Manejo de Materiales_LizandroLopez

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

ALVARADO, VERACRUZ.

ASIGNATURA:

Planeación y Diseño de Instalaciones

SEMESTRE- GRUPO:

VII-AC

PRODUCTO ACADEMICO:

Investigación.

TEMA(S):

Manejo de Materiales.

2.1 Principios para el manejo de materiales.

2.2 Concepto de Unidad de Carga

2.3 Selección de Equipo para el Manejo de Materiales.

2.4 Procedimiento de Análisis para Eliminar el Manejo de Materiales.

2.5 Almacenes, Áreas de Material No Conforme, su Localización y Control.

2.6 Metodología S.H.A.

PRESENTAN:

Wilber Lizandro López Ramón / No. Control: 126Z0244

DOCENTE:

Ing. Eric Iván Molina Guzmán.

FECHA:

06/Octubre/2015

Lizandro López. Página 2

Introducción.

El manejo de materiales, está relacionado con el movimiento de ellos desde el

momento en que son recibidos, durante el proceso de fabricación y el embarque

del producto. En forma general, se considera que el manejo y la distribución son

un solo sistema, incluyendo todas las actividades en el movimiento de materiales,

desde todas las fuentes de abastecimiento a las distintas plantas y almacenes

centrales hasta la red de distribución a los clientes.

El manejo y almacenamiento inadecuado de los materiales aumenta el costo de

producto, demoran su entrada y consumen un exceso de superficie en la planta de

almacenamiento.

El manejo de materiales presenta integración eficiente de operarios, sistemas de

control de materiales y equipo, así como el movimiento de todos los materiales.


2.1 Principios del Manejo de Materiales. .............................................................................................................................................................................. 4

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales: ............................................................................................................................................................... 4

Dispositivos para el manejo de materiales. ........................................................................................................................................................................ 4

20 Principios del manejo de materiales: ............................................................................................................................................................................. 5

2.2 Concepto de Unidad de Carga. ........................................................................................................................................................................................ 7

Características Físicas de la Unidad de Carga .................................................................................................................................................................. 7

Elementos auxiliares de la Unidad de Carga ...................................................................................................................................................................... 8

2.3 Selección de Equipo para el Manejo de Materiales. ...................................................................................................................................................... 9

Espacio de almacén ............................................................................................................................................................................................................ 9

Selección de mobiliario y equipo de almacén. .................................................................................................................................................................... 9

Sistema de cajas metálicas .............................................................................................................................................................................................. 10

Armarios ............................................................................................................................................................................................................................ 10

Anaqueles o estantes ....................................................................................................................................................................................................... 10

Tarimas ............................................................................................................................................................................................................................. 10

Ventajas: ........................................................................................................................................................................................................................... 11

Otros sistemas de manejo de materiales: ........................................................................................................................................................................ 11

Selección de equipo de manejo de materiales ................................................................................................................................................................. 11

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales. ..................................................................................................................... 12

2.4 Procedimiento de Análisis para Eliminar el Manejo de Materiales. ........................................................................................................................... 14

Lista de piezas o materiales: ............................................................................................................................................................................................ 14

Lista de características de los artículos: ........................................................................................................................................................................... 14

Programa de producción: .................................................................................................................................................................................................. 15

Análisis del diagrama de circulación: ................................................................................................................................................................................ 15

Esquema de circulación: ................................................................................................................................................................................................... 16

Plantillas y modelos a escala reducida: ............................................................................................................................................................................ 16

Estudio de tiempos y movimientos: .................................................................................................................................................................................. 17

Hoja de características de equipos: .................................................................................................................................................................................. 17

Estudio de costos: ............................................................................................................................................................................................................. 17

Análisis gráfico .................................................................................................................................................................................................................. 20

2.5 Almacenes, Áreas de Material no Conforme su Localización y Control. .................................................................................................................. 37

Productos No Conformes ................................................................................................................................................................................................. 37

No Conformidad: ............................................................................................................................................................................................................... 38

Visión de la norma ISO 9001 ............................................................................................................................................................................................ 38

Definiciones ...................................................................................................................................................................................................................... 38

Requerimientos del ISO 9001:2000 .................................................................................................................................................................................. 39

Diagrama del proceso no conforme. ................................................................................................................................................................................. 40

2.6 Metodología SHA (Análisis Sistemático de Manejo) .................................................................................................................................................. 41

Procedimiento. .................................................................................................................................................................................................................. 41

Clasificación de materiales. .............................................................................................................................................................................................. 41

Análisis de movimientos ................................................................................................................................................................................................... 41

Planear y ajustar ............................................................................................................................................................................................................... 42

Evaluación de alternativas ................................................................................................................................................................................................ 42

Seleccionar el plan e instalarlo ......................................................................................................................................................................................... 42

Conclusión. ............................................................................................................................................................................................................................ 44

Referencias. ........................................................................................................................................................................................................................... 45


2.1 Principios del Manejo de Materiales.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de

manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

Movimiento

Lugar

Tiempo

Espacio

Cantidad

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:

Sobrestadía.

Desperdicio de tiempo de máquina.

Lento movimiento de los materiales por la planta.

Todos han perdido algo en un momento o en otro

Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos.

Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción

Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales

puede significar clientes inconformes

Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores

Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos

de ellos.


Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

El tipo de sistema de producción

Los productos que se van a manejar

El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales

El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos

20 Principios del manejo de materiales:

1) Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las

actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima

en el conjunto de operaciones.

2) Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy

práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los

vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque,

bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.

3) Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones

y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.

4) Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,

eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.

5) Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia

donde sea más práctico.

6) Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del

inmueble.

7) Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso

de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

8) Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.

9) Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones

de producción, manejo y almacenamiento.


10) Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,

considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y

método que se usarán.

11) Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así

como los tipos y los tamaños del equipo para ello.

12) Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del

mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el

equipo de propósito especial.

13) Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de

manipulación a la carga que soportará.

14) Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de

obra para el manejo de materiales.

15) Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y

programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.

16) Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos

de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las

operaciones.

17) Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control

de inventario de producción y la atención de las órdenes 18.

18) Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la

capacidad de producción que se desea.

19) Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo

en términos de gasto por unidad manejada.

20) Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer

el manejo con seguridad


2.2 Concepto de Unidad de Carga.

Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida,

de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del

sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por

diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener

el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de

material sean alcanzados.

Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que

será utilizado para manejar el material.

La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el

interior o sobre el equipamiento de contenedorización.

La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia

del concepto de unidad de carga.

Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas

medidas:

Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga

Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad

de carga

Identificar el origen más distante de la unidad de carga

Establecer el destino más distante de la unidad de carga

Determinar el tamaño de la unidad de carga

Configurar la composición y estructura de la unidad de carga

Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Características Físicas de la Unidad de Carga


Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una

Unidad de Carga:

1) Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su

propio peso)

2) Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin

perder su configuración)

Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos

auxiliares de la Unidad de Carga:

1) Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo

suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del

producto y lo pueda coge

2) Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente)

que asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y

que el método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.


2.3 Selección de Equipo para el Manejo de Materiales.

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los

materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantería

hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y

avanzadas tecnologías de información

Espacio de almacén

Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse

en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un diseño de

estantería de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente

Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar

espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio

cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de

pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible.

Selección de mobiliario y equipo de almacén.

Los bienes muebles se clasifican de acuerdo a:

A. Naturaleza

B. Aprovechamiento

C. Origen

D. Condiciones físicas


E. Situación legal

Sistema de cajas metálicas

Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema no

requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal

ventaja

Armarios

Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por lo

general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se

almacenarán.

Anaqueles o estantes

El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la bodega y

la recuperación de cargas en la bodega

Tarimas

Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de

construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de

un aparato mecánico.


Ventajas:

Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones de

traslado

Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de obra

Facilitar el control de inventarios

Reducir el riesgo de accidentes

Otros sistemas de manejo de materiales:

Transportador

Vehículos industriales

Monorraíl, cabrestante y grúa

Almacenaje de unidades de carga

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Equipamiento de identificación y comunicación automática

Selección de equipo de manejo de materiales

La selección de equipo de manejo de materiales depende de:

A. Material a mover: peso, tipo, volumen, forma

B. Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y

descarga

C. Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos,

estantería

D. Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil.

E. Flexibilidad


Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

1) El tipo de sistema de producción

2) Los productos que se van a manejar

3) El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales

4) El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos

de ellos.

Contenedores

Existen en diversas presentaciones y tamaños:

1) Para piezas pequeñas

2) Para grandes productos

3) Para materiales

4) Para inventarios en proceso

5) Para almacenaje

6) Para acompañar órdenes de producción

Bandas transportadoras

Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos

desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por ello, debe existir

un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo.


Tipos

A. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad

generalmente constante.

B. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo

con un plan de envío.

C. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas

hasta que sea el momento de descarga.

D. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central

que diverge la carga al ramal que corresponde.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso

para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y

problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal

ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio

en el piso.

Los carros

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes.

Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los

carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son

adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover

objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la

visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.


2.4 Procedimiento de Análisis para Eliminar el Manejo de

Materiales.

¿Qué hay que mover?

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo

de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer

una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que

hay que mover sea corta o fácil de hacer.

Lista de piezas o materiales:

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información.

La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que

componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede

encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de

elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de

materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

Lista de características de los artículos:

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para

planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se

encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que

hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad

que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay

en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un

departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los

estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de

materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se

quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.


Programa de producción:

Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado

por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción

completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe

tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas

de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy

variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de

magnitud que sirva de base de trabajo.

¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso,

una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo

de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que

durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones

innecesarias de materiales en proceso.

Hojas de proceso:

Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que

se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y

descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento

en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener

también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo

correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del

proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.

Análisis del diagrama de circulación:

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las

relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello

ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar


sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que

puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación

innecesaria.

Esquema de circulación:

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales.

Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede

utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los

pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también

situarse sobre el las máquinas.

Plantillas y modelos a escala reducida:

Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para

facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su

principal inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la

dificultad de dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente.

Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser

muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de

los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una

gran inversión en construirlos.

¿Cómo moverlo?

Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un

análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal

rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.

Análisis de la operación:

Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los

métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al


analista experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han

formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que

constituyen una guía eficaz para el analista.

Estudio de tiempos y movimientos:

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar

su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo

requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el

método de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad

objetiva de medida.

¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un

programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden

técnico.

Hoja de características de equipos:

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de

manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un

problema determinado de manejo de materiales.

Estudio de costos:

Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente

exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se

conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para

hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre

costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por

departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo.

Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por


unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar

una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

Cantidad de producto:

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de

producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que

manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en

gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la

inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente

admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los

elementos componentes de los productos que han de manejarse en los

departamentos de producción o en las operaciones de recepción y

almacenamiento.

Características del producto:

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan

influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro

de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas

características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al

personal que se ponga en contacto con los materiales.

Circulación de materiales:

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de

los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El

actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar

los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él

sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas


máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por

mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos

serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre

Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la

reforma.

Equipo de manutención:

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la

finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema

de programación establecido para el movimiento de materiales entre

departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el

estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de

materiales de la fábrica.

Características físicas de la fábrica:

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor

limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de

los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la

situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y

máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de

manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse

para rebajar el costo del movimiento de materiales.

Política de inversiones:

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por

consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el

terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de

un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.

Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la

manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se


refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos

cortos de amortización demasiado rigurosa.

Análisis de movimientos:

El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele

considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo

de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el

costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el

aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este

aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de

una sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las

tareas, el manejo de materiales inherente.

Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el

movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo

en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede

fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.

Análisis de la circulación:

El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un

departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los

materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de

circulación, para un proceso particular;

Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario

examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos.

Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma

influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de

manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de


sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la función a

qué corresponden.

El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada

uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente

análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre

paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.

La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de

representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se

comparan dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza,

las cajas de cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una

carretilla de horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en

una, a mano.

Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se

carga directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las

paletas por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la

carga del vagón.

El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de

obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto


correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen el

valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los

elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente.

Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos,

además de la mano de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de

sujeción de la carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se

encuentren en viaje de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los

elementos variables del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de

mercancías, del transporte de las paletas enviadas con el género y el precio del

transporte de retorno de dicha paletas. Estos elementos son función del recorrido

de ida vuelta. El importe del envío de la mercancía es el mismo uno y otro método

y, por lo tanto puede prescindirse de el en este análisis.

En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas

y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos

variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje

horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia

recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un

Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.

En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema

específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24

latas de espárragos del número 2 ½.

Análisis de seguridad.

La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más

segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las

incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el

manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto

de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.

Elementos del movimiento de materiales.


En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de

materiales.

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es

esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener

en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el

esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha

de moverse.

En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de

accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a

mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En

cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de

accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece

la probabilidad de Una colisión con alguna persona o con otros objetos.

Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o

mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.

Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los

accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo


de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los

lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.

Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:

Departamento de que se trata.

Línea de producción.

Turno.

Máquina u operación.

Tipo de material manejado.

Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que

puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse

teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores:

Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen,

Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer

en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):

Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar

los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por

accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención

con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.

Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de

determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta

las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales

manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.

Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa

anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones

deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de

las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.


Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de

cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar

objetivos.

Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver

qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de

implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras

sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar

un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios

métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo

considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica.

Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de

servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos

datos para la propuesta definitiva.

Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del

problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las

recomendaciones que han de adoptarse para reducir mínimo la posibilidad de

accidentes.

Análisis del costo de equipos

Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales,

una de gasolina y otra eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de

cuál de ellas conviene más no puede muchas veces ser contestada más que con

los registros detallados de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe

disponerse de cifras calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas

para todas las partidas de gastos unitarios que integran el costo total.


El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue

confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que

fabrica tanto unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de

gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la

utilización de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año.

Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a

algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras

el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de

comprobación de todos los factores que intervienen en este tipo de análisis.

Análisis de operaciones.

Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de

manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y

montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste

es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las


operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la

producción.

En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para

obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo

existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de

manutención.

El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G.

Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se

trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo

correspondientes a un método propuesto.

La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El

diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del

tiempo de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de

manutención dentro del departamento.


Procedimientos de Seguridad

Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben

aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de

seguridad de carácter general es decir, que el programa de seguridad en la

manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras,

debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las

diversas fases de la manutención.

Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados

que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las

personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes

efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares

que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no

figura en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los

accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados,

elevándose, en consecuencia, el coste de vida.

Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen

programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una

fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó

los accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos.

Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este

período, los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como

indica la figura siguiente.


1) Consideraciones generales.

Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de

operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las

causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.

Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección

de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de

su aplicación.

Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de

hombres-hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de

tiempo, demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes.

Pero para llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace

falta un programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre

seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas

que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.

Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas

imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert,

son las siguientes:

Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):

• Protección insuficiente.

• Falta de protección.

• Condiciones defectuosas.

• Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.

• Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso

de fabricación.

• Iluminación insuficiente.

• Mala ventilación.

• Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:


• Actuar sin autorización.

• Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.

• Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

• Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar

de los dispositivos apropiados o utilizar éstos en malas

condiciones de seguridad.

• Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.

• Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.

• Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.

• Distracciones bromas, insultos o sustos.

• Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de

protección personal.

Causas personales de peligro:

• Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar

por alto las instrucciones —algunos hombres lesionados sacian

como hacer su trabajo con seguridad, pero faltaron a su

obligación de seguir las normas establecidas—, distraerse, etc.).

• Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones

se deben a desconocimiento de las normas de seguridad, a falta

de experiencia, a falta de práctica, a poca destreza, etc.).

• Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera,

epilepsia, ceguera parcial, etc.).

Orden.

La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la

seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de

éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso,

determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto

que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los

accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.


En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de

mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de

espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos

de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para

alisar los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que

recogen la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la

fábrica. Se trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son

enviadas rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de

entorpecer lo menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza

son generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta

se halle Sin trabajar.

Empleo de la manutención mecánica.

Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en

amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias

y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar

objetos pesados.

Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia

varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco

mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo

grado de mecanización sea elevado.

Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros

industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por la

Employers Mutual, de Wausau Wisconsin.

Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.

El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las

diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada artículo

debe asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no

se dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de


almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las

chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten

disposiciones especiales.

Orden en la circulación de materiales.

Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del

almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que

hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de

producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de

materiales.

Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.

Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se

abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura

del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad.

Cuando se permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe

sobrepasar, por lo menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos

más anchos que se utilicen.

Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo debe ser

superior en dos pies a la del vehículo más ancho.

Los pasillos deben estar bien iluminados a todas horas; además, deben colocarse

espejos y señales de aviso en las esquinas y cruces. Todas las Zonas de

almacenamiento han de estar claramente señaladas y dedicadas exclusivamente

a su finalidad específica. En el área de almacenamiento debe destinarse un

espacio bastante extenso a estacionamiento de vehículos, a fin de que éstos no

obstruyan los pasillos cuando estén parados.

Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción.

La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las

circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite.


Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los

trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el

peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta

instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El

programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de

manejo, almacenamiento y apilado de materiales.

En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores

problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física,

mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a

un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe

estar en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que

son sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de

reacción, colores, campo y distancia de visión, apreciación de distancias, oído,

coordinación entre ojos y manos, etc.

El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de

accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles,

folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad

buzones de sugerencias, coloquios y revistas de empresa.

El ser consciente de la importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de

los mayores bienes que puede poseer un obrero.

Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es

ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio

a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la

empresa gana porque aumenta el rendimiento.

La experiencia demuestra que la mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos

consiste en atender consultas sobre accidentes, en participar en las inspecciones

y en repartir propaganda educativa. Además, pueden prestar ayuda colaborando

en ciertas actividades, como son las campañas en favor de la protección de los

ojos, del calzado de seguridad, del modo adecuado de efectuar el trabajo de


elevación y del uso de caretas. Pueden igualmente ayudar a la Dirección a hacer

cumplir los reglamentos de seguridad.

Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy

importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de

seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores

que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de

seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve,

ante los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad.

Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las

prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan

posible o probable el que ocurran accidentes.

Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito

de reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de

materiales lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso

de una compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado

en el análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas

empresas. Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que

se han aplicado.

Pavimentos.

La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches,

agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de

los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el

dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que

puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es

más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.

2) Consideraciones generales sobre el equipo.


Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas

o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en

general.

Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su

capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las

posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y

elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.

El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que

efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es

insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un

accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se

encuentren cerca.

Mantenimiento adecuado.

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con

seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se

garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas

seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar

a diario antes de poner en marcha la máquina.

Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de

revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento

de mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada

unidad deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por

alto. Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a

su comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía

para el estudio de futuras adquisiciones.


Normas de revisión.

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas

periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.

Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de

elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de

revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay

un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos

de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se

llena un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.

Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se

anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para

remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la

vida de la máquina.

Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y

el trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá

mucho a reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por

defectos de las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión

periódica.


2.5 Almacenes, Áreas de Material no Conforme su Localización y

Control.

Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos

establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la

ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.

La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de

manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de

proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá

registrar el producto no conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de

producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e

informar acerca de los productos no conformes.

Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se

registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme

cuando cumplen con los requisitos.

Introducciones

Productos No Conformes

Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos

determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material

comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se

requiere que lo esté, etc.

La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los

requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.

Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento

del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento

documentado


Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a

servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los

servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,

etc.

Producto No Conforme:

Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o

interna (incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la

mejora continua.

• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los

resuelve.

Definiciones

• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es

conforme con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple

con los requisitos.

• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

• No conformidad: incumplimiento de un requisito

• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no

es conforme con los requisitos para su uso previsto

• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente

implícita u obligatoria


• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para

convertirlo en aceptable para su utilización prevista. Liberación

Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un proceso

• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar

la(s) causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación

indeseable.

• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar

la(s) causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación

potencialmente indeseable 9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea

usado inadvertidamente o entregado al cliente

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no

conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,

y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con

ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que

nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora

continua.

¿Qué es un problema?

• Es la desviación de una situación esperada para la cual no

tenemos una respuesta inmediata.

• Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta

las condiciones normales de operación de la institución

Pasos para detectar los productos no conforme:

A. Nombre del procedimiento: control de producto no conforme


B. Objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la

identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los

procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad

C. Alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos

involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos

gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el

personal perteneciente a la organización

D. Referencias: manual de calidad. Estructura documental del sistema de

gestión de la calidad. Norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000

formato de reporte de producto no conforme

Diagrama del proceso no conforme.


2.6 Metodología SHA (Análisis Sistemático de Manejo)

Es un conjunto de seis procedimientos que se puede aplicar a proyectos pequeños

que no requieran un análisis profundo del sistema de manejo de materiales.

Procedimiento.

1. Clasificar materiales

2. Análisis de movimiento

3. Visualizar flujo

4. Establecer planes

5. Evaluar alternativas

6. Detallar e instalar

Clasificación de materiales.

Es la clasificación en familias de todos los materiales (productos, piezas, partes,

ensambles, componentes, etc.) que forman parte del proyecto de planeamiento.

¿Qué se debe hacer?

Identificar lo que se va a mover Determinar que piezas son similares y podrían

usar el mismo método de manejo.

Asignar cada pieza a una clase describiendo cada clase.

Análisis de movimientos

Es la determinación de la cantidad de movimientos requeridos en cada ruta y

relaciona materiales con movimientos usando una misma medida.


Planear y ajustar

En esta etapa se consideran los tipos de métodos de manejo más apropiados y

se toman aquellos que tienen una más alta probabilidad de ser efectivos.

¿Qué se hace?

Usar las mismas listas de rutas y las mismas clases de materiales de la

Fase 2.

Para cada clase y cada ruta determinar el mejor método de manejo

Evaluación de alternativas

La meta es seleccionar el plan de manejo más adecuado basado en costos y en

factores intangibles.

¿Qué hacer?

Identificar cada alternativa

Obtener de cada proveedor de equipo datos de costos e inversión

Preparar una hoja de comparación de alternativas.

Hacer una comparación de beneficios intangibles y riesgos de cada

alternativa

Seleccionar el plan e instalarlo

La meta es asegurar que todos los detalles han sido cubiertos: plan, equipo e

instalación.

¿Qué hacer?

Hacer una lista con todos los aspectos que se deben cumplir para la

implementación.


Listar las tareas en una hoja de programación (especificaciones de equipo,

tareas para proveer el equipo, planos de instalación, necesidades de

entrenamiento, verificaciones de uso efectivo)

Asignar responsabilidades por tarea

Programar cada tarea

Establecer el medio de control de avance

¿Cómo hacerlo?

Usar un Gantt.

Definir la escala de tiempo

Listar todas las tareas en forma cronológica

Mostrar responsabilidades asignadas por tarea.

Mostrar con barras la longitud tiempo asignada a cada tarea.

Mostrar días laborales y festivos o feriados si se desea.

Hacer observaciones si se amerita.


Conclusión.

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento

y conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de la

enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de

suma importancia para todo aquel que estudie métodos de producción.

Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un

examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y

minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la

reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.

En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un

proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-hombre

para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se

considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las

operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos

que sean necesarios.

Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben

tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas

humanas como de materiales o equipos.


Referencias.

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PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES. ANTOLOGÍA DE LA MATERIA,

14.

ALEJANDRA GUTIÉRREZ. (31 DE MAYO DE 2013). METODOLOGIA SHA

(SYSTEMATIC HANDLING ANALYSIS). 06 DE OCTUBRE DEL 2015, DE

PREZI.COM SITIO WEB:

HTTPS://PREZI.COM/8RSPTPTFDWR7/METODOLOGIA-SHA-SYSTEMATIC-

HANDLING-ANALYSIS/

LUIS ANGEL VERA ALEJANDRO. (20 DE MAYO DE 2014). PRINCIPIOS DEL

MANEJO DE MATERIALES. 06 DE OCTUBRE DEL 2015, DE PREZI.COM SITIO

WEB: HTTPS://PREZI.COM/XC7R8R5IU11A/PRINCIPIOS-DEL-MANEJO-DE-

MATERIALES/

MAC. RAMIRO JOSÉ GONZÁLEZ HORTA. (2015). INB9337 PLANEACIÓN Y

DISEÑO DE INSTALACIONES. 06 DE OCTUBRE DEL 2015, DE

ITESCAM.EDU.MX SITIO WEB:

HTTPS://WWW.ITESCAM.EDU.MX/PORTAL/ASIGNATURA.PHP?CLAVE_ASIG=

INB9337&CARRERA=IIND-1993-297&ID_D=10

MARIELA COTA. (28 DE FEBRERO DE 2014). SELECCIÓN DE EQUIPO PARA

EL MANEJO DE MATERIALES. 06 DE OCTUBRE DEL 2015, DE PREZI.COM

SITIO WEB: HTTPS://PREZI.COM/HAAMZBJIAOEY/SELECCION-DE-EQUIPO-

PARA-EL-MANEJO-DE-MATERIALES/

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