Inocuidad de los Alimentos: HACCP

Índice

Capítulo 1 Introducción.........................................................................................1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos .........................1.2 Historia del HACCP ........................................................................................

Capítulo 2 ¿Cómo lograr la Inocuidad de los Alimentos?.................................2.1 Sistema HACCP .............................................................................................2.2. ¿Por qué HACCP? .........................................................................................

Capítulo 3 Prerrequisitos HACCP.........................................................................3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad .................................3.2 Buenas Prácticas de Manufactura .................................................................3.3 Programa de control de plagas.......................................................................3.4 Programa de control de químicos ..................................................................3.5 Programa de quejas de clientes .....................................................................3.6 Programa de retiro de productos del mercado ...............................................3.7 Programa de control de alérgenos .................................................................

Capítulo 4 HACCP, Aspectos Básicos de Implementación...............................4.1 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP ........................................4.2 Principio 1: Realizar un análisis de peligros ...................................................4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)........................4.4 Principio 3: Establecer límites críticos.............................................................4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC .......4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas .............................................4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación .............................4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentación ...................................

Capítulo 5 El Plan para Implantar ........................................................................5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000 ........................................................5.2 Plan para implantar ISO 22000 ......................................................................

Capítulo 1 Introducción a la Inocuidad de los Alimentos

1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos

Aunque desde que se inició la industrialización de los alimentos, se ha tenido la preocupación por la inocuidad de los alimentos, es sólo en años recientes que se han desarrollado sistemas para cuidar la inocuidad de los alimentos.

“Inocuidad de los alimentos es un concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo

con el uso previsto”

La globalización ha generado fenómenos que han repercutido en la modalidad de adquisición de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones comerciales nacionales e internacionales. Los países compradores de alimentos, en forma bilateral o a través de bloques regionales, imponen una serie de requisitos cada vez mayores y más sofisticados para los productos que adquieren, que se plasman en exigencias o acuerdos sanitarios que tienden a imprimir al producto un sello de garantía para sus consumidores. Actualmente los países han eliminado el temor de la falta de alimentos, pero ahora han desarrollado el “temor a los alimentos”, estableciendo cada vez mayor número de requisitos. Entre los requisitos establecidos por los diferentes países, existe la necesidad de cumplir con regulaciones respecto a la inocuidad de alimentos definidas en diferentes normas o lineamientos como:

Eurepgap GTP Nestlé NQS NCh 2861 HACCP Kraft food system Dutch HACCP BRC- packaging DS 3027 M&S System GFSI Guide EFSIS McDonalds System IFS Irish HACCP GMO HACCP

El Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que en inglés significa Hazard Analisis and Critical Control Points) ha sido el que se ha impuesto a todos los demás sistemas para lograr la inocuidad de los alimentos, constituyendo en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad alimentaria.

Por otro lado, tanto en el ámbito internacional como en el local, el modo de exposición de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas modalidades de presentación, ha permitido que los consumidores tomen un contacto más directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir, ante la diversidad de ofertas, cuál es el alimento que se ajusta a su preferencia o conveniencia.

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Se puede considerar genéricamente a la calidad, como la suma de valores que contiene un producto, tal como su presentación, condición nutricional, información del empaque, precio, etc. Los valores que integran la calidad son cambiantes, variando entre las distintas culturas y en un mismo grupo puede modificarse luego de un tiempo.

No obstante, en los alimentos, existe un factor de la calidad que debe estar siempre presente y es la inocuidad.

Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta la comercialización, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo.

1.2 Historia del HACCP

El Sistema HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos surgió de dos acontecimientos importantes:

El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teorías sobre la Gestión de la Calidad se consideran como decisivas para el vuelco que experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50’s. Deming y colaboradores desarrollaron los Sistemas de Gestión de la Calidad integral o total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología aplicada a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.

El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como tal.

Los pioneros en este campo fueron, en 1959, la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA), desarrollando el concepto de HACCP para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos.

La NASA quería contar con un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o a técnicas de vigilancia continua de los Puntos Críticos de Control.

La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos celebrada en 1971, en donde explicó los 3 principios base del sistema, los cuales son: Identificar peligros Determinar los Puntos Críticos de Control. Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.

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En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA - United States Food and Drug Administration) utilizó los principios HACCP para promulgar las regulaciones relativas a las latas de alimentos de baja acidez.

A comienzos de los años 80, la metodología HACCP fue adoptada por importantes compañías productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el fin de garantizar su inocuidad.

En 1988, numerosos grupos, entre ellos la Comisión Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han recomendado la aplicación extensiva del HACCP para la Gestión de la Inocuidad de los Alimentos.

Reconociendo la importancia del HACCP para el control de los alimentos, durante el vigésimo periodo de sesiones de la Comisión del Codex Alimentarius, celebrado en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993, se aprobaron las directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) (ALINORM 93/13A, Apéndice II). La comisión fue informada de que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos también incorporaría la metodología HACCP.

El texto revisado del Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)], fue aprobado por la Comisión del Codex Alimentarius durante su 22º periodo de sesiones, en junio de 1997. El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, aparece como anexo de ese documento [Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)].

En el año 2005 se emite la Norma Internacional ISO 22000:2005 que establece un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos basado en la Norma ISO 9001:2000 (Sistema de Gestión) y el Codex Alimentarius (Sistema HACCP).Los principios generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una sólida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que abarcan toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor, resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y recomendando la aplicación del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos controles han sido reconocidos internacionalmente como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el comercio internacional.

“Si pudiera garantizar la elaboración de productos inocuos, ¿qué beneficios proporcionarían a mi organización y a qué costo?”

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Capítulo 2 ¿Cómo Lograr la Inocuidad de los Alimentos?

2.1 Sistema HACCP

EL HACCP es “un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos”. El sistema aporta confianza en que la inocuidad de los alimentos está siendo gestionada de forma eficaz. Busca los peligros que puedan evitar la inocuidad del producto y realiza controles para asegurar que el producto no causará daño al consumidor.

El HACCP es sistemático y preventivo para eliminar o minimizar los peligros físicos, químicos y biológicos en los alimentos. Reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en lugar de la inspección y comprobación de los productos finales, evitando acciones tardías, costosas y, generalmente, poco efectivas para proteger la salud de los consumidores. Su objetivo es prevenir los peligros en el primer punto posible de la cadena alimentaria o sea, desde la producción primaria hasta el consumo final.

“HACCP es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para la Inocuidad de los Alimentos”

Si bien el Sistema HACCP tiene ventajas, exige un real compromiso de la Dirección de la empresa y de todo el personal, para lograr una implantación sólida y eficaz, con la dinámica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir.

Además del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP, resulta imprescindible que previamente a su implementación, se cumpla con los prerrequisitos, como son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los procedimientos operativos estandarizados de sanidad (POES).

La secuencia de 12 pasos (5 pasos previos y 7 principios HACCP) dada a continuación, establecen las directrices desarrolladas por el Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos; es el enfoque recomendado para desarrollar un programa de HACCP.

Los 5 pasos previos son:

Paso 1: Formación del equipo HACCPEstablecer un equipo multidisciplinario formado por representantes de producción, sanidad, control de calidad, microbiología de los alimentos (recomendado), etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento específico de la cadena alimentaria del Sistema HACCP y se le encomienda el desarrollo del sistema como se describe desde el paso 2 hacia delante. La Alta Dirección debe dar al equipo su total apoyo. Cuando no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede recabar la ayuda de un asesor.

Paso 2: Descripción del productoFormular una descripción completa del producto para el que se prepara el plan HACCP. Esta descripción cubre la composición del producto, estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento y condiciones de distribución, caducidad requerida e instrucciones de uso.

Paso 3: Determinación de la aplicación del sistema (uso previsto)Identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o consumidor final.

Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, así como el grupo de personas al que está destinado (por ejemplo: alimentación en instituciones, centros de personas mayores y hospitales, etc.).

Paso 4: Elaboración del diagrama de flujoEs necesario examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de flujo sobre el que establece el estudio HACCP. Cualquiera que sea el formato que elijas, estudia todos los pasos relacionados en el proceso, incluyendo retrasos durante, o entre los pasos de recepción de la materia prima, hasta la puesta del producto final en el mercado, en una secuencia y preséntalos en un diagrama de flujo detallado con los datos suficientes. En el diagrama también se especifica el movimiento de materias primas, productos, residuos; los locales de trabajo; el equipo de distribución, el almacenamiento y la distribución del producto; y los movimientos o cambios de empleados.

Paso 5: Verificación in situ del diagrama de flujoEl equipo HACCP confirma las operaciones de elaboración frente al diagrama de flujo en todas sus etapas y momentos y corrige el diagrama de flujo cuando es necesario.

Los siete principios HACCPEl Sistema HACCP consta de siete principios, que describen cómo establecer, implementar y mantener un plan HACCP para la operación bajo estudio.

Principio 1Realizar un análisis de peligros. Identificar los posibles peligros relacionados con todas las etapas de producción, mediante la utilización de un diagrama de flujo de todas las etapas del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

Principio 2Identificar/determinar los Puntos Críticos de Control. Determinar los puntos, procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un nivel aceptable.

Principio 3Establecer límites críticos (niveles objetivos y tolerancias) que tienen que cumplirse para garantizar que los Puntos Críticos de Control están controlados. Deben incluir un parámetro medible y también pueden ser conocidos como la tolerancia absoluta o límite de seguridad de los Puntos Críticos de Control.

Principio 4Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los Puntos Críticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas.

Principio 5Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado Punto Crítico de Control no está controlado. Se deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las responsabilidades para su implementación.

Principio 6Establecer procedimientos de verificación, para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.

Principio 7Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para la aplicación de estos principios.

Se debe mantener registros para demostrar que el Sistema HACCP está funcionando bajo control y que se ha aplicado la acción correctiva apropiada ante cualquier desviación con respecto a los límites críticos.

La formación es un requisito esencial para un Sistema HACCP satisfactorio. Como una ayuda para desarrollar un programa de formación específico para apoyar un plan HACCP, deben prepararse procedimientos e instrucciones de trabajo que definan las tareas del personal que opera cada punto de control crítico.

2.2 ¿Por qué HACCP?

El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos.

Es un método eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que se refiere a la inocuidad.

Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayoría de los países.El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos.

También: Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de

la empresa, desde la elaboración de alimentos sofisticados hasta los métodos tradicionales de preparación.

Se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan con la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su producción, que normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solución a los mismos y evitan su repetición.

Sus principios son globales, es decir, analiza los peligros o factores de desvío de los procesos y desarrolla mecanismos de prevención y control.

Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPM y procedimientos operativos estándar de sanidad) o a ISO 9000.

Algunas consideraciones adicionales para contestar a la pregunta ¿por qué HACCP? Son: Es el sistema de inocuidad de alimentos mundialmente aceptado y promovido

por la Organización Mundial de la Salud (organismo de las Naciones Unidas). Preferencia del consumidor en productos de compañías certificadas en HACCP. Detección de los posibles peligros biológicos, químicos y físicos, disminuyendo

y controlando los posibles daños que pueda sufrir el consumidor por consumir alimentos que contengan accidentalmente algo extraño o ajeno a sus ingredientes o a su proceso de preparación.

Es un sistema preventivo. Establece los puntos a documentar para un sistema de gestión de inocuidad en

alimentos. Permite que todo el personal conozca cómo participa y la importancia de su

participación en la elaboración de productos inocuos. Base de la Norma Internacional ISO 22000:2005. Crear una cultura de inocuidad de los alimentos. Optimiza el uso de los recursos económicos de la industria alimentaria. Contribuye a promover el comercio internacional de alimentos al mejorar la

confianza de los compradores.

De lo anteriormente expuesto, se deducen los siguientes beneficios del Sistema HACCP: Aplicable a la totalidad de la cadena alimenticia. Incrementa la confianza en la inocuidad de los productos. Reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas por los

alimentos. Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que

se refiere a inocuidad.

Ayuda a demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

Traslada el esfuerzo del control de calidad al aseguramiento preventivo de la calidad.

Constituye un enfoque global en los aspectos de inocuidad. Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea. Proporciona medios para prevenir errores en el control de la inocuidad de los

alimentos.

Implantación¿Quiénes aplican el Sistema?

¿En qué áreas o procesos se aplica?¿Está claramente definida

una metodología de implementación?

Para implantar HACCP, el orden es:

1. Prerrequisitos HACCP.2. Desarrollo de pasos previos (5 pasos).3. Desarrollo de los 7 principios HACCP.

Capítulo 3 Prerrequisitos HACCP

Los programas de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que controlan las condiciones de operación en los establecimientos que fabrican alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la elaboración de alimentos seguros.

Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es verificar si todos los requerimientos para los prerrequisitos están satisfechos y, si se tienen los controles y documentación necesaria (descripción del programa, responsable y registros) o dicho de otra forma, HACCP requiere para su funcionamiento del establecimiento e implantación de los programas de prerrequisitos.

Es necesario aclarar que los prerrequisitos no forman parte del Sistema HACCP, pero el tenerlos desarrollados, documentados e implementados, soportan con éxito el Sistema HACCP.

3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad

Es sabido que los alimentos se pueden contaminar a través de diversas formas, incluyendo las personas, las superficies de equipo, utensilios, aire, entre otros.

La limpieza y sanitización de superficies en contacto y sin contacto con el alimento, es la medida más efectiva para prevenir la contaminación de los alimentos.

Un programa efectivo de limpieza y sanitización considera procedimientos, responsables, equipamiento y productos específicos, así como también un programa de monitoreo, verificación y registros correspondientes.

Un programa de sanidad debe contener los siguientes elementos:

Procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones.

Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento.

Identificación del responsable de dirigirlo.

Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos.

Evaluación de la efectividad.

Procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.

La limpieza y saneamiento son actividades consideradas parte fundamental de las operaciones, por lo que es de suma importancia contar con planes generales de limpieza, saneamiento y desinfección y que éstos sean aplicados de forma permanente e integral.

Los programas de limpieza y desinfección se desarrollan en los siguientes puntos: La infraestructura (áreas generales, instalaciones aéreas, etc.). Equipos y utensilios.

Los programas de limpieza y desinfección se documentan, generando los procedimientos operacionales estandarizados de sanidad, respondiendo a los cuestionamientos de: ¿Cómo? hacer la tarea. ¿Con qué? estableciendo qué materiales o utensilios utilizar. ¿Cuándo? y ¿con qué frecuencia? especificando en qué casos y

estableciendo el tiempo de la nueva ejecución de la tarea. ¿Quién? estableciendo la persona a realizar el trabajo.

Para la verificación de la eficiencia de los procedimientos operativos estandarizados de sanidad se realizan análisis microbiológicos de todas las áreas del proceso, así como hisopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. También se realizan análisis microbiológicos de la fuente, hornos de deshidratado y ambiente. Todos los resultados de estos análisis permiten tomar acciones correctivas en cuanto a los procedimientos de sanidad modificando tiempos, concentraciones o acciones.

Para la rapidez y reducción de costos de la verificación de la eficiencia de los procedimientos de sanidad se puede utilizar equipo moderno como: luminómetros portátiles, que mediante el sistema de bioluminiscencia determinan la correcta aplicación del procedimiento.

3.2 Buenas Prácticas de Manufactura

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices (GMP) se constituyen como regulaciones de carácter obligatorio en una gran cantidad de países; buscan evitar la presentación de riesgos de índole física, química y biológica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.

Las BPM son especialmente monitoreadas para que su aplicación permita el alcance de los resultados esperados por el procesador, comercializador y consumidor, con base en las especificaciones plasmadas en las normas que les apliquen.

Su utilización genera ventajas no sólo en materia de salud; los empresarios se ven beneficiados en términos de reducción de las pérdidas de producto por descomposición o alteración producida por contaminantes diversos y, por otra parte, mejora el posicionamiento de sus productos, mediante el reconocimiento de sus atributos positivos para la salud.

Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones, equipo, utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control de fauna nociva, manejo de productos, manipulación de desechos, higiene personal, etc.

Cada país tiene su propia regulación respecto a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), siendo en México la Norma NOM-120-SSA1-1994, la cual regula todos los requerimientos de BPM para la industria de alimentos y que además es de carácter obligatorio para empresas de alimentos.

Para cada punto estipulado en la Norma de BPM se requiere demostrar cumplimiento a través de procedimientos, registros o evidencias visibles en recorridos.

3.3 Programa de control de plagasAunque el control de plagas es un punto específico considerado dentro de las BPM, se considera como un prerrequisito adicional para desarrollar este punto a detalle.

A continuación se establece una metodología específica para realizar un control efectivo de plagas:

1. Análisis y diferenciación de la plantaRealizar un análisis de la planta y sus alrededores, relacionando cada uno de los anteriores con el problema de plagas potencial.

2. Localización de riesgos potencialesEn un plano de la fábrica, localizar los accesos potenciales de introducción de plagas y además localizar:a. Registros pluviales.b. Registros de aguas negras (baños).c. Registros de aguas de proceso.d. Aljibes.e. Trampas de grasa o sólidos.f. Tratamiento de aguas residuales.g. Alcantarillas.

3. Instalación de medidas físicas preventivasa. Dobles puertas.b. Mallas mosquiteras.c. Cortinas de aire.d. Cortinas de PVC.

4. Instalación de trampas y cebos

De acuerdo con el análisis inicial, colocar en la periferia de la planta cebaderos, bebederos con rodenticidas, los cuales se localizan y numeran en un plano de la fábrica.

Colocar trampas para roedor (goma mecánicas) en el almacén de materias primas, despacho, ventas o donde sea requerido, las cuales deben encontrarse localizadas y numeradas en un plano de la fábrica.

5. Instalación de monitoresUtilizar monitores para la identificación y evaluación del nivel de infestación de plagas en áreas propensas a infestaciones: cocinas, baños, área de basura, área de archivo muerto, jardineras y área perimetral.

6. Aplicación preventiva de pesticidasRealizar aplicación de plaguicida preventivo de cordón sanitario y localizar en un plano.

Registrar consumos en el formato reporte de actividades y consumos; toda aplicación debe realizarse de acuerdo con la ficha técnica y hoja de seguridad.

El manejo de los equipos de aplicación debe realizarse de acuerdo con el manual del mismo.

7. Programa de control de plagas y de limpiezaProgramar todas las actividades de control de plagas incluyendo la limpieza de los registros de la red sanitaria.

Revisar los cebaderos y las trampas de roedor.

3.4 Programa de control de químicos

Este programa requiere que todos aquellos que utilicen químicos en la planta, los identifiquen y clasifiquen.

Se debe de solicitar a los proveedores las fichas técnicas y de seguridad de los químicos utilizados en su área.

Se elabora y actualiza un compendio (carpeta) con las fichas técnicas y de seguridad de los químicos utilizados en su área y los instructivos de preparación de diluciones o mezclas de químicos utilizados en su área (si se requiere).

Se capacita y da a conocer al personal las fichas técnicas y de seguridad de los químicos manejados en su área.

Se proporciona al personal el equipo de protección necesario para la manipulación de los químicos.

Verifican que los equipos de medición de químicos utilizados en su área se encuentren identificados.

Se revisa periódicamente las necesidades de fichas técnicas y de seguridad de los químicos de su área.

3.5 Programa de quejas de clientes

Es importante captar las quejas de los clientes, ya que nos proporciona información de todos aquellos productos (y en que forma) no están cumpliendo con los requerimientos de los clientes. También las quejas de los clientes nos informan incumplimientos en nuestros prerrequisitos o Sistema HACCP.

Las quejas deben ser clasificadas en:

Críticas. Varias.

Cada queja debe de ser confirmada (veracidad y exactitud de la queja).

En caso de que se requiera, se realizan acciones correctivas, es decir se ejecutan actividades para prevenir y corregir el problema encontrado en la queja recibida.

Involucra en particular a la(s) causa(s) principal(es) que provocaron el problema y la queja de calidad.

Se recomienda informarle al cliente que realizó la queja sobre qué originó el problema, las acciones correctivas tomadas y el resultado de las mismas, de tal forma que se sienta atendido e importante para la empresa.

3.6 Programa de retiro de producto del mercado

Cuando una queja de consumidores, clientes, clientes internos, entre otros, indica una queja crítica, se debe de proceder a retirar el producto del mercado para su revisión y evaluación.

Se obtiene información de producción, control de calidad, del archivo de quejas y/o, en su caso, del hospital.

Se investiga la causa del problema. Revisa los registros de control de planes HACCP, de inspección de materia prima, de identificación de material empacado y de identificación de material a granel.

Se realiza el análisis del producto y evalúa si existe un riesgo potencial a la salud; se establecen las acciones correctivas y preventivas correspondientes y se revisa la efectividad del retiro.

El personal de manufactura: Identifica el lote y su distribución de acuerdo con los códigos del producto. Determina cuándo, dónde y la cantidad enviada del producto. Detiene la producción de un producto si se detecta el problema en la línea de

producción. Realiza los análisis correspondientes al producto no conforme.

La Alta Dirección: Aprueba el retiro del producto. Notifica a la SSA (FDA para exportación) la existencia del problema en caso de

requerirse.

“La organización con base en todo el análisis, determina cómo se dispone del producto y ejecutan las acciones correctivas pertinentes.”

3.7 Programa de control de alérgenos

Tanto las prácticas de limpiezas profundas como operacionales, la protección del producto y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), deben ser diseñadas y puestas en práctica para evitar la contaminación cruzada de alérgenos.

Para garantizar un producto libre de alérgenos, se deben de seguir las siguientes estrategias:

Estrategias de operación- Los ingredientes alergénicos deben estar identificados con códigos

exclusivos (etiquetas/contenedores de color, etc.) y almacenados en áreas aisladas.

- Identificar claramente todos los contenedores de ingredientes que se usen. - Trata de programar la elaboración o manejo de productos alergénicos justo

antes de finalizar los turnos, seguidos por los paros de limpieza profunda.- Habrá que minimizar o evitar la limpieza de áreas con alérgenos con aire

soplado.

Estrategias en la formulación (desarrollo del producto)- Evalúa tanto los ingredientes y los proveedores para estimar el riesgo del

alérgeno potencial, así como el manejo eficaz del mismo.- Cuando sea factible, evita el uso de ingredientes alergénicos cuando se

diseñen nuevos productos o se realice una reformulación de los existentes. - Hasta donde sea posible, usa ingredientes que ya estén incluidos en otros

productos.

Estrategias de desarrollo de envolturas- Establece y sigue un proceso de diseño de etiquetas que contemple la

declaración de los alérgenos presentes, con el fin de asegurar que se cumplan todos los pasos necesarios para que se prepare una declaración exacta de los ingredientes.

- Hasta donde sea posible, indica en la declaración de ingredientes la presencia de alérgenos en todos los productos que los contengan.

Estrategias con el manejo de los ingredientes- Se recomienda que el almacén de Materias Primas, físicamente, identifique

o marque cada caja o bulto del producto que contenga ingredientes alérgenos conforme éste se reciba.

- Identifica todos los ingredientes con un número de lote específico (con frecuencia asignado por el proveedor e indicado en las etiquetas del ingrediente) y registra este número cuando se reciban los ingredientes.

Estrategias de manejo de envases y envolturas- Considera los sistemas que aseguren que el producto correcto está

empacado dentro del paquete secundario correcto (cajas de cartón por ejemplo).

- Siempre que exista una reformulación o rediseño de un producto, si es posible, no utilices el material de empaque anterior, sobre todo si en éste no se destaca la presencia de alergénicos.

Estrategias de ventas/mercadotecnia- Considera descontinuar los productos marginales (de muy bajas ventas)

que además tienen un alto potencial alergénico.- Debes estar consciente sobre el potencial de alergenicidad de los

productos nuevos y/o reformulados.- Debes estar consciente sobre los riesgos de alérgenos asociados con las

pruebas con consumidores, las promociones del producto, demostraciones realizadas en las tiendas y el muestreo del producto, para integrarlos como información adicional.

Estrategias de capacitación- Imparte entrenamiento de concientización sobre alérgenos a todo el

personal de la planta que tenga que identificar alérgenos, así como los riesgos potenciales de los mismos. En el entrenamiento se deberá incluir una descripción de las responsabilidades de cada empleado cuando esté trabajando con materiales alergénicos.

- El material de capacitación se deberá revisar anualmente con el fin de incorporar la nueva información o los cambios en estrategias.

Estrategias de respuesta al consumidor- Identifica el (los) producto(s) sobre el(los) cual(es) el consumidor requiere

información.- Se recomienda preparar y mantener una base de datos actualizada de las

listas de ingredientes en uso con referencia cruzada del producto y área de comercialización. Lee la declaración de ingredientes para determinar si el (los) alérgeno(s) en cuestión está(n) enlistado(s).

Los alérgenos principales son:

Cacahuates. Por ejemplo: cacahuates, mantequilla de cacahuate y harina de cacahuate.

Nueces en general. Por ejemplo: almendras, nuez de nogal, nuez lisa, avellana, almendras, castaña del marañón, nuez de pecana, pistaches, castañas, avellana de macadamia.

Productos lácteos. Por ejemplo: leche, suero, caseína, caseinatos, yoghurt, queso y mantequilla.

Huevos. Por ejemplo: claras, yemas y albúmina.

Soya. Por ejemplo: harina de soya, proteína vegetal de soya texturizada, tofu y salsa de soya.

Trigo. Por ejemplo: salvado, germen, gluten, almidón y harina. Crustáceos. Por ejemplo: langosta, cangrejo y camarones. Pescados. Todas las especies deben considerarse como alérgenos

potenciales). Ajonjolí. Ha llegado a considerarse también como alérgeno.

Hoy en día, existen aproximadamente 168 alérgenos alimenticios identificados.

Recuerda:1. Toda el agua utilizada en la limpieza de los equipos y utensilios que tienen

contacto con los alimentos, debe ser agua potable.

2. El implantar las BPM es de los primeros puntos en desarrollarse en una organización, porque requiere tiempo (cambio de cultura) y recursos.

3. Las plagas requieren principalmente de humedad, alimentos y donde esconderse; es importante trabajar en reducir estos aspectos en tu lugar de trabajo.

4. Una forma de controlar los “químicos peligrosos” es tenerlos confinados en un lugar cerrado y con acceso restringido.

5. No se trata sólo de solucionar quejas, se trata de que una queja presentada no se vuelva a repetir a través de la mejora de los procesos.

Capítulo 4 HACCP, Aspectos Básicos de Implementación

4.1 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP

Aquí se señala sencillamente cómo implementar el sistema, indicando las pautas necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir costos.

Este manual pretende definir los lineamientos básicos del Sistema HACCP y aportar los elementos necesarios para que los controles de los procesos de elaboración de los productos alimenticios, se ejecuten siguiendo un enfoque de inocuidad.

Para que la aplicación del método HACCP dé buenos resultados, es importante remarcar que tanto las organizaciones como su personal, esté comprometido y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.

Se estima que la principal causa de deterioro de los alimentos y de enfermedades transmitidas por éstos, corresponde a la acción de los microorganismos, siendo las pérdidas económicas sumamente considerables, aunque también es significativa la incidencia de otros riesgos, originados por peligros de naturaleza física y química que ocasionan en el hombre enfermedades de origen alimentario.

El examen del producto terminado, incluyendo los resultados analíticos microbiológicos, es un método que se universalizó, pero que no aporta los mejores resultados cuando se lo aplica en la elaboración de alimentos. Existen innumerables limitaciones para su empleo eficaz, como por ejemplo, los problemas de muestreo (tamaño de la muestra y frecuencia), el examen de una cantidad importante de unidades para poder obtener datos que puedan ser significativos.

A ello se le suman los costos y los tiempos, pues los análisis microbiológicos son lentos, lo que hace que la mayoría de los alimentos frescos en evaluación, hayan sido despachados y consumidos antes de contar con los resultados analíticos.

Por otra parte, es importante recalcar que los análisis microbiológicos, en el mejor de los casos, ha permitido identificar efectos, pero en ningún caso controla las causas, no evita la repetición del defecto y al proporcionar una información a destiempo, impide tomar medidas rápidas para detener la producción y evitar la repetición de los desvíos.

Es por ello, que los controles deben efectuarse sistemáticamente durante las operaciones con procedimientos científicamente inobjetables.

Se puede resumir que el HACCP, hace énfasis en la identificación de aquellas operaciones del proceso de elaboración de un alimento, en las cuales exista la posibilidad de que surjan desvíos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y el desarrollo de acciones específicas que prevengan estas posibles desviaciones antes de que sucedan.

4.2 Principio 1: Realizar un análisis de peligros

El primer principio HACCP consiste en la identificación de todos los posibles peligros asociados al producto en todas las fases de su elaboración, desde la producción primaria hasta el punto de consumo.

La realización de un análisis de peligros inexacto llevará al desarrollo de un plan de HACCP inadecuado. Este análisis exige experiencia y formación en diversos campos para la ejecución de un análisis de peligros satisfactorio.

Los peligros serán diferentes aún en empresas que fabriquen los mismos productos debido a las diferencias en: Las fuentes de los ingredientes. Las fórmulas. El equipo de elaboración. Los métodos de elaboración y preparación. La duración de los procesos. Las condiciones del almacenamiento. La experiencia, conocimientos y actitudes del personal.

Para realizar el análisis de peligros se debe:1. Describir el alimento y su distribución (tarea preliminar).2. Identificar uso intencionado y consumidor meta (tarea preliminar).3. Desarrollar diagramas de flujo detallados (tarea preliminar).4. Ejecutar un análisis de peligros en los ingredientes.5. Ejecutar un análisis de peligros en el proceso.

Es preciso someter todos los productos ya existentes o nuevos a un análisis de peligros. Cualquier cambio que se produzca, sea en las materias primas, en las fórmulas de los productos, en la elaboración o preparación, en el envasado, distribución y/o utilización del producto, exigirá una revisión del análisis de peligros original.

Deben tenerse en cuenta todos los peligros biológicos, químicos y físicos.

Peligros biológicosEntre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos microbiológicos, como bacterias, virus, hongos y parásitos, quienes están generalmente asociados a los seres humanos y a las materias primas que entran a las fábricas de alimentos.

Estos microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los alimentos. La mayoría son destruidos o inactivados mediante el cocinado y muchos pueden reducirse al mínimo mediante un control adecuado de las prácticas de manipulación y almacenamiento (higiene, temperatura y tiempo).

La mayoría de brotes y casos de enfermedades transmitidas por alimentos que se reportan han sido provocados por bacterias patógenas. Estos microorganismos están presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero este nivel puede elevarse considerablemente a causa de prácticas inadecuadas en el almacenamiento y manipulación. Los alimentos cocinados, si no son adecuadamente manipulados y almacenados, representan frecuentemente medios fértiles para la rápida proliferación de microorganismos.

Ejemplos de peligros biológicos

Bacterias (formadoras de esporas) Virus Clostridium botulinum Hepatitis A y E Clostridium perfringens Virus del grupo Norwalk Bacillus cereus RotavirusBacterias (no formadoras de esporas) Protozoos y Parásitos Brucella abortis Cryptosporidium parvum Brucella suis Diphyllobothrium latum Campylobacter spp. Entamoeba histolytica Escherichia coli patógenas Giardia lamblia

(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC) Ascaris lumbricoides Listeria monocytogenes Taenia solium Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis) Taenia saginata Shigella (S. dysenteriae) Trichinella spiralis Staphylococcus aureus Streptococcus pyogenes Vibrio cholerae Vibrio parahaemolyticus Vibrio vulnificus Yersinia enterocolitica

Los virus pueden provenir de los alimentos o del agua o ser transmitidos a los alimentos por contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los virus no pueden reproducirse fuera de una célula viva. Por lo tanto, no pueden multiplicarse en los alimentos; sólo pueden ser transmitidos a través de éstos.

Los parásitos son con frecuencia huéspedes específicos de ciertos animales y pueden incluir seres humanos en sus ciclos. Las enfermedades parasitarias están generalmente relacionadas con productos cárnicos poco cocinados o con alimentos listos para consumir que han sido contaminados. Los parásitos pueden eliminarse mediante técnicas de congelamiento eficientes.

Entre los hongos se incluyen los mohos y las levaduras. Los hongos pueden ser útiles, ya que pueden emplearse en la producción de ciertos alimentos (por ejemplo, queso). No obstante, algunos de ellos producen sustancias tóxicas (micotoxinas) que afectan a los seres humanos y a los animales.

Peligros químicosLas substancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración. Altas concentraciones de contaminantes químicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas.

Ejemplos de peligros químicos

Substancias químicas naturalesAlérgenosMicotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas)Aminas biógenas (histamina)CiguateraToxinas de setasToxinas en moluscos Toxina paralizante Toxina diarreica Toxina neurotóxica Toxina amnésica Alcaloides de la pirrolizidina Fito-hemoaglutinina

Substancias químicas añadidasBifenilos policlorados (BPC)Productos químicos de uso agrícola Plaguicidas Fertilizantes Antibióticos Hormonas del crecimientoSustancias prohibidas Directas IndirectasElementos y compuestos tóxicos Plomo

Zinc Cadmio Mercurio Arsénico CianuroAditivos alimentariosVitaminas y mineralesContaminantes Lubricantes Productos de limpieza Productos desinfectantes Revestimientos Pinturas Refrigerantes Productos químicos para

tratamiento de aguas o vapor Productos químicos para el control

de plagas

Materiales para envasadoSustancias plastificantesCloruro de viniloTintas para imprimir/codificarAdhesivosPlomoHojalata

Ejemplos de peligros físicos

Material Posibles Daños Fuentes

VidrioCortes, hemorragia; posible necesidad de cirugía para

encontrarlo o extraer

Botellas, botes, focos de luz, utensilios, cubiertas

de manómetros, etc.

Madera

Cortes, infección, atragantamiento; posible

necesidad de cirugía para extraer

Terreno, plataformas de carga, cajas de madera,

materiales de construcción

Piedras Atragantamiento, rotura de dientes Terrenos, edificios

Metales Cortes, infección; puede necesitar cirugía para extraer

Maquinaria, terrenos, alambres, operarios

AislantesAtragantamiento; efectos a largo plazo en el caso de

asbestos

Materiales de construcción

Huesos Atragantamiento Elaboración incorrecta

PlásticosAtragantamiento, cortes,

infección; puede necesitar cirugía para extraer

Embalajes, envases, plataformas de carga,

equipo

Efectos personalesAtragantamiento, cortes, rotura

de dientes; puede necesitar cirugía para extraer

Empleados

Peligros físicos

La presencia de objetos extraños en el alimento puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas prácticas en muchos puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el interior de la planta.Tras enumerar todos los peligros (biológicos, químicos o físicos) que se podrían presentar en cada fase (desde la producción primaria, pasando por la elaboración, fabricación y distribución, hasta llegar el punto de consumo), el equipo HACCP debe evaluar la importancia o riesgo potencial de cada peligro, considerando la probabilidad de que ocurra y su gravedad. La estimación del riesgo de que se presente un peligro se basa en una combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida en la literatura técnica. La gravedad se refiere al grado de consecuencias adversas que conlleva este peligro, si no es controlado.Los peligros con baja probabilidad de que ocurran o de escasa gravedad no deben ser objeto de un análisis HACCP, pero pueden ser considerados en el marco de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

Para simplificar, el procedimiento de análisis de peligros se ha subdivido en las cinco actividades enumeradas a continuación.

1. Revisar los materiales incorporadosUtilizar un formato de descripción del producto y la lista de ingredientes del producto y de otros materiales.

Examinar la información contenida en el formato de descripción de producto y determinar de qué manera afectará su interpretación durante el análisis del proceso.

Respecto a los materiales incorporados (sea ingrediente o material para envasado), anotar directamente en el formato de lista de ingredientes del producto y de otros materiales (véase los ejemplos del Anexo 1) las letras B, Q o F para señalar la posibilidad de un peligro biológico, químico o físico respectivamente.

Cada vez que se identifique un peligro, describir minuciosamente el peligro en el formato correspondiente, siendo específico al describir los peligros; por ejemplo, en lugar de escribir «bacterias en los ingredientes recibidos», especificar «C. botulinum en las setas recibidas» (si es el caso).

2. Evaluar las operaciones de elaboración para detectar peligrosEsta actividad tiene por finalidad identificar todos los posibles peligros reales relacionados con cada operación de elaboración, con el flujo de productos y con las rutas habituales de tránsito de los empleados. Esto puede realizarse examinando el diagrama de flujo del proceso y el plano esquemático de la planta.

Los peligros identificados que estén relacionados con el proceso deben describirse de forma exhaustiva en los formatos de análisis de peligros.

3. Observar las prácticas reales de operaciónEl equipo HACCP debe estar sumamente familiarizado con cada detalle de la operación que se está estudiando. Cada peligro identificado debe ser registrado en el formato correspondiente. El equipo de HACCP debe: Observar la operación durante el tiempo suficiente como para estar seguro

de que abarca las prácticas o procesos habituales. Observar a los empleados (por ejemplo: preguntarse si un producto crudo o

contaminado podría a su vez contaminar las manos o guantes de los operarios, o el equipo en contacto con el producto después del tratamiento o el producto final).

Observar las prácticas higiénicas y anotar los peligros. Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminación (proceso que

destruya todos los microorganismos). En caso afirmativo, se debe

concentrar la atención en la posible contaminación cruzada tras esta operación.

4. Efectuar medicionesTal vez resulte necesario medir algunos parámetros importantes de elaboración, a fin de confirmar las condiciones reales de operación. Antes de hacer la medición, hay que asegurarse de que todos los dispositivos a usar sean precisos y estén bien calibrados.

A continuación se presentan ejemplos de algunas de las mediciones que pueden efectuarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso: Medir las temperaturas del producto, considerando el tratamiento térmico

(calentamiento) y las operaciones de enfriamiento o refrigeración: efectuar la medición en el punto más frío del producto cuando se esté evaluando un tratamiento térmico y en el punto más caliente cuando se esté evaluando el enfriamiento o refrigeración (frecuentemente en el centro de la pieza más grande).

Medir el tiempo/temperatura en los procesos de cocción, pasteurización, enfriamiento del envasado (índices), almacenamiento, descongelación, reconstitución, etc.

Medir las dimensiones de los recipientes utilizados para mantener los alimentos que se están enfriando y la profundidad de la masa alimentaria.

5. Analizar las medicionesUna persona competente debe analizar las mediciones para interpretar correctamente los datos obtenidos.

Por ejemplo: Hacer un gráfico con las mediciones de tiempo/temperatura utilizando una

computadora o en papel para gráficos. Interpretar los datos recopilados, comparándolos con las temperaturas

óptimas para el crecimiento de microorganismos y con los rangos de temperatura en los que pueden multiplicarse.

Tras concluir el análisis de peligros, el equipo HACCP debe considerar qué medidas de control existen, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Posiblemente sea preciso adoptar más de una medida para controlar un peligro específico, pero es probable que más de un peligro pueda ser controlado con una determinada medida de control.

Los peligros biológicos pueden controlarse limitando, eliminando o alterando la cinética de crecimiento que necesitan los microorganismos para sobrevivir, crecer y reproducirse, mediante tratamientos térmicos (calentamiento o cocinado), congelamiento o secado.

A continuación se mencionan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros biológicos.

Entre los relativos a las bacterias están: Control de temperatura/tiempo (por ejemplo: un control adecuado del tiempo de

refrigeración y almacenamiento, puede reducir al mínimo la proliferación de microorganismos).

Calentamiento y cocción (tratamiento térmico) durante tiempo y temperatura adecuados para eliminar los microorganismos o reducirlos a niveles aceptables.

Enfriamiento y congelamiento.

En el caso de los virus, las medidas incluyen: Tratamientos térmicos -métodos de calentamiento o cocinado, tales como cocer

al vapor, freír u hornear-, que pueden destruir muchos de los virus, aunque no todos (el tipo de virus determinará los controles que son apropiados).

Las prácticas de higiene personal, incluyendo la exclusión de los trabajadores afectados por ciertas afecciones virales, por ejemplo, hepatitis.

En cuanto a los parásitos (helmintos y protozoos), entre las medidas de control figuran las siguientes: Control de la dieta (por ejemplo, la presencia de Trichinella spiralis en la carne

de cerdo ha disminuido a consecuencia de un mejor control de la dieta y el ambiente en que se crían los cerdos).

Calentamiento, secado y congelación. Salar o hacer salmueras.

A continuación se presentan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros químicos: Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e

ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen productos químicos dañinos o que su nivel de presencia no es perjudicial.

Control del procesamiento, es decir, control de las fórmulas y del empleo apropiado de aditivos alimentarios, incluida la proporción en que se incorporan.

Aislamiento adecuado de los productos químicos no alimentarios durante el almacenamiento y la manipulación.

A continuación se presentan algunos ejemplos de las medidas de control de los peligros físicos:

Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen peligros físicos inaceptables o en un grado perjudicial.

Control del procesamiento, por ejemplo, utilizar imanes, detectores de metales, cribas, extractores de piedras, clarificadores y tambores con inyección de aire.

Control ambiental, es decir, asegurarse que se respetan las Buenas Prácticas de Manufactura y de que no se produzca contaminación física del alimento en los edificios, instalaciones, superficies de trabajo o equipo.

Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

A continuación se muestran ejemplos de análisis de peligros en los ingredientes y en el proceso.

Alta

Insignificante

Baja

Mediana

Baja Mediana AltaGravedad de las Consecuencias

Prob

abili

dad

de q

ue o

curr

a

Importancia del Peligro

Sa - Satisfactorio (insignificante)Me - MenorMa - MayorCr - Crítico

Nota: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control.

4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)

Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique efectuar un control necesario para salvaguardar la inocuidad, y si no existe ninguna medida de control en esa fase o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida de control. La determinación de un PCC dentro de un sistema de HACCP se

ve facilitado por la aplicación de un árbol de decisiones, que representa una metodología lógica. La aplicación de este árbol de decisiones deberá de ser flexible para ajustarse al tipo de operación del caso (producción, sacrificio de animales, elaboración, almacenamiento, distribución u otros).

Examen de los peligros identificadosAntes de determinar los PCC, deben examinarse los registros de peligros biológicos, químicos y físicos (desarrollados en el principio anterior) para verificar si alguno de los peligros identificados se pueden controlar totalmente mediante la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o prerrequisitos, a través de una verificación in situ para comprobar si realmente tales peligros han sido controlados. En caso afirmativo, tal información debe incluirse en los formatos correspondientes.

Los peligros que no son totalmente controlados mediante BPM o prerrequisitos, deben ser analizados para determinar si se trata de un PCC o no.

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operación específica del proceso es un PCC.

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase, proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por razón de inocuidad?

¿Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia

de un peligro?

¿Podría producirse una contaminación con peligros

identificados superior a niveles aceptables?

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un

nivel aceptable?

Punto Crítico de Control

Sí No Sí

No No es un PCC *Parar

No

Sí

Sí No No es un PCC *Parar

No

Sí No es un PCC *Parar

* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

La aplicación del árbol de decisiones para cada peligro identificado se registra en un formato específico. Este formato sirve como documento de referencia, ya que es el único formato en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del proceso, junto con los peligros identificados. Este formato puede utilizarse como referencia cuando se efectúe una reevaluación para averiguar por qué cierta operación del proceso fue designada como un PCC o no.

Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas de control?Determinar si el elaborador de alimentos puede utilizar una medida de control en la operación seleccionada o en cualquier otra operación, con el fin de controlar el peligro identificado. Entre las medidas de control pueden citarse, por ejemplo, el control de la temperatura, el examen visual o el uso de un detector de metales.

Si la respuesta a la pregunta 1 es “sí”, en la columna del formato correspondiente a esta pregunta hay que describir claramente la o las medidas de control que el operario puede utilizar y luego proseguir a la pregunta 2 del árbol de decisiones.

Por el contrario, si la respuesta es “no”, es decir, si no existe una medida de control, hay que señalar la manera en que el peligro identificado será controlado antes o después del proceso de fabricación (fuera del control del elaborador). Por ejemplo, la Salmonella presente en los pollos crudos es controlada por el usuario final.

Otra opción consiste en modificar la operación, proceso o producto de forma que exista una medida de control y luego proseguir al próximo peligro identificado en el proceso.

Pregunta 2: ¿Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia de un peligro?Entre los ejemplos de procedimientos u operaciones dentro de un proceso de elaboración de alimentos diseñados específicamente para identificar peligros figuran: En el caso de una planta de conservas, la introducción de los productos en la

lata. La pasteurización. La cloración del agua de enfriamiento. La colocación de un detector de metales en la línea de elaboración. Un procedimiento específico de saneamiento ejecutado por un operario para

limpiar las superficies en contacto, sin lo cual la línea se detendría y el producto se contaminaría.

Los niveles aceptables e inaceptables deben definirse dentro de los objetivos globales que persigue la identificación de los PCC en el Plan HACCP. Si el proceso u operación está específicamente diseñado para eliminar o reducir la posible ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable, anotar “sí” en la pregunta 2 del formato. Esta fase se transforma automáticamente en un PCC y debe ser identificado como tal en la última columna de este formato.

Si esta fase no está diseñada específicamente para esto, responder “no” y proseguir a la próxima pregunta.

Tener en cuenta que la pregunta 2 se refiere solamente a las operaciones de elaboración. En el caso de las materiales, tal como llegan a la planta, contestar “no” y pasar a la pregunta 3.

Pregunta 3: ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables?En otras palabras, ¿es probable que el peligro tenga un efecto sobre la inocuidad del producto?

La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad. La respuesta consiste en emitir un juicio, lo que conlleva una evaluación del riesgo. Tal evaluación debe basarse en toda la información recopilada. Al responder “sí” o “no”, tal vez sea conveniente explicar en la columna correspondiente a la pregunta 3 el fundamento de la respuesta, a modo de referencia para el futuro.

Esto es especialmente útil cuando se trata de peligros que pueden ser polémicos.

Si la revisión del libro de quejas de la compañía o las referencias técnicas, sugieren la posibilidad de que la contaminación con el peligro identificado aumente a un grado inaceptable, responder “sí” y proseguir a la próxima pregunta del árbol de decisiones.

Si no se sabe si la contaminación representa una amenaza considerable para la salud o es poco probable que se produzca, responder “no” (no es un PCC) y pasar al próximo peligro identificado en el proceso.

Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable?

Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que representan una amenaza para la salud de los seres humanos o que podrían aumentar hasta un nivel inaceptable y que serán controlados en una operación posterior del proceso. Si no se ha previsto una operación subsiguiente en el proceso para controlar este peligro identificado, responder con un “no”. Esta fase específica del proceso se transforma en un PCC y debe identificarse como tal en la última columna del formato.

Si, por el contrario, se ha previsto una o más operaciones subsiguientes en el proceso que eliminarán el peligro identificado o lo reducirán a un nivel aceptable, responder con un “Sí”.

Entonces, esta fase no es un PCC. Sin embargo, será preciso que se identifique la fase o fases posterior(es) que controlará(n) el peligro y proseguir con el siguiente peligro identificado.

Una vez que se hayan analizado todos los peligros relativos a los materiales y las operaciones de un proceso, y con el fin de determinar dónde y cómo pueden controlarse, se procede a determinar dónde pueden ser controlados. En el caso de los peligros que quedan totalmente controlados mediante la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura (BMP), anotar “BPM/BPH” especificar el programa aplicable.

Los peligros identificados pueden ser controlados en algún punto de la empresa elaboradora de alimentos o pueden no ser controlados por elaborador. Cada peligro que el operador no pueda controlar deberá ser sometido a un nuevo examen, para determinar si éste podría o no establecer una medida de control, en caso afirmativo, entonces se debería identificar la medida de control apropiada, mientras que en caso negativo, hay que anotar estos peligros y señalar la forma en que se podrían controlar fuera del proceso de fabricación de la empresa.

Parámetros de vigilancia y control de los PCC

Una vez establecidos los PCC, el siguiente paso consiste en anotarlos junto con los parámetros que deben ser vigilados y controlados.

La aplicación de los principios 3 al 7 de HACCP dará lugar al desarrollo del plan HACCP de la empresa, el cual debe describir los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas para hacer frente a las desviaciones, los procedimientos de comprobación y el establecimiento de un sistema de documentación y registro. Este plan proporciona a la empresa elaboradora de alimentos un documento escrito con directrices a las que deberá ceñirse.

4.4 Principio 3: Establecer límites críticos

En cada Punto Crítico de Control (PCC) se establecen y especifican límites críticos.

Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Un Límite Crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo mínimo de exposición), dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (aw), nivel de humedad, entre otros. El hecho que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto.

Ejemplos de límites críticos

Peligro PCC Límites CríticosPatógenos Bacterianos

(no-esporulados) Pasteurización 72 °C por lo menos durante 15 seg.

Fragmentos metálicos Detector de metales

Fragmentos metálicos superiores a 0,5 mm

Patógenos Bacterianos Horno de secado

aw0,85 para controlar proliferación en productos alimenticios secos

Nitrito Excesivo Curado / salmuera

Máximo de 200 ppm de nitrito de sodio en producto final

Patógenos Bacterianos Fase de acidificación

pH máximo de 4,6 para controlar el Clostridium botulinum en alimentos acidificados

Alérgenos Alimentarios Etiquetado Etiqueta que sea legible y que contenga una lista de ingredientes correctos

Histamina RecepciónNiveles máximos de histaminas de 25 ppm en la evaluación de histaminas en el atúna

a El nivel para adoptar una medida reguladora es de 50 ppm, pero los índices de histamina pueden aumentar durante la elaboración. Por consiguiente, los fabricantes pueden optar por establecer límites críticos menores para la histamina en el momento de recepción.

El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o la observancia de principios fundados en datos técnicos. En ciertos casos, las autoridades encargadas de regular el control de alimentos proporcionan información para establecer límites críticos basada en peligros alimentarios conocidos y en resultados del análisis de riesgos (por ejemplo, los requisitos de tiempo/temperatura en tratamientos térmicos tales como pasteurización, cocción o autoclave; número máximo y tamaño de los contaminantes físicos; residuos químicos).

Quienes estén a cargo de determinar los límites críticos deben conocer bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Si no se dispusiera de información necesaria para establecer límites críticos, habrá que seleccionar un valor conservador o un límite reglamentado e indicar la justificación o los materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación de apoyo del plan de HACCP.

Una vez determinados los límites críticos, se registran junto con la descripción de la fase del proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.

Los límites operativos

Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el Límite Crítico.

El punto en el que se adopta tal decisión se denomina “límite operativo” y éste no debe confundirse con un “Límite Crítico”. Los límites operativos suelen ser más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el Límite Crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites críticos.

Límites críticos y límites operativos

Posiblemente el proceso requiera un ajuste cuando se exceda el límite operativo.

Estas acciones se denominan “ajustes al proceso” y el fabricante debe efectuarlos para impedir la pérdida de control y la necesidad de deshacerse de un producto.

El Cuadro muestra ejemplos de límites críticos versus límites operativos.

Límites críticos versus límites operativos

Proceso Límite Crítico Límite OperativoAcidificación pH 4,6 pH 4,3Secado 0,84 aw 0,80 aw

Llenado en Caliente 80oC 85oCCorte en Rodajas 2 cm 2,5 cm

Ajuste del proceso

Medida correcta

Límites operativos

Límites críticos

4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

Se define la vigilancia como “llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control”.

La vigilancia es la medición u observación programadas de un Punto Crítico de Control (PCC) en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente, especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que ejecutará la vigilancia.

Entre los objetivos de la vigilancia están: Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (análisis de

tendencia). Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está

provocando una pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una desviación de un Límite Crítico.

Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC, para cumplir los requisitos del plan de HACCP.

El proceso de vigilancia y los registros que se efectúan en las distintas fases del proceso, permiten al fabricante demostrar que se está dando cumplimiento al plan HACCP.

La vigilancia proporciona información oportuna para permitir las correcciones que aseguren el control del proceso, impidiendo que se excedan los límites críticos. En la práctica se suelen usar los límites operativos para contar con un tiempo adicional como margen de seguridad que permita efectuar los ajustes necesarios en el proceso, antes que se excedan los límites críticos.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC necesitan ser rápidos, porque están asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para ensayos analíticos prolongados.

Se suelen preferir las mediciones físicas y químicas y las observaciones visuales a los ensayos microbiológicos, porque las primeras pueden realizarse rápidamente.

Los procedimientos rigurosos de vigilancia y los registros pertinentes transmiten información al fabricante y le permiten decidir si un lote es apto en una determinada fase del proceso. Para completar el proceso de vigilancia, los datos recopilados deben ser examinados y evaluados por la persona o personas con conocimientos y autoridad como para ejecutar medidas correctivas cuando proceda.

El peor de los casos es que un procedimiento de vigilancia indique que se ha sobrepasado cualquier Límite Crítico, lo que significa que hay una pérdida de control en un PCC. Esto se considera como una desviación que puede dar lugar a un peligro o un producto nocivo. Esta situación exige la inmediata identificación y control del producto afectado y la adopción de una medida correctiva.

4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas

Se define la acción correctiva como la “acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso”.

La pérdida en el control se considera como una desviación de un Límite Crítico para un Punto Crítico de Control (PCC). Los procedimientos frente a una desviación consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en práctica cuando se produce una desviación.

Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas para controlar el producto no apto y corregir la causa. El control del producto incluye la adecuada identificación, control y la retirada del producto afectado. El control y la retirada del producto afectado, así como la o las medidas correctivas adoptadas deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse.

Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y, por este motivo, tal vez resulte necesario poner en práctica más de una medida correctiva en cada PCC. Cuando se presenta una desviación, es probable que ésta se advierta durante la vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones y las medidas correctivas están predeterminados, de tal modo que los responsables de vigilar cada PCC pueden comprender y ejecutar las medidas correctivas pertinentes cuando ocurre una desviación.

Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación.

Los procedimientos para hacer frente a una desviación en cada PCC deben registrarse en el formato correspondiente.

El fabricante debe aplicar el siguiente procedimiento para controlar las desviaciones.

Identificación de la desviaciónEl fabricante debe establecer un sistema para identificar las desviaciones cuando ocurran.

Aislamiento del producto afectado

El fabricante debe tener procedimientos establecidos para aislar, marcar claramente y controlar todo producto que se haya elaborado durante el periodo de una desviación.

Evaluación del producto afectadoLa evaluación del producto debe ser efectuada por una persona calificada. Por ejemplo, las desviaciones que se produzcan en el tratamiento térmico deberían ser evaluadas por una persona competente en este tratamiento o por un centro de referencia especializado.

Procedimientos para adoptar medidas correctivasAsí como la principal razón para poner en práctica el HACCP es prevenir la aparición de problemas, la medida correctiva tiene por principal finalidad evitar una desviación en un PCC. Las medidas correctivas deben adoptarse después de que ocurra una desviación, para garantizar la inocuidad del producto y evitar que la desviación sea recurrente. Si la medida correctiva no se aplica para evitar la causa de la desviación, ésta podría volver a ocurrir.

4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación

La verificación o comprobación consiste en: “Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente”.

La verificación o comprobación se define como la “aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP”.

Se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y auditoría, incluidos los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el Sistema HACCP está funcionando eficazmente.

La preparación del Plan HACCP, con una definición clara de todos los elementos necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobación para evaluar la eficacia del plan y confirmar si el Sistema HACCP se ajusta al plan.

La comprobación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. Por ejemplo, la comprobación puede asegurarle de que existen planes adecuados sobre procedimientos de contingencia cuando se excedan los límites críticos en un Punto Crítico de Control (PCC).

La comprobación debe ser ejecutada por uno o más funcionarios competentes y capaces de detectar deficiencias, ya sea en el plan o en su aplicación. Este ejercicio debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir el estudio del HACCP; cuando

se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el proceso, etc.; cuando se producen desviaciones; en el caso de nuevos peligros recién identificados y a intervalos regulares predeterminados.

Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de comprobación.

Descripción de las actividades de verificaciónCada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan general. Se espera que los planes HACCP evolucionen y mejoren a medida que se adquiere experiencia y aparece nueva información.

Entre las actividades de comprobación pueden mencionarse: La validación del plan HACCP. Las auditorías del Sistema HACCP. La calibración del equipo. La toma de muestras seleccionadas y su análisis.

La verificación del plan HACCP es un procedimiento continuo y periódico y las validaciones pueden programarse a una frecuencia predeterminada. Sin embargo, otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para comprobar si se necesitan cambios. Entre estos factores pueden estar los cambios en las materias primas, los productos o el proceso; los resultados adversos de las auditorías; desviaciones recurrentes; nueva información científica sobre peligros potenciales o medidas de control y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los consumidores.

4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentación

Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para determinar si el Sistema HACCP cumple el plan HACCP.

Un registro muestra la historia, la vigilancia, las desviaciones y las medidas correctivas de un proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un Punto Crítico de Control (PCC) establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de procesamiento, registro escrito o registro computarizado. Nunca está de más recalcar la importancia de los registros para el Sistema HACCP.

Por lo tanto, es fundamental que el productor mantenga registros completos, actualizados, bien archivados y precisos.

Como parte del programa de HACCP se deben mantener cuatro tipos de registros: Documentos de apoyo para desarrollar el Plan HACCP. Registros generados por el Sistema HACCP.

Documentación de los métodos y procedimientos aplicados. Registros de los programas de capacitación del personal.

Documentos de apoyoEntre los documentos de apoyo del plan de HACCP se cuentan la información y los datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el análisis de peligros y los registros donde se documentan las bases científicas para establecer los PCC y los límites críticos. A modo de ejemplos, pueden mencionarse los siguientes: Datos utilizados para establecer las medidas de control necesarias para impedir

el crecimiento microbiano. Datos utilizados para determinar la duración del producto en el comercio (vida

de anaquel), en el caso de que sobrepase la fecha de caducidad del producto pueda afectar su inocuidad.

Datos empleados para determinar la eficacia de los límites críticos para garantizar la inocuidad del producto.

Entre los documentos que respaldan el plan HACCP, también deben figurar una lista de los integrantes del equipo HACCP y sus respectivas responsabilidades, así como todos los formatos elaborados y llenados durante la preparación del plan HACCP y que muestren: La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse. El diagrama de flujo. El análisis de peligros. La identificación de los PCC. La identificación de los límites críticos para cada PCC, que incluya resultados

de estudios experimentales y de otra información pertinente que respalde esta identificación.

Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctivas. Actividades y procedimientos de comprobación planificados. Identificación de las medidas preventivas para cada peligro.

Los documentos de apoyo también pueden incluir la correspondencia con consultores, así como documentos con detalles relativos a la forma en que se desarrolló el Plan HACCP.

Registros generados por el Sistema HACCPSe mantienen registros del Sistema HACCP para demostrar que éste se ajusta al plan HACCP. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los PCC del proceso de elaboración de alimentos. Si un operario o gerente busca los registros generados por el Sistema HACCP, puede darse cuenta si un determinado

proceso está acercándose a un Límite Crítico. La revisión de los registros puede resultar muy útil para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales necesarios. De esa forma, se pueden adoptar medidas correctivas a tiempo cuando se infringe un Límite Crítico.

Los registros HACCP que deben mantenerse en cada PCC, deben anotarse en el formato correspondiente (véase ejemplos del Anexo 1). Si no se documenta el control de un PCC, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.

Los registros generados por el Sistema HACCP incluyen todas las actividades y los documentos que el plan necesita, tal como se mencionan a continuación.

Documentación de los métodos y procedimientos aplicadosEl productor debe mantener registros de los métodos y procedimientos aplicados en el Sistema HACCP. Entre los ejemplos están los siguientes: La descripción del sistema de vigilancia del Límite Crítico de cada PCC, que

incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la persona que la efectuó.

Los planes relativos a medidas correctivas para las infracciones a los límites críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros.

La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas las copias de todos los formularios de registro.

Descripción de los procedimientos de comprobación y validación.

Recuerda:

1. Revisa los ejemplos para proponer los formatos propios en tu organización.

2. Los Puntos Críticos de Control normalmente no son más de tres en una organización; si obtienes más por favor revísalos.

3. Para fijar los límites operativos se debe tomar en cuenta la escala de valores del equipo de medición y el valor del Límite Crítico.

4. Para las auditorías HACCP o de inocuidad debes contar con personal entrenado de todas las áreas.

5. Para determinar qué documentos se requieren y su control utiliza los requerimientos de la Norma ISO 22000:2005.

Capítulo 5 El Plan para Implantar

5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000

A partir del 2005, que se emitió la Norma ISO 22000 “Sistema de Gestión para la Inocuidad de los Alimentos”, se cuenta con un sistema único e internacional para certificar tu Sistema de Inocuidad de los Alimentos basado en HACCP, supliendo normas HACCP específicas que aunque piden lo mismo que la Norma ISO 22000 en su requisito 7, se diferencian en el orden, relación de puntos y profundidad de los temas.

La Norma ISO 22000 ha puesto orden y se ha convertido en un estándar internacional HACCP y poco a poco está sustituyendo a la Norma ISO 9001 en empresas del giro de alimentos.

La Norma ISO 22000, específicamente no solicita un manual de inocuidad, aunque se recomienda elaborarlo para identificar los documentos que se requieren para el desarrollo del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos y, con base en ellos, elaborar un plan de desarrollo e implementación.

5.2 Plan para implantar ISO 22000El plan para implantar ISO 22000 dependerá del nivel de la organización respecto a sistemas de gestión de calidad, prerrequisitos y HACCP.

A mayor desarrollo en los temas mencionados, menor será el tiempo a considerar para el desarrollo de tu sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos (SGIA).

Para organizaciones que no cuentan con desarrollo en los temas mencionados, un año debe de ser el plazo para el desarrollo del plan, para que sea retador, mientras que en organizaciones que tienen todos o casi todos los puntos requeridos, un plazo de 3 a 6 meses es suficiente para entender la Norma y desarrollar la documentación como la misma la requiere.

El plan requiere que se inicie con los prerrequisitos y se continúe con el Sistema HACCP. En paralelo desarrollar los puntos más largos independientes de HACCP como son el de personal competente.

Punto clave en la implementación del plan, es el de contar con un equipo de inocuidad de los alimentos realmente multidisciplinario, ya que de lo contrario se tendrán dificultades en el desarrollo del sistema. El líder del equipo de inocuidad de los alimentos, es la persona clave para cumplir con los tiempos estipulados, recomendándose a alguien de nivel directivo o gerencial, acostumbrado a desarrollar planes, a cumplir metas y objetivos en fechas especificadas y a coordinar un equipo de trabajo.

Glosario

Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable.

Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Plan del Sistema HACCP.

Cadena Alimentaria o Alimenticia: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el consumo.

Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan de HACCP.

Defecto crítico: Desviación en un PCC en donde el resultado es un peligro.

Desviación: Situación existente cuando un Límite Crítico es incumplido.

Diagrama de Flujo: Presentación esquemática y sistemática de la secuencia de etapas y de su interacción.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Ingredientes sensibles: Ingredientes en los cuales debe tenerse precaución en su uso, ya que pueden ser peligrosos.

Inocuidad de los Alimentos: Concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con el uso previsto.

Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad.

Limpieza: Remoción de impurezas visibles y no visibles de una superficie o espacio cuya presencia se considera no apta y que pone en riesgo la calidad de los productos elaborados.

Medida Correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de Control: Dentro de la inocuidad de los alimentos significa una acción o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas Preventivas: Acciones contra factores físicos, químicos o biológicos que deben llevarse a cabo para controlar un peligro potencial.

Monitoreo continuo: Registro sistemático de datos (ejemplo: gráfico de temperatura)

Nivel meta: Criterio más estricto que el Límite Crítico, utilizado por el operador para reducir el riesgo de una desviación.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Programa de Prerrequisito (PPR): En inocuidad de los alimentos se refiere a las condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria, un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.

Programa de Prerrequisitos de Operación (PPR Operativo): PPR identificado por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de producción.

Punto Crítico de Control (PCC): En inocuidad de los alimentos significa la etapa en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar algún peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Punto de Control: Cualquier punto, paso o procedimiento en el que se deben de controlar factores físicos, químicos o biológicos.

Riesgo: En el contexto de la inocuidad de los alimentos, significa una función de la probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud (enfermar) y la gravedad de este efecto (muerte, hospitalización, baja laboral, etc.) cuando estamos expuestos a un peligro especificado.

Severidad: Gravedad de un peligro.

Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Uso de métodos, procedimientos y pruebas, aparte de las utilizadas en la revisión y verificación, para asegurar el control de un proceso o procedimiento específico.

Verificación: Confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.