LOGÍSTICA DE PRODUCCIÓN

UNIDAD IV

4.1 LA PLANIFICACIÓN Y EL CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN

PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Planeación de proceso de producción

Programación de producción

• Planear los niveles bajo los cuales trabajaran en el futuro del proceso

de la producción y al mismo tiempo haciendo

responsabilidades para realizar el fin propuesto

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

• Es una herramienta de la administración para medir cuantificar y establecer avances en los procesos con respecto de los objetivos mediante el control deberíamos determinar la situación del negocio en un tiempo determinado que nos permitirá una toma de decisiones para las contingencias que se nos presenten en los procesos para a alcanzar los objetivos

Planeación y Control de la Producción

• Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción/Operaciones, están formados por un conjunto de Niveles estructurados jerárquicamente de planificación que contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestión de Materiales, así como, los niveles de Ejecución o Gestión de producción.

• Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele hacer referencia a métodos y técnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar “operaciones de procesos”y “operaciones de proyecto.”

Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemáticas siguientes:• MRP/ MRP-II (Planeación de

Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos)

• JIT (Just in Time)

• LOP (Load Oriented Production), control de Producción Orientado a la Carga.

• LOB Line of Balance.

• Simulación del proceso productivo a partir de varios

• La Gestión Integrada de Materiales (GIM)

4.2 SISTEMAS M.R.P. Material Requirements Planning.

• Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la función de la producción programada.

• Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes.

• El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.

Un sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción

son repartidos a los clientes.

• Mantener el mínimo nivel de inventario.

• Planear actividades de: • Fabricación.

• Entrega.

• Compras.

• Las principales entradas de información son: 1. MPS 2. Inventarios 3. lista de materiales

Objetivos de un sistema MRP:

• Disminuir inventarios

• El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.

• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

• Determinar obligaciones realistas.

• Incrementar en la eficiencia

El MRP posee tres Inputs primarios:

a) El 'plan maestro' de producción ("master schedule"): Muestra cuál es el producto final a elaborar, cuándo deberá estar terminado, y en qué cantidades (Demanda Primaria o "independiente").

b) Las "listas de materiales": ("bill of materials file" (BOM), desglose o descomposi-ción) en que se describe la estructura o composición del producto, sus materias primas, componentes, subconjuntos.

c) El "fichero sobre situación de stocks y pedidos abiertos“:("inventory record" que muestra existencias disponibles, o ya pedidas, para cada artículo y en cada período. Además informa sobre los 'lead-time',.

• cuantías de lotes a pedir para cada artículo, o demandas remanentes de períodos anteriores

La realización de estos sistemas MRP, así como la evaluación de sus resultados parece bastante compleja. Pero existen múltiples fórmulas para implantarlo. Lo importante es integrarlo en el Management estratégico y "planificar" el proceso de introducción de una u otra forma. sistema.

Estos planes se ejecutan según los pasos habituales:

• Estudio de factibilidad

• Plan de desarrollo de la implantación

• Programa de instalación del

Procedimiento

• El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:• La demanda de la mayoría de los

artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.

• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: • Las demandas independientes.

• La estructura del producto.

4.3 LOS MÉTODOS Y TIEMPOS EN LA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

• El estudio de los métodos de trabajos y la medición de sus tiempos es una técnica de organización básica necesaria para multitud de aplicaciones. A través de esta técnica se pueden descubrir carencias que de otra forma es difícil detectar.

4.4 LA GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN

La calidad de la producción

• Producir una pieza defectuosa que se deba desechar en medio del proceso productivo representa por un lado la pérdida de la inversión realizada en la pieza hasta que ha surgido el defecto, pero además provoca que hayamos de fabricar otra pieza para sustituirla y poder continuar con el proceso productivo, por lo que el coste total de la pieza defectuosa es por un lado la propia pieza más los costes de reponerla.

Si se pueden eliminar todos los defectos (nivel de Calidad Seis Sigma) incrementaremos en gran medida la productividad

• En primer lugar mediante un absoluto control de calidad efectuado fundamentalmente por la maquinaria utilizada y por los propios trabajadores de tal forma que garantice que ninguna pieza defectuosa vaya al proceso siguiente.

• La segunda vertiente para actuar es en la mejora intrínseca de los procesos productivos incorporados o modificando tareas que permitan eliminar causas de defectos en la producción.

Las mejoras en la calidad pueden venir por dos vertientes:

Los cuatro niveles de Gestión de la Calidad

Se pueden detectar en las diversas empresas distintos niveles en los que se puede enmarcar el sistema de gestión de la calidad, dependiendo ello tanto del desarrollo del sistema de calidad existente, como de cuál es el centro de atención en cado uno de ellos

Nivel 1: Inspección.

• En este nivel se asume que la empresa produce defectos de calidad y existe un equipo o departamento que se dedica única y exclusivamente a separar los productos defectuosos de los buenos.

Nivel 2: Control de Calidad

• La aplicación de técnicas estadísticas a los procesos productivos nos permite la obtención de informaciones muy valiosas sobre los procesos de producción. Podemos determinar la capacidad de un proceso, es decir, demostrar si el proceso está suficientemente bien preparado para producir sin defectos de calidad en condiciones normales.

Nivel 3: Aseguramiento de la Calidad

Nivel 4: Calidad Total.

• La calidad total integra todos los elementos de calidad de los niveles anteriores pero lo amplia a todos los niveles de la empresa y a todo su personal. Se caracteriza por una búsqueda constante de mejora en todos los ámbitos de la empresa y no sólo los aspectos productivos.

El aseguramiento de la calidad supone un paso más en la evolución de los sistemas de calidad porque en estos sistemas se involucra a todos los departamentos de la empresa, no sólo al de calidad, se da mayor importancia al factor humano en la empresa y la dirección de la empresa empieza a tomar el papel de liderazgo en la consecución de los objetivos de calidad.

Los pilares básicos del sistema de calidad

Los pilares sobre los cuales a manera de columnas se debe asentar todo sistema de calidad eficaz son:

• El convencimiento de la Dirección.

• La formación de directivos y personal.

• El Control Estadístico de Procesos.

• Mejora Continua.

Convencimiento de la Dirección.

El convencimiento de la Dirección es fundamental e indispensable a los efectos de construir el Sistema de Calidad Total. Ello resulta de fundamental importancia durante los primeros años de funcionamiento del sistema de calidad, hasta que el sistema esté diseñado y la idea de calidad haya realmente compenetrado en todos los individuos de la organización.

Formación.

• Otro de los pilares sobre los que se asientan los sistemas de calidad es la formación. En palabras del consultor japonés Ishikawa “//la calidad empieza y termina con la formación. Para promocionar la calidad con la participación de todos, la formación ha de darse a todos los empleados, desde el presidente hasta los trabajadores de la cadena de montaje.

Control Estadístico de Procesos.

• El control del proceso, entendido como el control de todos los factores que influyen en el proceso y que pueden incorporar variabilidad al mismo, es vital para conseguir productos de calidad. Se entiende por factores que incorporan variabilidad al proceso aquellos aspectos de gestión que afectan a los procesos productivos, esto es, mantenimiento de la maquinaria, formación del personal, métodos de trabajo, adaptación de la maquinaria y las condiciones ambientales, instrucciones de trabajo, entre otras.

Mejora Continua.

• La mejora continua desempeña el papel vital de potenciados y encargado de mantener el sistema de calidad en el buen camino. Todo el sistema de calidad debe buscar un único objetivo: conseguir organizar las actividades de la empresa y crear la estructura de gestión adecuada para permitir la mejora continua.

4.5 EL JUST IN TIME EN LA GESTIÓN

PRODUCTIVA Han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. Así,

después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los setenta, investigadores y empresas de todo el

mundo centraron su atención en una forma de producción que, hasta ese momento, se había considerado vinculada con las tradiciones tanto

culturales como sociales de Japón y, por tanto, muy difícil de implantar en industrias no japonesas.

CONCEPTO

«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

• Producir justo lo que se requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.

El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones en todo el sistema productivo. Además de proporcionar métodos para la planificación y el control de la producción, incide en muchos otros aspectos de los sistemas de fabricación, como son, entre otros, el diseño de producto, los recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.

Objetivos

Así, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminación del despilfarro; es decir, en la búsqueda de problemas y en el análisis de soluciones para la supresión de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:

• sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos)

• operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseños de productos o procesos)

• desplazamientos (de personal y de material)

• inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.

Metodología

Líneas de modelos mezclados

• Según esta configuración, la fabricación de distintos artículos se realiza en una sola línea, en vez de utilizar varias líneas especializadas. De esta forma, cualquier puesto de trabajo de una línea debe estar preparado para trabajar, consecutivamente, con unidades de diferentes artículos.

Líneas de fabricación en forma de U: fabricación celular• En su intento de simplificar la fábrica,

el enfoque JIT propone organizarla de modo que se simplifiquen los flujos de material.

Sistemas de información PULL

• Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en firme y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controlan mediante un sistema de información centralizado.

Sistemas de aprovisionamiento JIT

• Las características de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores de materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes. Para que se puedan cumplir estos programas, a veces con varias entregas diarias, es necesario que los suministradores de material sean considerados como parte del sistema de producción, y que se establezca un trato de cooperación que permita entregas de calidad y sin retrasos.

Otras técnicas

Otras técnicas de producción JIT a destacar se citan a continuación:Sistemas de Aseguramiento de la Calidad: Gestión de la Calidad Total

• Mantenimiento Productivo Total

• Reducción de los tiempos de preparación (sistema SMED)

• Polivalencia de los trabajadores

• Aprovechamiento de las ideas de los trabajadores

Just in Time: el tiempo como ventaja competitiva El sistema de producción de Toyota se basa en tres elementos fundamentales:

• Producción ajustada y nivelada (aspecto cuantitativo)

• Calidad total asegurada (aspecto cualitativo)

• Participación, motivación y formación de las personas (aspecto humano)

• Una nueva característica de gran trascendencia para gestión llega de la mano de las nuevas directrices de gestión JIT: la incorporación del tiempo como un factor relevante para obtener una mayor ventaja competitiva, reducir costes y mejorar la productividad.

VISITA: VISTEON

Planeación de la producción

CLIENTEPLANTA MADRE

ANALISTA DE PRODUCCIÒN

PLANTA VISTEON SAUCITO

ANALISTA DE PRODUCCIÒN

INTERNO

SUPERVISORCOORDINADOR

DE LINEA

HORA MODELO CANTIDAD RATE X HORA RESULTADO

Programación de la producción (Gráfico de Gantt)

CONTROL DE LA PRODUCCIÒN

METRICAS

• SFF

• CALIDAD

• SCRAP

• AUSENTISMO

• RETRABAJO

KANBAN

• Se le imprime por medio de una computadora automáticamente una etiqueta a cada tablilla antes de empezar, que tiene un código de números y un código de barras.

• Esto sirve para identificar el producto, quien lo fabrico, a que hora, por cuales estaciones debe pasar y por cuales ya paso, muestra información necesaria para poder realizar su fabricación.

POKA YOKE

• Placas de prueba de corriente diferente para cada modelo. Realizado al final de la etapa automatizada y antes del comienzo de la etapa manual.

• El uso de un código para identificar cada pieza evita el hecho de que se vaya sin terminar o no pase por alguna estación.

• Scanner que no permite poner tablillas que no correspondan con el modelo o los componentes de la linea

ANDON

• Señales a base de colores, sonidos y luces.

• Lo utilizan para avisar si hay paro de línea, o si esta todo bien, para avisar que necesitan ayuda.

• También las computadoras les avisan a base d un sonido y una advertencia en la pantalla que se esta haciendo mal algo.

JUST IN TIME

• En base al requerimiento de producción que se les da a los supervisores, se hace una distribución entre los tres turnos que hay, y después por cada línea y se divide por hora.

• Determinando así cuantas piezas deben salir de la línea cada hora.

• Y así saber cuanto debe durar una pieza en cada estación de trabajo para que no vaya a atrasar a las demás piezas.

PULL

• Permite producir sólo lo requerido por el cliente.

• Automáticamente se detienen las líneas de producción cuando se tiene cierta cantidad en stock.

• Reduce las pérdidas por daños y obsolescencia.

MEJORA CONTINUA

• Optimización de las líneas de producción.

• Reducción de espacio necesitado para producir, dándole mas espacio para instalar nueva maquinaria.

• Se reúnen las lideres de línea para la solución de un problema, sin tener que acudir al supervisor.

GRACIAS!