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HOJA DE CONTROL DE FIRMASELECTRÓNICAS

Instituciones Firma institución:

Firma institución:

Firma institución:

Firma institución:

Ingenieros Nombre: Número colegiado/a: Firma colegiado/a:

Nombre: Número colegiado/a: Firma colegiado/a:





DOCUMENTO VISADO CON FIRMA ELECTRÓNICA DEL COLEGIO OFICIAL DE INGENIEROS INDUSTRIALES

Colegio: Colegio:

Colegio: Colegio:

Colegio: Colegio:

ingenieros

Rectángulo

ingenieros

Imagen colocada

POL. IND. "GUADALHORCE".

PROYECTO:

PROYECTO DE INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN PARA AUTOCONSUMO “EDAR PEÑÓN DEL CUERVO” EN T.M. DE MÁLAGA

TITULAR: EMPRESA MUNICIPAL AGUAS DE MALAGA S.A. (EMASA) EMPLAZAMIENTO:

“EDAR PEÑON DEL CUERVO” TM MALAGA

INGENIERO INDUSTRIAL:

FRANCISCO JAVIER DIAZ LOPEZ

COL: 745 COIIAOR

FECHA: NOVIEMBRE 2017

PROYECTO DE INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN PARA AUTOCONSUMO (E.D.A.R) “PEÑÓN DEL CUERVO”

PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. MEMORIA

FECHA NOVIEMBRE -17 Nº HOJAS 4 PAGINA 1

ÍNDICE




MEMORIA

1.- DATOS GENERALES

1.1.- ANTECEDENTES

1.2.- OBJETO

1.3.- SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

1.4.- TITULAR

1.5.- AUTOR DEL PROYECTO

2.- NORMAS APLICABLES

3.- ALCANCE DEL PROYECTO

4.- DATOS DE PARTIDA

4.1.- SITUACION ACTUAL

5.- DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

5.1.- ACTUACIONES

5.2.- INSTALACION DE BIOGAS

5.2.1- LINEA DE GAS EXISTENTE

5.2.2.- CARACTERISTICAS DE BIOGAS

5.2.3.- SUMINISTRO Y PRESIONES DE SERVICIO

5.2.4.- CONSUMOS

5.2.5.- EQUIPOS DE LA INSTALACION

5.2.5.1.- ENFRIADOR DEL BIOGAS

5.2.5.2.-FILTRO DE CARBON ACTIVO

5.2.5.3.-SOPLANTE

5.2.5.4- RAMPA REGULACIÓN

5.2.5.5 LINEA DE DISTRIBUCION

5.3.- GRUPO DE COGENERACIÓN

5.3.1.- DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR

5.3.2.- DATOS TÉCNICOS DEL GENERADOR

5.3.3.- RECUPERACION TERMICA

5.4.- EVACUACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

5.4.1 DESCRIPCIÓN DEL CONDUCTO

5.4.2 SILENCIOSO DE ESCAPES

5.5.- ELEMENTOS DE LA INSTALACION TERMOMECANICA

5.6.- RELLENADO AUTOMÁTICO DE ACEITE

5.7.- SISTEMA DE RECUPERACIÓN TÉRMICA

6.- SISTEMA DE CONTROL

6.1.- ARMARIO DE MANDO

6.2.- SISTEMA DE MANDO CENTRALIZADO




7.- INSTALACIÓN ELECTRICA

7.1.- DECRIPCION DE LAS ACTUACIONES

7.2.- PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES

7.2.1.- PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES

7.2.2.- PROTECCIÓN CONTRA SOBRECARGAS.

7.2.3.- PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITOS.

7.2.4.- SITUACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

7.2.5.- PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS

7.2.6.- PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS INDIRECTOS

7.3.- CANALIZACIONES Y CONDUCTORES

7.4.- PROTECCIÓN DE PUESTA A TIERRA.

8.- ANEXOS

ANEXO – 01. REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN LOS

ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES. RD 2267/2004, DE 3 DE DICIEMBRE.

ANEXO – 02. SALA DE MAQUINAS

ANEXO – 03. VENTILACION

ANEXO – 04. ESTUDIO MEDIO AMBIENTAL DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN

ANEXO – 05. CONSUMOS: BIOGAS Y ELECTRICIDAD

CONCLUSION

DOCUMENTACION TECNICA

ESTUDIO BASICO DE SEGURIDAD Y SALUD

PLIEGO DE CONDICIONES

MEDICIONES Y PRESUPUESTO

PLANOS




PLANO TITULO ESCALA

C-01 SITUACION 1/10000

C-02 RED DISTRIBUCION 1/800

C-03 COTAS Y SUPERFICIES. SALA DE MAQUINAS 1/50

C-04 IMPLANTACION SALA DE MAQUINAS. INSTALACIONES

HIDRAULICAS 1/50

C-05 IMPLANTACION SALA DE MAQUINAS. INSTALACION DE

GAS 1/50

C-06 ESQUEMA DE PRINCIPIO. ISOMETRICO S/E

C-06.1 ESQUEMA DE PRINCIPIO. SALA DE MAQUINAS S/E

C-06.2 ESQUEMA DE PRINCIPIO. EQUIPO MODULAR S/E

C-07 ESQUEMA ELECTRICO Y MEDIDA AUTOCONSUMO.

TIPO 2-B S/E

C-08 INSTALACION ELECTRICA-EMPLAZAMIENTO CUADROS 1/150

C-09 CUADROS SERVICIOS AUXILIARES S/E

C-10 VENTILACION SALA DE MAQUINAS 1/50

PROYECTO DE INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN PARA AUTOCONSUMO (E.D.A.R) “ PEÑÓN DEL CUERVO”



M E M O R I A




1.- DATOS GENERALES

1.1.- ANTECEDENTES

La EDAR “Peñón del Cuervo” consume energía térmica como agua caliente a 85º C de forma

ininterrumpida para satisfacer una demanda térmica anual; para ello, utiliza el biogás residual procedente de la digestión anaerobia de los fangos obtenidos en los decantadores, el cual es quemado por combustión en el interior de dos calderas de 355 kW de potencia nominal unitaria y que funcionan 24 horas al día, mediante un quemador de combustible gaseoso presurizado en modo automático a cargas parciales (60-70%) y termostatos de control colocados en los circuitos de recirculación de agua.

La EDAR tuvo en 2015 una producción total de 1.123.143 m3 de biogás (128 m3/h) (de los que 961.634 m3 fueron quemados en la antorcha y 161.509 m3 de biogás utilizado en calderas, lo que supone disponer de una energía equivalente a 7,18 GWh

La entrada en vigor del R.D. 900/2015 ha favorecido la aplicación de instalaciones de cogeneración para autoconsumo; tomando en consideración tal circunstancia, se pretende optimizar la dependencia energética de la EDAR “Peñón del Cuervo”, con la instalación de una planta de cogeneración termoeléctrica que mejore tal circunstancia.

1.2.- OBJETO

El objeto del presente proyecto es el del estudio, definición y análisis económico del conjunto de

equipos e instalaciones que permitan la implantación de una planta de cogeneración para el aprovechamiento termoeléctrico del biogás producido en la Estación Depuradora de Aguas Residuales (E.D.A.R.) “Peñón del Cuervo” en el T.M.de Málaga.

El biogás producido en el proceso de depuración de las aguas residuales, se empleara en el

sistema de cogeneración para generar Energía Eléctrica para Autoconsumo de la EDAR, y para producir Energía Térmica que se utilizara para mantener los lodos del proceso de digestión de la depuradora, a su temperatura de funcionamiento adecuada.

El diseño consistirá en la elección del grupo electromecánico de cogeneración, estableciendo

sus características técnicas, en la configuración de los circuitos de fluidos más adecuados con especificación de los intercambiadores de calor necesarios. Se incluirá la valoración del ahorro económico y de energía primaria que implica la instalación del sistema.

Con este diseño se pretenden obtener las siguientes ventajas:

• Ahorro económico para el usuario: como consecuencia del menor coste dela electricidad consumida.

• Mayor garantía de suministro: ante un posible fallo de la red, puede seguir suministrando electricidad, al menos a los equipos considerados como crítico.

• Reducción de la emisión de ciertas sustancias a la atmosfera: evita la emisión de biogás (metano -CH4- principalmente) a la atmosfera, ya que es la alimentación como combustible del motor de cogeneración. Adicionalmente, ese aprovechamiento de combustible, reduce la emisión del dióxido de carbono (CO2) frente a la electricidad generada en centrales eléctricas térmicas, que tienen peor rendimiento.




1.3.- SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

La EDAR “Peñón del Cuervo”, que tiene por objeto el de depurar una parte delas aguas

residuales de la ciudad (Málaga-Este), se encuentra ubicada en el Camino de Jarazmin s/n del término

municipal de Málaga.

1.4.- TITULAR

EMPRESA MUNICIPAL AGUAS DE MALAGA S.A.

Plaza General Torrijos 2 Edificio Hospital Noble Málaga

CIF: A-29185519

1.5.- AUTOR DEL PROYECTO

Ingeniero Industrial: Francisco Javier Díaz López, colegiado: 745

Colegio Oficial de Ingenieros Industriales Andalucía Oriental

Domicilio Plaza Diego Vázquez Otero Nº 3 –Of.-9. 29007-Málaga

Teléfono : 952070527 / 616920904

DNI : 24855042-T




2.- NORMAS APLICABLES

o Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión RD. 842/2002 e Instrucciones Técnicas Complementarias.

o Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias. B.O.E. Núm. 31 Jueves, 5 de febrero de 2009.

o Real decreto 560/2010, de 7 de mayo, por el que se modifican diversas normas reglamentarias en materia de seguridad industrial para adecuarlas a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio.

o Corrección de errores del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo, por el que se modifican diversas normas reglamentarias en materia de seguridad industrial para adecuarlas a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio

o REAL DECRETO 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11.

o Resolución de 29 de abril de 2011, de la Dirección General de Industria, por la que se actualiza el listado de normas de la instrucción técnica complementaria ITC-ICG 11 del Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos, aprobado por Real Decreto 919/2006, de 28 de julio.

o Normas UNE que sean de aplicación.

o Todos los materiales que se instalen deben estar debidamente homologados y tener el documento de Declaración de Conformidad (CE).

o REAL DECRETO 413/2014, de 6 de junio, por el que se regula la actividad de producción de energía eléctrica a partir de fuentes de energía renovables, cogeneración y residuos.

o REAL DECRETO 1699/2011, de 18 de noviembre, por el que se regula la conexión a red de instalaciones de producción de energía eléctrica de pequeña potencia.

o REAL DECRETO 900/2015, de 9 de octubre, por el que se regulan las condiciones administrativas, técnicas y económicas de las modalidades de suministro de energía eléctrica con autoconsumo y de producción con autoconsumo.

o REAL DECRETO. 1955/2000 de 1 diciembre, por el que se regulan las actividades de transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de autorización de instalaciones de energía eléctrica.




o REAL DECRETO 1565/2010, de 19 de noviembre por el que se regulan y modifican determinados aspectos relativos a la actividad de producción de energía en régimen especial

o REAL DECRETO 842/2002, de 2 de agosto, por el que se publica el REGLAMENTO ELECTROTECNICO PARA BAJA TENSION, (en particular su instrucción técnica complementaria ITC-BT-40 INSTALACIONES GENERADORAS DE BAJA TENSIÓN).

o GUÍA TÉCNICA DE APLICACIÓN GUÍA-BT-40, INSTALACIONES GENERADORAS DE BAJA TENSIÓN, en su edición vigente, publicada por el Ministerio de Industria, Energía y Turismo.

o REAL DECRETO 337/2014, de 9 de mayo, por el que se aprueban el Reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en instalaciones eléctricas de alta tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-RAT 01 a 23.

o REAL DECRETO 1580/2006, de 22 de diciembre, por el que se regula la compatibilidad electromagnética de los equipos eléctricos y electrónicos

o REAL DECRETO 1110/2007, de 24 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento unificado de puntos de medida del sistema eléctrico.

3.- ALCANCE DEL PROYECTO

El presente proyecto realiza una descripción completa de los equipos y sistemas que componen

la instalación propuesta para el aprovechamiento térmico de calor residual de la cogeneración, así como

el aprovechamiento de la energía eléctrica obtenida para su consumo.

Principalmente se hará referencia en este proyecto a las siguientes:

Cálculo y justificación del dimensionado de la instalación de biogás desde la

entrada a la Sala de Máquinas hasta la alimentación a motores.

Características técnicas de los equipos

Clasificación de las zonas según su riesgo de explosión

Verificación del cumplimiento de las normativas de aplicación

Adaptación y justificación de la Instalación Eléctrica en régimen de Autoconsumo

en modo Isla.




4.- DATOS DE PARTIDA

Para calcular el sistema de cogeneración de la EDAR “Peñón el Cuervo” es necesario considerar los datos de diseño de la Planta y que son los siguientes:

a) Del Biogás:

Producción horaria de gas diaria : 4.430 Nm3/día Producción horaria de gas máxima : 278 Nm3/h Producción horaria de gas media : 185 Nm3/h Producción horaria de gas mínima : 139 Nm3/h Porcentaje medio de metano en biogás : 62,5 %(sin desulfurar) PCI metano : 9.500 kcal/Nm3

b) Necesidades térmicas en la EDAR:

Demanda total térmica en invierno : 396.000 kcal/h Demanda total térmica en verano : 280.000 kcal/h Capacidad calorífica unitaria caldera : 310.000 kcal/h Capacidad calorífica unitaria intercambiador calor : 265.000 kcal/h Caudal consumo de gas en calderas en invierno : 99 Nm3/h Caudal consumo de gas en calderas en verano : 70 Nm3/h

c) Consumos eléctricos en el año 2016:

Consumo medio eléctrico mensual : 247.804 KWh Máxima potencia demandada : 550 KW Potencia Instalada:

o Bombas : 22 bombas/potencia total instalada de 757,5 kW o Motores : 14 motores/potencia total instalada de 360,5 kW o Potencia total : 1.118 kW

d) Suministro de Energía eléctrica

Media Tensión a 20 KV Centro de Seccionamiento y Medida Dos Transformadores conectado en páralo de 800 KVA , total 1600 KVA Cuadro General de Protección de BT

Por lo tanto y con la disponibilidad de los 128 m³/h de biogás producidos en Planta, lo que

supone disponer de hasta 818 kWh como energía primaria, se puede seleccionar una máquina térmica:

4.1.- SITUACION ACTUAL

Se trata de dos calderas de agua caliente YGNIS GUILLOT modelo FBG 405 de 355.000 kcal/h

de potencia calorífica y que montan quemadores MONARCH modelo GL 3/1E




5.- DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

5.1.- ACTUACIONES

Las unidades que existen inicialmente en la EDAR no modificarán su posición al introducir el

sistema cogenerador, ya que seguirán siendo la más adecuada; tanto los intercambiadores de calor centrífugos como la producción de agua caliente seguirán encontrándose en el edificio actual.

El módulo del motor estará en el mismo edificio y en las proximidades, se localizará la solera

sobre la que se instalará el aerorefrigerador exterior que acompaña al módulo, así como; el filtro de carbón para la línea de gas

Aunque el motor proporciona la energía térmica necesaria para la EDAR, a veces se necesita

parar el mantenimiento y una posible avería del motor, se opta por mantener una de las calderas que se utilizan actualmente en la EDAR como sistema alternativo, para suministrar de esta manera el calor requerido para la digestión de los lodos.

Este recinto contará con todas las características necesarias de aireación, espacio suficiente

para el mantenimiento y cumplirá con todos los requisitos legislativos que le sea de aplicación.

SITUACIÓN DEL PROYECTO

185 Nm³/h

86 Nm³/hRESERVA

CALDERA-199 Nm³/h 360 KWt

BIOGASCALDERA-2

DIGESTORES

ANTORCHA

BIOGAS CALDERA DIGESTORES

ANTORCHA

142 Nm³/h

185 Nm³/h

43 Nm³/h

RESERVA

330 KWe

352 KWt




5.2.- INSTALACION DE BIOGAS

5.2.1.- LINEA DE GAS EXISTENTE

Dentro de la EDAR, se encuentran los elementos, equipos y sistemas cuyo fin es el de

almacenar, conducir y tratar el biogás para su uso posterior. El biogás, una vez que ha salido de los

digestores por la acción de su presión positiva, es canalizado y almacenado en un gasómetro del tipo

de membrana flexible; otra canalización lo conduce a una etapa de filtración y secado y a la sala de

calderas para su utilización como combustible para el proceso de calefacción de los fangos. Existe

también un circuito de bypass para quemar el gas en exceso que no se usa en las calderas.

Se trata de Biogás producido en los digestores de la estación depuradora de aguas residuales

que se conduce hasta la sala de soplantes, contigua al edificio de cogeneración.

5.2.2.- CARACTERISTICAS DE BIOGAS

Clasificación según norma UNE 60 602 Primera Familia (gas de mezcla hidrocarburo-aire de bajo

índice de Wobbe.).

Densidad 1,1269 kg/m³ 1,1269 kg/m³

Densidad relativa 0,8716 0,8716

Indice Wobbe superior 28,209 MJ/m³ 6737,60 Kcal/m³

Indice Wobbe inferior 25,422 MJ/m³ 6071,94 Kcal/m³

PCI 23,743 MJ/m³ 5670,91 Kcal/m³

PCS 26,335 MJ/m³ 6290,00 Kcal/m³

5.2.3.- SUMINISTRO Y PRESIONES DE SERVICIO

El biogás utilizado será suministrado por la propia estación depuradora a través de los digestores

anaeróbicos, como se ha mencionado anteriormente.

La presión del biogás en condiciones normales es de 20 mbar, por lo que la instalación estará

sometida a la reglamentación impuesta por el Real Decreto 1853/1993 (Presiones menores o iguales a




50 mbar). Se debe colocar unos soplantes que aumenten la presión hasta unos 70 mbar a la salida de

estos, de modo que, con las pérdidas de carga producidas por la tubería y elementos, la presión de

llegada a las rampas de biogás es de mínimo 50 mbar.

5.2.4.- CONSUMOS

RECEPTORES CONSUMO GAS

MOTOR CONGENERACION 142 Nm3/h

CALDERA EXISTENTE 99 Nm3/h

5.2.5.- EQUIPOS DE LA INSTALACION

5.2.5.1.- ENFRIADOR DEL BIOGAS

Extrae la humedad del gas de proceso enfriándolo por debajo de la temperatura de condensación.

Este se lleva a temperaturas de 3ºC para después volver a calentarse, lo que crea un proceso

de condensación que hace que las partículas de agua, en conjunto con algunos Siloxanos, se separen

del biogás., lo que prolonga la vida útil de la instalación.

Marca : APROVIS Modelo : FriCon - 100/200-35-10-2-I

5.2.5.2.-FILTRO DE CARBON ACTIVO

Equipo para la limpieza del biogás, eliminación de H2S, siloxanos e hidrocarburos

halogenados (Cl y F) presentes en el biogás.

Su operación es sencilla y se fundamenta en procesos físico-químicos, para lo cual se

hace pasar la corriente del biogás por un lecho de carbón activo previamente seleccionado

para el tipo de compuesto a eliminar.




Volumen : 400 litros Peso con carbón : 475 Kg Peso sin carbón : 275 Kg

5.2.5.3.-SOPLANTE

Soplante con las siguientes características:

Presión de entrada: 20 mbar

Presión de salida: 70 mbar

Caudal de gas: 150 m3/h

Protección: IP 23

Clasificación ATEX Clase I, Zona 2, temperatura T1

Se trata de un soplante a canal lateral para biogás, con accionamiento mediante motor

eléctrico, bancada, transmisión, protección, silenciosos de aspiración e impulsión, soportes

elásticos y filtros de aspiración. Además se colocaran válvulas de cierre rápido en las cercanías

de la entrada y salida de los soplantes para poder quitarla en caso de avería o mantenimiento;

La presión de salida de estos será de 70 milibares para que incluyendo las pérdidas de carga

de los equipos y las tuberías, la presión de llegada sea la necesaria de 55 milibares.

SALIDA BIOGAS

FILTRO

ENTRADA BIOGAS

VALVULA-BOLA

VALVULA-BOLA

VALVULA DE MUESTRA




5.2.5.4- RAMPA REGULACIÓN

Elemento que asegura la correcta cantidad de combustible en la adecuada relación

aire/combustible, compuesto por:

Ka Válvula de Mariposa Fg Filtro de gas, fineza <3µm Rd Regulador de presión de gas previa Md Manómetro con llave con pulsador Vm Válvulas electromagnéticas( doble solenoide) Pv Dispositivo de vigilancia de estanqueidad Gd Presostato de gas (min.) Rn Regulador de presión de gas

Construcción de acuerdo con DIN-DVGW.

Distancia máxima de la salida de la rampa de gas a la entrada de gas al motor, incluyendo

conexiones elásticas: 2 m

5.2.5.5 LINEA DE DISTRIBUCION

Trazado de las líneas en ejecución aérea y en acuerdo con la norma UNE 60620-4, ejecutada

con tubería de acero DN-50 DIN-2440, protección superficial una mano de pintura antioxidante y una

mano de pintura epoxi en color amarillo. Los tramos rectos serán paralelos a una de las tres direcciones

principales de la construcción y situados de tal forma que no se dificulte el paso de personas. La tubería

no podrá situarse en lugares en los que quede expuesta a choques o deterioros




Las uniones se efectuarán mediante soldadura eléctrica, efectuando únicamente uniones

mecánicas para conexión a equipos, válvulas, reguladores, filtros, etc. Estas uniones mecánicas serán

preferentemente mediante bridas, aceptándose uniones mediante roscas para instrumentos de medida

manómetros, termómetros, etc., y pequeña valvulería, diámetros inferiores a ¾”.

El nivel mínimo de resistencia mecánica, será PN 10.

La tubería de acero cumplirá como mínimo con alguna de las siguientes especificaciones UNE

36864 para tubos soldados longitudinalmente, UNE 19040, UNE 19041 y UNE 19046 para los tubos de

acero estirado sin soldadura. En nuestro caso concreto será tubería de acero estirado sin soldadura

según DIN 2440, que cumple con las normas mencionadas.

Este espesor también es superior también al determinado por cálculo, para categoría del

emplazamiento 4ª, según la normas UNE 60309-83, UNE 60305-83, y UNE 60302-74).

Se respetarán en todo momento las distancias mínimas a otras conducciones, indicadas en la

siguiente tabla:

DISTANCIAS MINIMAS ENTRE TUBERIAS (en cm) SERVICIO PARALELO CRUCE Cond de agua caliente 3 1 Conducción eléctrica 3 1 Conducción de vapor 5 1 Chimeneas 5 5 Suelo 5 ---

5.3.- GRUPO DE COGENERACIÓN

En el presente proyecto, la parte más importante del módulo es el grupo de cogeneración (unión

del motor con alternador), que será de donde se obtenga tanto la electricidad como el calor necesario

para el proceso de digestión.

Módulo de Cogeneración (Grupo modular)

Dimensiones globales y pesos (del módulo)

Longitud 4.900 mm Anchura 1.700 mm

Fabricante GE Jenbacher

Modelo JMS 208 GS-BL




Altura 2.000 mm Peso en seco 6.600 kg Peso listo para funcionar 6.800 kg

Grupo modular en construcción compacta; motor y alternador, atornillados a un soporte

acampanado, descansan en la bancada sobre soportes elásticos, evitando la transmisión de

vibraciones del motor y alternador a la bancada. Las vibraciones residuales se eliminan por cintas

aislantes (Sylomer) que se ponen en la cimentación antes de colocar el grupo.

DATOS TECNICO DEL MODULO

Poder calorífico inferior del gas (PCI) kWh/Nm³ 6 100% 75% 50%

Energía invertida kW [2] 851 657 463Caudal de gas Nm³/h *) 142 110 77Potencia mecánica kW [1] 342 257 171Potencia eléctrica kW el. [4] 330 247 163Potencia térmica aprovechable

~ Mezcla kW ~ ~ ~~ Aceite kW 41 34 27~ Agua de camisas kW 121 109 86~ Gases de escape enfriados hasta 180 °C kW 190 156 116Potencia total térmica aprovechable kW [5] 352 299 229Potencia total suministrada kW total 682 546 392

Calor a disipar

~ Mezcla kW [9] 61 ~ ~~ Aceite kW ~ ~ ~~ Calor superficial ca. kW [7] 35 ~ ~

consumo específico de combustible eléctrico kWh/kWel.h [2] 2,58 2,66 2,85Consumo específico de combustible kWh/kWh [2] 2,49 2,56 2,71Consumo de aceite lubricante ca. kg/h [3] 0,10 ~ ~Rendimiento eléctrico % 38,8% 37,6% 35,1%




Rendimiento térmico % 41,4% 45,5% 49,5%Rendimiento total % [6] 80,1% 83,1% 84,6%

Circuito de agua caliente:

Temperatura de salida °C 75,0 73,9 72,6Temperatura de retorno °C 68,0 68,0 68,0Caudal de agua caliente m³/h 43,2 43,2 43,2

5.3.1.- DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR

Motor a gas OTTO, de cuatro tiempos, con turboalimentación de mezcla y refrigeración de la

misma, con sistema de encendido de rendimiento elevado y regulación electrónica para la formación

de la mezcla y para el encendido de antecámara, trabajando según el principio de COMBUSTION DE

MEZCLA POBRE "LEANOX"

Fabricante GE Jenbacher Tipo del motor J 208 GS-C25 Funcionamiento Cuatro tiempos Configuración cilindros en línea Número de cilindros 8 Taladro mm 135 Carrera mm 145 Cilindrada lit 16,60 Velocidad nominal rpm 1.500 Velocidad media del pistón m/s 7,25 Longitud mm 1.890 Anchura mm 1.020 Altura mm 1.630 Peso en seco (motor) kg 1.800 Peso total listo para funcionar kg 2.000 Momento de inercia del motor kgm² 3,51 Sentido de rotación (mirando el izquierda Radiointerferencia según VDE N Potencia del arrancador kW 6 Voltaje del arrancador V 24




5.3.2.- DATOS TÉCNICOS DEL GENERADOR

El generador de 2 cojinetes consta del generador principal como máquina de polos internos, de

un generador de excitación como máquina de polos externos y del sistema de excitación digital.

El regulador recibe la alimentación de potencia de un devanado auxiliar en el estátor principal o

un generador de imán permanente (PMG).

Fabricante STAMFORD e)Tipo HC 534 E e) Potencia tipo kVA 476 Potencia en el eje kW 342 Potencia efectiva nominal con cos phi = 1,0 kW 330 Potencia efectiva nominal con cos phi = 0,8 kW 327 Potencia aparente nominal con cos phi = 0,8 kVA 408 Potencia reactiva nominal con cos phi = 0,8 kVar 245 Intensidad nominal con cos phi = 0,8 A 589 Frecuencia Hz 50 Voltaje V 400 Número de revoluciones rpm 1.500 Número de revoluciones de embalamiento rpm 1.800 Factor de potencia (inductivo - capacitivo) 0,8 - 0,95 Rendimiento con cos phi = 1,0 % 96,5% Rendimiento con cos phi = 0,8 % 95,5% Momento de inercia del motor kgm² 8,70 Peso kg 1.535 Radiointerferencia según EN 55011 Class A (EN 61000-6-4) N Ik'' Corriente de cortocircuito inicial simétrica kA 8,33 Is Corriente de cortocircuito máxima asimétrica kA 21,19 Clase de aislamiento H calentamiento (a potencia nominal) F Temperatura ambiente máxima °C 40

5.3.3.- RECUPERACION TERMICA

Los intercambiadores están montados respectivamente sobre la bancada del grupo, para formar

una unidad compacta con el grupo, completamente entubada.

Intercambiador de calor de la mezcla/agua caliente de proceso Intercambiador de calor del aceite/agua de caliente de proceso Intercambiador de calor del agua de camisas del motor/agua caliente de proceso Intercambiador de calor de los gases de escape/agua caliente de proceso

El intercambiador de calor de los gases de escape se compone de los elementos siguientes:




Cámara de entrada, con conexiones para limpieza Intercambiador compacto con haz de tubos Cámara de salida, con conexiones para limpieza y con purga de condensados Elemento termoeléctrico para registrar la temperatura de los gases de escape en la salida del

intercambiador

Datos generales - Circuito del agua caliente

Potencia total térmica aprovechable kW 352 Temperatura de retorno °C 68,0 Temperatura de salida °C 75,0 Caudal de agua caliente m³/h 43,2 Presión nominal de agua caliente PN 10 presión mínima de trabajo bar 2,5 presión máxima de trabajo bar 9,0 Pérdida de presión de agua caliente bar 0,60 Variación admisible para la temperatura de retorno °C +0/-5 Velocidad máx. adm. para la variación de la temp. de retorno °C/min 10

Datos generales - circuito de refrigeración

Calor a disipar kW 61 Temperatura de retorno °C 70

Caudal del agua de refrigeración m³/h 20 Presión nominal de agua de refrigeración PN 10

presión mínima de trabajo bar 2,5 presión máxima de trabajo bar 5,0

Pérdida de presión del agua de refrigeración bar ~ Variación admisible para la temperatura de retorno °C +0/-5

Velocidad máx. adm. para la variación de la temp. de retorno °C/min 10

Intercambiador de calor gases de escape

Tipo Intercambiador de calor tubular LADO PRIMARIO: Pérdida de presión de los gases de escape aprox. bar 0,02 Conexiones de gases de escape DN/PN 200/10 SECUNDARIO: Pérdida de presión de agua caliente bar 0,20 Conexión de agua caliente DN/PN 50/10




5.4.- EVACUACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

5.4.1.- DESCRIPCIÓN DEL CONDUCTO

Las salidas de gases de escape están situadas transversalmente al motor en la parte posterior

de éste con una disposición vertical. Tiene la misión de evacuar los gases producidos en la combustión

del motor, compuesto por:

- Silencioso de escape reactivo-absortivo de 45 dBA de atenuación

- Instalación de escape conducto de conexión entre la salida del motor y silencioso

realizado con tubería fabricada en chapa de acero inoxidable AISI-304, uniones

soldadas, espesor 4mm

- Conexión flexible y expansor de salida de gases de escape

- El silencioso como el conducto de escape estará aislado mediante manta marca

SPINTEX 342-G-100 de 120 mm de espesor u otra de similares características

técnicas, y acabado en chapa de aluminio de calidad 3003-S y 0.6 mm de espesor.




5.4.2.- SILENCIOSO DE ESCAPES

GEMH ADNS 30 DN 200

Peso: aprox. 200 kg

Nivel de presión sonora: 45 dB (A) a 10m

Material: 1.4571,: t = 3

Dimensión : L = 2700 x B = 1050 x H = 125

5.5.- ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN TERMOMECÁNICA

Bombas de recirculación Hay 2 conjuntos de bombas de recirculación

Bombas del circuito de HT.( 5,5 kw- 3x400V, Q= 43,3 m3/h ) Bombas del circuito de LT. (1,5 kw -3x400V, Q=20 m3/h ) Las bombas serán de alta eficiencia (IE4), disponiendo de tarjeta de red para su integración, de

variador de frecuencia para ajustar de forma precisa el punto de trabajo y de transductores de presión en aspiración e impulsión con salida analógica.

Las bombas de HT y LT se ubicarán en pared, con elementos metálicos de fijación

Depósitos de expansión

En la zona de aspiraciones de las bombas, en los dos circuitos que se van a instalar (HT, LT ) se van a instalar los correspondientes vasos de expansión para absorber las dilataciones debidas a la temperatura. Dichos vasos dispondrán de llave de conexión con maneta desmontable (para evitar que accidentalmente se cierren) y de válvula de seguridad, la cual será para una presión máxima de 10 bar en el circuito de HT y de 3 bar en los circuitos de LT. Las tuberías de evacuación de las válvulas serán de acero e irán calorífugas.

Dispositivo de llenado

Se dispondrá de dispositivo de alimentación de agua para el llenado de la instalación. El dispositivo, denominado desconector, será capaz de evitar el reflujo del agua de forma segura en caso de caída de presión en la red de agua potable, creando una discontinuidad entre el circuito y la misma red de agua. Antes de este dispositivo se dispondrá una válvula de cierre, un filtro y un contador, en el orden indicado. El llenado será manual, y se instalará también un presostato que actúe una alarma y pare el equipo. En el tramo que conecta los circuitos cerrados al dispositivo de alimentación se instalará una válvula automática de alivio que tendrá un diámetro mínimo DN 20 y estará tarada a una presión igual a la máxima de servicio en el punto de conexión más 0,2 a 0,3 bar, siempre menor que la presión de prueba.




Circuitos de Agua

En el circuito de agua caliente, las tuberías serán de acero estirado sin soldadura según DIN-2440. Para evitar que los esfuerzos de dilatación graviten sobre otros aparatos, se preverán los correspondientes puntos fijos en las tuberías con el fin de descargar de solicitaciones a aquellos. Las tuberías irán colocadas sobre soportes metálicos resistentes, para una carga mínima de 500 Kp. En los cambios de dirección no se fijarán las tuberías para permitir su movimiento libremente. Los accesorios tendrán la misma calidad, y las válvulas de la instalación serán del tipo bola, estancas interior y exteriormente a una presión de hidráulica igual a 1,5 la de trabajo.

La disposición de tuberías será aérea, perfectamente accesibles y estarán convenientemente aisladas térmicamente con coquilla de ARMAFLEX SH o equivalente, las cuales se expondrán para inspección visual, siendo probadas antes de proceder su aislamiento.

Se aplicará recubrimiento de chapa de aluminio de 1 mm de espesor. Como espesores mínimos

se emplearán los establecidos según el RITE y la UNE 100170, a fin de eliminar lo máximo posible las pérdidas caloríficas. Se instalarán llaves de mariposa, manguitos antivibratorios en las conexiones con equipos móviles (motor, aeros y bomba), anti retornos, filtros, válvulas de seguridad, etc., aisladas también con ARMAFLEX SH o equivalente y recubiertas de aluminio de 1 mm de espesor. Los dos circuitos se dotarán de depósito de expansión, con presión PN10 el de HT y LT. Los purgadores instalados en cada circuito incluirán válvula de esfera de mantenimiento de ½”.

La conexión del aporte de calor al circuito de lodos se hará mediante conexión en las tuberías

de impulsión y retorno de la caldera eliminada. En las tuberías actuales del circuito de lodos que están dentro de la sala de máquinas actual, se incluirán antes de los caudalímetros válvulas de corte, válvula antirretorno en el de impulsión y puentes manométricos en las válvulas de corte.

A‐Entrada de agua caliente (alta temperatura)

Retorno Circuito Calentamiento de lodos; Tubería acero sin soldadura, DN-80, según

DIN-2440.

Válvula esférica, DN-80, PN-10, incluyendo bridas DN-80, PN-10, según DIN-2576.

Filtro.

Reducción/ampliación acero DN-80/100, concéntrica, según DIN-2616.

2 Válvula tres vías motorizada.

Calderín.

Manómetro, diámetro 100mm, relleno de glicerina, escala 0-4 bar, incluyendo manguito

de acero forjado, diámetro 1/2", L=50 mm, rosca 1/2" hembra; 1 válvula de esfera

diámetro 1/2" conexión hembra-hembra rosca 1/2"; 1 serpentín amortiguador conexión

macho-hembra rosca 1/2"; material accesorio.

Tubería acero sin soldadura, DN-100, según DIN-2440 con curva acero DN-100 según

DIN-2605.

Válvula mariposa, tipo wafer, DN-80, PN-10, elastómero EPDM, accionamiento manual

por palanca con gatillo de 9 posiciones, incluyendo bridas DN-80, PN-10, según DIN-

2576.




Bomba circulación, Caudal 43,2 m3/h , 5,5 kw.

B-Salida de agua caliente (alta temperatura)

Tubería acero sin soldadura, DN-80, según DIN-2440.

Válvula , tarada a 6 bares.

Válvula de retención.

Válvula de Bola.

Bridas DN-80, PN-10, según DIN-2576.

M-Entrada de agua caliente (baja temperatura, intercambiador de calor mezcla/agua 2.ª etapa)

Tubería acero sin soldadura, DN-65, PN-10, según DIN-2440.

Válvula compuerta, DN- 65, PN-10, incluyendo bridas DN-80, PN-10, según DIN-2576.

Válvula tres vías motorizada DN80.

Calderín.

Manómetro, diámetro 100mm, relleno de glicerina, escala 0-4 bar, incluyendo manguito

de acero forjado, diámetro 1/2", L=50 mm, rosca 1/2" hembra; 1 válvula de esfera

diámetro 1/2" conexión hembra-hembra rosca 1/2"; 1 serpentín amortiguador conexión

macho-hembra rosca 1/2"; material accesorio.

Tubería acero sin soldadura, DN-100, según DIN-2440 con curva acero DN-100 según

DIN-2605.

Válvula mariposa, tipo wafer, DN-80, PN-10, elastómero EPDM, accionamiento manual

por palanca con gatillo de 9 posiciones, incluyendo bridas DN-80, PN-10, según DIN-

2576.

Bomba circulación , 1,5 kw.

N-Salida de agua caliente (baja temperatura, intercambiador de calor mezcla/agua 2.ª etapa).


Reducción/ampliación acero DN-50/65, concéntrica, según DIN-2616.


5.6.- RELLENADO AUTOMÁTICO DE ACEITE

Válvula magnética controlada por detectores de nivel, incorporada en la tubería de rellenado,

con mirilla para control visual, detector de nivel máx. y mín. para parar el grupo, dispositivo para

actuación manual de la válvula magnética para rellenado inicial y cambios de aceite.




Purga de aceite: Pasando por la bancada, con llave de cierre.

Tanque adicional de aceite 150 l

Bomba de refrigerante

Bomba de aceite 250 W, 400/230 V

Filtro de aceite

Tubería necesitada

5.7.- SISTEMA DE RECUPERACIÓN TÉRMICA

Todos los intercambiadores están montados sobre el motor, respectivamente sobre la bancada

del grupo, para formar una unidad compacta con el grupo completamente entubada.

Intercambiador de calor de la mezcla/agua caliente de proceso

La recuperación del calor se realiza a través de un intercambiador térmico a dos etapas

instalado en el motor.

Intercambiador de calor del aceite/agua de caliente de proceso

El intercambiador de calor de aceite está montado en el motor e integrado en el circuito de

caliente de proceso.

Intercambiador de calor del agua de camisas del motor/agua caliente de proceso

Adosado a la bancada del grupo para formar una unidad compacta, completamente entubada,

para la recuperación de la energía térmica del agua de camisas del motor.

Intercambiador de calor de los gas de escape/agua caliente de proceso

Adosado a la bancada del grupo y completamente entubado, para recuperar la energía térmica

de los gases de escape.

El intercambiador de calor de los gases de escape se compone de los elementos siguientes:

Cámara de entrada, con conexiones para limpieza.

Intercambiador compacto con haz de tubos.

Cámara de salida, con conexiones para limpieza y con purga de condensados.

Elemento termoeléctrico para registrar la temperatura de los gases de escape en la

salida el intercambiador




6.- SISTEMA DE CONTROL Y SINCRONISMO

6.1.- ARMARIO DE MANDO

Dimensiones:

- Altura: 2200 mm (incluido zócalo de 200 mm) *)

- Anchura: 1200 mm*)

- Profundidad: 600 mm *) Grado de protección:

- IP42 exterior - IP20 interior (protección contra el contacto directo con partes activas)

Alimentación de tensión de mando

- Batería de mando: 24 VDC (polo negativo puesto a tierra).

Alimentación de los servicios auxiliares:

- Desde Cuadro Auxiliares ( 400/230 V, 50 Hz)

Sistema de gestión: DIA.NE

Visualizador táctil: Visualizador gráfico en color de 15"

Interfaces:

- Alimentación de tensión de 24 V - Conexión para visualizador VGA - Puerto USB para el panel táctil resistivo

6.2.- SISTEMA DE MANDO CENTRALIZADO

Basado en un PC, asume todas las tareas para el mando secuencial del motor preparación de la

puesta en marcha

- Puesta en marcha - Parada - Funcionamiento de posrefrigeración - Mando de los servicios auxiliares - Funciones de regulación




Interfaces: - Ethernet (par trenzado) para :

Acceso para mantenimiento remoto Conexión Powerlink a las entradas y salidas del sistema de mando.

- Puerto USB para actualizaciones del software

Acoplamiento al sistema

- Esclavo MODBUS-RTU - Esclavo MODBUS-TCP - Esclavo PROFIBUS-DP

Funciones de regulación:

- Regulación de la velocidad de rotación en el funcionamiento en vacío y en el

funcionamiento en isla - Regulación de la potencia en el funcionamiento en paralelo con la red. - Regulación LEANOX para regular la presión de sobrealimentación en función de la

potencia en los bornes del generador y de la temperatura de sobrealimentación mediante el mezclador de gas maniobrado por motor

- Regulación del picado: corrección del punto de encendido, reducción de la potencia - Reducción lineal de la potencia en caso de temperatura de sobrealimentación excesiva y

de fallos de encendido - Reducción lineal de la potencia en función de la señal de CH4 - Reducción lineal de la potencia en función de la presión de gas - Reducción lineal de la potencia en función de la temperatura del aire aspirado

Registro de las siguientes medidas eléctricas del generador: - Corrientes de fase (con aguja de arrastre) - Corriente de neutro - Tensiones fase/fase y fase/neutro - Potencia activa (con aguja de arrastre) - Potencia reactiva - Potencia aparente - Factor de potencia - Frecuencia - Contador de energía activa y reactiva

Integración de las siguientes supervisiones del generador:

- Sobreintensidad/cortocircuito [51], [50] - Sobretensión [59] - Subtensión [27] - Asimetría de tensión [64], [59N] - Carga desequilibrada [46] - Fallo de la excitatriz [40] - Sobrefrecuencia [81>] - Subfrecuencia [81<]




Selección del modo de funcionamiento

- «OFF»: apagado inmediato del módulo en funcionamiento; - MANUAL: modo de funcionamiento pleno manual (puesta en marcha, parada) - AUTOMÁTICO: funcionamiento totalmente automático tras demanda a través de una

señal externa recibida:

Mensajes de Fallo de Funcionamiento

- nivel mínimo del aceite del motor - presión mínima del agua de camisas - temperatura máxima del agua de camisas - fallo en el arranque - fallo en la parada - fallo rampa de gas 1 - presión mínima rampa de gas 1 - parada de emergencia / circuito de seguridad abierto - presión maxima del agua caliente - generador sobrecarga/cortocircuito - temperatura máxima de los bobinados generador - generador retorno de potencia - fallo sincronización - temperatura de carga máxima - fallo señal de potencia - sobrecarga señal de potencia - temperatura máxima del aceite - temperatura máxima catalizador - fallo clapeta de escape - fallo intermitencias - presión maxima del agua caliente - generador sobrecarga/cortocircuito - temperatura máxima de los bobinados generador - generador retorno de potencia - fallo sincronización - temperatura de carga máxima - fallo señal de potencia - sobrecarga señal de potencia - temperatura máxima del aceite - temperatura máxima catalizador - fallo clapeta de escape - fallo intermitencias - y otros

Sincronización individual del interruptor del generador en modo automático

- Voltímetro de doble escala, para el control de la tensión en las barras colectoras y de la tensión del generador.

- Frecuencímetro de doble escala, para el control de la frecuencia en las barras colectoras y de la frecuencia del generador.

- Sincronoscopio, para el control de las condiciones de sincronización al sincronizar.




- Supervisor de tensión para supervisar la tensión en la barra colectora (solo en el funcionamiento en isla)

7.- INSTALACIÓN ELECTRICA

7.1.- DECRIPCION DE LAS ACTUACIONES

- Media Tensión

Cambiar las celdas de Remonte y protección actuales por :

Celda de línea de aislamiento y corte en gas, 24 KV/ 400 A modelo CGMcosmos L-24, Mando manual.

Celda de ruptofusible de aislamiento y corte en gas, 24 KV/ 400 A modelo CGMcosmos P-24 equipada con 3 transformadores de tensión enchufables , tensión asignada 24 kV

Celda de interruptor automático de aislamiento en gas y corte en vacío, 24 KV/ 400 A modelo CGMcosmos V-24, Mando motorizado a 48 Vcc y cajón de control con relé de protección multifunción EKOR-RPS-DD + Toroidales

- Baja Tensión

El equipo cogenerador se instalará en la sala de calderas existente en donde se incorporará el grupo motor-generador y los diferentes sistemas de aprovechamiento térmico. En la misma sala junto al grupo se instalará cuadro de Control y potencia.

Descripción de las actuaciones eléctricas a realizar

Suministro de la energía generada desde el motor hasta el embarrado del cuadro principal de, mediante cable de sección 4(2x240+TTx120) mm2 Cu sobre bandeja perforada con tapa. La protección de la línea se hará en el nuevo cuadro que se denominará CUADRO DE POTENCIA Y CONTROL

En la sala de cuadros eléctricos existente, se instalará una segunda protección de línea con

una protección magnetotérmica de 600A/ Reg. en caja moldeada, de forma que exista en

cada sala de un sistema de corte.

Modificación del actual cuadro general para incluir la conexión del cuadro de potencia de GE 330 KWe., según esquemas

Incluir nueva salida para el Cuadro de los servicios auxiliares

Equipo de medida nº1 (Generación) formado por contador estático multifunción 4x230/400

Vca , 500/5 CLASE-2 bidireccional, con 3 TI 500/5 , presición 0,5S 10 VA.

Equipo de medida nº2 (formado por contador estático multifunción 3x230/400 Vca 500/5 CLASE2, con 3 TI 500/5 5P20.




7.2.- PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES

7.2.1.- PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES

Los circuitos se protegerán contra sobreintensidades en su origen.

La protección está basada en los siguientes criterios:

La protección se realizará mediante Interruptores Automáticos magnetotérmicos, de corte

omnipolar.

Como protección básica, se emplearán Pequeños Interruptores Automáticos

magnetotérmicos, modulares.

Cuando la Intensidad Asignada (In) del Interruptor Automático sea superior a 63 A, se

emplearán Interruptores Automáticos de caja moldeada, equipados con relés térmicos y

magnéticos ajustables.

Para los motores se utilizarán guardamotores de tipo magnetotermicos, junto con

arrancadores suaves para motores asíncronos.

7.2.2.- PROTECCIÓN CONTRA SOBRECARGAS.

La intensidad de corriente que admite cada conductor estará garantizada por el dispositivo de

protección utilizado (ITC-BT 22. 1.1.a).

Como dispositivos de protección contra sobrecargas serán utilizados interruptores automáticos

magnetotérmicos con curva térmica de corte.

7.2.3.- PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITOS.

En el origen de todo circuito y en los cuadros parciales y generales, se instalan interruptores

automáticos magnetotérmicos cuya capacidad de corte está de acuerdo con la intensidad de

cortocircuito que pueda presentarse en el punto de su instalación (ITC-BT 22, punto 1.1 b).

Se admiten como dispositivos de protección contra cortocircuitos los interruptores automáticos

con sistema de corte electromagnético.

En el caso de los motores todos estarán protegidos contra cortocircuitos y contra sobrecargas

en todas sus fases, debiendo, ésta última protección, ser de tal naturaleza que cubra en los motores

trifásicos, el riesgo de la falta de tensión en una de sus fases. (ITC-BT 47 punto 5).




7.2.4.- SITUACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Los dispositivos de protección de circuitos se instalarán en el origen de éstos, así como en los

puntos en que la intensidad admisible disminuya por los cambios de sección o condiciones de

instalación. Según nos señala la Instrucción ITC-BT 22.

7.2.5.- PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS

Con objeto de proteger a las personas contra los contactos directos con las partes de la

instalación normalmente en tensión se han tomado las siguientes medidas:

Alejamiento de las partes activas de la instalación a una distancia tal del lugar donde las personas

habitualmente se encuentran o circulan que sea imposible un contacto fortuito con las manos, o por la

manipulación de objetos conductores, cuando éstos se utilicen habitualmente cerca de la instalación

(ITC-BT 24. Punto 3.4).

Todas las partes activas estarán debidamente protegidas, por armarios o cajas de derivación que

impidan el contacto directo con las partes en tensión. A estos armarios se les aplica una de las medidas

de protección contra contactos indirectos.

7.2.6.- PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS INDIRECTOS

Con el fin de proteger a las personas contra contactos indirectos con partes de la instalación

accidentalmente en tensión, se ha tomado como medida la puesta a tierra de las masas asociada a

un dispositivo de corte automático sensible a la intensidad de defecto que origine la desconexión de la

instalación defectuosa (ITC-BT 24).

Empleamos como dispositivos asociados de corte automático, los interruptores diferenciales.

Estos aparatos provocan la apertura automática de la instalación cuando la suma vectorial de las

intensidades que atraviesan los polos del aparato alcanza un valor predeterminado.

El valor mínimo de la corriente, a partir del cual el interruptor diferencial debe abrir

automáticamente en un tiempo conveniente, depende de la instalación a proteger y determina la

sensibilidad del aparato (ITC-BT 24 punto 4.1).

La resistencia a tierra de las masas, medida en cada punto de conexión de las mismas debe

cumplir:




En los locales secos AR

Ia50

En los locales húmedos ó mojados AR

Ia24

Siendo Is el valor de la sensibilidad en amperios del interruptor a utilizar (ITC-BT 24, punto 4.1.).

Además, los interruptores diferenciales de alta sensibilidad, aportan una protección muy eficaz

contra incendios, al limitar a potencias muy bajas las eventuales fugas de energía eléctrica por defecto

de aislamiento".

Ia x V = W 0,30 x 400 = 120 W. para fuerza

Esta es la causa de haber elegido los interruptores diferenciales:

- Media sensibilidad para fuerza (0,30 A.).

7.3.- CANALIZACIONES Y CONDUCTORES

Desde el cuadro de mando y protección citado (SSAA DYNO), saldrán conductores

independientes para los distintos receptores y cuadros secundarios.

Todas las interconexiones que se definen a continuación serán ejecutadas con cable de cobre

designación UNE RZ1K-0.6/1KV (AS) según UNE 21.123 en la sección indicada para cada receptor,

los trazados serán aéreos sobre bandeja tipo REJIBAND, a excepción de los dos últimos metros de

aproximación al receptor propiamente tal, el cual se realizará mediante tubo de acero rígido de diámetro

adecuado a la sección del cable en cuestión, y los últimos 20cm el cable irá visto para ejecutar una

coca de unos 40cm para posteriormente acometer a la caja de bornes del receptor mediante prensa

estopa de diámetro adecuado al cable. Los tubos de acero serán de dimensiones normalizadas y

acabado superficial galvanizado en caliente.

La sección mínima de los conductores de protección, (que también serán de cobre) será la

indicada en la ITC-BT 19, pero siempre en consonancia con la sección del circuito. Bajo ningún

concepto se utilizarán los conductores de protección para otra función.




Se emplearán para la distinción de los cables distintos colores normalizados, así para las fases

serán los colores gris, marrón y negro, para el neutro azul y el de protección en amarillo-verde de

acuerdo con la ITC-BT 19, punto 2.2.4.

Las secciones de los conductores, de forma general, se determinará dé forma que las caídas de

tensión no superen, el 3,5 % en el caso del alumbrado y un 5% en el caso de la fuerza, en el punto más

desfavorable de cada circuito y que no sobrepasen las intensidades de corriente admisible.

La conexión entre conductores se realizará en el interior de las cajas, utilizando bornas de

conexión unipolares. No se permitirán conexiones realizados por torsión de un conductor sobre otro.

Las conexiones de los conductores se realizarán retirando la envoltura imprescindible para

realizar el acoplamiento a bornas de conexión. No se admitirán conexiones donde el conductor

sobresalga de la borna.

Las instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento como mínimo de 500.000

ohmios.

Todos los conductores serán de cobre de 0,6/1 kV RZ1-K (AS) según UNE 21.123 para

instalación sobre canal metálica, y ES07Z1-K (AS) según UNE 211 002 para la instalación canalizada

bajo tubo.

7.4.- PROTECCIÓN DE PUESTA A TIERRA.

Para desarrollar este apartado nos atenemos a la ITC-BT 18 que nos dice que las puestas a

tierra se establecen con objeto, principalmente, de limitar la tensión que con respecto a tierra puedan

presentar en un momento dado las masas metálicas, asegurar la actuación de las protecciones y

eliminar o disminuir el riesgo que supone una avería en el material utilizado.

La instrucción ITC-BT 18, punto 9 nos dice:

El valor de la resistencia de tierra será tal que cualquier masa no pueda dar lugar a tensiones de

contacto superior a:

- 24 voltios en local o emplazamiento conductor.

- 50 voltios en los locales secos




El valor de la resistencia de tierra según la sensibilidad del interruptor diferencial que hemos

instalado debe cumplir:

Para fuerza 3,0

24tR Rt < 80 Ohmios

Para alumbrado 03,0

24tR Rt < 800 Ohmios

Como electrodos instalaremos picas cobrizas de longitud mayor a 2 m, uniéndolas mediante

soldadura aluminotérmica al anillo perimetral formado por cable de cobre desnudo de 50 mm2 .

Con todo esto conseguiremos una resistencia de puesta a tierra menor de los 80 Ohmios que

hemos calculado para la correcta protección de la instalación.

Desde el punto de puesta a Tierra al cual deriva la línea de enlace o conductor de Tierra que

está formada por un conductor de cobre de 50 mm2, partirán las derivaciones a los cuadros, y desde

éstos, los conductores de protección que conectan las masas de la instalación y de los receptores.

Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctricamente continua.

Siempre la conexión de las masas y los elementos metálicos al circuito de puesta a tierra se

efectuará por derivaciones de éste. No podrán incluirse en serie ni masas ni elementos metálicos,

cualesquiera que sean estos.

8.- ANEXOS


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. RD 2267/2004


INDICE

1.- CUMPLIMIENTO DEL RD 2267/2004, REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA

INCENDIOS EN LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES.

1.1.- CLASIFICACIÓN DEL LOCAL

1.1.1.- CARACTERIZACIÓN POR SU CONFIGURACIÓN.

1.1.2.- CARACTERIZACIÓN DE LOS SECTORES EN RELACIÓN A SU

NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO.

1.2.- MAXIMA SUPERFICE CONSTRUIDA ADMISIBLE AL SECTOR DE

INCENDIO.

1.3.- ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS Y MATERIALES SEGÚN SU

CONFIGURACIÓN Y NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO

1.3.1.- CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES.

1.3.2.- ESTABILIDAD AL FUEGO DE LOS ELEMENTOS

CONSTRUCTIVOS PORTANTES

1.4.- OCUPACIÓN Y RECORRIDO.

1.4.1- OCUPACIÓN

1.4.2- EVACUACIÓN

1.5.- INSTALACIONES DE PROTECCION CONTRAINCENDIOS

ANEXO – 01

REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN

LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES.

RD 2267/2004, DE 3 DE DICIEMBRE.




1.- CUMPLIMIENTO DEL RD 2267/2004, REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS

EN LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES.

Será objeto de aplicación del presente Reglamento, por tratarse de actividad industrial.

1.1.- CLASIFICACIÓN DEL LOCAL.

La clasificación del local se realizará atendiendo a dos criterios:

- Según su configuración y ubicación con relación a su entorno.

- Según el nivel de riesgo intrínseco.

1.1.1.- CARACTERIZACIÓN POR SU CONFIGURACIÓN.

Todo el edificio formará un único sector, se encuentra exentos a otros edificios con estructura portante

independiente, por lo que tendrá una configuración TIPO C.

1.1.2.- CARACTERIZACIÓN DE LOS SECTORES EN RELACIÓN A SU NIVEL DE RIESGO

INTRÍNSECO.

Para evaluar el nivel de riesgo intrínseco, calcularemos la densidad de carga al fuego, ponderada y

corregida, mediante las siguientes expresiones:

- Para actividades de producción, transformación, o cualquier otra distinta al almacenamiento:

RaA

CSqQ

i

iisi

s

1 (MJ/m2)

- Para actividades de almacenamiento:

RaA

hCSqQ

i

iiivi

s

1 (MJ/m2)

donde:

Qs = Densidad de carga al fuego, ponderada y corregida, del sector de incendio en MJ/m2.

qsi = Densidad de carga al fuego de cada zona con proceso diferente según los distintos procesos

que se realizan en ese sector de incendio, en MJ/m2.

Ci = Coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad de cada uno de los

combustibles/actividades que existen en el sector de incendio.

Si = Superficie de cada zona con proceso diferente y densidad de carga de fuego, qsi diferente en m2.

A = Superficie construida del sector de incendio en m2




Ra = Coeficiente adimensional que corrige el grado de peligrosidad (por la activación) inherente a la

actividad industrial que se desarrolla en el sector de incendio.

hi: altura de almacenamiento de cada una de las diferentes materias combustibles, en metros.

Grado de peligrosidad del combustible según Anexo I, Tabla 1.1

ALTA MEDIA BAJA

Productos que puedan formarmezclas explosivas con el aire a temperatura ambiente

Líquidos B/APQ 1

Líquidos C/APQ 1

Líquidos D/APQ 1

Ci= 1,60 Ci= 1,30 Ci= 1,00 Equipo completo junto con el generador eléctrico, cuya evaluación se encuadra dentro del epígrafe de la Tabla 1.2. del Anexo I:

Anexo I Fabricación y Venta Almacenamie

Tabla 1.2. Qs Ra qs Ra

MJ/m² Mcal/m² MJ Mcal/m³

Central Térmica 200 48 1 ‐ ‐ ‐

Motores Eléctricos 300 72 1 ‐ ‐ ‐ Por lo que:

Qs= [(200 x 31 x 1,60) x 1,0] +[(300 x 31 x 1,60) x 1,0] /31 (MJ/m²)=800 MJ/m2

Según tabla 1.3 del RSIEI, al Sector le corresponde Nivel de Riesgo Intrínseco Bajo 2. (425 < Qs < 850)

1.2.- MAXIMA SUPERFICE CONSTRUIDA ADMISIBLE AL SECTOR DE INCENDIO.

Máxima superficie construida del sector para un nivel de riesgo intrínseco BAJO 2 y Configuración del

establecimiento TIPO C, según tabla 2.1 del Anexo II es de < 6000 m2.




1.3.- ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS Y MATERIALES SEGÚN SU CONFIGURACIÓN Y NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO 1.3.1.- CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES.

En la siguiente tabla se recogen los materiales utilizados como revestimiento o acabado superficial

del sector de incendio considerado, indicando la clase a la que pertenecen, y la clase de reacción exigida

por la norma.

Elementos constructivos

Revestimiento Clase de

material Clase exigida según norma

Suelos Solera de cemento PA-250 M0 CFL-S1(M2)

Paredes Enfoscado M0 Cs3-d0(M2)

Falsos techos Enfoscado M0 Cs3-d0(M2)

1.3.2.- ESTABILIDAD AL FUEGO DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS PORTANTES

Como criterio para definir la resistencia al fuego (EI) de los elementos delimitadores de sectores de

incendio, deben tomarse los tiempos mínimos exigidos para la “estabilidad al fuego” de los elementos

portantes de ese sector de incendio, conforme a lo establecido en el R.D. 2267/2004

La medianera de compartimentación en la cubierta, la resistencia al fuego de ésta, será EI 60 en

una franja cuya anchura sea igual a 1 metro.

Las condiciones que presentan los elementos constructivos del local, así como las condiciones

exigidas por el reglamento se recogen en la siguiente tabla:

Elementos constructivos Material Empleado Resistencia al

fuego proyectadaRF exigidas según norma

Elementos portantes Estructura de Hormigón R>60

Configuración: Tipo C Nivel Riesgo: BAJO

P. Baja: R-30 / REI-30

Compartimentación de los Sectores de Incendios

Fábrica de ladrillo ½” REI-90 EI-30




1.4.- OCUPACIÓN Y RECORRIDO.

1.4.1- OCUPACIÓN

Para el cálculo de la ocupación de este sector utilizamos ANEXO II, aptdo. 6.

P = 1.10p cuando p<100

SECTOR ZONA OCUPACION P=1,10p

1 Sala de

Maquinas Ocasional

Mantenimiento : 2 p 3

1.4.2.- EVACUACIÓN

Según ANEXO II, aptdo. 6.3 del Reglamento de Seguridad contra incendios en edificios

industriales, la evacuación de los edificios de tipo B debe satisfacer las condiciones establecidas CTE-DB-

SI, Sección SI 3. Apdo. 3

Plantas o recintos con más de una salida: La longitud del recorrido de evacuación desde todo origen de

evacuación hasta alguna salida debe ser menor de 15 m, según se indica y exige en la Norma UNE-60601

(Condiciones de Seguridad en Sala de Máquinas).

1.5.- INSTALACIONES DE PROTECCION CONTRAINCENDIOS

El sistema completo de las instalaciones de protección de incendios proyectadas se realiza

aplicando el proyecto del RSIEI Anexo III.

En el siguiente cuadro se justifica la instalación o no de las diferentes medidas de protección activa

contra incendios, para un Edificio Tipo B Nivel de Riesgo Bajo-2 con actividades de producción,

transformación, etc distintas del almacenamiento.




MEDIDAS DE PROTECCION ACTIVA CONTRAINCENDIOS

EXIGIDO PROYECTO OBSERVACIONES

Sistema Automático de Detección NO SI -Detectores de humos

Sistema Manual de Alarma SIEMPRE SI -Pulsadores - Sirenas

Sistema Comunicación de Alarma NO NO

Sistema de Hidrante Exterior NO NO

Extintores Portátiles de Incendios SIEMPRE SI - Efic 21A-113B, 1 cada 15 m. - CO2 en cuadros eléctricos

Bocas de Incendios Equipadas NO NO

Sistema de Columna Seca NO NO

Sistema de Rociadores Automático NO NO

Sistema de Agua Pulverizada, Espuma Física, Extinción por Polvo

(1) NO

Sistema de Extinción por Extintores Gaseosos

(1) NO

Alumbrado de Emergencia Ocup. > 10 per SI - 1 lux Vías Evac. - 5 lux medios P.C.I. - 5 lux CGMP

Señalización SIEMPRE SI Salidas, Recor. evacuación Medio P.C.I.

(1) Cuando lo exigen las disposiciones vigentes que regulan la protección contra incendios en actividades

industriales sectoriales o específicas.


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. SALA DE MAQUINAS


INDICE

1.- JUSTIFICACION NORMA UNE 60601. SALAS DE MÁQUINAS

1.1.- OBJETO

2.- EMPLAZAMIENTO SALA DE MAQUINAS

3.- CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DIMENSIONALES

4.- INSTALACIÓN DE GAS EN EL INTERIOR DE LA SALA DE MAQUINAS

5.- AIRE PARA LA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN

6.- MEDIDAS SUPLEMENTARIAS DE SEGURIDAD EN SALAS DE MÁQUINAS

6.1.- SISTEMA DE DETECCIÓN

6.2.- SISTEMA DE CORTE

6.3.- EQUIPO DE EXTRACCIÓN

ANEXO – 02 SALA DE MAQUINAS




1.- JUSTIFICACION NORMA UNE 60601. SALAS DE MÁQUINAS 1.1.- OBJETO

Justificación de los requisitos exigibles al local o recintos de los equipos de cogeneración cuyo

consumo calorífico nominal conjunto sea superior a 70 kW, que utilicen combustibles gaseosos de las

familias definidas en la Norma UNE 60002.

Equipos instalados

EQUIPOS CONSUMO GAS CONSUMO

CALORIFICO

MOTOR CONGENERACION 142 Nm3/h 975.94 kw

CALDERA DE APOYO 99 Nm3/h 360.53 kw

Clasificación según norma UNE 60 602 Primera Familia (gas de mezcla hidrocarburo-aire de

bajo índice de Wobbe.)

Densidad 1,1269 kg/m³ 1,1269 kg/m³

Densidad relativa 0,8716 0,8716

Indice Wobbe superior 28,209 MJ/m³ 6737,60 Kcal/m³

Indice Wobbe inferior 25,422 MJ/m³ 6071,94 Kcal/m³

PCI 23,743 MJ/m³ 5670,91 Kcal/m³

PCS 26,335 MJ/m³ 6290,00 Kcal/m³

2.- EMPLAZAMIENTO SALA DE MAQUINAS

La edificación de la Sala de Máquinas está sobre el nivel de la calle y destinada a albergar exclusivamente elementos que forman la congeneración

Además, la sala de máquinas cumplirá con lo indicado en la tabla 1 en lo que respecta a su

emplazamiento y requisitos.

TIPO DE EDIFICIO

TIPO DE

GAS

EMPLAZAMIENTO

SUPERFICIE DE BAJA

RESISTENCIA

SISTEMAS DE VENTILACIÓN

Y DE SEGURIDAD A EMPLEAR

EMPLAZAMIENTOPOSIBLE

Existente Menos

denso que el aire

Nivel de calle SÍ A o B SÍ




3.- CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DIMENSIONALES

Seguridad en caso de incendio. Las salas de máquinas deben satisfacer las especificaciones

que establece según Reglamento de seguridad contra Incendios en los .establecimientos industriales.

- Superficie Sala de Máquinas : 73,65 m2

- Volumen : 221 m3




Cerramientos. Los cerramientos (paredes y techos exteriores) del recinto deben tener un elemento o disposición

constructiva de baja resistencia mecánica, en comunicación directa con una zona exterior, con una

superficie mínima que, en metros cuadrados, sea la centésima parte del volumen del local expresado

en metros cúbicos, con un mínimo de un metro cuadrado. La sección de ventilación y/o la puerta directa

al exterior, pueden ser una parte de esta superficie. Si la superficie de baja resistencia mecánica se

fragmenta en varias, se debe aumentar un 10% la superficie exigible en la norma con un mínimo de

250 cm2 por división.

Sup. exigida de baja resistencia mecánica : V/100 = 2,21 m2

Sup. disponible de baja resistencia mecánica : 2,2x2,1 = 4,62 m2

Accesos.

La distancia desde cualquier punto de la Sala. Maquina al acceso en menor de 15 m.

Las dos puertas de acceso a la sala de máquinas son de 2,2 m de ancho y 2,5 m de alto, superior

a la mínima exigida.

En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se deben colocar las siguientes inscripciones:

SALA DE MAQUINA GENERADORES DE GAS

PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO

Especificaciones dimensionales

Las dimensiones de las salas de máquinas permiten el acceso sin dificultad a los órganos de

maniobra y control y una correcta explotación y mantenimiento del sistema, para lo cual se ha respetado

indicaciones del fabricante de los equipos, siendo superiores a las exigidas por esta norma.

Instalación eléctrica.

En el anexo correspondiente, se incluye la clasificación de zonas de las salas en función de su

ventilación. A este respecto, se considera que los propios generadores no dan origen a ninguna zona

clasificada.

El cuadro eléctrico de protección y mando de los equipos instalados en la sala estarán situado

en las proximidades de la puerta principal de acceso. Este interruptor no debe poder cortar la

alimentación al sistema de ventilación de la sala.




Instalación de iluminación.

El nivel medio de iluminación en servicio de la sala de máquina tendrá un mínimo, de 200 lux,

con una uniformidad media de 0,5.

Información de seguridad.

En el interior de la sala de máquinas figuraran, visibles y debidamente protegidas, las indicaciones siguientes:

Instrucciones para efectuar la parada de la instalación en caso necesario, con señal de

alarma de urgencia y dispositivo de corte rápido;

El nombre, dirección y número de teléfono de la persona o entidad encargada del

mantenimiento de la instalación;

Dirección y número de teléfono del servicio de bomberos más próximo, y del responsable

del edificio;

Indicación de los puestos de extinción y extintores cercanos

Plano con esquema de principio de la instalación.

4.- INSTALACIÓN DE GAS EN EL INTERIOR DE LA SALA DE MAQUINAS

La instalación de gas se ejecuta con los requisitos establecidos por la Norma UNE 60620.

Sobre la derivación a cada generador se coloca antes, e independientemente de las válvulas de

control y/o seguridad del equipo, una llave de cierre manual de fácil acceso (llave de conexión al

aparato).

Llave de corte general de suministro de gas en el exterior de la sala de máquinas.

Las conducciones de gas deben estar convenientemente identificadas con pintura epoxi en color

amarillo.

5.- AIRE PARA LA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN

Ventilación de aire por medios mecánicos cuando se utilicen medios mecánicos para el

suministro del aire de combustión y ventilación, el caudal necesario debe ser superior al obtenido

mediante la expresión:

q = 10 x A + 2 x ∑Qn donde

q : es el caudal de aire, en m3/h; A :es la superficie en planta de la sala de máquinas, en m2; ∑Qn : es la suma de los consumos caloríficos nominales, expresados en kW, de los




generadores y/o equipos de cogeneración instalados en la sala.

q = 10 x 73,65 + 2 x 682 = 2.100,05 m3/h.

Se dispone una ventilación de 15.000 m3/h, según anexo de Ventilación 6.- MEDIDAS SUPLEMENTARIAS DE SEGURIDAD EN SALAS DE MÁQUINAS

Estas medidas consisten en la instalación de un sistema mecánico que garantice una adecuada

ventilación, de un equipo de detección que, en caso de fuga de gas, active un sistema que corte el

suministro de este fluido al recinto y, en su caso, de un sistema de extracción que garantice la

evacuación de una eventual fuga de gas.

6.1.- SISTEMA DE DETECCIÓN

Los detectores deben activarse con el comprobador antes de que se alcance el 30% del límite

inferior de explosividad para el gas utilizado y deben ser conformes con las Normas UNE-EN 50194-1,

UNE-EN 50244, UNE-EN 60079-29-1 y UNE-EN 60079-29-2.

Se instala uno por cada 25 m2 o fracción de superficie del local, ubicando 4 unidades en las

proximidades de los aparatos alimentados con gas y en zonas donde se presuma pueda acumularse

gas.

Se instalará en el caso de gases menos densos que el aire, a menos de 0,3 m del techo o en el

propio techo, en un lugar donde los movimientos del aire no sean impedidos por obstáculos, y nunca

cerca de un flujo de aire. El sistema de detección activará el sistema de corte.

6.2.- SISTEMA DE CORTE Consiste en una válvula automática de corte del tipo todo o nada instalada en la línea de

alimentación de gas a la sala de máquinas y ubicada en el exterior del recinto. Será del tipo

normalmente cerrada de forma que ante una falta de energía auxiliar de accionamiento se interrumpa

el suministro de gas. En caso de que el sistema de detección sea activado, la reposición del suministro

debe ser manual.

6.3.- EQUIPO DE EXTRACCIÓN

El conjunto no produce chispas mecánicas y debe estar accionado por un motor eléctrico externo

al conjunto, con envolvente IP 33 según la Norma UNE 20324, serà ubicado en el interior lo más

próximo al punto de penetración del conducto de extracción en la sala de máquinas.


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. VENTILACION


INDICE

1.- INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN.

2.- CAUDAL DE AIRE REQUERIDO.

ANEXO – 03

VENTILACION




1.- INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN.

El caudal de aire necesario viene determinado por los siguientes criterios:

El calor de radiación que debe evacuarse para no sobrepasar la temperatura máxima admisible en el recinto de máquinas.

El flujo de aire se calienta entre la entrada y la salida del aire. La diferencia de temperatura (∆T) entre la entrada y la salida no debe ser superior a 10 °C.

La temperatura en el recinto de máquinas no debe sobrepasar en ningún momento los 47 °C

Para asegurar que el aire satisface los criterios de calidad exigidos y para evitar acumulaciones de gas, deberá asegurarse el índice de renovación del aire mínimo (C).

El cálculo del índice mínimo de renovación del aire se efectuará empleando

El índice mínimo de renovación del aire (C) se calcula mediante la fórmula siguiente:

(aire aspirado – aire comburente)

Índice mínimo de renovación del aire (C) = ────────────────────── > 50

volumen libre en el recinto

El 6% del combustible consumido por los motores de gas es cedido hacia el medioambiente en

forma de calor radiado hacia el aire circundante.

Adicionalmente, las pérdidas de calor producidas por ineficiencias del generador y tuberías de

escape pueden fácilmente igualar el calor radiado por el motor. El aislamiento de las tuberías de gases

de escape, silenciadores y tuberías de agua puede reducir la cantidad de calor radiado por medios

auxiliares.

El caudal de aire requerido para la ventilación de la sala de motores, puede ser estimado

mediante la siguiente fórmula:

∆ ó

Donde:

V: Caudal de aire de ventilación (m3/min)

H: Calor radiado por el motor y el equipamiento Auxiliar (KW)

ΔT: Incremento de temperatura permitido en la habitación. ºC

d: Densidad del aire

Cp: Calor especifico del aire en KW/º C




2.- CAUDAL DE AIRE REQUERIDO.

CÁLCULO NECESIDADES DE VENTILACIÓN

PROYECTO: JMS 208

DATOS FIJOS

V= P*3600/( cp*dT*rho) KW / (kcal/kg K) *K *kg/m3 Con:

P kW Calor a disipar cp= 0,24 kcal/kg K Calor específico

dT Diferencia de temperatura entrada-salida Rho 1,199 kg/m3 densidad de aire

DATOS DEL MOTOR

20 kW Calor disipado del motor3 kW Calor restante

1.334 Nm3/h Caudal de aire para combustión 30 ºC Temperatura de aire a la entrada 40 ºC Temperatura de la sala

342 kW Potencia en el eje del alternador 96,5 % Rendimiento del alternador con cos phi = 1 12 kW Calor disipado del generador

CALOR A DISIPAR

35 kW Calor a disipar30.074 kcal/h

SALIDA DE AIRE

10.451 2,90 10

m3/h Salida aire por motorm3/s % Coeficiente seguridad

11.496 m3/h Caudal total salida de aire por motor

ENTRADA DE AIRE 11.785 3,27 10

m3/h Entrada airem3/s % Coeficiente seguridad

12.964 m3/h Caudal total entrada de aire por motor

SECCION REJILLAS ENTRADA DE AIRE

Seccion trasversalRejillas fijas 3 m/s Max. 1,31 m2 Rejillas variables 8 m/s Max. 0,44 m2 Conducto 15 m/s Max. 0,22 m2 Silenciador 10 m/s Max. 0,33 m2




SECCION REJILLAS SALIDA DE AIRE

Seccion trasversalRejillas fijas 3 m/s Max. 1,16 m2 Rejillas variables 8 m/s Max. 0,39 m2 Conducto 15 m/s Max. 0,19 m2 Silenciador 10 m/s Max. 0,29 m2

Indice mínimo de renovación del aire: C = (12964-1334) / (73,65 x 2,8)= 56 Renovaciones/horas

Extractor:

Marca: SODECA

Modelo: HCH-80-6T-1,5.

Q = 15.312 m3/h

Pd = 16 mm.c.a.

Características del punto de máxima eficiencia

Donde:

MC Categoría de medición EC Categoría de eficiencia S Estática T Total VSD Variador de velocidad SR Relación específica

ηe[%] Eficiencia N Grado de eficiencia [kW] Potencia eléctrica [m3/h] Caudal [mmH2O] Presión estática o total (Según EC)

Dimensiones




Curva característica


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. ESTUDIO AMBIENTAL


INDICE

1.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1.1.- CARACTERISTICAS DEL MÓDULO DE COGENERACIÓN (GRUPO

MODULAR)

2.- CLASIFICACION DE LA ACTIVIDAD

3.- EMISIONES ATMOSFERICAS

3.1-. FOCOS POTENCIALMENTE CONTAMINANTES.

3.2-. ANÁLISIS DE EMISIONES GASEOSAS.

3.3.- CHIMENEA DE DISPERSION

4-. RUIDOS Y VIBRACIONES.

4.1-. NIVEL SONORO MÁXIMO PERMITIDO.

4.2-. FOCOS DE RUIDO A CONSIDERAR.

4.3-. MEDIDAS CORRECTORAS PREVISTAS.

ANEXO – 04

ESTUDIO MEDIO AMBIENTAL DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN




1.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

La actividad que se va a realizar es la de Cogeneración, utilizando el biogás residual

procedente de la digestión anaerobia de los fangos obtenidos en los decantadores de la EDAR “Peñón

del Cuervo”.

El biogás producido en el proceso de depuración de las aguas residuales, se empleará en el

sistema de cogeneración para generar Energía Eléctrica para Autoconsumo de la EDAR, y para

producir Energía Térmica que se utilizara para mantener los lodos del proceso de digestión de la

depuradora, a su temperatura de funcionamiento adecuada.

1.1.- CARACTERISTICAS DEL MÓDULO DE COGENERACIÓN (Grupo modular)

Fabricante GE Jenbacher Modelo JMS 208 GS-BL

DATOS TECNICOS DEL MODULO

Poder calorífico inferior del gas (PCI) kWh/Nm³ 6

100% 75% 50%

Energía invertida kW 851 657 463

Caudal de gas Nm³/h 142 110 77

Potencia mecánica kW 342 257 171

Potencia eléctrica kW el. 330 247 163

Potencia térmica aprovechable kW 352 299 229

DATOS DE LOS GASES DE ESCAPE

Temperatura de los gases de escape a plena carga °C 502

Temperatura de los gases de escape a BMEP= 12,4 [bar] ° ~ 526

Temperatura de los gases de escape a BMEP= 8,3 [bar] ° ~ 549

Caudal másico húmedo de los gases de escape kg/ 1.871

Caudal másico seco de los gases de escape kg/ 1.738

Caudal volumétrico húmedo de gases de escape Nm³/h 1.461

Caudal volumétrico seco de gases de escape Nm³/h 1.296

Perdida de presión máx. de gases de escape a la salida

del motor

mbar 60




DIAGRAMA DEL PROCESO DE COGENERACION

2.- CLASIFICACION DE LA ACTIVIDAD

La actividad que se va a realizar es la de actividad de “Producción de Cogeneración”;

según las leyes:

Ley 2/2007, de 27 de marzo, de fomento de las energías renovables y del ahorro y eficiencia energética de Andalucía.

Ley 7/2007, de 9 de julio, de Gestión Integrada de la Calidad Ambiental (Ley GICA).

Ley 3/2014, de 1 de octubre, de medidas normativas para reducir las trabas administrativas para las empresas (Comunidad Autónoma de Andalucía).

Según Ley 3/2014 - Anexo III. Categorías de actuaciones sometidas a los instrumentos de

prevención y control ambiental

Pto. 2.5 Instalaciones Industriales de las categorías 2.3 y 2.4 con potencia térmica

nominal inferior → CA (Calificación Ambiental)

Sin embargo, la circunstancia de que la instalación de la central de cogeneración suponga

una modificación respecto del establecimiento industrial autorizado, nos lleva a tomar en

consideración el Art. 33 del Decreto 239/2011, de 12 de julio, por el que se regula la Calidad del

Medio Ambiente Atmosférico y se crea el Registro de Sistemas de Evaluación de la Calidad del

Aire en Andalucía, con el resultado de que: No supone modificación sustancial del expediente

autorizado.

BIOGAS CALDERA DIGESTORES

ANTORCHA

142 Nm³/h

185 Nm³/h

43 Nm³/h

RESERVA

330 KWe

352 KWt




3.- EMISIONES ATMOSFERICAS

3.1.- FOCOS POTENCIALMENTE CONTAMINANTES.

Los focos de emisión de contaminantes, será los humos de escape del motor de combustión a

gas de la cogeneración y la chimenea de la caldera de reserva disponible.

Por estos focos de emisión saldrán los gases de escape de la combustión del biogás con el aire

comburente generados por el sistema de cogeneración.

En la planta de cogeneración, no se prevé generar, humos, nieblinas ni olores.

3.2.- ANÁLISIS DE EMISIONES GASEOSAS.

Los motores de gas expulsan a la atmosfera una serie de gases provenientes de la combustión

que son nocivos para el hombre y el medio ambiente. Las sustancias que emiten los motores se pueden

clasificar en:

- Hidrocarburos no quemados, CHx

- Óxidos de Nitrógeno, NOx

- Monóxido de Carbono, CO

- Compuestos derivados del azufre, Sx

-

GASES DE ESCAPE TEMP. GASES DE ESCAPE ºC

512 512 561 560

534

534 CONTENIDO DE O2 % 9,15 9,13 9,73 9,66

9,35

9,33

CONTENIDO DE CO (sin Oxicat) mg/nm3 983 983 903 907

908

909

CONTENIDO DE NOx mg/nm3

499 495 477 494

478

461

El foco que nos encontramos en esta actividad es el asociado a la combustión del motor de

cogeneración que se puede clasificar, según RD100/2011, de calidad de aire y protección de la

atmósfera, como grupo C .




3.3.- CHIMENEA DE DISPERSION

Es fundamental que el diseño de la chimenea permita una dilución y dispersión de los

contaminantes en la atmósfera, de tal modo que:

Cinmisión ≤ Cnormativa

Para el cálculo y diseño de la chimenea, se ha seguido la norma UNE 123-001-9, se instalará

un conducto independiente, para la salida de humos del equipo cogenerador.

El conducto será de doble pared de acero inoxidable AISI-316 en la pared interior, y de AISI-

304 en la exterior y estarán calorifugadas mediante relleno en la cámara aislante de 25 mm

formada entre las dos paredes del conducto con manta de fibra cerámica de alta densidad. Los

diversos módulos se unen por un sistema de machi- hembrado y la unión se asegura con una

abrazadera de presión que asegura una alta estanqueidad.

De acuerdo con la normativa citada y debido a que en un radio de 10m, el edifico más alto

existente, es el mismo edificio de calefacción de la EDAR en donde se va a ubicar el equipo

cogenerador, la boca del conducto de la chimenea deberá estar como mínimo a 1 metro de

distancia desde la cumbrera el edificio; como ésta se encuentra a 5 metros sobre el nivel de

la rasante de la EDAR, la altura de la chimenea será de 6 metros.

El cálculo de la sección de la chimenea se determina mediante las siguientes expresiones

S= K x P/√h

h= H – (0,5n + L + p)

E= S + (0,6 x L/H + 1)

Donde: S= Seccion tubo interior en cm2

K= Coeficiente que dependen del tipo de combustible (0,02 para biogas)

P= Potencia nominal del motor en Kcal/h (851 kW= 731728.3 Kcal/h)

h= Altura reducida a metros

H= Altura real en metros (6 m)

n= numero de cambios de direccion

L= Longitud del tramo horizontal en m (2m)

p= Resistencia de humos en sobrepresion (6 mm c.a.)

E= Seccion tubo exterior en cm2




Entonces, operando:

h= 6 – (0,5*2 + 2 + 0,006) = 2,994 m

S= 0,02 *731728,3 /√2,994 = 8.4457,73 cm2

E= 8.4457,73+ (0,6 x 2/6 + 1) = 8.4457,73 cm2

Se obtiene un tubo estandar AISI 316 DN 200

La siguiente figura representa la localización de la(s) boca de muestreo así como las condiciones

óptimas y mínimas de distancias a las perturbaciones requeridas por el Decreto 239/2011

Condiciones óptimas

L1 mayor o igual de 8 x diámetro

L2 mayor o igual de 2 x diámetro

Condiciones mínimas

L1 mayor o igual de 2 x diámetro L2 mayor o igual de 0,5 x diámetro

Situación Boca de muestreo L1 = 1,6 metro del codo de subida

L2 > 0,8 metros

La boca de muestreo será de tubo industrial de 100 mm de longitud y 100 mm (o 4 pulgadas) de

diámetro, roscada o con bridas y tendrá una tapa que permita su cierre cuando no se utilice. Las bocas

se colocarán entre 1,2 y 1,6 m sobre el suelo de la plataforma. Para instalar el equipo de medida se

colocará una pletina a 0,15 m por encima de la boca de toma de muestra y un gancho situado a unos

0,8 m por encima de la pletina , el área estará libre de obstáculos, que permita a los técnicos la toma

de muestra con total facilidad.




4.- RUIDOS Y VIBRACIONES.

4.1.- NIVEL SONORO MÁXIMO PERMITIDO.

La zona donde estará instalada las cogeneraciones, está dentro de EDAR “Peñón del Cuervo” en

zona tipificada como industrial.

El nivel de presión sonora continua equivalente máxima permitida admisible en el exterior:

En las Instalaciones del EDAR:

- Exterior día (de 7:00 a 22:00 h) : 70 dBA.

- Exterior noche (de 22:00 a 7:00 h) : 60 dBA.

En las Edificaciones Cercanas o límite del EDAR:

- Exterior día (de 7:00 a 22:00 h) : 60 dBA.

- Exterior noche (de 22:00 a 7:00 h) : 50 dBA.

4.2.- FOCOS DE RUIDO A CONSIDERAR.

En el Interior de la Sala de Maquina

Foco dB Distancia

Principal Generador‐Motor 111 1 m

Escape Gases de escape 115 1m

Secundario Ventilación 72 1m

4.3.- MEDIDAS CORRECTORAS PREVISTAS.

Medias correctoras de tipo general.

La planta de cogeneración está instalada en base a cerramientos o edificios que aportan una atenuación adicional de:

42 dB para cerramientos de ladrillo cerámico perforado.

27 dB para cerramientos con panel de 35 mm.

8 dB para cerramientos de chapa.

Medias correctoras específicas.

Cada foco de emisión de ruido se tratará en su origen, de forma de mitigar su nivel de ruido de acuerdo a la frecuencia de su espectro sonoro.




- Ruido de origen mecánico .Motor

Será mitigado albergando el conjunto dentro de la edificación, con lo que se atenuará el

ruido hasta 42 dB, a 1 m en todo su perímetro.

- Ruido debido al proceso de combustión a alta presión, y la posterior expansión de los gases de escape (aprox. 513ºC).

Este ruido será mitigado mediante la instalación de un silenciador cilíndrico, atenuando

hasta 45 dB a 10 m

- Ruido por la entrada y salida de aire de ventilación de la envolvente del conjunto.

Serán mitigados por la instalación de lamas absorbentes, atenuando el ruido asociado

hasta 45 dB a 1 m.

Medias correctoras adicionales.

Una vez se haya realizado la implementación e instalación, se realizarán mediciones del

nivel de ruido en el exterior de la zona de cogeneración y en los perímetros de la factoría.

En las edificaciones o plantas ajenas a la planta de cogeneración y calderas, próximas a

ésta, además de las medidas anteriores se les habría de aplicar una atenuación debida a la

distancia de éstas a razón de

20*log (X), es decir en base a la siguiente tabla.

[X] Distancia Foco emisor (m) Atenuación (dB) 10 20 20 26 25 28 30 29,5 40 32 50 34

60 35,6

Con lo que el perímetro de la sala de cogeneración se tiene en un radio de 10 metros, el nivel resultante de influencia en la planta de producción próxima será de 70. dB de emisión.

Análogamente en el límite de la propiedad la distancia es aproximadamente 50 m con lo que la emisión de ruido será de 70 dB de emisión menos la que disminuye por la distancia que corresponde a 34 dB, tendrá un resultado de 36 dB.

Si el nivel de ruido producido por la instalación de la nueva instalación proyectada, superara los límites previstos se adoptarán medidas específicas correctoras adicionales.


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. CONSUMOS


ÍNDICE

1.- CONSUMO BIOGAS. (PERIODO: ENERO 2014 – AGOSTO 2017)

2.- CONSUMO ELECTRICO

2.1.- POTENCIAS HORARIAS. MUESTRAS MESES

ANEXO – 05

CONSUMOS: BIOGAS Y

ELECTRICIDAD




1.- CONSUMO BIOGAS. (PERIODO: ENERO 2014 – AGOSTO 2017)

Fecha Caudal agua

(m3) Fango tratado

(m3) Producción biogás

(m3)

Consumido biogás calderas

(m3)

Consumido biogás

antorcha (m3)

ene‐14 468.534 4.216 132.826 19.143 113.683

feb‐14 568.120 4.844 140.589 18.346 122.244

mar‐14 583.389 7.130 140.423 19.411 121.012

abr‐14 552.660 8.010 118.066 18.914 99.151

may‐14 636.027 7.936 136.293 12.209 124.084

jun‐14 630.870 6.720 131.782 8.683 123.098

jul‐14 727.973 9.734 141.620 9.746 131.874

ago‐14 635.903 8.091 113.371 6.718 106.652

sep‐14 621.780 8.100 119.686 8.136 111.550

oct‐14 514.755 6.789 62.719 7.388 55.331

nov‐14 799.470 8.640 100.166 9.288 90.878

dic‐14 670.871 9.021 111.719 21.769 89.950

ene‐15 614.637 6.665 165.503 20.453 145.050

feb‐15 509.572 4.060 146.308 20.993 125.315

mar‐15 584.877 5.363 165.108 20.839 144.269

abr‐15 507.780 4.170 111.686 15.084 96.602

may‐15 509.020 5.270 98.959 12.477 86.483

jun‐15 560.280 7.380 121.918 13.054 108.864

jul‐15 664.640 7.750 127.284 8.363 118.921

ago‐15 649.357 5.952 98.394 5.520 92.874

sep‐15 611.640 5.670 100.534 7.157 93.377

oct‐15 612.467 7.812 90.746 13.273 77.473

nov‐15 660.540 6.960 101.750 11.261 90.490

dic‐15 618.667 6.665 114.792 9.397 105.395

ene‐16 569.811 6.200 111.191 11.696 99.495

feb‐16 572.402 6.380 102.500 12.020 90.480

mar‐16 606.453 6.386 90.597 11.413 79.184

abr‐16 626.190 5.550 112.766 13.334 99.432

may‐16 704.599 5.983 111.548 10.312 101.236

jun‐16 593.820 5.880 97.754 7.157 90.598

jul‐16 646.412 6.417 96.021 6.160 89.860

ago‐16 642.692 8.525 86.267 5.387 80.880

sep‐16 572.010 6.810 85.838 7.963 77.875

oct‐16 702.739 4.991 106.452 8.400 98.052

nov‐16 791.580 4.020 170.762 8.129 162.634

dic‐16 844.440 3.751 149.700 10.111 139.589

ene‐17 461.404 3.999 80.478 6.168 74.311

feb‐17 541.240 4.553 60.399 13.064 47.336




mar‐17 755.966 5.053 72.748 11.182 61.566

abr‐17 752.940 5.820 32.580 5.825 26.755

may‐17 748.371 8.494 97.791 10.758 87.033

jun‐17 755.250 10.590 106.466 13.169 93.298

jul‐17 767.405 6.727 84.265 10.096 74.169

ago‐17 746.232 10.695 78.819 10.647 68.173

2.- CONSUMO ELECTRICO

Año TR Mes Nº De A Kwh kWhP1 kWhP2 kWhP3 kWhP4 kWhP5 kWhP6

2017 3 SEP 13200 01/09/2017 01/10/2017 266.715 0 0 42800 79073 0 144842

2017 3 AGO 11711 01/08/2017 01/09/2017 289.794 0 0 0 0 0 289794

2017 3 JUL 10668 01/07/2017 01/08/2017 298.774 63.773 67.176 0 0 0 167825

2017 2 JUN 9333 01/06/2017 01/07/2017 295.221 34.746 37.252 26157 44906 0 152160

2017 2 MAY 8074 01/05/2017 01/06/2017 308.772 0 0 0 0 144217 164555

2017 2 ABR 6365 01/04/2017 01/05/2017 250.049 0 0 0 0 108175 141874

2017 1 MAR 5171 01/03/2017 01/04/2017 240.241 0 0 44164 72681 0 123396

2017 1 FEB 3662 01/02/2017 01/03/2017 214.765 37.709 63.063 0 0 0 113993

2017 1 ENE 2479 01/01/2017 01/02/2017 219.080 38.308 65.287 0 0 0 115485

2016 4 NOV 18305 01/11/2016 01/12/2016 275.779 0 0 47579 78523 0 149677

2016 4 OCT 32 01/10/2016 01/11/2016 290.729 0 0 0 0 122829 167900

2016 3 SEP 15086 01/09/2016 01/10/2016 255.962 0 0 45082 78102 0 132778

2016 3 AGO 13477 01/08/2016 01/09/2016 271.336 0 0 0 0 0 271336

2016 3 JUL 12051 01/07/2016 01/08/2016 272.795 59.065 61.792 0 0 0 151938

2016 2 JUN 10566 01/06/2016 01/07/2016 266.593 29.543 30.058 25362 42973 0 138657

2016 2 MAY 9254 01/05/2016 01/06/2016 258.738 0 0 0 0 121596 137142

2016 2 ABR 7511 01/04/2016 01/05/2016 260.955 0 0 0 0 119233 141722

2016 1 MAR 6019 01/03/2016 01/04/2016 266.798 0 0 48951 81267 0 136580

2016 1 FEB 4264 01/02/2016 01/03/2016 260.001 46.007 78.219 0 0 0 135775

2016 1 ENE 2485 01/01/2016 01/02/2016 293.966 45.242 76.751 0 0 0 171973

2015 4 DIC 536 01/12/2015 01/01/2016 300.602 50.232 84.505 0 0 0 165865

2015 4 NOV 19290 01/11/2015 01/12/2015 284.619 0 0 49615 81202 0 153802

2015 4 OCT 18124 01/10/2015 01/11/2015 285.829 0 0 0 0 126113 159716

2015 3 SEP 16131 01/09/2015 01/10/2015 292.223 0 0 52008 90149 0 150066

2015 3 AGO 14199 01/08/2015 01/09/2015 312.346 0 0 0 0 0 312346

2015 3 JUL 13198 01/07/2015 01/08/2015 324.001 73.738 79.859 0 0 0 170404

2015 2 JUN 11960 01/06/2015 01/07/2015 197.560 23.315 40.743 133502 0 0 0

2015 2 MAY 9831 01/05/2015 01/06/2015 259.980 0 0 0 0 112868 147112

2015 2 ABR 7872 01/04/2015 01/05/2015 266.601 0 0 0 0 126281 140320

2015 1 MAR 6545 01/03/2015 01/04/2015 272.150 0 0 48433 79642 0 144075

2015 1 FEB 10288 01/02/2015 01/03/2015 236.115 41.015 69.354 0 0 0 125746





2015 1 ENE 2424 01/01/2015 01/02/2015 264.222 44.699 74.026 0 0 0 145497

2014 4 DIC 937 01/12/2014 01/01/2015 254.577 43.303 71.216 0 0 0 140058

2014 4 NOV 22404 01/11/2014 01/12/2014 250.048 0 0 42198 69906 0 137944

2014 4 OCT 20495 01/10/2014 01/11/2014 249.849 0 0 0 0 120817 129032

2014 3 SEP 18846 01/09/2014 01/10/2014 259.083 0 0 46156 80180 0 132747

2014 3 AGO 16838 01/08/2014 01/09/2014 283.771 0 0 0 0 0 283771

2014 3 JUL 15932 01/07/2014 01/08/2014 291.541 70.420 73.838 0 0 0 147283

2014 2 JUN 13648 01/06/2014 01/07/2014 264.550 33.070 33.369 21879 36338 0 139894

2014 2 MAY 11790 01/05/2014 01/06/2014 260.420 0 0 0 0 117562 142858

2014 2 ABR 10147 01/04/2014 01/05/2014 250.172 0 0 0 0 115974 134198

2014 1 MAR 8624 01/03/2014 01/04/2014 302.252 0 0 51641 85158 0 165453

2014 1 FEB 5610 01/02/2014 01/03/2014 271.552 47.880 80.757 0 0 0 142915

2014 1 ENE 3601 01/01/2014 01/02/2014 297.294 50.369 87.091 0 0 0 159834

2013 4 DIC 2543 01/12/2013 01/01/2014 328.843 54.849 93.138 0 0 0 180856

2013 4 NOV 589 01/11/2013 01/12/2013 325.647 0 0 57046 94106 0 174495

2013 4 OCT 20439 01/10/2013 01/11/2013 328.627 0 0 0 0 162323 166304

2013 3 SEP 17892 01/09/2013 01/10/2013 309.390 0 0 53545 90088 0 165757

2013 3 AGO 15752 01/08/2013 01/09/2013 328.424 0 0 0 0 0 328424

2013 3 JUL 14100 01/07/2013 01/08/2013 337.914 83.109 83.693 0 0 0 171112

2013 2 JUN 12384 01/06/2013 01/07/2013 345.436 37.889 39.127 27896 48571 0 191953

2013 2 MAY 10882 01/05/2013 01/06/2013 340.978 0 0 0 0 163006 177972

2013 2 ABR 8737 01/04/2013 01/05/2013 349.766 0 0 0 0 169179 180587

2013 1 MAR 7665 01/03/2013 01/04/2013 362.856 0 0 63174 101534 0 198148

2013 1 FEB 4891 01/02/2013 01/03/2013 336.271 59.072 99.226 0 0 0 177973

2013 1 ENE 3112 01/01/2013 01/02/2013 353.068 62.031 103.857 0 0 0 187180

2012 4 DIC 1252 01/12/2012 01/01/2013 333.154 50.676 84.312 0 0 0 198166

2012 4 NOV 19698 01/11/2012 01/12/2012 280.177 0 0 49277 77767 0 153133

2012 4 OCT 18500 01/10/2012 01/11/2012 329.622 0 0 0 0 153735 175887

2012 3 SEP 20470 01/09/2012 01/10/2012 313.770 0 0 51467 91008 0 171295

2012 3 AGO 15353 01/08/2012 01/09/2012 354.191 0 0 0 0 0 354191

2012 3 JUL 13525 01/07/2012 01/08/2012 361.872 86.299 86.103 0 0 0 189470

2012 2 JUN 11688 01/06/2012 01/07/2012 339.889 37.697 39.421 29442 51739 0 181590

2012 2 MAY 9874 01/05/2012 01/06/2012 346.606 0 0 0 0 163609 182997

2012 2 ABR 8635 01/04/2012 01/05/2012 349.314 0 0 0 0 162668 186646

2012 1 MAR 6667 01/03/2012 01/04/2012 371.576 0 0 66852 107557 0 197167

2012 1 FEB 4988 01/02/2012 01/03/2012 353.468 62.705 105.780 0 0 0 184983

2012 1 ENE 3465 01/01/2012 01/02/2012 376.533 65.551 111.266 0 0 0 199716

2011 4 DIC 970 01/12/2011 01/01/2012 382.747 58.852 100.279 0 0 0 223616

2011 4 NOV 4 01/11/2011 01/12/2011 304.360 0 0 53799 86674 0 163887

2011 4 OCT 18525 01/10/2011 01/11/2011 298.641 0 0 0 0 127814 170827

2011 3 SEP 16333 01/09/2011 01/10/2011 298.168 0 0 53477 90480 0 154211

2011 3 AGO 15373 01/08/2011 01/09/2011 303.903 0 0 0 0 0 303903

2011 3 JUL 12794 01/07/2011 01/08/2011 376.657 82.088 83.989 0 0 0 210580

2011 2 JUN 11278 01/06/2011 01/07/2011 385.244 47.629 50.816 31572 54914 0 200313

2011 2 MAY 9858 01/05/2011 01/06/2011 332.586 0 0 0 0 153580 179006

2011 2 ABR 7894 01/04/2011 01/05/2011 307.124 0 0 0 0 139666 167458





2011 1 MAR 13002 01/03/2011 01/04/2011 309.822 0 0 58701 91164 0 159957

2011 1 FEB 4014 01/02/2011 01/03/2011 297.891 51.400 86.452 0 0 0 160039

2011 1 ENE 2584 01/01/2011 01/02/2011 337.701 56.769 95.264 0 0 0 185668

2010 4 DIC 864 01/12/2010 01/01/2011 345.880 57.734 96.107 0 0 0 192039

2010 4 NOV 20913 01/11/2010 01/12/2010 389.247 0 0 67019 111010 0 211218

2010 4 OCT 18259 01/10/2010 01/11/2010 328.261 0 0 0 0 139477 188784

2010 3 SEP 16703 01/09/2010 01/10/2010 339.051 0 0 59619 103902 0 175530

2010 3 AGO 15191 01/08/2010 01/09/2010 401.761 0 0 0 0 0 401761

2010 3 JUL 13777 01/07/2010 01/08/2010 415.975 96.251 99.477 0 0 0 220247

2010 2 JUN 12236 01/06/2010 01/07/2010 385.053 43.808 47.596 33850 57721 0 202078

2010 2 MAY 10599 01/05/2010 01/06/2010 342.956 0 0 0 0 148246 194710

2010 2 ABR 8479 01/04/2010 01/05/2010 339.398 0 0 0 0 159145 180253

2010 1 MAR 6648 01/03/2010 01/04/2010 271.783 0 0 53434 81428 0 136921

2010 1 FEB 4614 01/02/2010 01/03/2010 303.457 53.759 89.477 0 0 0 160221

2010 1 ENE 2620 01/01/2010 01/02/2010 330.879 51.013 86.467 0 0 0 193399

2009 4 DIC 2630 01/12/2009 01/01/2010 352.581 59.107 98.061 0 0 0 195413

2009 4 NOV 23309 01/11/2009 01/12/2009 329.894 0 0 55577 92808 0 181509

2009 4 OCT 21326 01/10/2009 01/11/2009 372.715 0 0 0 0 163777 208938

2009 3 SEP 18726 01/09/2009 01/10/2009 371.494 0 0 66655 116292 0 188547

2009 3 AGO 16801 01/08/2009 01/09/2009 364.859 0 0 0 0 0 364859

2009 3 JUL 15067 01/07/2009 01/08/2009 331.754 81.527 83.195 0 0 0 167032

2009 2 JUN 13603 01/06/2009 01/07/2009 386.876 46.414 46.895 34536 59103 0 199928

2009 2 MAY 11170 01/05/2009 01/06/2009 388.048 0 0 0 0 165701 222347

2009 2 ABR 9025 01/04/2009 01/05/2009 336.709 0 0 0 0 163550 173159

2009 1 MAR 6926 01/03/2009 01/04/2009 354.816 0 0 62332 100866 0 191618

2009 1 FEB 5198 01/02/2009 01/03/2009 310.978 52.489 88.598 0 0 0 169891

2009 1 ENE 2989 01/01/2009 01/02/2009 366.133 61.669 101.420 0 0 0 203044




2.1.- POTENCIAS HORARIAS. MUESTRAS MESES


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. CONCLUSION


CONCLUSIONES

Con lo expuesto en la presente Memoria, Anexos y en los demás documentos que componen este

Proyecto, queda suficientemente descrito el Proyecto para su ejecución así como el cumplimiento de las

normativas que le afectan.

INTERPRETACION DEL PROYECTO.-

1.- OBRAS QUE COMPRENDE EL PROYECTO.- Las obras comprendidas en el presente

Proyecto, son las que ordenadamente se relacionan por los Capítulos respectivos en el Cuadro de

Mediciones y Relación Valorada el Presupuesto, en los que con el suficiente detalle y complementado

de los planos, se define la clase de obra y materiales que habrán de emplearse para su ejecución.

2.- ERRORES.- Los errores materiales de trascripción mecanográficos, operaciones, etc., se

resolverán según el criterio de la dirección técnica.

Málaga, NOVIEMBRE 2017 Ingeniero Industrial

Fdo. Francisco Javier Díaz López Colegiado nº 745


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. DOCUMENTACION TECNICA


DOCUMENTACION TECNICA

GuadalhorceNombre / lugar Tipo de gas Umweltanalytik RUK GmbH

Im Paesch . D-54340 LonguichTeléfono +49 / (0)6502-9339-0 (Telefax -29)

otros e-mail: [email protected]: www.umweltueberwachung.de

www.deponiegas.com

EMASA Empresa MunicipalAguas de Málaga S. A.Plaza General Torrijos, 2Edif. Hptal. Noble29016 MálagaEspana

Número de la prueba RUKFecha de la toma de muestraNúmero de llegada/entrada

Componentes principales 100 % CH4Metano Vol.- % 65,9 -Dióxido de carbono Vol.- % 31,1 -Oxígeno Vol.- % 0,5 -Nitrógeno Vol.- % 2,1 -Componentes inorg. Traza gasAmoniaco mg/m³n n. d. n. d.

Resultados anteriores

RUK090920421.09.2009

FX-EM-VAR-07/3 / 29.09.2009

INFORME DE LABORATORIO

Biogás

Resultados actuales (lab.)

Umweltanalytik RUK GmbH . Im Paesch . 54340 Longuich

-

Num. B0909204

Amoniaco mg/m n n. d. n. d.Sulfuro de hidrógeno mg/m³n 5.620 8.528Hidrocarburos halogenadosDiclorodifluoromentano (F12) mg/m³n < 0,1 < 0,2Vinilclorid mg/m³n < 0,1 < 0,2Triclorofluorometano (F11) mg/m³n < 0,1 < 0,21,1-Dicloroetano mg/m³n < 0,1 < 0,2Diclorometano mg/m³n < 0,1 < 0,21,1,2-Tricloro-1,2,2-trifluoroetano mg/m³n < 0,1 < 0,2trans-1,2-Dicloroeteno mg/m³n < 0,1 < 0,21,1-Dicloroetano mg/m³n < 0,1 < 0,2cis-1,2-Dicloreteno mg/m³n < 0,1 < 0,2Triclorometano mg/m³n < 0,1 < 0,21,2-Dicloroetano mg/m³n < 0,1 < 0,21,1,1-Tricloroetano mg/m³n < 0,1 < 0,2Tetraclorometano mg/m³n < 0,1 < 0,2Tricloroeteno mg/m³n 0,2 0,41,1,2-Triclororetano mg/m³n < 0,1 < 0,2Tetracloroeteno mg/m³n 0,3 0,51,1,1,2-Tetracloroetano mg/m³n < 0,1 < 0,2BTEXBenzol mg/m³n < 0,1 < 0,2Toluol mg/m³n 2,3 3,5Etilbenzol mg/m³n 0,6 0,8m-/p-Xilol mg/m³n 1,3 2,0o-Xilol mg/m³n 0,3 0,4Compuestos/enlaces del silicioTetrametilsilano mg/m³n < 0,1 < 0,2Trimetilsilanol mg/m³n < 0,1 < 0,2Hexametildisiloxano (L2) mg/m³n < 0,1 < 0,2Hexametilciclotrisiloxano (D3) mg/m³n 0,1 0,2Octametiltrisiloxano (L3) mg/m³n < 0,1 < 0,2Octametilciclotetrasiloxano(D4) mg/m³n 1,2 1,8Decametiltetrasiloxano (L4) mg/m³n < 0,1 < 0,2Decametilciclopentasiloxano (D5) mg/m³n 11,6 17,6Suma org. Si-Compuestos (cal.) mg/m³n 12,9 19,6Suma Silicio(cal.) mg/m³n 4,9 7,4Hidrocarburos > n-Pentano, <= n-Dekano mg/m³n n. d. n. d.> n-Dekano mg/m³n n. d. n. d.Suma parámetros WickboldSuma parámetros WickboldCloro total mg/m³n < 1,7 < 2,6Fluor total mg/m³n < 1,7 < 2,6Azufre total mg/m³n 5.570 8.452

n. d. = no determinado, n. c. = no calculado bolsa de gas: 10 l bolsa Tedlar

Gas properties (DIN 51857)Molar gross caloric value Hsm MJ/kmol 588,24Molar net caloric value Him MJ/kmol 530,14Molar mass M kg/kmol 25,1712Compressibility factor Z - 0,99654Mass based gross caloric value Hs MJ/kg 23,370Mass based net caloric value Hi MJ/kg 21,061Volume based gross cal. value Hsv MJ/m³ 26,335Volume based net caloric value Hiv MJ/m³ 23,734Density kg/m³ 1,1269Relative density d - 0,8716Upper Wobbe index Wsv MJ/m³ 28,209Lower Wobbe index Wiv MJ/m³ 25,422

Mètodos de análisis

DIN 51872-04-A (GC-WLD)DIN EN 38409 H8 ( Llama en Wickbold), DIN EN 10304 (IC)i. A. VDI 3865 Bl. 4 (GC-MS)VDI 2461 Bl. 2 / colorimètricoDIN 51855-4 / colorimètricoi. A. VDI 3865 Bl. 4 (GC-FID)i. A. VDI 3865 Bl. 4 (GC-MS)

1) Basis for combustion: T=298,15 K, p=101,325 kPa; Gas volume: T=273,15 K, p=101,325 kPa

Componentes principalesCloro, fluor y azufre totalCompuestos/enlaces org. de silicioAmoniacoSulfuro de hidrògenoHCBTEX, CHC, FHC

Longuich, 02.10.2009

Ingeniero W. Schreier Dr. T. Häusler(Director) (Encargado del laboratorio)

Dieser Prüfbericht darf ohne die Genehmigung der Umweltanalytik RUK GmbH weder ganz noch auszugsweise vervielfältigt werden. Die Prüfergebnisse beziehen sich ausschließlich auf die im Bericht spezifizierten Prüfgegenstände.

7

#.#1.02.0

ISO 3046

Número del pedido: Cliente:

Número equipo:

GRUPO

Fabricante: Número

MOTOR

Fabricante: NúmeroRefrigerante: Arranque: E-Starter Aceite Mobil Pegasus 705

ALTERNADOR

Fabricante: HC 534 E2 NúmeroForma constructiva: categoría de seguridad:IP23 categoría de aislamiento:HPotencia nominal: (Type "F") kVA cosφ 0,8 400 VIntensidad nominal: A Frecuencia nominal: 50 Hz

ARMARIOS DE CONTROL

Tipo:

Module ControlInterface

VALORES DE CONSIGNA

POTENCIA ELÉCTRICA 330 kW

POTENCIA DEL MOTOR MECÁNICA 342 kW

400 V

INTENSITAD NOMINAL 476 A

FACTOR DE POTENCIA NOMINAL 1,00 cosφ

CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTIBLE 2,49 kWh|kWh

RENDIMIENTO ELÉCTRICO 38,8 %

POTENCIA TÉRMICA DEL CIRCUITO DE ALTA TEMP. 352 kW 2)

POTENCIA TÉRMICA DEL CIRCUITO DE BAJA TEMP. 61 kW 2)

TEMPERATURA DE LA MEZCLA 80 °C

TEMP. DE SALIDA DEL AGUA DE CAMISAS 90 °C

VELOCIDAD 1500 U|min

NOx 500

-

-

Praxmarer P.Integration in QMS-template

ISO 8528

Rev: 2.0

QSEDOK1Distributed Power Quality Management System

PROTOCOLO DE motor de gas

Section Modified and Revision Description

PROTOCOLO DE PRUEBAS

DEL MOTOR SEG.

PROTOCOLO DE PRUEBAS

DEL GRUPO SEGUN

Document creation - Praxmarer P.Date Author

04.11.2014

QSEDOK1

pruebas efectuadas el

empresa receptora

EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA SA

NEWAGE STAMFORD

J 208 GS-C2540% Glycol - Water

Tipo:

CO (nach Oxikat | after oxid. cat.) mg|mn³

A17G273430

687

IM 1001

Gamper HelmutResponsable

NOMBRE DEL PROYECTO:

Tipo:

Tipo:

J V387

GEJenbacher

EDAR PEÑON DEL CUERVO

29477

1331973

1331970

GEJenbacher

JMS 208 GS-B.L

-

Número

TENSIÓN NOMINAL

Fabricante:

1331980 GEJenbacher1331971

476 Voltaje nominal:

Fankhauser Hansjörg..................................................................

27.07.2017

(+|- 8%)

(+|- 8%)

mg|mn³

(+|- 5%)

(+|- 5%)

GEJenbacher

Número Fabricante: Tipo:

visto bueno del Banco de Pruebas

GE Proprietary Information:Class I (Public) Copyright © 2014, General Electric Company

QSEDOK1PÁGINA 2-7

NOMBRE DEL PROYECTO: EDAR PEÑON DEL CUERVO

TIPO MOTOR: J 208 GS-C25

MOTOR N°.:

N° MEDICION 1 2 3 4 5 6 7

CARGA DEL MOTOR [%] 101 100 51 51 75 75

HORA [hh:mm] 12:05 12:11 12:23 12:26 12:32 12:35

CONDITIONES DE PRUEBA 1)

1 PRESIÓN DEL AIRE mbar 951,8 951,7 951,5 951,5 951,4 951,4

2 TEMP. DE ASPIRACIÓN °C 29 29 28 28 29 28

3 HUMEDAD RELATIVA ATMOSFÉRICA % 55,0 54,5 54,7 55,2 55,1 53,9

POTENCIA

4 VELOCIDAD DEL MOTOR min-1

RPM1499 1500 1500 1500 1501 1500

5 FRECUENCIA Hz 50 50 50 50 50 50

6 VOLTAJE V 403 403 402 403 402 402

7 CORRIENTE A 480 480 237 237 357 359

8 FACTOR DE POTENCIA cosφ 0,99 0,99 1,00 1,00 0,99 0,99

9 POTENCIA ELÉCTRICA kW 332 331 165 165 246 247

10 RENDIMIENTO DEL ALTERNADOR % 96,5 96,5 95,1 95,1 96,1 96,1

11 POTENCIA DEL MOTOR MECÁNICA kW 344 343 174 174 256 257

12 Reserve # # # # # #

13 Reserve # # # # # #

cos φ =1,0

14 CAUDAL DE GAS m³|h 92,58 92,53 50,22 50,33 70,21 70,67

15 PRESIÓN DE GAS mbar 101,3 101,6 109,7 109,7 106,7 106,7

16 TEMPERATURA DE GAS °C 25,9 26,1 26,6 26,6 26,6 26,6

17

CAUDAL DE GAS NORMAL (0°C, 1013,25 mbar) nm³|h 87,83 87,76 47,91 48,01 66,78 67,22

18 ENERGÍA INVERTIDA kW 894 893 488 489 680 684

19

CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTIBLE kWh|kWh 2,601 2,601 2,806 2,81 2,657 2,664

20 RENDIMIENTO ELÉCTRICO % 37,1 37,1 33,9 33,9 36,2 36,1

CONSUMO DE COMBUSTIBLE con

PROTOCOLO DE motor de gas Rev: 2.0

Distributed Power Quality Management System QSEDOK1

1331973

8


QSEDOK1PÁGINA 3-7



MOTOR N°.:

N° MEDICION 1 2 3 4 5 6 7

CARGA DEL MOTOR [%] 101 100 51 51 75 75

HORA [hh:mm] 12:05 12:11 12:23 12:26 12:32 12:35

CÁLCULO con cosφ = 1

21 RENDIMIENTO DEL ALTERNADOR % 96,5 96,5 95,1 95,1 96,1 96,1

22 POTENCIA ELÉCTRICA kW 332 331 165 165 246 247

23 RENDIMIENTO ELÉCTRICO % 37,1 37,1 33,9 33,9 36,2 36,1

CIRCUITO DE REFRGERATIÓN DE ALTA TEMPERATURA2)

24

TEMPERATURA DE LA ENTRADA DEL AGUA CALIENTE °C 68,3 68,5 68,2 68,1 68,3 68,4

25

TEMPERATURA A LA SALIDA DEL AGUA CALIENTE °C 75,6 75,7 72,7 72,7 73,9 74,3

26 CAUDAL DE AGUA CALIENTE m³|h 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1

27 POTENCIA TÉRMICA kW 332 333 206 214 257 271

CIRCUITO DE REFRGERATIÓN DE BAJA TEMPERATURA

28

TEMP. LA ENTRADA DEL AGUA DE BAJA TEMPERATURA °C 45,5 45,5 45,4 45,4 45,6 45,4

29

TEMP. A LA SALIDA DEL AGUA DE BAJA TEMPERATURA °C 48,8 48,8 46,2 46,1 47,2 47,2

30

CAUDAL DE AGUA DE BAJA TEMPERATURA m3|h 20,1 20,1 20,1 20,1 20,1 20,1

31 POTENCIA TERMICA kW 71 72 15 15 34 38

AGUA DE CAMISAS

32 TEMP. ENTRADA AGUA DE CAMISAS °C # # # # # #

33 TEMP. SALIDA AGUA DE CAMISAS °C 86,2 86,2 84,7 84,7 85,6 85,7

34 RESERVA # # # # # #

ACEITE MOTOR

35

TEMP. DE ACEITE ANTES DEL ENFRIADOR °C # # # # # #

36

TEMP. DE ACEITE DESPUÉS DEL ENFRIADOR °C 74,0 74,1 72,6 72,4 72,7 73,1

37

PRESIÓN DE ACEITE ANTES DEL FILTRO Bar 4,25 4,25 4,39 4,39 4,32 4,3

38

PRESIÓN DE ACEITE DESPUÉS DEL FILTRO Bar 3,86 3,86 4,02 4,02 3,94 3,92


Rev: 2.0PROTOCOLO DE

1331973

8

motor de gas


QSEDOK1PÁGINA 4-7



MOTOR N°.:

N° MEDICION 1 2 3 4 5 6 7

CARGA DEL MOTOR [%] 101 100 51 51 75 75

HORA [hh:mm] 12:05 12:11 12:23 12:26 12:32 12:35

AIRE-MEZCLA

39 TEMP. MEZCLA DESP. DEL ENFRIAD. °C 62 62 47 47 50 51

40

PRES. DE GAS PRECÁMARA DE COMBUSTION mbar # # # # # #

41

PRESIÓN DE CARGA ANTES DE LA CLAPETA DE REGULACION mbar 1930 1928 519 522 1159 1176

42

PRESIÓN CARGA DESP. CLAPETA DE REGULACION mbar 1857 1856 480 482 1106 1121

43

PRESIÓN DIFERENCIAL INTERCOOLER mbar 38 38 23 23 29 29

POTENCIA DE LA RESERVA

44 POSICIÓN DEL BYPASS DEL TURBO % 5 5 27 27 35 35

45

POSITIÓN DE LA MEZCLADOR DE GAS % 11,2 11,2 11,8 11,8 11,3 11,3

46

POSICIÓN DE LA CLAPETA DE REGULACION % 100 100 100 100 100 100

47 PUNTO DE ENCENDIDO: °KW del. PMS 16 16 16 16 16 16

GASES DE ESCAPE

48

TEMP. GASES DE ESCAPE DESP. MOTOR °C 512 512 561 560 534 534

49 RESERVA # # # # # #

50 RESERVA # # # # # #

51

CONTENIDO DE O2 EN LOS GASES DE ESCAPE % 9,15 9,13 9,73 9,66 9,35 9,33

52

CONTENIDO DE CO EN LOS GASES DE ESCAPE (sin Oxicat) mg|nm³ 983 983 903 907 908 909

53

CONTENIDO DE NOx EN LOS GASES DE ESCAPE mg|nm³ 499 495 477 494 478 461

1331973

Distributed Power Quality Management System

8

PROTOCOLO DE motor de gas Rev: 2.0QSEDOK1


7



MOTOR N°.:

N° MEDICION 1 2 3 4 5 6 7

CARGA DEL MOTOR [%] 101 100 51 51 75 75

HORA [hh:mm]12:05 12:11 12:23 12:26 12:32 12:35

temperaturas en los cilindros

54 temperatura en el cilindro 1 °C 590 590 569 569 574 574

55

temperatura en el cilindro 2 °C 596 596 573 573 581 581

56


57


58


59


60


61


62

temperatura en el cilindro 9 °C # # # # # #

63


64


65


66


67


68


69


70


71


72


73


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75


76


77



QSEDOK1 PROTOCOLO DE motor de gas Rev: 2.0

1331973

8

QSEDOK1PÁGINA 6-7


TIPO MOTOR:

MOTOR N°.:

Location: 10

1)

2) Thermal Output measured with:

Exhaustgas emissions with reference to 5 % O2 in dry exhaust gas

REMARKS

Further test run conditions: Sea level: 520m; Ambient temperature = air intake temperature

J 208 GS-C25

1331973

# ... in the field of measured quantity ... not available or not measured

40% Glycol - WaterDue to dimensioning of turbo-charger for biogas operation mode the intercooler inlettemperature at test run in Jenbach was reduced from 70 to 45°C in natural gas operationto obtain full load measuring point.Reduced ignition point in natural gas mode for the adaptation to the burning characteristics of biogas.

Distributed Power Quality Management System PROTOCOLO DE PRUEBASmotor de gas Rev: 2.0

QSEDOK1


7

TIPO MOTOR:

Sample Name: Erdgas

Injection Date:

Operator: Klingenschmid

Component Vol %

Oxygene (O2) 0,0000

Nitrogene (N2) 0,5676%

Methane (CH4) 95,5975%

n-Hexane (C6H14) 0,0103%

Carbon Dioxide (CO2) 0,5460%

Ethane (C2H6) 2,8759%

Propane (C3H 8) 0,2893%

i-Butane (i-C4H10) 0,0569%

n-Butane (n-C4H10) 0,0416%

i-Pentane (i-C5H12) 0,0087%

n-Pentane (n-C5H12) 0,0062%

neo-Pentane (neo-C5H12) 0,0000%

total: 100,00%

PODER CALORÍFICO INFERIOR 10,180 kWh/mn³

NUMERO METANO 88,95

DENSIDAD 0,748 kg|mn³

GAS COMBUSTIBLE (tener que demostrar su eficacia)GAS NATURAL

Reference: ISO 6976: 1995(E)

QSEDOK1

Rev: 2.0

1331973

FIN INFORME

NOMBRE DEL PROYECTO:

MOTOR N°.:

EDAR PEÑON DEL CUERVO

J 208 GS-C25

Natural Gas

Analysis Report

27.07.2017 08:18:40

Prozess - Gaschromatograph PGC 9000 VC

Distributed Power Quality Management System QSEDOK1PROTOCOLO DE PRUEBASmotor de gas


AP-A172954 TECHNICAL SPECIFICATION (dehumidifier) Rev.00 Page 1 / 9

APROVIS Energy Systems GmbH Ornbauer Strasse 10 91746 Weidenbach - Germany

Deshumidificador de gas APROVIS

APROVIS gas dehumidifier

FriCon – 100/200-35-10-2-I

Cliente:

customer:

EMASA

Proyecto:

project: Power Generation WWTP JMS208

Ejemplo de diseño design example

AP-A172954 TECHNICAL SPECIFICATION (dehumidifier) Rev.00 Page 4 / 9

APROVIS Energy Systems GmbH Ornbauer Strasse 10 91746 Weidenbach - Germany

2. Datos técnicos / technical data

datos generals / general data

Caudal de gas (húmedo) / gas flow (wet) 241 kg/h

200 Nm³/h

Gas de proceso / process gas 65 % CH4

35 % CO2

Temperatura de entrada de gas / gas inlet temperature 35 °C

Temperatura de salida de gas * / gas outlet temperature * 10 °C

Humedad relativa (entrada) / relative humidity (inlet) 100 %

Humedad relativa (salida) / relative humidity (outlet) 100 %

Contrapresión (incl. demister) / pressure loss incl. demister 15 mbar

Presión de servicio / operating pressure 30 mbarg

Presión de servicio mín. / min. operating pressure - 0,2 barg

Presión de servicio máx. / max. operating pressure 0,5 barg

Potencia frigorífica requerida / required refrigeration power 7,5 kW

Condensado acumulado / accumulated condensate 7,5 kg/h

Grupo de frío / chiller

Potencia frigorífica instalada / installed refrigeration power 7,9 kW

Refrigerante / refrigerant R-410A

Consumo de potencia neto** / rated power consumption ** 4,78 kW

Máximo consumo de corriente / max. power current 8,4 A

Máxima corriente de arranque / max. start-up current 48 A

Alimentación eléctrica / voltage supply 3~400V+N+PE 50Hz, TN-C-S

Acumulador intermedio de fluido refrigerante buffer storage tank

115 litros /

liters

Nivel de presión acústica @ 10 m distancia (+/- 2 db(A)) sound pressure level @ 10 m open field (+/- 2 dB(A))

53,1 dB (A)

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

A A

B B

C C

D D

Name

APROVISEnergy Systems

27.09.2017

Datum

T. Ritzer

The copyright of this drawing belongs to

APROVIS Energy Systems GmbH.

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AP-10-14820-3aEntstanden aus:

FriCon-100/200-35-10-2-I

Gas DehumidifierGezeichnet

Norm

Kontrolliert

Bl. 1 /1

A3

3087

114,3Ø

1051 1320 943

17100

250

1201

1400

1623~ventilation G½"

drain G½"

condensatedrain Rp½"

condensate collection vesselincl. pump

gas inletDN100 PN6

gas outletDN100 PN10

min.1000

min.1000

min.1000

139,7

Ødemister

3314

control box

a - Control box position changed Gundel 06.10.2017

RevisionsverlaufStatus Änderung Name Datum

a

REFRION s.r.l. - Vicolo Malvis, 1 - 33030 - Flumignano di Talmassons (UD) - Italy -

a b e t t e r i n n o v a t i o n


PROMOTOR : EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MALAGA S.A. E.B.S.S.


ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD.

PROYECTO DE INSTALACIÓN DE (E.D.A.R) “ PEÑÓN DEL CUERVO” COGENERACIÓN PARA AUTOCONSUMO T.M. DE MÁLAGA

PROMOTOR EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MÁLAGA S.A E.B.S.S. FECHA NOVIEMBRE -17 Nº HOJAS 38 PAGINA 2

ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD

R.D.- 1627/1997 DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCIÓN BOE nº 256 de 25 de octubre de 1997. Este Estudio Básico de Seguridad y Salud consta de los siguientes apartados:

1.- DATOS GENERALES 2.- RIESGOS EN INSTALACIONES PROVISIONALES 3.- RIESGOS FASES DEL PROCESO MONTAJE 4.- RIESGOS EN MAQUINARIA 5.- PRESUPUESTO 6.- NORMATIVA



1.-DATOS GENERALES 1.1.-Promotor

EMPRESA MUNICIPAL AGUAS DE MALAGA S.A.

Domicilio en Finca Plaza General Torrijos 2 Edificio Hospital Noble Málaga

1.2.-Autor del proyecto

Ingeniero Industrial: Francisco Javier Díaz López, colegiado: 745 Colegio Oficial de Ingenieros Industriales Andalucía Oriental Dirección: Plaza Diego Vázquez Otero nº 3 Of.-9 . 29007-Málaga Teléfono: 952070527

1.3.-Descripción del Proyecto

El Proyecto consiste en la descripción y definición de las Instalaciones de Cogeneración a Gas en una edificación EXISTENTE.

1.4.-Presupuesto Ejecución Material y por Contrata

Presupuesto de Ejecución Material: 86.191,98 Eur Gastos Generales 13%: 11.204,95 Eur Beneficio Industrial 6%: 5.171,52 Eur Total Ejecución por Contrata (Sin IVA): 102.568,45 Eur Impuesto sobre el Valor Añadido 21%: 21.539,37 Eur Presupuesto de Ejecución por Contrata (Con IVA): 124.107,82 Eur

1.5.-Plazo de ejecución de la obra

El plazo de ejecución del presente proyecto es de : 10 Semanas.

1.6.- Numero de Operarios

Montaje mecánico y de equipos : 4 Instalación eléctrica : 3 Pintura y aislamiento : 2

1.7.-CONDICIONES DEL SOLAR Y SU ENTORNO

Servicios públicos afectados

El acopio de materiales y la caseta de obras se ubicarán en el interior de la parcela por lo que no existirá ocupación de viales públicos. Características meteorológicas

La climatología del lugar es la típica Mediterránea Subtropical con un número elevado de días soleados y precipitaciones irregulares en otoño y esporádicas en primavera.

Características topográficas

La actuación objeto del presente proyecto se realizará en el borde sur-este de la finca. Su topografía es prácticamente llana



1.8.-DETERMINACIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO

Instalación de un motor en su emplazamiento definitivo en el interior del edificio. Para lo anterior

se utiliza una grúa de gran tonelaje y útiles especiales para dejar nivelado el motor en su bancada de hormigón y alineado con el edificio.

Instalación de una red de tuberías para la refrigeración auxiliar del motor, que incluye la instalación de equipos; bombas hidráulicas, intercambiadores de calor, y torre de refrigeración.

Instalación de chimeneas de evacuación de los gases de escape del motor. Los trazados son verticales en el interior del edificio, y horizontales como verticales en la cubierta del edificio.

Instalaciones de aire comprimido, incluso instalación de compresores de aire y depósitos de acumulación. Todo en tubería de acero y trazados aéreos a no más de 3m del suelo.

Instalaciones de gas combustible, con tubería de acero

Instalaciones eléctricas de BT

1.9.- ORDEN DE EJECUCIÓN DE LAS TAREAS

Montaje Motor Montaje de elementos auxiliares. Conexionado de tuberías Aislamiento térmico de todos los equipos y tuberías. Instalación eléctrica e instrumentación.

1.10.- RELACION DE MAQUINARIA

Grúas Móviles Cabestrantes Grupos soldadura, Camiones grúa Maquinaria de conformado de chapa Pequeña herramienta portátil eléctrica, Herramientas manuales

1.11.-VALLADO DE LA OBRA

Los accesos y el perímetro de la obra deberán señalizarse y destacarse de manera que sean claramente visibles e identificables.

1.12.- ACCESOS A LA OBRA

Se dispondrán de accesos para personas y vehículos, preferentemente separados; en caso contrario, se instalará una barandilla de separación resistente y pintada con colores llamativos.

.



1.13.-SERVICIOS DE HIGIENE Y PRIMEROS AUXILIOS

1.13.1.-Dotación de vestuarios

En cada obra habrá un vestuario dotado de tantas taquillas individuales como trabajadores haya en la obra.

Las taquillas estarán provistas de dos departamentos, uno para depositar la ropa de calle y

otro para la ropa de trabajo.

Deberán disponer de asientos, ser de fácil acceso y de dimensiones suficientes.

Además, en el vestuario se dispondrán de instalaciones adecuadas que permitan a cada trabajador poner a secar la ropa de trabajo.

1.13.2.-Dotación de aseos

Una ducha por cada 10 operarios, con agua caliente y fría, de dimensiones suficientes y con

las necesarias condiciones de higiene.

Un lavabo por cada 10 trabajadores, con agua caliente y fría y provisión de toallas, toalleros, de papel o secadores y jabón.

Retretes en número de 1 por cada 25 trabajadores o de 15 mujeres en su caso, separados entre sí, que tendrán las debidas condiciones de higiene.

1.13.3.-Primeros auxilios

Según R.D. 486/97 se preverá material de primeros auxilios en número suficiente para el número de trabajadores y riesgos previstos

Una señal claramente visible deberá indicar la dirección y el número de teléfono del servicio local de urgencia.

1.13.4.-Dotación de lugares de descanso

En la obra se dispondrá de un lugar de descanso de dimensiones suficientes provisto de

mesas y asientos con respaldo. 2.- INSTALACIONES PROVISIONALES

2.1.- INSTALACIÓN ELÉCTRICA PROVISIONAL

2.1.1.- Identificación de los riesgos que puedan ser evitados Riesgos

- Contactos directos. - Contactos indirectos. - Caída de personas al mismo nivel. - Caída de personas a distinto nivel.



Medidas de prevención Cuadros eléctricos El cuadro general dispondrá de interruptor general de corte omnipolar que deje toda la obra sin servicio, accesible desde el exterior de suerte que se accione sin abrir la puerta.

Se dispondrá de interruptores diferenciales de 30 mA para la instalación de alumbrado general.

Se dispondrá de interruptores diferenciales de 300 mA para la instalación de fuerza.

Se comprobará periódicamente el funcionamiento de los diferenciales.

El cuadro se instalará en un armario metálico que debe reunir las siguientes condiciones:

- Suficiente grado de estanqueidad frente al agua y polvo. - Resistencia mecánica contra impactos. - La carcasa, así como otras partes metálicas, estarán dotadas de toma a tierra. - La puerta permanecerá cerrada. - Disponible de cerradura cuya llave estará encomendada al encargado o trabajador especializado que se designe.

Todos los elementos eléctricos como fusibles, cortocircuitos, interruptores, etc. se protegerán mediante aislamiento adecuado de manera que resulten inaccesibles, es decir, deben ser de equipos totalmente cerrados que impidan el contacto fortuito de personas o cosas.

Las partes activas o elementos en tensión, así como las bornas de las diferentes conexiones deben estar protegidas de forma que impidan contactos directos.

Los cuadros auxiliares deben fijarse a elementos rígidos de la edificación para evitar que los conductores de alimentación se desenganchen y puedan provocar contactos eléctricos.

Las tomas de corriente se efectuarán por los laterales del armario para facilitar que la puerta permanezca cerrada.

Los cuadros estarán protegidos por marquesinas y cubiertas de las inclemencias del tiempo y de la posible proyección de objetos.

La zona y accesos al cuadro eléctrico se mantendrán limpios y libres de obstáculos.

Se colocarán señales de peligro de riesgo eléctrico.

Los trabajos en el cuadro se efectuarán por personal especializado.

Conductores eléctricos

El cableado de alimentación que va desde el cuadro eléctrico a las distintas máquinas debe reunir las siguientes condiciones:

Los cables no estarán tirados por el suelo expuestos a ser pisados y/o arrollados por

máquinas y vehículos de la obra. Su conducción será aérea a 2,5 m. de altura o, en su caso, subterránea, evitando su

deterioro por roces. Canalización resistente y debidamente señalizada. Los extremos estarán dotados de clavijas de conexión y se prohíbe terminantemente las



conexiones a través de hilos desnudos en la base del enchufe. Las tomas de corriente de las distintas máquinas llevarán, además, un hilo o cable más

para conexión a tierra. Los hilos-cables estarán forrados con el correspondiente aislamiento de material

resistente.

Lámparas portátiles

Las lámparas portátiles reunirán las siguientes condiciones mínimas:

De mango aislante. De dispositivo protector de suficiente resistencia mecánica. La tensión de alimentación será de 24 voltios o bien estar alimentada por medio de un

transformador de separación de circuitos. Las tomas de corriente y prolongadores utilizados en estas instalaciones no serán

intercambiables con otros elementos iguales utilizados en instalaciones de voltaje superior.

Protecciones personales Banqueta aislante de la electricidad. Tarimas y alfombrillas. Pértiga aislante. Comprobador de tensión. Casco homologado y certificado. Guantes apropiados.

2.2.-INSTALACIÓN TALLER DE OBRA

2.2.1.-Identificación de los riesgos que puedan ser evitados

Riesgos Caídas al mismo nivel. Cortes en pies y manos. Golpes por objetos o herramientas. Proyección de fragmentos. Caída de objetos. Electrocuciones Quemaduras Lesiones de ojos Atrapamiento de manos Lumbalgias por sobreesfuerzos Y si se suelda en el interior de los tubos o en espacios cerrados y pequeños:

Anoxia por falta de oxígeno Asfixia por gases procedentes de la soldadura.

Medidas preventivas

- La instalación debe situarse alejada del entorno inmediato de la obra para proteger al

personal de los riesgos de caída de materiales u objetos.

- Antes de iniciar los trabajos se deberá estudiar la posición de los tubos, de forma que



queden libres los pasillos del personal y los puestos de trabajo queden lo suficientemente separados entre sí para que no se produzcan interferencias entre unos y otros y puedan protegerse de las radiaciones luminosas.

- Todos los puestos de trabajo estarán suficientemente ventilados.

- Pantallas anti-radiaciones como para que no existan deslumbramientos al circular por el

taller.

- Los tubos deben depositarse horizontalmente sobre durmientes, evitando alturas excesivas y desplazamiento horizontal.

- Los grupos de soldadura estarán en perfectas condiciones, tendrán las masas puestas a

tierra y las bornas aisladas, tendrán un interruptor incorporado de corte omnipolar y las superficies exteriores de los porta-electrodos estarán completamente aisladas.

- Todas las masas metálicas que se encuentren en los alrededores de un puesto de

soldadura, estarán unidas al conductor de retomo del circuito de soldeo que estará constituido por una pinza de masa y cable bajo goma de la misma sección que el cable de alimentación de la pinza porta electrodos.

- Las partes móviles de las máquinas estarán protegidas con carcasas u otros dispositivos.

- Las piezas ya montada se almacenará en lugar designado al efecto, separado adecuadamente del lugar de montaje.

- Los desperdicios o recortes de hierro y acero se acopiarán en sitios estratégicos para proceder posteriormente a su retirada.

- Las borriquetas de soporte de los tubos en posición de trabajo, estarán en perfectas condiciones, bien niveladas, y serán capaces de soportar con holgura las cargas a las que estarán sometidas.

- Los operarios dedicados al trabajo de taller utilizarán guantes, gafas, botas de seguridad,

etc.

Protecciones personales

- Casco homologado. - Gafas de seguridad. - Botas. - Mono apropiado. - Guantes de cuero.



3.-FASES DEL PROCESO MONTAJE

3.1.- MONTAJE DE EQUIPOS

3.1.1- Identificación de los riesgos que puedan ser evitados

Riesgos - Caídas de material

- Caída de personas al mismo nivel. - Caída de personas a distinto nivel. - Atrapamientos por o entre objetos. - Golpes por objetos o herramienta. - Cortes. - Contactos eléctricos. - Contactos térmicos.

Maquinaría a utilizar

- Grúas - Trácteles - Gatos - Cabrestantes

Medidas preventivas - Se estudiará la maniobra por el Jefe de Maniobras previamente a su ejecución,

determinando perfectamente el camino que seguirá la pieza y los medios que va a necesitar durante la maniobra, así como su colocación correcta. Se calcularán los diámetros de cables y potencias de grúas o cabrestantes, coherentes con las elevaciones, ángulos y pesos a izar y se pondrá especial cuidado en las retenidas.

- Cada maniobra será dirigida por una sola persona que tendrá la responsabilidad

plena y será la única que dé órdenes durante su realización.

- Cuando para un correcto desarrollo de la maniobra se necesite tener algún hombre

en altura, se preverá su protección y, en último caso, deberá utilizar cinturón de seguridad, preferiblemente arnés, teniendo previamente estudiados los puntos de amarre.

- Los tajos se mantendrán limpios de objetos punzantes y bien ordenados. - Los ganchos de la grúa dispondrán de pestillos de seguridad. - El uso de andamios, plataformas, pasarelas y escaleras se hará en las condiciones reglamentarias.

. - La utilización de cualquier máquina-herramienta de cortar, soldar, requiere la autorización expresa del responsable de la obra. - Se verificará que las máquina-herramientas están en perfecto estado antes de su uso y se comprobará que sus órganos móviles están protegidos.



- Los andamios situados en el interior de los edificios y empleados para la instalación de elementos y equipos reunirán estas condiciones:

* Barandilla de 90 centímetros en la parte delantera aun cuando no tengan 2 metros de altura desde el piso o planta. * Listón intermedio. * Rodapié.

- Se prohíbe la formación de plataformas de trabajo con bidones, cajas, escaleras de mano u otros elementos. - Deberán instalarse cables fiadores en los que amarrar el cinturón de seguridad cuando se realicen operaciones de instalación de elementos en altura. - En los trabajos de soldar: * Los mangos de los portaelectrodos se conservarán en buen estado. * La máquina de soldar tendrá toma a tierra. * Las pinzas se depositarán sobre aislantes. - Cualquier otra maquinaria eléctrica de corte estará dotada de toma a tierra en combinación con los disyuntores diferenciales del cuadro general. - Perfecto estado de conservación de los conductores eléctricos. - Se prohíbe la anulación del cable de toma a tierra de las mangueras de alimentación. - La iluminación mínima será de 100 lux.


- Casco homologado. - Guantes de cuero. - Mandil. - Manoplas y muñequeras de cuero. - Ropa de trabajo. - Cinturón de seguridad.

3.2.-SOLDADURA DE TUBERÍA


Riesgos

Caída de personas a distinto nivel. Golpes por objetos. Atrapamiento por o entre objetos. Atropellos. Contactos eléctricos. Quemaduras



Lesiones en los ojos Asfixia

Medidas preventivas

- Los tubos saldrán del taller sin rebabas de laminación con el fin de evitar que los trabajadores se enganchen o se corten. - Se habilitarán espacios adecuados para el acopio, convenientemente señalizados y cerca de los medios de elevación. - La zona donde se apilen estará compactada. - Se apilarán ordenadamente sobre durmientes. - Caso de existencia de líneas eléctricas en las proximidades de las zonas de montaje, hay que comprobar si se cumplen las distancias mínimas de seguridad. En caso contrario, procede trasladar la línea o el corte de corriente.

- En el montaje de pilares y vigas intervendrán tres operarios, dos para guiar el perfil, uno por cada extremo, y el tercero dirigirá al conductor. - Las tuberias se trasladarán colgadas por dos puntos, aplicando mordazas en los extremos de las eslingas de forma que vayan horizontales. - Cuando exista fuerte viento o ráfagas se extremarán las precauciones para evitar que vuelque la grúa o que caiga la carga y golpee a los trabajadores. - Entre los pilares se tenderán cables de seguridad bien tensos y enganchados a anillas en los que amarrar el cinturón. - Las operaciones de soldadura en altura se realizarán desde una jaula de soldador provista de barandillas y rodapiés y se utilizarán cinturones de seguridad asidos a cable anticaída. - Ha de evitarse dejar las mangueras o cables eléctricos desordenados por el suelo. - Se prohíbe la estancia de trabajadores debajo de los lugares en los que se está soldando, debiendo señalizarse la zona expuesta a "lluvia de chispas".

- Si se suelda a distintos niveles hay que instalar tejadillos o viseras. - El ascenso y descenso se efectuará a través de escaleras metálicas reglamentarias. - Las operaciones de soldadura se harán sobre plataformas o castilletes de hormigonado.


- Casco homologado. - Cinturón tipo arnés. - Peto apropiado. - Guantes apropiados.



3.2.2.-Relación de los riesgos que no puedan eliminarse

Riesgos

- Proyección de fragmentos o partículas. - Contactos térmicos. - Exposición a radiaciones. - Exposición a contaminantes químicos. - Ruidos.

Medidas preventivas

- Iluminación adecuada. - Señalización de las zonas de riesgo.


- Pantalla de soldador. - Ropa de trabajo adecuada. - Máscaras o mascarillas. - Tapones o auriculares.

3.3.- PINTURA


Riesgos

- Caída de personas al mismo nivel. - Caída de personas a distinto nivel. - Contactos eléctricos. - Incendios. - Explosiones.

Medidas preventivas

- Los barnices y pinturas se almacenarán en lugares que reunirán los siguientes requisitos: * Se mantendrá una ventilación constante para evitar incendios y explosiones. * Se instalará un extintor de incendios de polvo químico seco en la puerta de entrada. * Dos leyendas en forma de señalización serán vistas antes de abrir la puerta: "peligro de incendios", "prohibido fumar". - Los recipientes estarán completamente cerrados. - Se prohíbe fumar en todo lugar en el que se esté pintando. - Los órganos móviles de las máquinas de pintar y barnizar deben estar protegidos por resguardos.



- Los recipientes que contengan disolventes deben estar cerrados y lejos de las fuentes de calor. - Las pinturas se almacenarán en lugares bien ventilados. - Los andamios, plataformas, pasarelas y escaleras utilizadas reunirán las condiciones reglamentarias. - Los trabajos en altura se realizarán utilizando cinturones de seguridad tipo arnés, o plataformas de trabajo o andamios instalados y construidos en las condiciones reglamentarias. - Se colocarán cables de seguridad sujetos a puntos fuertes de la estructura en los que amarrar el fiador del cinturón de seguridad para evitar caídas de altura. - La iluminación mínima será de 100 lux. - Cuando sea necesaria la iluminación localizada se utilizarán portalámparas alimentadas a 24 V. - El conexionado de los cables eléctricos se efectuará a través de clavijas. - Las escaleras utilizadas serán de tijera, dotadas con zapatas antideslizantes y cadenilla limitadora de apertura. - Donde se empleen pinturas inflamables, están prohibidos los trabajos de soldadura y oxicorte para evitar el riesgo de explosión o de incendio. - Los focos de calor y las operaciones susceptibles de producir chispas no deben coexistir con los trabajos de aplicación de pintura.


- Casco homologado para desplazamiento por la obra. - Guantes de PVC largos. - Calzado antideslizante. - Ropa de trabajo. - Gorro protector.


Riesgos

- Exposición a sustancias nocivas o tóxicas. - Exposición a sustancias corrosivas. - Proyección de partículas o fragmentos.



Medidas preventivas

- Los locales que se estén pintando tendrán las puertas y ventanas abiertas para evitar la formación de atmósferas nocivas. - Se prohíbe comer en las estancias que por causa de su pintado contengan disolventes orgánicos o pigmentos tóxicos. - Se cuidará la higiene personal de manos y cara antes de realizar cualquier tipo de ingesta. - Se señalizarán las zonas donde se está pintando o barnizando. - Es necesario y obligatorio el uso de gafas en la aplicación de pintura a techos. - Ha de evitarse el contacto de la pintura con la piel. - Guardar orden y limpieza en los tajos.


- Mascarilla con filtro antipolvo. - Mascarilla con filtro químico para atmósferas tóxicas. - Gafas de seguridad antipartículas y gotas.

3.4.-MONTAJE DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA


Riesgos

- Caída de personas a distinto nivel. - Caída de personas al mismo nivel. - Cortes y golpes producidos por objetos y herramientas. - Contactos eléctricos. - Quemaduras.

Medidas preventivas

- Los andamios, pasarelas, plataformas y escaleras que se empleen en el montaje de la instalación eléctrica reunirán las condiciones reglamentarias. - Se prohibe montar plataformas de trabajo sobre bidones, cajas de materiales u otros elementos. - Los andamios de borriquetas, plataformas y escaleras, situados en la proximidad de huecos requieren la instalación de protecciones adicionales: barandillas, redes, uso de cinturones de seguridad, etc. - Las escaleras de mano serán de tijera dotadas de zapatas antideslizantes y cadena de limitación de apertura.



- Los tacos se mantendrán limpios y ordenados durante la apertura y cierre de rozas. - La instalación eléctrica debe ser montada por personal especializado. - La iluminación será de 100 lux como mínimo. - La iluminación mediante portátiles se efectuará utilizando portalámparas estancos con mango aislante y rejilla de protección de la bombilla alimentadas a 24 V. - Se prohibe el conexionado de cables sin la utilización de las clavijas macho-hembra. - Las herramientas utilizadas por los instaladores electricistas estarán protegidas con material aislante. - Cuando el aislamiento de una herramienta esté deteriorado, ésta será retirada y sustituida por otra en buen estado. - La puesta en servicio provisional de la red requerirá: * Anunciarse a todo el personal de la obra. * Comprobar el acabado de la instalación, cuidando que no queden elementos accesibles a terceros. * Comprobar que las uniones o empalmes estén perfectamente aislados. * Revisión en profundidad de las conexiones, protecciones y empalmes de los cuadros generales eléctricos directos o indirectos. - Los tajos estarán bien iluminados. - Las zonas de trabajo deberán estar señalizadas y delimitadas.


- Casco homologado en los desplazamientos por la obra. - Botas aislantes. - Guantes aislantes. - Comprobadores de tensión. - Banqueta de maniobra. - Cinturón de seguridad.

3.5.- MONTAJE DE TUBOS (CALDERERÍA)

3.5.1.- -Identificación de los riesgos que puedan ser evitados

Riesgos

- Caídas al mismo nivel. - Caídas a distinto nivel. - Cortes. - Golpes. - Atrapamiento por o entre objetos.



- Explosiones. - Contactos eléctricos. - Quemaduras.

Medidas preventivas

- Las plataformas de trabajo y andamios de borriquetas y escaleras que se utilicen para el montaje de tubería reunirán los requisitos reglamentarios. - Se instalarán cables en los que amarrar los cinturones de seguridad. - Las instalaciones de fontanería en balcones y terrazas se efectuarán después de levantados los petos, barandillas u otras protecciones.

- Los trabajos de calderería han de ser realizados por personal especializado. - El transporte de tramos de tubería a hombro por un solo hombre se realizará inclinando la carga hacia atrás de manera que el extremo delantero supere la altura de la cabeza.

. - Las máquinas portátiles llevarán doble aislamiento y puesta a tierra. - Las herramientas manuales han de ser revisadas periódicamente para evitar golpes. - Está prohibido soldar en la proximidad de sustancias inflamables. - Se prohíbe el uso de mecheros y sopletes cerca de materiales inflamables. - Se prohíbe abandonar los sopletes y mecheros encendidos. - Se controlará la dirección de la llama durante las operaciones de soldadura para evitar incendios. - Empleo de válvulas antirretroceso en sopletes. - Los grupos de soldadura estarán en buenas condiciones de funcionamiento. - El transporte de botellas se efectuará a través de carros portabotellas. - El local destinado a almacén de botellas de gases licuados reunirá las siguientes condiciones: * Ventilación constante por corriente de aire. * Iluminación artificial en su caso. * Señales normalizadas sobre la puerta de entrada: "peligro explosión" y "prohibido fumar". * Colocación a la entrada de un extintor de incendios de polvo líquido seco.

- Cuando el transporte y ubicación tubería o tubos se efectúe a mano, se hará por dos o tres hombres. - Se destinará una zona para el almacenamiento de los tubos. - La iluminación de los tajos será de un mínimo de 100 lux.



- La iluminación portátil se efectuará mediante mecanismos estancos de seguridad con mango aislante y rejilla de protección de la bombilla.


- Casco homologado. - Guantes de cuero o goma según los casos. - Mandil de cuero. - Botas de seguridad. - Ropa de trabajo.


Riesgos

- Proyección de partículas. - Exposición a sustancias tóxicas

Medidas preventivas

- Antes de proceder a las operaciones de soldadura hay que revisar la manguera, válvula y soplete para evitar fugas de gas. - Orden y limpieza en los tajos. - Ventilación de los locales en los que se realicen trabajos de soldadura. - Se prohíbe soldar con plomo en lugares cerrados. - Cuando haya que soldar, el local deberá estar bien ventilado para evitar el riesgo de respirar productos tóxicos. - Señalización de los tajos.


- Gafas de soldador. - Pantalla de soldadura a mano. - Yelmo de soldador. - Manoplas y polainas de cuero. - Mandil de cuero. - Muñequeras de cuero que cubran los brazos.



4.-MAQUINARIA

4.1-MAQUINARIA DE ELEVACIÓN

4.1.1.-MEDIDAS GENERALES DE PROTECCIÓN

4.1.1.1.-Identificación de los riesgos que puedan ser evitados

Riesgos

- Choques contra objetos. - Atrapamientos. - Cortes. - Desprendimiento de materiales. - Proyecciones de partículas o elementos. - Contactos eléctricos.

Medidas preventivas

- Los aparatos elevadores y los accesorios de izado utilizados en las obras deben ajustarse a lo dispuesto en su normativa específica. - Ser de buen diseño y construcción y tener una resistencia suficiente para el uso a que estén destinados. - Su utilización e instalación serán correctas. - Se mantendrán en buen estado de funcionamiento. - Serán manejados por trabajadores cualificados que hayan recibido una formación adecuada. - Todos los aparatos elevadores y sus accesorios de izado llevarán de manera visible la indicación del valor de su carga máxima. - No deben utilizarse para fines distintos de aquellos a los que están destinados. - Los ejes, poleas engranajes y correas de transmisión de los motores estarán cubiertos con carcasas protectoras antiatrapamientos. - Las máquinas de elevación averiadas que no puedan ser retiradas se señalizarán con el cartel: "máquina averiada, no conectar". - Se prohibirá al personal no especializado realizar actividades de entretenimiento o mantenimiento de los aparatos. - La elevación o descenso de objetos se efectuará lentamente, izándolos en directriz vertical. - Cuando el operador pierda el ángulo de visón de la trayectoria de la carga, un auxiliar experimentado ordenará mediante señales las maniobras pertinentes.



- Se prohibe la permanencia de los operarios bajo cargas suspendidas. - Los aparatos de izar estarán equipados con limitador de recorrido del carro y de los ganchos. - Todo cable deteriorado será sustituido inmediatamente. - Los ganchos estarán dotados de pestillo de seguridad. - Se prohibirá el transporte de personas en los aparatos de elevación de materiales. - El izado, transporte y descenso con sistemas no guiados quedará interrumpido cuando haya fuertes vientos. - Las eslingas, estrobos, cables y demás aparejos de izar deberán ser revisados constantemente.


- Casco homologado. - Cinturón de seguridad. - Botas de agua. - Gafas. - Guantes. - Ropa de trabajo.

4.2.-MAQUINILLO/ CABRESTANTE 4.2.1.-Identificación de los riesgos que puedan ser evitados

Riesgos

- Caída de la propia máquina. - Caída de altura del operador. - Caída de materiales. - Contactos eléctricos.

Medida preventivas

- El contrapesado del maquinillo/Cabrestante se efectuará mediante anclajes, nunca a través de sacos, bidones, piedras u otros elementos sueltos. - Deberá disponer de un dispositivo delimitador de fin de carrera que impida el choque de la carga contra el brazo de sustentación. - El cable de suspensión estará en buen estado de conservación y dispondrá de gancho con dispositivo de seguridad. - El tambor de enrollamiento del cable y los órganos móviles, estarán protegidos con carcasas. - El operador debe utilizar cinturón de seguridad amarrado a un punto fijo de la edificación.



- El operario estará protegido del riesgo de contacto eléctrico mediante toma a tierra y disyuntor diferencial adecuado. - Se prohíbe arrastrar cargas por el suelo. - En la elevación de las cargas se utilizarán elementos adecuados.

1.13.2.4.1.3.-Protecciones personales

- Casco homologado. - Guantes de cuero. - Cinturón de seguridad anclado a un punto sólido. - Botas de agua

4.3.-CAMIÓN-GRÚA


Riesgos

- Casco homologado. - Caída de objetos o materiales. - Golpes por objetos o cargas. - Atropellos. - Vuelco de la grúa

Medidas preventivas - Deben tener al día el libro de mantenimiento, en prevención de los riesgos por fallo

mecánico. - El gancho de la grúa tendrá pestillo de seguridad. - El conductor al salir de la cabina utilizará casco protector. - Ha de comprobarse el correcto apoyo de los gatos estabilizadores antes de que la grúa entre en servicio. - Las maniobras de carga y descarga siempre estarán guiadas por un especialista. - La carga máxima, que estará señalizada, nunca será sobrepasada. - Los trabajadores no permanecerán en el radio de acción de la carga. - El terreno sobre el que trabaje la grúa será firme y compactado. - Prohibición de permanecer en el radio de acción del camión- grúa. - Se prohíbe utilizar la grúa para arrastrar cargas.

- Las medidas preventivas a aplicar, para puesta en estación de grúas



autopropulsadas son:

Se vallará el entorno de la grúa autopropulsada en estación, a la distancia más alejada posible en prevención de daños a terceros.

Se instalarán señales de 'Peligro Obras", balizamiento y dirección obligatoria para la

orientación de los vehículos automóviles a los que la grúa desvíe su normal recorrido


- Casco homologado. - Botas de seguridad. - Ropa de trabajo. - Calzado antideslizante. - Guantes de cuero - Guantes impermeables (mantenimiento)

4.4.- PLATAFORMAS ELEVADORAS PARA PERSONAS


Riesgos

- Caída de altura. - Impactos o golpes. - Atropellos. - Atrapamientos. - Contactos con líneas eléctricas aéreas.

Medidas preventivas

- Antes de parar la plataforma se comprobará la estabilidad del terreno. - En todo caso se utilizarán adecuadamente los gatos estabilizadores. - Serán manejados y conducidos por personal especializado. - Periódicamente se realizarán las necesarias revisiones. - Han de guardarse cuidadosamente las distancias de seguridad de las líneas eléctricas. - Se evitará emplear estas plataformas para elevar materiales. - En la plataforma se indicará la carga máxima a soportar. - Una persona auxiliar debe guiar al operador cuando desaparezca su campo de visión. - Se evitarán las arrancadas y paradas bruscas.


- Utilización de cinturón anticaída. - Casco protector.



- Calzado antideslizante.

4.5.-MÁQUINA-HERRAMIENTA

4.5.1.- SIERRA CIRCULAR- RADIALES


Riesgos

- Cortes. - Atrapamientos. - Contactos eléctricos. - Proyecciónes. - Rotura del disco

Medidas preventivas

- El disco se protegerá mediante resguardos que reduzcan al mínimo la zona de corte.

- Antes de poner la máquina en servicio, se comprobará que está conectada la puesta a tierra, asociada a un interruptor de 300 mA. - La alimentación eléctrica se realizará mediante mangueras antihumedad, dotadas de clavijas estancos a través del cuadro eléctrico de distribución para evitar riesgos eléctricos.

- Disco de corte en buen estado


- Casco homologado. - Calzado de seguridad. - Ropa de trabajo. - Guantes de cuero. - Mandil.

4.5.1.2.-Relación de los riesgos que no puedan eliminarse

Riesgos

- Ruido. - Proyección de partículas.

Medidas preventivas

- Dispondrán de un dispositivos de barrera frente a la proyección de partículas. - El disco de corte será de características idóneas para el material a cortar.



- La cortadora estará situada en lugares abiertos o al aire libre, es decir bien ventilados


- Gafas de seguridad antiproyecciones. - Mascarilla antipolvo con filtro mecánico recambiable. - Protectores auditivos.

4.5.2.-TALADRO PORTÁTIL


Riesgos

- Contactos eléctricos. - Proyección de la broca por rotura.

Medidas preventivas

- Comprobar el estado del cable y de la clavija de conexión. - Elegir la broca adecuada para el material a taladrar. - No se deben realizar taladros inclinados ya que se puede romper la broca y producir lesiones al trabajador. - No se debe agrandar el orificio, oscilando la broca en su rededor ya que se puede romper y por ello impactar en el operario. - El taladro no se deberá presionar en exceso. - El taladro se desconectará de la red eléctrica cuando haya que cambiar de broca. - Se efectuarán revisiones periódicas. - La conexión o suministro eléctrico a los taladros portátiles se realizará mediante manguera antihumedad a partir del cuadro de planta dotado de clavijas macho-hembra estancos. - El taladro portátil no se depositará en el suelo conectado a la red eléctrica.

Medidas de protección personal

- Casco homologado y certificado. - Guantes apropiados. - Gafas protectoras.




Riesgos

- Ruido. - Polvo ambiental. - Proyección de partículas.

-Medidas preventivas

- Mantener la zona bien ventilada.


- Gafas antipartículas. - Protectores auditivos. - Mascarillas.

.

4.5.3.- HERRAMIENTAS MANUALES

4.5.3.1.- Identificación de los riesgos que puedan ser evitados

Riesgos

- Contactos eléctricos. - Cortes. - Golpes.

Medidas preventivas

- Las herramientas manuales se utilizarán en aquellas tareas para las que fueron concebidas. - Antes de su uso se revisarán, desechándose aquellas que no se encuentren en buen estado de conservación. - Se mantendrán limpias de aceite, grasas y otras sustancias deslizantes. - Se colocarán y depositarán en portaherramientas o estanterías adecuadas para evitar caídas y posibles cortes y golpes. - No se depositarán en el suelo de cualquier manera. - Los trabajadores deben ser adiestrados en el recto uso de las herramientas. - Las herramientas eléctricas estarán dotadas de doble aislamiento de seguridad. - El personal que las utilice ha de conocer su funcionamiento. - No se usará una herramienta desprovista de enchufe.




- Casco homologado. - Guantes de cuero. - Botas de seguridad. - Cinturón de seguridad para trabajos en altura.

4.5.3.2.- Relación de los riesgos que no puedan eliminarse

Riesgos

- Ruido. - Polvo ambiental. - Proyección de partículas.

Medidas preventivas

- La zona debe estar bien ventilada. - En los lugares donde se trabaje, deben estar abiertas las puertas y ventanas. - La zona se mantendrá en las debidas condiciones de limpieza.


- Protectores auditivos. - Gafas antipartículas. - Mascarilla antipolvo.

4.5.4.-SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO


Riesgos

- Caída de altura. - Caída al mismo nivel. - Atrapamiento entre objetos. - Quemaduras. - Contactos eléctricos. - Incendio. - Explosión.

Medidas preventivas

- El personal encargado de soldar será especialista. - Se prohibe la utilización de portaelectrodos deteriorados. - Los trabajos de soldadura a la intemperie serán suspendidos bajo el régimen de lluvias.



- Los tajos y zonas de trabajo estarán limpios y ordenados para evitar las caídas al mismo nivel. - Si los trabajos de soldadura se realizan en altura, se dispondrán protecciones colectivas frente a caídas. - El grupo debe tener conexión a tierra que no debe anularse y disyuntor diferencial de 300 mA. - En las pausas por comidas o descanso el grupo de soldadura debe quedar desconectado. - Las mangueras eléctricas deben estar empalmadas mediante conexiones estancas de intemperie. - Se evitará realizar soldaduras en zonas próximas a productos inflamables o en que pueda haber riesgo de incendio. - No se conectará más de una pinza a cada grupo individual. Por otra parte, los bornes de conexión estarán cuidadosamente aislados. - Las piezas recientemente soldadas no deben ser tocadas con las manos pues están a altas temperaturas.


- Casco de polietileno. - Guantes de cuero. - Botas de seguridad. - Manguitos de cuero. - Polainas de cuero. - Mandil de cuero. - Cinturón de seguridad anticaída.


Riesgos

- Los derivados de las radiaciones del arco voltaico. - Los derivados de la inhalación de vapores metálicos. - Proyección de partículas.

Medidas preventivas - Abstenerse de mirar la intensidad luminosa proveniente del arco voltaico. - Abstenerse de picar el cordón de soldadura sin protección ocular. - La zona debe estar ventilada, natural o mecánicamente frente a intoxicaciones y asfixias.


- Yelmo de soldador. - Pantalla de soldadura de sustentación manual. - Gafas de seguridad frente a radiaciones.



4.5.5.- OXICORTE


Riesgos

- Caída de altura. - Caída al mismo nivel. - Atrapamiento por o entre objetos. - Quemaduras. - Explosión. - Incendio. - Cortes. - Golpes.

Medidas preventivas

- El suministro y transporte de las botellas o bombonas se efectuará en las condiciones adecuadas, válvulas de corte protegidas por caperuza protectora, traslado en posición vertical y atadas y su almacenamiento no se efectuará junto a botellas que contengan distintos gases. - El trabajador llevará la ropa limpia, carente de manchas de grasa, aceite o gasolina y bien ajustada al cuerpo. - Se evitarán los contactos de las mangueras con productos gaseosos que disuelven el caucho. - El manorreductor se utilizará tanto en botellas de oxígeno como de acetileno con el fin de garantizar un aporte de gas al soplete a la presión adecuada. - Las botellas estarán equipadas con un manómetro de alta presión y otro de baja presión. - Excepcionalmente las botellas pueden almacenarse al aire libre, pero dentro de un cobertizo para evitar la acción directa de los rayos solares y las variaciones bruscas de temperatura. - Está prohibido fumar en el almacén de botellas, en su transporte y en las actividades de soldadura. - Si se realizan trabajos de soldadura o corte en altura, se instalarán las protecciones colectivas reglamentarias. - Los tajos deben estar bien ordenados y las mangueras distribuidas adecuadamente.


- Casco de polietileno. - Yelmo de soldador. - Pantalla de soldadura. - Gafas de seguridad. - Guantes de cuero. - Polainas de cuero. - Cinturón de seguridad anticaídas.



4.6.-MEDIOS AUXILIARES

4.6.1.- CAÍDAS DE ALTURA. PROTECCIONES PERSONALES

Arneses y sistemas anticaída

- Los arneses de seguridad y sistemas anticaídas asociados deben ser utilizados en el desarrollo de la obra en multitud de ocasiones, bien como protección complementaria, o bien como equipo de protección único. - Antes de su uso debe comprobarse la solidez de los anclajes, debiendo ser superior a 5.000 kg. - Se han de evitar desgastes del equipo y en particular, contactos y frotamientos con aristas o superficies rugosas o contactos con superficies calientes, corrosivas o susceptibles de engrasar los mecanismos. - Las cuerdas, las cintas y los arneses no estarán expuestos a los efectos de los procesos de soldadura, del sol, del polvo ni otros agentes agresivos. - Después de su uso el equipo, si está mojado, ha de ser secado y guardado a resguardo de la humedad.

4.6.2.- CAÍDAS DE OBJETOS

.-Medidas de prevención generales

- Frente a la caída de objetos se utilizarán medidas de protección colectiva, siempre que ello sea técnicamente posible. - Se impedirá el acceso a zonas peligrosas. - Se prohibirá realizar trabajos a distintos niveles; si no fuera así, se dividirán las zonas a través de paneles, grandes tableros, tejadillos u otras medidas. - Los materiales de acopio, equipos y herramientas de trabajo deberán colocarse o almacenarse de forma que se evite su desplome, caída o vuelco. - Se utilizarán cascos de protección de la cabeza.

4.6.3.-REDES

Las redes son protecciones colectivas que sirven para limitar la altura de caída de trabajadores. Existen tres tipos de redes: - Las verticales que se instalan en las fachadas y sirven para evitar la caída de materiales hacia el exterior. - Las horizontales que se emplean sobre todo para protección de aberturas de ciertas dimensiones en pisos, para protección de patios de luces.



- Las inclinadas a 45º; son del tipo pértiga y horca superior, colgadas, cubriendo regularmente dos plantas a lo largo del perímetro de las fachadas. Medidas de seguridad: - Tendrán tal superficie que puedan asegurar una protección eficaz, cubriendo todos los huecos. - Deberán soportar el peso de un hombre con un coeficiente de seguridad suficiente. - Serán flexibles para retener al accidentado sin dañarle, evitando rebotes. - Serán de material apropiado de forma que resistan a los agentes atmosféricos. - Las aberturas en pisos que no se protejan con cubriciones, esto es los patios de luces y huecos del ascensor se protegerán mediante redes de recogida u horizontales. Estas deben ser retiradas a medida que se van colocando las barandillas y rodapiés. - Las redes serán montadas por personal adiestrado y experimentado. - Antes de iniciarse la colocación se programará el procedimiento de trabajo a emplear, teniendo en cuenta el riesgo de caída grave a distinto nivel. - Durante los trabajos de montaje se utilizarán cinturones de seguridad. - Las redes de recogida o de bandeja estarán situadas a nivel de la planta inmediatamente inferior a la de trabajo de suerte que la caída libre en caso de accidente no sobrepase de los 6 metros. - Las redes se limpiarán periódicamente de objetos que hubieran caído en las mismas para evitar lesiones que pudieran producirse al caer el operario.

4.6.4.-ANDAMIOS. CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD

- Los andamios deberán estar arriostrados para lograr su estabilidad y evitar movimientos que puedan hacer perder el equilibrio a los trabajadores. - Las plataformas de trabajo de los andamios tendrán como mínimo 60 centímetros de anchura y estarán firmemente ancladas a la estructura; si fuera de tablones éstos se unirán fuertemente entre sí y a la estructura. - Las plataformas de los andamios de los trabajos de más de 2 metros de altura estarán dotadas de barandillas perimetrales de 90 centímetros de altura mínima, de listón intermedio y de rodapiés. - En las plataformas de los andamios está prohibido dejar o abandonar materiales o herramientas. - La plataforma del andamio permitirá la circulación de los trabajadores para la realización cómoda de los trabajos. - Está prohibido arrojar escombros desde los andamios. - Se prohibe fabricar morteros directamente en las plataformas.



- La distancia de separación de un andamio y el paramento vertical de trabajo o fachada no será superior a 45 centímetros en previsión de caídas. - Está prohibido saltar desde la plataforma andamiada al interior del edificio; si hubiera necesidad de ello se efectuará a través de pasarela reglamentaria. - Los andamios serán objeto de inspección diaria por el responsable de la obra.

4.6.5.- ANDAMIOS METÁLICOS TUBULARES

- El montaje se hará por niveles de suerte que se consoliden los tramos inferiores para poder amarrar el cinturón de seguridad, y continuar así sucesivamente la instalación de los tramos superiores. - Tanto en el montaje como en el desmontaje se utilizarán cinturones de seguridad y dispositivos anticaída cuando la plataforma supere los 2 metros. - Las barras, módulos tubulares y tablones se izarán mediante sogas de cáñamo de Manila atadas con "nudos de marinero" o mediante eslingas normalizadas. - Los apoyos en el suelo se realizarán sobre zonas que no ofrezcan puntos débiles, siendo conveniente emplear durmientes de madera que repartan la carga. - Los módulos inferiores estarán dotados de bases niveladoras sobre tornillos sin fin (husillos de nivelación) con el fin de garantizar una mayor estabilidad del conjunto. - Todos los cuerpos del andamio dispondrán de arriostramiento tipo cruz de San Andrés por ambas caras. - El perímetro de la plataforma de trabajo se protegerá con barandillas de 1 metro de altura, (5 centímetros, de rodapié mayor o igual a 15 centímetros y barra intermedia.) - La anchura de la plataforma o piso tendrá como mínimo 60 centímetros. - La comunicación entre los diversos niveles y plataformas del andamio tubular se realizará a través de escaleras prefabricadas, integradas como elemento auxiliar del andamio. - En el andamio no se almacenará más que el material indispensable, el cual se repartirá uniformemente. - Todos los componentes del andamio tubular deberán mantenerse en buen estado de conservación.

4.6.6.- ANDAMIOS METÁLICOS SOBRE RUEDAS

Estos son una variante de los andamios metálicos tubulares y se caracterizan porque están provistos de ruedas y sirven para trabajar a pequeñas y medianas alturas. Las condiciones específicas que deben tener son las siguientes: - El acceso directo a la plataforma se realiza a través de una escalerilla lateral para lo que la barandilla de protección, el listón intermedio y el rodapié serán movibles para facilitar el paso.



- En los cambios de posición o maniobras no debe haber personas o materiales sobre las torretas o andamios de ruedas. - Antes de iniciar el trabajo se comprobará que las ruedas están frenadas a cuyo fin constarán de los correspondientes dispositivos.

4.6.7.-ANDAMIOS DE BORRIQUETAS

Están formados por un tablero horizontal de 60 centímetros de anchura mínima y colocados sobre dos apoyos en forma de uve invertida. Se utilizan preferentemente para trabajos de albañilería de interiores como tabiquería y acabados. - Las borriquetas se montarán niveladas, nunca inclinadas. - Las borriquetas de madera estarán sanas, perfectamente encoladas, sin deformaciones, grietas o roturas. - Las plataformas de trabajo se anclarán perfectamente a las borriquetas en evitación de balanceos y deslizamientos. - No se instalarán sobre materiales de construcción como bobedillas, ladrillos, bidones o escaleras de tijera. - La distancia entre las borriquetas no excederá de 3,5 metros para tablones de 5 centímetros de espesor. - Los tablones que forman la plataforma no sobrepasarán los puntos de apoyo sobre las borriquetas más de 40 centímetros para evitar el riesgo de vuelcos por basculamiento. - Sobre los andamios de borriquetas sólo será depositado el material estrictamente necesario y repartido uniformemente. - Solamente se emplearán andamios de borriquetas hasta 6 metros de altura. - Si tuvieran entre 3 y 6 metros de altura se emplearán borriquetas armadas de bastidores móviles arriostrados. - Todo andamio sobre borriquetas de más de 2 metros de altura estará dotado de barandillas sólidas de 90 centímetros mínimo, listón intermedio y rodapiés. - Los trabajos sobre andamios de borriquetas en balcones y aberturas necesitan dispositivos de protección complementarios como: * Barandillas. * Cinturón de seguridad amarrados a cables colgados. * Redes de protección colgadas al forjado y sujetas en la parte inferior de la planta del piso en que se encuentra el andamio de forma que se logre un cerramiento perimetral.

4.6.8.-.-ESCALERAS DE MANO

Las escaleras portátiles pueden ser de madera, metálicas o de tijera y deben reunir los siguientes requisitos:



- Dotadas de ganchos para poder estar sujetas a la parte superior de los elementos de apoyo. - Si se trata de postes, habrán de utilizarse abrazaderas de sujeción. - El apoyo inferior se efectuará sobre superficies planas y sólidas y los montantes han de ir provistos de zapatas, puntas de hierro, grapas u otro mecanismo antideslizante. - El ascenso y descenso no se hará de espaldas a la escalera, sino de frente. - No se podrán subir a brazo pesos que comprometan la seguridad del trabajador. - Las herramientas se introducirán en bolsas antes de iniciar el ascenso. - Los largueros serán de una pieza. - Las escaleras de madera no deben pintarse para que los defectos sobrevenidos puedan fácilmente apreciarse; los peldaños estarán ensamblados y no clavados. - No se utilizará la escalera simultáneamente por dos operarios. - Se prohibe el empalme de dos escaleras, a no ser que reúnan condiciones especiales para ello. - Las escaleras simples no tendrán más de 5 metros de longitud. - Se colocarán formando un ángulo aproximado de 75º con la horizontal. - Cuando las escaleras de mano se utilicen para acceder a lugares elevados, sus largueros deben prolongarse al menos 1 metro. - Las escaleras de tijera deberán disponer de cadena, cable o mecanismo similar y topes de seguridad de apertura.

5.- PRESUPUESTO

DESCRIPCION Precio [€]

PROTECCIONES INDIVIDUALES 1.816,00 PROTECCIONES COLECTIVAS 1.800,00 INSTALACIONES HIGIÉNICAS Y PRIMEROS AUXILIOS 514,00 FORMACION Y REUNIONES 760,00 TOTAL 4.890,00

Málaga, Noviembre de 2017 INGENIERO INDUSTRIAL Francisco Javier Díaz López Colegiado: 745



NORMAS DE SEGURIDAD APLICABLES A LA OBRA.

GENERAL

[] Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Modificación de los artículos 45, 47, 48 y 49 Modifica Art. 26 Deroga Apartados 2, 4 y 5 del art. 42 y los arts. 45, salvo los párrafos 3 y 4 del apartado 1, al 52 de la LEY 31/1995 Arts. 2, 5, 12, 13, 19, 39, 42, 50, 52 y 53 de la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000. Arts. 9, 14, 16, 23, 24, 31, 39, 43, disposición adicional 3 y AÑADE el 32 bis y las disposiciones adicionales 14 y 15 a la LEY 31/1995 Disposición adicional 5 de la LEY 31/1995 Arts. 2, 5 y AÑADE la subsección 4 y el art. 10 bis a la sección 1 del capítulo II del R.D.L. 5/00 Arts. 5 y 26 de la LEY 31/1995. Arts. 7, 8 y 46 y AÑADE la subsección 3 bis en la sección 2 del capítulo VI del R.D.L. 5/00 Deroga Art. 70.5 de la LEY 50/1998 Art. 129.cuatro.9 de la LEY 26/2009. Arts. 22, 24 a 26, 28, 29, 47 y 48 del R.D.L. 5/00. Art. 32 de la LEY 31/1995

Ley 31/95 Ley 50/98 Ley 39/99

R.D.L. 5/00

Ley 54/03 Ley 30/05 Ley 31/06

Ley Orgánica 03/07

Ley 26/09

Ley 32/10

08/11/95 30/12/98 05/11/99

04/08/00

12/12/03 29/12/05 18/10/06

22/03/07 23/12/09

05/08/10

J.Estado J.Estado J.Estado

M.Trab

J.Estado J.Estado J.Estado

J.Estado J.Estado

J.Estado

BOE10/11/95 BOE 31/12/98 BOE 06/11/99

BOE 08/08/00

BOE 13/12/03 BOE 30/12/05 BOE 19/10/06

BOE 23/03/07 BOE 24/12/09

BOE 06/08/10

[] Texto Refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social. Actualización: Resolución Subsecretaria REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 Arts. 2, 5, 12, 13, 19, 39, 42, 50, 52 y 53 de la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 Art. 7 de la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 Arts. 2, 5 y AÑADE la subsección 4 y el art. 10 bis a la sección 1 del capítulo II de la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 MODIFICA los arts. 8, 11, 12 y 13 de la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 MODIFICA lo indicado del art. 40 de la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 Arts. 7, 8 y 46 y AÑADE la subsección 3 bis en la sección 2 del capítulo VI a la LEY de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000, de 4 de agosto Art. 48 de la LEY sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 (Art. 48 de la LEY sobre infracciones y sanciones en el orden social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000 Arts. 2, 6, 14.2, 16 a 19, 24.3, 25.4 y lo indicado del capítulo II de la LEY sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por REAL DECRETO LEGISLATIVO 5/2000

R.D.L. 5/00

Ley 54/03

R.D.L. 5/06

Ley 31/06

Ley 32/06

RD 306/07

Ley Orgánica 03/07

Ley 38/07

Ley 26/09

Ley 35/10

04/08/00 16/10/01

12/12/03

09/06/06

18/10/06

18/10/06

02/03/07

22/03/07

16/11/07

23/12/09

17/09/10

M.Trab. y AA.SS M.Trab. y AA.SS

J.Estado

J.Estado

J.Estado

J.Estado M.Trab. y AA.SS

J.Estado

J.Estado

J.Estado

J.Estado

BOE 08/08/00 BOE 30/10/01

BOE 13/12/03

BOE 14/09/06

BOE 19/10/06

BOE 19/10/06

BOE 19/03/07

BOE 23/03/07

BOE 17/11/07

BOE 24/12/09

BOE 18/09/10 [] Reglamento de los Servicios de Prevención.

Modifica las disposiciones final segunda y adicional quinta del REAL DECRETO 39/1997 Modifica los arts. 1, 2, 7, 16, 19 a 21, 29 a 32, 35 y 36 y AÑADE el 22 bis, 31 bis, 33 bis y las disposiciones adicionales 10, 11 y 12 del reglamento aprobado por REAL DECRETO 39/1997 Modifica el art. 4.1 y AÑADE los anexos VII y VIII del REAL DECRETO 39/1997 Disposición transitoria 3 y MODIFICA los arts. 2.4, 11.1, 15.5, 17 a 21, 23 a 30, 33, 37.2 y la disposición final 1 del REAL DECRETO 39/1997

R.D. 39/97 R.D. 780/98

R.D. 604/06 R.D. 298/09

R.D. 337/10

17/01/97 30/04/98

19/05/06 06/03/09

19/03/10

M.Trab. M.Trab.

M.Trab.

M. Presid.

M.Trab.

BOE 31/01/97 BOE 01/05/98

BOE 29/05/06 BOE 07/03/09

BOE 23/03/10

[] Disposiciones mínimas de seguridad y salud en obras de construcción. (transposición Directiva 92/57/CEE) CITA REAL DECRETO 1627/1997 Anexo IV del REAL DECRETO 1627/1997 Añade una disposición adicional única al REAL DECRETO 1627/1997 Modifica los arts. 13.4 y 18.2 del REAL DECRETO 1627/1997 Art. 18 y MODIFICA el 19.1 del REAL DECRETO 1627/1997

R.D. 1627/97

Resolución R.D. 2177/04 R.D. 604/06

R.D. 1109/07 R.D. 337/10

24/10/97 08/04/99 12/11/04 19/05/06 24/08/07 19/03/10

M. Presid.

M.M.Ambiente M. Presid.

M.Trab. M.Trab.

J.Estado

BOE 25/10/97 BOE 16/04/99 BOE 13/11/04 BOE 29/05/06 BOE 25/08/07 BOE 23/03/10

[] Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud. R.D. 485/97 14/04/97 M.Trab. BOE 23/04/97 [] Modelo de libro de incidencias.

Corrección de errores. Orden

-- 20/09/86

-- M.Trab.

-- BOE 13/10/86 BOE 31/10/86

[] Modelo de notificación de accidentes de trabajo. Orden 16/12/87 BOE 29/12/87 [] Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

Anexo I del REAL DECRETO 486/1997 R.D. 486/97

R.D. 2177/04 14/04/97 12/11/04

M.Trab. M. Presid

BOE 23/04/97 BOE 13/11/04

[] Cuadro de enfermedades profesionales. R.D. 1299/06 10/11/06 M.Trab. BOE 19/12/06 [] Ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo.

Corrección de errores. (Derogados Títulos I y III. Título II: cap: I a V, VII, XIII) Deroga el art. 31.9 de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971 Los títulos I y III de la ordenanza aprobada por la orden de 9 de marzo de 1971

Orden -

R.D. 1316/89 Ley 31/1995

09/03/71

27/10/79 10/11/95

M.Trab.

M. Rel Cortes J.Estado

BOE 16/03/71 BOE 06/04/71 BOE 02/11/79 BOE 08/11/95




GENERAL

Deroga con la excepción indicada los capítulos I a V y VII del título II de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971 Deroga lo indicado de los arts. 138 y 139 de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971 Deroga lo indicado de los arts. 138 y 139 de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971 Deroga el capitulo XIII del título II de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971 Deroga los capítulos VIII a XII del título II de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971 Deroga el capítulo VI del título II de la ordenanza aprobada por orden de 9 de marzo de 1971

R.D. 486/97 R.D. 664/97 R.D. 665/97 R.D. 773/97

R.D. 1215/97 R.D. 614/01

14/04/97 12/05/97 12/05/97 30/05/97 18/07/97 08/06/01

M.Trab.

M. Presid. M. Presid. M. Presid. M. Presid. M. Presid.

BOE 23/04/97 BOE 24/05/97 BOE 24/05/97 BOE 12/06/97 BOE 07/08/97 BOE 21/06/01

[] Ordenanza trabajo industrias construcción, vidrio y cerámica. (BOE 05/09/70)

Anterior no derogada. Corrección de errores. Modificación (no derogada), Orden 28/08/70. Interpretación de varios artículos. Interpretación de varios artículos.

Orden Orden

-- Orden Orden

Resolución

28/08/79 28/08/70

-- 27/07/73 21/11/70 24/11/70

M.Trab. M.Trab.

-- M.Trab. M.Trab.

DGT

BOE 05/09/70 BOE 0509/09/70

BOE 17/10/70

BOE 28/11/70 BOE 05/12/70

[] Señalización y otras medidas en obras fijas en vías fuera de poblaciones. Orden 31/08/87 M.Trab. -- [] Protección de riesgos derivados de exposición a ruidos.

Corrección de erratas BOE 09/12/89 DEROGADO por RD 286/06

R.D. 1316/89

R.D. 286/06

27/10/89

10/03/06

--

M. Presid.

BOE 02/11/89 BOE 09/12/89 BOE 11/03/06

[] Disposiciones mín. seg. y salud sobre manipulación manual de cargas. (Directiva 90/269/CEE)

R.D. 487/97

23/04/97

M.Trab.

BOE 23/04/97

[] Disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de Trabajo. (Directiva 89/654/CEE) Modifica Anexo I del REAL DECRETO 486/1997

R.D. 486/97

R.D. 2177/04

14/04/97 12/11/01

M.Trab.

M. Presid.

BOE 23/04/97 BOE 13/11/04

[] Reglamento sobre trabajos con riesgo de amianto. Corrección de errores. Modifica el art. 13 de la orden de 31 de octubre de 1984 Normas complementarias del Reglamento sobre Trabajos con Riesgo de Amianto. Sobre tramitación de solicitudes de homologación de laboratorios especializados en la determinación de fibras de amianto Aprobación del modelo de libro registro de datos correspondientes al Reglamento sobre Trabajos con Riesgo de Amianto Regulación de la remisión de fichas de seguimiento ambiental y médico para el control de exposición al amianto Deroga la orden de 31 de marzo de 1986

Orden --

Orden Orden

Resolución

Orden

Resolución

Orden

31/10/84 --

31/03/86 07/01/97

08/07/87

22/12/87

20/02/89 26/07/93

M.Trab. --

M.Trab. M.Trab.

M.Trab.

M.Trab.

M.Trab. M.Trab.

BOE 07/11/84 BOE 22/11/84 BOE 22/04/86 BOE 15/01/87

BOE 11/10/87

BOE 29/12/87

BOE 03/03/89 BOE 05/08/93

Normas complementarias. Modifica el art. 2.2 de la orden de 7 de enero de 1987

Orden Orden

07/01/87 26/07/93

M.Trab. M.Trab.

BOE 15/01/87 BOE 05/08/93

Modelo libro de registro. Orden 22/12/87 M.Trab. BOE 29/12/87 [] Estatuto de los trabajadores. (VIGENTE)

Deroga: – Los arts. 1, 3, la disposición adicional única y el párrafo primero y el inciso primero del

párrafo segundo de la disposición transitoria única de la ley 4/1995, de 23 de marzo (ref. BOE-A-1995-7242).

– Los arts. 36, 40 a 43 y la disposición adicional 16 de la ley 42/1994, de 30 de diciembre (ref. BOE-A-1994-28968).

– El capitulo i, los arts. 20 y 21 del capítulo III, las disposiciones adicionales primera a tercera, las transitorias primera a tercera y finales tercera, cuarta y séptima de la ley 11/1994, de 19 de mayo (ref. BOE-A-1994-11610).

– Salvo las disposiciones adicionales 4 a 7, la ley 10/1994, de 19 de mayo (ref. BOE-A-1994-11609).

– La ley 36/1992, de 28 de diciembre (ref. BOE-A-1992-28739). – El art. 1 de la ley 8/1992, de 30 de abril (ref. BOE-A-1992-9361). – La ley 2/1991, de 7 de enero (ref. BOE-A-1991-343). – La disposición adicional segunda de la ley 4/1990, de 29 de junio (ref. BOE-A-1990-

15347). – El art. 1 de la ley 3/1989, de 3 de marzo (ref. BOE-A-1989-5272). – Los arts. 6 a 8 de la ley 8/1988, de 7 de abril (ref. BOE-A-1988-9115). – La ley 32/1984, de 2 de agosto (ref. BOE-A-1984-17436). – La ley 4/1983, de 29 de junio (ref. BOE-A-1983-18136).

– La ley 8/1980, de 10 de marzo (ref. BOE-A-1980-5683). Cita:

R.D. 1/1995

24/03/95

M.Trab.

BOE 29/03/95




GENERAL

– Real decreto-ley 18/1993, de 3 de diciembre (ref. BOE-A-1993-29068). – Ley 30/1992, de 26 de noviembre (ref. BOE-A-1992-26318). – Ley 22/1992, de 30 de julio (ref. BOE-A-1992-18488). – Ley de procedimiento laboral, texto articulado aprobado por real decreto legislativo

521/1990, de 27 de abril (ref. BOE-A-1990-9943). – Ley 9/1987, de 12 de junio (ref. BOE-A-1987-14115). – Real decreto 1368/1985, de 17 de julio (ref. BOE-A-1985-16663). – Ley orgánica 11/1985, de 2 de agosto (ref. BOE-A-1985-16660). – Real decreto 1991/1984, de 31 de octubre (ref. BOE-A-1984-24875). – Real decreto 1989/1984, de 17 de octubre (ref. BOE-A-1984-24873). – Real decreto 2001/1983, de 28 de julio (ref. BOE-A-1983-20906). – Ley orgánica 1/1982, de 5 de mayo (ref. BOE-A-1982-11196). – Ley de las delegaciones provinciales de trabajo, de 10 de noviembre de 1942 (gazeta). – Código civil de 24 de julio de 1889 (ref. BOE-A-1889-4763).

Se dicta de conformidad con el art. 27.1, fijando el salario mínimo interprofesional para el 2010: real decreto 1795/2010, de 30 de diciembre (ref. BOE-A-2010-20150). Se modifica:

– Con efectos desde 1 de enero de 2011, el art. 37.5, por ley 39/2010, de 22 de diciembre (ref. BOE-A-2010-19703).

– Los arts. 4, 11, 15 a 17, 22 a 24, 26, 40.2, 41, 47, 49.1, 51 a 53, 82.3, 85.3, la disposición adicional 15 y se añade la disposición transitoria 13, por ley 35/2010, de 17 de septiembre (ref. BOE-A-2010-14301).

– Se modifican determinados preceptos y se añade la disposición transitoria 13, por real decreto-ley 10/2010, de 16 de junio (ref. BOE-A-2010-9542).

– Se dicta de conformidad sobre registro y depósito de convenios y acuerdos colectivos de trabajo: real decreto 713/2010, de 28 de mayo (ref. BOE-A-2010-9274).

Se modifica: – El art. 48 bis, con efectos de 1 de enero de 2011, por ley 9/2009, de 6 de octubre (ref.

BOE-A-2009-15958). – El art. 12 y se añade una disposición transitoria 12, por ley 40/2007, de 4 de diciembre

(ref. BOE-A-2007-20910). – Arts. 4.1.g), 33, 64 y 65, por ley 38/2007, de 16 de noviembre (ref. BOE-A-2007-

19815). Se dicta en relación, regulando la relación laboral de los profesores de religión no pertenecientes a los cuerpos de funcionarios docentes: real decreto 696/2007, de 1 de junio de 2007 (ref. BOE-A-2007-11450). Se modifica los arts. 4.2, 17, 34, 37, 38.3, 45.1, 46, 48, 53.4, 54.2, 55.5, 64, 85, 90 y se añade el 48 bis y las disposiciones adicionales 17 y 18, por ley orgánica 3/2007, de 22 de marzo (ref. BOE-A-2007-6115). Se deroga el art. 15.1.d), la disposición adicional 16 y lo indicado de los arts. 8.2, 15.6 y 49.1.c) y se modifica los arts. 11, 15, 33, 42, 43, 81 y las disposiciones adicionales 2 y 15, por ley 43/2006, de 29 de diciembre (ref. BOE-A-2006-22949). Se dicta en relación:

– Regulando la relación laboral especial de los abogados que prestan servicios en despachos de abogados: real decreto 1331/2006, de 17 de noviembre (ref. BOE-A-2006-20113).

– Regulando la subcontratación en régimen de la construcción: ley 32/2006, de 18 de octubre (ref. BOE-A-2006-18205).

Se deroga el art. 15.1.d), la disposición adicional 16 y lo indicado de los arts. 8.2, 15.6 y 49.1.c) y se modifican los arts. 11, 15, 33, 42, 43, 81 y las disposiciones adicionales 2 y 15, por real decreto-ley 5/2006, de 9 de junio (ref. BOE-A-2006-10562). Cuestión 3515/2005, planteada por supuesta inconstitucionalidad del art. 48.4 (ref. BOE-A-2005-16990). Se dicta de conformidad con el art. 92.2, aprobando el procedimiento de extensión de convenios colectivos: real decreto 718/2005, de 20 de junio (ref. BOE-A-2005-11371). Se añade una disposición adicional décima, por ley 14/2005, de 1 de julio (ref. BOE-A-2005-11365). Se declara en la cuestión 2045/1998 (ref. 1998/24414), inconstitucional y nulo en la forma indicada el párrafo segundo del art. 12.4, por sentencia 253/2004, de 22 de diciembre (ref. Boe-




GENERAL

t-2005-1070). Se modifica los arts. 37, 40, 45, 48, 49, 52 y 55, por ley orgánica 1/2004, de 28 de diciembre (ref. BOE-A-2004-21760). Se dicta de conformidad, sobre racionalización del salario mínimo: real decreto-ley 3/2004, de 25 de junio (ref. BOE-A-2004-12010). Se modifica:

– Los arts. 4, 15, 16, 17 y 54, por ley 62/2003, de 30 de diciembre (ref. BOE-A-2003-23936).

– El art. 46.3, segundo párrafo, por ley 51/2003, de 2 de diciembre (ref. BOE-A-2003-22066).

– El art. 46.3, por ley 40/2003, de 18 de noviembre (ref. BOE-A-2003-21052). Se deroga el art. 51.10, se modifica el 32 y se añade el 57 bis, por ley 22/2003, de 9 de julio (ref. BOE-A-2003-13813). Se modifica:

– Los arts. 11.2.e), 33, 55, 56 y 57, por ley 45/2002, de 12 de diciembre (ref. BOE-A-2002-24244).

– El art. 51, por ley 35/2002, de 12 de julio (ref. BOE-A-2002-13972). – El art. 28, por ley 33/2002, de 5 de julio (ref. BOE-A-2002-13356). – Los arts. 33, 55, 56 y 57, por real decreto-ley 5/2002, de 24 de mayo (ref. BOE-A-

2002-10097). – El art. 51, por real decreto-ley 16/2001, de 27 de diciembre (ref. BOE-A-2001-24967).

Se deroga: – La disposición adicional 10 y se modifican determinados preceptos, por ley 12/2001,

de 9 de julio (ref. BOE-A-2001-13265). – La disposición adicional 10 y se modifican los arts. 8, 11, 12, 15, 42, 49 y 52, por real

decreto-ley 5/2001, de 2 de marzo (ref. BOE-A-2001-4291). Se modifica los arts. 16.1 y 8.3, por ley 14/2000, de 29 de diciembre (ref. BOE-A-2000-24357). Se deroga el título IV, por real decreto legislativo 5/2000, de 4 de agosto (ref. BOE-A-2000-15060). Se modifica:

– El art. 12, por ley 55/1999, de 29 de diciembre (ref. BOE-A-1999-24786). – Los arts. 37, 45, 46, 48, 52, 53, 55 y la disposición adicional 14, por ley 39/1999, de 5

de noviembre (ref. BOE-A-1999-21568). – El art. 92.2, por ley 24/1999, de 6 de julio (ref. BOE-A-1999-14948).

Se dicta de conformidad con el art. 15, en materia de contratos de duración determinada: real decreto 2720/1998, de 18 de diciembre (ref. BOE-A-1999-346). Se modifica el art. 96, por ley 50/1998, de 30 de diciembre (ref. BOE-A-1998-30155). Se declara en cuestiones acumuladas 3595/1995 y 67/1996 (refs. 1996/07513 y 1996/01573) la desestimación en relación con el art. 1.3.g), por sentencia 227/1998, de 26 de noviembre (ref. Boe-t-1998-30018). Se modifica los arts. 12 y 64.1, por real decreto-ley 15/1998, de 27 de noviembre (ref.1998/27395) (ref. BOE-A-1998-27395). Se dicta de conformidad sobre información al trabajador de los elementos esenciales del contrato: real decreto 1659/1998 de 24 de julio (ref.1998/19580) (ref. BOE-A-1998-19580). Se deroga las disposiciones adicionales primera y tercera y se modifican los arts. 8.2, 11, 12, 15.1, 17.3, 52.c), 85 y la disposición adicional segunda, por ley 63/1997, de 26 de diciembre (ref. BOE-A-1997-27989). Se modifica el art. 33.2, por ley 60/1997, de 19 de diciembre (ref. BOE-A-1997-27394). Se deroga las disposiciones adicionales primera y tercera y se modifican los arts. 8.2, 11, 12, 15.1, 17.3, 52, 85 y la disposición adicional segunda, por real decreto-ley 8/1997, de 16 de mayo (ref. BOE-A-1997-10693). Se dicta en relación, sobre derechos de información y consulta de los trabajadores en las empresas y grupos de empresas de dimensión comunitaria: ley 10/1997, de 24 de abril (ref. BOE-A-1997-8874). Se modifica el art. 48, por ley 13/1996, de 30 de diciembre (ref. BOE-A-1996-29117). Se dicta de conformidad con la disposición transitoria sexta, sobre las bases para la concesión de compensaciones económicas a los árbitros designados por la comisión consultiva nacional: orden de 30 de abril de 1996 (ref. BOE-A-1996-11361). Cuestión 3595/1995, por supuesta inconstitucionalidad del párrafo segundo del art. 1.3.g) (ref. BOE-A-1996-7513). Se dicta de conformidad con los arts. 51.2 y 40.2, aprobando el reglamento de los




GENERAL

procedimientos de regulación de empleo y traslados colectivos: real decreto 43/1996, de 19 de enero (ref. BOE-A-1996-3690). Se añade la letra f) al art. 37.3, por la ley 31/1995, de 8 de noviembre (ref. BOE-A-1995-24292). Se dicta de conformidad con los arts. 34, 36 y 37, sobre jornadas especiales de trabajo: real decreto 1561/1995, de 21 de septiembre (ref. BOE-A-1995-21436). Se desarrolla el art. 16.2, por real decreto 735/1995, de 5 de mayo (ref. BOE-A-1995-10881).

Regulación de la jornada laboral. R.D. 2001/83 28/07/83 -- BOE 03/08/83 Formación de comités de seguridad. Disposiciones Ley 31/1995 Disposiciones Ley 54/2003

D. 423/71 11/03/71 M.Trab. BOE 16/03/71

EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL (EPI) [] Condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos

de protección individual. (Directiva 89/686/CEE). Modifica el real decreto 1407/1992. (Directiva 93/95/CEE). Información complementaria establecida por el real decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regula las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección individual (Actualización: Corrección de erratas) Amplia plazo establecido en la disposición transitoria del real decreto 1407/1992 (Directiva 93/95/CEE) Modifica anexo IV del real decreto 1407/1992, de 20 de noviembre (directiva 96/58/CE)

R.D. 1407/92 R.D. 159/95

Resolución --

Orden Orden

20/11/92 03/02/95

25/04/96 --

16/05/94 20/02/97

MRCor.

M. Presid.

M.Industria --

M.Industria M.Industria

BOE 28/12/92 BOE 08/03/95

BOE 28/05/96 BOE 24/02/93

BOE 01/06/94 BOE 06/03/97

[] Disp. mínimas de seg. y salud de equipos de protección individual. (Directiva 89/686/CEE). Modifica el real decreto 1407/1992. (Directiva 93/95/CEE). Información complementaria establecida por el real decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regula las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección individual (Actualización: Corrección de erratas) Amplia plazo establecido en la disposición transitoria del real decreto 1407/1992 (Directiva 93/95/CEE) Modifica anexo IV del real decreto 1407/1992, de 20 de noviembre (directiva 96/58/CE)

R.D. 1407/92 R.D. 159/95

Resolución --

Orden Orden

20/11/92 03/02/95

25/04/96 --

16/05/94 20/02/97

MRCor. M. Presid.

MIE --

MIE MIE

BOE 28/12/92 BOE 08/03/95

BOE 28/05/96 BOE 24/02/93

BOE 01/06/94 BOE 06/03/97

[] EPI contra caída de altura. Disp. de descenso. UNE-EN 341 22/05/97 AENOR BOE 23/06/97 [] Especificaciones calzado seguridad uso profesional. UNE-EN ISO

20345:2005A1:2008

29/06/05 AENOR BOE 04/07/08

[] Especificaciones calzado protección uso profesional. UNE-EN ISO 20346:2005

A1:2008

29/06/05 AENOR BOE 04/07/08

[] Especificaciones calzado trabajo uso profesional.

UNE-EN ISO 20347:2005

A1:2008

29/06/05 AENOR BOE 04/07/08

INSTALACIONES Y EQUIPOS DE OBRA [] Disp. min. de seg. y salud para utilización de los equipos de trabajo. (transposición

Directiva 89/656/CEE). Modificación del R.D. 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.

R.D. 1215/97

R.D. 2177/04

18/07/97

12/11/04

M.Trab.

M. Presid.

BOE 18/07/97

BOE 13/11/04 [] ITC-BT-33. Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión R.D. 842/02 02/08/02 M.C.y T. BOE 18/09/02 [] Reglamento de aparatos elevadores para obras.

Corrección de errores. Modifica parcialmente el art. 65 del reglamento aprobado por la orden de 23 de mayo de 1977 Modifica el capítulo I del título II del reglamento aprobado por ORDEN de 30 de junio de 1966, texto revisado

Orden --

Orden

Orden

23/05/77 --

07/03/81

16/11/81

MI --

MIE

MIE

BOE 14/06/77 BOE 18/07/77 BOE 14/03/81

BOE 25/11/81

[] Reglamento Seguridad en las Máquinas. Corrección de errores. Modifica los arts. 3.2, 14.3 y 18 del reglamento aprobado por real decreto 1495/1986 Modificaciones en la ITC MSG-SM-1. Modificación (Adaptación a directivas de la CEE). Regulación potencia acústica de maquinarias. (Directiva 84/532/CEE). Modifica el art. 3 y el anexo I del REAL DECRETO 245/1989 se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo Modifica Anexos I y II y la disposición derogatoria única del REAL DECRETO 1215/1997

R.D. 1495/86 --

R.D. 590/89 Orden

R.D. 830/91 R.D. 245/89 R.D. 71/92

R.D. 1215/97 R.D. 2177/04

23/05/86 --

19/05/89 08/04/91 24/05/91 27/02/89 31/01/92

18/07/97 12/11/04

P.Gob. --

M.R.Cor. M.R.Cor. M.R.Cor.

MIE MIE

M. Presid. M. Presid.

BOE 21/07/86 BOE 04/10/86 BOE 19/05/89 BOE 11/04/91 BOE 31/05/91 BOE 11/03/89 BOE 06/02/92

BOE 07/08/97 BOE 13/11/04

[] Requisitos de seguridad y salud en máquinas. (Directiva 89/392/CEE). R.D. 1644/08 10/10/08 M. Presid. BOE 11/10/08 [] ITC-MIE-AEM2. Grúas-Torre desmontables para obras u otras aplicaciones. R.D. 836/03 27/06/03 MCT BOE 17/07/03




GENERAL

Corrección de errores Modifica ITC MIE-AEM-2, los anexos II.7.b), V, VI y AÑADE las disposiciones adicionales 3 a 6 del REAL DECRETO 836/2003

--

R.D. 560/10

--

07/05/10

--

MIE

BOE 23/01/04

BOE 22/05/10 [] ITC MIE-AEM 3 Carretillas automotoras de manutención. Orden 26/05/89 MIE BOE 09/06/89 [] ITC-MIE-AEM4. Texto modificado y refundido, referente a grúas móviles autopropulsadas.

Modifica ITC MIE-AEM-4, el anexo VII.3 y AÑADE las disposiciones adicionales 1 a 4 del REAL DECRETO 837/2003 Corrección de errores Corrección de errores

R.D. 837/03

R.D. 560/10 -- --

27/06/03

07/05/10 -- --

MCT

MI -- --

BOE17/07/03

BOE 22/05/10 BOE 19/06/10 BOE 26/10/10


PROMOTOR EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MÁLAGA S.A PLIEGO DE CONDICIONES FECHA NOVIEMBRE -17 Nº HOJAS 29 PAGINA 1

PLIEGO DE CONDICIONES



INDICE

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

1.1. OBJETIVO

1.2. ORGANIZACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

1.3. INGENIERÍA DE DETALLE

1.4. GESTION DE COMPRAS

1.5. DOCUMENTACIÓN FINAL

1.6. INSPECCIÓN

1.7. SUPERVISIÓN DE CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA

1.8. INTERRELACIONES CON LAS COMPAÑÍAS ELÉCTRICAS

1.9. PROCEDIMIENTOS PARA REGULAR LA CONEXIÓN DE COGENERADORES A

LA RED

1.10. NORMAS PARA LA CONTRATACIÓN DE ENERGÍA CON AUTOPRODUCTOR

1.11. VISADOS, PERMISOS Y HOMOLOGACIONES

2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES

2.1. GENERALIDADES

2.2. PRUEBAS

2.3. TUBERÍAS Y ACCESORIOS

2.4. CONDUCTOS Y CHIMENEAS.

2.5. AISLAMIENTO TÉRMICO

2.6. VÁLVULAS

2.7. CALDERAS Y QUEMADORES

2.8. BOMBAS DE CIRCULACIÓN DE AGUA

2.9. DEPÓSITOS DE EXPANSIÓN

2.10. VÁLVULAS DE SEGURIDAD

2.11. INSTALACIÓN ELÉCTRICA



1.- PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

1.1. Objetivo.

El objetivo de este pliego de condiciones, es enumerar las entidades de importancia que intervienen en

este proyecto, indicando sus funciones. Además se tratan diversos temas a tener en cuenta en la

ejecución del presente proyecto.

1.2. Organización general del proyecto.

Para que una instalación de cogeneración sea la adecuada y su funcionamiento el correcto, en todas

las fases del proyecto debe intervenir personal especializado. Es necesario contar con una ingeniería

que disponga del personal con los conocimientos técnicos y económicos adecuados, además de la

suficiente experiencia acumulada.

Fig. 15. Organigrama general del proyecto.

Es fundamental la figura del Director o Jefe de Proyecto, será el responsable ante el cliente de la

totalidad de los trabajos. El Director de Proyecto deberá estar asistido, en sus funciones, por los

especialistas correspondientes a las distintas actividades que intervienen en la ejecución del mismo.

Las funciones del Director de Proyecto son las siguientes:

• Planificar el Proyecto.

• Supervisar el desarrollo del mismo.

• Recibir y transmitir la documentación al cliente.

• Emitir informes periódicos sobre el avance del Proyecto.



Otras dos figuras de gran importancia, presentes durante la ejecución de la obra, son las del contratista

y el director de la obra. Estos mantendrán una continua relación durante el tiempo de ejecución de la

obra e instalación del sistema de cogeneración.

Los derechos y deberes del contratista son:

Deberes

• Conocer la normativa aplicable.

• Conocer el proyecto en todas sus partes.

• Habilitar un local en la obra para consulta del proyecto (oficina de obra).

• Proporcionar los materiales (incluyendo EPIS), equipos y la mano de obra necesarios para la

materialización del proyecto.

• Designar un responsable de obra localizable en todo momento.

• Ejecutar trabajos no especificados en proyecto pero necesarios.

• Custodiar el Libro de Órdenes.

• Cumplir las directrices de la Dirección de Obras.

• Cumplir los Plazos.

• Disponer de medios auxiliares para la ejecución del proyecto.

• Notificación de iniciación, finalización, realización de pruebas, controles, recepciones o

certificaciones.

• Realizar cuantas inspecciones fuesen necesarias para garantizar el completo desarrollo del

proyecto.

• Reponer materiales o trabajos que no se ajusten a las calidades del proyecto.

Derechos

• Exigir un ejemplar del proyecto.

• Recibir solución de problemas técnicos.

• Percibir pagos comprometidos en fechas pactadas.

• Percibir compensación económica por trabajos realizados no especificados en el proyecto pero

necesarios.

La Dirección de Obra tiene las siguientes obligaciones y facultades:

• Supervisar los aspectos del proyecto que puedan afectar a la fiabilidad, calidad y seguridad

durante su ejecución.

• Cumplimentar los certificados de dirección exigibles.

• Presenciar los momentos del desarrollo del proyecto que se convengan.



• Asumir la responsabilidad derivada de ser la máxima autoridad técnica en la interpretación del

proyecto.

• Realizar los seguimientos necesarios para obligar a la contrata a cumplir los plazos pactados.

• Informar periódicamente al cliente de las marchas de los trabajos y de las cuantas contingencias

surjan.

• Aportar soluciones técnicas a problemas no previstos.

• Cursar las ampliaciones de proyectos necesarias.

• Decisión sobre el comienzo, ritmo, calidad de los trabajos, condiciones de seguridad, etc.

1.3. Ingeniería de Detalle.

Esta ingeniería comprende las siguientes especialidades, con el siguiente desglose de tareas que se

señalan a continuación:

Obra Civil

• Cálculo y diseño de cimentaciones, losas y obras de hormigón para equipos y estructuras.

• Planos de situación de cimentaciones.

• Planos constructivos de cimentaciones, losas y obras de hormigón incluyendo dimensiones,

juntas, armaduras de refuerzo, situación y tipo de pernos de anclaje y medición.

• Planos estándar de pernos de anclaje.

Estructura Metálica

• Cálculo y diseño de estructuras y plataformas.

• Planos de planta, secciones y detalles típicos de las estructuras, plataformas, escaleras y

barandillas.

• Planos de nudos estándar siempre que sean aplicables.

• Emisión de documentos técnicos para petición de oferta.

• Comparación técnica de ofertas.

• Emisión de documentos técnicos para compras.

• Asistencia en la selección de suministradores.

• Aprobación de planos del suministrador.

Tuberías

• Especificaciones de tuberías.

• Especificaciones de aislamiento.

• Estudio de tensiones térmicas en aquellas tuberías que lo requieran.

• Diseño de soportes de tuberías.



• Diseño de los conductos de humos y de los elementos auxiliares de los mismos.

• Estudio de las modificaciones y/o conexiones a realizar en las tuberías existentes.

• En aquellos casos en que la configuración de la tubería lo requiera, se realizaran

detalles isométricos.

• Emisión de documentos técnicos para petición de ofertas.



• Emisión de documentos para compras.

• Aprobación de planos del suministrador.

Mecánica

• Preparación de las especificaciones y hojas de datos de los equipos materiales.

• Análisis del sistema de alimentación, regulación y medida del gas combustible, incluyendo:

• Diseño mecánico de la acometida y estación de regulación y medida, de acuerdo

con la normativa vigente.

• Diseño de los grupos de regulación para motor.

• En caso necesario se especificara el compresor de gas con sus elementos accesorios y se

realizara el correspondiente plano de implantación.

• Evaluación de la capacidad, medios, calidad técnica, experiencia previa y carga de trabajo

actual de los proveedores y subcontratistas potenciales.

• Planos de implantación de los equipos en planta y alzado con sus cotas correspondientes.



• Emisión de documentos técnicos para compras.

• Verificación y aprobación de los planos del suministrador.

Instrumentación

La ingeniería realizara el diseño de la instrumentación complementaria al grupo principal incluyendo:

• Diagrama de tuberías e instrumentos.

• Establecimiento de los criterios de operación, en estrecha colaboración con el suministrador del

grupo y al Cliente.

• Hojas de datos de instrumentos.

• Lista de instrumentos.

• Esquema de montaje de los instrumentos, incluyendo los esquemas requeridos de proceso y

neumáticos, con indicación de los materiales a emplear así como la posible interconexión de

sistemas existentes.

• Dibujos de localización de instrumentos.

• Diseño de principio del panel de control para su adaptación con el panel suministrado dentro

del grupo principal.





• Revisión y aprobación de los planos del suministrador.

• Electricidad

• Diagrama unifilar general correspondiente a la nueva instalación.

• Especificaciones de materiales eléctricos.

• Diagramas esquemáticos de control y protección de motores.

• Lista de cables.

• Lista de motores.

• Planos de distribución de zanjas eléctricas y de bandejas de cables, si se requiere.

• Planos de distribución de fuerza, con indicación de situación de los consumidores de potencia.

• Planos de puesta a tierra.

• Planos de alumbrado.

• Esquemas lógicos de arranque y parada.

• Diseño de interconexión de la nueva red con la red actual de distribución interior.

• Clasificación de áreas peligrosas.

• En el diseño eléctrico se uniformara, en la medida de lo posible, los nuevos requerimientos

técnicos con las características de la actual red.




• Revisión y aprobación de información de proveedores.

1.4. Gestion de compras.

Está relacionado con la compra de los equipos y materiales necesarios para la ejecución del proyecto.

Los servicios previstos a realizar dentro de esta actividad son los siguientes:

• Preparación de la lista de proveedores.

• Preparación de las peticiones de oferta.

• Comparación de ofertas y recomendación del proveedor.

• Preparación de la documentación del pedido.

• Revisión de los planos del vendedor.

1.5. Documentación final.

La Ingeniería entrega al Cliente, junto con el Manual de Funcionamiento de la instalación, un libro final

de Proyecto donde hace constar entre otras, la siguiente documentación:

• Descripción del Proceso.

• Balance de Masa y Energía.

• Lista de Equipos.

• Diagrama de Proceso.



• Hojas de Datos.

• Planos.

Por último, la Ingeniería entrega al final de la puesta en marcha la revisión “como construido” de los

documentos correspondientes del Proyecto.

1.6. Inspección.

El alcance del trabajo a desarrollar por la Ingeniería dentro de este servicio comprende los puntos

siguientes:

• Inspección de equipos y materiales.

• Comprobación de pruebas en fábricas.

• Inspección de las instalaciones del taller.

• Redacción de informes de inspección parciales y finales.

1.7. Supervisión de construcción y puesta en marcha

Supervisión de construcción

Se designara un Jefe de Obra, quien dependerá del Jefe de Proyecto y será el interlocutor válido de la

Ingeniería frente al cliente en todo lo relacionado con los trabajos de obra.

Los trabajos a desarrollar son los siguientes:

• Vigilar del cumplimiento de la normas de seguridad.

• Inspeccionar el trabajo de los subcontratistas.

• Supervisar que los trabajos ejecutados por el personal técnico de obra estén de

acuerdo con las informaciones, especificaciones y plazos del proyecto.

• Comprobar que la planificación establecida para la obra es adecuada

y que se cuenta con los medios suficientes para la ejecución de la misma.

Puesta en marcha

Este servicio comprende lo siguiente:

• Asistencia de personal especializado de la Ingeniería durante las pruebas preoperacionales,

puesta en marcha y pruebas de aceptación provisional y definitiva.

1.8. Interrelaciones con las compañías eléctricas.

Entre los aspectos que habrá que tener en cuenta se pueden citar los siguientes:



Corriente de cortocircuito. Cuando una planta de cogeneración se conecta a una red eléctrica, se

produce un aumento de la corriente de cortocircuito en los equipos de la compañía. Se requiere una

protección adecuada para prevenir cualquier fallo en los equipos.

Calidad de la electricidad auto-producida. La compañía eléctrica debe tener la certeza de que la

potencia generada por el sistema de cogeneración es limpia. Para ello, este último debe cumplir con

los requisitos de calidad exigidos, ya sea importando electricidad a la red como exportándola.

Medición. El sistema de contaje debe cumplir con los requerimientos de la Compañía.

Seguridades. Para la protección de la red de la compañía como del sistema eléctrico del cogenerador,

se requieren diversos tipos de relés. La selección adecuada de estos, se efectuara de acuerdo con las

especificaciones técnicas establecidas por la compañía eléctrica.

Protección del personal de la compañía eléctrica. La compañía eléctrica en ningún momento puede

suponer que la red esta caída y se puede operar en ella con seguridad. Necesita tener la certeza de

que bajo ninguna circunstancia, el cogenerador enviara energía en una red en la que se ha producido

un fallo y debe por tanto estar desenergizada.

Electricidad revertida. Cuando se considera la posibilidad de vender a la red los excedentes de la

electricidad auto-producida, se negociara con la compañía el precio de venta dentro del mercado

establecido por la legislación vigente.

Exigencias operatorias. Se debe efectuar una descripción del modo de operación del sistema y

someterlo a la aprobación de la compañía. Esta descripción irá acompañada de los diagramas de

control precisos, para un completo conocimiento del modo de funcionamiento.

Modificaciones en la red. Puede ocurrir que para poder conectar el sistema de cogeneración, la

compañía tenga que efectuar ciertas modificaciones en su red. En este caso la compañía solicitara al

cogenerador que haga frente de este coste adicional. Es necesario llegar a acuerdos en la fase de

negociación sobre quien paga el equipo adicional requerido.



1.9. Procedimientos para regular la conexión de cogeneradores a la red.

Normativa aplicable

Una tarea de las empresas eléctricas, es recopilar la normativa aplicable en materia de conservación

de la energía, cogeneración y producción de energía eléctrica en pequeñas centrales hidráulicas.

Esta información es facilitada a los futuros cogeneradores, en el momento en que establecen los

primeros contactos con la empresa eléctrica.

También suelen realizar una recopilación sistemática de bibliografía publicada de interés, así como

artículos técnicos relativos a la problemática de la conexión de los

cogeneradores con la red eléctrica.

Datos de interfase

Son datos iniciales que se intercambian entre el cogenerador y la compañía eléctrica. Su fin es analizar

y asegurar técnicamente la conexión entre las instalaciones del cogenerador y la red eléctrica.

Por parte del cogenerador los datos a facilitar son los siguientes:

• Tipo y ubicación de la central autogeneradora.

• Datos correspondientes al titular de la misma.

• Justificación de la condición de autogenerador, en caso de haberlo solicitado, así como el

momento de la autorización administrativa de la instalación eléctrica.

• Numero, tipo y potencia de los generadores.

• Datos que permitan calcular la potencia de cortocircuito aportado por la instalación en el punto

de conexión.

• Régimen de autoproducción elegido (asistido, con o sin demanda de energía o

interconectado).

• Clasificación de la energía que se pretende entregar a la red (eventual, garantizada

o programada).

• Esquema unifilar de la instalación, el cual deberá completarse posteriormente durante el

desarrollo del proyecto, con los esquemas desarrollados de corriente continua y corriente alterna

de la parte de la instalación correspondiente a la interconexión con la red.

Por parte de la compañía eléctrica, los datos a facilitar son los siguientes:

• Punto de conexión a la red.

• Tensión nominal y máxima de la red en el punto de conexión.

Asimismo, indicara la tensión nominal futura que se prevea.



• Potencias mínima y máxima de cortocircuito de la red en ese punto de conexión.

• Tipo y características de la protección de la red en la que se realizara la interconexión, así como

los datos de los sistemas de reenganche (número de reenganches y tiempo entre ellos).

• Características de los elementos que afectan a la interconexión.

Condiciones Técnicas de carácter general

Tomando como base la orden del 5 de septiembre de 1985, las compañías eléctricas han elaborado

una guía o pliego de condiciones técnicas para funcionamiento y conexión de autoproductor a la red,

particularizando en cada caso el contenido de dicha Orden a las características propias de su red.

Estos requisitos técnicos son obligatorios para los autoproductores que deseen conectarse a la red en

condiciones de central interconectada, trabajando sus generadores en paralelo. El objetivo es

garantizar el adecuado funcionamiento de la instalación de interconexión, asegurando que no se

produzca la degradación de las condiciones de explotación de la red.

Los requisitos técnicos fijados, se refieren a centrales de autogeneración que se van a conectar a la

red de media tensión. Para instalaciones que se vayan a conectar a la de alta tensión, debido a las

implicaciones en la propia red de transporte, se requiere un análisis mas detallado y especifico en cada

caso.

Este conjunto de recomendaciones técnicas garantiza la seguridad de las personas, del resto de

equipos conectados a la red y de la propia instalación auto productora, sin degradar la calidad de

servicio en el suministro de energía eléctrica.

Procedimientos de tramitación

Describen y enumeran una serie de pasos en relación directa entre el auto-productor y la empresa

eléctrica. Su fin es hacer conocer al futuro auto-productor, el proceso a seguir desde la presentación

de la solicitud formal hasta la conexión de su instalación a la red.

Este proceso incluye los siguientes pasos:

1. Contactos previos para proporcionar la viabilidad de conexión en la zona y condiciones deseadas.

Se entrega al autoproductor los documentos que son de aplicación.



2. Solicitud formal de conexión, con la cual el futuro autoproductor debe entregar los planos y

documentos justificativos, relacionados con las características de la instalación y la condición de

autoproductor que ha solicitado el titular.

3. Comentarios y datos de interconexión. A la solicitud de conexión sigue un proceso de información

y análisis en las diversas unidades de la empresa, a juicio de las cuales podrán recabarse datos

adicionales o comentar, si procede, las características de la conexión propuesta.

Considerada completa y aceptable la documentación facilitada, la empresa comunicara su aprobación

al titular, así como el modelo de contacto a establecer.

4. Inspección inicial. Finalizada la instalación de interconexión, el titular avisará a la compañía

eléctrica para que los técnicos de la misma efectúen la inspección y verificación inicial, establecida en

el apartado 1.5 de la O.M. de 5/9/85.

5. Contrato. Efectuada la inspección inicial y contando con un acta favorable, se establece el contrato

que regula el Régimen de Producción concertada. Previamente, se habrán acordado y el contrato así

lo reflejará, los siguientes términos de dicho régimen:

• Clasificación de la energía entregada.

• Condiciones de la entrega de energía.

• Condiciones económicas.

• Comunicaciones entre las partes.

• Responsabilidad.

Todo ello de acuerdo con el artículo del R.D. 907/1982 de 2 de abril.

1) Conexión. Establecido el contrato, la compañía eléctrica procederá a la puesta en servicio de la

interconexión con la responsabilidad de haber precintado previamente aquellos elementos que lo

precisen, para garantizar así la permanencia de la regularidad del suministro.

1.10 Normas para la contratación de energía con autoproductores.

Para facilitar la aplicación de las normas vigentes en materia de relaciones entre titulares no

distribuidores y la compañía eléctrica, se procede de la manera siguiente:

• Se establecen los conceptos básicos que regulan dichas relaciones y se definen los términos

generales a incluir en el Contrato a suscribir entre ambas partes, señalando los aspectos de

obligado cumplimiento, así como aquellos susceptibles de negociación específica.

• Se definen los derechos y obligaciones de cada una de las partes, auto-productor y empresa

eléctrica.



• Se fijan las bases y modelo de contratación en función del Régimen de Producción concertado

(energía garantizada, energía programada o energía eventual).

• Se definen las condiciones técnicas de la conexión.

• Se establecen las condiciones económicas que rigen para el intercambio de energía entre auto

productor y empresa eléctrica.

• Se normalizan los modelos de contrato.

1.11. Visados, permisos y homologaciones.

En el desarrollo de todo proyecto de cogeneración, la ingeniería responsable tiene que elaborar una

serie de proyectos técnicos, necesarios para la obtención de permisos oficiales, así como para

conseguir las subvenciones y exenciones de impuestos que procedan.

Los visados, permisos y homologaciones que se requieren son:

• Visado del Proyecto de Ingeniería Básica en el Colegio de Ingenieros y en la correspondiente

Delegación del Ministerio de Industria y Energía.

• Certificado de la condición de autogenerador, expedido por el Ministerio de Industria y

Energía.

• Visado del proyecto completo eléctrico de alta tensión y/o baja tensión, por la Delegación

correspondiente del Órgano competente.

• Permiso municipal de obras por el Ayuntamiento correspondiente.

• Visado del Proyecto de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas, por el

Colegio correspondiente.

• Homologaciones de equipos, por la Delegación correspondiente del Ministerio de Industria y

Energía.

• Certificado de Dirección y Terminación de Obra (con las actas de pruebas) en el

ayuntamiento, el Colegio Oficial y en la C.E.I.C.E. de la Junta de Andalucía.

• Visado del Proyecto Constructivo, en el que estarán incluidas todas las modificaciones al

Proyecto de Ingeniería Básica, por el colegio de Ingenieros y la Correspondiente delegación de

la C.E.I.C.E. de la Junta de Andalucía.

2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES

1. GENERALIDADES

Se tiene la obligación por parte del contratista, de ejecutar correctamente el montaje de los nuevos

elementos y equipos, de acuerdo al Proyecto y siguiendo las directrices y normas de la Dirección

Facultativa de las obras.



Dicha Empresa será responsable del montaje, de las pruebas totales o parciales, de la puesta en

marcha, del equilibrado así como la limpieza de la Sala de Máquinas. Del mismo modo será

responsable de la emisión del Certificado de la instalación de acuerdo con el artículo 23 del RITE y

deberá entregar a la Dirección facultativa la documentación mencionada en el artículo 20 y en el artículo

24 en el momento de la recepción provisional, para que este a su vez haga entrega de la misma al

titular de la instalación una vez registrada la instalación en el órgano competente de la Consejería de

Economía, Innovación, Ciencia y Empleo (CEICE)de la Junta de Andalucía.

El desarrollo de este pliego de condiciones se efectuara teniendo en cuenta las condiciones

establecidas en el RITE y en sus IT, especialmente en las IT 2 y 3.

1.1. Alcance de los trabajos

Tras la ejecución de la resumida obra civil descrita en el proyecto, se llevara a cabo la instalación de

los elementos mecánicos de la nueva sala de cogeneración, así como el conexionado a la instalación

existente en la sala de calderas y sala de BT de la EDAR.

En definitiva, se dispondrá de todos aquellos elementos y aquellos conceptos necesarios para el

perfecto acabado y puesta a punto de las instalaciones, tal y como se describen en la memoria, que

representadas en los planos, quedan relacionadas de forma básica en el presupuesto y cuya calidad y

montaje se indican en el pliego de condiciones técnicas.

Si fuese advertida o existiese una posible discrepancia entre los documentos anteriores, su

interpretación será la que determine la Dirección de Obra.

1.2 Planificación y coordinación

Las obras estarán perfectamente planificadas y coordinadas, de forma que exista una compatibilidad

entre los distintos profesionales que intervengan en la ejecución de la obra, a fin de que los trabajos

transcurran sin interferencias ni retrasos.

En aquellos puntos concurrentes entre los dos o más oficios o instaladores y que por lo tanto pueda ser

conflictiva la delimitación de la frontera de los trabajos y responsabilidades correspondientes a cada

uno, el instalador se atendrá al dictamen que indique la Dirección Facultativa.

1.3. Control para la recepción de los equipos y materiales

Se comprobara que los equipos y materiales recibidos corresponden a los especificados en la memoria

técnica de este proyecto, que disponen de la documentación exigida, que cumplen con las propiedades



exigidas en el proyecto y que han sido sometidos a los ensayos y pruebas exigidas por la normativa en

vigor.

Todos los materiales y equipos que se incorporen con carácter permanente llevaran su correspondiente

marcado CE.

Se verificará la documentación proporcionada por los suministradores de equipos y materiales

comprobando al menos: Los documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado. Las copias de los

certificados de garantía del fabricante de acuerdo a la ley 23/2003 de 10 de julio. Los documentos de

conformidad o autorizaciones administrativas exigidas reglamentariamente, incluida la correspondiente

al marcado CE de los equipos.

Igualmente se verificará la documentación proporcionada por los suministradores sobre los distintivos

de calidad que ostenten los equipos o materiales suministrados.

Finalmente se controlara la recepción de aquellos equipos y materiales que no estén obligados al

marcado CE mediante la realización de ensayos y pruebas de acuerdo con la reglamentación vigente.

1.3.1. Acopio de materiales

La empresa instaladora ira almacenando en lugar establecido de antemano en la EDAR, todos los

materiales necesarios para ejecutar la obra, de forma escalonada según las necesidades.

Los materiales procederán de fábrica, convenientemente embalados al objeto de protegerlos contra

elementos climatológicos, golpes y malos tratos durante el transporte, así como durante la permanencia

en el lugar de almacenamiento.

Cuando el transporte se realice por mar, los materiales llevaran un embalaje especial, así como las

protecciones necesarias para evitar toda posibilidad de corrosión marina. Los embalajes de

componentes pesados o voluminosos dispondrán de los convenientes refuerzos de protección y

elementos de enganche que faciliten las operaciones de carga y descarga, con la debida seguridad y

corrección externamente al embalaje y en lugar visible se colocaran etiquetas que indiquen

inequívocamente el material contenido en su interior.

A la llegada a obra se comprobara que las características técnicas de todos los materiales

corresponden con las especificadas en proyecto.



1.4. Inspección y medidas previas al montaje

Antes de comenzar los trabajos de montaje, la empresa instaladora deberá efectuar el replanteo de

todos y cada uno de los elementos de la instalación, el cual deberá contar con la aprobación de la

Dirección de la misma.

1.5. Planos, catálogos y muestras

La empresa instaladora deberá efectuar dibujos de detalle de equipos y aparatos, en los que se indique

claramente dimensiones, espacios libres, situación de conexiones, peso, y cuanta otra información sea

necesaria para su correcta evaluación. Los planos de detalle podrán ser sustituidos por folletos o

catálogos del fabricante del equipo o aparato, no obstante deberán presentar planos de detalle de la

instalación al finalizar la ejecución.

1.6. Cooperación con otros contratistas

La empresa instaladora deberá cooperar plenamente con los otros contratistas, entregando toda la

documentación necesaria a la Dirección facultativa a fin de que los trabajos transcurran sin

interferencias ni retrasos.

1.7. Control de la ejecución de las instalaciones

Las instalaciones se ejecutaran de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto y con los

controles establecidos en este pliego de condiciones técnicas. Cualquier modificación o replanteo de

las instalaciones deberán ser autorizadas por la Dirección Facultativa y se reflejaran en la

documentación final.

1.8. Protección de los materiales en la obra

Durante el almacenamiento en la obra y una vez instalados se deberán proteger todos los materiales

de desperfectos y danos, así como de la humedad.

Las aberturas de conexión de todos los aparatos y equipos deberán estar convenientemente protegidos

durante el transporte, almacenamiento y montaje, hasta que no se proceda a su unión. Las protecciones

deberán tener forma y resistencia adecuada para evitar la entrada de cuerpos extraños y suciedades,

así como los danos mecánicos que puedan sufrir las superficies de acoplamiento de bridas, roscas,

manguitos, etc.

Si es de temer la oxidación de las superficies mencionadas, estas deberán recubrirse con pinturas

antioxidantes, grasas o aceites que deberán ser eliminados en el momento de acoplamiento.



Especial cuidado se tendrá hacia los materiales frágiles y delicados, como materiales aislantes,

aparatos de control y medida que deberán quedar especialmente protegidos.

1.9. Limpieza

Durante el curso del montaje de las instalaciones se deberán evacuar de la obra todos los materiales

sobrantes de trabajos efectuados con anterioridad, como embalajes, retales de tuberías, conductos y

materiales aislantes, etc.

Al final de la obra, se deberán limpiar perfectamente de cualquier suciedad todas las unidades

terminales, equipos de la sala de máquinas, instrumentos de medida y control, cuadros eléctricos, etc.,

dejándolos en perfecto estado.

1.10. Energía eléctrica y agua

Para el funcionamiento de los equipos accionados con energía eléctrica se dispone en la actual sala

de máquinas de una acometida eléctrica que alimentara al nuevo cuadro de mando y protección de

dichos equipos, con sección suficiente para la intensidad máxima prevista. La empresa instaladora se

ajustara en todo momento en el montaje de la instalación eléctrica de esta sala a lo señalado en el

Reglamento electrotécnico para Baja Tensión.

Para el llenado de la instalación se utilizara agua potable de la EDAR. El ramal de alimentaciones

realizara de acuerdo a lo especificado en la Norma UNE 100.157.

1.11. Protección de partes en movimiento y elementos sometidos a altas temperaturas

Las partes móviles de los equipos situados en esta sala de cogeneración, estarán convenientemente

protegidas para evitar la accesibilidad involuntaria a los mismos.

Los aparatos sometidos a altas temperaturas se protegerán o vendrán protegidos mediante

revestimientos, pantallas o cualquier otra forma adecuada para evitar la acción del calor radiante y los

efectos de los posibles contactos accidentales.

1.12. Manguitos pasamuros

Los manguitos pasamuros deberán colocarse en la obra de albañilería o de elementos estructurales

cuando estas se estén ejecutando.



El espacio comprendido entre el manguito y la tubería debe rellenarse con una masilla plástica, que

selle totalmente al paso y permita la libre dilatación de la conducción. En algunos casos, puede ser

necesario que el material de relleno sea impermeable al paso de vapor de agua.

Los manguitos deberán acabarse a ras del elemento de obra, salvo cuando pasen a través de forjados,

en cuyo caso deben sobresalir unos 2 cm por la parte superior.

Los manguitos se construirán con un material adecuado y con unas dimensiones suficientes para que

pueda pasar con holgura la tubería con su aislamiento térmico. La holgura no puede ser mayor que 3

cm. Cuando el manguito atraviese un elemento al que se exija una determinada resistencia al fuego, la

solución constructiva del conjunto debe mantener, como mínimo, la misma resistencia.

Se considera que los pasos a través de un elemento constructivo no reducen su resistencia al fuego si

se cumple alguna de las condiciones establecidas a este respecto en el CTE y en la NBE-CPI –

Condiciones de protección contra incendios en los edificios -.

1.13. Limpieza de canalizaciones

Las redes de distribución de agua deben ser limpiadas internamente antes de efectuar las pruebas

hidrostáticas y la puesta en funcionamiento, para eliminar polvo, cascarillas, aceites y cualquier otro

material extraño.

Una vez completada la instalación de una red, esta se llenara con una solución acuosa de un producto

detergente, con dispersantes orgánicos compatibles con los materiales empleados en el circuito, cuya

concentración será establecida por el fabricante.

A continuación, se pondrá en funcionamiento las bombas y se dejara circular el agua durante dos horas,

por lo menos. Posteriormente, se vaciara totalmente la red y se enjuagara con agua procedente del

dispositivo de alimentación de la EDAR.

En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con temperatura de funcionamiento

menor de 100o C, se medirá el pH del agua del circuito. Si el Ph resultara menor de 7,5 se repetirá la

operación de limpieza y enjuague tantas veces como sea necesario. Después se pondrá en

funcionamiento la instalación con sus aparatos de tratamiento.

Los filtros de malla metálica puestos para la protección de las bombas se dejaran en su sitio por lo

menos durante una semana de funcionamiento, hasta que se compruebe que ha sido completada la

eliminación de las partículas más finas que puede retener el tamiz de la malla. Sin embargo, los filtros

para la protección de las válvulas automáticas, contadores, etc., se dejaran en su sitio.



1.14. Señalización

Las conducciones de la instalación deberán estar señalizadas con franjas, anillos y flechas dispuestos

sobre la superficie exterior de las mismas o de su aislamiento térmico, en el caso de que lo tengan, de

acuerdo con lo indicado en UNE 100.100.

En la sala del cogenerador se dispondrá del código de colores, junto al esquema de principio de la

instalación.

1.15. Identificación

Los aparatos, equipos y cuadros eléctricos que no vengan reglamentariamente identificados con placa

de fábrica, deben marcarse mediante una chapa de identificación, sobre la cual se indicaran el nombre

y las características técnicas del elemento.

En los cuadros eléctricos los bornes de salida deben tener un número de identificación que se

corresponderá al indicado en el esquema de mando y potencia.

La información contenida en las placas debe escribirse en lengua castellana y con características

indelebles y claras, de altura no menor que 5 mm. Estas placas se situarán en un lugar visible y se

fijaran mediante remaches, soldadura o material adhesivo resistente a las condiciones ambientales.

2. PRUEBAS

Las pruebas de la instalación se efectuaran por la empresa instaladora, en presencia del instalador

autorizado y de la Dirección Facultativa.

2.1. Equipos

Se tomara nota de los datos de funcionamiento de los equipos y aparatos, que pasaran a formar parte

de la documentación final de la instalación.

La rampa de gas se ajustara a la potencia del generador y se medirán los rendimientos de los conjuntos

motor-alternador.

2.2. Pruebas de estanqueidad de redes de tuberías de agua

2.2.1. Preparación y limpieza de redes de tuberías

Antes de realizar la prueba de estanqueidad y de efectuar el llenado definitivo, las redes de tuberías de

agua serán debidamente limpiadas internamente para eliminar los residuos procedentes del montaje.

Este montaje se realizara con agua en todos los casos.



Se comprobará que los aparatos y accesorios de la red a probar pueden soportar la presión a la que

se van a someter.

Antes de poner en funcionamiento la instalación se medirá el pH del agua de los circuitos de calefacción

y primario de agua caliente sanitaria y se comprobara que este está por debajo de 7,5.

2.2.2. Prueba preliminar de estanqueidad

Se efectuara a baja presión buscando fallos de continuidad de la red y tendrá la duración suficiente

para verificar la estanqueidad de todas las uniones.

2.2.3. Prueba de resistencia mecánica

Todas las redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de

asegurar su estanqueidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por

material aislante.

Esta prueba tendrá la duración suficiente para verificar visualmente la resistencia estructural de los

equipos y tuberías sometidos a la misma.

Independientemente de las pruebas parciales a que hayan sido sometidas las partes de la instalación

a lo largo del montaje, deben efectuarse una prueba final de estanqueidad de todos los equipos y

conducciones a una presión en frio equivalente a vez y media la de trabajo en los circuitos de

calefacción y de dos veces en los circuitos de agua caliente sanitaria, con un mínimo de 6 bar, de

acuerdo a la norma UNE 100.151. y de la IT 2.2.2.4.

Posteriormente se realizaran pruebas de circulación de agua, poniendo las bombas en marcha,

comprobando la limpieza de los filtros y midiendo presiones y, finalmente, se realizara la comprobación

de la estanqueidad del circuito con el fluido a temperatura de régimen.

Por último, se comprobara el tarado de todos los elementos de seguridad.

2.2.4. Reparación de fugas

Las fugas detectadas se repararan y una vez reparadas las anomalías se volverán a realizar todo el

proceso de verificación y pruebas desde la prueba preliminar.

2.3. Pruebas de libre dilatación

Una vez que las pruebas anteriores hayan sido satisfactorias y se hayan comprobado hidrostáticamente

los elementos de seguridad, las instalaciones equipadas con calderas se llevaran hasta la temperatura



de tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado previamente la actuación de los aparatos

de regulación automática.

Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobara visualmente que no han

tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el sistema de

expansión ha funcionado correctamente.

2.4. Pruebas de redes de conductos

Los conductos de chapa de redes de conductos de aire se probaran de acuerdo a la Norma UNE

100.104 y a la IT 2.2.5

Las pruebas requieren el taponamiento de los extremos de la red, antes de que estén instaladas las

unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben instalarse en el curso del montaje, de tal

manera que sirvan, al mismo tiempo, para evitar la entrada en la red de materiales extraños.

2.5. Pruebas de estanqueidad en chimeneas.

Estas pruebas se realizaran de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

2.6. Pruebas finales

Por último se comprobara que la instalación cumple con las exigencias de calidad, confortabilidad,

seguridad y ahorro de energía de estas instrucciones técnicas.

Particularmente se comprobara el buen funcionamiento de la regulación automática del sistema.

2.6.1. Ajuste y equilibrado

La empresa instaladora realizara y documentara el procedimiento de ajuste y equilibrado de los

sistemas de distribución de agua de acuerdo con lo siguiente:

• De cada circuito hidráulico se deben conocer el caudal nominal, la presión, así como los caudales

nominales en ramales y unidades terminales.

• Se comprobara en aquellos circuitos expuestos a heladas cuente con el fluido anticongelante

especificado y adecuado.

• Cada bomba, se ajustara al caudal de diseño.



• Las unidades terminales o los dispositivos de equilibrad de los ramales se ajustaran al caudal de

diseño y se comprobara el correcto equilibrado hidráulico de los diferentes ramales.

De cada intercambiador de calor si existiere se conocerá su potencia, temperatura y caudales de

diseño.

2.6.2. Control automático

Se ajustaran los parámetros del sistema de control automático a los valores de diseño especificados y

se comprobara el funcionamiento de los componentes que configuran el sistema de control.

2.7. Eficiencia energética

La empresa instaladora realizara y documentara las siguientes pruebas de eficiencia energética de la

instalación:

• Comprobación del funcionamiento de la instalación en las condiciones de régimen

• Comprobación de la eficiencia energética de los equipos de generación de calor en las

condiciones de trabajo.

• Comprobación de los intercambiadores de calor y demás equipos en los que se realice una

transferencia térmica.

• Comprobación de los elementos de regulación y control.

• Comprobación de las temperaturas y de los saltos térmicos de todos los circuitos de generación,

distribución de unidades terminales en las condiciones de régimen.

• Comprobación que los consumos energéticos se hallan dentro de los márgenes previstos en el

proyecto.

• Comprobación del funcionamiento y del consumo de los motores eléctricos en las condiciones

reales de trabajo.

• Comprobación de las perdidas térmicas de distribución de la instalación hidráulica.

2.8. Certificado de la instalación y recepción provisional

Una vez realizadas las pruebas finales con resultados satisfactorios, el instalador autorizado y la

Dirección Facultativa de las obras suscribirán el certificado de la instalación y se procederá al acto de

recepción provisional de la instalación. En este momento a la Dirección Facultativa responsable de la

instalación entregara la documentación reseñada en el artículo 24 del RITE, para su comprobación y

aprobación.



A continuación la empresa instaladora presentara el certificado de la instalación junto con el proyecto

de la instalación realmente ejecutada y el certificado de inspección inicial con calificación aceptable en

el órgano competente para su registro.

Una vez comprobada la documentación aportada, el certificado de la instalación será registrado por la

C.E.I.C.E. de la Junta de Andalucía, pudiendo a partir de ese momento realizar la puesta en servicio

de la instalación.

Una vez registrada la instalación el instalador deberá entregar a la Dirección facultativa la

documentación mencionada en el artículo 20 y en el artículo 24 en el momento de la recepción

provisional, para que este a su vez haga entrega de la misma al titular de la instalación una vez

registrada la instalación en el órgano competente.

Transcurrido el plazo de garantía, que será de dos años si en el contrato no se estipula otro de mayor

duración, la recepción provisional se transformara en definitiva, salvo que por parte del titular haya sido

cursada alguna reclamación antes de finalizar el periodo de garantía.

3. TUBERIAS Y ACCESORIOS

En la reforma de la sala de calderas se emplearan tuberías de acero negro soldado o estirado sin

soldadura. Estas tuberías tendrán como mínimo las calidades marcadas por la Norma UNE 19040. Los

accesorios serán igualmente de acero.

Antes de su montaje se comprobara que no estén rotas, dobladas, aplastadas, oxidadas o dañadas.

Se instalaran de forma ordenada, disponiéndolas siempre que sea posible, paralelamente a tres ejes

perpendiculares entre si y paralelos a los elementos estructurales del edificio, salvo las pendientes de

los elementos horizontales. Los elementos de sujeción y guiado de las tuberías cumplirán lo dispuesto

en la Norma UNE 100.152.

Los elementos de sujeción y guiado de las tuberías serán incombustibles y robustos, no permitiéndose

el uso de madera o alambre como soportes.

Permitirán la libre dilatación de la tubería y no perjudicaran el aislamiento de la misma.

La holgura entre la superficie exterior del recubrimiento de una tubería y cualquier otro elemento, será

la suficiente para poder efectuar la manipulación y el mantenimiento del aislamiento. El órgano de

mando de las válvulas no interferirá con el aislante térmico.



Las válvulas roscadas y las de mariposa estarán correctamente acopladas de manera que no habrá

interferencia entre estas y el obturador.

La alineación de las canalizaciones en uniones, cambios de sección y derivaciones se realizaran sin

forzar las tuberías, empleando los correspondientes accesorios o piezas especiales. El radio de

curvatura será el máximo posible que permita el espacio disponible. Las derivaciones deben formar 45o

entre el eje del ramal y el eje de la tubería principal.

Las conexiones de los equipos y aparatos a la tubería se realizaran de forma que no se transmita ningún

esfuerzo debido al peso propio y las vibraciones. Estas conexiones serán fácilmente desmontables para

facilitar el acceso al equipo en caso de reparación o sustitución de este. Se admitirán conexiones

roscadas de las tuberías a los equipos o aparatos solo cuando el diámetro sea igual o menor que DN

50.

Las uniones se realizaran por soldadura, pero previo a la unión, se repasaran y limpiaran los extremos

de los tubos para eliminar las rebabas que se hubieran formado al cortarlos, utilizando los productos

recomendados por el fabricante. Las tuberías se instalaran siempre con el menor número de uniones

posibles, no pudiéndose realizar esas en el interior de manguitos que atraviesen muros, forjados o

elementos estructurales.

Las tuberías no estarán en contacto con ninguna conducción de energía eléctrica, debiendo prever una

distancia mínima de 30 cm a las conducciones eléctricas y de 3 cm a las tuberías de gas más cercanas.

No atravesaran chimeneas ni conductos de aire acondicionado o ventilación.

Para el suministro de gas por canalización se observaran las exigencias contenidas en la

reglamentación especifica.

Alimentación de agua

La alimentación se hará por medio de un dispositivo que servirá para reponer, manualmente, las

pérdidas de agua. Dicho dispositivo deberá ser capaz de crear una solución de continuidad en caso de

caída de presión en la red de alimentación. Antes del dispositivo de reposición se dispondrá de una

válvula de retención y un contador, precedidos por un filtro de malla metálica. Las válvulas de

interceptación serán de tipo esfera, asiento o cilindro. El diámetro mínimo de las conexiones se elegirá

de acuerdo con la tabla presentada en la IT 1.3.4.2.2

Vaciado



Todas las redes de distribución de agua deben estar diseñadas de tal forma que puedan vaciarse total

y parcialmente. Los vaciados parciales de la red se harán usualmente por la base de las columnas, a

través de un elemento cuyo diámetro será, como mínimo, igual a 20 mm. El vaciado total se hará por

el punto más bajo de la instalación, cuando este sea accesible, a través de un elemento cuyo diámetro

se determina, a partir de la potencia térmica de la instalación, según la tabla reflejada en la IT 1.3.4.2.3.

La conexión entre la válvula de vaciado y el desagüe se hará de tal forma que el paso de agua resulte

visible. Se emplearan válvulas de esfera, asiento o cilindro, que se protegerán adecuadamente contra

maniobras accidentales.

Los circuitos cerrados de agua estarán equipados de un dispositivo de expansión de tipo cerrado. El

uso de vasos de expansión abiertos está limitado a sistemas de potencia térmica inferior a 70 kW.

En vasos de expansión cerrados, si el gas de presurización es aire, el colchón elástico no podrá estar

en contacto directo con el fluido portador.

Los sistemas de expansión se diseñaran de acuerdo con la Norma UNE 100.157.

Filtración

Todas las bombas y válvulas automáticas deben protegerse por medio de filtros de malla o tela

metálica, situados aguas arriba del elemento a proteger. IT 1.3.4.2.8.

4. CONDUCTOS Y CHIMENEAS

Los materiales empleados para la construcción de los conductos de humos, cumplirán lo indicado en

la norma UNE 123.001. Estos materiales serán incombustibles y resistentes a la temperatura y a los

agentes agresivos presentes en los humos.

Las chimeneas serán de acero inoxidable de doble pared y dotadas de aislamiento térmico intermedio,

l aislante llevara un acabado exterior para su protección. Las uniones transversales aseguraran la

estanqueidad y absorberán las dilataciones debidas a los cambios de temperatura.

5. AISLAMIENTO TERMICO

Con el fin de evitar consumos energéticos superficiales, los equipos y conducciones dispondrán de

aislamiento para reducir las pérdidas de calor. Los materiales empleados para el aislamiento de

conducciones, aparatos y equipos, así como materiales para la formación de barreras antivapor,

cumplirán lo especificado en la Norma UNE 100.171 y demás normativa que sea de aplicación.



Los aparatos se instalaran exteriormente con mantas flexibles o planchas semirrígidas, con o sin

barrera de vapor, o bien con procedimiento de inyección de material líquido en la cámara formada por

la superficie exterior del aparato y recubrimiento metálico exterior de protección.

Las tuberías se aislaran con coquillas de fibra de vidrio y se protegerán con venda de gasa y con

acabado en yeso blanco o similar. Los espesores de aislamiento a colocar serán equivalentes a los

indicados en la IT 1.2.4.2.

6. VALVULAS

Las válvulas deben cumplir los requisitos de las normas correspondientes. Las válvulas permitirán que

las operaciones de apertura y cierre se hagan cómodamente. Serán estancas interior y exteriormente

a una presión hidráulica igual a vez y media la de trabajo con un mínimo de 600 kPa.

Para diámetros hasta 2 1/2” se emplearan preferentemente válvulas de bola o globo y a partir de este

diámetro serán de mariposa.

No se instalara ninguna válvula con su vástago por debajo del plano horizontal que contiene el eje de

la tubería. Todas las válvulas serán fácilmente accesibles.

El fabricante deberá suministrar la perdida de presión a obturador abierto y la hermeticidad a obturador

cerrado a presión diferencial máxima.

7. CALDERAS Y QUEMADORES

7.1. Calderas

Serán del tipo registrado por la Dirección General de Industria y dispondrá de la etiqueta de

identificación energética, en la que se especifique el nombre del fabricante, marca, modelo, tipo,

numero de fabricación, potencia nominal, combustibles admisibles y rendimiento. Estos datos estarán

escritos en castellano y marcados con caracteres indelebles.

Las calderas de gas se atendrán en todo caso a la reglamentación vigente, particularmente al Real

Decreto 14281992 del 27 de noviembre por el que se aprueban las disposiciones de aplicación de la

Directiva 90/396/CEE sobre aparatos a gas.

Estarán construidas para poder ser equipadas con los dispositivos de seguridad necesarios, de manera

que no presenten ningún peligro de incendio o explosión.



Deberán estar provistas de suficiente número de aberturas, fácilmente accesibles, para su limpieza y

control.

Junto con las calderas se suministraran los utensilios necesarios para su limpieza, así como los

aparatos de medida, termómetros e hidrómetro. Estos últimos irán situados en lugar visible y fácilmente

accesible para su entretenimiento y recambio, con las escalas adecuadas a la instalación.

Funcionando en régimen normal, con la caldera limpia, la temperatura de humos medida a la salida de

las calderas no será superior a 240o C.

Llevaran al menos dos termostatos que impidan que se creen en ellas temperaturas superiores a las

de trabajo. Uno de los termostatos será de regulación de temperatura y de rearme automático, y el otro

estará tarado a una temperatura ligeramente superior y será de rearme manual. Llevaran válvula de

seguridad incorporada.

Las calderas se colocaran, en su posición definitiva, sobre bases incombustibles o cimentaciones

adecuadas que no se alteren a la temperatura que normalmente van a soportar.

Tendrán los orificios necesarios para poder montar los siguientes elementos:

- Hidrómetro

- Vaciado

- Válvula de seguridad

- Termostatos de funcionamiento y seguridad

Se colocaran válvulas de bola para independización de la caldera con las tuberías de ida y retorno de

la instalación. Se colocaran de forma que se garantice la unión de la caldera al vaso de expansión,

incluso con válvulas cerradas.

Deberán soportar, sin que se aprecien roturas, deformaciones o fugas, una presión hidrostática interior

de prueba igual a vez y media la máxima que haya de soportar en funcionamiento normal, con un

mínimo de 500 kPa.

7.2. Quemadores

Los quemadores proyectados son los adecuados para trabajar sobre las calderas seleccionadas,

habiendo sido estudiada cuidadosamente la curva de trabajo, para que su funcionamiento se produzca

siempre en el punto de máximo rendimiento.



Los quemadores están preparados para actuar con el combustible adecuado e incorporan todos los

elementos de control, protección y mando para su funcionamiento.

8. BOMBAS DE CIRCULACION DE AGUA

Antes y después de cada bomba de circulación se medirá la presión con un manómetro para poder

apreciar la presión diferencial.

Serán del tipo in line, preparadas para ser soportadas por la propia tubería con válvulas de corte para

poder ser desmontadas en caso de avería, y válvulas de retención.

Quedaran bien alineadas, no ejerciendo ningún esfuerzo sobre la red hidráulica de distribución.

9. DEPOSITOS DE EXPANSION

Serán metálicos, de tipo cerrado, protegidos contra la corrosión, y resistentes a los esfuerzos que vayan

a soportar. Deberán soportar una presión hidráulica igual, por lo menos, a vez y media la de régimen

con un mínimo de 400 kPa, sin que se aprecien fugas, exudaciones o deformaciones.

Su capacidad vendrá determinada por la Norma UNE 100.151 y será suficiente para absorber la

variación del volumen de agua de la instalación al pasar de 4o C a 90o C.

Tendrán una membrana elástica que impida la disolución del colchón de aire en el agua.

Los vasos de expansión cerrados se colocaran en la aspiración de las bombas, consiguiéndose de esta

manera que ningún punto de la instalación quede en depresión.

No existirá ningún elemento de corte o válvula entre las calderas y los depósitos de expansión. Junto a

los depósitos se instalara una válvula de seguridad que por descarga impida que se creen

sobrepresiones superiores a las de trabajo. Esta descarga será conducida hasta el desagüe más

próximo.

10. VALVULAS DE SEGURIDAD

Según lo indicado en la Norma UNE 100.157 sobre Diseño de Sistemas de Expansión, el sistema

hidráulico del cogenerador estará provisto de válvula de seguridad. Esta se situara en un lugar cercano

al equipo a proteger. La descarga a la atmosfera será conducida hasta un lugar seguro de la sala de

calderas que ofrezca una protección adecuada contra accidentes causados por el flujo de escape, y

donde quedara a la vista para vigilar las perdidas de estanqueidad en funcionamiento normal.



Estas válvulas serán de apertura proporcional y de cierre automático, y estarán provistas de una leva

para efectuar el accionamiento de apertura manual de pruebas.

La presión de tarado de las válvulas se hará de manera que la máxima presión de ejercicio del circuito

quede siempre por debajo de la presión máxima de trabajo, a la temperatura de funcionamiento, de los

aparatos y equipos del circuito.

11. INSTALACION ELECTRICA

El cuadro eléctrico, con su interruptor general, se situara lo mas próximo posible a la puerta de acceso

a la sala de calderas.

En general, la instalación eléctrica de la sala de calderas se realiza de acuerdo en todo momento al

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

Se reforzará la iluminación de la sala de calderas existente, de manera que puedan realizarse con

comodidad los trabajos de conducción e inspección de los equipos y elementos en ella situados, así

como la observación de lecturas de los aparatos de regulación y control.

Málaga, Noviembre de 2017

INGENIERO INDUSTRIAL

Francisco Javier Díaz López

Colegiado: 745


PROMOTOR EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS DE MÁLAGA S.A MEDICIONES Y PRESUPUESTO FECHA NOVIEMBRE -17 Nº HOJAS 7 PAGINA 1

MEDICIONES Y PRESUPUESTO



POS CONCEPTO Ud Cantidad Precio/Ud Importe

1 CAPITULO‐1: MEDIA TENSION

1.1 Desmontaje de Celdas existentes

Desmontaje de la Celdas Existente y adaptación para el montaje de nuevas

Ud 1 1400,00 1400,00€

1.2 Celda de Línea

Suministro y montaje de Celda de línea de aislamiento y corte en gas, 24 KV/ 400 A modelo CGMcosmos L‐24, Mando manual. . Totalmente instalada y probada

Ud 1 2.197,00 € 2.197,00 €

1.3 Celda Ruptofusible

Celda de ruptofusible de aislamiento y corte en gas, 24KV/ 400 A modelo CGMcosmos P‐24 equipada con 3 transformadores de tensión enchufables, tensión asignada 24 kV. Totalmente instalada y probada

Ud 1 5.265,00 € 5.265,00 €

1.4 Celda de interruptor automático

Celda de interruptor automático de aislamiento en gas y corte en vacío, 24 KV/ 400 A modelo CGMcosmos V‐24, Mando motorizado a 48 Vcc y cajón de control con relé de protección multifunción EKOR‐RPS‐DD + Toroidales El equipo de protección y control ekorRPS‐DD dispone

de las siguientes características: - Protección de sobreintensidad de fases temporizada (51). - Protección de sobreintensidad de fases instantánea (50). - Protección de sobreintensidad fase-tierra temp. (51N). - Protección de sobreintensidad fase-tierra instan. (50N). - Protección de neutro sensible (50Ns/51Ns). - Protección de sobreintensidad direccional (67). - Protección de desequilibrio de intensidades (46). - Protección de sobrecarga térmica (49). - Protección de subtensión (27) - Protección de sobretensión (59) - Protección de sobretensión homopolar (59N) - Protección de sobrefrecuen. y subfrecuen. (81M/m) - Función de reenganche (79). - Medida de intensidad, tensión, potencia y energía. - Estado y mando del interruptor - Panel Local - Registro de sucesos - Informe de faltas - Oscilografía - Cronología - Autosupervisión - Carga Fría - Automatismos - Puerto de comunicación frontal RS232 para configuración del equipo y posterior RS485 para comunicación al sistema de control. - Protocolos de comunicación Modbus-RTU y Procome Totalmente Instalada, Incluyendo las pruebas de puesta en servicio y elaboración de informe. Ud 1 19.750,00 € 19.750,00 €



POS CONCEPTO Ud Cantidad Precio/Ud Importe

1.5 Conector tipo M‐400‐TB

Suministro y montaje de Conector tipo M‐400‐TB para cable RHZ1 18/30 kV, 1x240mm² Al Ud 3 420,00 € 1.260,00 €

1.6 Cargador batería

Suministro y montaje de sistema cargador batería marca Ormazábal modelo ekorUCB incluyendo baterías 17Ah y equipo rectificador‐ cargador de tensión de entrada 230 Vca y tensión de salida 48 Vcc. Ud 1 890,00 € 890,00 €

TOTAL :CAPITULO‐1: MEDIA TENSION 30.762,00 €

2 CAPITULO 2 : INSTALACION ELECTRICA B.T.

2.1 CUADRO DISCRIMINACION TRAFO

Cuadro de BT en envolvente Prisma P IP55 compuesto por dos Interruptores Automáticos Masterpact NT12 interenclavados mecánicamente y, en unidad funcional independiente y aislada, todos ellos tetrapolares. Según esquema unifilar. Ud 1 14.886,00 € 14.886,00 €

2.2 CUADRO SERVICIOS AUXILIARES

Ud. CUADRO DE S.A realizado en chapa de 2 mm. pintado en RAL 7032 de 800 mm. de ancho, 800 de profundidad y 2000 mm. de alto conteniendo en su interior con los siguientes elementos según esquema unifilar ‐1 Ud. de interruptor automático magneto térmico, 4P, 160 A, 36 kA, 380/415 V, provisto de relés magnetotérmicos tipo TM__D. MERLIN GERIN tipo NSX160F. ‐1 Ud. de transformadores de intensidad toroidales encapsulados en resina epoxi, relación de transformación 200/5 10 VA Cl 0,5. Uds. de interruptor automático magnetotérmico, 4P, 20 A, 15 kA, 230/400 V, curva C, provisto de bloque de contactos auxiliares. fabricación Merlín Gerin tipo C60H. ‐Uds. de interruptor automático magnetotérmico, 3P, 16 A, 15 kA, 230/400 V, curva C, provisto de bloque de contactos auxiliares. Fabricación Merlín Gerin tipo C60H. Uds. de interruptor automático magnetotérmico, 2P, 10 A, 15 kA, 230/400 V, curva C, provisto de bloque de contactos auxiliares. fabricación Merlín Gerin tipo C60H. ‐Uds. de interruptor diferencial, 4P, 25 A, 300 mA, provisto de bloque de contactos auxiliares. fabricación Merlín Gerin tipo C60H. Ud 1 10.564,00 € 10.564,00 €

2.3 MODULO DE MEDIDA COMBINADO MULTIFUNSION

Ud. de armario de polyester reforzado con fibra de vidrio de 1000x750x300 con maneta giratoria y cerradura normalizada por ENDESA, Las características generales del armario cumplirán con lo prescrito en la RECOMENDACIÓN UNESA 1410 B. conteniendo en su interior debidamente los siguientes elementos: 1 Ud. de contador ESTATICO COMBINADO clase 2 Transformadores de medida conforme a la Norma UNE‐EN 60044. Clase de precisión 0,5 Sistema Trifásico Número de hilos 4 Ud

2 1.963,00 € 3.926,00 €



Tensión de referencia 3 x 230/400V Intensidad base (Ib) 5 A Intensidad máxima (Imax) 7,5 A o mayor Frecuencia nominal 50 Hz Temperatura de funcionamiento ‐ 20 ºC a + 55 ºC Temperatura de almacenamiento ‐ 25 ºC a + 70 ºC 1 Ud. de modem Ud. de regleta de comprobación; pequeño material accesorio de montaje, totalmente cableado e instalado.

2.4 Conductor Cu‐ RZ 0,6/1 kV de 1x240 mm²

Ml de conductor RZ 0,6/1 kV de 1x240 mm² de sección de Cu, totalmente instalado ml 55 32,61 € 1.793,55 €

2.5 Conductor Cu‐ RZ 0,6/1 kV de 1x150 mm²

Ml de conductor RZ 0,6/1 kV de 1x150 mm² de sección de Cu, totalmente instalado ml 464 27,45 € 12.736,80 €

2.6 Conductor Cu‐ RZ 0,6/1 kV de 4Gx4 mm²

Ml de conductor RZ 0,6/1 kV de 4G4 mm² de sección de Cu, totalmente instalado ml 234 5,09 € 1.191,60€

2.7 Canal de acero galvanizado 400x200 mm

Ml. De canal de acero galvanizado, con tapa, 400x200 mm, soportes, uniones y material auxiliar ml 10 45,35 € 453,5 €

2.8 Canal de acero galvanizado 200x200 mm

Ml. De canal de acero galvanizado, con tapa, 200x200 mm, soportes, uniones y material auxiliar ml 21 35,75 € 750,75 €

2.9 Tubo de acero galvanizado M25

Ml de tubo de acero galvanizado M25, con unión enchufable y parte proporcional de accesorios para montaje superficial,

totalmente instalado. ml 120 12,60 € 1.512,00 €

2.10 Pica de puesta a tierra

Ud. de pica de puesta a tierra de acero‐cobre L=2000 mm, D=14,6 mm, incluso soldadura aluminotérmica Ud 6 52,00 € 312,00 €

2.11 Cu desnudo 50 mm2

Ml. de conductor Cu desnudo 50 mm2 totalmente instalado. ml 40 8,12 € 324,80 €

2.12 Seccionamiento

Ud. de puente de seccionamiento de tierras. Ud 2 53,00 € 106,00 €

2.13 Conductor apantallado ROZ1 3G1,5mm²

Ml de conductor apantallado ROZ1 3G1,5mm² de sección de Cu, totalmente instalado. ml 400 3,67 € 1.468,00 €

TOTAL :CAPITULO‐2: INSTALACION BT 50.024,46 €

3 CAPITULO 3 : INSTALACIONES MECANICAS

3.1 Tubería AISI‐316 , PN10, DN‐50

Ml. Suministro e instalación de tubería en acero inoxidable AISI‐316 , PN10, DN‐50 ml 42 32,50 1.365,00 €


Ml. Suministro e instalación de tubería en acero inoxidable AISI‐316 , PN10, DN‐65 ml 13 44,00 572,00 €


Ml. Suministro e instalación de tubería en acero inoxidable AISI‐316 , PN10, DN‐80 ml 26 51,00 1,326,00 €




Ml. Suministro e instalación de tubería en acero inoxidable AISI‐316 , PN10, DN‐100 ml 32 63,00 2.016,00€

3.5 Reducción AISI‐316 , PN10, DN‐150/100

Ud. Suministro e instalación de reducción para tubería en acero inoxidable AISI 316 , PN10, DN150/100 Ud 1 41 41,00 €

3.6 Reducción AISI‐316 , PN10, DN‐100/65

Ud. Suministro e instalación de reducción para tubería en acero inoxidable AISI 316 , PN10, DN100/65 Ud 1 21 21,00 €

3.7 Codo 90º AISI‐316 , PN10, DN 50

Ud. Suministro e instalación de codos 90º para tubería en acero inoxidable AISI 316 , PN10, DN 50 Ud 8 12 96,00 €

3.8 Codo 90º AISI‐316 , PN10, DN 65


3.9 Codo 90º AISI‐316 , PN10, DN 80


3.10 Codo 90º AISI‐316 , PN10, DN 100


3.11 Codo 45º AISI‐316 , PN10, DN 80


3.12 Brida AISI‐316 , PN10, DN 50

Ud. Suministro e instalación de Brida en acero inoxidable AISI 316 , PN10, DN 80, incluso pp de tornillería Ud 12 25 300,00 €

3.13 Brida AISI‐316 , PN10, DN 65


3.14 Brida AISI‐316 , PN10, DN 80


3.15 Brida AISI‐316 , PN10, DN 100


3.16 T‐ AISI‐316 , PN10, DN 80

Ud. Suministro e instalación de T para tubería de acero inoxidable AISI 316 , PN10, DN 80 Ud 2 37,00 74,00 €

3.17 T‐ AISI‐316 , PN10, DN 50

Ud. Suministro e instalación de T para tubería de acero inoxidable AISI 316 , PN10, DN 50 Ud 1 23,00 23,00 €

3.18 Válvula de corte DN50, PN10

Ud. Suministro e instalación de válvula de corte DN50, PN10 con cuerpo de fundición y obturador en acero inoxidable Ud 4 62,00 248,00 €





3.21 Montaje de elementos

Ud de montaje de los distintos elemento suministrados por EMASA que componen la acometida de gas al motor, incluido Ud 1 1.550,00 1.550,00



picaje a la red existente, pp elementos de fijación a la bancada y medios auxiliares.

‐ Enfriador de gas ‐ Filtro de carbón ‐ Soplante ‐ Rampa de gas ‐ Motor

3.21 Aislamiento de Tuberías y Protección

Panel flexible de lana mineral 40 kg/m3 con recubrimiento de chapa galvanizada de 1 mm de espesor m2 67 56 3.752,00 €

3.22 Aislamiento de chimenea y Protección

Panel flexible de lana mineral 100 kg/m3 con recubrimiento de chapa galvanizada de 1 mm de espesor m2 9,5 86 817,00 €

TOTAL CAPITULO 3 INSTALACIONES MECANICAS 14.770,00 €

4 CAPITULO 4 : VENTILACION

4.1 VENTILADOR HELICOIDAL MURA

Ventilador helicoidal mural con estructura de plancha de acero galvanizada, hélice de chapa de aluminio accionada a transmisión por motor trifásico (hit), ip55, clase f, para caudal de 15.000 m3/h, incluso ayudas de albañilería para fijación a paramentos, con terminación de albañilería en su posición de colocación, con los correspondientes elementos de cuelgue o soporte Ud 1 1488 1.488,00 €

4.2 SILENCIADOR AIRE VENTILACION

Suministro e instalación de silenciador de entrada de aire, rectangular, en caja de plancha y formados por paneles de lana de roca disipativo de bafles paralelos tipo inasin de inasel o equivalente, diseñado para proporcionar una atenuación acústica superior a 35 dba, para un caudal de funcionamiento de 15.000 m3/h, una pérdida de carga 10 m.m.c.d.a. fabricado en acero galvanizado, con estructura de rigidización (en incluso angulares para su instalación), con tratamiento interior mediante bafles paralelos de fibra mineral y forma aerodinámica con velo en fibra de vidrio y densidades superiores a 70 kg/m3. con una garantía mínima de durabilidad de 2 años. equipado con malla antipájaros incluso ayudas de albañilería para fijación a paramentos, con terminación de albañilería en su posición de colocación, con los correspondientes elementos de cuelgue o soporte. Ud 1 4.308,00 4.308,00 €

4.3 Conducto ventilación e=1 mm

Conducto formado por chapa de acero galvanizado de 0,8 mm de espesor, unión junta metu con junta epdm o similar de larga duración, p.p. de accesorios del mismo material del tipo codos, curvas, tes, uniones y derivaciones, con elementos de embocadura a ventiladores y rejillas, así como sustentación de abrazaderas para soporte y cuelgue, varillas de soportacion, incluso ayudas de albañilería. medida la longitud ejecutada. m2 38 32 1.216,00 €

TOTAL CAPITULO 4 : VENTILACION 7.012,00 €



RESUMEN DE PRESUPUESTO CAPITULO‐1: MEDIA TENSION 30.762,00 €

CAPITULO‐2: INSTALACION BT 50.024,46 €

CAPITULO 3 : INSTALACIONES MECANICAS 14.770,00 €

CAPITULO 4 : VENTILACION 7.012,00 €

TOTAL PRESUPUESTO 102.568,46 €

Asciende el presente presupuesto a la expresada cantidad de CIENTO DOS MIL QUINIENTOS

SESENTA Y OCHO CON CUARENTA Y SEIS CENTIMOS DE EUROS.

Málaga, Noviembre de 2017

EL INGENIERO INDUSTRIAL

FRANCISCO J. DIAZ LOPEZ

Colegiado 745

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