Losiycia Org Iia (Corregido)

2do Cuatrimestre – 2011

Profesor: Ing. Rubén Rojas

Héctor V. Losi y Cia. S.R.L

Autores:Cutini, Agustín;Fochesatto, Nicolás;Iriart, Emmanuel;Selvaggio, Ignacio.

1 Contenidos del informe

2 Estrategia de Operaciones.........................................................................................4

2.1 Presentación de la empresa.................................................................................4

2.1.1 Breve reseña histórica de la empresa...........................................................4

2.1.2 Ubicación de la empresa..............................................................................4

2.2 Objetivos.............................................................................................................5

2.3 Diagnóstico de situación.....................................................................................5

2.3.1 Instalaciones................................................................................................5

2.3.2 Productos y servicios...................................................................................6

3 El Producto................................................................................................................7

3.1 Definición y diseño.............................................................................................7

3.2 Características y función.....................................................................................8

3.2.1 Análisis Químico.........................................................................................8

3.2.2 Propiedades Mecánicas...............................................................................8

3.3 Análisis de Confiabilidad....................................................................................9

4 El Proceso..................................................................................................................9

4.1 Tipo de proceso de producción...........................................................................9

4.2 Diseño del proceso..............................................................................................9

4.3 Factores que condicionan el proceso................................................................11

4.3.1 Capital........................................................................................................11

4.3.2 Flexibilidad................................................................................................12

4.3.3 Participación del cliente............................................................................12

4.3.4 Automatización..........................................................................................12

5 Análisis ergonómico................................................................................................12

5.1 Diseño de un puesto de trabajo.........................................................................12

5.2 Análisis del medio ambiente.............................................................................14

5.3 Mejoras posibles...............................................................................................17

6 Estudio del Trabajo..................................................................................................17

6.1 Operaciones del proceso...................................................................................17

6.1.1 Desbaste de paletas de aluminio................................................................17

6.1.2 Desbate y acabado de unión de las paletas................................................17

6.1.3 Agujereado de las paletas..........................................................................18

6.1.4 Fresado (alesado) de las paletas en el torno..............................................18

6.1.5 Fresado de las paletas en la fresadora........................................................18

6.2 Diagrama de recorrido......................................................................................20

6.3 Cursograma analítico........................................................................................22

Organización Industrial IIA 2

6.4 Propuesta de mejora..........................................................................................24

6.5 Cursograma propuesto......................................................................................25

6.6 Diagrama Hombre – Máquina..........................................................................27

7 Estudio de Tiempos.................................................................................................29

8 Análisis de Capacidad.............................................................................................30

8.1 Medición de la capacidad.................................................................................30

8.2 Estrategias para modificar la capacidad............................................................30

8.2.1 Situación actual.........................................................................................30

8.2.2 Posibilidades de expansión........................................................................31

8.2.3 Contracción................................................................................................31

9 Distribución de planta..............................................................................................32

9.1 Análisis del tipo de distribución.......................................................................32

9.2 Almacenes.........................................................................................................34

10 Mantenimiento.........................................................................................................35

11 Anexos.....................................................................................................................36

11.1 Anexo 1: Vista principal de las paletas.........................................................36

11.2 Anexo 2: Vista superior de las paletas..........................................................37

11.3 Anexo 3: Vista lateral de las paletas.............................................................38


2 Estrategia de Operaciones

2.1 Presentación de la empresa

2.1.1 Breve reseña histórica de la empresa.

Para la realización del presente informe, los integrantes del grupo de trabajo se

pusieron en contacto con el Sr. Héctor Losi, fundador de Héctor V. Losi y Cia. SRL,

empresa de la cual trata este trabajo.

Esta organización comenzó en el año 1956 como una pequeña tornería, su

principal cliente era Isaura S.A. (dedicada a las estaciones de servicios, actualmente

Petrobras), de esta manera, la empresa se inició en la mecánica de surtidores.

La compañía ha desempeñado desde entonces esta tarea, evolucionando y

adaptándose a los cambios tecnológicos y estructurales, y a los requerimientos de

calidad cada vez más exigentes de las empresas.

Con el correr de los años, se ha diversificado de la variedad de productos y

servicios que se ofrecen, llegando a cubrir no sólo el servicio a las estaciones de

servicio, sino que se ha convertido en fabricante de artículos necesarios para la

extracción y conducción de petróleo en el país.

Hoy en día, atienden casi el 50% de las bocas de expendio distribuidas en el

suroeste de la provincia de Buenos Aires, todas las localidades por Ruta 3 hasta

Ushuaia; toda la Costa atlántica hasta San clemente del Tuyú, Río Negro, Neuquén y

La Pampa. Sus principales clientes son Esso, Shell, YPF, Petrobras y muchos clientes

particulares, así como también las denominadas estaciones de servicio sin bandera.

2.1.2 Ubicación de la empresa

Héctor V. Losi y Cia. S.R.L. se encuentra ubicada en Don Bosco 4075, en la

ciudad de Bahía Blanca. En la figura siguiente mostramos un plano que muestra la

ubicación de la compañía.


ILUSTRACIÓN 1: PLANO DE B. BCA. - UBICACIÓN DE LOSI Y CIA

2.2 Objetivos

Los principales objetivos de la empresa se relacionan con satisfacer las

necesidades de las compañías que son sus clientes. Para lograrlo se valen de una gran

oferta de Productos y servicios diferentes, y una atención basada en una gran calidad de

servicios e idoneidad en el trabajo. No existen objetivos institucionalizados, aunque la

mayoría de ellos son tácitos y se expresan en la filosofía y forma de trabajo de la

compañía.

2.3 Diagnóstico de situación.

2.3.1 Instalaciones

Actualmente la empresa cuenta con 22 empleados que se reparten entre las

oficinas de venta y atención al cliente (11 empleados), y el taller de mecanizado (5

empleados) y surtidores (6 empleados). El sector de tornería (el de mayor importancia

de capital) cuenta con 4 tornos de diferentes tamaños, 2 fresadoras y 2 agujereadoras.

Los empleados trabajan, en promedio, 9 horas al día de lunes a viernes.


La empresa actualmente no tiene en sus planes ningún proyecto de expansión de

importancia, ya que consideran que su nivel actual de trabajo es satisfactorio.

2.3.2 Productos y servicios

Productos:

Filtros

Accesorios para tanques

Mangueras y accesorios

Materiales antiexplosivos

Picos de despacho automáticos

Surtidores

Sistema de descarga hermética

Caudalímetros

Equipos de medición

Servicios:

Servicio mecánico de surtidores

Instalación de cañerías rígidas y flexibles

Servicio de cartelería

Reparación de todo tipo de bombas

Instalación de redes de incendio

Bajada de tanques

Instalación de tanques (aéreas y subterráneas)

Tornería mecánica de precisión


3 El Producto

3.1 Definición y diseño

Además de fabricar diferentes piezas para la reparación de surtidores, bombas, etc., la

empresa fabrica medidores de caudal de diferentes tamaños para los oleoductos. En el

presente trabajo hemos decidido centrar nuestro estudio en los medidores de alto caudal,

en la figura siguiente se muestra como están conformados estos instrumentos. La

empresa no fabrica todas las piezas sino que mecaniza algunas de ellas y compra el

resto a otros proveedores, para luego realizar el ensamble final. De estos elementos, nos

hemos enfocado para el estudio especialmente en las paletas que conforman dichos

medidores (Ilustración 2, pieza 82/83). Se adjuntan en el anexo las diferentes vistas de

la pieza (Anexo 1, anexo 2, anexo 3).

ILUSTRACIÓN 2: DESPIECE DEL MEDIDOR DE ALTO CAUDAL


3.2 Características y función

El fluido ingresa por los laterales de la camisa y empuja las paletas que a su vez

hacen girar un eje, que es el que permite medir el caudal que está circulando. Las

paletas parten de una fundición de aluminio que luego es maquinada siguiendo un

proceso normalizado para obtener las dimensiones finales. Para certificar la calidad de

las mismas, se las ha sometido a un análisis químico, a ensayos de tracción y de dureza,

realizados por la Universidad Nacional del Sur en los Laboratorios de Ensayo y Estudio

de Materiales y de Metralúrgica.

3.2.1 Análisis Químico

Elemento Aleación A-356

% peso/peso

Cu 0,06

Mg 0,45

Mn 0,16

Si 7,2

Fe 0,13

Cr 0,002

Zn 0,042

Ti 0,09

Otros (Ni, Sn, Pb) 0,05 max c/u, 0,15 max. Total

Al resto

3.2.2 Propiedades Mecánicas

PROPIEDADES Aleación A-356

T61

Dureza Brinell 96 HB

Resistencia a la tracción 25/26 kg/mm2

Alargamiento 2%, 4%

Se les aplica un baño de ODA (Oxidación Dura Anódica). Este revestimiento duro

provee una resistencia a la abrasión superior en las zonas donde hay desgaste por

deslizamiento y alta resistencia a la corrosión. Mediante este procedimiento se obtiene


una capa de óxido de 40 a 55 micrones, cuyo fin es mejorar la dureza y resistencia al

desgaste en las piezas de fricción de aleaciones de aluminio.

3.3 Análisis de Confiabilidad

Una vez realizado el pedido de los juegos de paletas, el fabricante de la fundición

elabora una probeta con el mismo material que se utilizó para fabricarlas. Dicha probeta

es enviada junto con el pedido a la empresa Hector V. Losi y Cia. S.R.L., para que

realicen los respectivos ensayos de calidad (ensayos mecánicos y análisis químico).

Durante el proceso de maquinado, el operario toma las medidas correspondientes

luego de cada operación, para obtener la máxima precisión en el producto final, dado

que se trata de una pieza cuyas características dimensional son fundamentales para el

correcto funcionamiento del medidor, esto exige la máxima seguridad en cuanto a la

precisión de las holguras entre las paletas y el cuerpo del medidor.

4 El Proceso

4.1 Tipo de proceso de producción

La configuración productiva es por lotes ya que se utilizan las mismas

instalaciones para la obtención de múltiples productos, una vez obtenida la cantidad

deseada para uno de ellos, se procede a ajustar las instalaciones y a procesar otro lote de

otro producto.

Es difícil clasificar la empresa entre una configuración Job-Shop y Batch, dado

que existen servicios de torneado que son a medida del cliente y que requieren

operaciones diferentes (aproximándose a la primer configuración), pero también hay

productos normalizados y que se realizan con cierta regularidad (tipo de proceso más

parecido a una configuración en Batch).

En el caso de los medidores de caudal se trata de mantener siempre un stock de

dos o tres unidades ya que su fabricación requiere un tiempo considerable.

4.2 Diseño del proceso

Los juegos de paletas recibidos se colocan en el depósito exterior ubicado detrás

del taller. El motivo de dejarlos a la intemperie es llevar a cabo un proceso de

envejecimiento, que consiste en someter al material a las condiciones más extremas, de

manera que su estructura interna libere todas las tensiones provenientes de la fundición


y deje un material uniforme que no sufra deformaciones posteriores durante el

mecanizado.

Una vez que se acondicionó el torno para comenzar a trabajar, se procede a

frentear ambas caras de la paleta, comenzando por la más porosa, hasta alcanzar un

espesor de entre 15,80 mm y 15,90 mm. Luego se frentean las caras laterales, y

posteriormente las superiores e inferiores. Por último, en el torno, se procede a

redondear todos los bordes y esquineros de la pieza.

ILUSTRACIÓN 3: TORNO

La segunda máquina a utilizar es la agujereadora, que se utiliza para realizar los

orificios que van a permitir sujetar a la paleta al rotor.


ILUSTRACIÓN 4: AGUJEREADORA

Por último se realiza el fresado. Esta operación tiene la particularidad de que se

lleva a cabo en un torno y no en una fresadora (utilizado un sistema propio de la

empresa), por la forma de la pieza que se desea trabajar (de todos modos antes del

agujereado y al final del proceso, se realiza un fresado, en fresadora, de toda la pieza

para darle el acabado final).

Una vez concluido el mecanizado, las paletas se llevan al depósito que se

encuentra dentro del taller y esperan a ser ensambladas con el resto de las piezas que

conforman el medidor.

4.3 Factores que condicionan el proceso

4.3.1 Capital

Debido al tipo de servicio que ofrece la empresa, la mayoría de los operarios sabe

utilizar cada una de las diferentes máquinas y equipos. Prácticamente todas las

operaciones son manuales, en consecuencia, la intensidad de capital necesaria es menor

que la de un proceso automatizado.


4.3.2 Flexibilidad

Por el tipo de equipos que se encuentran en la empresa (son de tipo universal) y el

grado de experiencia de los operarios, el proceso es altamente flexible. Esto permite

ofrecer a los clientes una amplia variedad de productos y servicios, de los que cabe

mencionar: Fabricación de medidores de caudal para los oleoductos, instalaciones de

tanques (aéreas y subterráneas), reparación de todo tipo de bombas, asistencia integral a

estaciones de servicio.

4.3.3 Participación del cliente

La participación del cliente varía según se esté hablando de un producto o un

servicio, si mencionamos a los primeros, la mayoría de los productos están

estandarizados, por lo que la participación del cliente es prácticamente nula. En cambio,

cuando se trata de un servicio (por ejemplo, el torneado de alguna pieza en particular),

la empresa trabaja conjuntamente con el cliente, para poder satisfacer todas sus

necesidades.

4.3.4 Automatización

Como se mencionó en los puntos anteriores el grado de automatización es nulo,

debido a que todos los equipos son manuales y con ellos se obtienen múltiples

productos. (Si bien existen ciertos movimientos automáticos propios de las máquinas

herramienta, estos no son los suficientemente importantes como para que el operario se

desentienda la máquina).

5 Análisis ergonómico

5.1 Diseño de un puesto de trabajo

Para el diseño del puesto de trabajo decidimos enfocarnos en un autoelevador que

posee la empresa y que se utilizar para transportar las piezas que conforman el medidor,

que son difíciles de manipular por un operario o que podrían afectar su salud debido a

su tamaño y peso.

Teniendo en cuenta las medidas del vehículo se puede decir que el criterio

utilizado para su diseño, fue el del diseño para los extremos.


ILUSTRACIÓN 5: ESQUEMA AUTOELEVADOR

Referencias:

AP: Altura poplítea (415 mm)

SP: Altura sacro-poplítea (375 mm)

AmB: Alcance mínimo del brazo (460 mm)

AmáB: Alcance máximo del brazo (890 mm)

AOs: Altura de los ojos (830 mm)

ACs: Anchura de caderas sentado (525 mm)

Cabe destacar ciertas características del vehículo que contribuyen a la salud del

operador:

Techo metálico fuerte para una mayor protección y seguridad del

operador.

El operario se encuentra sentado.

El diseño de visión le permite al operador disponer de una visibilidad

excepcional al manejar el vehículo.


Cabina de diseño ergonómico. Muy confortable compartimiento del

operador, fácil entrada y salida, piso antideslizante y asas de agarre a

ambos lados. Asegura una operación de gran comodidad y sin fatiga.

Permite al operador seleccionar la posición más cómoda.

Espejo retrovisor, luz frontal y trasera.

Bocina.

Indicador de reversa

5.2 Análisis del medio ambiente

El ambiente de trabajo no es agresivo y lo detallaremos a continuación.

La iluminación parece ser la adecuada, existiendo luz artificial aportada por varios

fluorescentes ubicados a elevada altura, los cuales se encontraban limpios y entregaban

toda su luminosidad posible. Por otro lado la superficie de los ventanales es de 120m2,

representando el 20% de la superficie del piso que es de 600m2, satisfaciendo la norma

que implica que el área de las ventanas represente un 17% o más de la superficie del

suelo, para garantizar la luz natura adecuada.

La temperatura es uno de los aspectos críticos, que se encuentra controlada

durante todo el año. No se llega a temperaturas extremas, ya que la planta posee

elementos de calefacción y refrigeración. Además cuenta con extractores de aire, que se

utilizan para la ventilación (forzada) y extracción de calor (debido a las altas

temperaturas en el verano y al calor generado por las maquinas).

La ventilación necesaria, se logra tanto como con los extractores de aires, como

también con la apertura de los ventanales (cuando las condiciones climáticas lo

permiten), es decir, se aseguran de cambiar el aire de 8 a 12 veces por hora.

Los niveles de ruidos generados por las máquinas utilizadas no son elevados,

igualmente se les recomienda a los empleados usar sordinas. Se pudieron observar

mínimas vibraciones en los equipos, que pueden afectar el correcto trabajo y salud del

operario. Desde la empresa han comunicado que no se hizo ningún estudio ni de nivel

de ruido acústico, ni de estas vibraciones, pero saben de la necesidad de hacerlos para

preservar la salud de los empleados.

En cuanto a la superficie adecuada para que los operarios puedan trabajar

correctamente, la norma OIT establece que cada trabajador debe disponer de 2 metros

cuadrados libres como mínimo. En este caso se tiene:


Superficie total = 40m x 15m = 600 m2

Superficie ocupada por las máquinas = 10m2 (4 tornos) + 8m2 (2 fresadoras) + 2m2

(2 agujereadoras) = 20m2

Superficie ocupada por varios (mesadas, armarios de herramientas, surtidores en

reparación que se encuentran en algunas esquinas) = 35m2

Superficie de pasillos = 200 m2 (pasillo para entrada y salida de vehículos) + 30m2

(pasillos para personas entre las máquinas) = 230 m2

Superficie libre = 600m2 - 20m2 - 35m2- 230 m2 = 315m2

Superficie requerida para operarios = 2m2 x 11 operarios = 22 m2

Se ve que el área disponible excede ampliamente lo recomendado.

En cuanto al volumen de aire libre que deben tener los operarios la norma

establecida por la OIT requiere que cada operario disponga como mínimo de 10 m3. En

este caso se tiene:

Volumen total = 600m2 x 8m = 4800m3

Volumen ocupado por las máquinas = 31m3

Volumen ocupado por varios = 70m3

Volumen libre = 4800m3 - 31m3 - 70m3 = 4699m3

Volumen requerida para operarios = 10m3 x 11 operarios = 110m3

De aquí se deduce que se supera considerablemente el volumen recomendado.

Otros aspectos a tener en cuenta, son la presencia de extintores para el caso de

incendios, carteles de seguridad y un croquis de la planta donde se detallan las salidas

de seguridad y demás elementos de seguridad, acompañado con los respectivos roles de

cada empleado. Por otro lado, se notó una gran limpieza y orden, tanto en el piso, como

en las maquinarias, favoreciendo la seguridad del personal y por sobre todo previniendo

accidentes.


ILUSTRACIÓN 6: PLANO DE ESCAPE PARA EMERGENCIAS ILUSTRACIÓN 7: PLANILLA CON ROLES EN EMERGENCIA

5.3 Mejoras posibles

Los principales aspectos a mejorar desde nuestro criterio son el tema de los ruidos

y vibraciones. En los dos casos se recomienda hacer estudios, tanto como para saber el

nivel de decibeles de ruido y tomar medidas concretas en cuanto al uso de elementos de

protección como sordinas u otros, como también para hallar la severidad de las

vibraciones en las maquinas, logrando con esto, proteger la salud (tanto física, como

mental) del operario y que este se sienta a gusto en el trabajo.

6 Estudio del Trabajo

6.1 Operaciones del proceso

6.1.1 Desbaste de paletas de aluminio

Operación 1: Preparación y montaje: colocar el plato de 4 mordazas exteriores

y centrar pieza respecto de los tetones por donde pasa el eje.

Inspección 1: Verificar con calibre para asegurar centrado;

Operación 2: Desbaste de caras, se comienza por la más dudosa en poros y

luego la cara posterior, avance 1 mm a 70 rpm.

Operación 3: Frenteado de primera cara, cara posterior y laterales, terminación

con lija al agua 240 para dar buen acabado.

Inspección 2: Verificar medida con calibre

6.1.2 Desbate y acabado de unión de las paletas

Operación 4: Montar pieza nuevamente, sujetar la pieza con el plato de 3

mordazas para el frenteado de cara frontal de la unión.

Operación 5: Frentear cara frontal de la unión hasta llegar al espesor de 10 mm,

y la cara posterior hasta llegar a medida de 110 mm, velocidad 527 rpm.

Operación 6: Frentear cara inferior hasta que limpie para tener un buen apoyo,

frentear parte superior a 50 mm, velocidad 527 rpm.


Operación 7: Con fresa de 80mm se redondea las esquinas interiores

(superiores e inferiores).

Operación 8: Acabado de cara frontal y posterior, variando la posición de la

pieza de acuerdo a lo marcado con el calibre para que quede lo mas redondeado posible

(en fresadora chica).

Operación 9: Terminación manual utilizando una lima.


6.1.3 Agujereado de las paletas

Operación 10: Montar paletas en mesa de agujereadora, usando escuadra para

asegurar la alineación.

Operación 11: Agujerear tetón y unión hasta un diámetro de 12mm, y realizar el

asiento para pernos.

Inspección 5: Verificar medida con calibre para diámetros interiores.

6.1.4 Fresado (alesado) de las paletas en el torno

Esta operación requiere cierta preparación previa, dado que no se realiza en una

fresadora sino en un torno. Se utilizan herramientas de alesar, pero las mismas no se

colocan en el portaherramientas sino en un eje con un plato portaherramientas que va

desde el plato del torno hasta su contrapunta. Luego se utilizan dos caños galvanizados

y dos chaponetes para el apriete de la pieza.

Operación 12: Centrar paletas con la barra de herramientas, apoyándola en los

caños y apretándola con los chaponetes;

Inspección 6: Verificar con calibre para interiores el correcto centrado de la

pieza respecto de la barra de herramientas;

Operación 13: Alesar parte superior e inferior de la unión hasta llevar a 61.5

mm. (se comienza con una herramienta corta y se termina con una larga);

Inspección 7: Utilizar calibre para verificar medida;

Operación 14: Alesar parte inferior del tetón para limpiar, y alesar parte superior

del tetón hasta llevar a 30.8 mm.;

Operación 15: Frentear y alesar las puntas de las paletas;

Inspección 8: Verificar medida con calibre;

6.1.5 Fresado de las paletas en la fresadora

Operación 16: Montaje de las paletas, ajustar la paleta a la mesa de la fresadora,

levantándola con apoyos redondos;


Operación 17: Utilizar fresa-mecha de 24 mm., dar el ancho, altura y frente de

los tetones

Operación 18: Fresar todo el contorno de la paleta (frente, laterales y parte

trasera)

Operación 19: Usar fresa de doble filo de 8 mm. para el desahogo superior e

inferior, y los demás bordes redondeados;

Inspección 9: Verificar medidas de la pieza terminada con el calibre.

Operación 1:


6.2 Diagrama de recorrido

Referencias del diagrama de recorrido:


A: Agujereadora F: Fresadora T: Torno D: Depósito D. E.: Depósito externo Operación I: Operaciones de 1 a 6. Inspección I: Inspecciones de 1 a 3. Operación II: Operaciones de 7 a 9. Inspección II: Inspección 4. Operación III: Operaciones de 10 a 11. Inspección III: Inspección 5. Operación IV: Operaciones de 12 a 15. Inspección IV: Inspecciones de 6 a 8. Operación V: Operaciones de 16 a 19. Inspección V: Inspección 9.

*El diagrama no posee esperas debido a que la disponibilidad de las máquinas está sujeta a lo que se esté fabricando en ese momento.

*Para evitar sobrecargar el diagrama de recorrido se procedió a agrupar todas las operaciones e inspecciones que se realizaban en un mismo puesto, en forma continuada, bajo un sólo símbolo.


6.3 Cursograma analítico


6.4 Propuesta de mejora

Haciendo el examen crítico correspondiente al método de trabajo en el

mecanizado de las paletas que se están estudiando, se descubrió que la empresa, a pesar

de haber crecido enormemente desde sus inicios, aún mantenía algunos métodos que,

podría decirse, han quedado obsoletos. Tal es el caso de la utilización del montaje

especial para el fresado de las paletas en el torno. El entrevistado comentó que, cuando

se comenzó con la elaboración de estos productos, hace ya unos años, no se contaba con

una fresadora con las características adecuadas para el fresado, y es por eso que se

implementó este sistema. Hoy en día, la empresa cuenta con dos fresadoras diferentes,

sin embargo, jamás se quiso cambiar el método de fabricación por miedo a que las

piezas no quedaran del todo correctas (recordando la importancia que tienen para estas

paletas las medidas adecuadas y las holguras justas). El Sr. Losi indicó que no se ha

realizado ningún estudio contemplando la posibilidad de este cambio, aunque se planea

hacerlo.

Suponiendo que este cambio fuera factible (tanto técnica como económicamente),

se ahorraría un traslado (ya que no se necesitaría ir de la agujereadora al torno y de allí a

la fresadora), y el tiempo necesario para realizar el montaje especial para el fresado en

torno. Esto no se ve demasiado reflejado en la cantidad de operaciones que se ahorran,

pero si implica una menor necesidad de entrenamiento (para realizar adecuadamente el

montaje), y un menor tiempo también en el montaje sobre la mesa de la fresa (además

de que la misma se monta por única vez hasta el final de la operación).

Además se preguntó si era necesario hacer el fresado previo al agujereado o si no

importaba el orden, la respuesta fue que cuando se comenzó a fabricar esta pieza la

empresa se encontraba ubicada en un taller más pequeño y en su momento era la mejor

forma de realizarlo, sin que se hayan hecho estudios posteriores. Entonces una posible

mejora es cambiar el orden de los procesos de manera de realizar todas las pasadas de

fresado juntas y luego agujerear.


6.5 Cursograma propuesto


6.6 Diagrama Hombre – Máquina

Se decidió estudiar en mayor el fresado de las paletas en la fresadora grande

(últimas operaciones que se realizan). Como no se contaba con un estudio de tiempos,

se cronometraron en forma aproximada solamente las tareas de este puesto para poder

confeccionar el siguiente diagrama:


Por lo observado durante la realización del diagrama, se puede afirmar que este es el

mejor método, ya que, es imposible reducir el tiempo, debido a que ninguna operación

del operario se puede realizar en forma simultánea con alguna de la máquina, y además

el trabajador debe estar vigilando el correcto funcionamiento del proceso.


7 Estudio de Tiempos

Actualmente la compañía no realiza, ni tiene calculado de ninguna manera el

tiempo de cada operación necesaria para el mecanizado de las paletas de aluminio (ni de

ningún otro producto), sólo se sabe que el tiempo total de fabricación de un medidor es

de aproximadamente 250 hrs. Vemos este hecho como una gran deficiencia, dado que

todos los procesos necesarios para la producción de la pieza dependen casi

completamente de la destreza del operario (como dijimos antes, hay muy poca

automatización). Consideramos que sería fundamental realizar un estudio detallado de

las tareas, para poder determinar tiempos estándar sobre los cuales tomar una referencia

para comprobar la eficiencia de la labor de los operarios.


8 Análisis de Capacidad

8.1 Medición de la capacidad

Se puede definir a la capacidad como “la cantidad de producto o servicio que

puede ser obtenido en una determinada unidad productiva durante cierto período de

tiempo”1. Esta definición no se puede aplicar del todo al proceso productivo que se

realiza en Losi y Cia, dado que la gran cantidad de productos diferentes que se fabrican

impiden encontrar una medida común que exprese la capacidad desde los “outputs”.

Esto obliga a buscar una unidad de medida común a todos los procesos desde el punto

de vista de los “inputs” o recursos. Las dos unidades posibles que podrían satisfacer esta

situación son: las horas-hombre y las horas-máquina.

Respecto a las horas-máquina, se debería conocer con exactitud las horas

disponibles de uso que tienen las diferentes máquinas herramientas durante la jornada

laboral, sin embargo, la variedad de operaciones y la falta de control en la cantidad de

horas exactas de uso que hacen los operarios de las máquinas, hacen que este sistema de

medida no sea el más adecuado para el caso.

En cambio, las horas-hombre son fácilmente medibles, y dan una idea cierta de

cuál es la capacidad real que tiene la planta. Se puede calcular que teniendo 5

empleados (en tornería) que trabajan en jornadas de 8 hrs. de lunes a viernes, da un total

de 200 horas-hombre de capacidad para la planta por semana, es decir, alrededor de 800

hrs-hombre por mes, que se reparten en toda la gama de productos que fabrica la

empresa.

8.2 Estrategias para modificar la capacidad

8.2.1 Situación actual

Anteriormente se aclaró que la compañía no tiene en sus planes futuros (próximos

al menos) hacer ningún tipo de ampliación ni modificación importante del taller de

producción (esto sería por ejemplo, agregar alguna otra máquina, o ampliar el espacio

del taller). Actualmente la empresa trabaja “stockeando” algunos de los productos que

fabrica, es decir que en cierta forma, se adelanta a la demanda.

1 DOMÍNGUEZ MACHUCA, J. A. y otros, Dirección de Operaciones: Aspectos Estratégicos en la Producción y los Servicios, McGraw-Hill, Madrid, 1998.


8.2.2 Posibilidades de expansión

Dada la flexibilidad que tiene la forma de trabajo y el tipo de procesos, siempre

existe la posibilidad de ampliar la capacidad agregando turnos de trabajo, por supuesto

esto implicaría un costo extra (en caso de tener que pagar horas extra) o bien la

necesidad de contratar empleados para cubrir estos turnos extra (lo cual implicaría

costos de entrenamiento y tener una mayor plantilla ociosa si la demanda de los

productos cayera). Todos estos posibles aumentos en la capacidad siempre se

encuentran limitados por la maquinaria disponible en el taller.

8.2.3 Contracción

De acuerdo con lo expresado por Héctor Losi, la empresa se encuentra en

crecimiento, y el objetivo es seguir ampliando la gama de productos que ofrecen para

abarcar una parte aún mayor de la industria de la extracción y el transporte de petróleo y

sus derivados. Sin embargo, siempre existe la posibilidad de tener que reducir la

capacidad debido a una gran contracción de la demanda (particularmente en un mercado

a veces muy volátil como lo es el de los combustibles). La única manera que tendría la

empresa de lograr esto sería inactivando parte de su planta (lo cual tendría un gran costo

económico, por el capital inmovilizado, y social, en caso de tener que despedir

empleados).

Una estrategia que siempre está presente en este tipo de compañías, es la de

sustituir productos que se fabrican comprándolos (es el caso de los repuestos de los

surtidores que muchas veces se mecanizan en el taller), de esta manera, si bien no se

relaciona con la reducción de la capacidad, se disminuye la variedad de productos en los

que debe estar trabajando la tornería, y así poder especializarse y hacer en forma más

eficiente aquellos elementos que dejan mayores ganancias a la empresa (por supuesto

que esta decisión debería ir acompañada de su correspondiente análisis económico para

asegurar su conveniencia).


9 Distribución de planta

9.1 Análisis del tipo de distribución

La distribución de las instalaciones muestra un carácter de distribución por

procesos. En estos casos “el personal y los equipos que realizan una misma función

general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean

denominadas por funciones o por talleres"2.

En el caso de la compañía analizada se puede ver que hay una separación en área

de acuerdo a que parte del proceso cumplen, es decir, tienen un área de soldadura, otra

de tornería y otra dedicada a los surtidores (reparación y service).

Este tipo de distribución es coherente con los productos que se fabrican. Dado que

la producción no es continua, sino que se aproxima más a una elaboración por lotes,

donde si bien muchas veces se almacenan repuestos para tenerlos listos en

mantenimiento, en su mayoría las piezas a fabricar se hacen por pedido, lo cual

imposibilita el uso de un sistema continuo de producción. A esto se suma la diversidad

de artículos que se producen, pero que básicamente requieren los mismos procesos.

Esta distribución trae ciertas ventajas a la empresa: en primer lugar, si bien al

ingresar al taller los empleados novatos hacen una rotación entre las diferentes

estaciones, generalmente terminan por especializarse en una tarea particular, lo que

mejora la productividad; por otro lado, este acomodamiento de las instalaciones permite

tener gran flexibilidad, ya que prácticamente cualquier ítem que se desee hacer (que

requiera procesos de mecanizado) puede lograrse sin modificar en absoluto máquinas o

personal.

A continuación se muestra un plano de las instalaciones de la empresa:

2 DOMÍNGUEZ MACHUCA, J. A. y otros, Dirección de Operaciones: Aspectos Estratégicos en la Producción y los Servicios, McGraw-Hill, Madrid, 1998.



ILUSTRACIÓN 9: PLANO DE LA PLANTA

9.2 Almacenes

El sistema de almacenes es informal, es decir, si bien hay inventario de los

elementos almacenados, no existe un sistema establecido para retirar y depositar

elementos, es decir, cada operario al necesitar cierto repuesto, herramienta, o cualquier

otro ítem, se acerca por sí mismo al depósito correspondiente y lo retira.

En el plano anterior se pueden apreciar diferentes áreas marcadas como depósitos,

estos en general corresponden a diferentes tareas: el de planta baja dentro del taller está

dedicado casi por completo a repuestos y herramientas para los surtidores. Mientras que

el de planta alta está más bien dirigido al sector de tornería. Afuera se aprecia una

tercera zona de depósito (ilustración 7, diagrama de recorrido), que en realidad se usa

para colocar aquellas piezas que requieran el proceso de envejecimiento (como se

explicó en la sección 4.2) y otros elementos que están prácticamente inutilizados.

Por otro lado, sobre las paredes del taller se pueden encontrar armarios y bajo

mesadas que contienen pequeños elementos de uso cotidiano en la actividad (están al

alcance de cualquiera de los operarios sin tener que alejarse mucho de su puesto), entre

ellos encontramos: tornillos, tuercas, bulones, mechas, arandelas, etc. (todos ellos

clasificados en diferentes recipientes por tamaño, material, diámetros, y adecuadamente

identificados para poder encontrarlos fácilmente.

Para este caso podría recomendarse una mejora en el sistema de inventarios de

repuestos y productos, ya que si bien los empleados conocen que cantidad de cada

elementos hay en los depósitos, no se puede mantener esta situación si la cantidad de

empleados aumentase demasiado (habría un gran tráfico de materiales, y su consecuente

confusión). Por eso sería una buena idea aplicar un sistema de control de entrada y

salida de materiales, para mantener un registro al menos de aquellos que sean

considerados como grandes inversiones o muy importantes en el funcionamiento del

taller, y así poder prever faltantes con anticipación.


10 Mantenimiento

Dentro de la empresa, no existe una política de mantenimiento establecida, cada

operario es “dueño” de su máquina y debe tomar las precauciones necesarias para

asegurar su funcionamiento y limpieza. Lo mismo ocurre en caso de rotura, a excepción

que sea alguna falla muy importante que requiera de la intervención de algún otro

operario o de personal especializado.

No existe una política de mantenimiento preventivo generalizada, así como

tampoco se encuentra institucionalizado ningún área, departamento o sector dedicado

exclusivamente al mantenimiento de las maquinarias. Podría aconsejarse entonces, dado

que el funcionamiento del taller depende exclusivamente del funcionamiento correcto

de las máquinas dar la tarea a alguna persona en particular de hacer un chequeo

periódico a las mismas para prevenir cualquier falla que detenga la producción.


11 Anexos

11.1 Anexo 1: Vista principal de las paletas.


11.2 Anexo 2: Vista superior de las paletas


11.3 Anexo 3: Vista lateral de las paletas.


Losiycia Org Iia (Corregido)

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