Estudio de trabajo

UNIDAD I

I.- ESTUDIO DEL TRABAJO Y PRODUCTIVIDAD

. DE UNA EMPRESA.

I.- ESTUDIO DEL TRABAJO Y PRODUCTIVIDAD DE UNA EMPRESA.

1.1.- CONCEPTOS GENERALES DEL ESTUDIO DEL . TRABAJO Y DE LA. INGENIERÍA DE MÉTODOS.

La Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto:

1.-El Ingeniero de Métodos está encargado de idear y . . …. preparar los centros de trabajo donde se fabricará . . el producto.

2.-Estudiará permanentemente cada centro de trabajo . para hallar una mejor manera de elaborar el . . . . .producto

El estudio de Métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir los costos con la finalidad de aumentar la productividad por unidad de tiempo.



ESTUDIO DEL TRABAJO

Características del Estudio del Trabajo:

a).- Es un medio de aumentar la productividad mediante la reorganización del . trabajo.

b).- Es sistemático, de modo que no se puede pasar por alto ninguno de los . factores que influyen en la eficacia de una operación.

c).- Es el método más exacto conocido hasta ahora para establecer normas de …. rendimiento, de las que dependen la planificación y control eficaces de . . la producción.

d).- Es uno de los instrumentos de investigación más poderosos de que dispone . la Dirección. Por eso es un arma excelente para atacar las fallas de cualquier . organización.

a).- TAYLOR.• Se conoce a FREDERICK W. TAYLOR como el fundador moderno

del Estudio de Tiempos en los Estados Unidos.

• Taylor propuso que la administración planeara el trabajo de cada empleado al menos con un día de anticipación

• Cada trabajo debía tener un tiempo estándar determinado por expertos en estudio de tiempos.

• Creó la fórmula para máximas producciones “la máxima producción se obtiene cuando a un trabajador se le asigna una tarea definida para desempeñarla en un tiempo determinado y de una forma definida”


I.2.- PRECURSORES.


En junio de 1903, en la reunión de Saratoga de la American

Society of Mechanical Engineers (ASME), Taylor Presentó su

famoso estudio “SHOP MANAGEMENT” (Administración de la

planta), que contenía los Elementos d e la ADMINISTRACIÓN

CIENTÍFICA (estudio de tiempos, estandarización de todas las herramientas y tareas, uso de un departamento de planeación, empleode reglas de cálculo e implementos de apoyo similares, tarjetas de instrucciones para trabajadores, bonos para el desempeño exitoso entre otros)


I.2.- PRECURSORES.

b).- GILBRETH.

FRANK B. Y LILLIAN M. GILBRETH desarrollaron la técnica moderna del estudio de movimientos, que se puede definir como:

“El estudio de los movimientos del cuerpo humano al realizar una operación con la idea de mejorarla mediante la eliminación de movimientos innecesarios, la simplificación de los necesarios y el establecimiento de la secuencia de movimientos más favorable para la eficiencia máxima”.


I.2.- PRECURSORES.


I.2.- PRECURSORES.

c).- OTROS.

CARL G. BARTH, un asociado de Taylor, desarrolló una regla

de cálculo para producción con la que se determinaban las

combinaciones más eficientes de velocidad y alimentaciones

en el corte de metales con distintas durezas.

También es notorio su trabajo para la determinación de

holguras.


I.2.- PRECURSORES.

Otro pionero fue HARRINGTON EMERSON, quien fue

defensor de las operaciones eficientes y del pago de

premios para el incremento de la producción. Su libro “The

Twelve Principles of Efficiency” (Los doce principios de

eficiencia), presentaba las bases para obtener operaciones

eficientes y sus doce principios, que de alguna forma fueron

paralelos a las enseñanzas de Taylor


DOCE PRINCIPIOS DE EFICIENCIA.

1.- Ideales definidos claramente.2.- Sentido común.3.- Asesoría competente.4.- Disciplina.5.- Trato justo.6.- Registros confiables, inmediatos y adecuados.7.- Distribución de las órdenes de trabajo.8.- Estándares y programas.9.- Condiciones estandarizadas.10.- Operaciones estándar.11.- Instrucciones de la práctica estándar por escrito.12.- Recompensa a la eficiencia.


I.2.- PRECURSORES.

En 1917, HENRY LAWRENCE GANTT, desarrolló esta

sencilla herramienta de gráficos de tiempo, que son fáciles

de aprender, leer y escribir.

Estos resultan bastante eficaces para la planificación y la

evaluación del avance de los proyectos.


I.2.- PRECURSORES.

En 1927, HAROLD B. MAYNARD, G. J. STEGEMERTEN Y S.

M. LOWRY escribieron su libro:

“Time and Motion Study”, en el cual resaltaban la

importancia del estudio de movimientos y el uso de buenos

métodos


I.2.- PRECURSORES.

para el año de 1932 A. H. MORGENSEN publicó el libro

“Common Sense Applied to Time and Motion Study” en el

cual recalcaba en sus principios de simplificación del

trabajo.

Así mismo RALPH M. BARNES publicó el libro “Motion and

Time Study” en el cual puso especial énfasis en lo referente

al estudio de movimientos de la Ingeniería Industrial.

I.3.- RELACIÓN DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS CON OTROS . . DEPARTAMENTOS DE UNA ORGANIZACIÓN.

GERENTE GENERAL

GERENTE DE COMPRASCONTRALOR

GERENTE DE PRODUCCIÓN

GERENTE DE VENTAS

GERENTE DE RELACIONES INDUSTRIALES

INGENIERO EN JEFE

GERENTE DE ONTROL DE CALIDAD

GERENTE DE MANTENIMIENTO

GERENTE DE MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO

GERENTE DE CONTROL DE PRODUCCIÓN

DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN

BA D F

J

EC

HG

I

I.4.- DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS.

EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS (O ESTUDIO DE MÉTODOS)

ES UNA TÉCNICA PARA DETERMINAR LA MEJOR FORMA

POSIBLE DE EJECUTAR UNA ACTIVIDAD. ESTÁ DIRIGIDO

HACIA EL DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS Y

CONDICIONES ÓPTIMAS PARA EL TRABAJO.

DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS


EL ESTUDIO DE TIEMPOS (O MEDICIÓN DEL TRABAJO) ES

LA TÉCNICA PARA ESTABLECER UN TIEMPO DE

EJECUCIÓN DE UNA TAREA ESPECÍFICA, CON BASE EN

EL CONTENIDO DEL TRABAJO DE ESA TAREA Y DE LAS

TOLERANCIAS ACEPTADAS POR FATIGA Y RETRASOS.

I.4.- DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS.

DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS


SE ENTIENDE POR ESTUDIO DEL TRABAJO, CIERTAS TÉCNICAS, Y

EN PARTICULAR EL ESTUDIO DE MÉTODOS Y LA MEDICIÓN DEL

TRABAJO, QUE SE UTILIZAN PARA EXAMINAR EL TRABAJO

HUMANO EN TODOS SUS CONTEXTOS Y QUE LLEVAN

SISTEMÁTICAMENTE A INVESTIGAR TODOS LOS FACTORES QUE

INFLUYEN EN LA EFICIENCIA Y ECONOMÍA DE LA SITUACIÓN

ESTUDIADA, CON EL FIN DE EFECTUAR MEJORAS.

I.5.- DEFINICIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO

DEFINICIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO


ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

PARA SIMPLIFICAR EL TRABAJO E IDEAR MÉTODOS MÁS ECONÓMICOS DE HACERLO

ESTUDIO DE TIEMPOS

PARA DETERMINAR EL TIEMPO QUE DEBE LLEVAR

ESTUDIO

.DEL

TRABAJO

MAYOR PRODUCTIVIDAD

I.5.- DEFINICIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO

LA PRODUCCIÓN PUEDE DEFINIRSE DE LA SIGUIENTE MANERA:

“ES LA TRANSFORMACIÓN DE LA MATERIA PRIMA EN

PRODUCTO TERMINADO, MEDIANTE UN PROCESO DE

TRANSFORMACIÓN QUE AGREGA VALOR A LOS

INSUMOS, PUDIENDO SER ESTOS TANGIBLES O

INTANGIBLES”.

I.6.- DEFINICIÓN DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD


M A T E R I A

P R I M A

P R O C E S O D E TRANSFORMACIÓN

P R O D U C T O

T E R M I N A D O

RETROALIMENTACIÓN

SISTEMA DE PRODUCCIÓN


LA PRODUCTIVIDAD SE DEFINE COMO:

I.6.- DEFINICIÓN DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

“LA CAPACIDAD DE PRODUCIR; ES DECIR, LA

PRODUCTIVIDAD ES LA RAZÓN ENTRE LA PRODUCCIÓN

OBTENIDA Y LOS RECURSOS UTILIZADOS PARA

OBTENERLA”.


LA RESISTENCIA AL CAMBIO SE DEFINE COMO:

I.7.- RESISTENCIA AL CAMBIO

“SE DEFINE COMO LA FALTA DE VOLUNTAD

PARA ACEPTAR NUEVOS RETOS, MÉTODOS,

FORMAS Y SITUACIONES DE REALIZAR UNA

ACTIVIDAD”.


I.7.- RESISTENCIA AL CAMBIO:

Los cinco pasos que un gerente debe tener en cuenta para lograr un cambio exitoso, son:

1.- Hacer solamente los cambios necesarios y

útiles. . . . . Evitar cambios innecesarios. .

2.- Cambiar por evolución, no por revolución (esto es .-

…..gradual, no dramáticamente). .


I.7.- RESISTENCIA AL CAMBIO


3.- Reconocer posibles efectos del cambio e

introducirlo al mismo tiempo que se atienden las

necesidades humanas del personal .

4.- Compartir con los empleados los beneficios del

…..cambio .

5.- Diagnosticar los problemas que quedan después

del cambio y atenderlos.

UNIDAD II

II.- DIAGRAMAS DE PROCESO.


Las definiciones de esta unidad, son definiciones

tomadas de la NORMA ASME del 21 de mayo de 1947,

publicadas originalmente en inglésinglés por la Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), de Nueva

York, habiendo estado su desarrollo a cargo del Comité

especial de la American Society of Mechanical

Engineers para la normalización de therbligs, diagramas

de procesos y sus símbolos, de acuerdo con las

recomendaciones hechas por el Doctor L. P. Alford

2.1.- DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES.

UN DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN ES UNA

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS PUNTOS EN LOS QUE SE

INTRODUCEN MATERIALES EN EL PROCESO Y DEL ORDEN DE

LAS INSPECCIONES Y DE TODAS LAS OPERACIONES, EXCEPTO

AQUELLAS INCLUIDAS EN LA MANIPULACIÓN DE LOS

MATERIALES. COMPRENDE, ASIMISMO, LA INFORMACIÓN QUE

SE ESTIMA ADECUADA PARA EL ANÁLISIS, COMO, POR

EJEMPLO, TIEMPO REQUERIDO Y SITUACIÓN.

a).- DEFINICIÓN.



b).- ELEMENTOS DE FORMACIÓN.

OPERACIÓN.- Tiene lugar una operación cuando se cambia intencionalmente un objeto en cualquiera de sus características físicas o químicas, es montado con o desmontado de otro objeto, o se arregla o prepara para otra operación, transporte, inspección o almacenamiento. También tiene lugar una operación cuando se da o se recibe información o cuando de traza un plano o se realiza un cálculo. DEBE TENER UN DIÁMETRO DE 3/8”

INSPECCIÓN.- Tiene lugar una inspección

cuando un objeto es examinado para su

identificación o se verifica su calidad o

cantidad en cualquiera de sus características. DEBE TENER 3/8” DE LADO.




DIAGRAMA DEL PROCESO DE LAS OPERACIONES ASUNTO DIAGRAMADO: ______________________________________________________________________ MÉTODO: .______________________________________PLANO No._____________PIEZA No._____________ DIAGRAMADO POR: ____________________________________________________FECHA:_______________

EJEMPLO DE CÓMO QUEDARÍA UN ENCABEZADO


MATERIALCOMPRADO

MATERIALCOMPRADO

MATERIALCOMPRADO

MATERIALCOMPRADO

MATERIAL COMPRADO

MATERIAL EN EL QUE SE

HA REALIZADO TRABAJO

PIEZA EN

LA Q

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LÍNEA HORIZONTAL DE MATERIAL


Cuando el componente que debe serdiagramado en primer lugar haya sido escogido, se traza una línea

horizontal de material en la parte superior derecha del diagrama.

Directamente encima de esta línea se anota una descripción del material. A fin de identificar la pieza en sí, se anota, en letras mayúsculas, el nombre y el número de identificación directamente encima de la descripción del material.

CHASIS A-10 Acero laminado frío Calibre 20

IDENTIFICACIÓN DE LA PIEZA

LÍNEA HORIZONTAL DE MATERIAL

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL



Cortar extremos Depto. de troquelado

0.05

Luego se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. En seguida se dibuja el símbolo para la primera actividad que se lleve a cabo.

A la derecha de este símbolo se anota una descripción de la acción. A la izquierda, se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Debajo de la descripción de la acción, se anotará aquella información que se considere de interés para un mayor valor del diagrama

Breve descripción de la acción

Tiempo concedido para esta actividad

Esta LÍNEA VERTICAL DE RECORRIDO debe medir ¼ de pulgada

Información de interés



Cortar extremos Depto. de troquelado

Remache pop No 5

0.05

Este procedimiento de diagramado

se continúa hasta que otro

componente se une al primero.

Si el material es comprado, se anotará sobre la línea de material una

descripción, como “laca transparente comex” o “remache pop no. 5”.

Entonces se traza una línea horizontal de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en el proceso

Cuando el material es comprado, se anota una descripción breve para su identificación


Si se ha realizado en la fábrica algún trabajo previo en dicho

componente, se trazará una línea vertical de recorrido desde el

extremo derecho de la línea de material. El material del que se hizo

el componente, así como las operaciones e inspecciones llevadas a

cabo en el mismo, son entonces diagramadas siguiendo los

convenios descritos anteriormente.

Las operaciones se numeran correlativamente para fines de identificación y referencia, por el orden en que son diagramadas. La primera operación se numera 1; la segunda, 2 y así sucesivamente.

Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie.



Una vez utilizado un número para

una operación, nunca deberá

repetirse en el mismo diagrama.


Las inspecciones se numeran de igual forma

con un número de serie propio. Se

observarán los mismos convenios que para

la numeración de operaciones.

CONVENIOS PARA MONTAJE Y DESMONTAJE



LOS CONVENIOS SEGUIDOS PARA DESCRIBIR

OPERACIONES DE DESMONTAJE SON

COMPLETAMENTE SIMILARES A LOS

UTILIZADOS PARA EL MONTAJE


El material se representa como fluyendo del

proceso por una línea horizontal de material

trazada hacia la derecha de la línea vertical

de recorrido a ¼ de pulgada

aproximadamente por debajo del símbolo

para la operación de desmontaje


La denominación del componente desmontado se indica sobre la línea horizontal de material. Las operaciones que se realizan en el componente desmontado, van indicadas en la línea vertical de recorrido que se extiende hacia abajo desde el extremo derecho de la línea horizontal de material


SI EL COMPONENTE DESMONTADO SE MONTA

DESPUÉS EN LA PIEZA O CONJUNTO DEL CUAL FUE

DESMONTADO, DICHA PIEZA O CONJUNTO

APARECERÁ COMO ENTRANDO EN LA LÍNEA

VERTICAL DE RECORRIDO DEL COMPONENTE


AL NUMERAR LAS OPERACIONES, LA PRÁCTICA ES NUMERAR LAS EFECTUADAS EN EL COMPONENTE DESMONTADO DESPUÉS DEL MONTAJE, ANTES DE NUMERAR LAS OPERACIONES REALIZADAS EN LA PIEZA DE LA CUAL FUE DESMONTADO. ESTA PRÁCTICA SE APLICA TAMBIÉN A LAS INSPECCIONES.

CONVENIOS PARA PROCESOS ALTERNOS



A VECES, UNA PIEZA PUEDE SEGUIR DOS O MÁS ALTERNATIVAS DURANTE PARTE DEL PROCESO. POR EJEMPLO: UNA PIEZA PARCIALMENTE TRABAJADA SE INSPECCIONA EN UN PUNTO DADO. SI RESULTA SATISFACTORIA EN TODOS SUS ASPECTOS, PUEDE IR DIRECTAMENTE AL MONTAJE. SI NO, PUEDE NECESITAR UNA O MÁS OPERACIONES DE CORRECCIÓN, SEGÚN LA NATURALEZA DE LOS DEFECTOS.


Cuando se desee describir una condición de

este tipo en un diagrama del proceso de la

operación, se traza una línea horizontal debajo

de la línea vertical de recorrido.


LAS LÍNEAS VERTICALES DE RECORRIDO BAJAN

ENTONCES DESDE LA LÍNEA HORIZONTAL PARA

CADA ALTERNATIVA QUE SE DESEE INDICAR.


SI NO SE REALIZAN OPERACIONES O INSPECCIONES

DURANTE UNA ALTERNATIVA, SOLAMENTE

APARECERÁ UNA LÍNEA VERTICAL DE RECORRIDO. EN

CUALQUIER CASO LOS SÍMBOLOS DE OPERACIÓN E

INSPECCIÓN SE AÑADEN EN LA FORMA

CONVENCIONAL

En general, el diagrama del proceso de la

operación debe construirse de tal manera que

las líneas verticales de

recorrido y las líneas horizontales de material

no se crucen. En los diagramas de proceso

complicados resulta a veces difícil evitarlo.


Cuando sea necesario cruzar una línea

vertical de recorrido y una línea

horizontal de material, el hecho de que

no ocurre una unión se indicará por el

convenio indicado en la figura 12

FIG. 12


Cuando se presenta un método propuesto mediante

un diagrama del proceso de la operación es

aconsejable indicar las ventajas que ofrece en

relación con el método actual. Esto puede hacerse

incluyendo un resumen de las diferencias

importantes entre ambos métodos.


RESUMEN.

2.2.- DIAGRAMA DEL PROCESO DE FLUJO.

a).- DEFINICIÓN.


UN DIAGRAMA DEL PROCESO DE FLUJO ES UNA REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ORDEN DE TODAS LAS OPERACIONES, TRANSPORTES, INSPECCIONES, RETRASOS Y ALMACENAJES QUE TIENEN LUGAR DURANTE UN PROCESO O PROCEDIMIENTO, E INCLUYE LA INFORMACIÓN CONSIDERADA DE INTERÉS PARA EL ANÁLISIS, COMO TIEMPO REQUERIDO Y DISTANCIA RECORRIDA.



OPERACIÓN.- Tiene lugar una operación cuando se cambia intencionalmente un objeto en cualquiera de sus características físicas o químicas, es montado con o desmontado de otro objeto, o se arregla o prepara para otra operación, transporte, inspección o almacenamiento. También tiene lugar una operación cuando se da o se recibe información o cuando de traza un plano o se realiza un cálculo. DEBE TENER UN DIÁMETRO DE 3/8”


INSPECCIÓN.- Tiene lugar una inspección

cuando un objeto es examinado para su

identificación o se verifica su calidad o

cantidad en cualquiera de sus características. DEBE TENER 3/8” DE LADO.






TRANSPORTE.- Tiene lugar un transporte

cuando un objeto es trasladado de un lugar

a otro excepto cuando dichos traslados son

una parte de la operación o bien son

ocasionados por el operario en el punto de

trabajo durante una operación o inspección.




RETRASO.- Ocurre un retraso a un

objeto cuando las condiciones, excepto

aquellas que intencionalmente cambian las

características físicas o químicas del objeto,

no permiten una inmediata realización de la

acción planeada siguiente




ALMACENAJE.- Tiene lugar un almacenaje cuando

un objeto se mantiene y protege contra un

traslado no autorizado.




ACTIVIDAD COMBINADA.- Cuando s desea indicar actividades realizadas conjuntamente o por el mismo operario en el mismo punto de trabajo los símbolos empleados para dichas actividades se combinan, según se indica por el circulo inscrito en el cuadrado para representar una operación e inspección combinadas.




•Cuando se trate de situaciones no

comunes, fuera del campo de las

definiciones, el propósito de las que se dan

a continuación permitirá al analista efectuar

las clasificaciones apropiadas:




CLASIFICACIÓN RESULTADO PREDOMINANTE

OPERACIÓN PRODUCE O REALIZA

TRANSPORTE MUEVE

INSPECCIÓN VERIFICA RETRASO INTERFIERE

ALMACENAJE GUARDA


c).- ELABORACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA.


c).- ELABORACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA


Los diagramas de proceso de flujo difieren

ampliamente entre sí por la naturaleza y

campo de acción de los procesos que

describen



Cuando se diagraman las acciones que

ocurren a un solo artículo o a las

actividades de una sola persona,

pueden emplearse impresos

preparados para ese fin.




El diagrama de proceso de flujo debe identificarse

mediante un título colocado en la parte superior del

gráfico. Es práctica corriente encabezar la información

de identificación con las palabras siguientes:




D I A G R A M A D E L P R O C E S O D E F L U J O ASUNTODIAGRAMADO:_________________________________________DIAGRAMA No._______________________

PLANO No.______________PIEZA o.________________________________MÉTODO:___________________________

EL DIAGRAMA EMPIEZA EN:______________________________________DIAGRAMADO POR:__________________

EL DIAGRAMA TERMINA EN:______________________________________FECHA:_____________________________

TIPO DE DAGRAMA: _____________________________________________HOJA_____________DE_______________




La información adicional, que a veces resulta valiosa para fines de identificación, comprende:

•Fábrica

•Edificio

•Departamento.




En el caso de diagramas trazados en papel blanco

en los que se diagrama más de un elemento, se

observan los mismos convenios y disposiciones

que los seguidos en los diagramas del proceso de

la operación.



CONVENIOS MÁS IMPORTANTES.



En los diagramas de proceso de flujo se presentan dos casos:

Los diagramas del tipo “MATERIAL” , que representan el proceso en términos de las acciones que suceden al material y

los del tipo “HOMBRE” que representan el proceso en términos de las actividades del hombre.




Los diagramas de proceso de flujo contienen las operaciones e inspecciones del proceso indicadas en los diagramas del proceso de la operación y, además, las actividades de manipulación, como son: transportes, retrasos y almacenajes. En el diagrama del proceso de flujo tipo “hombre” no hay líneas horizontales que representen la entrada del material en el proceso y no se emplea el símbolo del almacenaje.




Cuando se hace un diagrama del proceso de flujo de

un solo artículo o de una sola persona, por lo general

se necesita solamente una columna de símbolos y no

se emplea línea horizontal alguna para introducir

material.




Al registrar la descripción de los hechos diagramados

es preferible utilizar la voz pasiva cuando se sigue al

material.




Esto resulta lógico, ya que el material es el

objeto de todas las acciones que tienen lugar y

no puede por sí mismo iniciar la acción.





Ayuda además al constructor del diagrama a mantener

su atención enfocada en el material que se sigue en

lugar de desviarle y hacerle seguir a un operario o a un

auxiliar.



Ejemplos voz pasiva son: “Trasladado al centro de

maquinado” “Retrasado en espera del auxiliar”,

“Almacenado hasta ser pedido”, “etiquetado para su

distribución”.



Al escribir la descripción de las acciones en un

diagrama del proceso de flujo de tipo “hombre” se

emplea la voz activa, puesto que el hombre que se

sigue es el que inicia la acción.



Ejemplos de voz activa son: “Se dirige a la máquina de

soldar”, “Coloca dos etiquetas”, “Mueve el

montacargas”, “Marca la caja”, “Llena la solicitud de

inscripción”, Selecciona las materias a cursar”.




Para destacar claramente las diferencias entre el

método actual y el propuesto se ha provisto de un

resumen impreso en la esquina de la parte inferior de

la hoja.




Los ahorros económicos indirectos se muestran

generalmente como resultado de las reducciones en

las distancias recorridas o en los tiempos de

almacenaje o retraso, ya que es difícil medir con

exactitud los ahorros que proceden de estos puntos.


La experiencia, naturalmente, indica que cuando las

distancias desplazadas o los tiempos de almacenaje o

retraso disminuyen, el trabajo de la fábrica es más

efectivo, siendo, por lo tanto, consignados en el resumen

los resultados conseguidos en este sentido.






R E S U M E N

• • METODO PRESENTE METODO PROPUESTO DIFERENCIA • ACTIVIDAD • NÚMERO TIEMPO NÚMERO TIEMPO NÚMERO TIEMPO•

•

TRANSPORTE

DEMORA

ALMACENAJE

INSPECCIÓN

OPERACIÓN




Un diagrama del proceso flujo es una

representación gráfica de las acciones e

información pertenecientes al mismo ocurridos

durante una serie de acciones u operaciones



Su propósito es presentar la descripción de un

proceso dado en forma tan clara que todos los que

estudien el diagrama comprendan todas y cada una de

sus etapas.


Puesto que el propósito de un diagrama del proceso

de flujo es el de ofrecer una visión del mismo, se

reconoce que, a veces, puede permitirse el salir de

las prácticas normalizadas si se gana el claridad de

presentación.




Al mismo tiempo, en interés de la normalización, se

recomienda que los principios y prácticas descritos

bajo el encabezamiento de CONVENIOS MÁS

IMPORTANTES sean seguidos siempre que sea

posible.


2.3.- DIAGRAMA DE RECORRIDO.

a).- DEFINICIÓN.


EL DIAGRAMA DE RECORRIDO ES UN PLANO O MODELO A ESCALA DE LA PLANTA EN QUE SE SIGUEN LAS TRAYECTORIAS TANTO DE LOS TRABAJADORES COMO DE LOS MATERIALES Y DEL EQUIPO DURANTE UNA SUCESIÓN DETERMINADA DE HECHOS REGISTRADOS EN EL DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO .




Los elementos de formación son, además de todos

los símbolos del diagrama de proceso de flujo, el

plano a escala de la planta, en donde se indican las

máquinas y las demás instalaciones fijas, así como

las líneas de flujo normal del material que se está

transformando.

(LA MANIPULACIÓN DE LOS MATERIALES SIEMPRE ELEVA EL COSTO DE

FABRICACIÓN, PERO NO SIEMPRE AUMENTA EL VALOR DEL PRODUCTO)



RESOLVER EL CASO DE LAS COMIDAS EN EL HOSPITAL

7

6

5

4

3

2

1

11

12

13

14

15

16

17

9

10

8

MESA DE

SERVICIO

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17

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10

8 ABD

C

FE

2.4.- DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA.


EL DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA, O DIAGRAMA DE PLANEACIÓN DEL TRABAJO, ES LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN LA QUE SE REGISTRAN LAS ACTIVIDADES SINCRONIZADAS DE HOMBRES Y MÁQUINAS, SEGÚN UNA ESCALA DE TIEMPOS COMÚN, PARA MOSTRAR LA CORRELACIÓN ENTRE ELLOS. LA DURACIÓN DE LAS ACTIVIDADES SE REPRESENTA POR MEDIO DE BARRAS CUYA LONGITUD DEPENDERÁ DE LA ESCALA DE TIEMPO.

a).- DEFINICIÓN.



LAS MÁQUINAS PARADAS, AL IGUAL QUE LOS

MATERIALES OCIOSOS, REPRESENTAN UN CAPITAL QUE

NO ESTÁ PRODUCIENDO INGRESOS.

EL TIEMPO ES EL RECURSO CRÍTICO QUE DEBE

ADMINISTRAR UN INGENIERO INDUSTRIAL CUANDO SE

UTILIZAN MATERIALES Y MÁQUINAS.



Actividades independientes del hombre y de la máquina.

Operario, esta clasificación significa trabajar independientemente de la máquina o de otro operario, como cuando se obtiene y se prepara el material, se revisa el producto terminado o se realizan otros trabajos no relacionados con el funcionamiento de la máquina.

Máquina, esto incluye el tiempo en que efectivamente realiza su trabajo sin el servicio del operario.



Actividades combinadas del hombre y de la máquina.

Operario, esta clasificación incluye el trabajo de una máquina u otro operario mientras se prepara, carga y se trabaja con una máquina de alimentación manual en cooperación con otros operarios.

Máquina, incluye en que está en operación y requiriendo los servicios de un operario, así como cuando se está preparando, cargando o descargando.



Tiempo ocioso, ya sea del hombre o de la máquina.

Esta clasificación incluye la demora, sea del operario o de la máquina. Se usa cuando uno espera al otro.

El trabajo de un operario que evita que funcione la máquina, pero que puede ser dispuesto para que la máquina funcione, debe clasificarse como trabajo independiente y el tiempo correspondiente a la máquina debe clasificarse como espera.



El diagrama se forma empleando una escala vertical de

tiempo con espacios de la longitud correspondiente a las

cantidades de tiempo requeridas para las actividades.



Para ilustrar la elaboración del diagrama, se da el ejemplo de un trabajo hipotético cuyos requisitos son:

tiempo de carga = 2 minutostiempo de descarga = 1 minutotiempo de operación = 5 minutos

Carga la máquina

ocioso

Descarga la maquina

ocioso

Carga la máquina

Descarga la maquina

Carga la máquina

Continúa el ciclo

Esperando ser cargada



Operando

Operando

Continúa el ciclo

Esperando ser descargada


Como podemos observar el operador tiene mucho

tiempo ocioso y la máquina está parada mucho tiempo.

Es posible asignarle otra máquina a este operador, con

la finalidad de aprovechar de mejor manera su tiempo.



Requisitos:

tiempo de carga = 2 minutos

tiempo de descarga = 1 minuto

tiempo de operación = 5 minutos

tiempo para desplazarse de una máquina a otra = 1 min.



Carga la maq. 1

Camina a la maq. 2

Carga la maq. 2

Camina a la maq. 1OciosoDescarga la maq. 1

Esperando ser cargadaOciosa


Operando

OciosaEsperando ser descargada


Operando



Operando

Operando

Operando

Operando

Continúa el ciclo Continúa el cicloContinúa el ciclo







Carga la maq. 1

Camina a la maq. 2

Camina a la maq. 1

Carga la maq. 2

Camina a la maq. 2

Descarga la maq. 2

Descarga la maq. 1

Carga la maq. 1

Carga la maq. 2

Descarga la maq. 2

Camina a la maq. 1Descarga la maq. 1

Carga la maq. 1

Camina a la maq. 2

En el caso del diagrama anterior, se puede ver que una vez que

se ha establecido el ciclo de trabajo, el hombre y las dos

máquinas están operando al máximo de eficiencia. Esto

demuestra la utilidad de los diagramas hombre-máquina.



El objeto de los diagramas hombre-máquina es analizar un

proceso para desarrollar un balance económico del tiempo

ocioso para los hombres y las máquinas



Un hombre opera una máquina. No tiene tiempo ocioso, pero la máquina está ociosa cuatro minutos en cada ciclo.

Valor de cada pieza producida = 4 dólares por unidad Costo de la mano de obra: operador = 6 dólares por hora Tasa de la carga de la máquina = 17 dólares por hora

Ejemplo:



ALISTA EL MATERIAL

EMPACA LA PIEZA TERMINADA

INSERTAR

EXTRAER

INSPECCIONA LA PIEZA

OCIOSA

OCUPADA

OCIOSA

OCUPADA

FUNCIONANDO

La relación se podría alterar asignando dos máquinas al operador, o agregando un ayudante como se muestra en el siguiente diagrama.

Valor de cada pieza producida = 4 dólares por unidad Costo de la mano de obra: operador = 6 dólares por hora Ayudante = 3 dólares por hora Tasa de la carga de la máquina = 17 dólares por hora



INSERTA PIEZA

EXTRAE LA PIEZA

INSPECCIONALA PIEZA

OCIOSO

AYUDA AEMPACAR

OCIOSO

EMPACA LA PIEZA TERMINADA

ALISTA EL

MATERIAL

OCUPADA

OCUPADA

FUNCIONANDO

La contribución por hora de cada uno de los métodos se

calcula en la forma siguiente:



Valor: 10 x $ 4.00 = $ 40.00

Costo: Operador = $ 6.00

Ayudante = $ 3.00

Máquina = $17.00

Total = $ 26.00

Contribución por hora = $ 14.00

Un operador, una máquina: Un operador, un ayudante y una máquina:

Producción: 6 piezas por hora. Producción: 10 piezas por hora.

Valor: 6 x $ 4.00 = $ 24.00 Costo: Operador: = $ 6.00

Máquina: = $ 17.00 Total = $ 23.00 Contribución por hora = $ 1.00





Además del evidente atractivo económico, el nuevo método permite lograr un minuto de tiempo ocioso en cada ciclo para retrasos inesperados tanto para el operario como para su ayudante.

UNIDAD III

III.- ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

a).-CONCEPTO


El análisis de las operaciones puede definirse como:

“UN PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO EMPLEADO PARA

ESTUDIAR TODOS LOS FACTORES QUE AFECTAN EL

MÉTODO CON QUE SE REALIZA UNA OPERACIÓN, PARA

LOGRAR LA MÁXIMA ECONOMÍA GENERAL”.


La ingeniería de métodos tiene por objeto

idear procedimientos para incrementar la

producción por unidad de tiempo y reducir los

costos unitarios.


LOS DIEZ ENFOQUES DEL ANÁLISISI DE LA OPERACIÓN

1.- FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

2.- DISEÑO DE LA PIEZA

3.- TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

4.- MATERIALES

5.- PROCESO DE MANUFACTURA

6.- PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL

7.- CONDICIONES DE TRABAJO

8.- MANEJO DE MATERIALES

9.- DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO DE LA PLANTA

10.-PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS



Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar, si no que se debe eliminar por completo.


La mejor manera de simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningún costo en lo absoluto.

Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo.




El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido aceptado sólo queda planear su manufactura de la manera más económica posible.

Se reconoce que por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles.



Los diseños no son permanentes y

pueden cambiarse; y si resulta un

mejoramiento y la importancia del trabajo

es significativa, entonces se debe realizar

el cambio sin cortapisas.



Para mejorar un diseño el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

•Reducir el número de partes, simplificando el diseño.•Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.•Utilizar un mejor material.•Confiar en la exactitud de las operaciones “clave”..



Estas acotaciones generales se deben tener

en mente cuando se considera el análisis de

diseño en cada componente y cada ensamble.



Siempre se acusa a los ingenieros diseñadores de especificar tolerancias más estrictas de lo necesario. Así ocurre sin duda alguna. Es obvio que el logro de una tolerancia de 0.0001 pulgadas es más caro que el de una tolerancia de 0.001 pulgadas, ya que se requiere mayor habilidad y mejor equipo. Pero en ocasiones, una tolerancia más estricta ahorrará tiempo de ajuste al ensamblar las piezas.



¿Como nos ven algunos?

El diseñador se inclina sobre la mesa.

Cosas maravillosas hay en su cabeza.

Y dice mientras limpia el sudor de su frente:

¿Cómo se podrá fabricar esto más difícilmente?

Si esta pieza llegara a ser recta,

Estoy seguro que funcionaría perfecta.

Sería muy fácil de perforar y girar.

Nunca haría al tornero rabiar.

Mejor la pongo en ángulo recto ex profeso

Para que la gente se desespere al ver eso.

Pongo los hoyos para sostener la tapa abajo.

En donde el roscar se hace con más trabajo.

Apuesto con quien sea que esta pieza no se coloca

Pues no puede sostenerse en una zapata o porta broca.

Esto no puede ser perforado o reducido.

De hecho en el diseño me he lucido.

Mira nuevamente y exclama: ¡Que éxito he tenido!.

No podrá ser en ninguna forma fundido.



El analista de métodos debe estar versado en los

asuntos de costos y estar bien enterado de lo que

las especificaciones con límites más estrechos de

lo necesario pueden influir en el precio de venta.

4.- MATERIAL


Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un nuevo producto es “¿Qué material se utilizará?” Puesto que la capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseñador, en muchas ocasiones es posible y práctico incorporar un material mejor y más económico a un diseño existente.

4.- MATERIAL


El analista de métodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso.

Tales consideraciones son:

4.- MATERIAL


(1) hallar un material menos costoso,

(2) encontrar materiales más fáciles de procesar,

(3) emplear materiales en forma más económica;

(4) utilizar materiales de desechos;

(5) usar más económicamente los suministros y las . . . herramientas y

(6) estandarizar los materiales.


5.- PROCESOS DE MANUFACTURA

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos demanufactura hay que efectuar una investigación de cuatro

aspectos:

1) Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones,

2) Mecanización de las operaciones manuales;

3) Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; y

4) Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.


1.- Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar

una operación actual. Antes de modificar una

operación, hay que considerar los posibles efectos

perjudiciales sobre otras operaciones subsecuentes

del proceso




2 .- Mecanización de las operaciones manuales.En la actualidad, cualquier analista de métodos en ejercicio debería considerar el uso de herramientas y equipo de propósito especial y automático, especialmente si la producción es a gran escala. Notables entre los más recientes ofrecimientos a las industrias son las máquinas y otros equipos numéricamente controlados (NC) y controlados por computadora (CNC).



3.- Utilización de mejores máquinas y herramientas.

“¿Podría emplearse un método mejor, más eficiente, de maquinado? “Es un pregunta clave en la mente de todo analista, si una operación se ejecuta mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar medios más apropiados para el labrado a máquina.



4.- Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

Un buen consejo para un analista de métodos es “Diseñar para hacer dos al mismo tiempo”. En trabajos de prensa la operación con dados múltiples suele ser más económica que la de un solo paso. Asimismo, siempre deben considerarse las cavidades múltiples en procesos de fundición a presión, moldeo y otros procesos semejantes cuando el volumen de producción lo requiera.


6.- PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico.

La preparación de herramental más ventajosa depende de: 1) la cantidad de piezas a producir, 2) la posibilidad de repetición del pedido; 3) La mano de obra que se requiere, 4) las condiciones de entrega y 5) el capital necesario.


7.- LAS CONDICIONES DE TRABAJO

El analista de métodos debe aceptar como

parte de su responsabilidad, el que hayan

condiciones de trabajo que sean apropiadas,

seguras y cómodas.



Las condiciones de trabajo ideales elevarán las marcas de

seguridad, reducirán, el ausentismo y la impuntualidad,

elevarán la moral del trabajador y mejorarán las

relaciones públicas, además de aumentar

la producción.



Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento del alumbrado.Control de la temperatura.Ventilación adecuada.Control del ruido.Promoción del orden.Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores.Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.Dotación del equipo necesario de protección personal.Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.



Mejoramiento del alumbrado.

El nivel de iluminación que se requiere depende primordialmente de la clase de trabajo que se realice en un área determinada. Es claro que un obrero herramentista o un inspector necesitan más luz para trabajar que la necesaria en un almacén. Además de la intensidad del alumbrado, hay que tener en cuenta la calidad de la luz, el deslumbramiento por localización de las fuentes luminosas, los contrastes de colores y brillantez, el parpadeo de las lámparas y las sombras producidas.



Control de la temperatura.

El cuerpo humano trata de conservar una temperatura media de 36 grados. Cuando el cuerpo humano se expone a temperaturas muy altas, se origina mucha transpiración y gran cantidad de sudor se evapora de la piel. En la transpiración sale también cloruro de sodio a través de los poros y queda ahí como residuo de la evaporación. Todo esto puede alterar el equilibrio normal de los líquidos del organismo. El resultado se traduce en fatiga y calambres por el calor, que ocasionan a su vez una disminución en la producción.



Ventilación adecuada

La ventilación es un importante parámetro en el control de

accidentes y de fatiga de los operarios, se ha comprobado que

gases, vapores, humos y toda clase de olores causan fatiga que

disminuye la eficiencia física de un trabajador y suele originar

tensiones mentales. Los resultados de laboratorio indican que el

efecto deprimente de una mala ventilación está asociado al

movimiento del aire y a su temperatura y humedad.



Control de ruido

Los ruidos estridentes y los monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o constantes tienden también a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y dificultando que realice un trabajo de precisión.

Está demostrado que niveles de ruido irritantes aceleran el pulso, elevan la presión sanguínea y aun llegan a ocasionar irregularidades en el ritmo cardiaco. Para contrarrestar el efecto del ruido, el sistema nervioso del organismo se fatiga, llegando a producir estados de neurastenia.



Promoción del orden

Un buen programa de cuidado y conservación en industrias, disminuirá los peligros de incendios, reducirá los accidentes y mejorará el ánimo del personal.

Las estadísticas de accidentes industriales indican que un gran porcentaje de accidentes es el resultado de un cuidado deficiente del local en que se trabaja.

Los desechos de esta clase generados por los diversos procesos industriales, constituyen uno de los más graves peligros que pueden afrontar los trabajadores. La siguiente clasificación de los polvos, realizada por el Consejo Nacional de Seguridad de Estados Unidos dará una idea del problema:-Polvos irritantes, como los metálicos y de piedras o rocas.-Polvos corrosivos, como sosa y sal.-Polvos venenosos, como los provenientes de plomo, arsénico.



Eliminación de polvo, humos, vapores, gases y nieblas irritantes y nocivas



Eliminación de polvo, humos, vapores, gases y nieblas irritantes y nocivas

Pueden evitarse estos peligros con el empleo de medios

adecuados, como: sistemas de escape, extracción,

aislamiento total del proceso, dispositivos humedecedores, o

de absorción y la protección completa al personal por medio

de equipo individual de respiración.



Protección en puntos de peligro como sitios de corte y transmisión de movimiento

El patrón es el responsable de salvaguardar sus instalaciones, de modo que sus empleados tengan la debida protección. Los medios de salvaguarda deben estar correctamente diseñados para que den la protección adecuada sin estorbar la producción. Los requisitos generales de salvaguarda son:

-Proteger efectivamente al trabajador.-Permitir la operación normal de la maquinaria o sistemas en igual o mayor grado que el existente antes de la instalación de la guarda.-Permitir el mantenimiento normal de las máquinas o sistemas.



Dotación del equipo necesario de protección personal

Debido a la naturaleza de la operación o a consideraciones

económicas, o a ambos factores, no es siempre posible eliminar

ciertos peligros por cambios de métodos, equipo y herramientas.

Cuando este sea el caso, con frecuencia puede protegerse

totalmente un operario mediante el equipo de protección personal.

Este equipo comprende gafas o anteojos, caretas, cascos, delantales,

chaquetas, y pantalones especiales, guantes, zapatos y equipo

respiratorio.



Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios

Para atender adecuadamente todos los casos de lesión que

pudieran presentarse es esencial un programa de primeros

auxilios bien formulado. Este medio comprenderá la

instrucción y la difusión de sus normas, de manera que todos

los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y

la necesidad de evitarla en un auxilio de emergencia.



El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,

tiempo, lugar, cantidad y espacio.

Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes:

materia prima, material de proceso, productos terminados y

suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar.



Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y

suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los

materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será

afectado por la llegada oportuna del material, no demasiado

anticipada o muy tardía.



Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el

personal entregue el material al lugar correcto en el

tiempo exacto.



Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales

sean entregados en cada lugar en la cantidad correcta. Finalmente,

el manejo de materiales debe considerar el espacio para

almacenar, tanto temporal como potencial.



El manejo correcto de materiales permite, por lo tanto, la entrega de

un surtido adecuado en el momento oportuno y en condiciones

apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total. Es

evidente que un buen manejo de materiales debe actuar de acuerdo

con la buena administración de los mismos.


9.- DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN LA PLANTA

El principal objetivo de la distribución objetiva del

equipo en la planta es desarrollar un sistema de

producción que permita la fabricación del número

de productos deseado, con la calidad también

deseada y al menos costo posible



La distribución del equipo es un elemento importante de todo un

sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de

inventarios, manejo de materiales, programación, recorrido y despacho

de trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados

cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.



Aunque es difícil y costoso hacer cambios en

disposiciones que ya existen, el analista de

métodos debe adiestrarse a revisar con ojo critico

cada porción de la distribución que considere.


10.- PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

El último de los 10 enfoques primarios para el

análisis de la operación tiene que ver con el

mejoramiento de la disposición de las piezas en la

estación de trabajo y de los movimientos

necesarios para realizar esta tarea.



Cuando se estudian las labores efectuadas en una estación de trabajo, el analista debe preguntar:

“¿Trabajan ambas manos al mismo tiempo y en direcciones simétricas u opuestas?” “¿Cada mano efectúa los movimientos necesarios?”, “¿Esta organizado el sitio de trabajo de manera que se eviten las distancias a alcanzar excesivas?”, “¿Se usan las dos manos efectivamente y no como medios de para sostener?”



Si la respuesta a cualquiera de las preguntas anteriores fuera no, habrá entonces oportunidades de mejoramiento en la estación de trabajo.

UNIDAD IV

IV.- ESTUDIO DE MOVIMIENTOS


4.1).-DEFINICIÓN

“EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS ES UNA TÉCNICA

QUE SE USA PARA DETERMINAR LA MEJOR FORMA

POSIBLE DE EJECUTAR UNA ACTIVIDAD. ESTÁ

DIRIGIDO HACIA EL DESARROLLO DE

PROCEDIMIENTOS Y CONDICIONES ÓPTIMAS PARA

EL TRABAJO”.


4.1).-DEFINICIÓN

El propósito del Estudio de Movimientos es hacer

más fácil el rendimiento del trabajo y volver éste

más productivo al mejorar los movimientos

manuales.


4.1).-DEFINICIÓN

Los estudios de movimientos se orientan hacia los

movimientos corporales del operario.


4.1).-DEFINICIÓN

En un diagrama del proceso, cada círculo es

un área potencial para la economía de

movimientos.


4.1).-DEFINICIÓN

El principal objetivo del estudio de movimientos es crear

los procedimientos y condiciones óptimas para el trabajo.

Para alcanzar este objetivo fundamental, se tienen que

cumplir algunos objetivos específicos.


4.1).-DEFINICIÓN

El analista del estudio de movimientos intenta cumplir con:

•Eliminar tantos movimientos innecesarios como sea posible.•Combinar las actividades relacionadas.•Cambiar la secuencia de las actividades.•Aumentar la eficiencia de las actividades.•Reducir la fatiga física.


4.1).-DEFINICIÓN

•Mejorar el arreglo del sitio de trabajo.

•Mejorar el proceso del manejo de materiales.

•Hacer que haya mayor seguridad en la actividad.

•Mejorar el diseño del producto.

•Mejorar el diseño de herramientas, implementos y otros

auxiliares.

•Estandarizar los procedimientos y condiciones de trabajo

óptimos para que los trabajadores puedan usar con

uniformidad la mejor forma posible de ejecutar una actividad.


4.2.-DEFINICIÓN DE LOS MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES

Un therblig es un movimiento básico elemental.



Para comprender los therbligs se puede uno apoyar en dos analogías:

•Se pueden usar 26 letras del alfabeto para construir y describir cualquier palabra.

•La tabla periódica de los elementos, describe las características atómicas de los elementos básicos. Estos pocos elementos básicos se pueden usar para describir la composición de miles de compuestos químicos.



Los therbligs, al igual que las letras y los elementos,

pueden usarse para describir miles de distintos trabajos.

Es decir, se puede describir, analizar y, con frecuencia,

mejorar cualquier trabajo, dividiéndolo en sus elementos

básicos o therbligs.



Cuando un analista del estudio de movimientos estudia un trabajo que usa therbligs, primeramente registra las actividades que entran en el trabajo. Luego divide estas actividades en los therbligs fundamentales que entran en el trabajo. A continuación de esto, intenta mejorar el trabajo eliminando algunos therbligs, cambiando la secuencia de otros y así sucesivamente



Este proceso es muy parecido al usado por un químico

cuando desarrolla un material sintético: descompone el

material original en sus elementos componentes, analiza sus

relaciones y luego intenta formar el nuevo material sintético.



Diecisiete son los therbligs más comunes y son los siguientes:


No. THERBLIG SÍMBOLOGÍA

1.- BUSCAR B

2.- SELECCIONAR SE

3.- ASIR O SUJETAR T

4.- ALCANZAR (TRANSPORTAR EN VACÍO) AL

5.- MOVER (TRANSPORTAR CON CARGA) M

6.- SOSTENER SO

7.- SOLTAR CARGA SL



8.- COLOCAR C

9.- COLOCACIÓN PREVIA (PRECOLOCAR) CP

10.- INSPECCIONAR I

11.- UNIR E

12.- DESUNIR (DESENSAMBLAR) DE

13.- USAR U

14.- RETRASO INEVITABLE (DEMORA) RI

15.- RETRASO EVITABLE (DEMORA) RE

16.- PLANEAR PL

17.- DESCANSAR POR FATIGA DES

No. THERBLIG SÍMBOLOGÍA





Todos los therbligs no son claros intuitivamente. Para ayudar a una mejor comprensión del significado de cada uno de ellos, se dan las siguientes definiciones:



(B) BUSCAR.- Se refiere a la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos persiguen o Localizan al objeto. Buscar comienza cuando los ojos o las manos principian a localizar el objeto y termina cuando éste ha sido localizado.

(SE) SELECCIONAR.- Se refiere a la elección de un objeto entre varios. En muchos casos es difícil si no imposible, determinar dónde se encuentran los

límites entre buscar o seleccionar. Por esta razón, la práctica suele ser combinarlos y referirse a ambos como a un solo therblig “seleccionar”.



(T) ASIR.- Se refiere a apoderarse de un objeto, cerrando los dedos a su alrededor como preparación para sostenerlo o manipularlo. Asir principia cuando las manos o dedos hacen el primer contacto con el objeto y termina cuando la mano lo tiene controlado.

(AL) ALCANZAR (TRANSPORTAR EN VACÍO).- Se refiere a mover la mano vacía para alcanzar un objeto. Se supone que la mano se mueve sin resistencia hacia el objeto o se retira de éste. Alcanzar principia cuando la mano inicia el movimiento sin carga o resistencia y termina cuando la mano cesa de moverse.



(M) MOVER (TRANSPORTAR CARGADO).- Se refiere a mover un objeto de un lugar a otro. el objeto puede ser llevado en la mano o en los dedos, o puede ser cambiado de un sitio a otro deslizándolo, arrastrándolo o empujándolo. Mover también se refiere a mover la mano vacía contra alguna resistencia. Mover principia cuando la mano comienza a moverse y termina cuando ésta se detiene.

(SO) SOSTENER.- Se refiere a retener un objeto después de haberlo asido, sin que se registre ningún movimiento en el objeto. Sostener principia cuando el movimiento del objeto se detiene y termina al iniciarse el therblig que sigua.



(SL) SOLTAR CARGA.- Se refiere a soltar el objeto. Soltar carga inicia cuando el objeto principia a abandonar la mano y termina cuando el objeto ha sido separado por completo de la mano o de los dedos.

(C) COLOCAR.- Consiste en voltear o acomodar un objeto en forma tal que quede orientado adecuadamente para ser ajustado en la colocación para la cual se intenta. Es posible colocar un objeto durante el movimiento de transportar cargado. Colocar principia cuando el objeto ha sido ubicado en la posición o lugar deseado.



(CP) COLOCACIÓN PREVIA.- Se refiere a ubicar un objeto en un lugar predeterminado o a colocarlo en la posición correcta para algún movimiento posterior. Colocación previa es lo mismo que colocar, excepto que el objeto se sitúa en la posición aproximada en que se necesitará después. Por lo general, se usa un soporte, un gancho o un recipiente especial de cierta clase para retener el objeto en una forma que permita asirlo con facilidad en la posición en la cual se necesitará después. Colocación previa es abreviatura del término usado para precolocar para la siguiente operación.



(I) INSPECCIONAR.- Consiste en examinar un objeto para determinar si cumple o no con el tamaño, forma o color estándar o con otras características predeterminadas. La inspección puede emplear la vista, el oído, el tacto, el gusto o el olfato. inspeccionar es preponderantemente una reacción mental y puede ocurrir en forma simultánea con otros therbligs. Inspeccionar principia cuando los ojos u otras partes del cuerpo comienzan a examinar el objeto y termina cuando el examen ha concluido.



(E) ENSAMBLAR (UNIR).- Consiste en colocar un objeto en otro del cual forma parte integral. Unir principia cuando la mano comienza a mover la parte en su lugar en el conjunto y termina cuando la unión se ha completado.

(DE) DESENSAMBLAR (DESUNIR).- Consiste en separar un objeto de otro del cual forma parte integral. Desunir comienza cuando la mano principia a quitar una parte del conjunto y termina cuando la mano ha separado por completo la parte del resto del conjunto.



(U) USAR.- Consiste en manipular una herramienta, dispositivo o pieza de un aparato para el propósito para el cual fue hecho. Unir puede referirse a un número casi ilimitado de casos en particular. representa el movimiento para el cual el movimiento anterior ha sido más o menos preparatorio y para el cual los movimientos que siguen son complementarios. Usar principia cuando la mano comienza a manipular la herramienta o dispositivo y termina cuando la mano cesa la aplicación.



(RI) RETRASO INEVITABLE (DEMORA).- Se refiere a las demoras fuera del control del operador. El retraso inevitable puede ser el resultado de cualquiera de las causas que siguen:

•Una falla o interrupción en el proceso.•Una demora provocada por un arreglo de la operación que implica el trabajo de una parte del cuerpo en tanto los demás miembros están ocupados.Retraso inevitable principia cuando la mano detiene su actividad y termina cuando la vuelve s reasumir.



(RE) RETRASO EVITABLE.- Se refiere a cualquier demora del operador y de la cual él es el responsable y sobre la cual tiene control. Se refiere a demoras que el operador puede evitar si lo desea.

(PL)PLANEAR.- Se refiere a la reacción mental que precede al movimiento físico, es decir, decidir cómo proceder con el trabajo. Planear principia cuando el operador comienza a trabajar el paso que sigue en la operación y termina cuando el procedimiento que va a seguir se ya ha sido determinado.



(DES) DESCANSO POR FATIGA.- El descanso por fatiga excesiva es un factor de fatiga o demora, o tolerancia que se proporciona para permitir que el trabajador se recupere de la fatiga producida por su trabajo. Descanso por fatiga principia cuando el operador deja de trabajar y termina cuando éste reanuda su trabajo.



Como un ejemplo sencillo sobre la forma en que un trabajo puede descomponerse en therbligs, tomemos el caso de subrayar una frase en un libro de texto.

La mayoría de las personas sólo considerarán esta tarea como meramente tomar el lápiz, subrayar y dejar el lápiz.



En términos de análisis de therbligs, la tarea se descompone en diez elementos:


1.- BUSCAR.- Intento de localizar el lápiz.2.- Seleccionar.- elección de un lápiz entre varios usando los dedos de las manos.3.- ASIR.- Sostener el lápiz con los dedos de las manos.4.- MOVER.- Mover el lápiz hacia el libro de texto.5.- COLOCAR.- Poner el lápiz en la posición correcta para iniciar el subrayado.6.- USAR.- Trazar la línea con el lápiz.7.- INSPECCIONAR.- Comprobar el subrayado para ver si resultó lo que se intentaba.8.- MOVER.- Mover el lápiz del libro de texto al escritorio.9.- COLOCACIÓN PREVIA.- colocar el lápiz cerca del libro para que la próxima vez que se necesite no se requiera mucho tiempo para buscarlo y para que no tenga que elegirse entre varios lápices10.-SOLTAR CARGA.- Dejar el lápiz sobre el escritorio.

Puede parecer que el análisis de los therbligs requiere

un gran número de anotaciones. Si se necesitan los

therbligs para una tarea tan sencilla como subrayar,

considérense los que están comprendidos en un

trabajo industrial complejo. Sin embargo, esta tarea se

reduce usando las abreviaturas en conjunción con los

diagramas del proceso.




4.3.-CLASIFICACIÓN DE LOS THERBLIGS

a).- EFECTIVOS O EFICIENTES.

1. Divisiones básicas de naturaleza física o muscular

a). Alcanzar b). Mover

c). Tomar d). Soltar

e). Precolocar en posición



a).- EFECTIVOS O EFICIENTES.

2. Divisiones básicas de naturaleza objetiva o concreta

a). Usar

b). Ensamblar

c). Desensamblar



b).- INEFECTIVOS O INEFICIENTES.

1. Elementos mentales o semimentales

a). Buscar

b). Seleccionar

c). Colocar en posición

d). Inspeccionar

e). Planear



b).- INEFECTIVOS O INEFICIENTES.

2. Demoras o dilaciones

a). Retraso inevitable

b). Retraso evitable

c). Descansar (para contrarrestar la fatiga)

d). Sostener


4.4.-ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA BIMANUAL

Lo mismo que el estudio de métodos en un

ámbito más amplio, el estudio del operario en

su banco de trabajo empieza por un gráfico

que indica la sucesión de hechos que se

denomina Diagrama Bimanual.


EL DIAGRAMA BIMANUAL O DEL LUGAR DE

TRABAJO, ES LA REPRESENTACIÓN DE LAS

ACTIVIDADES COORDINADAS DE LAS MANOS

DERECHA E IZQUIERDA, INDICANDO LA RELACIÓN

ENTRE ELLAS.



Este diagrama registra la sucesión de hechos

mostrando las manos, y a veces los pies, del operario

en movimiento o en reposo y su relación entre sí, por

lo general con referencia a una escala de tiempos.



El diagrama bimanual sirve principalmente para

estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso se

registra un solo ciclo completo de trabajo, pero con

más detalles que lo habitual en los diagramas de la

misma serie.



Lo que figuraría en un cursograma analítico como una

sola operación se descompone aquí en varias

actividades elementales.



AL ELABORAR DIAGRAMAS CONVIENE TENER

PRESENTE ESTAS RECOMENDACIONES:



•Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.

•Registrar una sola mano cada vez

•Registrar unos pocos símbolos cada vez.



•El momento de sujetar o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar anotaciones. Conviene empezar por la mano que toma la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Tanto da el punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la otra mano.



•Registrar las acciones en el mismo renglón sólo cuando tienen lugar al mismo tiempo.

•Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.

•Procúrese registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.



4.5 PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Los principios del movimiento pertenecen a la

distribución del trabajo en diferentes partes del

cuerpo, la equivalencia de estos principios en el

diseño de máquinas son el análisis de componentes, la

cinemática y la programación



Existen varios principios de economía de

movimientos que son resultado de la

experiencia y constituyen una base

excelente para idear mejores métodos en el

lugar de trabajo.



Estos se pueden clasificar en tres grupos:

a).- Relativos al uso del cuerpo humano.

b).- Arreglo del sitio de trabajo.

c).- Diseño de las herramientas y el equipo.



a).- Uso del cuerpo humano.

Siempre que sea posible:

1.- Las dos manos deben iniciar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.

2.- Nunca deben estar ociosas las dos manos al mismo tiempo, excepto durante los períodos de descanso.

3.-Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones opuestas y simétricas.



4.- Los movimientos de las manos deben limitarse a la

menor clasificación con la que sea posible ejecutar el

trabajo en forma satisfactoria. Las clasificaciones

generales de los movimientos de la mano son:



CLASE PUNTO DE APOYO PARTES DEL CUERPO EMPLEADAS

1 Nudillos Dedos

2 Muñeca Mano y dedos

3 Codo Antebrazo, mano y dedos

4 Hombro Brazo, antebrazo, mano y dedos

5 Tronco Torso,,brazo, antebrazo, mano y dedos



5.- El impulso debe ser empleado para ayudar al trabajador, siempre que sea posible, y debe ser reducido al mínimo si debe ser contrarrestado por esfuerzo muscular.

6.- Los movimientos suaves y continuos de las manos son preferibles a los movimientos en zigzag, o a los movimientos en línea recta que impliquen cambios bruscos de dirección.



8.- Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más precisos que los movimientos restringidos o calculados.

9.- El ritmo es esencial para la ejecución uniforme y automática de una operación, y debe arreglarse el trabajo para que permita un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.



b).- Arreglo del sitio de trabajo:

1.- Debe existir un sitio fijo y determinado para todas las herramientas y todos los materiales.

2.- Las herramientas, los materiales y controles deben estar cerca y directamente enfrente del operador.

3.- Los recipientes y alimentadores por gravedad deberán usarse para entregar el material cerca del punto de uso.

4.- Deben usarse entregas por gravedad siempre que sea posible.



5.- Los materiales y las herramientas deben ubicarse de manera que permitan la mejor secuencia de movimientos.

6.- Deben procurarse condiciones adecuadas de visibilidad. Una buena iluminación es el primer requisito para una satisfactoria percepción visual.

7.- La altura del sitio de trabajo debe arreglarse de preferencia para que sea posible alternar con facilidad el sentarse y pararse durante el trabajo.

8.- Debe proporcionarse al trabajador una silla del tipo y altura que permita una buena postura.



c).- Diseño de las herramientas y el equipo.

1.- Las manos deben estar liberadas de todo trabajo que pueda hacerse

ventajosamente con ayuda de guías, aditamentos o dispositivos operados con el pie.

2.- Siempre que sea posible se deben combinar dos o más herramientas.

3.- Cuando cada dedo ejecute algún movimiento específico, como en el mecanografiado, la carga debe distribuirse de acuerdo con las capacidades inherentes a los dedos.



4.- Las manijas, como las usadas en las manivelas y en los destornilladores grandes, deben estar diseñadas de manera que entren en contacto con la mano todo lo más posible. Para trabajos de montaje ligeros, el mango del destornillador debe estar diseñado de manera que sea más pequeño en la parte inferior que en la parte superior.

5.- Las palancas, crucetas y volantes deben colocarse en posiciones tales que el operador pueda manipularlas con el menor cambio en la posición del cuerpo y con la mayor ventaja mecánica.

4.7.- DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO.


Situaciones que se deben tomar en cuenta al

diseñar una estación de trabajo

IV.- ESTUDIO DE MOVIMIENTOSBRAZOS: CUANDO LAS MANOS DEL OPERADOR ESTÁN EN EL TECLADO, EL BRAZO Y EL ANTEBRAZO DEBEN FORMAR ANGULO RECTO: LAS MANOS DEBEN ESTAR ALINEADAS CON EL ANTEBRAZO; SI LAS MANOS FORMAN ANGULO HACIA ARRIBA EN LA MUÑECA, TRATE DE MANTENERSE FIRME AL FRENTE DEL TECLADO, LOS APOYOS DE BRAZO OPTATIVOS DEBEN SER AJUSTABLES

TELÉFONO: EL ACOMODO FORZADO DEL AURICULAR DEL TELÉFONO ENTRE LA CABEZA Y EL HOMBRO, PUEDE CAUSAR TENSIÓN MUSCULAR, EL APARATO TELEFÓNICO CON DIADEMA PERMITE QUE LA CABEZA Y EL CUELLO PERMANEZCAN RECTOS Y LAS MANOS SE MANTENGAN LIBRES

PORTADOCUMENTOS: DEBE ESTAR A IGUAL ALTURA Y DISTANCIA DESDE EL USUARIO QUE LA PANTALLA, DE MODO QUE LOS OJOS PUEDAN PERMANECER ENFOCADOS CUANDO SE MIRA DE UNA AL OTRO

RESPALDO: DEBE SER AJUSTABLE PARA VARIACIONES OCASIONALES; SU FORMA DEBE ADAPTARSE AL CONTORNO DE LA ESPALDA INFERIOR, PROPORCIONANDO PRESIÓN Y SOPORTE UNIFORMES.

POSTURA: SIÉNTESE TOTALMENTE HACIA ATRÁS EN LA SILLA PARA TENER UN SOPORTE APROPIADO; LA ESPALDA Y EL CUELLO DEBEN MANTENERSE CÓMODAMENTE DERECHOS; LAS RODILLAS DEBEN ESTAR LIGERAMENTE MÁS BAJAS QUE LAS CADERAS; NO SE CRUCEN LAS PIERNAS O SE CARGUE EL PESO A UN LADO; DÉ A LAS ARTICULACIONES Y A LOS MÚSCULOS OPORTUNIDAD DE RELAJARSE Y DESCANSAR PERIÓDICAMENTE, LEVANTESE Y CAMINE UN POCO.

TECLADO: SE COLOCA DE MODO QUE PERMITA QUE LAS MANOS Y LOS ANTEBRAZOS PERMANEZCAN DERCHOS Y HORIZONTALES

PANTALLA: SE AJUSTA SU COLOCACIÓN PARA QUE LAS MANOS Y LOS ANTEBRAZOS PERMANEZCAN RECTOS, A NIVEL

ASIENTO: ANGULAR Y DE ALTURA AJUSTABLE, CON COJÍN FIRME; LA “CASCADA” HACIA EL FRENTE AYUDA A LA CIRCULACIÓN DE LAS PIERNAS

ESCRITORIO: SU SUPERFICIE DE TRABAJO DEBE SER DELGADA, QUE PROPORCIONE ESPACIO SUFICIENTE PARA LAS PIERNAS Y LOS CAMBIOS DE POSTURA; DEBEN TENER PREFERIBLEMENTE ALTURA AJUSTABLE, ASÍ MISMO LA MESA DEBE TENER BASTANTE ESPACIO PARA LIBROS, ARCHIVOS, TELÉFONO Y PERMITIR POSICIONES DIFERENTES DE LA PANTALLA, EL TECLADO Y LA BASE DEL MOUSE.

EVÍTESE EL ESFUERZO OCULAR: 1.- USE ANTEOJOS QUE MEJOREN EL ENFOQUE SOBRE LA PANTALLA ; MIDA LA DISTANCIA ANTES DE VISITAR AL OCULISTA.2 COLOQUE LA PANTALLA O LAS LÁMPARAS DE MODO QUE EL ALUMBARDO SEA DIRECTO; NO TENGA LUZ CON BRILLO DIRECTO EN LA PANTALLA O HACIA LOS OJOS.3.- USE UNA PANTALLA REDUCTORA DEL DESLUMBRAMIENTO.4.- PERIÓDICAMENTE DESCANSE LA VISTA DESVIÁNDOLA Y MIRANDO A LA DISTANCIA.

UNIDAD V

V.- ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO


5.1 DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS

EL ESTUDIO DE TIEMPOS O MEDICIÓN DEL TRABAJO, ES UNA

TÉCNICA DE MEDICIÓN DEL TRABAJO EMPLEADA PARA

REGISTRAR LOS TIEMPOS Y RITMOS DE TRABAJO

CORRESPONDIENTES A LOS ELEMENTOS DE UNA TAREA

DEFINIDA, EFECTUADA EN CONDICIONES DETERMINADAS Y PARA

ANALIZAR LOS DATOS, A FIN DE AVERIGUAR EL TIEMPO

REQUERIDO PARA REALIZAR LA TAREA SEGÚN UNA NORMA DE

EJECUCIÓN PREVIAMENTE DEFINIDA.


5.2 ALTERNATIVASPARA LLEVAR A CABO UN ESTUDIO DE TIEMPOS

a).- TANTEOS

b).- DATOS ESTADÍSTICOS

c).- CRONÓMETRO

d).- MUESTREO DEL TRABAJO

e).- SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS


5.2 ALTERNATIVAS PARA LLEVAR A CABO UN ESTUDIO DE TIEMPOS

a).- TANTEOS O ESTIMACIÓN

El cálculo del tiempo estándar por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas.



b).- DATOS ESTADÍSTICOS.

El estándar estadístico puede decirse que es una función de las ejecuciones pasadas. Por ejemplo, el tiempo estándar para una actividad puede definirse como el tiempo medio previamente dedicado, por unidad de trabajo, durante los últimos dos meses o durante los mejores dos meses del año.


c).- CRONÓMETRO.

El estudio de tiempos con cronómetro comprende la observación de un trabajador ejecutando un trabajo, el registro de los tiempos reales necesarios para ejecutar cada uno de los elementos del trabajo por varios ciclos, hacer ajustes relativos a la eficiencia del trabajador, por demoras personales y por demoras de producción inevitables; finalmente calcular el tiempo estándar requerido para el trabajo.




d).- MUESTREO DEL TRABAJO.

El muestreo del trabajo puede definirse como una serie aleatoria de observaciones del trabajo que se usan para determinar las actividades de un grupo o de un individuo. Con el fin de convertir el porcentaje observado de actividades en horas o minutos. Los estándares no pueden ser establecidos mediante el muestreo del trabajo.



e).- SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede

reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces, se pueden determinar los

tiempos para realizar cada uno de los movimientos básicos y crear un banco de

datos de tiempos. Utilizando este banco de datos, se puede establecer un tiempo

estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.

5.3 REQUISITOS QUE SE DEBEN CUMPLIR PARA LLEVAR A CABO UN ESTUDIO DE TIEMPOS


a).- ESTUDIO DE MOVIIMIENTOS

b).- GERENCIA

c).- SINDICATO

d).- SUPERVISOR

e).- OPERARIO

f).- ANALISTA DE TIEMPOS

EQUIPO:

1.- CRONÓMETRO2.- TABLERO

3.- FORMATOS IMPRESOS4.- LÁPIZ

5.- CINTA MÉTRICA6.- CALCULADORA

5.4 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS




TÉCNICAS DE CRONÓMETRO

•LECTURA VUELTA A CERO

•LECTURA CONTÍNUA



MÉTODO DE LECTURA VUELTA A CERO

CON ESTE MÉTODO LOS TIEMPOS SE TOMAN DIRECTAMENTE: AL TERMINAR CADA ELEMENTO SE HACE VOLVER A CERO LA LECTURA Y SE PONE DE NUEVO EN MARCHA INMEDIATAMENTE PARA CRONOMETRAR EL ELEMENTO SIGUIENTE, SIN QUE EL RELOJ SE DETENGA NI UN MOMENTO.



MÉTODO DE LECTURA CONTÍNUA O ACUMULATIVA.

CON ESTE MÉTODO LOS TIEMPOS SE TOMAN DE MANERA ININTERRUMPIDA DURANTE TODO EL ESTUDIO: SE PONE EN MARCHA EL CRONÓMETRO AL INICIO DEL PRIMER ELEMENTO DEL PRIMER CICLO Y NO SE DETIENE HASTA ACABAR EL ESTUDIO.

5.5 DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS


SUPONIENDO QUE SE ESTÉ FIJANDO UN ESTÁNDAR, EL TRABAJADOR DEBE

SER ENTRENADO Y USAR EL MÉTODO PRESCRITO MIENTRAS EL ESTUDIO

SE ESTÉ LLEVANDO A CABO.



PARA HACER UN ESTUDIO DE TIEMPOS, SE REQUIERE:

1.- DIVIDIR LA OPERACIÓN EN SUS ELEMENTOS.

2.- DESARROLLAR UN MÉTODO PARA CADA ELEMENTO.

3.- SELECCIONAR Y ENTRENAR A UN TRABAJADOR.

4.- HACER UN ESTUDIO DE TIEMPOS PARA CADA ELEMENTO, OBTENIENDO LOS RESPECTIVOS TIEMPOS SELECCIONADOS.

5.- CALCULAR EL TIEMPO NORMAL (TIEMPO SELECCIONADO POR EL FACTOR DE CALIFICACIÓN) (MÉTODO DE WESTINGHOUSE)

6.- UNA VEZ DETERMINADO EL TIEMPO NORMAL, SE OBTIENE EL TIEMPO ESTÁNDAR (TIEMPO NORMAL POR EL FACTOR DE TOLERANCIA)



a).- CICLO.

Un ciclo de trabajo es la secuencia de elementos que

constituyen el trabajo o serie de tareas en

observaciones. El número de ciclos en el trabajo que

debe cronometrarse depende del grado de exactitud

deseado y de la variabilidad de los tiempos

observados en el estudio preliminar.



b).- ELEMENTOS Y SU CLASIFICACIÓN

Después de registrar todos los datos sobre la

operación y el operario necesarios para poder

identificarlos debidamente más tarde y de comprobar

que el método que se utiliza es adecuado o el mejor en

las circunstancias existentes, el analista deberá

descomponer la tarea en elementos .




Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.




Los elementos se han dividido en ocho tipos:

repetitivos, casuales, constantes, variables,

manuales, mecánicos, dominantes y extraños.




Repetitivos.- son los que reaparecen en cada ciclo del trabajo estudiado. Ejemplo: los elementos que consisten en recoger una pieza antes de la operación de montaje.

Casuales.- Son los que no reaparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplos: limpiar la viruta, regular la tensión o bien recibir instrucciones del capataz; los elementos casuales forman parte del trabajo provechoso y se incorporarán en el tiempo tipo definitivo de la tarea.




Constantes.-son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual. Ejemplo: encender la luz, atornillar y apretar una tuerca, colocar la broca en el mandril.

Variables.- son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características del producto, equipo o proceso, como dimensiones, peso, calidad, etc. Ejemplo: barrenar el piso (depende de la dureza de la superficie), llevar una carretilla con piezas a otro taller (depende de la distancia).




Manuales.- son los que realiza el trabajador.

Mecánicos.- son los realizados automáticamente por una máquina (o proceso) a

base de fuerza motriz. Ejemplos: templar tubos, cocer baldosas, dar forma a

botellas de vidrio, prensar una chapa de carrocería de automóvil.




Dominantes.- Son los que duran más tiempo que cualquiera de los demás elementos cumplidos mientras tanto. Ejemplos: mandrilar una pieza y, mientras, calibrarla de vez en cuando, revelar películas fotográficas y, mientras, agitar la solución de cuando en cuando.

Extraños.- son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo. Ejemplos: lijar el borde de una tabla de ebanistería no acabada de cepillar, desengrasar una pieza no acabada de trabajar a máquina.



c).- REGLAS PARA DIVIDIR LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS.

Existen algunas reglas para generales para delimitar los elementos de una

operación, entre otras son:

•Los elementos deberán ser de identificación fácil y de comienzo y fin

claramente definidos, de manera que una vez fijados puedan ser reconocidos una y

otra vez.




•Los elementos deberán ser lo más breves que sea posible, para que que un

analista experto pueda aún cronometrarlos cómodamente.

•Dentro de lo posible, los elementos, sobre todo los manuales, debieran elegirse

de modo que correspondan a segmentos naturalmente unificados y visiblemente

delimitados de la tarea.




•Elementos manuales debieran separarse de los mecánicos. Estos pueden

calcularse a partir de los avances de automáticos o las velocidades fijadas y servir

para verificar los tiempos cronometrados.

•Los elementos constantes debieran separarse de los variables.




•Los elementos que no aparecen en todos los ciclos (casuales y extraños)

deben cronometrarse aparte de los que si aparecen.

•Es preciso recalcar la importancia de dividir, definir y describir

adecuadamente los elementos.

•Los elementos deben comprobarse durante varios ciclos y consignarse por

escrito antes de cronometrarlos.




El ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer elemento de la operación o

actividad y continúa hasta el mismo punto en una repetición de la operación o

actividad, empezando entonces el segundo ciclo, y así sucesivamente.




Una vez delimitados y descritos los

elementos se puede empezar el

cronometraje.


5.7 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN. MÉTODO DE WESTINGHOUSE

Tablas. Porcentajes de calificación de la actuación del Sistema Westinghouse


DESTREZA O HABILIDAD

0.15 A1 EXTREMA 0.13 A2 EXTREMA 0.11 B1 EXCELENTE 0.08 B2 EXCELENTE 0.06 C1 BUENA 0.03 C2 BUENA

0 D REGULAR -0.05 E1 ACEPTABLE -0.1 E2 ACEPTABLE

-0.16 F1 DEFICIENTE -0.22 F2 DEFICIENTE



ESFUERZO O EMPEÑO 0.13 A1 EXCESIVO 0.12 A2 EXCESIVO 0.1 B1 EXCELENTE 0.08 B2 EXCELENTE 0.05 C1 BUENO 0.02 C2 BUENO

0 D REGULAR -0.4 E1 ACEPTABLE -0.8 E2 ACEPTABLE

-0.12 F1 DEFICIENTE -0.17 F2 DEFICIENTE



CONDICIONES 0.06 A IDEALES 0.04 B EXCELENTES

0.02 C BUENAS 0 D REGULARES

-0.03 E ACEPTABLES

-0.07 F DEFICIENTES

CONSISTENCIA 0.04 A PERFECTA

0.03 B EXCELENTE

0.01 C BUENA

0 D REGULAR

-0.02 E ACEPTABLE

-0.04 F DEFICIENTE


TIEMPO NORMAL

AL CONCLUIR UNA SESION DE TOMA DE TIEMPOS, EL ANALISTA DEBE

ASIGNAR UN FACTOR DE CALIFICACIÓN A LA OPERACIÓN QUE

OBSERVÓ. ESTE FACTOR PUEDE SER ASIGANDO DE ACUERDO A LA

TABLA WESTINGHOUSE.

TIEMPO NORMAL = TIEMPO SELECCIONADO X FACTOR DE CALIFICACIÓN



TIEMPO ESTÁNDAR

LA OBTENCIÓN DE LOS TIEMPOS SELECCIONADOS Y NORMALES

CONSTITUYE UNOS PASOS INTERMEDIOS PARA EL DESARROLLO DEL

TIEMPO ESTÁNDAR

TIEMPO ESTÁNDAR = TIEMPO NORMAL X FACTOR DE TOLERANCIA


5.7 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN.


5.8 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS.

a).- RETRASOS PERSONALES

b).- FATIGA

c).- RETRASOS INEVITABLES

d).- OTROS.


5.8 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS.

EL OBJETIVO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS ES LLEGAR

AL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

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