, IEEE, IEC, VDE, JIS, entre otras. En la propuesta se debe indicar la norma que aplica para los equipos.

Las condiciones ambientales y sísmicas del sitio del proyecto y los requisitos técnicos generales, como la calidad y prueba de los materiales, soldaduras, herramientas para montaje y mantenimiento, pintura, embalaje y transporte, se encuentran detalladas en la Parte 3 "Requisitos Técnicos Generales".

Todos los equipos solicitados deberán ser apropiados para ambiente tropical y las demás condiciones ambientales presentes en el sitio y se instalarán en las áreas reservadas para este fin indicadas en los planos.

Con la propuesta se deberán incluir planos con la distribución prevista para los equipos en la casa de máquinas, con sus dimensiones. Los equipos deberán ser distribuidos en la forma mas compacta posible, de tal manera que no se sobrepasen los espacios previstos, previendo todos los espacios para su montaje y mantenimiento. Además se deberá adjuntar una descripción detallada del suministro, con planos y catálogos con características técnicas.

El proveedor debe propender por la estandarización y homogenización de los equipos en las soluciones planteadas.

5.2 GENERADOR Y EQUIPO ASOCIADO

5.2.1 General

Se requieren tres generadores del tipo sincrónico, de eje horizontal, con rotor de polos salientes, enfriados por aire en circuito cerrado, con intercambiadores de calor agua-aire. El generador será instalado sobre una estructura de hormigón reforzado.



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Para el diseño final de las partes de acoplamiento entre los suministros del generador y la turbina, EL CONTRATISTA deberá coordinar toda la información de diseño, planos y cálculos requeridos con el fin de resolver todos los aspectos relacionados con el diseño y la fabricación de dichas partes.

Cada generador deberá tener las siguientes características:

Características Nominales:

Potencia máxima nominal continua en condiciones de factor de potencia, voltaje y frecuencia nominales, para un aumento de

temperatura no superior a 75 C sobre una temperatura del aire de

enfriamiento de 40 C.

7 000 kVA

Velocidad sincrónica 720 min-1

Frecuencia 60 Hz

Factor de potencia 0,90, en atraso

Número de fases 3

Voltaje nominal fase a fase 13,8 kV

Conexión del devanado del estator Estrella

Altura de instalación 1180 m.s.n.m

Características Eléctricas:

Límites de variación de voltaje + 5%

Forma de onda de voltaje Sinusoidal

Secuencia de fases T1, T2, T3

Factor de desviación de onda de voltaje, medido en porcentaje del valor máximo de voltaje de línea a línea en circuito abierto, a frecuencia y voltaje nominal, no superior al:

5%



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Relación de cortocircuito, no inferior a: 1,0

Reactancia transitoria de eje directo, saturada (X’d), no superior a: 30%

Reactancia subtransitoria de eje directo, saturada (X’’d), no superior a:

20%

Factor de interferencia telefónico balanceado, sin carga, no superior a:

100

Factor de interferencia telefónico residual, no superior a 75

Eficiencia con carga nominal y con un factor de potencia, voltaje y frecuencia nominales, no menor de:

97,5%

Relación de la reactancia subtransitoria en cuadratura a la reactancia subtransitoria de eje directo (X’’q/X’’d), no superior a:

1,30

Nivel básico de aislamiento 95 kV

Tipo de aislamiento Clase F

Características mecánicas

Velocidad máxima de embalamiento 1 196 min-1

Momento de inercia (GD2 ) incluida la volante si es necesaria, mínimo

185 kN-m2

Sentido de rotación, mirando la unidad desde el generador hacia la brida de acople

Horario

Si el fabricante lo considera conveniente, puede ofrecer adicionalmente la propuesta de emplear un nivel de voltaje inferior para el generador, para lo cual deberá efectuar la coordinación con los demás equipos de la central.

El generador debe diseñarse para ventilación cerrada, mediante intercambiadores de calor agua-aire. La temperatura del agua de entrada será de 28°C.



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El eje del grupo generador - turbina deberá soportarse en dos o tres cojinetes, de acuerdo con los diseños estándares del fabricante.

Los cojinetes radiales del generador se deberán diseñar para soportar las cargas radiales más desfavorables del generador y cualquier carga desbalanceada producida por la turbina.

El cojinete combinado además de soportar las cargas radiales producidas por el rodete de la turbina, deberá estar en capacidad de soportar las cargas axiales producidas por el empuje hidráulico de la turbina y eventuales cargas axiales producidas en el sentido opuesto al empuje hidráulico, considerando deterioro de los sellos laberínticos, como la condición más desfavorable.

Todos los cojinetes deberán ser aislados para evitar la circulación de corrientes parásitas o corrientes de eje, producidas por el campo del generador o por causas externas. EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los instrumentos indicadores, las conexiones y los accesorios necesarios para medir y dar alarma por corrientes en el eje.

Los cojinetes deberán diseñarse para que operen, sin perjuicio alguno de sus componentes, bajo las condiciones de carga mas desfavorables, incluso en los siguientes casos:

Operación continúa a cualquier velocidad entre el 50% y el 110% de la velocidad ominal.

Operación durante 30 minutos a cualquier velocidad, entre el 110% de la velocidad nominal y la velocidad de embalamiento.

Operación durante 30 minutos, a velocidades tan bajas como 40 min-1

Los cojinetes deberán permitir el paro de la unidad, sin daño alguno en ellos. Todos los cálculos de diseño de los cojinetes deberán presentarse a LA EMPRESA, para su aprobación. El diseño deberá evitar el fenómeno conocido como “oil whirl“, esto es la vibración por resonancia de la película de aceite y deberán fabricarse con las previsiones para la instalación de los sensores de temperatura.

EL CONTRATISTA deberá diseñar y suministrar un sistema de frenado para las partes rotantes, el cual podrá ser aplicado mediante juegos de mordazas que accionen sobre la volante o sobre un disco dispuesto para tal fin, que permita un frenado efectivo sin esfuerzos o calentamientos indebidos. Se deberá coordinar con el regulador de velocidad el suministro del aceite a presión para el



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accionamiento del sistema de frenado y las señales necesarias para aplicarlo durante las paradas, desde el 25% de la velocidad nominal de la máquina.

El rodete de la turbina se instalará en el extremo del eje del generador. La volante de inercia, en caso de que sea necesaria, podrá instalarse en el interior o en el exterior de la carcaza del generador. La volante deberá ser dimensionada por el fabricante, de tal manera que se obtenga la acción regulante para los procesos de sincronización de la unidad y estabilidad en condiciones de operación conectada a la red interconectada nacional, de tal manera que permanezca en sincronismo bajo las diferentes condiciones de variación en el sistema. El momento de inercia mínimo, será el establecido en estas especificaciones, incluido el efecto de la volante.

Con los generadores se deberán suministrar los dispositivos para extracción del rotor del generador, como elementos de soporte deslizantes, extensiones de eje, cuñas y demás dispositivos que permitan soportar, guiar y deslizar el rotor para su extracción en una forma segura, sin peligro de rozamientos con el estator y sin riesgos en las maniobras de posicionamiento. En la propuesta se deberá presentar información completa de los dispositivos y descripción de las maniobras de montaje y desmontaje del rotor.

El recinto del generador deberá ser dotado con resistencias de calefacción, controladas automáticamente por medio de higróstato o termóstato, para controlar la humedad cuando la unidad se encuentra fuera de servicio.

5.2.2 Puesta a tierra del neutro del generador

El neutro del generador deberá ser puesto a tierra mediante un transformador de distribución, con una resistencia en su secundario; montados en un tablero dividido en dos compartimientos, uno para el transformador y el otro para la resistencia.

El equipo de puesta a tierra del neutro del generador deberá estar de acuerdo con los requisitos establecidos en la última revisión de las normas ANSI C57.12 e IEEE Standards 32 y 143.

El sistema de puesta a tierra deberá limitar la magnitud de la corriente de fallas a tierra a un valor de 10 A. En la oferta se deberán indicar todas sus características.

El sistema de puesta a tierra deberá tener las previsiones para suministrar la señal para la detección de falla a tierra del estator.



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5.2.3 Regulador de voltaje y sistema de excitación

El sistema de excitación deberá ser del tipo sin escobillas (brushless), con excepción de las escobillas piloto para la detección de falla a tierra del devanado del rotor, y debe incluir los elementos para el suministro de la energía para la excitación, sin requerir de fuentes externas. El regulador de voltaje deberá ser de tipo digital, con funciones para regulación manual y automática de voltaje, regulación de reactivos y regulación del factor de potencia y deberá incluir todos los dispositivos de control, medida, protección y supervisión, tanto local, como desde el sistema de control de la central.

El regulador de voltaje deberá tener las siguientes facilidades:

Selección del modo de operación Local – Remoto y Manual - Automático.

Selección y medios para ajustar el voltaje del regulador entre un valor del 90% y el 110% del valor nominal de voltaje.

Selección y medios para ajustar la corriente de campo desde el 0% al 120% del valor nominal de la excitación.

Selección y medios para ajustar la potencia reactiva entre los valores máximos permitidos por el generador.

Selección y medios para ajustar el factor de potencia.

Selección de operación para dar mando de excitar y desexcitar, con indicación local y remota.

Medios para habilitar/deshabilitar la función del PSS

Desde la interfaz propia del equipo, se deberá permitir observar en forma local los siguientes parámetros, sin limitarse a ellos:

Voltaje de cada una de las fases del generador.

Factor de potencia.

Corriente de cada una de las fases del generador.

Potencia reactiva.

Potencia activa.

Voltaje de excitación

Corriente de excitación



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El equipo deberá tener una operación estable y una respuesta de excitación rápida, menor de 0,2 s, a todas las condiciones de operación del sistema de potencia y tener las siguientes funciones y dispositivos sin limitarse a ellos:

Regulador automático de voltaje.

Regulador manual (regulación de la corriente de campo).

Regulación de potencia reactiva.

Regulación de factor de potencia.

Limitador de baja excitación.

Limitador de sobre excitación.

Limitación de sobrecorriente del estator.

Limitador de relación voltios por Hertz (V/f).

Estabilizador del sistema de potencia(PSS) del tipo de potencia acelerante.

Compensador de potencia activa.

Compensador de potencia reactiva.

Autodiagnóstico.

Manejo de comunicaciones.

Dispositivos y funciones de protección, alarmas y supervisión.

El regulador de voltaje deberá responder en forma continua e instantánea para corregir cualquier cambio en el voltaje del generador y mantener este voltaje bajo las condiciones de carga de estado estable, sin oscilaciones dentro de un rango de más o menos 5% del valor del voltaje nominal del generador, bajo cualquier condición dentro los límites de operación del regulador. El ajuste del voltaje deberá permitir un control de voltaje del generador desde el 90% hasta el 110% del valor nominal y la operación con la potencia reactiva disponible de acuerdo con las características del generador, mediante la operación de ajuste de potencia activa y de factor de potencia.

El sistema de excitación deberá ser dimensionado para suministrar una corriente permanente del 150% de la corriente de excitación en condiciones nominales y para suministrar una corriente de techo del 200% durante 30 s.



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El regulador de voltaje deberá integrarse vía protocolo con el sistema de control de la central, conformando una red de datos de alta velocidad y deberá cumplir con los requisitos de desempeño establecidos para el sistema de control.

Las protecciones del regulador de tensión deben coordinarse con los reles de protección multifuncionales.

5.2.4 Instrumentación

Las señales requeridas para el control y supervisión remota y local de la planta deberán estar debidamente habilitadas e implantadas en el sistema de control.

Deben utilizarse las siguientes unidades de medida para estas variables: Presión: kg/cm2 , Temperatura: °C, Caudal : l/s , Nivel: m o cm. Otras variables se unificaran con el proponente durante la Ingeniería de detalle.

En las barras de conexión del neutro del generador:

Transformadores de corriente para protección, de acuerdo con lo indicado en los planos.

En los devanados del generador:

RTD’s Pt 100 , 0 C, mínimo 2 por fase, para medida y protección, conectados a los relés de protecciones del generador.

En los intercambiadores de calor Agua - Aire:

Manómetro local y transmisor de presión para la medida de presión a la entrada general y a la salida general de agua.

Temperatura a la entrada general y a la salida de agua de cada

intercambiador, con detectores tipo RTD, Pt 100 , 0 C.

Temperatura del aire a la entrada, en un intercambiador y uno a la salida de

cada intercambiador, con detectores tipo RTD, Pt 100 , 0 C.

Indicador de flujo de agua a la salida general, con indicación local, contactos de alarma por bajo flujo y transmisor con señal de 4-20 mA.

En cada uno de los cojinetes:

Medidor de nivel de aceite con indicación local e interruptores por alto y bajo nivel.



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Temperatura de aceite, con detectores tipo RTD, Pt 100 , 0 C, para medida y protección, conectados a los relés de protección del generador.

Temperatura del metal, con detectores tipo RTD, Pt 100 , 0 C, para medida y protección, conectados a los relés de protección del generador.

Relés de vibraciones, en cada uno de los cojinetes, con sensores de vibración relativa del eje a 90 grados y sensores de vibración absoluta de las carcazas.

Aislamiento de cojinetes y detección de corrientes de eje.

En los intercambiadores de calor agua - aceite:

Manómetro y transmisor de presión a la entrada y salida de agua y aceite.

Temperatura de entrada y salida del aceite, con detectores tipo RTD, Pt 100 ,

0 C.

Temperatura de agua a la salida, con detectores tipo RTD, Pt 100 , 0 C.

Flujo de aceite y de agua a las salidas, con indicación local, contactos de alarma por bajo flujo y transmisor con señal de 4-20 mA.

En el sistema de bombeo de aceite para los cojinetes:

Manómetro y transmisor de presión en el colector común a la salida de las bombas.

Indicador de nivel tipo mirilla en el tanque de almacenamiento.

Interruptores de nivel para valores de bajo y muy bajo nivel.

Presóstato diferencial para indicación de alarma por ensuciamiento de filtros.

Temperatura de aceite en el tanque de almacenamiento, con detector tipo

RTD, Pt 100 , 0 C,.

Indicador local de temperatura de aceite en el tanque de almacenamiento.

Todas las señales de los transmisores y RTD´s, se deberán integrar a los controladores programables de cada uno de los subautomatismos de la unidad a los que esté asociado y a los relés de protección, para realizar funciones de control, protección y supervisión del funcionamiento de los equipos.



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5.3 TRANSFORMADOR DE POTENCIA

Se debe suministrar un transformador trifásico, aislado en aceite, diseñado, fabricado y probado de acuerdo con las siguientes normas:

Publicación IEC 60076 "Power transformers".

NEMA PUB.TR1, "Transformers, Regulators and Reactors".

ANSI/IEEE C57.12, "Transformers, Regulators and Reactors".

El transformador tendrá las siguientes características:

Voltaje nominal primario: 13,8 kV (*)

Voltaje nominal secundario: 34,5 kV

Capacidad: 21 MVA

Enfriamiento: FOW

Numero de intercambiadores y bombas de aceite: Dos redundantes

Tipo de intercambiadores: Doble pared, con detector de fugas

Cambiador de derivaciones: +/-2 x 2,5% en el lado de alta tensión

Tipo de conexión del transformador:

En alta tensión: Estrella con neutro sólidamente a tierra

En baja tensión: Delta

Grupo de conexión YD1

Eficiencia mínima: 99,5%



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Nota:

(*) igual al nivel de tensión del generador que se defina

Se deben incluir todos los accesorios y protecciones del transformador, tales como:

Válvulas de aislamiento de intercambiadores.

Bombas de aceite.

Válvulas de llenado y de vacío.

Válvulas para toma de muestras.

Tanque de expansión de aceite con vejiga o membrana para separar el aceite del aire exterior.

Deshumidificador de Silica-Gel.

Indicador de nivel de aceite con contactos.

Indicador de temperatura de aceite con contactos y transmisor con señal de 4-20 mA.

Indicador de temperatura de los devanados con contactos y transmisor con señal de 4-20 mA.

Relé buchholz

Válvula de sobrepresión con contactos para disparo y señalización

Transformadores de corriente para la medida de temperatura de los devanados y en el buje del neutro para protección de fallas a tierra.

Tablero de control con dispositivos de control de las bombas de aceite, panel de alarmas y contactos para señalización al sistema de control de la central.

Sensor y transmisor de humedad en el aceite y gases de combustión.

Toda la información debe llevarse al sistema de control de la central.

Se deben incluir planos dimensionales y catálogos de los equipos.

El transformador será montado en una celda en el interior de la casa de máquinas. Se deberá tener en cuenta la instalación de un sistema detector de incendio mediante cable sensor fijado al tanque del transformador y la instalación de tuberías y boquillas del sistema contra incendio.



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El suministro deberá incluir un transformador idéntico como repuesto, el cual se deberá dejar totalmente instalado y listo para entrar en servicio en caso necesario.

5.4 EQUIPOS PARA 34,5 KV

5.4.1 Condiciones generales

En esta sección se especifican los requisitos para el diseño, fabricación, pruebas en fábrica, suministro, montaje, pruebas en sitio y puesta en marcha de los equipos de 34,5 kV en la casa de máquinas del proyecto y la ampliación de la subestación de conexión en el municipio de XXXXX, que es la subestación de destino de la línea de conexión del proyecto, los cuales deberán suministrarse e instalarse completos con los accesorios como sean especificados o requeridos.

5.4.1.1 Equipos para la central

El equipo de maniobra de 34,5 kV para instalación en la casa de máquinas, será un tablero de 36 kV, compuesto por la celda o celdas del tipo Metal Clad que sean necesarias según los diseños del fabricante, y dispuesto en el lugar previsto indicado en los planos y compuesto por los siguientes equipos:

Tablero de 36 kV, 1250 A, 25 kA, BIL 200 kV, con los siguientes equipos, según se indica en los planos:

Tres pararrayos tipo estación de ZnO, 30 kV, 10 kA, para el lado de salida de línea.

Tres transformadores de tensión de dos núcleos, 34,5/ 3/0,115/ 3 - 0,115/ 3 kV, para el lado de salida de línea.

Un transformador de tensión de dos núcleos, 34,5/ 3/0,115/ 3 - 0,115/ 3 kV, para el lado de conexión hacia el transformador.

Tres transformadores de corriente de tres núcleos 400/5/5/5 A.

Un interruptor tripolar de SF6 o de vacío, con mecanismo extraible.

Previsiones para entrada y salida de cables aislados para los circuitos de 34,5 kV.

Compartimiento de control local, medida y protección.

Juego de barrajes, aisladores, conectores y accesorios.



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Para instalar en la estructura de salida de línea situada en el portal del túnel de acceso a la casa de máquinas:

Seis pararrayos de ZnO, de 30 kV, 10kA.

Dos seccionadores de línea, de 36 kV, Bil 170 kV, 630 A, para montaje en poste, con mecanismo de operación manual tripolar desde el suelo.

5.4.1.2 Equipos para la subestación XXXXX

Se deberán suministrar los equipos para la ampliación de la subestación existente del municipio de XXXXX, para recibir la línea proveniente de la central, que estará constituida por dos conductores por fase del tipo ACSR, calibre 336,4 MCM. Los equipos deberán se del tipo convencional para instalación en intemperie.

EL CONTRATISTA deberá realizar los diseños de disposición de los equipos en forma coordinada con LA EMPRESA y bajo su aprobación.

Los equipos a suministrar son los siguientes:

Para instalar en la estructura de llegada de la línea:

Seis pararrayos de ZnO, de 30 kV, 10kA.

Dos seccionadores de línea, de tres polos cada uno, de 36 kV, Bil 200 kV, 630 A, para montaje en pórtico, con mecanismo de operación manual tripolar desde el suelo.

Para el campo de la subestación:

Tres transformadores de tensión de dos núcleos 34,5/ 3/0,115/ 3 - 0,115/ 3 kV.

Un seccionador tripolar de línea, con cuchilla de tierra.

Tres transformadores de corriente de cuatro núcleos 400/5/5/5/5 A.

Un Interruptor tripolar de SF6, 1250 A, con su tablero asociado para control, medida y protección.

Un seccionador tripolar del lado de barra.

Juego de barrajes, aisladores, conectores y accesorios.

Juego de estructuras metálicas y pórticos.



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Los equipos de protección, medida y control locales deben integrase a la RTU existente a través de los protocolos IEC870-5-103 o DNP3.0.

5.4.2 Interruptores de potencia

Los interruptores de potencia serán del tipo tripolar, con medio de extinción en SF6 o en vacío. Deberán cumplir con la última edición de las normas IEC60056, NEMA SG-4, IEC 60376.

Las principales características que deberán cumplir los interruptores son:

Tensión asignada 36 Kv

Número de polos 3

Frecuencia asignada 60 Hz

Tensión de operación 34,5 kV

Tensión soportada a frecuencia Industrial 75 kV

Tensión soportada al impulso tipo rayo 200 kV

Corriente de servicio continuo 1250 A

Poder de corte en cortocircuito 25 kA

Poder de cierre en cortocircuito 50 kA

Duración del cortocircuito. 1 s

Secuencia de maniobra asignada. O-0.3s-CO-3 min-CO

Mecanismo de operación Resorte cargado con motor

Tensión de alimentación 125 Vcc

Número de bobinas de apertura 2

Número de bobinas de cierre 1



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Cada polo deberá tener un monitor de la presión de gas SF6 con contactos de alarma y bloqueo y un dispositivo de absorción de humedad y de productos de descomposición del gas SF6.

Los interruptores serán suministrados con los siguientes accesorios:

Un indicador mecánico de operación claramente visible desde la base, el cual dará la indicación de la posición de los contactos del interruptor y debe ser directamente operado por el mecanismo de operación.

Cada interruptor será suministrado con conectores terminales de línea y de puesta a tierra.

Elemento absorbente de humedad.

Monitor de presión de gas SF6.

Válvula de sobrepresión.

Contador del número de operaciones localizado en la caja de control del interruptor.

Contactos auxiliares NA y NC suficientes para realizar las funciones de enclavamientos, bloqueos, control y señalización remota requeridos.

Selector Local-0-Remoto, bloqueos y protecciones propias, incluyendo baja presión de gas, en la cámara de extinción.

Relés auxiliares necesarios para indicación y mando remoto.

El interruptor será de ejecución exterior y se deberá suministrar con una estructura de soporte, galvanizada en caliente, incluyendo pernos, tuercas y arandelas. La estructura deberá tener la altura suficiente para guardar las distancias de seguridad de la norma IEC.

5.4.3 Seccionadores

Los seccionadores serán del tipo exterior, tripolares.

Los seccionadores instalados en la estructura de salida de la casa de máquinas y los instalados en el pórtico de la llegada de la línea en la subestación XXXXX deberán ser para operación manual tripolar desde el piso.

Los seccionadores localizados a ambos lados del interruptor en la subestación XXXXX, serán para instalación sobre estructuras fijadas en el piso. El seccionador



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del lado de la línea estará provisto de cuchilla para puesta a tierra. Estos seccionadores serán para operación manual y motorizados, con los enclavamientos correspondientes con el interruptor.

Los seccionadores deberán cumplir con lo aplicable de la última edición de la norma IEC 60129 "Alternating Current Disconectors (isolators) and Earthing Switches" y NEMA Publication No. SG-6 "Power Switching Equipment".

Las principales características serán las siguientes:

Número de polos 3

Tipo de ejecución exterior

Tipo de construcción

Seccionador de línea horizontal

Seccionador de tierra horizontal

Tensión de operación 34,5 kV

Tensión asignada 36 kV

Tensión pico asignada soportada al impulso tipo rayo (BIL)

200

Tensión soportada a frecuencia industrial

A tierra y entre polos 75 kV

A través de las distancia de seccionamiento 100 kV


Corriente de servicio permanente (In) 1250 A

Corriente de corta duración admisible 25 kA

Duración de cortocircuito 1 s

Valor de cresta de la corriente admisible 50 kA



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Mecanismo de operación Eléctrico y manual

Tensión de control y del motor 125 Vcc

Los seccionadores deberán ser de un diseño físico apropiado para la disposición de los equipos en la subestación, la cual deberá realizar el fabricante en estrecha coordinación con LA EMPRESA.

El seccionador deberá tener los enclavamientos adecuados con el interruptor y deberá ser suministrado con bobina para enclavamiento eléctrico.

La cuchilla de puesta a tierra deberá tener mecanismos del tipo que opere en grupo los tres polos, las cuchillas deberán ser pintadas con trazos verdes y amarillos. El mecanismo de operación de la cuchilla de puesta a tierra deberá ser manual. La cuchilla de puesta a tierra se deberá enclavar mecánicamente con el seccionador.

Los seccionadores se deberán suministrar con sus estructuras de soporte.

5.4.4 Transformadores de corriente

Los transformadores de corriente deberán ser del tipo exterior, aislados en aceite, y cumplir con la norma IEC 60185 "Current Transformers". Sus principales características serán las siguientes:


Tensión mas elevada 36 kV

Tensión soportada a frecuencia industrial 75 kV

Tensión soportada al impulso tipo rayo 200 kV, pico

Frecuencia 60 Hz

Corriente primaria 400 A

Corriente secundaria 5 A



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Corriente de cortocircuito térmica 20 kA

Corriente dinámica 50 kA

Cantidad de núcleos

Medida 2

Protección 2

Características núcleo de medida

Clase de precisión 0,2 S

Carga 15 VA

Características núcleos de protección

Clase de precisión 5P

Carga 25 VA

Factor límite de precisión 20

Grado de protección de la caja de conexiones IP54

Cada transformador de corriente deberá incluir al menos los accesorios siguientes:

Base con caja para equipo auxiliar y puerta con dispositivo para cierre y apertura

Dispositivo para protección del primario

Terminales para conexión a tierra

Orejas para levantamiento

Indicación de la polaridad

Placa de características en aluminio anodizado, con leyendas en Español.



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Borneras cortocircuitables en la caja de terminales del secundario

Caja de agrupamiento por cada tres (3) transformadores de corriente, con grado de protección mejor o igual a IP54, equipada con borneras de prueba seccionables y cortocircuitables.

Los transformadores de corriente se deberán suministrar con sus estructuras de soporte.

5.4.5 Pararrayos

Los pararrayos deberán ser tipo exterior autosoportados y se deberán componer de bloques de óxido de zinc como elementos activos del pararrayos. Los pararrayos deberán proporcionar los márgenes de protección adecuados conforme con la norma IEC 6099-4 y soportar las condiciones de servicio con respecto a sobrevoltajes temporales, capacidad de energía y distancia de fuga.

Las características que deberán cumplir los pararrayos son las siguientes:

Tipo de ejecución exterior/vertical


Tensión asignada (Ur) 30 kVrms

Corriente de descarga asignada 10 kA, pico

Clase de descarga de línea 3

Los pararrayos se deberán suministrar con los siguientes accesorios:

Placa de características con voltaje de operación continua, voltaje nominal, corriente nominal de descarga, corriente en kA del dispositivo de alivio de presión, nombre del fabricante, posición de ensamblaje de la unidad y año de fabricación.

Dispositivo de alivio de sobrepresión.

Contador de descargas.

Terminal y conector de línea, conector de tierra.



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Base aislante.

Los pararrayos se deberán suministrar con sus estructuras de soporte.

5.4.6 Transformadores de tensión

Los transformadores de tensión para la subestación XXXXX, deberán ser del tipo exterior, aislados en aceite y cumplir con la norma IEC 60186 "Voltage Transformers" y tener las siguientes características:


Máximo voltaje 36 kV

Tensión soportada a frecuencia industrial 75 kV

Tensión soportada al impulso tipo rayo 200 kV pico

Frecuencia 60 Hz

Factor de tensión:

Permanente 1,5

Durante 30s 1,9

Número de devanados secundarios 2

Tensión nominal

Primaria, kV 34,5/ 3 kV

Secundaria, V 115/ 3 V

Clase de precisión entre el 25% y el 100% de la

carga de precisión con cos = 0,8 en atraso

entre el 5-80% de Un 3P

entre el 80-120% de Un 0,2



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150

entre el 120-150% de Un 3P

Carga, VA 30

Interruptor miniatura para protección del circuito secundario

SI

Grado de protección de la caja de conexiones IP54

Los transformadores de tensión deberán diseñarse para montaje sobre estructuras metálicas.

Deberán ser del tipo inductivo, aptos para conexión entre fase y tierra.

Las conexiones de los devanados secundarios deberán realizarse en una caja de conexiones, a prueba de agua, separada del devanado primario y equipada con terminales y borneras para cable de cobre trenzado hasta de 10 mm2, con previsión para la entrada de canalizaciones de los cables.

Cada transformador de tensión deberá incluir al menos los siguientes accesorios:

Orejas para levantamiento.

Terminales para conexión a tierra.

Placa de características en aluminio anodizado con leyendas en español.

Caja de agrupamiento por cada tres transformadores de tensión, con grado de protección mejor o igual a IP-54, equipada con borneras de prueba seccionables.

Los transformadores de potencial se deberán suministrar con sus estructuras de soporte.

5.4.7 Aisladores soporte

Los aisladores de soporte deberán ser cilíndricos, de cerámica, de núcleo macizo y deberán cumplir con los requisitos estipulados en las normas IEC-60273, IEC-60168 e IEC-60672.



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Los aisladores deberán ser suministrados completos con los accesorios de acero galvanizado para fijar los aisladores a las estructuras, y con los accesorios de hierro gris, hierro maleable, o de acero inoxidable para sujetar los conectores de los cables a ser soportados.

Deberán cumplir con las siguientes características mínimas:


Tensión 36 kV

Tensión pico soportada al impulso tipo rayo 200 kV

Tensión soportada a la frecuencia industrial 75 kV

5.4.8 Tableros de control, medida y protección

Para el control, medida y protección de los equipos de los campos de 34,5 kV descritos anteriormente, se requiere el suministro de dos tableros, uno para la subestación compacta de la central y el otro para la subestación del municipio de XXXXX.

Los elementos de control, medida y protección para el campo de 34,5 kV de la central deberán ser instalados en un compartimiento como parte de la celda de salida, con mínimo los siguientes equipos o funcionalidades:

Selector Local - Remoto.

Relé multifuncional diferencial de fases y de tierra y sobrecorriente (87T-87TN-50/51-50N/51N) para el transformador principal de potencia.

Relé de verificación de sincronismo (25) para el cierre del interruptor (puede estar incluido en el relé multifuncional de protección de la línea).

Protección diferencial de línea (87L), conectada con el extremo remoto a través de la fibra óptica.

Relé digital multifuncional de protección de línea, con las siguientes funciones:

Protección de falla interruptor(50 BF), de dos etapas.

Protección de sobrecorriente instantáneo y temporizado (50/51) de fases.

Protección de sobrecorriente instantáneo y temporizado para el neutro (50N/51N).



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Funciones de medida y de control y enclavamiento del interruptor.

Pantalla gráfica de cristal líquido con teclado funcional para indicación de estados y medidas y operación del interruptor.

Relés de supervisión de los circuitos de disparo (74-1, 74-2) (pueden hacer parte de los relés multifuncionales de protección de la línea).

Relés de disparo y bloqueo (86).

1 Medidor de energía multifuncional clase 0,2.

Circuitos para control, medida y protección.

Se deberán suministrar los relés de bloqueo necesarios, de alta velocidad, con contactos suficientes para realizar las funciones de protección, incluidas las efectuadas por protecciones mecánicas de los transformadores.

El tablero requerido para el campo de ampliación de la subestación del municipio de XXXXX, deberá estar integrado con el tablero de control del interruptor y deberá tener como mínimo los siguientes equipos:

Protección diferencial de línea (87L) conectada con el extremo remoto a través de la fibra óptica.

Relé digital multifuncional de protección de línea, con las siguientes funciones:

Protección de falla interruptor(50 BF), de dos etapas.

Protección de sobretensión (59)

Protección de sobrecorriente direccional de fases (67).

Protección de sobrecorriente direccional de tierra (67N).

Funciones de medida y de control y enclavamiento del interruptor y de los seccionadores.

Pantalla gráfica de cristal líquido con teclado funcional para indicación de estados y medidas y operación del interruptor y de los seccionadores.

Verificador de sincronismo (25)

Relés de supervisión de los circuitos de disparo (74-1, 74-2)(pueden estar incluidos en el relé multifuncional de protección de la línea).

2 Contadores de energía multifuncionales clase 0,2, para la frontera comercial. (En caso de requerirse los contadores deberán ser instalados en un gabinete independiente) integrados al sistema de telemedida a través del protocolo IEC 870-5-102.

Bloques de prueba para los relés de protección.



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Circuitos para control, medida y protección.

Se deberán suministrar los catálogos técnicos de cada equipo de control, protección y medida.

Los relés de protección deberán cumplir con los requisitos generales establecidos para estos equipos en las especificaciones.

Las características que deberán cumplir los tableros, se detallan en la parte 3 "Requisitos Técnicos Generales".

Los equipos de protección, medida y control del campo de llegada de la planta en la subestación XXXXX, deben soportar y usar al menos alguno de los siguientes protocolos: IEC870-5-103 o DNP3.0 y el suministrador debe garantizar su integración total al sistema de supervisión local existente ( RTU GE-Harris D20ME)

5.5 CABLES AISLADOS DE MEDIA TENSIÓN A 34,5 KV

El campo de salida de 34,5 kV de la central, se conectará a una línea exterior, mediante un sistema de cables aislados de media tensión, monofásicos, de tipo seco, de aproximadamente 200 metros de longitud por cada fase, con sus terminales de cables en ambos extremos.

Los tramos de cables serán suministrados en longitudes completas, de tal manera que no se requieran empalmes.

Los cables se instalarán a lo largo de una ruta que parte desde la subestación el tablero de 34,5 kV localizada en la casa de máquinas y continúan a lo largo del túnel de acceso a la central para llegar hasta la estructura de la línea aérea exterior, localizada en la plazoleta de acceso a la casa de máquinas.

5.5.1 Normas

El diseño y la fabricación de los cables deberán cumplir las siguientes normas:

AEIC CS7 "Specifications for Cross-linked Polyethylene Insulated Shielded Power Cable Rated 69 Through 138 kV"

IEC 60287 "Electric cables - Calculation of the Current Rating"



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154

IEC 6071 "Insulation Coordination "

IEC 60228 "Conductors of Insulated Cables"

IPCEA-NEMA "Standards Publication Cross-Linked-Termosetting-Polyethylene-Insulated Wire and cable for the Transmission and Distribution of Electrical Energy", Pub. No.5-66-524, NEMA WC7.

IEEE Std. “Standard Techniques for High Voltage Testing”

5.5.2 Características técnicas de los cables

Las características nominales del sistema al cual se conectarán los cables de potencia para el sistema de 34,5 kV, son las siguientes:

Tensión de operación (fase a fase) 34,5 kV

Tensión asignada 36 kV

Número de fases 3

Frecuencia 60 Hz

Corriente de cortocircuito simétrica, 3 25 kA

Duración máxima de la corriente de Cortocircuito

1 s

Sistema de puesta a tierra Efectivamente puesta a tierra

Protección contra sobretensiones Pararrayos de ZnO en la unión cable/línea aérea

Los cables se instalarán al aire libre sobre bandejas portacables, instaladas a lo largo del túnel de acceso a la casa de máquinas subterránea y en cárcamos y bandejas en los tramos finales de conexión. Las bandejas para su instalación y sus sistemas de soporte y de fijación a la roca del túnel, serán diseñados y suministrados por EL CONTRATISTA.

El sistema de cables tendrá las siguientes características:



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Número de circuitos 1

Número de conductores por fase (monopolares) 1

Número de fases 3

Tensión nominal (entre fases) 34,5 kV, rms

Nivel básico de aislamiento al impulso 200 kV, cresta

Esfuerzo dieléctrico (máximo) 10 kV/mm

Tipo de aislamiento XLPE

Chaqueta exterior PVC ó HDPE

Material conductor Cobre o aluminio

Frecuencia 60 Hz

Sistema neutro Efectivamente puesto a tierra

Carga continua mínima de acuerdo con la norma IEC 60287 500 A

Factor de carga (IEC 60287) 100%

Capacidad de cortocircuito trifásico simétrico 25 kA

La corriente nominal para el cable será determinada por EL CONTRATISTA, con base en la máxima potencia entregada por la central, con una temperatura máxima de operación del conductor de 90°C con aislamiento de XLPE, en las condiciones del sitio de instalación y la minimización de pérdidas.

Se tendrán en cuenta en el diseño y construcción la capacidad del cable para soportar temperaturas de operación en emergencia, temperatura por encima de la de operación normal y los esfuerzos dinámicos y térmicos producidos por la corriente de cortocircuito sobre el cable y sus accesorios.



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Los diseños se harán teniendo en cuenta lo indicado en la norma IEC 60287. EL CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de LA EMPRESA el cálculo de la corriente nominal.

5.5.3 Terminales de cables de potencia a 34,5 kV

En los extremos de cada uno de los cables de potencia de 34,5 kV, se suministrarán terminales de cable tipo exterior (Outdoor Sealing End), del tipo seco premoldeados, suministrados con sus respectivos elementos de fijación.

Las características nominales de los terminales deberán estar de acuerdo con los valores establecidos para los cables y deberán fabricarse y diseñarse de acuerdo con la última edición de la norma IEEE Std.48 "IEEE Standard Test Procedures and Requirements for High-Voltage Alternating-Current Cable Terminations" o normas equivalentes.

Los terminales del cable serán del tipo clase I de acuerdo con la norma IEEE Std.48, de tal forma que suministre un control de los esfuerzos eléctricos del cable en términos del apantallamiento adecuado, un aislamiento completo y total entre el conductor y tierra y un sellado y estanqueidad total en el extremo del cable que evite la entrada de elementos externos del medio ambiente.

El cono de alivio de esfuerzos deberá moldearse conteniendo el material aislante y semiconductor y proveerse con un medio para la conexión de la cubierta metálica del cable a tierra.

La unión de los terminales exteriores y el cable aéreo se realizará mediante un conector externo (aerial lug) tipo espiga con una capacidad de corriente igual o mayor que la del cable.

5.6 SISTEMA DE CONTROL DE LA CENTRAL

5.6.1 Configuración general del sistema

En los planos se muestra la configuración general del sistema de control de la central.

La configuración general del sistema de control, corresponde a uno distribuido, física y funcionalmente, con diferentes niveles jerárquicos, seleccionables en los



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diferentes equipos que componen dichos niveles, mediante selectores con las posiciones Local - Remoto, que dependiendo de los niveles donde se realice, pueden tener distintos significados, como pueden ser posiciones para prueba o para operación.

Los equipos del sistema de control se deberán dimensionar teniendo en cuenta la supervisión y control de todos los equipos de la central, con sus diferentes estados operativos normales y de alarmas, medidas y mandos de operación.

El sistema de control deberá ser dotado con un equipo GPS para la toma de la base de tiempo y sincronización de los equipos de control, medida y protecciones.

Los equipos del sistema de control deberán ser dotados con Web Server y con conexión vía módem, que permitan el acceso remoto a cualquiera de los equipos del sistema de control, a través de la red propia del sistema, para realizar funciones de diagnóstico y programación. Se deberán disponer todos los medios de seguridad lógica tanto físicos como por software, tales como fire-walls, claves de acceso, etc., que garanticen la integridad del sistema.

El sistema de control deberá corresponder a uno del tipo distribuido, que maneje una sola base de datos relacional global, con funciones de intercambio dinámico de datos (DDE), integración total de dispositivos inteligentes y la posibilidad de integración de redes de campo de instrumentación, preferiblemente mediante protocolos de comunicación normalizados. Cuando el costo no es marginal debe cotizarse la opción de señalización convencional cableada.

En la propuesta se deberá presentar por separado el precio de suministro de una red redundante para el sistema de control, describiendo claramente los niveles de redundancia considerados, tanto en medios de conexión, en módulos o interfaces de comunicaciones en los equipos y software de manejo de la redundancia. La adopción de la red redundante será a opción de LA EMPRESA.

Se debe garantizar que no haya perdida de información en el sistema de control por perdida de comunicación con los IEDs. Una vez se restablezca el canal de comunicaciones, el IED debe actualizar la información al sistema con los datos que tenga almacenado en el buffer.

Los IEDs que manejen almacenamiento de datos, deben garantizar con una batería interna el almacenamiento de los datos, incluida la base de tiempo, cuando se pierda la alimentación del equipo, con autonomía de mínimo 4 horas.



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El proveedor debe garantizar que los controladores lógicos programables de las unidades, equipos generales y equipos de la presa, sean de las misma marca (iguales características tecnológicas).

Se aclara que al momento del suministro es probable que el nivel tecnológico haya variado y deberán realizarse los cambios respectivos para suministro de las versiones mas recientes de los equipos de común acuerdo entre EL CONTRATISTA y LA EMPRESA.

5.6.2 Control de las unidades de generación

El primer nivel lo constituyen los equipos primarios, tales como los generadores, turbinas, válvulas, bombas, intercambiadores de calor, interruptores, entre otros, que componen los equipos de la unidad de generación.

El segundo nivel corresponde a los equipos de control para operar directamente cada equipo, como pueden ser los arrancadores de motores, controles de válvulas, interruptores, etc. Este nivel está previsto principalmente para realizar pruebas de los equipos primarios.

El tercer nivel lo componen los diferentes subautomatismos de la unidad, como son: el control de la excitación y el regulador de tensión, el sistema de control de la válvula de admisión de la turbina y del regulador de velocidad, los equipos de medida de la unidad, los relés de protecciones, la interfaz hombre-máquina (IHM) con sus funciones de panel de control y anunciador de alarmas, el subautomatismo de lubricación de los cojinetes del generador, el sistema de control de frenado, el sistema de enfriamiento, el sistema de vibraciones, el control del interruptor, el sistema de sincronización de la unidad, el sistema de calefacción del generador.

Para los diferentes subautomatismos se utilizarán controladores programables y equipos de tipo digital, que se comuniquen entre si y hacia los niveles superiores, mediante enlaces de datos de alta velocidad, utilizando protocolos preferiblemente según los estándares de la IEC o protocolos abiertos de amplia difusión comercial normalizados por organizaciones de fabricantes (IEC870-5-103/104; DNP3.0 o IEC61850) Los diferentes controladores y equipos estarán distribuidos en el proceso, según la localización de los distintos sistemas, de acuerdo con lo indicado en los planos, de tal manera que se minimice el cableado convencional.

Desde este nivel de control deberá ser posible la operación de las unidades, en forma manual, para lo cual se deberán disponer los enclavamientos básicos



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requeridos para una operación segura, aún sin que se encuentre disponible la red de comunicaciones del sistema de control, mediante una validación entregada por medio de un contacto libre de potencial y cableado convencionalmente, entre los controladores de los sistemas que intervienen en el proceso.

El cuarto nivel lo constituye el control de la unidad tomada como un todo, que se encarga de coordinar la operación de los diferentes subautomatismos de la unidad durante las secuencias automáticas de arranque, de paro, de sincronizacion y de ajuste de carga. Esta función está asignada en el controlador de unidad, sin embargo, dependiendo del tipo de equipo y configuración de cada fabricante, esta función la podrá realizar el equipo que hace la función de regulador de velocidad, intercambiando la información requerida con los demás controladores de los subautomátismos, mediante la red de datos. Para el control y seguimiento de las secuencias a nivel de unidad, para la presentación de los estados y las medidas asociadas a los diferentes subautomatismos y para la función de anunciador de alarmas, se deberá suministrar una unidad con display y teclado funcional, conectada a la red del sistema de control o al controlador programable de la unidad.

El quinto nivel está constituido por la estación local de operación localizada en la casa de máquinas de la central, compuesta por un computador o una estación de trabajo de tipo personal, donde se tendrá la representación visual del proceso en pantalla, a través del cual se hará su operación. En ella se tendrán además las funciones de: manejo de alarmas, registro de eventos, curvas de tendencias, elaboración de reportes, manejo de impresión, almacenamiento de datos en medios masivos, ayudas en línea al operador, etc.

El nivel superior de control estará constituido por el Centro de Control de EAAB, desde donde se realizará la supervisión y control remoto de la central.

En este nivel se debe contemplar como protocolo de comunicación entre la planta y el centro de control el IEC870-5-104. El suministrador debe garantizar la integración de las señales de acuerdo al perfil del protocolo que maneja el centro de control.



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5.6.3 Control de los equipos generales

5.6.3.1 Equipos de la casa de máquinas

Los niveles de control para los equipos generales en la casa de máquinas, poseen una estructura similar a los equipos de las unidades de generación, con la diferencia de que en el cuarto nivel de control, donde se instalará un controlador programable para los equipos generales, tendrá básicamente la función de adquisición de datos, para integrar los equipos al sistema general de control de la central.

Entre los equipos primarios de primer nivel, se encuentran: el transformador principal de potencia, la celda con el campo de salida, los servicios auxiliares eléctricos de corriente alterna y corriente continua, sistemas contra incendio, agua de servicios generales, sistema de drenaje de infiltraciones y los equipos de comunicaciones.

En el nivel dos están los equipos que sirven para operar directamente los equipos primarios para propósitos de prueba individual y básicamente comprende los arrancadores con su selección para prueba local.

En el nivel tres se encuentra el automatismo propio de cada sistema, que por sus características son autónomos en su operación. Estos deberán ser basados preferiblemente en controladores programables de tipo digital, que se comuniquen con el nivel superior de control mediante enlaces de datos de alta velocidad, con protocolos basados preferiblemente en normas IEC o protocolos abiertos de amplia difusión comercial normalizados por organizaciones de fabricantes. (IEC870-5-103/104; DNP3.0 o IEC61850). Los equipos de control convencionales se deberán integrar al sistema de control mediante entradas/salidas al controlador de los equipos generales.

En el cuarto nivel se encuentra el controlador programable para los equipos generales, que sirve básicamente como medio de adquisición de datos para la integración de los equipos generales al sistema de control de la central como se señaló anteriormente. En este nivel se tendrá también un panel de control, supervisión y anunciador de alarmas, para los equipos generales, conectada a la red del sistema de control o al controlador programable de los equipos generales.

En el quinto nivel se tiene la estación de operación local, desde donde se supervisarán y controlarán los equipos generales.



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En el sexto nivel, se tendrán los equipos para control y supervisión desde el Centro de Control de EAAB, en forma similar a lo indicado para los equipos de las unidades de generación.

5.6.3.2 Equipos de la zona de la captación

En la zona de la captación se tienen los siguientes equipos: rejas coladeras, compuertas de captación, compuerta radial de la descarga de fondo, con su sistema de accionamiento y de control, compuertas de desarenadores, equipo de medida de nivel del tanque de carga, equipos de servicios auxiliares de corriente alterna y de corriente continua y equipos de comunicaciones. La supervisión remota de estos equipos se integrará al sistema de control de la central mediante una unidad terminal remota, conectada al sistema de control de la central mediante un enlace de comunicaciones por fibra óptica.

5.6.4 Tablero de control de la unidad de generación

Se deberá suministrar un tablero de control para cada una de las unidades de generación, compuesto de una o varias celdas, que contenga los siguientes equipos:

Un medidor de energía multifuncional

Un controlador programable (PLC)

Interfaz hombre - máquina con pantalla y teclado funcional

Equipo de sincronización del generador.

El controlador programable de la unidad podrá tener incluida dentro de sus funciones la del regulador de velocidad de la turbina y en este caso deberá tener una CPU independiente del regulador de velocidad, aunque estén en el mismo rack.

Las siguientes secuencias de arranque y de paro de la unidad se deberán efectuar en forma automática y paso a paso, a selección del operador:

Arranque de la unidad hasta velocidad nominal en vacío, o hasta tensión nominal en vacío, o hasta sincronización de la unidad al sistema

Paro normal

Paro rápido (parada mecánica)



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Paro de emergencia

Mediante la unidad de interfaz hombre - máquina (IHM) conectada a la red del sistema de control o al PLC de la unidad se podrán realizar todas las acciones de control y supervisión de la unidad, incluida la representación de las secuencias de arranque y parada de la máquina y la función del anunciador de alarmas. La IHM deberá tener una pantalla de cristal líquido, a color, de matriz activa, de al menos 36 cm diagonales.

Las medidas eléctricas y las señales de medida y de alarma de los relés de protecciones, serán integradas al sistema de control de la central mediante enlaces seriales normalizados según las normas IEC, o protocolos como IEC870-5-103; DNP3.0 o IEC61850, a elección de LA EMPRESA, conectados a los correspondientes módulos de comunicaciones en el controlador programable.

El controlador programable tendrá la función de integración de las señales de la unidad con los demás equipos del sistema de control que los requieran y con el computador de la estación de operación, mediante las redes de datos, para lo cual se deberán conectar todas las señales de los equipos de control, medida y protección de la unidad generadora correspondiente.

5.6.5 Tablero de control de los equipos generales

Se deberá suministrar un tablero de control de los equipos generales, con los siguientes equipos:

Un controlador programable (PLC)

Interfaces de comunicaciones por fibra óptica con la captación.

Indicador de nivel en el tanque de carga.

Anunciador de alarmas generales mediante una unidad de interfaz hombre - máquina con pantalla y teclado funcional conectada al PLC o a la red del sistema de control.

Indicador del nivel en la descarga de las unidades.

El controlador programable de los equipos de servicios generales tendrá la función de integración de las señales de los equipos que no pertenecen a las unidades de generación, con los demás equipos del sistema de control que los requieran y con el computador de la estación de operación, mediante las redes de datos, para lo cual se deberán conectar todas las señales de los equipos de control, medida y protección de los equipos denominados generales o comunes, entre los que se



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encuentran los equipos del campo de salida de 34,5 kV, el transformador de potencia, los equipos de servicios auxiliares eléctricos y mecánicos, la medida de nivel en el tanque de carga.

Las medidas eléctricas y las señales de las protecciones, serán integradas al sistema de control de la central mediante enlaces seriales normalizados según las normas IEC, o protocolos como IEC870-5-103; DNP3.0 o IEC61850, a elección de LA EMPRESA, conectados, según la solución adoptada, a la red del sistema de control o a los correspondientes módulos de comunicaciones en el controlador programable.

La Interfaz Hombre Máquina IHM de los equipos generales deberá tener las mismas características de la de unidad.

5.6.6 Unidad Terminal Remota (UTR) o PLC para la captación

Se deberá suministrar una unidad terminal remota o un PLC para el control y supervisión remoto de los equipos de la zona de la captación de la central. La supervisión se ejercerá sobre los siguientes equipos:

Compuertas de captación

Compuertas de desarenadores

Compuerta de descarga de fondo

Nivel en el tanque de carga

Equipos de suministro de energía de corriente alterna y corriente directa.

Equipos de comunicaciones

Para los anteriores equipos se deberá considerar la adquisición de las señales correspondientes a las posiciones operativas normales, las medidas de variables asociadas, las señales de condiciones de alarma por superación de límites operativos y por daño de los equipos y las señales de supervisión de las compuertas.

Las señales de la Unidad Terminal Remota o del PLC de la captación, se deberán transmitir a la casa de máquinas de la central, utilizando para ello la transmisión de los datos mediante un sistema de comunicaciones por fibra óptica. La UTR o PLC deberá tener el puerto de comunicaciones correspondiente para la conexión al equipo multiplexor especificado en el sistema de comunicaciones o para conectarse directamente mediante fibra óptica al módulo de comunicaciones



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correspondiente en el controlador programable de los equipos generales de la central, así como todo el software necesario para la integración de todas las señales al sistema de control de la central.

5.6.7 Estación de operación

Se deberá suministrar un computador con todo el hardware y software requeridos para la estación de operación de la central. El equipo deberá ser de tecnología reciente, basado en un sistema operativo abierto, conectado en red con los controladores programables del sistema de control, mediante una red de alta velocidad, siguiendo preferiblemente los estándares de la norma IEC. Entre las funciones de la estación de operación se solicitan:

Representación visual de todos los equipos de la central en pantallas y su control y supervisión a través de estas, incluidas las secuencias de arranque y de paro de las unidades. Las representaciones incluirán todos los estados operativos normales y de falla de los equipos, las medidas asociadas y los medios para su control. Se deberán presentar pantallas independientes para cada sistema.

Manejo de alarmas: presentación, reconocimiento de alarma sonora y visual, y cancelación.

Reporte en línea cada 5 minutos y acumulado por hora de la generación de la planta.

Registro cronológico de eventos y de alarmas, con resolución de 1 ms.

Curvas de tendencia en tiempo real e históricos, de todas las variables del proceso, debidamente agrupadas y personalizadas con sus escalas y valores de ingeniería.

Elaboración de reportes horarios de operación en formatos tabulados, definidos por LA EMPRESA. Dichos reportes se deberán exportar como archivos de datos en formatos compatibles con Word y Excel de Microsoft, para ser procesados para otras aplicaciones en computadores de la red corporativa de LA EMPRESA.

Representación de las secuencias de control de todos los dispositivos, con representación activa de los estados.

Ayudas en línea al operador, mediante descripciones de cada una de las acciones a realizar por el operador y las condiciones operativas asociadas a



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cada uno de los equipos, con el alcance correspondiente a los manuales de operación y mantenimiento.

Editor de textos por parte del operador para elaboración de bitácoras de operación.

Almacenamiento automático de datos y reportes y consulta posterior.

Programación de los diferentes equipos asociados al sistema de control.

Interfaces de comunicación con los sistemas corporativos de operación y mantenimiento de LA EMPRESA.

Debe suministrarse un PC para ingeniería del sistema de control con las mismas características de la estación local de operación y un PC portátil con los software y licencias de programación y mantenimiento de los reguladores de velocidad y voltaje y demás subautomatismos que utilicen un portátil para su configuración y mantenimiento

El computador de Operación, el de Ingeniería y el de apoyo administrativo, donde se instalarán los sistemas de Gestión de la central, deberán estar acondicionados con todo el hardware y software requeridos para la ejecución de sus funciones. El equipo deberá ser de tecnología reciente a la puesta en producción, basado en un sistema operativo abierto, con al menos las siguientes características actuales:

Característica Referencia

Marca Hewlett Packard, IBM, Dell

Procesador Pentium 4 a 3,2 GHz, Chipset 945G, Hyper-Threading, 32 bits

Tecnologia Intel.

Bus Frontal 800Mhz

Cache 1 MB

Sistema Operativo Windows XP Professional

Memoria 1GB DDR SDRAM Dual Channel (2x512)

Deberá tener al menos otros dos bancos de memoria libres



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Disco Duro Controladora: Ultra ATA 100

Capacidad: >= 80Gb

Velocidad de rotación >= 7200

Caché de disco >=64Kb

Monitor (2 opciones) Monitor pantalla plana TFT 21”

CD/DVD CD RW/DVD-ROM

Drive Si

Ranuras de ampliación AGP 8x: 1

PCI: 3

Comunicaciones Tarjeta de red 10/100/1000

Audio y Gráficos Integrado en placa base

Teclado PS/2 o USB

Ratón PS/2 o USB, con rueda de desplazamiento, Mouse Óptico

Puertos

Paralelo

Serie

PS/2

RJ45

USB 2.0

1

1 ó 2

2

1

2, 4 ó 6 (uno de ellos en la parte frontal)

5.6.8 Supervisión y control desde el Centro de Control de EAAB

Para la supervisión y control desde el Centro de control de EAAB, se deberá suministrar un sistema de comunicaciones, conectado a la red del sistema de control de la central. Para la comunicación se deberá utilizar el protocolo según las normas IEC 60870-5-104, con el perfil que ésta defina, con quien se deberán coordinar todos los aspectos relacionados con dicha comunicación. Mediante el



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protocolo de comunicaciones se deberá tener acceso a toda la información disponible en el sistema de control de la central, para hacer la representación de todos los sistemas con sus estados operativos, medidas y comandos. La central y sus sistemas de control y supervisión se deberán diseñar con el concepto de central atendida remotamente.

Para la comunicación con el Centro de Control de EAAB se utilizará uno de los canales de nx64 kbps, del multiplexor suministrado con los equipos de comunicaciones de la casa de máquinas.

5.6.9 Características de desempeño del sistema de control

Los equipos del sistema de control deberán cumplir los siguientes tiempos de respuesta como mínimo:

Descripción Tiempo

Precisión y resolución para obtención de la fecha y la base de tiempo mediante

sincronización con sistema de radio GPS:

1ms.

Resolución para marcación de la estampa de tiempo para todas las señales digitales

internas o externas que intervienen en el proceso:

(La estampa de tiempo deberá ser marcada por el equipo donde sea conectada la señal

externa al sistema de control o donde se origine internamente, y transmitida con la

estampa de tiempo a los demás equipos que la requieran a través de los enlaces de

datos.)

1 ms

A comandos del operador hasta la activación del contacto de salida: 0,5 s

Actualización de señales digitales en la base de datos y hasta tenerlas disponibles en

una memoria de almacenamiento intermedia (Buffer) para su transmisión hacia otros

equipos de control a través de las redes locales de datos

0,2 s

Tiempo de presentación de las señales digitales en las pantallas de video activas y

demás elementos de interfaz hombre - máquina de los equipos:

0.5 s

Tiempo de actualización en la base de datos de todos los valores medidos y calculados

hasta su presentación en elementos de indicación local, o hasta tenerlos disponibles en

una memoria intermedia para su transmisión hacia otros equipos de control a través de

la red local de datos:

(adicionalmente este tiempo podrá se ajustable por software)

1,0 s



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Tiempo de llamado de páginas de vídeo en la estación de operación y demás interfaces

hombre - máquina de los equipos:

1,0 s

5.6.10 Equipo GPS

El sistema de control deberá ser dotado con todos los medios para la sincronización del calendario y del reloj por medio de un equipo receptor de la señal de los satélites del “Global Positioning System” GPS. El equipo deberá incluir la antena, el cable de conexión, el equipo de recepción con todas las funciones de generador y decodificador de tiempo sincronizado desde los satélites del NAVSTAR GLOBAL POSITIONING SYSTEM (GPS), puertos RS-232 y RS-485, salida con manejo de formato IRIG-B y salida de pulsos, para la conexión de las señales de la base de tiempo y sincronismo a los equipos correspondientes.

La antena del sistema GPS deberá ubicarse en el exterior de la casa de máquinas por ser una central subterránea y transmitir la señal hacia el equipo receptor, que se deberá ubicar en la sala de control de la central.

La señal deberá proveer el tiempo con una precisión y resolución de un (1) milisegundo. En caso de pérdida de la señal de los satélites los equipos deberán continuar con su propia base de tiempo interna, la que deberá tener una estabilidad mejor de 1x10-6. Al retornar la señal se deberá restablecer automáticamente la base de tiempo y su sincronización.

El equipo receptor deberá tener un display con la indicación de la fecha y hora con resolución de 1 segundo.

La base de tiempo del GPS, será difundida a los equipos del sistema de control a través de la red, mediante la conexión al computador de la estación de operación o a uno de los equipos que reciban directamente la sincronización mediante IRIG B.

Los sistemas deberán proveer salidas de pulsos con una frecuencia de al menos 1pps, 1 ppm y 1pph. Las salidas de pulsos serán optoacopladas y no producirán retardo en la sincronización.

La sincronización de tiempo entre los diferentes nodos del sistema de control deberá ser tal que la diferencia máxima de tiempo entre ellos sea de un milisegundo.



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5.6.11 Equipo de sincronización de los generadores

Se deberá suministrar un equipo de sincronización para cada uno de los tres generadores, compuesto por los siguientes elementos principales:

Doble voltímetro

Doble frecuencímetro

Sincronoscópio

Sincronizador automático

Selector de Prueba, Manual-0-Automático

Pulsadores para conectar-desconectar la sincronización

Pulsadores de ajuste de frecuencia

Pulsadores de ajuste de voltaje

Pulsadores de orden de cierre del interruptor

Circuitos de selección y de control

El equipo de sincronización deberá instalarse en el tablero de control de cada unidad.

Se puede presentar la opción de instalar el sincronizador en un solo tablero y desde este punto controlar el proceso de las tres unidades.

El equipo de sincronización automática deberá ser de tecnología moderna, con características y ajustes para magnitud de tensión, deslizamiento, ángulo de fase, tiempo de operación del interruptor y con ajuste de duración de los pulsos de subir/bajar a los reguladores de velocidad y de voltaje; apropiado para conectar a transformadores de potencial a ambos lados del interruptor, con 120 V, 60 Hz nominales, entre fases. El sincronizador automático deberá tener características configurables para esquemas de barra viva - línea muerta. Deberá tener un display y teclado funcional que permita realizar la parametrización del equipo y la presentación de los valores de las medidas relacionadas con el proceso de sincronización en forma dinámica.

Se deberán suministrar todos los circuitos de selección, enclavamientos y señalizaciones locales y remotas necesarios para llevar a cabo las funciones aquí especificadas.



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5.6.12 Medida de nivel en el tanque de carga y en la descarga

Se deberán suministrar dos transductores de medida de nivel en el tanque de carga y en la descarga, del tipo de ultrasonido, seleccionados para el rango de medida entre los niveles máximos y mínimos permitidos. El medidor deberá se totalmente hermético, apropiado para utilización a la intemperie y suministrado con los accesorios para fijación en el sitio de instalación. La señal del transductor deberá conectarse mediante una salida 4-20 mA a la Unidad Terminal Remota (UTR) o PLC, para los equipos en la zona de la presa y captación y al controlador de los equipos generales en la central. La alimentación del transductor se deberá tomar desde el tablero de distribución DC.

Los instrumentos de medición de nivel deben tener una precisión mínima de 0,1% sobre el rango máximo de medición

5.7 PROTECCIONES ELÉCTRICAS

Se deberán cotizar y suministrar relés multifuncionales de tecnología digital, de acuerdo con las normas lEC 60255. Los relés deberán tener displays y teclados integrados para dar las señales de alarma en forma individual para cada función de protección, presentación de los valores de medida y de ajuste, para realizar los ajustes, pruebas y diagnóstico de las protecciones. Los relés deberán tener los contactos necesarios para efectuar los disparos. Con el suministro se deberán presentar cálculos completos de ajuste y coordinación de protecciones. El suministro deberá incluir el Software para realizar la programación, diagnóstico y gestión de las protecciones mediante un computador de tipo personal, con sistema operativo Windows de Microsoft, de la última tecnología.

Las señales de alarma de las protecciones se deberán integrar al sistema de control de la central mediante enlaces seriales conectados a los controladores programables PLC de cada unidad y de los equipos generales, bajo normas IEC (IEC870-5-103; o IEC61850), DNP3.0, todas las cuales deberán estar disponibles para ser implementada la que seleccione LA EMPRESA. El registro de tiempo de las señales de alarma y disparo originadas en los relés de protecciones, deberá ser realizado por las protecciones con una resolución y precisión de 1 ms y transmitidas al sistema de control de la central con el tiempo asociado. Los relés de protección deberán tener sincronización de tiempo por GPS, mediante puertos IRIG B.



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Se deberá suministrar una red de gestión de protecciones con acceso local y remoto para realizar las funciones de gestión de las protecciones entre las cuales se cuentan ajuste y parametrización, medida de variables, registro de eventos y osciloperturbografía. El acceso remoto se hará mediante uno de los canales de comunicaciones especificados.

Cada uno de los relés de protecciones deberá tener borneras con conectores del tipo enchufable para la conexión de los transformadores de corriente y de potencial y aislamiento de los contactos de disparo, que permitan la realización de las pruebas de inyección secundarias mediante la inserción de los correspondientes conectores múltiples.

Se deberán suministrar las siguientes protecciones, de acuerdo con el diagrama unifilar indicado en los planos:

5.7.1 Protecciones del generador

Estarán constituidos por:

Un relé digital multifuncional con las siguientes funciones:

Protección diferencial del generador (87G)

Protección de falla a tierra del generador 100% (59N)-(27N3)

Protección de falla a tierra del rotor (64F)

Protección de sobrecarga del Generador (49G)

Protección de mínima impedancia (21)

Protección de sobrevoltaje (59)

Protección de bajo voltaje (27)

Protección de sobre/baja frecuencia (81)

Protección de sobrecorriente controlada por voltaje (51V)

Protección de energización inadvertida (50/27)

Protección de secuencia negativa (46)

Protección de sobre excitación (24)

Protección de pérdida de excitación (40)



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Protección de oscilación de potencia (78)

Protección de falla interruptor (50BF)

Protección de potencia inversa (32)

Protección de alta temperatura de los cojinetes (38)

Un relé de supervisión de falla de fusibles de los TP´s (60FL)

El relé multifuncional de la unidad deberá tener los módulos de entrada

correspondientes para las RTD´s, pt 100, a 0 C del devanado del estator y de aceite y del metal de los cojinetes y capacidad para indicación de las medidas en forma local, programación de valores límites de alarma y disparo y transmisión de las medidas y los límites al sistema de control de la central.

Se deberán suministrar los relés de bloqueo necesarios, de alta velocidad (tiempo de operación menor de 10 ms), con contactos suficientes para realizar las funciones de protección, incluidas las realizadas por protecciones mecánicas de los equipos de la unidad, fallas en el regulador de la turbina, válvula de admisión, sistema de lubricación, sistema de enfriamiento, sistema de excitación, etc.

Los relés de protecciones serán alimentados a 125 Vcc.

Los relés de protecciones del generador se instalarán en un tablero suministrado para tal fin.

5.7.2 Protecciones del transformador

Las protecciones del transformador están solicitadas en la celda de salida de 34,5 kV de la central.

5.7.3 Protecciones de los campos de las subestaciones de 34,5 kV

Las protecciones de las subestaciones de 34,5 kV, están solicitadas en la celda de 34,5 kV en la central y en el tablero del campo de la subestación XXXXX.

5.7.4 Protecciones del tablero de 13,8 kV y tableros de servicios auxiliares

Las protecciones de estos equipos están especificadas en los tableros correspondientes.



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5.8 SISTEMA DE COMUNICACIONES

5.8.1 Sistema de comunicaciones por fibra óptica

5.8.1.1 Tipo de cable

Se deberá suministrar cable de fibra óptica del tipo ADSS (All-Dielectric Self-Supporting) para instalar en líneas de distribución de 13,2 kV existentes, entre la casa de máquinas y la captación y entre la subestación XXXXX y el punto de cruce con la línea de 115 kV San Marcos - Codazzi. El cable deberá ser apropiado para vanos hasta de 400 metros, y contener al menos doce fibras ópticas, que cumplan con la recomendación IEEE 1222.

Para los tramos de cables que se instalarán expuestos, en cárcamos o canalizaciones subterráneas, a la llegada a cada sitio o estación terminal, se tiene previsto la utilización de cables de fibra óptica en tuberías de PVC, para la parte subterránea, y en tuberías metálicas, para proveer protección mecánica y contra roedores a los cables. Dichas tuberías serán suministradas e instaladas por EL CONTRATISTA.

El cable deberá permitir radios mínimos de curvatura de hasta 20 veces su diámetro.

Los tramos de cables previstos son los siguientes:

Tramo casa de máquinas - Captación:

Instalación en línea aérea: 4700 m.

Instalación en bajantes, cárcamos, bandejas y canalizaciones subterráneas: 300 m.

Número de cables: uno de 12 fibras.

Tramo Subestación XXXXX - Estructura de cruce con la línea a 115 kV Codazzi - San Marcos:

Instalación en línea aérea sobre línea existente de 34,5 kV: 2500 m.

Instalación en bajantes, cárcamos, bandejas y canalizaciones subterráneas: 50 m.

Número de cables: uno de 24 fibras.



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5.8.1.2 Tipo de fibra óptica

Las fibras ópticas deberán ser del tipo monomodo que cumplan con la norma ITU-G.652 (versión 2000) de acuerdo con la tabla G.652A. El coeficiente de atenuación a 1300 nm deberá ser menor a 0,35 dB/km; el coeficiente de atenuación a 1550 nm deberá ser menor a 0,22 dB/km.

Las fibras deberán estar coloreadas de acuerdo a la recomendación EIA-RS 359.

5.8.1.3 Herrajes y Accesorios para fijación del cable de fibra óptica.

EL CONTRATISTA deberá seleccionar el tipo de herrajes y accesorios para fijación del cable de fibra óptica a las estructuras de las líneas aéreas de 34,5 kV y 13,2 kV sobre las cuales se instalará. En su propuesta se deberá enviar información completa sobre el método de fijación y sobre todos los herrajes y accesorios requeridos para la retención y suspensión del cable de fibra óptica así como un listado de las herramientas requeridas para este propósito.

Los elementos suministrados deberán garantizar la correcta fijación del cable, sin producir indebidos esfuerzos sobre él. Igualmente se deberán incluir los elementos y herramientas necesarios para la fijación del cable de fibra óptica a los apoyos de las líneas, en los sitios de empalme, si es del caso, o donde se tienen bajantes hacia ductos subterráneos.

En la cotización se deberán presentar los precios unitarios para los herrajes completos para cada tipo de estructura, discriminados en suspensión, retención y terminal, considerando para las cantidades, un vano promedio de 150 metros y que el 80% de las estructuras son de suspensión; las demás serán retenciones y las de los extremos terminales. El valor final será el que resulte de las cantidades reales de acuerdo con el diseño realizado.

El diseño de la ruta y estructuras utilizadas de las líneas de 13,2 kV y 34,5 kV, deberá ser coordinado detalladamente con LA EMPRESA, mediante trabajo directo en campo.

5.8.1.4 Empalme de los cables de fibra óptica

Cajas de empalme:

Este deberá comprender todos los elementos para reponer las características requeridas para el cable, incluyendo los materiales para revestimientos, relleno, chaqueta exterior, elementos para cierre y esfuerzos. El empalme deberá



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garantizar una perfecta hermeticidad y resistir las condiciones del medio ambiente exterior. Las cajas de empalme deberán permitir la instalación de hasta cuatro (4) cables.

Se deberán prever las cajas de empalme para la derivación de las fibras de la línea de 115 kV existente San Marcos - Codazzi, donde se deberán empalmar las fibras determinadas por LA EMPRESA, que se derivarán hacia la subestación XXXXX, dándole continuidad a las demás fibras para mantener los enlaces actuales.

Tipo de empalme de las fibras ópticas:

El tipo de empalme de las fibras ópticas será por fusión y se deberá garantizar una atenuación no mayor de 0,1 dB, bidireccional, medidos con OTDR. En la propuesta se deberán incluir catálogos con información técnica del equipo con el cual se van a ejecutar los empalmes de las fibras.

5.8.1.5 Distribuidores ópticos

Los distribuidores ópticos se utilizarán en los extremos de los cables donde se conectarán los equipos terminales de comunicación. En ellos se deberá efectuar la terminación del cable de fibra óptica de manera que cada una de las fibras termine en un conector del tipo FC/PC, éstos deberán tener una longitud de fibra holgada que permita una fácil ejecución de los empalmes por fusión con el cable multifibra exterior. Los cables de los “pigtails” deberán tener el mismo tipo de fibra del cable exterior, a la cual se deberá reponer su protección mecánica una vez se ejecute el empalme, para lo cual se deberán suministrar los elementos necesarios como parte del distribuidor.

Los conectores deberán presentar una pérdida de inserción menor que 0,5 dB, promedio bidireccional.

Los conectores deberán presentar una reflectancia menor a -40 dB. Se harán medidas bidireccionales de este parámetro.

Con los distribuidores se deberán suministrar monocordones (“patchcords”) de fibra óptica monomodo, terminados en ambos extremos con conectores del tipo FC/PC, para la conexión de los equipo terminales y para realizar los puentes entre las fibras.



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A continuación se detalla cada uno de los distribuidores a ser suministrado de acuerdo a su sitio y tipo de instalación y al número y tipo de conectores requerido:

Casa de Máquinas

Tipo de instalación del distribuidor: En rack de 19 pulgadas.

Número de conectores: Venticuatro (24) FC/PC.

Número de cables: Dos cables de 12 fibras.

Captación


Número de conectores: Doce (12) FC/PC.

Número de cables: Un cable de 12 fibras.

Subestación XXXXX


Número de conectores: Treinta y seis (36) FC/PC.

Número de cables: Un cable de 12 fibras y uno de 24 fibras

5.8.1.6 Pruebas certificadas de diseño (Pruebas Tipo)

De las fibras ópticas

EL CONTRATISTA deberá presentar pruebas certificadas de diseño realizadas en fábrica a fibras ópticas similares a las que contendrán los cables a suministrar. Los certificados de dichas pruebas serán suministrados por los fabricantes de las fibras ópticas y deberán cumplir con lo indicado en la IEEE 1222 en lo que a las pruebas de diseño (tipo) se refiere.

Del cable de fibra óptica.

Con el propósito de verificar la capacidad del cable a las exigencias mecánicas a las cuales se verá sometido durante las etapas de montaje y operación, se deberán suministrar certificados de pruebas de diseño (tipo) realizadas en fábrica a cables similares a las que serán suministrados. Los certificados de dichas pruebas serán suministrados por el fabricante de los cables y deberán cumplir con lo indicado en la IEEE 1222 en lo que a estas pruebas se refiere.



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5.8.1.7 Pruebas de aceptación en fábrica del cable

La inspección en fábrica de los cables de fibra óptica terminados deberá ser justificada adecuadamente antes de su entrega, por lo tanto, se deberá hacer entrega de los resultados de las pruebas reflectométricas realizadas a los carretes de cables terminados. Las pruebas se realizarán a las longitudes de onda de 1310 nm y 1550 nm y cumpliendo con lo indicado en IEEE 1222.

5.8.1.8 Embalaje de los cables, herrajes, accesorios y equipos

Los cables deberán ser apropiadamente empacados en carretes metálicos o de madera que garanticen una adecuada protección mecánica y contra la humedad y el medio ambiente durante el transporte y almacenamiento.

Las puntas de los cables deberán ser adecuadamente selladas y deberán quedar al exterior de manera que se puedan ejecutar las pruebas reflectométricas bidireccionales al momento del arribo al sitio de instalación.

Los carretes deberán tener una clara indicación del sentido de giro para el desenrrollamiento del cable e incluir una placa metálica donde se indique el número de contrato, su número de identificación, tipo de cable contenido, número y tipo de fibras ópticas, longitud, peso y fabricante.

Los herrajes, accesorios y equipos se deberán empacar en cajas separadas según su contenido, debidamente protegidos contra la humedad y con material de relleno que los proteja de golpes y vibraciones a los que estarán sometidos durante su manipulación, transporte y almacenamiento.

5.8.1.9 Pruebas en sitio de los carretes de cable

En el sitio de la instalación se realizarán las siguientes pruebas a los carretes de cables de fibra óptica en las longitudes de onda de 1310 nm y 1550 nm:

Inspección visual del estado de carrete, cantidad y código de colores de las fibras.

Prueba de continuidad y longitud óptica.

Prueba del coeficiente de atenuación.



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5.8.1.10 Instalación del cable de fibra óptica

EL CONTRATISTA deberá realizar la instalación del cable de fibra óptica en las líneas aéreas y en los ductos subterráneos, cárcamos y bandejas especificados, para lo cual deberá suministrar todo el transporte, mano de obra, maquinaria, equipos, herrajes, accesorios y herramientas necesarias para esta labor. Los costos por todo concepto deberán estar incluidos en los precios del formulario de la propuesta para el ítem correspondiente de montaje e instalación.

EL CONTRATISTA deberá emplear su propia maquinaria, equipos y herramientas en la ejecución de los trabajos.

En la propuesta se deberá incluir información detallada del método de instalación según el tipo de fijación del cable a las estructuras de las líneas y a través de los ductos, cárcamos y bandejas, incluyendo la maquinaria, equipos y herramientas utilizados.

Durante la instalación se deberá tener especial cuidado de no someter los cables de fibra óptica a esfuerzos indebidos tanto de tracción como de torsión ni sobrepasar los radios de curvatura permitidos.

En ningún momento se permitirá que en los tramos aéreos los cables se deslicen directamente sobre cualquier superficie; para este propósito se deberán utilizar las poleas adecuadas.

Para la instalación en ductos donde se requiera disminuir la fricción con el cable se deberán utilizar lubricantes neutros que no afecten el cable y se deberá tener especial cuidado con los radios de curvatura utilizados.

Los cables de fibra óptica se deberán instalar en tramos completos sin empalmes, a no ser que estrictamente sea necesario por el método de construcción empleado, lo cual deberá ser indicado desde la propuesta.

EL CONTRATISTA deberá realizar todos los empalmes requeridos. La calidad de éstos deberá ser medida y no se permitirá una atenuación mayor de la especificada. El equipo empalmador deberá permitir la obtención de la calidad de los valores de atenuación especificados.

5.8.1.11 Pruebas en campo y puesta en servicio

Después de la instalación de los cables de fibra óptica EL CONTRATISTA deberá realizar, las pruebas de recepción final del enlace especificadas a continuación



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para los cables de fibra solos y en conjunto con los equipos terminales de comunicaciones suministrados en este mismo grupo:

Pruebas de inserción (bidireccional) de los conectores

Pruebas de reflectancia (bidireccional) de los conectores

Pruebas de atenuación bidireccional de los empalmes

Pruebas de continuidad y longitud óptica de cada uno de los tramos de ODF a ODF

Pruebas del coeficiente de atenuación del enlace

Atenuación total del enlace (Balance de potencia)

Igualmente se deberá participar con otros Contratistas en las pruebas completas de los enlaces.

Cualquier defecto o desviación con respecto a los parámetros especificados lo deberá corregir EL CONTRATISTA por su cuenta. Las pruebas se deberán realizar con los equipos con certificado de calibración vigente a la fecha de las pruebas.

5.8.2 Especificaciones técnicas de los equipos multiplexores flexibles

De acuerdo con lo ilustrado en los planos, se deberán suministrar equipos multiplexores flexibles con el fin de insertar y bajar canales de datos del tipo RS-232, canales de voz, tributarios E1, canales del tipo E1 fraccional de nx64 Kbit/s, con n mayor que dos, configurable, que cumpla con la recomendación ITU-T G.703.

Los multiplexores suministrados deberán tener capacidad de expansión para instalar módulos de canales adicionales.

Los equipos deberán cumplir con la recomendación CCITT G.735.

Los multiplexores deberán poseer capacidades de conexión cruzada entre tributarios y entre agregados, y estar dotados con canal de servicio.

Con el conjunto de multiplexores a suministrar se deberá incluir el software que permita la configuración local y remota de los mismos.



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Multiplexor para instalar en la casa de máquinas de la central.

El multiplexor deberá permitir la comunicación con los siguientes sitios, interfaces y equipos que se indican a continuación:

Un canal con interfaz RS-232 para comunicación del sistema de control de la central con la unidad terminal remota de la captación.

Un canal telefónico para comunicación de voz, a 2 hilos, conectado a la planta telefónica de la central, para la comunicación con la Captación.

Cuatro canales telefónicos para comunicación de voz, a 2 hilos, conectados como troncales a la planta telefónica de la central.

Tres canales de nx64 Kbps, con n=6, para comunicación de datos con el centro de control de EAAB, datos de la red administrativa de EAAB y acceso a servicios de Internet.

Un canal de nx64 Kbps, con n=6, para uso futuro, configurable para comunicación hacia la captación o hacia la subestación XXXXX.

Interfaces electroópticas para la comunicación vía fibra óptica con la captación y con la subestación XXXXX, a través de fibras ópticas del tipo monomodo ITU-T G.652.

Multiplexor para instalar en la captación.

El multiplexor deberá permitir la comunicación con los siguientes sitios, interfaces y equipos que se indican a continuación:

Interfaz RS-232 para comunicación de la unidad terminal remota de la captación con el sistema de control de la casa de máquinas.

Un canal telefónico para comunicación de voz, a 2 hilos, tipo subscriptor remoto, con generador de timbre integrado, para comunicación con la casa de máquinas.

Un canal del tipo nx64 Kbps, n=6, ITU-T G.703, para uso futuro.

Interfaces electroópticas para la comunicación vía fibra óptica con la casa de máquinas, a través de fibras ópticas del tipo monomodo ITU-T G.652.



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Conexión hacia la subestación XXXXX.

La red de fibra óptica hacia la subestación XXXXX servirá de transición hacia la red de comunicaciones existente de EAAB, interceptando la fibra óptica existente en la línea Codazzi - San marcos, a través de la cual se dispondrá un tributario E1 para la comunicación con la casa de máquinas de la central.

En la subestación XXXXX, se deberá suministrar un multiplexor con los siguientes servicios:

Un tributario E1, proveniente del sistema de comunicaciones de EAAB.

Dos canales telefónicos para comunicación de voz, a 2 hilos, tipo subscriptor remoto, con generador de timbre integrado, para comunicación con la casa de máquinas.

Un canal del tipo nx64 Kbps, n=6, ITU-T G.703, para uso futuro.

Interfaces electroópticas para la comunicación vía fibra óptica con la casa de máquinas, a través de fibras ópticas del tipo monomodo ITU-T G.652.

Para la comunicación con la subestación XXXXX, se utilizará un cable del tipo OPGW, con fibras del tipo monomodo, suministrado como parte de la línea a 34,5 kV entre la casa de máquinas y la subestación de XXXXX, con una longitud aproximada de 11,5 km y entre la subestación XXXXX y la red de fibra existente, mediante cable ADSS suministrado por EL CONTRATISTA con una longitud aproximada de 2,5 km.

Se deberán presentar cálculos detallados de los enlaces de comunicaciones para la determinación de la sensibilidad y la potencia de los convertidores electro-ópticos de los equipos.

Instalación de los equipos multiplexores flexibles

EL CONTRATISTA deberá suministrar cada uno de los multiplexores instalados en tableros, junto con los distribuidores ópticos y demás equipos auxiliares requeridos, los cuales estarán completamente equipados con los módulos de alimentación, de interface de datos, de conversión de AC a DC y de DC a DC y otros necesarios para cumplir con las funciones aquí especificadas.

La alimentación de los equipos será la siguiente:



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En la casa de máquinas de la central: 125 Vcc.

En la captación: 12 o 24 Vcc

En la subestación XXXXX: 125 Vcc.

Pruebas de los multiplexores flexibles

Pruebas en campo y puesta en servicio:

Una vez terminada la instalación de los equipos se deberá proceder con la ejecución de las pruebas en campo y su puesta en servicio.

Durante ellas se deberá verificar el funcionamiento de los equipos en forma individual y de los enlaces completos, incluyendo la fibra óptica y los otros medios de transmisión involucrados. En esta etapa se deberá proceder con los ajustes de todas las señales y niveles, de acuerdo con las instrucciones del fabricante. EL CONTRATISTA deberá realizar estos trabajos con sus propias herramientas y equipos.

EL CONTRATISTA deberá suministrar con anticipación a las pruebas en campo los protocolos y procedimientos de prueba. EL CONTRATISTA deberá suministrar un informe completo de como quedó el equipo instalado y de los diferentes parámetros ajustados una vez finalizadas las pruebas.

Documentación

Manuales de instalación, los cuales deben contener como mínimo: Información de cableado dentro de cada equipo y entre los equipos suministrados.

Diagrama general de conexiones entre los equipos.

Tablas de borneras.

Diagrama y listados de cableados.

Lista del equipo instalado en cada sitio.

5.8.3 Planta telefónica (PBX)

Se deberá suministrar para la central, una planta telefónica de tipo digital, con al menos el siguiente equipamiento:

Unidad central de procesamiento y control.



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Cuatro (4) puertos de troncal análoga.

Diez y seis (16)puertos de extensión universales digital/análogo.

Un (1) MODEM para mantenimiento remoto.

Sistema de Música en espera.

Operadora automática.

Servicio ARS (Automatic Route Selection).

También se deberá suministrar el siguiente equipo terminal:

Cuatro (4) teléfonos digitales tipo multilínea con pantalla.

Cuatro (4) teléfonos análogos convencionales.

Fuente de alimentación con baterías y cargador de baterías, con autonomía para 8 horas.

Como troncales serán utilizadas las señales de los canales telefónicos provenientes del sistema de comunicaciones de EAAB a través de los equipos multiplexores del sistema de comunicaciones por fibra óptica.

5.9 TABLERO PRINCIPAL DE GENERADORES

Se deberá suministrar un tablero de media tensión al cual se conectaran los generadores, el transformador de potencia y el transformador para servicios auxiliares del proyecto, de acuerdo con lo indicado en los planos. El tablero deberá ser tipo Metal - Clad, de acuerdo con la Norma ANSI/IEEE C37.20.2, para 13,8 kV, tensión máxima 15 kV, BIL 95 kV, 1250 A, Icc 25 kA, con barraje de cobre con todas las uniones plateadas. El tablero tendrá las siguientes celdas:

5.9.1 Celdas 1, 2 y 3 para Interruptores de las unidades

Cada celda estará compuesta por:

Un interruptor tripolar extraíble de 15 kV, 630 A, 25 kA, en vacío o en SF6, para generador, con dos bobinas de disparo.

Tres fusibles extraíbles de 15 kV para protección de los transformadores de potencial.



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Tres transformadores de potencial, 15 kV, conectados en estrella, de dos

núcleos, relación 13800/ 3-120/ 3-120/ 3 V, clase 0.2, 30 VA.

Tres transformadores de corriente, 15 kV, relación 400/5 A, con 3 núcleos: N1: 5P20, 25 VA; N2: 5P20, 25 VA; N3: 0.2, 15 VA.

Un relé verificador de sincronismo(25VF)

Mímico integrado, con dispositivos de selección, control y señalización.

Circuitos de control, medida y protección.

5.9.2 Celda 4 para protecciones de sobretensión y transformadores de potencial de barras

Tres pararrayos de oxido de zinc, tipo estación, de 16 kV, 10 kA

Tres condensadores de 15 kV, 0,25 F.

Tres fusibles extraibles 15 kV para protección de los transformadores de potencial.

Tres transformadores de potencial, 15 kV, de dos núcleos, relación 13800/ 3-

120/ 3-120/ 3 V, clase 0.2, 30 VA, conexión fase - tierra, para equipo de sincronización y relé de protección de falla a tierra.

Relé digital de falla a tierra (59Vo), con filtro digital de voltaje de secuencia cero (Detección de Vo).

Voltímetro con selector.

Mímico integrado con dispositivos de selección, control y señalización.


5.9.3 Celda 5 para salida hacia el transformador principal

Compuesta por:

Barra extraible de 1000 A, 25 kA, para conexión hacia el transformador de potencia.

Tres transformadores de corriente, 15 kV, relación 1000/5 A, con 2 núcleos: N1: 5P20, 25 VA; N2: 5P20, 25 VA.

Rele digital diferencial de barras (87 B), del tipo de moderada impedancia.



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5.9.4 Celda 6 para alimentación de servicios auxiliares

Compuesta por:

Un interruptor tripolar extraíble de 15 kV, 630 A, 25 kA, en vacío o en SF6, para protección del transformador de servicios auxiliares, con dos bobinas de disparo.

Tres transformadores de corriente de 15 kV, relación 400/5/5 A, 5P20, 25 VA.

Relé digital multifuncional de sobrecorriente de fases y de tierra (50/51-50N/51N).



Para el montaje y desmontaje de los interruptores extraíbles se deberá suministrar un carro plegable

5.10 TRANSFORMADORES PARA SERVICIOS AUXILIARES

Para los servicios auxiliares eléctricos se deben suministrar los transformadores relacionados a continuación, los cuales deben cumplir con lo establecido en las normas ANSI C-57 y IEC 60726, en cuanto al diseño, fabricación y pruebas y adecuados para las condiciones del sitio de instalación. EL CONTRATISTA deberá determinar la capacidad de los transformadores de acuerdo con la capacidad de las cargas realmente instaladas y una reserva de al menos el 20%, la capacidad del transformador no podrá ser inferior a la indicada en los planos.

Un transformador de distribución, trifásico, seco, embebido en resina, con celda instalada junto al tablero de media tensión, para alimentar los servicios auxiliares, con todos sus herrajes y accesorios, que cumpla con las siguientes características: potencia mínima 225 kVA, voltaje nominal primario: 13800 V, voltaje nominal secundario: 480/277 V, conexión en baja tensión en estrella con el neutro sólidamente puesto a tierra. El núcleo del transformador deberá ser cubierto con una laca a base de resinas para protección contra la corrosión. El aislamiento del transformador deberá ser del tipo 220 grados centígrados.



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Un transformador de distribución tipo seco, con aislamiento convencional, instalado en un compartimento del tablero de 208 Va.c., auto-enfriado, 15 kVA, trifásico, 480-208/120 V, completo con conectores y accesorios, para alimentar el tablero de distribución a 208 Vc.a., con conexión en delta en 480 V y en estrella en el lado de 208 V c.a.

5.11 SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE ALTERNA 480/277 V, 60 HZ.

Se deberá cotizar y suministrar un tablero con los equipos de servicios auxiliares de corriente alterna según los consumos de los diferentes equipos suministrados, incluyendo un circuito para alimentar un transformador de 480-208/120 Vca, para suministro de energía a las instalaciones de alumbrado y tomas de la casa de máquinas, como se indica en los planos.

El tablero de distribución principal de 480 Vca, será alimentado desde el transformador de servicios auxiliares el cual se considerará el alimentador principal y desde una planta diesel como alimentador de reserva y alimentará todas las cargas de la central. El tablero deberá ser suministrado con un PLC que realice la transferencia automática entre los alimentadores principal y de reserva, interruptores del tipo de caja moldeada con protección temomagnética ajustable, barrajes, equipo de control, protección y medida. Todas las conexiones de las barras deberán ser plateadas. Las medidas, alarmas, estados de los interruptores de alimentadores y de cargas y el arranque, sincronización y paro de la planta Diesel, deberán llevarse al controlador programable de este tablero, el cual se debe comunicar por protocolo con el controlador programable de los equipos generales.

EL CONTRATISTA deberá verificar la capacidad de los interruptores y la cantidad de acuerdo con las cargas realmente instaladas y alimentadas desde este tablero.

El tablero deberá ser del tipo de frente muerto y cumplir con las partes aplicables de las normas ANSI/IEEE C37.20, C37.21 y IEC 60439.

Para todos los elementos cotizados se deberán presentar marcas, referencias, características y catálogos.

Igualmente, se deberá cotizar y suministrar un tablero para los servicios auxiliares y el centro de control de motores para cada una de las unidades según los consumos de los diferentes equipos suministrados y con las características eléctricas como se indica en los planos.



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Los tableros de servicios auxiliares a 480 Vca de cada unidad serán alimentados desde el tablero de distribución principal a 480 Va.c. de servicios auxiliares. Los tableros serán suministrados con interruptores del tipo de caja moldeada con protección temomagnética ajustable, barrajes, equipo de control, y medida. Todas las conexiones de las barras deberán ser plateadas. Las alarmas de este tablero deberán llevarse a un PLC incluido en este tablero y transmitirse vía protocolo al tablero de control de la unidad. EL CONTRATISTA deberá verificar la capacidad de los interruptores y la cantidad de acuerdo con las cargas realmente instaladas y alimentadas desde este tablero.

Los centros de control de motores deberán ser con gavetas extraíbles, con los arrancadores para lo motores y deberán incluir los equipos de control de los diferentes sistemas alimentados desde estos. En las puerta de cada panel de arrancador existirá un accionamiento para el interruptor que permita operar éste desde el exterior sin abrir la puerta, con la indicación de abierto-cerrado-disparado, que impida abrir la puerta si el interruptor está cerrado y que no permita cerrar el interruptor si la puerta está abierta y con posibilidad de bloqueo con candados.

Los arrancadores estarán conformados por interruptores, contactores, relés de protección térmica, lámparas de señalización, pulsadores, borneras de fuerza y control, contador de horas de servicio, selectores y todos los demás elementos necesarios para el correcto funcionamiento del arrancador. El arranque de todos los motores será del tipo “across the line” (arranque directo a pleno voltaje).

La descripción de los sistemas de control de los equipos, que serán integrados en los centros de control de motores, se hace en los numerales correspondientes a cada uno de ellos.

5.12 SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE ALTERNA 208/120 V, 60 HZ.

Se deberá cotizar y suministrar un tablero de distribución con los equipos de servicios auxiliares de corriente alterna según los consumos de los diferentes equipos suministrados y con las características eléctricas como se indica en los planos.

El tablero será alimentado desde el tablero de distribución principal de 480Vc.a. de servicios auxiliares a través del transformador de 15 kVA, tipo seco con aislamiento convencional. El tablero deberá ser suministrado con interruptores tripolares y monopolares del tipo miniatura, barrajes, equipo de control y medida.



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Todas las conexiones de las barras deberán ser plateadas. EL CONTRATISTA deberá verificar la capacidad de los interruptores y la cantidad de acuerdo con las cargas realmente instaladas y alimentadas desde este tablero.

Los interruptores del tipo de caja moldeada deberán ser montados en la parte frontal de las celdas, las cuales deberán tener una puerta con perforaciones que permitan una fácil operación de los interruptores sin necesidad de abrir la puerta.

El tablero de distribución a 208 Vc.a. deberá tener un compartimiento con las previsiones para la instalación del transformador de 15 kVA, 480-208/120 Vc.a., con puerta con bisagras para permitir el acceso a los terminales del transformador y con rejillas de ventilación y filtros para evitar la entrada de polvo y agua a la celda. La conexión entre el secundario del transformador y los terminales de línea del interruptor totalizador debe realizarse con barras aisladas. Cada interruptor del panel deberá ser removible independientemente, sin necesidad de mover o interferir con alguno de los interruptores adyacentes. El barraje del panel debe ser encerrado en un ducto, con aisladores, para evitar contactos involuntarios con las partes energizadas.

Una distribución sugerida para el equipo a ser montado en los tableros de baja tensión se muestra en los planos. La disposición de los aparatos en el tablero deberá ser sometida para aprobación de LA EMPRESA.

Todas las señales para alarma deberán ser cableadas para integrarlas al PLC del tablero principal de 480 Vca y para presentación en la pantalla de IHM de los equipos generales.

El tablero deberá ser del tipo de frente muerto y deberá cumplir con las partes aplicables de las normas ANSI7IEEE C37.20, C37.21 y IEC 60439.

También se deberá suministrar un tablero de distribución a 208/120 Vca, de las mismas características para la zona de la captación, para alimentar los equipos en dicha zona, tales como compuertas, cargadores de baterías y las instalaciones generales de alumbrado y tomas. El tablero deberá tener mínimo doce circuitos y deberá dimensionarse con la capacidad requerida por los equipos suministrados.

5.13 SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE CONTINUA

Se deberán cotizar y suministrar los equipos para los servicios auxiliares de corriente continua, consistentes en baterías, cargadores de baterías y tablero de



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distribución de corriente continua, con los circuitos necesarios según los equipos propuestos.

Cada cargador de baterías deberá tener la capacidad suficiente para alimentar las cargas y recargar las baterías en un tiempo no mayor a 8 horas, los cargadores deberán ser suministrados con los filtros necesarios para reducir las interferencias con otros equipos. El rizado de los cargadores deberá ser menor al 3% cuando el cargador opera sin baterías.

Los cargadores no deben operar en paralelo y serán conectados a las cargas y a la batería a través de una transferencia automática y manual con contactores. Los cargadores deberán tener una característica IU modificada, la cual operará automáticamente el cambio entre la carga de flotación y la carga normal, de acuerdo con la corriente que circule hacia la batería, aplicando el ciclo de carga solamente la duración necesaria para mantener cargada la batería.

Los cargadores deberán tener un ciclo de carga manual para la carga inicial o de formación de la batería, para el cual se deben dejar todas las previsiones para desconectar un cargador y conectarlo a la batería sin interrumpir la alimentación de las cargas, las cuales seguirán alimentadas desde el otro cargador.

En el tablero de distribución se deberán instalar contraceldas para mantener el voltaje en la carga lo más cercano al voltaje nominal de 125 Vcc. El sistema de corriente continua será flotante en los dos polos y se deberá suministrar un relé de falla a tierra para indicar y dar alarmas en caso de que algún polo sea conectado a tierra. En el tablero de distribución se deberán incluir los interruptores de los circuitos de alimentación a las cargas indicadas en los planos y EL CONTRATISTA deberá verificar la capacidad y cantidad de interruptores de acuerdo con las cargas instaladas en la central. Los cargadores y el tablero de distribución deberán ser suministrados con todos los elementos de control, medida y protección.

Este tablero debe tener un Controlador Lógico Programable, el cual concentrará las medidas, alarmas y estados de los interruptores de los alimentadores y de carga, y debe comunicarse por protocolo con el controlador de los equipos generales.

Los cargadores de baterías deberán cumplir con las partes aplicables de las normas NEMA PV-7 y PE-5.

En el suministro de debe incluir un banco de baterías a 125 Vcc de plomo ácido, del tipo tubular o planté, con soportes y accesorios para su instalación. Las



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baterías deberán cumplir con las partes aplicables de las normas IEEE std 450, 485 y 486.

EL CONTRATISTA deberá seleccionar la capacidad de los cargadores de acuerdo con las cargas a alimentar y con la capacidad de la batería. La capacidad de la batería debe ser determinada para alimentar todas las cargas por un período no menor a tres horas.

También se deberá suministrar un sistema de baterías de 24 Vcc con doble cargador, y tablero de distribución, con una autonomía de al menos 12 horas para la alimentación de los equipos de medida, comunicaciones y unidad terminal remota o PLC para la zona de la captación. Los equipos para la captación deberán dimensionarse con una capacidad de reserva de al menos el 50% en capacidad y número de circuitos.

Si se requieren otros niveles de voltaje DC, el proveedor debe suministrar los conversores DC/DC con las debidas capacidades.

5.14 PLANTAS DIESEL

Se deben cotizar y suministrar dos plantas diesel que servirán como fuente de respaldo para la alimentación de los tableros de distribución en caso de falla del alimentador principal. Una de ellas para la central y la otra para la captación.

La capacidad de la planta diesel para la central deberá ser adecuada para alimentar todas las cargas durante el arranque de una unidad, incluyendo las cargas de alumbrado y los sistemas de bombeo y ventilación. EL CONTRATISTA deberá verificar la capacidad de las plantas diesel de acuerdo con las cargas instaladas y suministrará las plantas con la capacidad adecuada para el proyecto para operación stand by, no menor a la indicada en los planos. En caso de requerirse una de mayor capacidad deberá ser suministrada por EL CONTRATISTA, al mismo costo de la propuesta, sin que haya reconocimiento de pagos adicionales por la mayor capacidad de los equipos.

Las plantas diesel deberán ser trifásicas 480/277 Vca, 60 Hz, con sistema de arranque con baterías y deberán ser suministradas con todos los equipos de control, protección y medida, con las previsiones para arranque local y remoto, cargador de baterías estático, calefactores para el agua, interruptor de salida con protección termomagnética ajustable. Los motores de las plantas diesel deberán ser de cuarto tiempos, turbocargados.



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Las plantas diesel deberán ser suministradas dentro de su correspondiente contenedor, adecuado para instalación a la intemperie, con todas las previsiones para ventilación y accesos para mantenimiento, con pintura a base de resina epóxica y polvo de zinc y con pintura de acabado de resina vinílica.

Cada planta deberá ser suministrada con un tanque de combustible diario instalado en el contenedor con capacidad para 4 horas de operación de la planta a plena carga y un tanque de almacenamiento de combustible de 1000 galones con sus soportes metálicos, indicador de nivel y las tuberías, válvulas y filtros para la conexión entre los tanques y la planta.

5.15 CABLES PARA CIRCUITOS DE MEDIA TENSIÓN, BAJA TENSIÓN Y SUS ACCESORIOS

Se deben cotizar y suministrar todos los cables de media tensión y de baja tensión para fuerza, control e instrumentación, necesarios para la interconexión de los equipos del suministro, los cuales deberán cumplir con normas NEMA WC5 y WC7 o equivalentes y ser aptos para instalación en bandejas portacables.

Cables de media tensión: Se deberán cotizar y suministrar los cables de media tensión para los circuitos entre las unidades generadoras y el tablero principal a 15 kV y entre éste y el banco de transformadores principal de potencia y de servicios auxiliares internos y externos. Los cables deberán ser monopolares, con aislamiento de polietileno reticulado (XLPE), con un nivel de aislamiento de 173%, apantallados con cinta de cobre, con conductores de cobre cableado clase B, chaqueta de PVC y seleccionados para una temperatura máxima de 90 grados centígrados. El calibre de los cables deberá ser seleccionado por EL CONTRATISTA considerando las recomendaciones del fabricante, las cargas y las condiciones de la instalación.

Cables de baja tensión: Se deben cotizar y suministrar todos los cables requeridos para la interconexión de todos los equipos y tableros a ser instalados. Los conductores deberán ser de cobre, cableado clase B, con aislamiento de PVC, para 600 voltios, con temperaturas máximas de 75 grados centígrados, retardantes a la llama, sin producción de gases tóxicos. Los cables para los circuitos de fuerza aislados a 600 V deberán ser del tipo multipolar para conductores con calibres menores o iguales al No.2 AWG y del tipo monopolar para conductores con calibres mayores o iguales al No.1/0 AWG. Los



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multipolares deberán disponer de una chaqueta común en PVC. La sección de los conductores se deberá seleccionar de tal manera que no sobrepase el 3% de regulación a plena carga y del 10% durante el arranque de los motores y todas las recomendaciones del NEC.

Para los circuitos aéreos se utilizarán cables múltiples autosoportados, trenzados sobre mensajero, con conductores de aluminio con aislamiento para 600 V, en XLPE, trenzados sobre un mensajero en ACSR, adecuados para instalación a la intemperie.

Cables para los circuitos de control: Los cables para los circuitos de control deberán ser multipolares, aislados a 600 V. Los conductores deberán ser fabricados con cobre de temple blando o recocido, sin revestimiento y del tipo de trenzado concéntrico clase C, con aislamiento en PVC., con pantalla de cinta de cobre y chaqueta común de PVC.

Cables para instrumentación: Los cables para instrumentación deberán cumplir con las características generales de los cables de control y los conductores deberán ser trenzados y agrupados por pares (Twisted). Adicional a los cables agrupados por pares, deberán tener un conductor de las mismas características de los demás conductores con aislamiento color verde para conexión a tierra de los instrumentos.

Los cables de control e instrumentación para instalación aérea deberán ser integrados con mensajero (figura 8) ó cocidos sobre un mensajero de acero y deberán ser adecuados para instalación a la intemperie.

Los calibres mínimos para cables de los circuitos de potencia deberán ser 4 mm2 y para cables de control 1.0 mm2.

El diseño de los circuitos deberá cumplir con las normas del Código Eléctrico Nacional (ICONTEC NTC 2050) y el NEC.

EL CONTRATISTA deberá elaborar todos los documentos de cableado externo entre los equipos.

El suministro deberá incluir todos los accesorios necesarios para el cableado, tales como terminales para cables de media y baja tensión, conectores, marquillas de identificación, correas de amarre, etc.



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5.16 SISTEMA DE BANDEJAS PORTA CABLES Y TUBERÍAS CONDUIT

Se deberá diseñar el sistema de bandejas portacables y de canalizaciones para todos los cables utilizados en la interconexión de los equipos del suministro. Se deberán cotizar y suministrar las bandejas portacables y tuberías conduit necesarias para la instalación de los cables para el proyecto. El diseño de estos sistemas deberá cumplir con los requisitos de las normas NEMA, publicación VE-1 "Cable Tray Systems", la norma IEEE-422 "IEEE Guide for the Design and Installation of Cable Systems in Power Generating Stations" y los requerimientos del código eléctrico nacional norma ICONTEC NTC 2050 o el NEC.

Las bandejas portacables deberán ser de acero galvanizado en caliente, tipo escalera, para trabajo pesado. Las tuberías conduit deberán ser galvanizadas en caliente y cumplir con las normas ANSI de la serie C 80 "Conduits and Ducts.

La cotización deberá incluir todos los accesorios necesarios para el montaje, soporte e interconexión de estos elementos y su conexión al sistema de puesta a tierra de la central.

5.17 ESTRUCTURAS METÁLICAS

Todas las estructuras metálicas necesarias para el montaje de los equipos, deberán ser suministradas y su precio estará incluido en los precios de los equipos cotizados.

Las estructuras metálicas, tales como columnas, vigas y soportes de los equipos deberán ser metálicas galvanizadas. Deberán suministrarse completas con sus perforaciones, pernos de anclaje, tornillería, arandelas y tuercas.

Igualmente, deberán incluir las previsiones y perforaciones para la instalación de los equipos, aisladores y de las conexiones a la red de tierra.

Todas las estructuras deberán cumplir con los requisitos técnicos y normas estipuladas en la Parte 3 "Requisitos Técnicos Generales" y con las normas ASTM A 394, ASTM A 123 y ASTM A 153.

Deberán suministrarse todas las estructuras de soporte requeridas para los equipos de las subestaciones a 34,5 kV.

EL CONTRATISTA deberá realizar el diseño detallado de las estructuras y el análisis de cargas, y presentar los cálculos y esquemas para aprobación. El



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diseño de las estructuras metálicas deberá fundamentarse en que todas las uniones serán realizadas con pernos.

Las estructuras deberán ser diseñadas con las cargas verticales, longitudinales y transversales propias para los conductores, equipos y accesorios empleados en estas estructuras.

Para el cálculo de los esfuerzos de cortocircuito a nivel de 34,5 kV, se utilizarán las fuerzas propias según la corriente de cortocircuito especificada para los equipos.

Deberá considerarse igualmente los esfuerzos sísmicos sobre la propia estructura y sobre los cables, utilizando para ello los siguientes coeficientes según el CCSR (Código Colombiano de Construcciones Sismo - Resistentes).

Aceleración pico efectiva, Aa = 0,24

Aceleración pico esperada para el umbral de daño, Ad = 0,04

Coeficiente de importancia, I = 1,3

La zona del proyecto presenta una amenaza de riesgo sísmico alta.

Para el cálculo del peso de las estructuras, además del peso propio de las vigas, columnas, tensores, conexiones y pernos debe incluirse el peso de los equipos soportados sobre ellas, como se muestra en los planos de la cotización.

Las combinaciones de cargas que se deben considerar son:

Peso propio de los elementos y carga estática.

Peso propio de los elementos, carga estática y carga de cortocircuito.

Peso propio de los elementos, carga estática, carga sísmica y carga de cortocircuito.

Para efectos de cálculos de diseño, se debe tomar la condición más crítica.

EL CONTRATISTA deberá presentar planos en los cuales se indique la separación entre pernos de anclaje de las columnas de los pórticos, el dimensionamiento de las fundaciones y las memorias de cálculo correspondientes.



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Las reglas, normas y recomendaciones del manual AISC para las construcciones de acero, "Specifications for the design, fabrication and erection of structural steel for building" deberán ser observadas donde sean aplicables.

El uso de las placas de unión deberá limitarse a conexiones donde su eliminación podría incrementar la excentricidad de las uniones en una cantidad poco razonable.

Los miembros diagonales formados por perfiles diseñados para tensión se conectarán totalmente sobre una placa cuando se requiera, para evitar calzos.

Las diagonales de los miembros deberán ser de una pieza, sin uniones o placas de conexión centrales y deberán conectarse en el punto de intersección por uno o más pernos.

Las piezas de miembros sometidas a esfuerzos cargados deberán conectarse, por lo menos, con dos pernos en todas las estructuras.

En donde sea necesario, las esquinas de las piezas deberán fijarse adecuadamente, con el fin de eliminar o reducir excentricidad en las uniones.

Los miembros secundarios deberán ser conectados sin disminución del esfuerzo de miembros principales.

En la intersección de miembros diagonales se deberá disponer de arandelas espaciadoras cuando las distancias entre los dos miembros en su intersección excedan 5 mm.

Las cargas de las columnas de acero se deberán transferir a las fundaciones de concreto, a través de placas metálicas adecuadas, suministradas con pernos de anclaje.

Todos los pernos y tornillos deberán tener cabeza hexagonal y se deberá disponer de arandelas planas cuando se requiera.

Antes de la galvanización de todas las piezas de las estructuras metálicas, sin excepción, deberán someterse a un proceso de marcación por medio de marcas punzantes para facilitar su montaje.

La curvatura de todos los elementos deberá ser hecha en caliente, para reducir el aquebrantamiento de los materiales.



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Los ángulos o canaletas de acero fabricados con secciones soldadas serán rechazados. Cada elemento deberá ser de una sola sección.

El galvanizado deberá ser aplicado por el proceso de galvanización en caliente, de acuerdo con las normas ASTM A-123. El acabado deberá quedar liso y de espesor uniforme, ninguna pieza deberá mostrar escamas o goteras y para los pernos, tuercas y arandelas, cualquier exceso de zinc deberá ser removido por centrifugado.

5.18 ENSAMBLE Y PRUEBAS EN FÁBRICA

Los equipos serán completamente ensamblados y ajustados en la fábrica y se les harán las pruebas de fábrica rutinarias exigidas en las normas para asegurar la calidad y la operación confiable de todas sus partes. Si los equipos son desensamblados para el embarque, todas las piezas serán marcadas e identificadas adecuadamente para el reensamblaje fácil en el sitio de funcionamiento. El equipo de prueba en la fábrica y los métodos de prueba empleados se ajustarán a las exigencias aplicables de las normas IEC, ANSI, IEEE o NEMA y estarán sujetos a aprobación. EL CONTRATISTA suministrará a LA EMPRESA, antes del despacho, para su aprobación, tres copias certificadas de los protocolos incluyendo los resultados completos de todas las pruebas efectuadas. El costo de todas las pruebas, debe ser asumido por EL CONTRATISTA e incluido en el precio de los equipos.

Cuando sea requerido, el fabricante deberá suministrar para su revisión y aprobación tres copias de los reportes de las pruebas tipo o pruebas especiales realizadas a los equipos, en caso de que los reportes presentados no cumplan con las exigencias de las normas para el diseño del equipo solicitado, EL CONTRATISTA realizara las pruebas tipo o de diseño respectivas sin costo adicional para LA EMPRESA.

Deberán realizarse pruebas de rutina, según la última versión de las normas IEC aplicables a los generadores, transformadores de potencia, interruptores, seccionadores, seccionadores con cuchilla de puesta a tierra, transformadores de corriente, transformadores de tensión, pararrayos, equipos de control, medida , protección y comunicaciones, tableros de distribución de corriente alterna de media y baja tensión, cables aislados de alta, media y baja tensión, sistema de corriente continua.



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5.19 MONTAJE , PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN SERVICIO

El montaje, las pruebas y la puesta en servicio de los equipos deberá ser efectuado por EL CONTRATISTA cumpliendo estrictamente los lineamientos descritos en estas especificaciones.



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6. MONTAJE DE LOS EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS

6.1 ACTIVIDADES DE MONTAJE

Los trabajos de montaje se refieren a todas las actividades relacionadas con el descargue, manejo, almacenamiento, protección y conservación, transporte en el sitio de las obras y montaje de todos los equipos cubiertos por el Contrato.

6.2 ALCANCE DEL MONTAJE

Todos los trabajos de montaje deberán ser ejecutados por EL CONTRATISTA bajo su entera dirección, coordinación, control y responsabilidad. El alcance de los trabajos será:

Planificar, en forma detallada y cuidadosa, el desarrollo de todas las actividades correspondientes, incluido el suministro de los equipos de montaje, materiales, consumibles, mano de obra, instalaciones, energía, agua, combustibles, etc.

Descargar, en el sitio de las obras, según lo convenido previamente con LA EMPRESA, todos los equipos o partes del equipo objeto del Contrato.

Examinar cuidadosamente el estado en que se reciben, en el sitio de las obras, todos los materiales y equipos objeto del Contrato, a fin de determinar, oportunamente, si requieren alguna reparación por eventuales daños sufridos durante el transporte o si deben ser sustituidos completamente.

Efectuar las reparaciones de partes o componentes que lo requieran; tales reparaciones deberán efectuarse con el debido conocimiento y aprobación de LA EMPRESA.

Proveer todos los equipos y herramientas requeridos para el montaje.

Almacenar y cuidar los equipos tomando todas las previsiones necesarias para la preservación y protección de los mismos, y para el manejo y ordenamiento de éstos en los sitios de almacenamiento.

Efectuar todas las actividades requeridas para preparar adecuadamente las piezas para el montaje.



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Transportar todos los equipos, accesorios y componentes desde el sitio de almacenamiento hasta el sitio de montaje.

Efectuar el mantenimiento del puente grúa durante el período del montaje y todas las reparaciones que sean necesarias para garantizar su permanente operación.

Cooperar con el representante de LA EMPRESA en todos los aspectos relacionados con su trabajo durante la inspección de las actividades de montaje.

Asistir a las reuniones de coordinación que programe LA EMPRESA durante el avance del montaje.

Suministrar y diligenciar todos los formatos requeridos para el control de las actividades de montaje, durante todo el tiempo de duración de los trabajos.

Coordinar con otros Contratistas, en caso de que se requiera, y prestarles toda la colaboración necesaria para que ejecuten las labores que les corresponda.

Capacitar y entrenar al personal asignado por LA EMPRESA para la operación y el mantenimiento de los equipos.

Suministrar todos los materiales, insumos, combustibles y consumibles que se requieran en el sitio de las obras para el montaje y puesta en servicio.

Contratar y proveer, por su propia cuenta y riesgo, toda la mano de obra y demás recursos humanos necesarios para adelantar todos los trabajos en el sitio de las obras y asumir el pago, alojamiento, alimentación, transporte, protección y seguridad de los mismos, y asumir todos los riesgos inherentes al trabajo.

6.3 FORMATOS PARA EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MONTAJE

A más tardar ciento veinte (120) días antes de iniciar los trabajos de montaje, EL CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de LA EMPRESA los siguientes documentos :

Los formatos que se utilizarán para realizar el inventario semanal de los equipos que se encuentren almacenados.

Un documento en el que se describa, en forma escrita y gráfica, el esquema de la organización de EL CONTRATISTA y los recursos humanos que destinará para realizar las labores de descargue, manejo, almacenamiento, transporte de



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los equipos al sitio del montaje, como también los responsables de área, equipos, etc.

Los formatos típicos para protocolos que se utilizarán para registrar los avances del montaje y los controles dimensionales.

Los formatos para los informes de avance del montaje.

El programa de trabajo que propone para realizar todas las actividades que se requieren, incluidos los cronogramas y rutas críticas correspondientes.

Los procedimientos que utilizará para efectuar la pintura y las reparaciones en la pintura de todos los equipos suministrados.

El plan de ensayos de las soldaduras de montaje.

Las especificaciones de los procedimientos de las soldaduras de montaje (EPS).

Los certificados de calibración de todos los instrumentos de medición que serán utilizados durante el montaje.

6.4 PROGRAMA DE TRABAJO, DE ENTREGAS Y DE MONTAJE

El Proponente deberá adjuntar un programa de trabajo para el diseño, la fabricación, las pruebas en fábrica y el suministro de los equipos. Deberá así mismo adjuntar un programa indicando las fechas de entrega de equipos en el sitio de la obra y un programa detallado de montaje, pruebas y puesta en servicio de la central.

6.5 DOCUMENTOS QUE DEBE PRESENTAR EL CONTRATISTA

Una vez formalizado el Contrato e iniciadas las obras, EL CONTRATISTA deberá presentar la siguiente información, en las fechas que se acuerden con LA EMPRESA:

Planos detallados de ensamble e instalación de todos los equipos principales y auxiliares, tales como turbinas, reguladores, válvulas de admisión, bombas para drenaje, grúa puente, tubería de presión, compuertas, generadores, transformadores, equipos del sistema de control, protecciones eléctricas, equipos de servicios auxiliares de corriente alterna y de corriente continua, tablero principal de media tensión, planta diesel, cables, bandejas portacables



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y en general de todos los equipos electromecánicos que hacen parte del suministro.

Catálogos de todos los componentes comerciales de los equipos, válvulas, instrumentos y accesorios.

Manuales e instructivos detallados para montaje e instalación de todos los equipos, los cuales deberán incluir la información básica necesaria tal como las secuencias de montaje, los niveles de instalación, las tolerancias de montaje, los torques de apriete de pernos y tuercas, las características y grado de los aceites lubricantes, los puntos de ajuste de los instrumentos de control, y toda la información adicional requerida para el correcto montaje de todos los componentes del suministro.

Manuales de operación de todos los equipos de la central.

Manuales de mantenimiento de todos los equipos de la central.

Al final del montaje y de las pruebas operativas de todos los equipos, se deberán suministrar al dueño del proyecto todos los protocolos y dosiers de montaje y de pruebas, en los cuales deberán de haber quedado registrados los puntos de ajuste, calibración y operación, así como las tolerancias de montaje, niveles y toda la información que pueda ser necesaria para las operaciones de reparación, cambio o mantenimiento de los equipos de la central.

6.6 PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO

6.6.1 General

Cada material o equipo completo estará sujeto inicialmente a inspecciones y pruebas preliminares o preoperativas, y luego a pruebas operativas y de funcionamiento antes de entrar en operación comercial. La información que se recopile durante las pruebas y los resultados oficiales de éstas deberán proporcionar datos que permitan analizar y evaluar el funcionamiento del equipo, los cuales deberán registrarse de tal manera que puedan utilizarse posteriormente para optimizar la operación de la central.

6.6.2 Dirección

La puesta en servicio de todos los equipos deberá ser dirigida, ejecutada y controlada por personal calificado de EL CONTRATISTA, por su propia cuenta y riesgo, y bajo su total responsabilidad, pero en presencia de los representantes



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designados por LA EMPRESA. EL CONTRATISTA será responsable de la coordinación general e intercambio de información técnica que requieran los respectivos fabricantes de los equipos para la puesta en servicio, como también todo lo relacionado con la programación y ejecución de las pruebas.

6.6.3 Programa de la puesta en servicio

EL CONTRATISTA deberá presentar, para aprobación de LA EMPRESA, tres copias de un programa completo y detallado de las pruebas y la puesta en servicio de los equipos. El programa deberá entregarse, al menos, con cuatro meses de anticipación a la fecha en la cual se pretende iniciar las pruebas.

6.6.4 Instrumentos y dispositivos de prueba

EL CONTRATISTA deberá preparar una lista completa de los dispositivos, instrumentos, y/o equipos requeridos para las pruebas en el sitio, los cuales deberán ser provistos por EL CONTRATISTA, por su propia cuenta y riesgo. EL CONTRATISTA deberá suministrar a LA EMPRESA copias de los certificados de calibración de cada instrumento. Estos elementos seguirán siendo de propiedad de EL CONTRATISTA.

6.6.5 Inspección preliminar

Después de finalizado el montaje de cada equipo y antes de proceder con las pruebas en el sitio, se ejecutará una inspección preliminar detallada de todos los materiales y equipos. Esta inspección será efectuada por el personal calificado de EL CONTRATISTA, bajo la supervisión de los representantes designados por LA EMPRESA, y tendrá como finalidad verificar y comprobar, donde sea aplicable, entre otros aspectos, los siguientes:

La limpieza del equipo y del sitio de instalación de los mismos.

La pretensión de los pernos de anclaje y el ensamble de las partes del equipo.

Si todos los sistemas de tuberías para suministro de energía, agua, aire, aceite, lubricante, cableado de potencia y control, etc., se encuentran debidamente instaladas y codificadas.

Si todas las partes del equipo están completas y han sido instaladas de acuerdo con los planos de montaje del fabricante.



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Si la limpieza y la pintura del equipo es la adecuada de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Si todas las partes móviles y las unidades de potencia operan adecuadamente sin carga y si todos los movimientos y funciones se efectúan sin restricciones.

Si todos los protocolos de mediciones, de ajustes y de verificaciones del montaje de los equipos están completos y debidamente elaborados.

Si todos los instrumentos y dispositivos de control han sido debidamente calibrados; además, si todos los dispositivos de control operan dentro de la secuencia requerida por el (los) sistema (s) de control hidráulico y/o eléctrico.

Si todas las previsiones de seguridad y los enclavamientos de protección han sido instalados y si operan correctamente.

6.6.6 Pruebas de los equipos

6.6.6.1 Pruebas preoperativas

Las pruebas preoperativas de los equipos deberán incluir todas las inspecciones y los ensayos requeridos para demostrar: la terminación completa y apropiada de las obras y trabajos de montaje; el buen estado y la correcta fijación, calibración, ajuste, lubricación, libertad de movimiento, niveles de aislamiento, conexionado y protección de cada componente, equipo o conjunto de equipos, según los planos e instrucciones, y la seguridad de las obras y del equipo bajo las condiciones de operación.

Las pruebas deberán llevarse a cabo sin carga alguna. Las pruebas preoperativas estarán destinadas, pero no necesariamente limitadas, a determinar defectos de instalación, desajustes, pérdidas, fugas, sobrecalentamientos, etc., y deberán ejecutarse de acuerdo con las normas aplicables e instrucciones de los respectivos fabricantes.

6.6.6.2 Pruebas operativas

Es el conjunto de pruebas y ensayos que se llevarán a cabo bajo condiciones reales de operación, sin carga y con carga. Las pruebas se harán de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes de los equipos, y será preparada, dirigida, ejecutada y controlada por EL CONTRATISTA y su alcance será el necesario para comprobar el funcionamiento satisfactorio y confiable de los equipos, sin restricciones, bajo las condiciones de diseño y operación establecidas.



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Terminadas completamente las pruebas en el sito y la puesta en servicio, LA EMPRESA emitirá el Certificado de Aceptación Provisional y dará inicio a la operación comercial de la Central.

En el caso de los equipos principales, turbinas y generadores, las pruebas de aceptación final se efectuarán, en principio, a mas tardar, a los seis meses de haberse iniciado la operación comercial de las unidades, siempre y cuando éstas no hayan sido interrumpidas por causas imputables a EL CONTRATISTA. Las fechas serán establecidas de común acuerdo entre LA EMPRESA y EL CONTRATISTA.

El Certificado de Aceptación Final correspondiente al suministro total será emitido cuando se hayan cumplido todos los requerimientos de cada uno de los ítemes o equipos principales y se hayan expedido todos los Certificados de Aceptación Final de los mismos. Antes de emitir estos certificados, EL CONTRATISTA deberá constituir, mediante modificación a la garantía única, el amparo de calidad y correcto funcionamiento correspondiente.

6.6.7 Costos de las pruebas

Todos los costos correspondientes a la realización de las pruebas de puesta en servicio, serán a cargo de EL CONTRATISTA, el cual deberá proveer su propio personal para la ejecución de tales pruebas. Los costos de las pruebas incluirán también todos los costos relacionados con el suministro de materiales, equipos e instrumentos de prueba, los cuales seguirán siendo de propiedad de EL CONTRATISTA. También estarán incluidos en los costos de las pruebas, los correspondientes a la elaboración de los informes de prueba.

6.7 RIESGOS Y RESPONSABILIDAD

EL CONTRATISTA asume, por su propia cuenta, todos los riesgos y las responsabilidades inherentes al desarrollo de las actividades de montaje y de puesta en servicio en el sitio de las obras. Para cubrir tales riesgos deberá contratar y pagar las pólizas de seguro correspondientes, de acuerdo con lo dispuesto en la minuta del contrato.

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