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Técnico en Producciónde Lácteos

Guía del EstudianteMódulo 5

Telares y Acabados de Telar 1

Técnico de Producción de Lácteos

Guía del Estudiante – Módulo 5 2

Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo

– CAPLAB

Proyecto “Fortalecimiento de Capacidades Laborales y Emprendedoras

para población joven”

Calle Miguel Aljovín Nº 472 - Lima 18 – Perú

Telefax: (511) 243-0310 (511) 242-4516 (511) 242-4376

Email: [email protected]

Web site: www.caplab.org.pe

Autor:

Patricia Benavides Bisbal

El presente documento tiene los aportes de:

Gladys Farje Echeverría – Jefe de Proyecto

Norma Añaños Castilla - Directora Ejecutiva

Se autoriza a citar o reproducir el contenido de la presente publicación siempre y

cuando se mencione la fuente y se remita un ejemplar al Centro de Servicios para la

Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB.

Edición y Publicación:

Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB.

Diseño e impresión: Cormagraf e.ir.l.

Tiraje: 500 unidades

Hecho el Depósito legal en la Biblioteca Nacional del Perú

Nº 2011-11636

Ley 26905 Biblioteca Nacional del Perú

Lima - Perú

Lima, Junio 2011



ÍNDICE

PRESENTACIÓN ..................................................................................................................... 5

PERFIL OCUPACIONAL TÉCNICO EN PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS ........................................ 6

Módulos ocupacionales asociados a las unidades por competencias ......................................... 8

Organización Modular por Unidades Didácticas ....................................................................... 9

MÓDULO 5

TRANSVERSAL DE SISTEMAS DE CONTROL Y SISTEMAS AUXILIARES DE LOS

PROCESOS LÁCTEOS ............................................................................................................11

UNIDAD DIDÁCTICA 5.1

Normas de higiene del personal establecidas para garantizar la seguridad de

los productos alimenticios

Capacidad

Criterios de Evaluación

Contenidos

La inocuidad de los alimentos / Principios de sanidad de los alimentos ..........................12

Objetivos / Normas de higiene en la producción de alimentos

Medidas de higiene del personal ..................................................................................13

Requisitos higiénicos generales de instalaciones y equipos

Equipo / Utensilios .......................................................................................................20

Cámaras frías................................................................................................................21


Conoce y aplica los procesos de limpieza de instalaciones y equipos de producción

Capacidad


Contenidos

Métodos de limpieza ....................................................................................................22

Proceso de limpieza de instalaciones y equipos de producción ......................................23

Sistema de limpieza CIP (cleaning – in – place) .............................................................24

Técnicas de desinfección / Clases de técnicas de desinfección ........................................30

Técnicas de esterilización / Procedimientos físicos para esterilización .............................32

Técnicas de desinsectación ............................................................................................34

Técnicas de desratización ..............................................................................................35

Técnicas de señalización / Principios fundamentales / Clases ..........................................36

Definición de señal de seguridad / Clases de señales de seguridad .................................37


Realiza y controla los procedimientos de higiene, medios de producción para

Garantizar la salubridad de los productos

Capacidad

Criterios de evaluación


Contenidos

Equipos e implementos de uso personal .......................................................................38

Exclúyanse de esta definición / Equipo de protección personal más usado .....................39


Realiza las operaciones básicas en la manipulación y tratamiento de residuos

Provenientes de la industria alimentaria

Capacidad


Contenidos

Residuos sólidos, envases manipulación y tratamiento / Residuos sólidos .......................41

Afluentes líquidos / Composición de los productos lácteos .............................................42

Afluentes de líquidos perdidos ......................................................................................43


Realiza los factores de riesgo y aplica medidas de seguridad personal en la

Industria alimentaria

Capacidad


Contenidos

Aspectos ambientales en las industrias lácteas / Agentes y factores de impacto ..............44

Niveles de consumo .....................................................................................................46

Niveles de emisión, tipos de residuos generados ...........................................................50


Realiza acciones preventivas dirigidas a la conservación del medio ambiente

Capacidad


Contenidos

La gestión ambiental peruana / Política ambiental.........................................................56

Institucionalidad ...........................................................................................................57

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA

FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación). 2004. Código

de Prácticas de Higiene para la Leche y los Productos Lácteos - Codex Alimentarius (en línea)

Roma, FAO.

INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Propiedad Intelectual).

2003. Leche y Productos Lácteos - Norma Técnica Peruana NTP 202.001:2003. Lima, s.e.

Keating, P. 1999. Introducción a la Lactología. 2 ed. México, DF, Editorial Limusa. 316 p.



PRESENTACIÓN

El Proyecto “Desarrollo de Capacidades Laborales y Emprendedoras de Jóvenes Rurales de

Huari y Bolognesi” es una iniciativa del Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el

Desarrollo, CAPLAB; que se enmarca dentro de las acciones de desarrollo educativo del Fondo

Minero Antamina.

Tiene por objetivo desarrollar y fortalecer la competitividad y empleabilidad de los y las

jóvenes de estas provincias de la Región Ancash a través de la actualización de los contenidos

pedagógicos y de la adecuación de recursos integrales para la enseñanza y el aprendizaje.

CAPLAB quiere contribuir a que estudiantes y productores mejoren sus capacidades, y sean

trabajadores y ciudadanos productivos y comprometidos con su comunidad. Y así, encuentren

una ruta de progreso hacia una mejor condición de vida.

Por esto, esta Guía del Estudiante – Técnico en Producción de Lácteos – Módulo 5, debe

ayudar a la capacitación eficaz de los jóvenes estudiantes. Está preparada especialmente para

ellos que han optado por una carrera técnica, altamente práctica. Pero es igualmente útil para

los productores y productoras. Este documento será una fuente de información práctica que

ayuda a complementar los aprendizajes.

También hemos preparado Manuales para docentes, que les ayudarán en su labor orientadora.

Juntos: docente y estudiantes tendrán ahora más información para prepararse con éxito para

desempeñar con eficacia la especialidad.

Queremos insistir en que para ser un buen profesional deben tener una buena base de

conocimiento así como práctica, y vincularlos con las necesidades reales del mercado laboral.

Es por ello que invitamos a leer este material y a aplicar los ejercicios y tareas que en él se

recomienda, tomando en cuenta los criterios de calidad. Un llamado especial para los

estudiantes es que busquen más fuentes de información y apliquen ésta a su vida personal y

laboral.

CAPLAB está en permanente innovación y exigencia. Apostamos por la juventud y por una

formación permanente de calidad, y que les permita prepararse para su inserción en los

procesos de desarrollo. Esperamos que este documento sea útil para cada uno de nuestros

amigos y amigas estudiantes, para quienes deseamos ¡éxitos en su formación y en su vida

profesional!

CAPLAB


PERFIL OCUPACIONAL TÉCNICO EN PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS

La especialidad Técnico en la Industria láctea es un sector de la industria que se ocupa de la

transformación de la leche procedente de los animales (por regla general vacas), es la materia

prima para la industria de lácteos. El cual propicia fuentes de trabajo. Requiere de personal

calificado que contribuya al desarrollo económico y tecnológico de su comunidad.

La formación de producción de lácteos brindará al participante la oportunidad de desarrollarse

en una actividad económica, importante y de creciente desarrollo en la elaboración de

productos lácteos e incluyen una amplia gama que van desde productos fermentados yogurt,

quesos pasando por los no fermentados: mantequilla, helados y en general en la industria

alimentaria.

PERFIL OCUPACIONAL

Familia Profesional : Industria Láctea

Especialidad profesional : Técnico en Producción de Lácteos

COMPETENCIA GENERAL

Realizar las operaciones de elaboración y envasado de leches de consumo, derivados

lácteos y otros productos similares en las condiciones establecidas en los manuales de

procedimientos y calidad, aplicando las BPM, actuando con responsabilidad, proactividad

y trabajo en equipo.

CAPACIDADES PROFESIONALES

De organización.-

Posee una visión integral de los procesos de ejecución en la industria láctea.

Organiza y distribuye con eficiencia el área de trabajo, los medios y materiales para la

industria láctea.

Optimiza los recursos que dispone en cada proceso productivo.

Conoce las demandas del mercado.

Prevé y ejecuta el mantenimiento de máquinas y equipos.

Utiliza apropiadamente los equipos y maquinarias según especificaciones técnicas.

Conoce y pone en práctica BPH (Buenas Prácticas de Higiene) y BPM (Buenas Prácticas

de Manipulación)

Lleva a cabo acciones de seguridad laboral y cuidado del medio ambiente.

Cooperación y comunicación.-

Establece relaciones cordiales con los miembros del equipo y usuarios de los servicios

que presta.



Comparte sus conocimientos y experiencias laborales.

Colabora con sus compañeros y con el docente.

Lee, interpreta y transmite especificaciones de trabajo.

Registra e informa de sus actividades laborales.

Se interesa por el desarrollo y bienestar colectivo.

Demuestra iniciativa para mejorar la producción.

Respuesta a contingencias.-

Se adapta con facilidad a los cambios generados por el avance de la tecnología de su

actividad profesional.

Soluciona situaciones imprevistas relacionadas con el funcionamiento de la

maquinaria y equipos e interrupción del fluido eléctrico.

Previene los accidentes de trabajo y actúa con diligencia.

Resuelve problemas tomando decisiones asertivas de modo autónomo.

Responsabilidad y autonomía.-

Demuestra puntualidad, orden y organización en el desempeño de su trabajo.

Reporta sus actividades productivas a las instancias respectivas.

Cumple con los plazos establecidos en sus trabajos.

Realiza sus trabajos con pulcritud.

Utiliza racionalmente los recursos y materiales que dispone.

Desarrollo personal y competencias para el trabajo.-

Utiliza información existente para mejorar sus proyectos productivos.

Realiza su trabajo aplicando las nuevas técnicas.

Demuestra capacidad para el cambio y la adaptación.

Actúa con responsabilidad ante situaciones imprevistas.

Demuestra iniciativa y creatividad con visión empresarial.


Módulos ocupacionales asociados a las unidades por competencias

Organizar y controlar la recepción,

almacenamiento y expedición de la materia

prima, insumos y productos terminados en

la industria láctea.

I

Módulo profesional de

control de Almacén de la

industria láctea

155 horas

Realizar y controlar el proceso, los

tratamientos de la leche y realizar las

operaciones de elaboración de postres,

helados y otros productos lácteos.

II


procesamiento de leches de

consumo y derivados:

helados, manjar blanco y

postres lácteos.

248 horas

Realizar y controlar las operaciones de

elaboración de productos lácteos,

fermentados, quesos y mantequillas

III

Modulo profesional de

control de elaboración de

quesos, leches fermentadas y

mantequillas

248 horas

Realizar y controlar las operaciones de

envasado y embalaje de productos lácteos.

IV


envasado y embalaje de

productos lácteos

248 horas

Realiza los controles de las operaciones de

fabricación de productos lácteos.

V

Módulo transversal de

sistemas de control y

auxiliares de los procesos.

186 horas

Realiza los análisis de laboratorio de la leche

y productos lácteos.

VI


análisis de laboratorio

155 horas



Organización Modular por Unidades Didácticas

MODULOS UNIDADES DIDACTICAS

I


control de Almacén de la

industria láctea.

1.- Organización de materia prima, insumos y productos

lácteos.

2.- Recepción de materia prima, insumos y productos lácteos.

3.- Almacenamiento de materia prima, insumos y productos

lácteos.

4.-Despacho de materia prima, insumos y producto terminado.

5.-Control de los productos de acuerdo, procedimiento

establecido.

II


procesamiento de leches

de consumo y derivados:

helados, manjar blanco y

postres lácteos.

1. Preparación de las condiciones de trabajo, maquinaria y

equipos.

2. Realización y control de los tratamientos de la leche y de los

insumos necesarios para su normalización y conservación.

3. Realización y control de la preparación y mezclado de los

ingredientes necesarios para la elaboración de un postre lácteo

o producto similar.

4. Realización y control de las operaciones necesarias para

obtener distintas clases de leches.

5. Realización y control de las operaciones para la preparación

de helados.

6. Realización y toma de muestras necesarias durante el

proceso.

III

Modulo profesional de

control de elaboración de

quesos, leches

fermentadas y

mantequillas

1.- Control de las condiciones de trabajo, maquinarias y equipos

(parámetros establecidos)

2.-Elaboración de leches fermentadas.

3.-Elaboración de mantequilla.

4.- Elaboración de quesos

5.- Toma de muestra durante el proceso

IV


envasado y embalaje de

productos lácteos

1.- Opera, controla maquinarias y equipos de producción

láctea.

2.- Realiza el envasado, embalaje y etiquetado de productos

lácteos.

V


sistemas de control y

auxiliares de los procesos

1.- Normas y medidas sobre higiene en la industria alimentaria.

2.- Procesos de limpieza de instalaciones y equipos de

producción láctica.

3.-Procedimiento de higiene en los medios de producción para


garantizar la salubridad de los productos.

4.- Controla las operaciones básicas en la manipulación y

tratamiento de residuos provenientes de la industria.

5.-Factores de riesgo y aplicar medidas de seguridad personal

en la industria alimentaria.

6.-Acciones preventivas dirigidas a la conservación del medio

ambiente.

VI


análisis de laboratorio

1.-Instalaciones y equipamiento básico de un laboratorio de

análisis.

2.-Técnicas de muestreo.

3.-Métodos de análisis físico-químicos y organolépticos.

4.-Métodos de análisis microbiológicos



MÓDULO 5:

TRANSVERSAL DE SISTEMAS DE

CONTROL Y SISTEMAS AUXILIARES DE

LOS PROCESOS LÁCTEOS


UNIDAD DIDÁCTICA 5.1:

NORMAS DE HIGIENE DEL PERSONAL ESTABLECIDAS

PARA GARANTIZAR LA SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS

ALIMENTICIOS

Capacidad:

Normas de higiene personal establecidas para garantizar la seguridad y la salubridad de los

productos alimentarios.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:

Explica los requisitos higiénicos que deben reunir las instalaciones y equipos.

Asocia las acciones para el mantenimiento de las condiciones higiénicas en las

instalaciones y equipo con los riesgos que implican su incumplimiento.

Describe las medidas de higiene personal aplicables a las distintas situaciones del proceso

productivo en La Industria alimentaria.

Contenidos:

LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

La higiene de los alimentos comprende las condiciones y medidas necesarias para la

producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos, destinadas a

garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo humano.

Se busca alcanzar, alimentos libres de contaminantes, tanto microbiológicos, químicos o físicos

con el objetivo de que no representen riesgos para la salud del consumidor.

Entiéndase por objetivo de inocuidad a “la frecuencia y/o concentración máxima de un peligro

microbiológicos en un alimento en el momento del consumo que proporciona el nivel

apropiado de protección de salud.”(Códex Alimentarius, 34ª CCFH).

Principios de Sanidad de Alimentos

Comprende las definiciones y conceptos fundamentales del HACCP y aspecto de salubridad,

que contribuyen a hacer entender al trabajador los factores de peligro de contaminación y

puedan identificarlos, para adecuar sus hábitos a prácticas seguras en el ámbito higiénico-

sanitario.



Objetivos

Los objetivos de las BPM/BPH consisten en identificar los principios esenciales de la higiene de

los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria a fin de tomar medidas para lograr la

inocuidad de los alimentos. La sigla BPM es usualmente usada para describir las Buenas

Prácticas de Higiene (BPH). Las BPM contemplan aspectos relacionados con los equipos,

instalaciones y los procedimientos de control de calidad para asegurar que los productos se

elaboran conforme a sus especificaciones. Las BPH son todas las prácticas referidas a las

condiciones y medidas de sanidad e higiene necesarias para asegurar la inocuidad y

conformidad de los alimentos en todas las etapas de la cadena alimentaria; éstas son un

subconjunto de las BPM.

NORMAS DE HIGIENE EN LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

Las normas de higiene en la industria de alimentos se han endurecido considerablemente en

las últimas décadas. Un buen ejemplo de ello se encuentra en la producción de alimentos

Para mantener la higiene y la calidad de los artículos producidos por la industria alimentaria es

necesario controlar un gran número de factores. Sólo cumpliendo en todo momento con las

normas establecidas es posible ofrecer productos de calidad.

Las normas de higiene alimentaria proceden del “Codex Alimentarius” de la OMS

(Organización Mundial de la Salud). Este código fue la principal referencia para la normativa

europea E 93/43/EWG, que a su vez sirvió de base para la promulgación de las leyes de ámbito

nacional en los distintos estados miembro.

El sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) tiene su origen en la

normativa europea 93/43/EWG y se aplica a la industria alimentaria.

INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Propiedad Intelectual)

órgano encargado de expedir la normas técnicas peruanas referente a la producción de

alimentos.

DIGESA (Dirección General de Salud Ambiental) Es el órgano técnico normativo en los aspectos

relacionados al saneamiento básico, salud ocupacional, higiene alimentaria, zoonosis y

protección del ambiente.

MEDIDAS DE HIGIENE DEL PERSONAL

El recurso humano es el factor más importante para garantizar la seguridad y calidad de los

alimentos, por ello debe dar una especial atención a este recurso y determinar con claridad las

responsabilidades y obligaciones debe cumplir al ingresar a la planta industrial. Dos aspectos

importantes que se deben considerar son los requisitos pre y post ocupacionales.

Los requerimientos pre-ocupacionales se refieren al conocimiento y experiencia que la persona

debe tener para la actividad que va a desempeñar. La empresa debe elaborar los términos de

referencia para el cargo que está requiriendo la persona.


Es importante que a cada persona que la empresa contrate, se le practique un examen pre-

ocupacional. Con esto se pretende identificar si las condiciones físicas y de salud del trabajador

le permitan desempeñarse el cargo y que éstas estén ajustadas al tipo de trabajo que

desempeñará.

También comprende los aspectos prácticos y procedimientos que deben observar y cumplir

todos los servidores, para posibilitar que su presencia y acciones no transmitan enfermedades o

causen contaminación en nuestros productos. Aquí se contemplan los siguientes aspectos:

1. La higiene del personal

2. El uniforme y equipo

3. El cuidado de las manos

4. El uso de guantes

5. Evitar los malos hábitos

6. Joyas, accesorios y bolsillos

7. No fumar

8. Alimentos y bebidas

9. Orden y limpieza, criterios y práctica

10. Útiles, utensilios, herramientas en lugares de producción

11. El buen uso de los servicios

12. El trato al medio ambiente

13. La salud personal

14. Principales enfermedades infecto contagiosas.

1.- HIGIENE PERSONAL

La higiene personal es la base fundamental para la aplicación de las Buenas Prácticas de

fabricación; Por lo tanto toda persona que entre en contacto con materias primas, ingredientes,

material de empaque, producto en proceso y producto terminado, equipos y utensilios, deberá

cumplir las siguientes recomendaciones:

Baño corporal diario, Este es un factor fundamental para la seguridad de los alimentos. Las

industrias de lácteos debe fomentar tal hábito dotando los vestidores con duchas, jabón y

toallas. No se permite trabajar a empleados que no estén aseados.

2.- UNIFORME Y EQUIPOS

Usar uniforme limpio a diario (incluye el calzado).

3.- CUIDADO DE LAS MANOS

Lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada vez que vuelva a la línea de

proceso especialmente si viene del baño y en cualquier momento que están sucias o

contaminadas.



Mantener las uñas cortas y libres de esmalte o cosméticos. No usar cosméticos durante las

jornadas de trabajo.

Cubrir completamente los cabellos, barba y bigote. Las redes deben ser simples y sin

adornos; los ojos de la red no deben ser mayores de 3mm y su color debe contrastar con

el color del cabello que están cubriendo.( naso bucal y toca )

Si se presentan heridas en las manos, deben comunicársele al supervisor, a fin de realizar

otra labor que no sea de contacto directo con el producto, o instrumentos que puedan

entrar en contacto con él, por ser un foco de contaminación inminente.

4.- USO DE GUANTES

Serán usados previa asignación a la tarea por su supervisor y/o seguridad e Higiene Industrial,

previa evaluación del requerimiento. Al igual que las manos, los guantes se deben mantener

limpios.

5.- EVITAR LOS MALOS HÁBITOS

Debemos evitar los malos hábitos que pueden originar contaminación del producto. Tales

como:

Rascarse la cabeza o cogerse el cabello

Colocar el dedo en la nariz. Oreja y boca

Toser o estornudar sobre los productos, máquinas, utensilios

Secarse la frente con las manos o brazos

Secarse o limpiarse las manos en el uniforme

Apoyarse o sentarse sobre mesas de proceso, maquinaria, equipos, y productos

Limpiarse las manos con trapos sucios.

Escupir en el suelo en cualquier lugar de la planta.


6.- JOYAS, ACCESORIOS Y BOLSILLOS

Por seguridad e higiene debemos ingresar a las áreas productivas sin anillo, collares, reloj,

cadenas, pulseras, etc.

Las joyas son una amenaza para la seguridad personal, una cadena, collar o pulsera puede

enredarse en la maquinaria o faja transportadora que están en movimiento, ocasionar el

arrastre de un miembro, con graves consecuencias.

No debe colocarse imperdibles, solaperas y otros accesorios en el uniforme.

Se debe evitar el maquillaje excesivo, ya que puede ocasionar, manchas en el uniforme, manos

y rostro al manipular el producto o caer en él, por efecto del sudor, vapor o humedad del

ambiente.

Se evitará tener bolsillos en la camisa, pero en los bolsillos del pantalón o si se usa guardapolvo

no se deberá guardar, artículos como lapiceros, peines, relojes, lentes pueden caer

accidentalmente al producto.

7.- NO FUMAR

No fumar, comer, beber, escupir o mascar chicles o cualquier otra cosa dentro de las áreas de

trabajo. Esto solo podrá hacerse en áreas y horarios establecidos.

8.- ALIMENTOS Y BEBIDAS

No se debe ingresar. Comer ni guardar alimentos en las áreas de producción empaque y

almacenes ni consumir lo que se procesa.



Los casilleros deben mantenerse limpios, ordenados y libres de alimentos. Los alimentos

guardados traen insectos (cucarachas, moscas) y roedores.

Se debe prevenir la posibilidad de contaminación del producto con partículas de alimento

extrañas y no compatibles con el producto.

Se debe estar atento a todos los detalles, para evitar y prevenir cualquier posibilidad de

contaminación del producto.

9.- ORDEN Y LIMPIEZA, CRITERIOS Y PRÁCTICA

Se debe mantener limpia y ordenada el área de trabajo, debiendo evitar:

La acumulación de polvo

Los líquidos derramados

Restos de producto en el piso o en la máquina

Manchas de grasa o de aceite de máquina

Residuos de empaque, trapos

Materiales de limpieza abandonados

Rincones o repisas con materiales o productos guardados

Equipos y utensilios fuera de uso, éstos pueden convertirse en fuente contaminación.

Materiales, equipos o instrumentos innecesarios o que no correspondan al área

10.- UTILES, UTENSILIOS, HERRAMIENTAS EN LUGARES DE PRODUCCIÓN

Los utensilios y herramientas que se utilizan el área de producción son los únicos que deben

estar en el área, en orden y en su sitio para su fácil manipulación, todo lo demás es innecesario

pudiendo ser un peligro.

11.- BUEN USO DE LOS SERVICIOS

Por qué hacer un buen uso de los servicios

Es una muestra de nuestra educación y cultura

Es un indicador del respeto alrededor de los demás

Enaltece nuestra dignidad personal

Hace que el servicio cumpla con su objetivo de bienestar y satisfacción de una necesidad

Promueve un mejor estado de ánimo y orgullo de pertenencias

Contribuye a no desperdiciar costos innecesariamente.

Es un gusto vivir con orden, limpieza y salubridad

Es un error decir no lo cuido porque no es mío, porque los servicios sirven a todos y las

deficiencias por mal uso repercutirán en nosotros mismos.

Gran parte de la conservación y presentación de los servicios, depende más de nosotros

mismos que del personal de limpieza (ensuciar menos y ser más cuidadoso)

Una empresa con sus servicios impecables de presentación, orden y limpieza, demuestra la

calidad humana y prestigio de las personas que allí laboran.


12.- EL TRATO AL MEDIO AMBIENTE

Hoy en día es una responsabilidad de todos si queremos preservar nuestro planeta, vivir en

condiciones aceptables y dejar a nuestros hijos condiciones adecuadas de vida.

Las malas condiciones de control sobre los residuos industriales (sólidos, líquidos y gaseosos)

así como también el abuso de productos químicos, como los clorofluorcarbonados, pesticidas o

residuos nucleares y la indiscriminada tala de árboles o reducción de áreas verdes, está

trayendo consigo afectos muy peligrosos para la conservación de la vida en sus diferentes

formas (efecto invernadero, daño de la capa de ozono). Por lo cual se están estableciendo en

todos los países dispositivos legales que regulan las actividades industriales y la emisión al

ambiente de sus residuos

Para lo que corresponde a nosotros es importante cumplir con las siguientes normas:

Seguir las instrucciones de clasificación de residuos sólidos, colocándolos en los recipientes

de basura puestos para cada tipo de desperdicios.

No verter en los desagües aceites, grasa o hidrocarburos, almacenarlos en sitios especiales

hasta que se dispongan su destino final.

Dar cuenta inmediata a su supervisor en caso detecte un derrame o si puede pararlo sin

riesgo, hágalo.

No eche a las tazas de los reservados, papeles, trapos, o materiales extraños, se pueden

producir atoros que resultan contaminantes.

Siga estrictamente las instrucciones del uso de los ácidos y soda cáustica y viértalos en los

lugares autorizados.

Toda operación de removido de tierras debe ser rociada con agua para evitar las partículas

en suspensión

No eche ningún producto a los canales de regadío, Hágalo por las tuberías de la planta

que envía los efluentes a una planta de tratamiento.

El personal de calderos deberá verificar una correcta combustión para evitar salir de los

parámetros de emanaciones gaseosas.

13.- LA SALUD PERSONAL

Las enfermedades contagiosas e infecciones (como las respiratorias y de la piel) pueden afectar

la salud de todo el personal de un área de trabajo, contagiar y contaminar el producto.

No está permitido el ingreso a las áreas productivas a los trabajadores que tienen contacto

directo con el producto y presentan enfermedades infectocontagiosas, hasta que esta situación

haya sido superada.

Es responsabilidad de cada trabajador, el notificar a su jefe inmediato si cree que puede ser

fuente de contagio.

Se debe acudir inmediatamente a la posta médica y si hay dudas al médico para el diagnóstico

efectivo y el tratamiento adecuado para mejorar el problema de salud.



14.- PRINCIPALES ENFERMEDADES INFECTO CONTAGIOSAS.

Amebiasis

Es una enfermedad intestinal causada por un parásito microscópico llamado Entamoeba

histolytica.

Brucelosis

Es una enfermedad que puede transmitir de animales infectados a las personas. Es causada por

bacterias del tipo Brucella.

Cólera

Es una enfermedad intestinal causada por las bacterias Vidrio Cholerae.

Tuberculosis

La TBC es una enfermedad infecciosa causada por bacterias llamadas Mycobacterium

Tuberculosis o bacilo de KOCH, La enfermedad afecta más a menudo los pulmones, pero

puede ocurrir en cualquier parte del cuerpo.

Salmonelosis

La salmonelosis es una enfermedad causada por la bacteria Salmonella. Afecta generalmente la

zona intestinal y de vez en cuando la ciruclación sanguínea. La Salmonelosis puede causar

brotes de intoxicación con comida contaminada.

Gripe o influenza

Es una enfermedad viral de la zona respiratoria. Hay dos tipos principales de virus de la gripe,

A y B Cada tipo incluye muchas diversas formas que tienden a cambiar cada año.

Fiebre tifoidea

Enfermedad infecciosa sistémica provocada por Salmonella typhi, caracterizada por fiebre,

postración, dolor abdominal y erupción rasada de la piel. Se transmite a través de la comida

contaminada por los portadores sanos durante su preparación aunque las moscas también

pueden propagar la bacteria desde las heces al alimento.


REQUISITOS HIGIÉNICOS GENERALES DE INSTALACIONES Y EQUIPOS

Todo el equipo y utensilios serán diseñados y construido con un material que pueda limpiarse

y mantenerse adecuadamente. El diseño, construcción y uso del equipo y utensilios deberá

evitar la adulteración de los alimentos con lubricantes, combustibles, fragmentos de metal,

agua contaminada, y cualquier otro tipo de contaminantes.

Todos los equipos y utensilios deben ser usados únicamente para los fines que fueron

diseñados, serán construidos en materiales no porosos, que no desprendan sustancias tóxicas, y

conservados de manera que no se conviertan en un riesgo para la salud y permitirán su fácil

limpieza y desinfección.

EQUIPO

El equipo deberá instalarse y mantenerse de forma que facilite la limpieza de este y todos los

espacios a su alrededor. Las superficies de contactos con alimentos serán resistentes a la

corrosión cuando entran en contacto con el alimento. Esta serán construidas con materiales no

tóxicos y diseñadas para resistir el ambiente que se utilizan y la reacción del alimento, y

cuando se aplican detergentes de limpieza y agentes desinfectantes. Las superficies de contacto

con los alimentos se mantiene en forma que proteja los alimentos de ser contaminados por

cualquier fuente, incluyendo los aditivos indirectos de uso ilegal para alimentos.

Las uniones de la superficie de contacto con el alimento será de unión suave o mantenida de

forma que minimice la acumulación de partículas de alimento, sucio y partículas organizadas y

así reducir la oportunidad para el desarrollo de microorganismos.

Equipo que encuentra en las áreas de elaboración o manejo de alimentos y que no entra en

contacto con el alimento será construido de forma que pueda mantenerse en una condición

limpia.

Los envases que permitan ser usados varias veces deben ser de material y construcción tales,

que permitan una fácil limpieza y desinfección. Los que se empleen para materias tóxicas o de

riesgo, estarán bien identificados y se utilizarán exclusivamente para el manejo de esas

sustancias. Si dejan de usarse se inutilizarán o destruirán.

Todos los equipos deben tener disponibles un Manual de Operación y su Programa de

Mantenimiento Preventivo.

Utensilios

Todos los equipos y utensilios empleados en los procesos de producción y que puedan entrar

en contacto con las materias primas o los alimentos, deben ser de un material que no trasmita

sustancias tóxicas, olores ni sabores, sea in absorbente y resistente a la corrosión, y capaz de

resistir repetidas operaciones de limpieza y desinfección. Las superficies serán lisas y exentas de

hoyos y grietas. En donde se requiera, se evitará el uso de madera u otros materiales que no se

puedan lavar y desinfectar.



Cámaras Frías

Cada cámara de refrigeración y congelación utilizada para almacenar y guardar alimento capaz

de incitar el desarrollo de microorganismos tendrán fijado termómetro, un aparato para medir

temperatura, o un aparato para registrar la temperatura instalada en forma que demuestre la

temperatura exacta dentro de la cámara, y deberá fijarse con un regulador de temperatura de

control automático o con un sistema de alarma el cual indique cambios de temperatura

significativos en su operación manual.



CONOCE Y APLICA LOS PROCESOS DE LIMPIEZA DE

INSTALACIONES Y EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

Capacidad:

Procesos de limpieza de instalaciones y equipos de producción.


Identifica, clasifica y compara los distintos productos y tratamientos de limpieza (desinfección,

esterilización, etcétera) y las formas de empleo.

Describe las operaciones, condiciones y medio empleados en la limpieza de instalaciones y

equipos.

En un supuesto práctico de limpieza:

Justifica los objetivos y niveles a alcanzar.

Selecciona los productos, tratamientos y operaciones utilizar.

Fija los parámetros a controlar Enumera los equipos necesarios.

Contenidos:

MÉTODOS DE LIMPIEZA

La limpieza se efectúa usando en forma individual o combinada diferentes métodos físicos

(restregando o utilizando fluidos turbulentos) y métodos químicos (mediante el uso de

detergentes, álcalis y ácidos). El calor es un factor adicional importante para ayudar los

métodos físicos y químicos, teniendo en cuenta que es necesario seleccionar las temperaturas,

de acuerdo a los detergentes que se usen, las superficies a lavar y los desechos a eliminar.

Se conocen varios métodos de limpieza entre los cuales vale la pena enumerar:

Preventivos:

Recoger rápidamente los desechos que se vayan originando para evitar que se adhieran a las

superficies.

Manuales:

Es cuando hay que eliminar la suciedad, restregando con una solución detergente. Cuando se

lavan equipos desarmables es bueno remojar con detergente las piezas Desmontadas, para

desprender la suciedad antes de comenzar a restregar.



Se elimina la suciedad de la superficie y se consigue, además, el arrastre de algunos microorganismos

Se destruyen los microorganismos patógenos y se reduce el número de los que son capaces de alterar los productos. La desinfección no conlleva necesariamente la esterilización

Limpieza in situ:

Se efectúa sin desarmar los equipos para ellos éstos contarán con un diseño específico. Para la

limpieza eficaz de tuberías y el interior de los equipos, se requiere una velocidad de fluido

mínima de 1.5 metros por segundo, con flujo turbulento. El empleo de ésta técnica implica

seguir rigurosamente la metodología indicada por el fabricante y verificar cuidadosamente el

estado final de limpieza del equipo.

Pulverización a baja presión y alto volumen. BPAV:

Es la aplicación de agua o una solución detergente en grandes volúmenes a presiones de hasta

6.8 Kg /cm2. Cien libras por pulgada cuadrada. Pulverización a alta presión y bajo volumen.

APBV: Es la aplicación de agua o una solución detergente en volumen reducido y alta presión,

es decir hasta 68 Kg/cm2. Mil libras por pulgada cuadrada.

Limpieza a base de espuma o gelatina.

Es la aplicación de un detergente en forma de espuma o gelatina durante 1 5 o 20 minutos,

para enjuagar posteriormente con agua pulverizada.

PROCESO DE LIMPIEZA DE INSTALACIONES Y EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LAS INDUSTRIAS DE ALIMENTOS

La sanitización/higienización es un concepto general que comprende la creación y

mantenimiento de las condiciones óptimas de higiene y salubridad en todo el proceso de

producción de alimentos (instalaciones, útiles de manipulación y equipos).

PLAN GENERAL DE LIMPIEZA

Dos fases secuenciales:

- Proceso de limpieza

- Proceso de desinfección


SISTEMA DE LIMPIEZA CIP (CLEANING- IN – PLACE)

El nombre de estos sistemas (CIP) significa que el agua de enjuagado y las soluciones de

limpieza se hacen circular a través de tanques, tuberías y equipos de proceso sin necesidad de

que el equipo se desmonte. El sistema de limpieza CIP se puede definir como la circulación de

líquidos de limpieza a través de máquinas y otros equipos dentro de un circuito de limpieza. El

paso de los líquidos a elevada velocidad de flujo sobre las superficies de los equipos genera un

efecto de limpieza mecánica que arrastra los depósitos de suciedad. Esto es de aplicación a la

limpieza de redes de tuberías, intercambiadores de calor, bombas. Válvulas, centrífugas etc.

Limpieza CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea

Generalidades sobre la limpieza en la industria láctea

En la industria láctea las técnicas y los equipos de limpieza han sufrido un desarrollo muy

rápido en los últimos años debido al aumento en los costes de mano de obra y otras presiones

de carácter económico.

En la mayoría de las industrias lácteas la limpieza manual ha sido reemplazada por la

mecánica y en muchos casos por sistemas automáticos (sistemas CIP).

La limpieza CIP (Clearing In Place) se basa en la circulación del agua de enjuague y las

soluciones detergentes por los depósitos, tuberías y líneas de proceso sin necesidad de

desmontar los equipos.


Generalidades sobre la limpieza en la industria láctea.

El paso de los líquidos de lavado a alta velocidad por las superficies de los equipos provoca un

rascado mecánico que elimina los depósitos de suciedad (esto solo es aplicable al flujo en

tuberías, intercambiadores de calor, bombas, válvulas, centrífugas, etc.).

La técnica utilizada normalmente para la limpieza de grandes depósitos consiste en atomizar

la solución de detergentes sobre las superficies superiores de los mismos y dejar entonces

que desciendan por las paredes. En estos casos el efecto mecánico es insuficiente, pero puede

ser mejorado hasta cierto punto por la utilización de boquillas de atomización especiales. La

limpieza de los depósitos requiere grandes volúmenes de detergentes que deben circular de

forma rápida.



LIMPIEZA CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea

LECHE CRUDA

PRECALENTAMIENTO

CENTRIFUGACIÓN

LECHE DESNATADA NATA

HOMOGENEIZACIÓN

NORMALIZACIÓN

LECHE NORMALIZADA

PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

ENVASADO

La leche entra a la planta por un depósito

regulador.



Ejemplo de proceso (línea de leche pasteurizada normalizada, lista para consumo)

Los tipos de residuos que suelen quedar sobre todas las superficies en contacto con el producto son básicamente:

•grasas,

•proteínas,

• Lactosa,

• Sales cálcicas

• Bacterias

LECHE CRUDA

PRECALENTAMIENTO

CENTRIFUGACIÓN

LECHE DESNATADA NATA

HOMOGENEIZACIÓN

NORMALIZACIÓN

LECHE NORMALIZADA

PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

ENVASADO



LIMPIEZA CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea ciclo de limpieza en una industria

láctea

RECUPERACIÓN

DE RESIDUOS

ACLARADO

LAVADO CON

DETERGENTES

ACLARADO

DESINFECCIÓN

LIMPIEZA CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea ciclo de limpieza en una industria

láctea

RECUPERACIÓN

DE RESIDUOS

ACLARADO

LAVADO CON

DETERGENTES

ACLARADO

DESINFECCIÓN

Pre enjuague con agua con objeto de eliminar las partículas

sueltas de impurezas.

• Inmediatamente después de acabado el ciclo de

producción se debe proceder al enjuague previo con

agua, ya que, en caso contrario, los residuos de leche se

secarían y se pegarían a las superficies, lo que hace más

difícil su limpieza.

• Los residuos grasos son más fácilmente eliminados si el

agua de enjuague es caliente, pero sin pasar de una

temperatura de

60ºC, con objeto de evitar la coagulación de las proteínas.

• El enjuague previo debe continuar hasta que el agua que

sale del sistema sea clara, ya que cualquier partícula de

suciedad no eliminada aumentará el consumo de

detergentes e inactivará el cloro que puedan contener

estos.

• La mezcla de agua y leche procedentes del enjuague

inicial se recoge en un depósito para su posterior

procesado.

• Un enjuague previo eficaz puede llegar a eliminar como

mínimo el 90% de los residuos no incrustados, aunque

lo normal es llegar hasta el 99% del total de los residuos.

Cuando se procede a un lavado correcto con soluciones

detergentes ácidas y alcalinas se consigue que el equipo este

no solamente químicamente y físicamente limpio, sino

también en gran medida bacteriológicamente. No obstante,

el efecto de limpieza bacteriológica puede mejorarse aún

más por la desinfección. Para algunos productos (leche

UHT, leche estéril) es necesario esterilizar el equipo para

que todas las superficies queden completamente libres de

bacterias. Esta operación se puede realizar por la mañana,

inmediatamente antes de comenzar el tratamiento de la

leche o al final del día. En las industrias lácteas la

desinfección puede realizarse:

• térmicamente: ebullición, agua caliente, vapor

• químicamente: cloro, ácidos, iodóforos, peróxido de

hidrógeno + acd. Peracético, etc.


Limpieza CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea Circuitos de limpieza CIP

Las clases o tipos de equipos que pueden limpiarse en el mismo circuito vienen

determinados por los siguientes factores:

1. Los depósitos de residuos de producto deben ser del mismo tipo (para poder utilizar los

mismos detergentes y desinfectantes)

2. Las superficies a limpiar deben ser del mismo material (a al menos de materiales

compatibles con los mismos detergentes y desinfectantes)

3. Todos los componentes del sistema deben de estar disponibles para su limpieza al mismo

tiempo.

LIMPIEZA CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea Programas para la limpieza CIP

En las industrias lácteas, los programas para la limpieza en circuito cerrado varían

dependiendo de si el circuito que queremos lavar contiene o no superficies de intercambio

térmico, así se distinguen:

1. Programas CIP para circuitos con sistemas de tuberías, depósitos y otros equipos de

proceso sin superficies de calentamiento.

2. Programas CIP para la limpieza de circuitos con pasterizadores y otros equipos con

superficies sometidos a tratamiento térmico.

Desde el punto de vista de la limpieza, las instalaciones de una industria láctea se dividen en un cierto número de circuitos que pueden ser lavados en momentos distintos.

La diferencia entre ambos es que en el segundo caso se debe utilizar una solución ácida para la eliminación de proteínas precipitadas sobre las superficies de los equipos de tratamiento térmico



LIMPIEZA CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea Sistema de limpieza “pase único”

Sist. Tradicional Sist. Pase único

Aclarado inicial Aclarado inicial

Fase alcalina

Aplicación de

Aclarado Producto

“un solo pase”

Fase ácida

Aclarado final Aclarado final

LIMPIEZA CIP “UN SOLO PASE”: Industria láctea Sistema de limpieza “pase único”

Ventajas técnicas y económicas asociadas a la aplicación de productos “un solo pase”.

Ventajas

técnicas

Punto de vista

operativo

Reducción del tiempo destinado a la operación de limpieza

Reducción del volumen de agua utilizada

Reducción del volumen de vertidos en las operaciones de

aclarado

Reducción del impacto ambiental originado por los vertidos

Reducción del consumo de energía eléctrica y vapor

Desde el punto

de vista del

producto

Gran poder mojante, emulsionante, dispersante y secuestrante

Propiedades antiespumantes que facilitan las operaciones de

aclarado

Bajo efecto corrosivo lo que alarga la vida útil de los equipos

Las concentraciones de trabajo son inferiores respecto a las

requeridas para los productos utilizados en los sistemas

convencionales

Ventajas

Económicas

Reducción del

consumo de agua

Agua utilizada en operaciones de aclarado

Agua utilizada en preparación de las soluciones detergentes

Reducción del

tiempo de

operación

(Horas/hombre)

Tiempo destinado a la preparación de soluciones detergentes

Tiempo destinado al proceso de limpieza

Reducción del consumo de energía

Reducción del consumo de fuentes de calor (vapor/agua caliente)


I.- TÉCNICAS DE DESINFECCIÓN

Aunque la desinfección da lugar a la reducción del número de microorganismos vivos,

generalmente no mata las esporas bacterianas. Un desinfectante eficaz reduce el número de

microorganismos a un nivel que no perjudica la salud. Ningún procedimiento de desinfección

puede dar resultados plenamente satisfactorios, a menos que a su aplicación le preceda una

limpieza completa.

Los desinfectantes deben seleccionarse considerando los microorganismos que se desea

eliminar, el tipo de producto que se elabora y el material de las superficies que entran en

contacto con el producto. La selección depende también del tipo de agua disponible y el

método de limpieza empleado. El uso continuo de ciertos desinfectantes químicos puede dar

lugar a la selección de microorganismos resistentes. Deben usarse desinfectantes químicos

cuando no sea viable la aplicación de calor.

Los detergentes y sustancias sanitizantes deberán ser almacenados en lugar definido fuera del

área de proceso.

Los utensilios y equipos se deben limpiar y sanitizar antes de su uso y después de cada

interrupción de trabajo. Los equipos y utensilios limpios y sanitizados deben de protegerse de

recontaminación cuando se almacenen o no estén en uso.

Todos los detergentes sanitizantes en uso, deben estar previamente aprobados por el

departamento de control de calidad y por los organismos oficiales de referencia.

Las partes de los equipos que no entren en contacto directo con los productos también deben

mantenerse limpios y tener un adecuado diseño sanitario.

CLASES DE TÉCNICAS DE DESINFECCIÓN

1.- DESINFECCIÓN POR CALOR

Una de las formas más comunes y más útiles de desinfección es aplicar calor húmedo, para

elevar la temperatura de la superficie a por lo menos 80 oC. Sin embargo, también las

temperaturas elevadas desnaturalizan los residuos proteicos y los sobre-endurecen sobre la

superficie del equipo. Por lo tanto, es esencial eliminar todos los residuos de los productos,

antes de aplicar calor para desinfección.

2.- DESINFECCIÓN CON AGUA CALIENTE

Las piezas desmontables de las máquinas y los componentes pequeños del equipo se pueden

sumergir en un tanque o sumidero con agua que se mantenga a una temperatura de

desinfección durante un período adecuado, por ejemplo 80o C durante 2 minutos. El enjuague

con desinfectante en las lavadoras mecánicas debe alcanzar esta temperatura de desinfección, y

el período de inmersión deberá ser suficiente para que en la superficie del equipo se alcance



esta temperatura. El agua a esta temperatura escalda las manos no protegidas, por lo que se

recomienda utilizar cestas de rejillas o cualquier otro tipo de soporte, cuando el proceso sea

manual.

3.- DESINFECCIÓN POR VAPOR

Cuando se use vapor, la temperatura de la superficie deberá elevarse al punto de desinfección

durante un tiempo determinado. Las lanzas que emiten chorros de vapor son útiles para

desinfectar las superficies de la maquinaria, y otras superficies de difícil acceso, o que haya que

desinfectarse sobre el piso del establecimiento. El calentamiento de las superficies durante la

aplicación de vapor de alta temperatura, favorece su secado posterior.

El uso de vapor puede generar problemas al causar la condensación del agua sobre otros

equipos o piezas de la estructura. No es adecuado el tratamiento con vapor vivo cuando el

vapor de alta temperatura descarapele la pintura de las superficies pintadas y elimine los

lubricantes de las piezas móviles. Los chorros de vapor deberán ser utilizados únicamente por

personal especializado, ya que puede ser peligroso en manos inexpertas.

4.- DESINFECCIÓN CON SUSTANCIAS QUÍMICAS

Los factores que se indican a continuación afectan la eficacia de los desinfectantes:

INACTIVACIÓN DEBIDA A LA SUCIEDAD.

La presencia de suciedad y otros materiales sedimentados reducen la eficacia de todos los

desinfectantes químicos. Cuando hay mucha suciedad, los desinfectantes no surten ningún

efecto. Por lo tanto, la desinfección con sustancias químicas deberá efectuarse después de un

proceso de limpieza o en combinación con el mismo.

TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN.

En general, cuanta más alta sea la temperatura más eficaz será la desinfección. Es preferible

usar, por lo tanto, una solución desinfectante tibia o caliente, que una fría. Por lo que habrá

que seguir las instrucciones del fabricante, ya que por ejemplo a temperaturas superiores de

43o C, los yodóforos liberan yodo que puede manchar los materiales, y la acción corrosiva del

cloro aumenta cuando se usan soluciones calientes de hipoclorito.

TIEMPO.

Todos los desinfectantes químicos necesitan un tiempo mínimo de contacto para que sean

eficaces. Este tipo de contacto mínimo puede variar de acuerdo con la actividad del

desinfectante.

CONCENTRACIÓN.

La concentración de la solución de desinfectante necesaria, variará de acuerdo con las

condiciones de uso, además deberá ser adecuada para la finalidad a la que se destina y el


medio ambiente en que haya de emplearse. Las soluciones deberán prepararse, por lo tanto,

siguiendo estrictamente las instrucciones del fabricante.

ESTABILIDAD.

Todas las soluciones desinfectantes deberán ser de preparación reciente, en las que se hayan

utilizado utensilios limpios. El mantenimiento prolongado de soluciones diluidas listas para ser

usadas, puede reducir su eficacia, o convertiste, tal vez, en un depósito de organismos

resistentes. Los desinfectantes pueden desactivarse si se mezclan con detergentes y otros

desinfectantes no adecuados. Es necesario verificar periódicamente la eficacia de los

desinfectantes, especialmente cuando se han disuelto para usarlos. Existen para tal fin equipos

de ensayo baratos y de fácil uso.

PRECAUCIONES.

Los desinfectantes químicos que pueden envenenar los alimentos, tales como los fenólicos, no

deben usarse en las fábricas de elaboración de alimentos, ni en vehículos para su transporte.

Deberá tenerse cuidado de que los desinfectantes químicos no dañen al personal, y de que

cuando se usan en lugares donde se guardan o transportan animales, tales como establos y

vehículos, no les produzcan daños y molestias.

II.- TÉCNICAS DE ESTERILIZACIÓN

La esterilización es una técnica de saneamiento preventivo para conseguir la asepsia, o sea, la

destrucción de todos los microorganismos y sus formas de resistencia que puedan existir en la

superficie o en el espesor de un objeto cualquiera. Obtiene como resultado la ausencia de todo

germen vivo consiguiendo material estéril. Se debe considerar como inadecuados los siguientes

términos por ser falsos: esterilización por ebullición (sólo se trata de desinfección); esterilización

por antisépticos (en la piel y mucosas no se puede conseguir esterilización por ellos y en cuanto

a los procedimientos de inmersión en desinfectantes son muy escasos y requieren tiempo y pH

adecuados), y esterilización del intestino (sólo podemos ejercer con antibióticos y

quimioterápicos un efecto bacteriostático o bactericida de algunos de los gérmenes en él

contenidos, pero no de toda su flora bacteriana). La esterilización se puede conseguir por

procedimientos físicos y químicos, siendo más usados los primeros, aunque en los últimos años

se están desarrollando los químicos

PROCEDIMIENTOS FÍSICOS PARA ESTERILIZACIÓN

1. Flameado

Durante unos minutos o mediante el rojo vivo de la llama de un mechero tipo. No se debe

utilizar el flameado de tijeras, bisturíes o pinzas que se destemplarían y perderían su filo.

2. Incineración

Se consigue mediante hornos incineradores.



3. Hornos Pasteur o Poupinel.

Procedimiento más empleado que los anteriores, se utiliza con frecuencia en hospitales, clínicas

y laboratorios. Se ha de mantener el material cierto tiempo y sin restos de materia orgánica

que protegen al virus de la hepatitis. El Poupinel esteriliza principalmente el material de vidrio

y porcelana. Siempre se tendrá en cuenta que cuanto más volumen tengan los esterilizadores

por aire caliente, más desigual es la repartición de la temperatura en su interior, y para evitar

este inconveniente, en los grandes hospitales se instalan estufas especiales en que los objetos

para esterilizar pasan sobre una cinta transportadora a través de una zona de aire de 180-190

ºC o debajo de radiadores de infrarrojos, que a gran vacío alcanzan temperaturas máximas de

280 ºC, útiles en clínicas de estomatología.

4. Autoclave o estufa de vapor.

Procedimiento universalmente utilizado, empleando el vapor de agua saturado calentado en

recipiente cerrado para producir una elevación en la temperatura y en la presión con la

siguiente correspondencia y tiempo preciso para conseguir la esterilización en cada caso. Las

autoclaves modernas de acero inoxidable están totalmente automatizadas, realizando la

aspiración del aire por vacío, y programados electrónicamente, de forma que cada fase de la

operación queda bloqueada mientras no estén cumplidos los requisitos correspondientes de

presión, tiempo y temperatura. Con el calor húmedo pueden esterilizarse - siempre que no sea

termosensible - material textil (gasas, vendas, etc.), materiales duros (instrumental, palanganas,

jeringas y agujas, vidrio, etc.) y líquidos hidrosolubles. Se emplean también los autoclaves en

los servicios generales de los hospitales para ropas de enfermos infectados o con supuraciones

muy peligrosas de manejar; por ejemplo, de heridas carbuncosas, tetanígenas o de gangrenas

gaseosas (para gérmenes patógenos no esporulados bastan las lavadoras que utilizan agua

caliente a 65-70 ºC suficientes para destruirlos), o bien para esterilizar animales muertos

inoculados o medios de cultivo con gérmenes microbianos diversos.

La tindalización es el empleo de la autoclave cuya llave de purga no se cierra, es decir, el

material no pasa de los 100 ºC durante una media hora, pero la operación se repite 3 días

sucesivos, empleándose para esterilizar medios de cultivo o material que no puede sufrir más

de aquella temperatura.

El material debe ser tratado previamente a la esterilización. Se deben cepillar y limpiar con una

solución jabonosa fría o detergente, los enjuaga con agua tibia y los pone a hervir en el

hervidor.

5. Radiaciones ionizantes. Otro procedimiento físico de esterilización muy empleado en la

actualidad es el que utiliza las radiaciones gamma, con las cuales se logra la denominada

esterilización en frío o radioesterilización. Tiene su indicación cuando se trata de material que

puede estropearse por el calor, siendo el prototipo las jeringas de uso único, de plástico o de

caucho desechables, o los catéteres para uso intravenoso, cada vez más utilizado por su bajo

precio, por la comodidad de su uso, ya que las agujas que portan no sufren daño alguno a su

filo y bisel (siendo prácticamente indoloras) y porque evitan toda posibilidad de infección

hospitalaria y de hepatitis infecciosa. Se trata de instalaciones de gran rendimiento, a base de

cobalto 60. Por su poder penetrante esterilizan todo el material envuelto en envases de plástico

e introducido en cajones de cartón o madera.


III.- TÉCNICAS DE DESINSECTACIÓN

El término desinsectación se relaciona con todo aquel procedimiento que utiliza ciertas

técnicas y métodos que permitirá lograr la prevención y el control de las plagas de

insectos que acosan los hogares, los campos o hábitat determinados. El proceso de

desinsectación se utiliza para erradicar todo tipo de insectos. La desinsectación intenta

prevenir y controlar el desarrollo de cualquier especie determinada en un hábitat donde

resulte nocivo, dañino o desfavorable. El término desinsectación, si bien en su nombre

no engloba a los otros dos grupos nombrados anteriormente, los crustáceos y los

arácnidos, los engloba e incluye de todas maneras.

1.- Espolvoreo:

Es una técnica de aplicación que se suele utilizar en zonas donde no es recomendable

dispersar productos líquidos (cableado eléctrico, sala maquinas, etc.)

2.- Pulverización:

Es la técnica más utilizada, los productos se presentan en forma líquidos, normalmente de

base oleo y acuosa, líquidos emulsionables, polvos mojables o polvos solubles, se utilizan

equipos de presión constante, bien manuales o automáticos (portátiles).

3.- Nebulización:

Este sistema nos permite conseguir tamaños de gota entre 50-100 micras, así el insecticida

permanecerá más tiempo flotando en el aire, y al depositarse cubrirá una superficie mayor

aumentando de esta forma su poder de penetración.

4.- Termo nebulización:

La característica fundamental es el grosor de la gota, que es menor de 50u. Se forma una

niebla densa que penetra por todos los orificios de la zona tratada. Resulta útil para el

control de las plagas voladoras y rastreras

5.- Cebos:

Se utilizan para atraer y eliminar insectos al impregnar alimentos, ya sean sólidos o

líquidos, de fácil consumo por las especies nocivas con insecticidas.

6.- Micro encapsulado:

Se caracteriza porque el insecticida adquiere una conformación globular por poli

condensación, recubierto por una microcápsula, al ser aplicado sobre una superficie, el

agua de la superficie de la microcápsula se evapora y la materia activa es liberada

lentamente a través de la pared, por lo que reduce notoriamente los efectos tóxicos

indiscriminados, manteniendo la presencia del insecticida en la superficie tratada y por

tanto, su acción residual sin necesidad de utilizar principios activos, excesivamente

persistentes.



IV.- TÉCNICAS DE DESRATIZACIÓN

Destrucción sistemática de las ratas en los buques, muelles, almacenes, etc. Medida

profiláctica tomada con miras a impedir la propagación de la peste y de otras

enfermedades de las que las ratas son comúnmente los agentes de transmisión, ya sea

directamente, ya por intermedio de sus parásitos.

Para conseguir los mejores resultados, empleamos el Control Integrado, basado en la

aplicación de distintos sistemas, que son complementarios y con los que se consiguen

resultados espectaculares. (Cuando hablamos de desratización, siempre se incluye a Ratas

y Ratones.)

Dentro de la desratización diferenciamos dos aspectos diferentes:

Desratización pasiva: se denomina a las técnicas defensivas que impides que los roedores

penetren, vivan o proliferen en los locales o instalaciones. Se orienta a la modificación de las

condiciones ambientales con objeto de prevenir y limitar la expansión de estas especies.

Desratización activa: integrada por métodos ofensivos, físicos, químicos y biológicos, cuyo

objetivo es el control de las poblaciones de roedores.

MÉTODOS Y TÉCNICAS DE DESRATIZACIÓN

CONTROL

INTEGRADO

CONTROL

DIRECTO

MÉTODOS

QUÍMICOS

REPELENTES

FUMIGANTES

QUIMIESTERILIZANTES

MÉTODOS

FÍSICOS

TRAMPAS

ULTRASONIDO

MÉTODOS

BIOLÓGICOS

BACTERIAS

DEPREDADORAS

CONTROL

INDIRECTO

MANEJO DEL

MEDIO

AMBIENTE

CONSTRUCCIONES

ADECUADAS

PRÁCTICAS SANITARIAS

MÉTODO

BIOLÓGICO

PROMOCIÓN DE FAUNA

DEPREDADORAS

PRÁCTICAS CULTURALES


Las medidas físicas más habituales son la corrección o reparación de las grietas, roturas o

accesos abiertos por las ratas, colocación de sumideros o rejillas en las bocas de estos, etc., para

evitar el acceso de estas a las instalaciones, siempre que ello sea posible. En el caso de los

ratones la captura de estos mediante la colocación de trampas o cepos, es la solución física de

mayor utilización

TÉCNICAS DE SEÑALIZACIÓN

Señalización es el conjunto de estímulos que condiciona la actuación de las personas que los

captan frente a determinadas situaciones que se pretender resaltar. La señalización de

seguridad tiene como misión llamar la atención sobre los objetos o situaciones que pueden

provocar peligros así como para indicar el emplazamiento de dispositivos y equipos que tengan

importancia desde el punto de vista de seguridad en los centros industriales.

PRINCIPOS FUNDAMENTALES DE LA SEÑALIZACIÓN

La información debe resultar eficaz pero hay que tener en cuenta que en ningún caso

elimina el riesgo.

El hecho de que la empresa utilice un sistema eficaz de señalización no invalida la puesta

en marcha de las medidas de prevención que sean necesarias.

El adecuado conocimiento de la señalización por parte de los trabajadores implica la

responsabilidad del empresario de formar a los mismos.

CLASES DE SEÑALIZACIÓN

Según el órgano del sentido al que se pretende impresionar, la señalización se clasifica en:

señalización óptica, acústica, olfativa y táctil.



DEFINICIÓN DE SEÑAL DE SEGURIDAD

Es un objeto físico que sirviéndose de la combinación de una forma geométrica, un color y un

símbolo proporciona una información determinada relacionada con la seguridad.

CLASES DE SEÑALES DE SEGURIDAD.

En función de su aplicación se dividen en:

Señales de prohibición: Señal de seguridad que prohíbe un comportamiento que puede

provocar una situación de peligro.

Señales de obligación: Es una señal de seguridad que obliga a un comportamiento

determinado.

Señales de advertencia: Señal de seguridad que advierte un peligro.

Señales de información: Señal que proporciona información para facilitar el salvamento o

garantizar la seguridad de las personas.

Señal de salvamento: Es la señal que en caso de peligro indica la salida de emergencia, la

situación del puesto de socorro o el emplazamiento de un dispositivo de salvamento.

Señal indicativa: Proporciona otras informaciones distintas a las de prohibición, obligación

y de advertencia.

Señal auxiliar: Contienen exclusivamente texto y se utiliza conjuntamente con las señales

indicadas anteriormente.

Señal complementaria de riesgo permanente: Sirven para señalizar lugares donde no se

utilicen formas geométricas normalizadas y que suponen un riesgo permanente de choque,

caída...



REALIZA Y CONTROLA LOS PROCEDIMIENTOS DE

HIGIENE, MEDIOS DE PRODUCCIÓN PARA GARANTIZAR

LA SALUBRIDAD DE LOS PRODUCTOS.

Capacidad:

Realiza y controla los procedimientos de higiene en los medios de producción para garantizar

la salubridad de los productos


Explica los procedimientos para efectuar el reconocimiento de las condiciones de higiene

(salubridad) de los productos utilizados en la industria alimentaria.

Identifica el origen y los agentes causantes de las transformaciones de los productos

alimenticios y sus mecanismos de transmisión y multiplicación.

Describe las principales alteraciones sufridas por los alimentos durante su elaboración o

manipulación, valora su incidencia sobre el producto y deduce las causas que la originan.

Enumera las principales intoxicaciones de origen alimentario y sus consecuencias para la

salud.

Contenidos:

EQUIPOS E IMPLEMENTOS DE USO PERSONAL

Entiéndase por protección personal la técnica que tiene como objetivo proteger al trabajador

de las agresiones físicas, químicas o biológicas que se puedan presentar durante el desempeño

de su actividad laboral la protección individual no elimina el riesgo de accidente, sino que

reduce los daños en caso de accidente. Esta debe hacerse luego de realizar un estudio y análisis

de riesgo, mediante las denominaciones técnicas analíticas, dentro de las cuales se incluyen:

- Estudios medio ambientales del centro de trabajo

- Evaluación de peligro

- Análisis estadísticos de siniestralidad

- Investigación de daños

- Análisis de tareas

- Estudio epidemiológico

Las técnicas de protección individual entiéndase como medios de evitar las consecuencias de un

accidente laboral o de una enfermedad profesional.



Accidente laboral, es considerado toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o

por consecuencia de la labor que ejecute. Las secuelas de los accidentes laborales suelen ser:

materiales (pérdida de tipo económico), personales (lesiones), acciones administrativas e

repercusiones legales.

Estos accidentes, además reducen la productividad; debido a las pérdidas que ocasionan,

repercuten sobre el coste final de un producto.

Estamos de acuerdo que la seguridad laboral es un componente inseparable del trabajo. Por lo

que la prevención no es un gasto, sino una inversión, equipos de protección individual (EPI).

Entiéndase pro EPI cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para

que lo proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud, así como

cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.

EXCLÚYANSE DE ESTA DEFINICIÓN:

- Ropa de trabajo corriente de los uniformes que no están específicamente destinados a

proteger la salud o la integridad física del trabajador. (Uniforme de garzón, portero de

hotel, etc.)

- Los equipos de servicios de socorro e salvamentos

- Los equipos de militares, policías y las personas de servicios de mantenimiento del orden.

- Los equipos de medios de transporte por carretera.

- El material de deporte.

- El material de autodefensa.

- Los aparejos portátiles para a detención y señalización de riesgos.

También hay que tener en cuenta que los EPI no tienen por finalidad realizar una tarea o

actividad, sino protegernos de los riesgos que la tarea o actividad presenta. Por lo tanto, no se

consideran EPI. Las herramientas o útiles, que estén diseñados para proteger contra un

determinado riesgo. Ejemplo herramientas eléctricas aislantes (secador de una peluquería) Los

EPI debe ser llevado o sujetado por el trabajador y utilizado de la forma prevista por el

fabricante. Según este criterio, no puede ser considerado un EPI, por ejemplo una banqueta

aislante.

El EPI debe ser un elemento de protección para el que lo utiliza, no para la protección de

productos o personas. Ejemplo elementos usados por los manipuladores de alimentos o los

utilizados en determinados sectores sanitarios.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL MAS USADO

a) protección de la cabeza:

casco de seguridad, de diseño y características que cumplan con lo establecido en las

normas oficiales.

gorras, cofias, redes, tapones o cualquier otro medio de protección equivalente , bien

ajustado y de material de fácil aseo.


b) protección para los oídos:

conchas acústicas, tapones o cualquier otro equipo de protección contra el ruido que

cumpla con las normas oficiales.

c) protección para la cara y los ojos:

caretas, pantallas o cualquier otro equipo de protección contra radiaciones luminosas más

intensas de lo normal, infrarrojas y ultravioletas, así como contra cualquier agente

mecánico, químico o biológico.

anteojos, gafas, lentes visores o cualquier otro equipo de protección a los ojos.

d) protección de las vías de respiración:

Mascarillas individuales de diversos tipos y usos o equipos de protección respiratoria con

abastecimiento de su propio oxígeno.

e) protección del cuerpo y los miembros:

guantes, mitones, mangas o cualquier otro equipo semejante, construido y diseñado de tal

manera que permita los movimiento de las manos y dedos y que puedan quitarse fácil y

rápidamente.

Platinas diseñadas y construidas con materiales: de acuerdo con el tipo de riesgo y que

puedan quitarse rápidamente en caso de emergencia.

Calzado de seguridad.

Mandiles y delantales, diseñados y construidos con materiales adecuados al trabajo y tipo

de riesgo que se trate.

Cinturones de seguridad , caretas, salvavidas o equipos de protección semejantes




REALIZA LAS OPERACIONES BÁSICAS EN LA

MANIPULACIÓN Y TRATAMIENTO DE RESIDUOS

PROVENIENTES DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.

Capacidad:

Controla las operaciones básicas en la manipulación y tratamiento de residuos provenientes de

la industria alimentaria.


Clasifica los distintos tipos de residuos generados, de acuerdo a su origen, estado, reciclaje y

necesidad de depuración.

Explica las técnicas básicas para la recogida, selección, reciclaje, depuración, eliminación y

vertido de los residuos.

Reconoce los parámetros que posibilitan el control ambiental de los procesos de producción o

de depuración.

Contenidos:

RESIDUOS SÓLIDOS, ENVASES MANIPULACIÓN Y TRATAMIENTO

Las industrias relacionadas con el sector lácteo son muy variadas tanto como los productos

lácteos presentes en el mercado. Debido a su complejidad no es posible generalizar sobre la

contaminación generada que será muy específica del tipo de industria de que se trate.

RESIDUOS SÓLIDOS

La generación de residuos sólidos en las industrias lácteas es muy pequeña, y se circunscribe

generalmente a los desechos de envases y embalajes, tales como vidrio, cartón, plástico,

envases especiales (tipo tetra-brik), etc. El problema es más importante para el consumidor

final, que es el que dispone de los envases, que para la propia industria.

Aunque todos estos residuos son asimilables a residuos sólidos urbanos y pueden ser tratados

en las mismas plantas de tratamiento de los residuos municipales, los sistemas ideales de

eliminación son los que permiten su reciclado o reutilización, mediante sistemas de recogida

selectiva. Actualmente, la recuperación de vidrio y cartón está muy extendida y su reciclado es


fácil Los envases de plástico también podrían ser reciclados de manera sencilla, si bien la

carestía del proceso impide su desarrollo. Por último, los envases especiales tipo tetra-brik,

tienen grandes dificultades para su reciclado, pues su composición mixta cartón-poltetüeno-

aluminio hacen que el proceso de separación de sus componentes sea muy complicado.

En la actualidad existen diversos proyectos de directivas comunitarias que intentan estimular la

recogida selectiva y el reciclado de envases, bien mediante acuerdos voluntarios entre los

grandes fabricantes mundiales de envases y la Administración o bien imponiendo a aquellos la

participación activa, en un futuro no muy lejano, en su recuperación y reciclado. También se

estudia la posibilidad de aplicar ecotasas sobre aquellos envases cuyo reciclado sea más difícil y

costoso. No obstante, todos estos proyectos son en estos momentos de muy difícil aplicación y

siguen siendo objeto de discusión.

AFLUENTES LIQUIDOS

En las centrales lecheras se producen diariamente una considerable cantidad de aguas

residuales, que suele oscilar entre 4 y 10 I de agua por cada 1 de leche tratada, según el tipo

de planta. La mayor parte de estas aguas proceden fundamentalmente de la limpieza de

aparatos, máquinas y salas de tratamiento, por lo que contienen restos de productos lácteos y

productos químicos (ácidos, álcalis, detergentes, desinfectantes, etc.), aunque también se

vierten aguas de refrigeración que, si no se recuperan de forma adecuada, pueden suponer

hasta 2-3 veces la cantidad de leche que entra en la central. En estos residuos también quedan

englobados los generados por los locales sociales, baños, lavabos, etc.

Composición de los productos lácteos

La composición de los efluentes líquidos es muy variable dependiendo del tipo de proceso y de

producto fabricado se muestra de forma aproximada la composición y DBO, de los principales

productos lácteos

Algunos procesos generadores de efluentes

Recepción de la leche

Estandarización de la leche

Tratamientos térmicos

Limpieza de circuitos y equipos

Lavado con sosa diluida (2-3% aproximadamente) a unos 80 °C.

Lavado con ácido, normalmente acido nítrico al 1-2%, a 60 °C

Empuje final con agua para eliminar todos los posibles restos de producto, de ácido o de

sosa.

Tratamiento de las aguas residuales de la industria láctea

Las tecnologías existentes para el tratamiento de este tipo de efluentes son muy amplias, por lo

que es difícil precisar un tratamiento standard. No obstante, si podemos exponer de forma



general los tratamientos habitualmente empleados Pre-tratamientos. Los más habitualmente

empleados son los siguientes:

Tamizado: elimina los sólidos gruesos antes de la entrada a la planta depuradora.

Tanques de sedimentación: Se suelen emplear para aquellas industrias lácteas que generen

una gran cantidad de sólidos en suspensión.

Homogeneización y neutralización, este proceso suele ser imprescindible en la industria

láctea, ya que al generarse durante los lavados aguas muy acidas o muy alcalinas, podría

provocar un vertido que impidiese cualquier tratamiento biológico posterior, además de

incumplir los valores legales. Por ello se suelen instalar tanques de tiempo de retención

grande en los cuales se mezclan las aguas acidas y alcalinas procedentes de !a factoria,

produciéndose una neutralización natural. En ocasiones esto no es suficiente para

neutralizar los vertidos, por lo que se suelen emplear sistemas automáticos de adición de

ácido o álcali en función del pH del efluente.

AFLUENTES DE LIQUIDOS PERDIDOS



REALIZA LOS FACTORES DE RIESGO Y APLICA MEDIDAS

DE SEGURIDAD PERSONAL EN LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA

Capacidad:

Factores de riesgo y aplicar medidas de seguridad personal en la industria alimentaria


Identifica los factores y situaciones de riesgo más comunes en la industria alimentaria y

deduce sus consecuencias.

Interpreta los aspectos más relevantes de la normativa y de los planes de seguridad

relativos a los derechos y deberes del trabajador y de la empresa, reparto de funciones y

responsabilidades, medidas preventivas, señalizaciones, normas específicas para cada

puesto, actuación en caso de accidente y de emergencia.

Reconoce la finalidad, características y simbología relativas a la señalización de las áreas

para situaciones de riesgo o de emergencia.

Explica las medidas de seguridad describiendo los equipos e implementos utilizados para

la protección del personal.

Describe las condiciones y dispositivos generales de seguridad de los equipos utilizados en

la industria alimentaria.

Enuncia las recomendaciones para la manipulación de los insumos químicos y materiales

inflamables entre otros, especificando los riesgos que ocasionan por su mal manejo.

Describe los planes de seguridad a poner en práctica en casos de sismo, incendio, escapes

de vapor y de productos químicos

Contenidos:

ASPECTOS AMBIENTALES EN LAS INDUSTRIAS LÁCTEAS

AGENTES Y FACTORES DE IMPACTO

Antes de entrar a comentar en los próximos apartados los aspectos ambientales

individualmente y sus niveles típicos de consumo o emisión, es conveniente tener una visión

global de los aspectos frente a las etapas u operaciones productivas donde habitualmente

pueden encontrarse impactos ambientales asociados.



Se muestra a continuación una tabla resumen donde se vincula cada uno de los aspectos

identificados comunes a todos los procesos productivos con las operaciones asociadas.

Tabla 1. Resumen de los principales aspectos ambientales y operaciones comunes a todos los

subsectores lácteos

Proceso

productivo Aspecto ambiental Operación Observaciones

Todos

Consumo de

materiales Envasado Envases

Consumo de energía

térmica

Termización

Tratamiento térmico

Consumo de energía

eléctrica

Recepción / almacenamiento Refrigeración

Termización

Desnatado Centrífugas

Refrigeración / enfriamiento

Envasado

Almacenamiento refrigerado

(leche pasterizada)

Generación de

residuos Envasado

Varios materiales

(plástico, brik)

Operaciones

auxiliares

(1)

Consumo materiales

Limpieza equipos e

instalaciones Productos químicos

Generación calor Combustibles

Generación frío Sustancias refrigerantes

Consumo de agua

Limpieza equipos e

instalaciones

Generación calor

Generación frío

Consumo de energía

térmica

Limpieza equipos e

instalaciones

Consumo de energía

eléctrica

Tratamiento de agua

Generación frio

Generación aire comprimido

Depuración AARR

Generación de AARR

Limpieza equipos e

instalaciones

Generación calor Purgas calderas

Generación frío Rechazos circuito

refrigeración

Tratamiento agua Purgas / rechazos

Generación residuos

Mantenimiento de equipos,

instalaciones Residuos peligrosos

Depuración AARR Lodos

Emisiones a la

atmósfera

Generación calor Gases combustión

Generación frío Ruido

Depuración AARR olores

(1) Operaciones auxiliares: Limpieza de equipos e instalaciones, Generación de Calor,

Generación de frío, Generación de energía eléctrica, Generación de aire comprimido,

Tratamiento de aguas, Mantenimiento de equipos e instalaciones, Almacenamiento de

productos auxiliares, Recogida, acondicionamiento y almacenamiento de residuos, Tratamiento

de aguas residuales. En la siguiente tabla, se indican los aspectos ambientales específicos de

algunos procesos productivos del sector lácteo.


Tabla 2. Resumen de los principales aspectos ambientales y operaciones específicos de algunos

procesos productivos

Proceso

productivo Aspecto ambiental Operación Observaciones

Leche en

polvo

Consumo de energía

térmica

Concentración

Deshidratación / secado

Leche

concentrada

Consumo de energía

térmica Concentración

Yogur /

yogur

pasterizado

Consumo de energía

térmica Incubación

Consumo

de energía eléctrica

Refrigeración

Almacenamiento

refrigerado

Queso fresco

y curado Generación de residuos

Corte / desuerado

Generación de lactosuero

(materia orgánica y alta

conductividad)

Salado Salmueras

Queso

fundido

Consumo de energía

térmica Fusión

Mantequilla Generación de residuos Batido / amasado

Generación de mazada y

AARR con restos de

mazada

Helado Consumo de energía

eléctrica

Mezclado

Maduración

Congelación previa +

batido Freezers

Las mejores técnicas disponibles que se exponen se han basado en los distintos binomios

aspecto/operación que se pueden extraer de la anterior tabla, considerando las posibilidades

de mejora ambiental de estos aspectos, sin comprometer de modo alguno la calidad del

producto y las condiciones sanitarias y de seguridad de personas e instalaciones.

NIVELES DE CONSUMO

1. Consumo de materiales

El consumo de materiales en la industria láctea, independientemente de la materia prima

principal que es la leche, se centra principalmente en el consumo de:

envases o de material de envase para su fabricación en las propias industrias

productos químicos necesarios para las labores de limpieza y desinfección

combustibles para la generación de energía térmica, y

sustancias refrigerantes para los sistemas de frío.

Envases

El uso de envases y embalajes en la industria láctea al igual que en el resto de industrias

alimentarias es un aspecto significativo dentro de su proceso productivo. En la elección del tipo

y material de envase no solo se quiere preservar el producto y mantenerlo en condiciones



adecuadas sino que también se busca la funcionalidad, practicidad en el transporte y

almacenamiento y la comodidad para el usuario final.

Todos estos aspectos determinan la adquisición del envase elaborado o la fabricación del

mismo en la propia industria, así como el tipo de material a utilizar: plástico (polietileno alta y

baja densidad), cartón, aluminio (tetra briks, leche en polvo), cristal (leche pasterizada,

yogures), polipropileno (yogures, quesos frescos), papel (helados), etc. La intensidad en el

consumo de envases está lógicamente relacionada con el nivel de producción de la instalación.

A pesar de esto, se debe indicar que este tipo de industrias, por medio de los planes

empresariales de prevención establecidos por la Ley 11/1997 de envases y residuos de envases

tienden a la optimización de la cantidad de material de envase usado y la cantidad de residuo

de envase que ponen en el mercado.

Combustibles

El uso de combustibles fósiles en la industria láctea para la producción de energía térmica,

generalmente en forma de vapor, puede suponer el 80% del consumo energético total. Este

tipo de necesidades está cubierto por la existencia de una o varias calderas de vapor según las

necesidades energéticas de la instalación, siendo los combustibles más utilizados el fuel-oil y el

gas natural.

Productos químicos

La mayor parte de los productos químicos consumidos en las industrias lácteas corresponden a

productos utilizados en las operaciones de limpieza y desinfección de equipos e instalaciones.

En menor medida se utilizan para el tratamiento inicial que se realiza al agua y en los

tratamientos de aguas residuales, bien en procesos de neutralización bien en sistemas físico

químicos. Los niveles de limpieza y desinfección de equipos, depósitos, conducciones, mangueras

e incluso de cubas de camiones son muy exigentes en la industria láctea, al ser la leche y sus

derivados sustancias fácilmente alterables desde el punto de vista microbiológico.

En función de la instalación y del tipo de limpieza se utilizan unas sustancias químicas u otras. Las

limpiezas realizadas con equipos CIP utilizan habitualmente dos sustancias, una de carácter básico

(normalmente hidróxido sódico) y otra de carácter ácido (ácido nítrico, ácido fosfórico, etc.).

Este tipo de sistemas requiere la existencia de un almacenamiento centralizado (depósitos de

gran capacidad donde se puede tener el producto químico en una concentración alta) y varios

almacenamientos más pequeños en las áreas de uso de estas sustancias, donde se conservan en

el porcentaje o dilución de uso final. También existen productos de un solo pase, de carácter

ácido o básico, que permiten simplificar el procedimiento de limpieza y ahorrar enjuagues.

Como sustancias desinfectantes de la maquinaria y equipos se suele utilizar peróxido de

hidrógeno, ácido peracético e hipoclorito sódico.

El procesado del lactosuero, bien por electrodiálisis, intercambio iónico, ultra o nanofiltración,

requiere grandes cantidades de ácido fosfórico, ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, así como

hidróxido potásico e hipoclorito sódico.

Los agentes quelantes se usan principalmente en la limpieza del procesado de lactosuero y en

el equipamiento para el tratamiento térmico de alta temperatura


Sustancias refrigerantes

El uso de sustancias refrigerantes está asociado a los equipos e instalaciones de generación de

frío. Las operaciones que más frigorías demandan son las cámaras de refrigeración de producto

perecedero (leche pasterizada, queso fresco, helados, yogures, etc.). Para este tipo de

instalaciones de gran capacidad se suele utilizar amoniaco como sustancia refrigerante.

En instalaciones de menor capacidad o con menores necesidades de frío se usan otro tipo de

sustancias del tipo de hidrocarburos halogenados.

2. Consumo de agua

Como es habitual en las empresas del sector agroalimentario, la mayor parte de las industrias

lácteas consumen diariamente cantidades significativas de agua en sus procesos, especialmente

en las operaciones de limpieza para mantener las condiciones higiénicas y sanitarias requeridas,

y en los sistemas de refrigeración.

En las operaciones auxiliares, particularmente en la limpieza y desinfección, se puede llegar a

consumir entre el 25–40% del total.

La cantidad total de agua consumida en el proceso puede llegar a superar varias veces el

volumen de leche procesada dependiendo del tipo de instalación, el tipo de productos

elaborados, el sistema de limpieza y el manejo del mismo.

En España, el consumo de agua de las industrias de productos lácteos (excepto helados)

afectadas por la Ley IPPC oscila entre 1 y 11 m3/t de leche recibida. El 75% de estas empresas

tienen un consumo de entre 1 y 6 m3/t de leche recibida.

Para la elaboración de helados, el consumo de agua entre las empresas afectadas por la Ley

IPPC se encuentra entre los 3,8-7,2 m3/t de producto terminado.

En ambos casos, tanto para la elaboración de productos lácteos como de helados, los valores

indicados se encuentran entre los rangos de consumo de agua de las industrias lácteas

europeas.

3. Consumo de energía

El uso de la energía es fundamental para asegurar el mantenimiento de la calidad de los

productos lácteos, especialmente en los tratamientos térmicos, en las operaciones de

refrigeración y en el almacenamiento de producto.

Al igual que en el caso del consumo de agua, el consumo energético depende del tipo de

producto elaborado y de otros factores como la antigüedad y tamaño de la instalación, el

grado de automatización, la tecnología empleada, el manejo de las operaciones de limpieza, el

diseño de la instalación, las medidas de ahorro implantadas o la realización en la propia

instalación de otras operaciones, por ejemplo, la concentración del lacto suero. En la siguiente

tabla se muestran los usos más frecuentes de energía en las empresas lácteas.



Tabla 3. Usos más frecuentes de energía en las empresas lácteas.

Energía Usos más frecuentes Equipos

Térmica Generación de vapor y agua

caliente, limpiezas.

Pasteurización / esterilizadores. Sistemas de

limpieza CIP

Eléctrica

Refrigeración, iluminación,

ventilación, funcionamiento de

equipos

Equipos de funcionamiento eléctrico (bombas,

compresores, agitadores, etc.), luces

El consumo de energía total de una empresa láctea se reparte aproximadamente en un 80% de

energía térmica obtenida de la combustión de combustibles fósiles (fueloil, gas natural) y el

restante 20% como energía eléctrica.

Las operaciones con mayor consumo de energía son todas las relacionadas con los tratamientos

térmicos aplicados principalmente a la leche (pasterización, esterilización, deshidratación),

seguidos de procesos de acondicionamiento del producto (homogeneización, maduración,

batido-amasado, etc.) y operaciones de limpieza, tal como se muestra en la tabla siguiente.

Tabla 4. Operaciones con mayor consumo de energía

Proceso

productivo

Operaciones con mayor

consumo de energía Observaciones

Leche

Filtración / Clarificación

Desnatado / Normalización

Tratamiento térmico

Homogeneización

Envaso

Principalmente consumo de energía

térmica en el tratamiento térmico de la

leche.

Leche en polvo Evaporación

Deshidratación

Nata y mantequilla

Pasterización

Maduración

Batido – Amasado

Envasado

Principalmente consumo de energía

eléctrica del funcionamiento de equipos.

Yogur Incubación

Envasado

Energía eléctrica del funcionamiento de

equipos y energía térmica debida a los

requerimientos térmicos de la etapa de

incubación.

Queso

Coagulación

Corte – Desuerado

Moldeo – Prensado

Secado

Maduración

Operaciones

auxiliares

Limpieza y desinfección

Refrigeración

En las operaciones de limpieza se

consume principalmente energía térmica

mientras que en la refrigeración el

consumo de energía eléctrica es mayor.

Las operaciones con un mayor consumo de energía térmica, como la pasterización/esterilización

de la leche y las limpiezas mediante sistemas CIP pueden llegar a consumir el 80% del total de

energía térmica de la instalación. La utilización de sistemas con menor consumo de energía y la

adopción de medidas de ahorro energético pueden contribuir a reducir de forma importante

los consumos totales.


En este sentido, convienen indicar que la recuperación de calor por medio de equipos

intercambiadores es normalmente aplicada por las industrias del sector.

En cuanto al consumo de energía eléctrica, la refrigeración puede suponer un 30–40 % del

total del consumo de la instalación (López y Hernández, 1995). Otros servicios como la

ventilación, iluminación o generación de aire comprimido pueden suponer en ocasiones un

consumo elevado.

Los datos disponibles de consumo medio de energía para las industrias lácteas muestran un

rango de consumo bastante amplio, mayormente influido por las diferencias en cuanto a los

tipos de productos elaborados, teniendo en cuenta que algunas de ellas sólo fabrican uno o

dos productos y otras pueden llegar a elaborara hasta 7 tipos distintos.

En las industrias de elaboración de productos lácteos (excepto helados) el consumo de energía

eléctrica oscila entre 39-448 kWh/t de leche recibida y el de energía térmica entre 25-884

kWh/t leche.

Según la bibliografía consultada, los valores indicados se encuentran entre los rangos de

consumo de energía de industrias lácteas a nivel europeo.

NIVELES DE EMISIÓN, TIPOS DE RESIDUOS GENERADOS

1. Agua residual

El problema ambiental más importante de la industria láctea es la generación de aguas

residuales, tanto por su volumen como por la carga contaminante asociada, fundamentalmente

de carácter orgánico. La mayor parte del agua consumida en el proceso productivo se convierte

finalmente en agua residual.

El mayor volumen de AARR procede de agua de lavado derivada de operaciones de limpieza

de equipos, purga de líneas por cambio de producto, etapas de los procesos de pasteurización

HTST.

A continuación se muestran los valores obtenidos a partir de los datos suministrados por

empresas lácteas del sector que han participado en la elaboración de esta guía.

Tabla 5. Generación de agua residual

Tipos de empresa

Generación de aguas residuales

Valor medio Rango (max – min)

Productos lácteos m3

/t leche recibida 3,5 (8,48 – 0,75)

Helados m3

/t leche recibida 170 (173,5 – 167,4)

m3

/t producto 3,4 (3,8 – 0,39)

En consonancia con las cifras de consumo de agua, los valores de generación de aguas

residuales por tonelada de leche recibida de las industrias españolas se encuentran dentro del

rango de valores de agua vertida existente en otras industrias europeas. Se ha estimado que el



90% de la DQO de las aguas residuales de una industria láctea es atribuible a componentes de

la leche y sólo el 10% a sustancias ajenas a la misma.

En la composición de la leche además de agua se encuentran grasas, proteínas (tanto en

solución como en suspensión), azúcares y sales minerales. Los productos lácteos además de los

componentes de la leche pueden contener azúcar, sal, colorantes, estabilizantes, etc.,

dependiendo de la naturaleza y tipo de producto y de la tecnología de producción empleada.

Todos estos componentes aparecen en las aguas residuales en mayor o menor cantidad, bien

por disolución o por arrastre de los mismos con las aguas de limpieza.

En general, los efluentes líquidos de una industria láctea presentan las siguientes características:

Alto contenido en materia orgánica, debido a la presencia de componentes de la leche.

Aceites y grasas, debido a la grasa de la leche y otros productos lácteos, como las aguas de

lavado de la mazada.

Niveles elevados de nitrógeno y fósforo, principalmente debidos a los productos de

limpieza y desinfección.

Variaciones importantes del pH, vertidos de soluciones ácidas y básicas. Principalmente

procedentes de las operaciones de limpieza, pudiendo variar entre valores de pH 2–11.

Conductividad elevada (especialmente en las empresas productoras de queso debido al

vertido de cloruro sódico procedente del salado del queso).

Variaciones de temperatura (considerando las aguas de refrigeración).

Las pérdidas de leche, que pueden llegar a ser 0,5–2,5% de la cantidad de leche recibida o en

los casos más desfavorables hasta del 3–4% (UNEP, 2000), son una contribución importante a

la carga contaminante del efluente final. Un litro de leche entera equivale aproximadamente a

una DBO5 de 110.000 mg O2/l y una DQO de 210.000 mg O2/l.

Por sus características analíticas las aguas residuales se podrían clasificar en función de dos

focos de generación: actividades de proceso (donde se incluyen las operaciones de limpieza) y

operaciones de tratamiento térmico y/o refrigeración.

Origen Descripción Características

Limpieza y

proceso

Limpieza de superficies, tuberías, tanques,

equipos. Pérdidas de producto, lactosuero,

salmuera, fermentos, etc.

pH extremos, alto contenido

orgánico (DBO y DQO), aceites y

grasas, sólidos en suspensión.

Refrigeración Agua de las torres de refrigeración,

condensados, etc.

Equipos de funcionamiento

eléctrico (bombas, compresores,

agitadores, etc.), luces

(Fuente: E. Speer, 1991)

En función del proceso productivo o de la actividad realizada existe una serie de operaciones

que son las que más significativamente contribuyen a la generación de aguas residuales.


Tabla 6. Principales operaciones generadoras de agua residual

Proceso

productivo

Operaciones con

mayor generación de

aguas residuales

Observaciones

leche Tratamiento térmico

Envasado

El volumen de vertido depende de si se realiza

recirculación de las aguas de tratamiento

térmico.

Nata y

mantequilla

Pasterización

Batido – Amasado

Envasado

Equipos de funcionamiento eléctrico (bombas,

compresores, agitadores, etc.), luces

Yogur Limpieza conducciones Cantidad en función del grado de

automatización de los sistemas de limpieza.

Queso

Corte – Desuerado

Moldeo – Prensado

Salado

El vertido del lactosuero supone un volumen y

carga contaminante elevado.

La regeneración de las salmueras suponen un

vertido periódico de elevada conductividad

Operaciones

auxiliares

Limpieza y desinfección

Refrigeración

El volumen y carga contaminante de las aguas

de limpieza depende de la gestión que se realiza

de las mismas.

El vertido de las aguas de refrigeración depende

del grado de recirculación.

En el caso de la elaboración de quesos, aproximadamente el 90% de la leche utilizada para su

fabricación acaba en forma de lactosuero. El lactosuero dulce es normalmente recogido y

usado como aditivo alimentario. En cambio, el lactosuero salado no se puede utilizar con este

fin, a no ser que se retire la sal por medio de un proceso de separación con membranas como

puede ser la ósmosis inversa, donde el permeado de esta operación es altamente salino.

En estas industrias, los efluentes tienen una composición extremadamente variable,

dependiendo de la tecnología aplicada y de si el lactosuero generado es recogido o no.

También se debe indicar que hay algunas aportaciones a las aguas residuales de sustancias no

derivadas de la leche, como pueden ser ingredientes utilizados para la elaboración de los

productos, lubricantes de uso alimentario, etc.

En la Tabla 8 se indican las características de las aguas residuales antes de depuración aportada

por las empresas del sector lácteo afectadas por la Ley IPPC

Tabla 7. Características de las aguas residuales antes de depuración en la industria láctea (datos

del cuestionario)

Parámetro Empresas leche y productos lácteos

(max – min) kg/t leche recibida

DQO 37,61 – 0,04

DBO5 2,08 – 0,01

Sólidos en Suspensión 1,25 – 0,02

Aceites y Grasas 0.63 – 0

N total 0,86 – 0

P total 0.22 – 0

Cloruros 4,19 – 0



Tomando el valor de la demanda química de oxígeno (DQO) como uno de los más

representativos de las aguas residuales, las empresas españolas del sector lácteo afectadas por

la Ley IPPC presentan un rango de concentración en el vertido final que oscila entre 728–5.973

mg O2/l de agua a tratar.

Como se ha indicado anteriormente, en el proceso de elaboración de queso cabe destacar la

generación de lactosuero. El volumen de lactosuero generado en la elaboración de queso es

aproximadamente nueve veces la cantidad de leche tratada, con una carga orgánica muy

elevada (DQO aproximadamente de 60.000 mg O2/l) por lo que su vertido junto con las aguas

residuales aumenta considerablemente la carga contaminante del vertido final.

En el proceso de elaboración de mantequilla se debe destacar en la etapa de batido-amasado

la generación de una fase acuosa denominada “mazada” o suero de mantequilla con la que se

eliminan también la mayor parte de los microorganismos presentes en la nata (fermentos

lácticos y otros microorganismos). Si la mazada es eliminada junto con las aguas residuales

generadas en la empresa se produce el aumento de la carga contaminante de estas.

Por otra parte, en el lavado de la mantequilla se produce un consumo de agua y su vertido

posterior con los restos de mazada.

Según la legislación, el agua que se use en una industria alimentaria debe tener unas

características físico-químicas determinadas. En este sentido, en los tratamientos realizados al

agua que se consume en el proceso, la regeneración de resinas de intercambio iónico y los

lavados de membranas a contracorriente generan aguas residuales con alta concentración de

sustancias salinas disueltas.

Aunque los equipos CIP contribuyen a optimizar los consumo de agua, energía y productos

químicos en las operaciones de limpieza, generan de todas formas unos volúmenes

significativos de aguas residuales con altas variaciones de pH.

La presencia de fosfatos y nitratos en el vertido se deberán al uso de ácido fosfórico y nítrico en

estos equipos. Un mal diseño de los sistemas CIP y una inadecuada retirada de producto

previamente al ciclo de limpieza hace que grandes cantidades de producto acaben en las aguas

residuales finales.

2. Residuos.

Los residuos generados en las industrias lácteas son principalmente residuos orgánicos

derivados del proceso productivo, residuos de envases y embalajes tanto de materias primas y

secundarias como de producto final y, en menor medida, residuos relacionados con las

actividades de mantenimiento, limpieza, laboratorio y trabajo de oficina. También se deben

considerar los residuos derivados de los procesos de tratamiento de aguas residuales como son

las grasas retiradas y los fangos de los sistemas físico-químicos y/o biológicos.


Tabla 8. Principales residuos generados en una empresa láctea

Grupo Residuo Lugar de generación Destinos más

habituales

Residuos orgánicos

Producto no conforme,

lactosuero, mazada,

restos de producción

Proceso productivo

Alimentación animal,

aprovechamiento de

subproductos

Envases

y

embalajes

Vacíos

Film retráctil, palets de

madera, sacos de papel

kraft. Envases de

plástico, vidrio, cartón,

papel

Recepción expedición Reutilización o reciclaje

Llenos Envases de plástico,

vidrio, cartón, papel

Envasado

Almacenamiento

Devoluciones

Depósito en vertedero

o separación de envase

producto y gestión por

separado

Asimilables a los

domésticos

Papel, desechables

oficina, basura

doméstica

Oficinas, comedor,

baños, etc.

Compostaje o depósito

en vertedero

Residuos

peligrosos

Aceites usados, baterías,

envases de productos

peligrosos

Laboratorio

Almacén

Taller

Áreas de limpieza

Transporte, tratamiento

y eliminación o

depósito en vertedero

de peligrosos

Residuos no

peligrosos / otros

Lodos depuración,

grasas

Sistema tratamiento

aguas residuales

Compostaje, aplicación

como abono orgánico

En función del tipo de industria láctea los residuos que se generan en mayor proporción varían

de unas a otras.

A partir de los datos recibidos por las empresas del sector, la cantidad de producto no

conforme generada oscila entre los siguientes rangos de valores.

Tabla 9. Rangos de producción de residuos

Residuo Empresas de productos lácteos, excepto helados

(max – min) kg/t leche recibida

Producto no conforme 37,61 – 0,04

Plástico 2,08 – 0,01

Cartón 1,25 – 0,02

Metal 0.63 – 0

Madera 0,86 – 0

Basura 0.22 – 0

3. Emisiones a la atmósfera

Las principales emisiones gaseosas de las industrias lácteas se generan en las calderas de

producción de vapor o agua caliente necesarias para las operaciones de producción y limpieza.

Los contaminantes que se pueden esperar en los gases de combustión son el CO, SO2, NOx y

partículas. Los niveles de emisión de estos contaminantes variarán en función del tipo y calidad

del combustible utilizado, del estado de las instalaciones, de la eficiencia y del control del

proceso de combustión.



Los combustibles más empleados en las calderas son fuel, gasóleo y gas natural. Al igual que

los combustibles sólidos, los líquidos presentan un contenido elevado de azufre y la posibilidad

de producir hollín y partículas por una combustión incompleta. Además deben disponerse

depósitos de almacenamiento de combustible según unas consideraciones de seguridad para

evitar los riesgos derivados de posibles fugas y explosiones.

El gas natural representa un combustible cada vez más extendido dadas las ventajas que

presenta. El gas natural se encuentra exento de azufre y otras impurezas por lo que no se

producen emisiones de estos contaminantes. No es necesario almacenarlo en las fábricas

aunque su uso también representa riesgos de incendio y explosión.

Las medidas preventivas de la emisión de gases contaminantes se basan en el mantenimiento y

limpieza adecuada de los quemadores, en el mantenimiento preventivo de los equipos que

utilizan sistemas de combustión, el autocontrol de las emisiones y en caso de ser necesario la

implantación de medidas correctoras.

Otro aspecto a considerar en las emisiones a la atmósfera, es la emisión de gases utilizados en

los sistemas de refrigeración. Las pérdidas o fugas de estos gases suponen un impacto

ambiental de importancia dada su repercusión sobre la capa de ozono.

A este respecto cabe mencionar que en el Reglamento 2037/2000 sobre sustancias que agotan

la capa de ozono, se establece una limitación progresiva de la utilización de HCFCs puros de

forma que el 1 de enero de 2010 se prohibirá el uso de HCFCs “nuevos” y el 1 de enero de

2015 la prohibición se amplía a todo tipo de HCFCs. Los HFCs son una nueva generación de

gases refrigerantes que al no contener cloro son mucho menos dañinos para la capa de ozono.

4. Ruido

En función de la cercanía a núcleos urbanos pueden presentarse problemas por el ruido debido

los equipos de generación de frío. Otro aspecto es el ruido provocado por el tráfico de

camiones, tanto en la recepción de leche como en la salida de producto acabado, ya que el

tráfico continuo de camiones puede provocar niveles altos de contaminación acústica.

El ruido supone un aspecto significativo en determinadas instalaciones lácteas que se

encuentran próximas a zonas habitadas. Como medidas preventivas se realiza el aislamiento

acústico y de vibraciones de los equipos causantes del ruido, también constituye una medida

de prevención la realización de controles de los niveles de ruido que permitan reducir el

impacto antes de que se produzca.



REALIZA ACCIONES PREVENTIVAS DIRIGIDAS A LA

CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

Capacidad:

Realizar acciones preventivas dirigidas a la conservación del medio ambiente.


Describe las medidas básicas para el ahorro energéticas e hídricas en las operaciones de

producción.

Identifica los medios de vigilancia y detección de parámetros ambientales empleados en

los procesos de producción.

Identifica los factores que inciden sobre el medio ambiente, originadas por las actividades

de la industria alimentaria.

Reconoce los efectos ambientales de los residuos, contaminantes y otros originados en la

industria alimentaria.

Explica la importancia de la normativa y de las medidas de protección ambiental

aplicables a las distintas actividades de la industria alimentaria.

Contenidos:

LA GESTIÓN AMBIENTAL PERUANA

POLÍTICA AMBIENTAL

Son los lineamientos de políticas establecidas en varias normas, aún no estructurados en un

cuerpo normativo general y obligatorio.

- Distintos criterios convergentes en el reparto de competencias legales, sectoriales y

territoriales.

- Distintos grados de afianzamiento gubernamental

- Cada autoridad define su propia política ambiental

- EL CONAMA (Comisión Nacional del Medio Ambiente), tiene un rol articulador, la Política

Ambiental Nacional

- Incorpora los principios centrales de Derecho Internacional Ambiental, derecho del

ambiente sano, derecho sostenible, acceso a la información, participación ciudadana,

prevención, la evaluación de impacto ambiental entre otros.



INSTITUCIONALIDAD

Características

- Evolución similar a la de los demás países de la región latinoamericana

- Tradición administrativa fuertemente sectorizada

- Eminentemente centralizada y desarticulada

- Poca claridad en la asignación de competencias

- Con distintos niveles de consolidación institucional

- Poca receptividad a la participación ciudadana

- Esfuerzos actuales de fortalecimiento.

CARÁCTER UNITARIO DEL ESTADO Y EL GOBIERNO PERUANO

- Gobierno central

- Gobierno regional

- Gobierno local

Constitución Política del Estado, 1993

- Derecho fundamental a disfrutar de un ambiente saludable y adecuado al desarrollo de la

vida.

- Normas Constitucionales directamente relacionadas con la gestión ambiental, recursos

naturales, políticas ambientales, diversidad biológica y áreas naturales protegidas,

Amazonía.

- Normas constitucionales indirectamente relacionadas con la gestión ambiental, salud

pública, régimen económico, propiedad privada, comunidades indígenas.

CÓDIGO DEL MEDIO AMBIENTE Y LOS RECURSOS NATURALES, DECRETO LEGISLATIVO

613 (1990)

- Hito: Primera norma propiamente ambiental después de la Constitución de 1979.

- Importancia por su jerarquía normativa, los principios que establece y su influencia en la

elaboración e interpretación de las otras normas ambientales.

- Principios : los de la CNUMAD (Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio

Ambiente y el Desarrollo)

- Contenidos: gran parte derogado, modificado y superado por otras normas especiales.

NORMAS SECTORIALES PARA LA PROTECCIÓN AMBIENTAL

Relacionadas con los recursos naturales.

- Ley Orgánica para el Aprovechamiento Sostenible de los Recursos Naturales (19979)

- Ley de áreas Naturales Protegidas ( 1997), plan director (1999) y reglamento (2001)


- Ley sobre Conservación y Aprovechamiento Sostenible de la Diversidad Biológica (1997) y

reglamento (2001)

- Ley Forestal y de Fauna Silvestre (2000) y reglamento (2001)

- Ley de Prevención de Riesgos Derivados del uso de la Biotecnología (1999)

- Reglamento de protección a los derechos de los obtentores de variedades vegetales (1996)

- Ley general del Aguas (1969) y reglamento.


Relacionadas con la Calidad Ambiental

- Ley del Sistema Nacional de Evaluación de Impacto Ambiental (2001)

- Ley General de salud (1997)

- Ley general de Residuos Sólidos (2000)

- Normas sobre los servicios de saneamiento

- Los Reglamentos de protección ambiental

- Los parámetros de contaminación ambiental


Relacionadas con el ejercicio de la ciudadanía ambiental

- Normas sobre la audiencia pública en la evaluación de impacto ambiental.

- Guía de participación ciudadana para la protección ambiental en las actividades

industriales manufactureras.

- Disposiciones del CAM sobre la legislación para actuar en defensa del ambiente.

- Normas disgregadas referidas a la educación ambiental.

NORMAS ESPECÍFICAS PARA GESTIÓN AMBIENTAL

Base legal

- Constitución Política del Estado

- Ley Nª 23853, Ley Orgánica de Municipalidades (1984)

- Decreto Supremo Nª 007-85-VC (1985)

- Decreto Legislativo Nª 757 (1991)

- Normas Sectoriales de protección ambiental

- Diversas ordenanzas de gestión municipal sectorial

Otras normas como son:

- Código del medio ambiente y los recursos naturales (1990)

- Ley general del ambiente, ley 28611

Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo - CAPLABCalle Miguel Aljovín N° 472, Miraflores, Lima - PerúTelefax: + (51-1) 243-0310 / 242-4516 / 242-4376Correo electrónico: [email protected]ágina web: www.caplap.org.pe

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