PROCESO DE PRODUCCION DE GOMA DE TARA

I. METODO A UTILIZAR: “Extracción por vía seca”

Se somete las semillas a una expansión a alta temperatura y alta presión donde se

consigue un desprendimiento de la goma de los demás componentes de la semilla

(almendra y cáscara) al producirse la descompresión. Este proceso no arrastra

contaminantes, pues el producto no presenta taninos y la presencia de metales

pesados está muy por debajo de lo establecido por el CODEX de alimentos.

II. DESCRIBCION DEL PROCESO

1. Recepción y pesado

Al recepcionar la materia prima lo primero es hacer un análisis organoléptico

con la finalidad de comprobar la calidad de la materia prima: El pesado se

realizará con una balanza de plataforma con la cual se verificará el peso de las

semillas que se compran. En esta etapa se determinará la cantidad de materia

prima que ingresará al proceso, pudiéndose estimar así la cantidad de goma a

obtenerse.

2. Trillado

Este proceso debe ser realizado porque la materia prima receptada es la Tara

en vaina, y para la goma de Tara se necesita solo la semilla de Tara. El trillado se

realizará con una maquina compuesta por rodillo y rendija de acero inoxidables.

3. Limpieza

Es prácticamente imposible evitar que junto con las semillas se mezcle un

porcentaje de impurezas como son las piedras y tallos, es por ello que se

emplea un limpiador vibratorio con corriente de aire para separar estas

impurezas.

4. Clasificación

En esta etapa se separan las semillas grandes, medianas, pequeñas y dañadas.

La remoción de las semillas no aptas se realizará en las mesas, las cuales no se

necesitan que sean de acero inoxidable porque la goma no estará en contacto

con ellas sino la semilla.

Posteriormente se hará la separación por tamaños con ayuda de un

clasificador con cribas que consistirá de un cilindro rotatorio perforado. Una

vez retiradas las defectuosas como resultado de la clasificación por tamaño,

probablemente se observará que la proporción es aproximadamente:

Semillas grandes 73%

Semillas medianas 24%

Semillas pequeñas 3%

Esta operación dentro del flujo del proceso es muy importante, puesto que

permite realizar un quebrado uniforme y completo de la semilla; cada una de

las 3 fracciones debe quebrarse individualmente para facilitar el proceso de

extracción y aumentar el rendimiento de la goma.

5. Expansión

En el cañón expansor es donde se produce la separación de la goma de los

demás componentes de la tara. El tiempo y temperatura del proceso son

característicos de cada producto. Para evitar cuellos de botella y pérdida de

tiempo por reparación se optó por tener cañones expansores de baja

capacidad en vez de uno o dos de mayor capacidad con lo cual no se

interrumpirá el proceso durante las reparaciones

6. Primera molienda

Se realizará en un molino de martillo con un juego de tamices para poder

separar la goma de la cáscara (tegumento de la semilla) y almendra (germen),

donde la composición porcentual en peso es de 39%, 24% y 37%

respectivamente. La cáscara y la almendra serán almacenadas en forma

separada para su posterior comercialización

Estos molinos poseen un grupo de martillos de acero inoxidable con un

diámetro de ½” motor de 10 HP con poleas.

7. Segunda molienda

Con esta etapa recién se consigue el aspecto final del producto La segunda

molienda se realiza con un micro pulverizador con dos zarandas de 0.5 mm -

3.17mm con recuperación de finos, este equipo es cerrado para evitar la

pérdida de la goma una vez pulverizada. El micro pulverizador deberá ser de

acero inoxidable calidad 304 2B con una fuerza motriz de 15 HP 1745 rpm.

8. Tanque dosificador

El propósito de este equipo es facilitar el envasado de la goma en polvo.

Deberá ser de acero inoxidable.

9. Envasado

Se deberá hacer en bolsa de polietileno de alta densidad por ser éste

impermeable al vapor del agua, el cual deteriora la calidad de la goma. Dada

las características higroscópicas de la goma por su bajo contenido de humedad

(5%), esta absorbe agua con suma facilidad. Se envasará en bolsas de

polietileno de 50 Kg. 25 Kg y5 Kg

10. Sellado

En esta etapa se utilizará una selladora manual especialmente para el papel de

polietileno.

11. Embalaje

Por el tamaño de las paletas se consideró usar una máquina de laminación, el

cual es un robot de gran velocidad y eficiencia, además de tratarse de un

producto de exportación debe llevar los sticker adecuados colocados por un

obrero a cargo.

III. FLUJOGRAMAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE GOMA DE

TARA

El objetivo de cualquier diagrama de flujo es presentar de forma secuencial

los principales aspectos de un proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o

de ambos.

Los diagramas de flujo son útiles tanto para el estudio del problema en

plantas existentes como para el diseño de plantas de proceso nuevas, por

ello la realización de estos en el presente informe.

Nuestros diagramas de flujo son presentados en las Figuras del 1 al 6.

Figura 1. Diagrama básico de proceso de elaboración de Goma de Tara.

Recepción, almacenamiento de

la Tara en vaina.

Extracción de la semilla.

Obtención de splits de la

Goma de Tara.

Obtención de goma de Tara en

polvo.

Envasado de la goma de tara.

Almacenamiento

Embalaje

Expedición

Figura 2. Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de Goma de Tara.

TARA EN VAINA

100 Kg/h

Recepción de la materia prima

Trillado

Limpieza

Clasificación

Expansión

Molienda I

Molienda II

Envasado

Embalaje

16.26 Kg/h

Goma de Tara

Figura 3. Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboración de Goma de Tara.

TARA EN VAINA

100 Kg/h

- En costales de 50 Kg- Pesado y control físico

RECEPCIÓN de la MP

- De rodillo y rendija de acero inoxidable

TRILLADO de la MP

- Limpiador vibratorio con corrientes de aire

LIMPIEZA DE SEMILLA

CLASIFICACIÓN

- Por defecto- Por tamaño - Uso de cribas de cilindro

rotatorio perforado

- Usando un cañón expansor

EXPANSIÓN

- Usando un molino de martillo de acero inoxidable con un diámetro de ½’’, motor de 10HP

MOLIENDA I

- Usando un micropulverizador cerrado con dos zarandas de 0.5 mm – 3.17 mm con recuperación de finos, hecho de acero inoxidable, fuerza motriz de 15HP y 1745 rpm.

MOLIENDA II

- En bolsas de polietileno de alta densidad, con capacidad de 25 Kg

- Selladora manual

ENVASADO

- Empleo de tarimas de madera de doble entrada.

- Cada envase se introduce en bolsas de papel.

- 1000 Kg cada plataforma (8 niveles, 5 sacos c/nivel)

EMBALAJE

16.26 Kg/h

Goma de Tara

Figura 4. Diagrama de flujo de la ingeniería del proceso de elaboración de Goma de Tara.

TARA EN VAINA

Báscula

Trilladora

Limpiador vibratorio con aire

Cilindro rotatorio perforado

Cañón expansor

Molino de martillos

Micropulverizador

Dosificador

Llenadora

Selladora

Bolsas

Maquina de laminación

Goma de Tara

Mesa Vibratoria

TARA EN VAINA100Kg

Báscula

Trilladora

Limpiador vibratorio

Cilindro rotatorio perforado

Cañón expansor

Molino de martillos

Micropulverizador

Dosificador

Llenadora

Selladora

Bolsas de polietilenoleno

Maquina de laminación

Goma de Tara

16.26 Kg

Cáscara60 Kg

Impurezas2Kg Aire

Mesa VibratoriaSemillas dañadas

4 Kg

Cáscara de la semilla8.16 Kg

Almendra12.58 Kg

Plástico para embalaje

Aire

Figura 5. Diagrama de balance de materia del proceso de elaboración de Goma de Tara

Pesado de la materia prima Trillado Limpieza

Clasificación por tamaño

ExpansiónClasificación por defecto

Figura 6. Diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboración de Goma de Tara.

Molienda I Molienda II Envasado

EmbalajeSellado

BIBLIOGRAFIA

1 Salinas C. (2009). Proyecto de Prefactibilidad para la  Instalación de una Planta Procesadora de Goma de Semilla de Tara (Caesalpinia Spinosa). Escuela de Ingeniería

2 Santo E. (2006).Modelado de prototipo de desgranadora de caesalpinia Spinosa. Facultad de ingeniería industrial. Visitado el 01 de mayo del 2012, disponible en http://industrial.unmsm.edu.pe/archivos/investigacion/proyectos/111701051.pdf