INFORME PREVENTIVO DE IMPACTO AMBIENTAL...

INFORME PREVENTIVO DE IMPACTO AMBIENTAL

EMPRESA: GRUPO CELANESE S.A. SITIO OCOTLÁN

PROYECTO: CAMBIO DE SOLVENTE EN LA PLANTA DE ÁCIDO RECUPERADO

INFORME PREVENTIVO DE IMPACTO AMBIENTAL CAMBIO DE SOLVENTE EN LA PLANTA DE ÁCIDO RECUPERADO

ESTUDIO REALIZADO POR GRUPO CELANESE S.A. 2

MAYO 2007 ÍNDICE GENERAL

Página I. DATOS DE IDENTIFICACIÓN

a Nombre y ubicación del proyecto 4 a.1 Nombre del proyecto 4 a.2 Ubicación del proyecto 4 b Datos generales del promovente 4

b.1 Nombre o razón social de la empresa 4 b.2 Registro federal de causantes 4 b.3 Nombre y cargo del representante legal 4 b.4 Cargo del representante legal 4 b.5 Registro federal de contribuyentes 5 b.6 CURP del representante legal 5 b.7 Dirección del promovente o de su representante para oír notificaciones 5 b.8 Actividad productiva principal 5 b.9 Inversión estimada en moneda nacional 5 c Datos generales del responsable de la elaboración del informe preventivo 5 c.1 Nombre o razón social 5 c.2 RFC 5 c.3 Nombre del responsable técnico de la elaboración del informe 5 c.4 RFC del responsable técnico de la elaboración del informe 6 c.5 CURP del responsable técnico de la elaboración del informe 6 c.6 Cédula profesional del responsable técnico de la elaboración del informe 6 c.7 Dirección del responsable de la elaboración del informe preventivo. 6

II. REFERENCIA SEGÚN CORRESPONDA 7

III. INFORMACIÓN GENERAL 8

a. Descripción de la obra o actividad proyectada 8 a.1 Antecedentes 8



a.2 Descripción de la obra proyectada 9 a.3 Infraestructura 10 a.4 Descripción de los procesos involucrados con el cambio de solvente 11 b. Sustancias identificadas con impacto ambiental potencial al medio ambiente

y que pudieran representar riesgo de exposición ocupacional

12

c. Identificación y estimación de emisiones, descargas y residuos 13 c.1 Identificación y estimación de las emisiones 13 c.2 Identificación y estimación de las descargas 13 c.3 Identificación y estimación de los residuos 14 d. Descripción del ambiente 15 d.1 Identificación del entorno del sitio seleccionado 15 d.2 Características climáticas 16 e. Identificación de aspectos ambientales significativos 18 e.1 Aspectos ambientales significativos en el proyecto: cambio de solvente en la

planta de ácido recuperado en la planta Camex

18

f. Localización del proyecto 23 g. Anexos 24



INFORME PREVENTIVO

I. - DATOS DE IDENTIFICACIÓN a.- Nombre y ubicación del proyecto

a.1.- Nombre del proyecto: Cambio de solvente en la planta de ácido recuperado (AR) a.2.- Ubicación del proyecto: Calle y número: Kilómetro 78.5 Carretera Guadalajara-La Barca

Código postal: 45965

Entidad federativa: Jalisco

Municipio: Poncitlán

Localidad: Cuitzeo

Coordenadas geográficas:

LATITUD NORTE 20° 21’ 05”, LONGITUD OESTE 102° 47’ 30’’ ALTITUD 1540 Metros sobre el nivel del mar

b.- Datos generales del promovente b.1.- Nombre o razón social de la empresa:

Grupo Celanese S. A. Anexo 1

b.2.- Registro federal de causantes:

GCE- 941115-HVA Anexo 2

b.3.- Nombre y cargo del representante legal: b.4.- Cargo del representante legal

Protección de datos personales LFTAIPG



b.5.- Registro federal de contribuyentes

b.6.- Cédula única de registro de población del representante legal:

Anexo 3

b.7.- Dirección del promovente o de su representante legal para oír notificaciones:

ax: b.8.- Actividad productiva principal:

Fabricación de Fibras Químicas

b.9 .- Inversión estimada en moneda nacional:

2.4 Millones de dólares ( 26.6 Millones de pesos ) c.- Datos generales del responsable de la elaboración del informe preventivo: c.1.- Nombre o razón social:

GRUPO CELANESE S.A. c.2.- Registro federal de contribuyentes:

GCE- 941115-HVA




DATOS PROTEGIDOS POR LA LFTAIPG



c.3.- Nombre del responsable técnico de la elaboración del informe: c.4.- RFC del responsable técnico de la elaboración del informe: RFC: c.5.- CURP del responsable técnico de la elaboración del informe

CURP: c.6.- Cédula profesional del responsable técnico de la elaboración del informe

CÉDULA PROFESIONAL:

c.7.- Dirección del responsable de la elaboración del informe preventivo:









II. REFERENCIA SEGÚN CORRESPONDA Artículo 29 del reglamento en materia de impacto ambiental de la LEGEEPA inciso a)

Marcar con una cruz la(s) que se apliquen al proyecto

I. Existen Normas oficiales mexicanas u otras disposiciones que regulen las emisiones, las descargas, el aprovechamiento de recursos naturales y, en general, todos los impactos ambientales relevantes que puedan producir las obras o actividades

a) Normas oficiales y regulaciones aplicables: Ley General para Prevención y Gestión Integral de Residuos Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente Reglamento de la LGEEPA en materia de impacto ambiental Reglamento de la LGEEPA en materia de emisiones atmosféricas y control de la contaminación Reglamento de la LGEEPA en materia de residuos peligrosos Ley de Aguas Nacionales y su Reglamento NOM-001-SEMARNAT-1996 Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales NOM-004-SEMARNAT-2002 Protección ambiental.- Lodos y biosólidos.- Especificaciones y límites máximos permisibles de contaminantes para su aprovechamiento y disposición final. NOM-043-SEMARNAT-1993 Que establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas. NOM-085-SEMARNAT-1996 Que establece límites máximos permisibles y condiciones de operación para equipos de combustión en fuentes fijas que consuman combustibles fósiles. NOM-052-SEMARNAT-1993 Que establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente. NOM-081-SEMARNAT-1994 Que establece los límites máximos permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición.

X



III.- INFORMACIÓN GENERAL Nombre del proyecto:

Cambio de solvente en la planta de ácido recuperado ( Camex ) a .- Descripción de la obra o actividad proyectada a.1.- Antecedentes: GENERACIÓN DEL ÁCIDO ACÉTICO DILUIDO:

Como parte de la operación de la planta de acetato de celulosa se genera una corriente de ácido acético diluido; su concentración típica es 30 % de ácido acético, 69.1 % de agua, el resto son sólidos de celulosa y sulfato de magnesio. También en la planta de de anhídrido acético se genera una corriente de ácido y agua que se envía al mismo sistema de ácido recuperado de AC, aunque su concentración es mayor al 30%, se hace un ajuste con agua para dejar la concentración en 30%. Estas corrientes de ácido acético diluido tienen que ser purificadas para utilizarse como materia prima en el proceso de anhídrido acético y en el mismo proceso de acetato de celulosa (preparación de la mezcla “A” y en la etapa de pre tratamiento) RECUPERACIÓN DEL ÁCIDO DILUIDO:

En la recuperación del ácido acético se realiza una extracción con un solvente. El solvente utilizado actualmente por la planta de Camex es una mezcla de metil etil cetona y benceno en proporción de 55%-45%, dicho solvente ha sido utilizado por muchos años. Este proyecto consiste en hacer un cambio de solvente, utilizando una mezcla de 74% de acetato de isopropilo, 16% de MEK y 10% de ciclohexano en lugar de la típica mezcla de MEK-Benceno. El solvente propuesto está siendo utilizado por la planta de Celco con buenos resultados. También se usó en la planta de Celriver



Con el cambio de solvente se modificarán las condiciones de operación en los equipos de la planta de ácido acético recuperado (extractores, evaporadores, columnas de solventes, columnas de efluentes y columnas de lodos). Con el nuevo solvente, en el cual el mayor porcentaje es acetato de isopropilo, existe una hidrólisis del acetato de isopropilo para formar isopropanol y ácido acético. Ésta hidrólisis es favorecida por las temperaturas que se manejan en los evaporadores, columnas de destilación y columnas de lodos. Es una consecuencia intrínseca del cambio de solvente. El porcentaje máximo de isopropanol permitido en la mezcla de solventes es 2%. Arriba de este valor hay que estar purgando para evitar su acumulación. Por esta razón es necesaria la implementación de un sistema que permita recuperar el isopropanol formado. La alternativa seleccionada es instalar una columna de destilación para recuperar el isopropanol y luego un reactor de lecho fijo con resina de intercambio iónico para convertirlo en acetato de isopropilo, de esta forma se tendrá una perdida mínima de acetato de isopropilo. La capacidad de la unidad de recuperación de isopropanol por medio de la formación de acetato de isopropilo en un lecho de resina será para una capacidad equivalente de 64 000 toneladas/año de acetato de celulosa (flake). Esta unidad de recuperación de acetato de isopropilo tiene consumos mínimos de servicios (agua de enfriamiento y vapor de 50 psig). a.2.- Descripción de la obra proyectada: El cambio de solvente involucra 2 áreas de operación:

a) El sistema de recuperación de ácido acético débil, y

b) La nueva sección de conversión del isopropanol en acetato de isopropilo

RECUPERACIÓN DE ÁCIDO DEBIL Como se mencionó anteriormente, la planta actual de recuperación de ácido acético esta compuesta por cuatro unidades y cada unidad comprende las siguientes secciones identificadas en campo como 400 – 400A – 400B y 400C:

a. Extracción del ácido acético con la mezcla de solventes

b. Evaporación de la mezcla de solventes y ácido acético extraído



c. Columna de destilación (Main Still) que separa los solventes y el ácido

acético.

Existen además las siguientes secciones compartidas entre las cuatro unidades:

Dos columnas de efluentes

Sistema de recuperación de venteo

2 columnas de purificación del ácido acético para cubrir las especificaciones

2 columnas de lodos (reciben las purgas de los evaporadores)

Básicamente, el diseño del sistema de recuperación de ácido acético no modifica su esquema con el cambio de solvente, sin embargo, se consideran los siguientes cambios en las condiciones de operación:

1. Con el cambio de solvente, se requiere mantener la temperatura actual en los extractores para evitar el ensuciamiento de los mismos.

2. Existe la posibilidad de que a causa del ensuciamiento de los extractores se tengan que hacer paros periódicos para hacer limpieza de los mismos. Se estima que sean 2 veces/año por cada extractor. En el caso de que se maneje menor temperatura en los extractores, la frecuencia de limpieza será mayor.

3. Con el contenido de agua en el extracto y características del nuevo solvente se tendrá un mayor arrastre de sólidos hacia los evaporadores.

4. Debido a que al hacer el cambio de solvente (acetato de isopropilo-MEK-ciclohexano) se obtiene un ácido acético mas “seco” es decir con menos contenido de agua, es necesario incluir en cada columna de destilación “main still” una línea para la adición de condensado.

CONVERSIÓN DE ISOPROPANOL EN ACETATO DE ISOPROPILO

El proceso de recuperación de isopropanol inicia con una purga constante del destilado de las columnas de efluentes hacia un decantador en donde se separa una fase acuosa la cual se manda a los tanques de rafinado. La capa orgánica se pasa a un tanque de alimentación a la columna agotadora (columna tipo empacada). La alimentación a la columna se hace en la parte superior de la misma (entre la tercera y cuarta sección). Por el domo se recuperan los solventes (acetato de isopropilo, MEK, Ciclohexano y algo de isopropanol). Esta corriente se manda a los tanques de solventes del proceso de AR. Por el fondo se obtiene una solución acuosa de 30% en peso de isopropanol la cual se manda a un tanque de almacenamiento cercano a la columna.



Después, esta corriente se mezcla en línea con ácido acético, se precalienta a 150 °F y se alimenta al reactor de lecho de resina (Amberlyst 36) en donde el isopropanol es convertido en acetato de isopropilo. La corriente que sale del reactor se manda a los tanques de extracto de las unidades de AR. Con esto se completa el ciclo para la recuperación del isopropanol. a.3.- Infraestructura: La demanda de servicios internos requeridos por el proyecto en las diferentes etapas (ingeniería, construcción, fase de pruebas y arranque) será cubierta mediante la operación de los sistemas para generación de servicios actuales, así como instalaciones administrativas de uso general, adecuando aquellas instalaciones que lo requieran como:

• Sistema contra incendio • Almacenamiento de solventes • Oficinas administrativas • Talleres de mantenimiento • Acceso y comunicación • Red telefónica y conectividad electrónica

El manejo de los residuos generados en el proyecto será integrado al sistema de administración para residuos que actualmente opera en el complejo y que cubre las regulaciones aplicables a nivel federal, estatal y municipal. a.4.- Descripción de los procesos involucrados con el cambio de solvente: A continuación se presentan los esquemas de fabricación de los procesos descritos.



E SQUEMA DE FA BR ICAC ION DE ACETA TO DE CELULOS A (ES CAM A)

P RET RA TA MIE N TO CON ACID O

A CET IC OA CE TILA C IÓN

P R ED ILU C IÓ N P R EC IP ITAC ION Y E N DU REC IMIE N TO

P U LPA D E C E LU LOS A

H IDR OLIS IS D EL T R IAC E TA TO

C R IS TA LIZ AC IÓN D E MEZC LA D E

AC ID O Y A N H ID R ID O

A C ETIC O

D ES ME N U ZAD O D E P U LP A

A D IC IÓN D E ME ZC LA DE A C ID O AC ET IC O Y

A NH IDR ID O A C ET IC O

V AP OR

LAV AD O E XPR IMID O Y FIL TR AC ION

P R OD U C TO AC E TA TO D E

C E LU LOS A EN ES C A MA

A C ID O AC E TIC O

A C ID O D EB IL A R EC U PER AC ION

ESQUEMA DE RECUPERACION DE ACIDO ACETICO-AR

EXTRACCION DE ACIDO ACETICO

CON SOLVENTES

EVAPORACION SOLVENTES Y

ACIDO ACETICO

PURIFICACION DE ACIDO ACETICO

RECUPERACION DE SOLVENTES EN CAPA

DE EXTRACTO

PRODUCTO

ACIDO ACETICO

CORRIENTE ACUOSA A PLANTA DE TRATAMIENTO

DE EFLUENTES

ACIDO ACETICO

DEBIL

MEZCLA DE IPAC-MEK-CH

SEPARACION DE SOLVENTES DEL ACIDO ACETICO



b.- Sustancias identificadas con impacto potencial al medioambiente y que pudieran representar riesgo de exposición ocupacional: Las sustancias peligrosas identificadas que se manejarán en el proyecto son las siguientes:

Sustancia CAS Estado Físico

Punto de Ebullición

TLV (ppm) Numero ONU Clasificación CRETI

Ciclohexano 110-82-

7 Líquido 81 ° C 300

1145 I

Metil Etil

Cetona 78-93-3

Líquido

79.6 ° C

200

1193 I

Acetato de

isopropilo

108-21-

4

Líquido

89 ° C

250

1220 I

Alcohol

isopropilico 67-63-0

Líquido

82 ° C

200

1219 I

. c.- Identificación y estimación de las emisiones, descargas y residuos c.1.- Identificación y estimación de las emisiones Durante las etapas de ingeniería y construcción no se tienen identificadas emisiones fijas. Respecto a las fuentes móviles se tienen identificadas las siguientes: Área Emisión Estimación Método de Control General del proyecto

Fuentes móviles como maquinaria y transporte utilizado en la remoción de tierras y equipo.

No se tiene estimada la emisión de esta fuente

• Inspecciones visuales de las unidades • Inspección de los registros de

mantenimiento cuando se dispongan.

En la etapa de operación, se tienen identificados los siguientes puntos de emisión: Área Emisión Estimación Método de Control Recuperación de IPOH, recibidor de destilado y almacén de IPAC

venteo esporádico del proceso (voc´s)

Variable • Instalación de control distribuido del proceso para controlar condiciones de operación.



c.2.- Identificación y estimación de las descargas En la etapa de pruebas y operación, se tienen identificados los siguientes puntos de descarga: Área Descarga Estimación Método de Control Líneas y recipientes Carga de equipo

y prueba de fugaNo significativo Planta de tratamiento biológico

existente Calentadores y evaporadores del proceso

Condensados del proceso

No significativo Planta de tratamiento biológico existente

Lavado de unidades del proceso durante mantenimiento

Purga de las unidades de recuperación

415 kgs por mes Planta de tratamiento biológico existente

Las descargas derivadas de lavado, serán tratadas en la planta de efluentes cuyos parámetros de descarga cumplen con lo establecido en la NOM-001-SEMARNAT-1996 c.3.- Identificación y estimación de los residuos Durante la etapa de construcción se tienen identificados los siguientes residuos: Área Residuos Estimación Método de Control General Tierra removida

de la excavación 80 m3 total aproximado

Disposición interna en zonas bajas para nivelación de terreno

General Basura 50 kg por mes Disposición en basurero municipal con proveedor autorizado por la Secretaría de Medio Ambiente para el Desarrollo Sustentable del Estado de Jalisco (SEMADES)

General Chatarra 100 kgs por mes Reciclado del material con proveedor local

En la etapa de operación, se tienen identificados los siguientes residuos: Área Residuos Estimación Método de Control Reactor catalítico de conversión

Resina de intercambio iónico gastada

270 ft3 / 2 años Coprocesamiento de los residuos en ECOLTEC S.A. de C.V.



Los residuos serán manejados dentro del sistema de administración actual de residuos que cumple con las disposiciones legales en la materia. Procedimiento N° M1F – 065 – 001 Manejo y Transporte de Residuos Peligrosos .- Anexo 6

d.- Descripción del ambiente

d.1.- Identificación del entorno del sitio seleccionado:

Flora:

La vegetación natural de la región se compone básicamente de eucalipto, mezquite, pitahayo, nopal, huizache, guamúchil, sauz y sabino.

Los principales cultivos en la región son maíz, sorgo, trigo y alfalfa. Fauna La fauna natural de la región en la zona cerril consiste en: gato montés, ardilla, zorrillo, conejo, armadillo, liebre, coyote y diversas aves El clima, la altura sobre el nivel del mar y la vegetación determinan la fauna de la región.

Suelo

El predio del sitio Ocotlán se caracteriza por la formación en términos generales de suelos constituidos por arena gris superficial, arcilla limosa en capas que varían entre uno y tres metros, arcilla arenosa, en la cual se encuentra el nivel freático, localizado entre 3 y 10 metros de profundidad y finalmente roca basáltica, la cual se encuentra desde 1 metro de profundidad al sur del sitio y 25 metros al noreste.



Hidrología Avenidas máximas y extraordinarias:

No se han registrado avenidas riesgosas en los ríos locales en los últimos 20 años.

En la región existen dos ríos principales: el Río Santiago que corre de sureste a noroeste y el Río Zula, afluente de aquel, que nace en la región de Atotonilco. También se considera como parte de los recursos hidrográficos de Ocotlán la Laguna de Chapala y los arroyos San Lorenzo, Labor Vieja, Grande y Viejo, así como la presa Huaracha. Dirección de los ríos subterráneos

Por literatura disponible, el flujo relativo del acuífero profundo se direcciona de SO a NE

Zonas de riesgo de inundación:

Aunque en los últimos 20 años no se tienen registros de inundaciones, históricamente son las zonas aledañas a los ríos las de mayor riesgo de inundación. El sitio está fuera del máximo límite histórico de inundación.

Localización de los cuerpos de agua: El lago de Chapala se encuentra al sur del sitio, aproximadamente a 7 kilómetros. El río Santiago cruza aproximadamente a 500 metros del sitio en dirección noreste. El nivel freático se encuentra aproximadamente a 3 metros de profundidad en el área.

Densidad demográfica del sitio: Población total: Según información para el año de 2003, la población total de Ocotlán era de 89 340 habitantes, correspondiendo 44 341 a los hombres (49.7%) y 44 909 a mujeres (51.3%). (Información referenciada para el mes de Mayo 2004. Fuente INEGI CONAPO-Consejo Estatal de Población) La densidad demográfica es de 339.22 habitantes/ Km2. Tasa de crecimiento: La tasa de crecimiento media anual íntercensal correspondiente al periodo 1990 -2000 da un valor de 2.09% para el municipio de Ocotlán (Base: últimos censos nacionales) Datos de población retrospectiva a 5 años: Según datos disponibles del censo de 1995 y censo del 2000, la población del municipio se ha incrementado de 78128 a 84200 habitantes (aumento de 6072



habitantes) según datos del censo del 2000 a la ciudad le corresponden 75,942 habitantes y 8258 habitantes a la zona rural.

d.2.- Características climáticas Temperatura (mínima, máxima y promedio) Temperatura mínima: 12.8 °C

Temperatura máxima: 28.1 °C

Temperatura promedio: 21 °C

Precipitación pluvial (mínima, máxima, promedio) El régimen de lluvias se registra entre los meses de Junio y Octubre, contando con una precipitación media de 810 milímetros. La frecuencia de las precipitaciones se incrementa en el periodo de Junio a Septiembre, escaseando el resto del año. Las lluvias torrenciales son escasas (registro de 1 ó 2 por año).

Precipitación media anual: 810 milímetros. No se han registrado avenidas riesgosas en los ríos locales en los últimos 20 años. Dirección y velocidad del viento (promedio):

Los vientos dominantes en la región son de suroeste a noreste durante las mañanas. Por las tardes varían ocasionalmente en dirección de sureste a noroeste. Las velocidades registradas son de 2 a 8 metros por segundo, con rachas de 4 a 16 metros por segundo en días de tormenta

Intemperismos severos Los sitios o áreas que conforman la ubicación del proyecto se encuentra en zonas susceptibles a:

( NO) ¿Terremotos (sismicidad)?

( NO) ¿Corrimientos de tierra?

( NO) ¿Derrumbes o hundimientos?

( NO) ¿Inundaciones? Historial de diez años

( NO) ¿Pérdidas de suelo debido a erosión?

( NO) ¿Contaminación de aguas superficiales debido a escurrimientos?



( NO) ¿Riesgos radioactivos?

( NO) ¿Huracanes?

e.- Identificación de aspectos ambientales significativos

Los aspectos ambientales significativos del proyecto de cambio de solvente en la planta de ácido recuperado en la planta Camex se identificaron aplicando los criterios técnicos de la matriz de Leopold utilizada tanto en el estudio de riesgo como en los informes preventivos presentados previamente para las expansiones recientes del Sitio. En el anexo 7 se encuentran las matrices obtenidas del análisis del proyecto de ampliación de la planta. A continuación se presenta la discusión de los aspectos identificados con algún tipo de impacto en el medio ambiente. e.1 Aspectos ambientales significativos en el proyecto: cambio de solvente en la planta de ácido recuperado en la planta Camex Para evaluar los aspectos significativos el proyecto se subdividió en 5 etapas:

• Ingeniería • Construcción • Pruebas • Operación • Abandono



La metodología utilizada fue la siguiente:

1. Determinación de los puntos aplicables de la matriz en cada una de las etapas del proyecto (base original de 82 X 88 aspectos, se discriminaron los no aplicables).

2. Calificación de cada punto aplicable de acuerdo al siguiente criterio: Ponderación Magnitud Importancia

1 Poca relación o impacto Sin importancia

2 Impacto bajo por corto tiempo y en poca extensión de terreno

Poco relevante en materia de impacto ambiental

3 Impacto que puede ser remediado por la propia naturaleza Afecta Política local ambiental del sitio

4 Impacto mediano por corto tiempo y en poca extensión de terreno

Afecta Política ambiental de Grupo Celanese

5 Impacto mediano por largo tiempo y en poca extensión de terreno

Afecta Política Global ambiental de Celanese Corporation

6 Impacto ambiental mediano en poca extensión de terreno por tiempo considerable Buena Practica

7 Impacto ambiental considerable en poca extensión de terreno por tiempo considerable Regulado

8 Impacto ambiental severo en poca extensión por tiempo corto Regulado

9 Impacto ambiental severo en poca extensión por tiempo largo Regulado

10 Impacto ambiental severo en extensión larga por tiempo considerable Regulado

3. Determinación de los aspectos significativos y los métodos de control aplicables. Los aspectos significativos se determinaron sumando el impacto que se tenía en cada rubro de la matriz y se comparó con la tabla de rango de calificación para determinar el método de control aplicable.

A continuación se presenta un resumen de los aspectos significativos evaluados: Etapa de ingeniería

Aspecto Ambiental Significativo

Impacto Método de Control

No aplicable, en virtud de que el diseño del proyecto y la Ingeniería básica y de detalle se desarrollan en el Sitio con la asistencia del Center of Excellence COE de la misma empresa en USA

NA No aplicable en virtud de que el grupo de ingeniería requerido para desarrollar planos, cálculos y diagramas ya se ubica dentro del esquema del Sitio.

Etapa de construcción





Suelos Negativo Nulo Instalación de pantallas de vientos para evitar el movimiento de partículas suspendidas fuera del área de construcción y los riesgos por excavación.

Salud y seguridad Negativo Bajo El riesgo se representa por la necesidad de realizar las obras de construcción junto a instalaciones ya existentes y en operación donde se localizan equipos de procesos y manejan solventes. El control del riesgo se establece a través de planes de manejo EHS (ecología higiene y seguridad) estrictos con contratistas y con la supervisión y auditoria permanente.

Empleo Positivo Bajo Generación de oportunidades de trabajo.

Etapa de Pruebas



Calidad del Agua Negativo Nulo Conducción de la descarga mínima hacia la planta de tratamiento ya existente.

Etapa de Operación



Calidad del aire (gases, partículas) Positivo Moderado Instalación de sistema de control distribuido para control de procesos. Se elimina el riesgo de emisión por benceno y sus características de toxicidad y fuego.

Calidad del agua Negativo Bajo Conducción de la descarga hacia la planta de tratamiento de efluentes existente.

Empleo Positivo Bajo Generación de oportunidades de trabajo

Salud y seguridad Positivo Bajo Capacitar al personal en normas de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS), y vigilar su cumplimiento, adicionalmente ejercer las mejores prácticas de ingeniería de la corporación

Energía Positivo Bajo El impacto se considera favorable por la disminución de gases efecto invernadero por combustión en



calderas al reducir la demanda de vapor / ácido recuperado

Eliminación de residuos de resina de intercambio iónico (cada 2 años)

Negativo Nulo Aplicación del procedimiento local señalado en las guías para manejo de residuos aplicable según la LGPGIR.

Etapa de Abandono



Empleo Positivo Bajo Sin comentarios Residuos de resina de intercambio iónico derivados de limpieza del reactor

Negativo Bajo Aplicación del procedimiento local señalado en las guías para manejo de residuos aplicable según la LGPGIR.

Así mismo, dentro de los aspectos significativos positivos evaluados en el estudio se tienen los siguientes:

• Incremento en la generación de empleos en la región • Incremento en la actividad comercial de la zona • Mejoras en la infraestructura y servicios de la zona • Oportunidades de mejora en materia de capacitación en salud y seguridad • Oportunidades de mejora en materia de generación de servicios internos

Conclusiones El proyecto de cambio de solvente se ha desarrollado como un cambio tecnológico para mejorar el desempeño global de las unidades de recuperación de ácido acético en la planta de Camex. Como síntesis se describen a continuación las ventajas en relación al uso de la mezcla actual de MEK-Benceno:

Menor consumo de vapor. Se ha estimado un ahorro de 8 toneladas/hr de vapor para una capacidad de 64 000 T/A de flake.

Ahorro en el consumo de solvente por un menor volumen de reposición (make up) requerido de solvente (la unidad de conversión de isopropanol ayudará a reponer una cantidad de acetato de isopropilo)

Disminución de la carga térmica a las torres de enfriamiento en forma proporcional a la disminución del vapor y esto permite tener mayor disponibilidad de agua de torres.



Mejor comportamiento hidráulico de las columnas “main still” (con esto también debe de mejorar la eficiencia de los platos al manejar menor carga hidráulica.)

Se elimina el uso del benceno en nuestros procesos, lo que elimina el riesgo por toxicidad y disminuye significativamente el impacto ambiental potencial.

Medición global de los aspectos ambientales evaluados. En la siguiente tabla se consolidan los criterios aplicados para la evaluación de las diferentes etapas del proyecto y su ponderación relativa resultado de la aplicación de los criterios para magnitud e importancia señalados en la matriz de Leopold, sin considerar los sistemas de control que tendrá el proceso una vez instalado.

Ingeniería Construcción Pruebas Operación Abandono

Ponderación para Magnitud No aplica - 8 - 2 + 22 - 1

Ponderación para Importancia No aplica + 25 + 1 + 45 + 12

Calificación por Magnitud Nulo Nulo Nulo Nulo Nulo

Calificación por Importancia Nulo Nulo Nulo Bajo Nulo

Calificación global de la etapa Nulo Nulo Nulo Nulo Nulo

Globalmente solamente en la etapa de operación se identifica un impacto bajo teniendo como principales contribuidores a los factores asociados a la emisión de gases y partículas, así como la eliminación de residuos sólidos y residuos peligrosos. Sin embargo, los métodos de control establecidos en el sitio actualmente darán la cobertura para minimizar el impacto potencial que representa, comentando que entre otras medidas de mitigación tenemos:

• Métodos seguros de trabajo para todas las operaciones • Procedimientos de paro y arranque de equipo • Apego a las buenas prácticas de manufactura • Sistemas administrativos para prevención y control de incidentes. • Sistema de administración ambiental que integra requisitos de SEMARNAT

para calificar como industria limpia al Sitio durante los últimos 6 años.



Mediante la aplicación de estos controles y el seguimiento de los sistemas de administración que operan actualmente en el Sitio podemos concluir que el proyecto de cambio de solvente en la planta de ácido recuperado en la planta Camex representa un riesgo nulo de impacto ambiental. f.- Localización del Proyecto: Se anexan planos donde se muestra la ubicación de la planta Camex y su localización relativa a nivel complejo del proyecto de cambio de solvente. Se menciona que prácticamente todos los equipos del proyecto van a ser instalados dentro del espacio disponible que se ubica en la planta de ácido recuperado.

Anexo 5 : - Plano N° xxx

- Plano N° xxxI



RELACIÓN DE ANEXOS DEL INFORME PREVENTIVO “cambio de solvente en la planta de ácido recuperado”

1. Copia del Acta constitutiva de Grupo Celanese, S.A.

2. Copia del RFC de Grupo Celanese, S.A.

3. Copia del CURP del Representante Legal



4. Copia del CURP y Cédula profesional del responsable del estudio

5.1 Plano Regulador de la Planta Camex con localización de

las unidades del proyecto para cambio de solvente 5.2 Plano regulador general con división de plantas

6. Procedimiento interno de manejo de residuos peligrosos 7. Matriz de Leopold ( resumen y desglose por etapa )

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