Es una denominación dada a un conjunto fijo de técnicas

gráficas identificadas como las más útiles en la solución de

problemas relacionados con la calidad.

Se llaman básicas porque son adecuadas para personas

con poca formación en materia de estadística, también

pueden ser utilizadas para resolver la gran mayoría de las

cuestiones relacionadas con la calidad.

¿QUE SON LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD?

• existen algunas características que se denominan críticas para establecer la calidad de un producto o servicio para ellos se efectúan mediciones de estas características, crean datos numéricos. Si se mide cualquier característica de calidad de un producto o servicio, se observará que los valores numéricos presentan una fluctuación o variabilidad entre las distintas unidades del producto fabricado o servicio prestado.

• Para realizar un mejor análisis de estos datos resulta útil apoyarse en lo que se denominan técnicas gráficas de calidad, como lo son las siete herramientas básicas de calidad, utilizadas para la solución de problemas atinentes a la calidad, mencionadas por primera vez por kauro Ishikawa.

• La designación surgió en los tiempos de Japón en la posguerra y fue una inspiración de las siete famosas armas del monje guerrero Saito Musashibo Benkei , también conocido “Benkei”.

1. DIAGRAMAS DE CAUSA-EFECTO.

Desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru

Ishikawa en Tokio.

Es la representación gráfica de varios elementos

(causas) de un sistema que pueden contribuir a

un problema (efecto).

El Diagrama de Causa y Efecto se debe utilizar

cuando se pueda contestar “sí” a una o a las dos

preguntas siguientes:

1. ¿Es necesario identificar las causas principales

de un problema?

2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas

de un problema?

Permite recolectar ideas sobre la causa de un

problema, y ser estudiadas desde diferentes

puntos de vista.

También pueden ser utilizados para otros

propósitos diferentes al análisis de la causa

principal. El formato de la herramienta se presta

para la planeación.

¿CÓMO ELABORAR ESTE DIAGRAMA?

Se elige la característica de la calidad que se va

a analizar.

Ejemplo: Producción de frascos de mermelada,

la característica puede ser el peso del frasco

lleno.

Se traza una flecha horizontal de izquierda a

derecha, que representa el proceso y a la

derecha se escribe la característica de calidad.

Indicamos los factores causales más

importantes que puedan generar la fluctuación

de la característica de calidad. Se trazan flechas

secundarias diagonales en dirección de la flecha

horizontal.

Anexamos en cada rama factores causales más

detallados de la fluctuación de la característica

de calidad.

Verificamos que todos los factores causales de

dispersión hayan sido anexados al diagrama. Una

vez establecidas de manera clara las relaciones

causa y efecto, el diagrama estará terminado.

Ejemplo: El proceso corresponde a una máquina en la que

se observa un defecto de rotación oscilante, la característica

de calidad es la oscilación de un eje durante la rotación:

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2. PLANILLAS DE INSPECCIÓN.

Son una herramienta de recolección y registro de

información.

La principal ventaja es que dependiendo de su

diseño sirven tanto para registrar resultados,

como para observar tendencias y dispersiones, lo

que hace que no sea necesario concluir con la

recolección de los datos para disponer de

información de tipo estadístico.

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⊗Hojas de verificación ⊗ También conocidas como hojas de control, se pueden utilizar como

lista de comprobación a la hora de recoger datos.

⊗ Las hojas de verificación se utilizan para organizar los hechos de

manera que se facilite la recopilación de un conjunto de datos útiles

sobre un posible problema de calidad.

⊗ Son especialmente útiles a la hora de recoger datos de los atributos

mientras se realizan inspecciones para identificar defectos. Por

ejemplo, los datos sobre frecuencias o consecuencias de defectos

recogidos en las hojas de verificación se representan a menudo

utilizando diagramas de Pareto.

¿CÓMO ESTÁ ESTRUCTURADA?

El diseño de una planilla de inspección precisa de

un análisis estadístico previo, ya que en ella se

preestablece una escala para que en lugar de

registrar números se hagan marcaciones simples.

Ejemplo: tenemos un lote de artículos y efectuamos la

medición de su peso, donde obtuvimos los 3 valores

siguientes: 1,7 - 2,5 - 2,5. Cada anotación la

representaremos con el signo +.

En nuestra planilla podemos discriminar

nuestros límites de control estadístico. Luego de

una cantidad considerable de mediciones, lo que

nos permite observar a su vez cuál es la

tendencia central de las mediciones, el rango de

las observaciones y al tener discriminados

nuestros límites de control, podemos observar

qué cantidad de nuestro producto cumple con las

especificaciones.

3. GRÁFICOS DE CONTROL.

Son diagramas preparados donde se van

registrando valores sucesivos de la característica

de calidad que se está estudiando.

Estos datos se registran durante el proceso de

elaboración o prestación del producto o servicio.

Cada gráfico de control se compone de una línea

central que representa el promedio histórico, y

dos límites de control (superior e inferior).

GRAFICO DE CONTROL

• es una representación gráfica de los distintos valores que toma una característica correspondiente a un proceso. Permite observar la evolución de este proceso en el tiempo y compararlo con unos límites de variación fijados de antemano que se usan como base para la toma de decisiones.

Ejemplo: tenemos un proceso de elaboración de sellos

retenedores de aceite. Cada vez que se elabora un sello se

toma la pieza y se mide el diámetro interno. Las últimas 15

mediciones sucesivas del diámetro se registran en una

carta de control:

Las anteriores mediciones se pueden graficar de la

siguiente forma:

En éste caso todas las observaciones fluctúan

alrededor de la línea central y dentro de los límites de

control preestablecidos, sin embargo, no siempre será

así, cuando una observación no se encuentre dentro

de los límites de control puede ser el indicio de que

algo anda mal en el proceso.

4. DIAGRAMAS DE FLUJO.

Es una representación gráfica de la secuencia de

etapas, operaciones, movimientos, esperas,

decisiones y otros eventos que ocurren en un

proceso.

Su importancia consiste en la simplificación de

un análisis preliminar del proceso y las

operaciones que tienen lugar al estudiar

características de calidad.

¿CÓMO SE REALIZA ESTA REPRESENTACIÓN?

Se efectúa a través de formas y símbolos gráficos

usualmente estandarizados, y de conocimiento

general.

Ejemplo: Para la compra de unos zapatos:

5. HISTOGRAMAS.

Gráfico que muestra la frecuencia de cada uno de

los resultados cuando se efectúan mediciones

sucesivas.

Permite observar alrededor de qué valor se

agrupan las mediciones y cuál es la dispersión

alrededor de éste valor.

La utilidad en función del control de calidad

radica en la posibilidad de visualizar

rápidamente información aparentemente oculta

en un tabulado inicial de datos.

Histogramas Son una forma especial de

diagrama de barras y se

utilizan para describir la

tendencia central,

dispersión y forma de una

distribución estadística. A

diferencia del diagrama de

control, el histograma no

tiene en cuenta la

influencia del tiempo en la

variación existente en la

distribución.

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Ejemplo: se realizan mediciones sucesivas del

peso de sacos de papa en una central de acopio

conforme estos llegan. Inicialmente teníamos un

tabulado con observaciones individuales que

agrupamos en los siguientes intervalos con su

respectiva frecuencia:

Representación de nuestras observaciones:

6. DIAGRAMA DE PARETO.

Es una variación del histograma tradicional,

puesto que en el Pareto se ordenan los datos por

su frecuencia de mayor a menor.

También conocido como la regla 80 -20.

El objetivo es el de evidenciar prioridades, puesto

que en la práctica suele ser difícil controlar todas

las posibles inconformidades de calidad de un

producto o servicios.

Ejemplo: un proceso que produce refrigeradores desea establecer controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como producto terminado en la línea de producción. Para ello se hace imperativo determinar cuáles son los defectos más frecuentes. En primer lugar se clasificaron todos los defectos posibles:

Motor no detiene

No enfría

Burlete def.

Pintura def.

Rayas

No funciona

Puerta no cierra

Gavetas def.

Motor no arranca

Mala nivelación

Puerta def.

Otros

Después de inspeccionar los 88 refrigeradores se

obtuvo la siguiente tabla de frecuencia:

Ordenamos los datos y anexamos una columna de

frecuencias y otra de frecuencias acumuladas:

Obtenemos un Diagrama de Pareto:

En éste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de los tipos de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales inconformidades se solucionarían el 81,8% de unidades defectuosas.

7. DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN.

Permiten estudiar la intensidad de la relación

entre 2 variables.

Dadas dos variables X y Y, se dice que existe una

correlación entre ambas si éstas son directa o

inversamente proporcionales (correlación positiva

o negativa).

En un gráfico de dispersión se representa cada

par (X, Y) como un punto donde se cortan las

coordenadas de X y Y.

Diagramas de dispersión Representan pares ordenados (X, Y) y a menudo se les

denomina diagramas de correlación, ya que pretenden

explicar un cambio en la variable dependiente Y en relación

con un cambio observado en la variable independiente X.

La dirección de la correlación puede ser proporcional

(correlación positiva), inversa (correlación negativa), o bien

puede no darse un patrón de correlación (correlación cero). En

caso de que se pueda establecer una correlación, se puede

calcular una línea de regresión y utilizarla para estimar cómo

un cambio en la variable independiente influirá en el valor de

la variable dependiente.

Ejemplo: en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuación

del peso del producto terminado, luego de efectuar un análisis

de posibles causas se presume que el parámetro de humedad

del proceso (que se puede controlar) tiene una directa relación

con los cambios del peso. Para ello se efectúa un registro del

parámetro del proceso y el peso del producto final, tal como

observaremos en el siguiente tabulado:

Se desea establecer si existe una relación una

correlación entre las variables del proceso, por ello se

tabula en un diagrama de dispersión:

Podemos observar que existe cierta correlación positiva

entre las variables del proceso, su nivel de intensidad

puede ser calculado mediante coeficientes de correlación

lineal, pero desde el diagrama se puede observar que las

variables evidentemente se vinculan.