Manual de Filtro

ÍNDICE IMPORTANTE.......................................................................................................................................................................2 GARANTÍA ............................................................................................................................................................................2 PROCEDIMENTOS PRÉVIOS A LA MONTAJE DEL EQUIPO ............................................................................................3 COMPONENTES PRINCIPALES.......................................................................................................................................... 4 SISTEMA DE CIERRE ........................................................................................................................................................7 CIERRE HIDRÁULICO - FIG.319.68.....................................................................................................................................8 MONTAJE DEL EQUIPO ......................................................................................................................................................9 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN DE PLACAS TIPO DIAFRAGMA....................................................................................12 PRESURIZACIÓN DE LOS DIAFRAGMAS CON AIRE COMPRIMIDO .............................................................................15 LISTA DE PIEZAS...............................................................................................................................................................16 PAQUETE DE PLACAS ......................................................................................................................................................17 GRÁFICO PRESIÓN X TEMPERATURA PARA PLACAS EN POLIPROPILENO.............................................................. 18 LISTA DE PIEZAS PACOTE DE PLACAS ..........................................................................................................................19 ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN)....................................................................................................21 VERIFICACIONES PRÉVIAS A LA OPERACIÓN...............................................................................................................23 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PAQUETE DE PLACAS......................................................................................24 CONEXIÓN PARA AIRE COMPRIMIDO.............................................................................................................................25 UNIDAD HIDRÁULICA ........................................................................................................................................................26 DATOS TÉCNICOS PARA UNIDAD HIDRÁULICA.............................................................................................................27 MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA..............................................................................................................28 GRÁFICO PRESIÓN DE CIERRE x PRESIÓN DE LLENADO ...........................................................................................30 CUIDADOS A SER OBSERVADOS EN LA INSTALACIÓN DE EQUIPOS ÓLEO-HIDRÁULICOS...................................33 TABLÓN DE EQUIVALÊNCIA DE LOS ACEITES HIDRÁULICOS MINERALES ...............................................................40 BANDEJA BASCULANTE ...................................................................................................................................................41 ENXAGUE DE LAS LONAS DE FILTRAJE.........................................................................................................................42 MANTENIMIENTO ..............................................................................................................................................................43 LISTADO DE ACEITES Y GRASAS....................................................................................................................................44 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL FILTRO PRENSA......................................................................................................45 INSTALACIÓN ELÉCTRICA................................................................................................................................................47 PROCEDIMENTO PARA DEVOLUCIÓN DE MATERIAL ...................................................................................................48 SERVICIO DE ATENDIMIENTO AL CLIENTE....................................................................................................................49

MANUAL DE OPERACIÓN

F:\FILTROS\CLIENTES - CPs\K40\K400065-BUENAVENTURA\MANUAL FP.doc Página 2

IMPORTANTE

INFORMACIONES GENERALES Los equipos de Andritz Separation son suministrados utilizando técnicas constructivas modernas con base en los mejores padrones de calidad solidificadas por el know-how próprio obtenido y acumulado en muchos años de fabricación. Para ofrecer el bueno funcionamiento y llegar a la vida útil esperada, es necesario seguir las normas de operación y mantenimiento descriptas en este manual. En caso de no observáncia de estas informaciones podrán haber quebras, cámbios en la forma, desajustes, parada en la operación. Dichos problemas no son de responsabilidad de Andritz. El mantenimiento de este equipo es mucho reducida por tener componentes con movimentación constante. Sin embargo, recomendamos que el cliente mantenga en su stock un conjunto de repuestos recomendados para dos años de operación. OBS.: En la compra de estes repuestos, favor informarnos en su consulta los números de la CP K40.0065 está en la identificación marcada en el equipo. La descripción de los repuestos conforme este manual también deberá ser informada a nosostros para facilitar la identificación.

GARANTÍA Este equipo tiene garantía de funcionamiento en el tiempo fijado en nuestra Confirmación de Pedido y protegido contra cualesquier defecto de materiales y fabricación. Cuando el cliente recibir el equipo en su planta, hay que conferir si todo el material relacionado en el Packing List (Lista de Bultos) está siendo suministrado. Cualquier falta de material deberá ser comunicada inmediatamente a nosotros. El equipo deberá ser montado y operado de acuerdo con las instrucciones establecidas en este manual. Caso las orientaciones arriba expuestas no hán sido obedecidas como también la utilización de repuestos originales, Andritz no se reponsabilizará por la garantia del equipo. La tensión eléctrica no podrá tener una oscilación arriba de ± 5%, sob risco de daños a los componentes electronicos (CPU, sensores, solenóides, etc...).



PROCEDIMENTOS PRÉVIOS A LA MONTAJE DEL EQUIPO

Todo el Filtro Prensa antes de la fecha de embarque, tiene la calidad de los componentes y del conjunto montado controlada. Deberan ser verificado los seguintes puntos: 1. Inspeccionar el Filtro Prensa después del recibimiento para averiguar eventuales daños

ocurridos en el transporte. Caso haya dichos daños, el transportista y seguradora deberán ser inmediatamente notificados.

2. Certificarse del suministro completo. Reclamaciones después de algún tiempo

suministrado el equipo, no serán aceptas. 3. En Filtros Prensa suministrados con comando eléctrico, deberá ser averiguada si la

tensión eléctrica prevista es de acuerdo con la red local. 4. Las interligaciones eléctricas deben ser hechas por un técnico apto. El sentido de la

revolución de los motores debe ser de acuerdo con las setas indicativas. 5. La base preparada para la instalación del equipo deberá estar perfectamente nivelada

en el sentido longitudinal y transversal, libre de cualquier barrera. 6. Certificar si la estructura soporte prevista, tiene la capacidad de las cargas de los

respectivos componentes. 7. El equipo deberá ser armazenado en locales con cobertura, sin humedad. Daños

ocasionados por presencia de humedad en el equipo, principalmente en los componentes electricos, no estarán cubiertos por la garantia.

8. Si en el montaje del equipo for necesario efectuar servicios de soldadura cerca del

Filtro, debera ser desenergizado el Tablero Electrico y sacados los cilindros de actuacion de la bandeja. El aterramiento del aparto de soldadura podrá causar daños a estos componentes.

�� NOTA:

Antes de empezar el montaje, recomendamos consultar listado de aceites y grasas y identificar los puntos lubrificantes conforme adjun to.



COMPONENTES PRINCIPALES O Filtro Prensa Andritz es formado de : 1. Armazón conforme fig. 1.A 2. Sistema de cierre conforme fig. 1.C 3. Paquete de placas conforme fig. 1.B 4. Dispositivos adicionales y acesórios 1 – ARMAZÓN La armazón és una construcción de sustenación libre y ejecución refuerzada con chapas macizas de alto espesor en acero carbón con seguientes elementos : Traviesa: Cabezal final que soporta el sistema de cierre con el conjunto hidráulico Placa de apoyo: cabecera fija, con soldadura (entrada del producto a ser filtrado), dicha placa contiene las conexiones de ligación del Filtro Prensa al proceso. Placa empujante: cabezal desplazable arriba de los bastidores , (manual o a través del cilindro hidráulico). Bastidores de ligación: Sostene los esfuerzos de tracción y son el apoyo para el paquete de placas de filtración. 2 - SISTEMA DE CIERRE El sistema de cierre garantiza la prensaje del paquete de placas, conforme el formato del Filtro Prensa. La ejecución és por dos cilindros auxiliares para cierre del Filtro y uno cilindro de doble efecto para garantizar la fuerza de cierre mientras el proceso de filtración, accionados por unidad hidráulica (319). 3 - PAQUETE DE PLACAS Formado por placas de filtración con respectivos elementos filtrantes (lonas de filtración) y fijadores, conforme Fig. 1.B. 4 - DISPOSITIVOS ADICIONAIS Y ACCESÓRIOS • Dispositivo de desligamiento automático de la bomba de alimentación; • Cahla colectora del filtrado; • Bandeja colectora de gotas; • Distanciador para aumento de la capacidad de placas de filtración.



COMPONENTES PRINCIPALES

De acuerdo con Fig. 1A POS DESCRIPCIÓN 1 Placa de Apoyo 2 Paquete de Placas 3 Placa Empujante 4 Bastidor 5 Unidad Hidráulica 6 Conexión de Aire Comprimido 7 Traviesa com pés 8 Cierre hidráulico 9 Tubulación Entrada/Salida 10 Cahla de recojimiento 11 Bandeja Basculante 12 Skid 13 Sistema de Presurización de los Diafragmas 14 Sistema de lavado de lonas 15 Sistema de apertura de las placas



COMPONENTES CONFORME FIG

.1.A

69

12

43

10

75

814

13

11

12

15



SISTEMA DE CIERRE Permite presionar el Paquete de Placas para compensar la fuerza originaria de la presión de filtrage en el interior de las cámaras y simultaneamente vedar la superfície de contacto en medio de las placas. Este efecto és obtenido mediante la aplicación de una fuerza de la unidade hidráulica al cierre, hasta el limite de presión (mirado en el manómetro) indicados en el grabado ; en función de la presión de filtrage máxima necesaria. El Conjunto de Cierre és suministrado al cliente completamente montado en la travesa y con las pruebas hechas en nuestra planta, siendo composto de: CIERRE HIDRÁULICO Transmite fuerza de cerramiento al Paquete de Placas, Fig. 1.B. UNIDAD HIDRÁULICA Acciona el Cierre Hidráulico en el sentido de avanzo apertura, Fig. 1.C. MANÓMETRO Permite la lectura de la presión de cierre préestablecida.



CIERRE HIDRÁULICO - FIG.319.68

Qtd Descripción Pos Item

1 CILINDRO COM TAPA 10 4110269 1 VÁSTAGO 20 4110270 1 EMBOLO 30 1516682 1 ANILLO PUERTA GAXETA 40 1516683 1 TAPA DELANTERA 60 NDB4106212 1 ANILLO PRESIÓN 70 1524037 1 ANILLO RASPADOR 80 4012498 1 GAXETA 180/200X12 POLIURETANO 90 1518823 1 O-RING 267X5 PB 100 4012545 1 GAXETA 230/275X22 POLIURETANO 110 1518822 1 O-RING 152X5 PB 120 4012544 3 CINTA GUIA 24,5X25X858 PTFE 130 4011591 20 TORNILLO M 24X120 DIN 912 12.9 140 4012543 20 ARANDELA PRESIÓN M24 DIN 127 150 502119 8 TORNILLO M 16X 50 DIN 912 12.9 160 500879 8 ARANDELA PRESIÓN M16 DIN 127 170 502017 3 CINTA GUIA 24,5X25X590 PTFE 180 4011592 12 TORNILLO M 8X 20 DIN 912 12.9 190 500030 12 ARANDELA PRESIÓN M 8 DIN 127 200 502014

KIT DE REPARO DEL CIERRE HIDRÁULICO : Item NDB41533 17

Êmbolo: ø275mmVastago: ø180mmPresión: 350 bar

80

90

70

190200

150140

60 180 10100 20 30

120

130

160170

110

40



MONTAJE DEL EQUIPO

ARMAZÓN

El equipo deberá ser armado sobre el skid metálico, y la correcta montaje de la armazón del Filtro es de fundamental importáncia para se obtener un funcionamiento harmonioso de todos componentes del equipo. La base dónde será fijada el skid, deberá estar perfectamente nivelada. Arriba de dicho skid son montados los componentes en la siguiente ordem: • Instalar la Bandeja Colectora de gotas • Instalar las Cahlas de Recogimiento • Placa de Encosto y Traviesa, conforme Fig. 2.A . La traviesa deberá ser montada arriba de la chapas guias previamente lubricadas, observando las holgas conforme Fig. 2.C , para permitir pequeños desplazamientos de la traviesa en función del alargamiento de los bastidores durante el cerramiento del paquete de placas. • Encajar los Bastidores, observando siempre la numeración marcada en las piezas para

el correcto posicionamiento. Fijárlos a través de las chapas laterales, atornilladas sobre el encaje.

A seguir, la Armazón deberá ser escuadrillada y nivelada, conforme el siguiente procedimiento: • Marcar los puntos P1, P2, P3 y P4, arriba de la superfície de los bastidores conforme • Fig. 2.B . • Averiguar si L1 y L2, son iguales en ambos los lados. • La armazón estará en el escuadro se las diagonales L3 forem exatamente iguales. • Controlar la quota L4 en los puntos indicados en la Fig. 2.A . Para largos arriba de 6 metros, sugerimos utilizar un teodolito; para equipos menores poderá ser utilizada una regla graduada de buena precisión. Toleráncias Admisíbles para las Quotas L3 y L4: • Dimensiones hasta 1500 mm: (+-) 2 mm; • Dimensiones arriba de 1500 mm: (+-) 3 mm. Una vez arregladas las quotas L3 y L4 en estas toleráncias, podrán ser arrochados los tornillos de las cabeceras en las posiciones determinadas. PLACA EMPUJANTE Y DISTANCIADOR Después de atornillados las cabeceras, la placa empujante és colocada livremente arriba de los largueros, con la cara lisa voltada para el paquete de placas. Después debese poner el distanciador, caso previsto, en medio de la placa empujante y traviesa.



BASE DE LA TRAVIESSA

Fig.2.A

Fig.2.B



Fig.2.C – DETALLE DE LA FIJACIÓN DE LA CHAPA GUIA

�� IMPORTANTE:

Es necesario que la base de la Traviessa pueda disl ocarse libremente en el sentido horizontal del Filtro, para posibilitar la elongaci ón de los largueros mientras el Filtro estuvier en cierre. En el sentido lateral, se queda ra limitada por la chapa guia, con la huelga de acuerdo con la Fig. 2.C..

2,5 mm

BASE DE LA TRAVIESSA

Chapa guia

Roletes



SISTEMA DE PRESURIZACIÓN DE PLACAS TIPO DIAFRAGMA

La fase de presurización de los diafragmas tiene por finalidad eliminar el exceso de humedad de las tortas del Filtro Prensa, para que tenga una maior eficiéncia de secado de tortas y facilitar la descarga de las tortas. Esta presurización consiste basicamente de una compresión mecánica de las tortas en el interior del Filtro. Dicha compresión se obtiene por medio de inyección de un fluído por trás de los diafragmas. Esto permite que la presión de alimentación del Filtro Prensa sea menor que en el sistema convencional, tipo cámara, diminuindo de esta manera el tiempo de ciclo de filtraje y economizando la bomba de alimentación. El fluído de presurización podrá ser el aire comprimido (para presión hasta 7 Bar) o algún líquido, normalmente agua, para presiones mayores, hasta 16 Bar. Para una vida larga y útil de las placas tipo Diafragma, deberán ser obedecidos los limites de presiones de alimentación, presurización de los diafragmas y tiempo de presurización de acuerdo con los Gráficos anexos, bién como cumplidas las instrucciones de operación descriptas en este Manual. La condición básica para permitir la presurización de las Placas tipo Diafragma es que haya formación de en lo mínimo 75% de tortas en el interior del Filtro Prensa, con el objetivo de impedir que haya presurización en la cámara vacia. Salientamos que, mismo en la ejecución de placas que permitem la presurización en cámara vacia, este facto no puede ocurrir con frecuéncia, porque resulta en la disminuición de la vida útil de las placas, pues los diafragmas sufren un alargamento demasiado debido no haber sostén suficiente sobre las tortas. Por otro lado, se debe evitar también que haya un rellenamiento exagerado en el Filtro, fato que irá bajar el rendimiento de la filtración y formación de tortas con espesuras desiguales. La espesura de la torta depende de la concentración de sólidos y de la cuantidad de lodo a rellenar en el Filtro. De esta manera, deberá ser controlado el volúmen de producto alimentado con la respectiva concentración de sólidos para garantizar el rellenamiento mínimo del Filtro Prensa. El cálculo del volúmen de lodo deberá ser efectuado de la siguiente manera:

Donde : - Ve : Volumen de lodo para rellenamiento del Filtro (m³)

- VFP : Volumen del Filtro Prensa (m³)

- TStorta : Contenido de sólidos en la torta (%)

- TSlodo : Contenido de sólidos en el lodo (%) - 0,75 : Factor de presurización

- ρtorta : Peso específico de la torta (kg/m³)

- ρlodo : Peso específico del lodo (kg/m³)

Ve = ( VFP x Tstorta x ρρρρtorta x 0,75)

( Ts lodo x ρρρρlodo )



En aplicaciones que la concentración de sólidos y peso específico pueda cambiar, se debe instalar dispositivos de control del volumen de relleno. En la práctica, quedarán comprobados dos tipos de medición paralelos, los cuales aconsejamos instalar: 1. Volumen de relleno + coriente absorvida por la bomba de llenamiento 2. Volumen de relleno + presión de filtración Con estas mediciones, dos situaciones podran ocurrir: 1. Volumen de relleno fué alcanzado pero la poténcia absorvida o presión de filtración

todavía no. Esto significa que el contenido de sólidos está abajo del especificado. El relleno del Filtro deberá seguir y después, la presurización de los diafragmas.

2. La poténcia absorvida o la presión de filtración fué alcanzada pero el volúmen de llenamiento no. En este caso, para evitar daños a las placas, diafragmas y equipo, el Filtro deberá ser abierto y descargado sin presurizar los diafragmas.

MANUSEO DE LAS PLACAS TIPO DIAFRAGMA DE POLIPROPILE NO

Las placas tipo Diafragma deberán ser protegidas contra eventuales daños mecánicos, temperaturas abajo de 0º C y exposición à radiación ultra violeta (luz solar directa, fuerte luminosidade o arco voltaico provocado por suelda en el ambiente). En estas situaciones, las placas deberan ser protegidas por capas plásticas de color oscura. El almazenamiento deberá ser hecho en ambientes cerrados y las placas deberán ser puestas en posición vertical. Como el Polipropileno queda sensível después de un largo tiempo de contacto con elementos conteniendo cloro libre, no deberán ser utilizados alvejantes para limpieza de las placas. Para contacto con productos que contienen cloro libre, deberá ser empleado un material alternativo resistente a este componente.

VERIFICACIONES PRÉVIAS À OPERACIÓN DE LAS PLACAS TI PO DIAFRAGMA

Antes de empezar la operación del equipo, deberán ser hechas las siguientes verificaciones: 1. ¿Dispositivo de seguridad para limitación de la presión y velocidad de aumento de

presurización está instalado correctamente? 2. ¿Filtro Prensa está seguro de manera a garantizar que los diafragmas no puedan ser

presurizados sin que tenga havido el relleno mínimo en cámaras? 3. ¿Las válvulas del sistema de seguridad estan comandadas de tal forma a garantizar

que, se por casualidad ocurrir cualquier anormalidade en el sistema de cierre del paquete de placas, la válvula en la entrada de presurización estea absolutamente vedada y la válvula de despresurización abierta?

4. ¿Las mangueras de conección individual a cada placa tipo diafragma estan correctamente instaladas, sin dobras o vaciamentos que pudan causar una presurización diferenciada al Paquete de Placas? Salientamos que estas mangueras deberán ser frecuentemente verificadas cuanto su conservación, pués presiones diferenciadas podrán causar daños irreparábles a las placas tipo Diafragma.

5. ¿Durante la presurización de los diafragmas, el canal de alimentación no deberá estar vacio, o sea, El soplamiento del canal de alimentación podrá ocurrir solamente después se complete la despresurización de los diafragmas.

Cuando puesto en marca la operación del Filtro Prensa, los primeros ciclos de filtraje deberán ser efectuados sin la etapa de presurización de los diafragmas, con la finalidad de asegurar de que condiciones de operación cumplan todos los requisitos necesários para permitir esta fase.



De la misma manera, em caso de alteraciones en el producto filtrado, este deberá también ser adecuado correctamente para garantizar las condiciones necesárias à presurización de los diafragmas. En procesos en los cuales tienen necesidad de lavaje de tortas, se puede efectuar una leve presurización inicial en las tortas antes del lavado. Con eso, la torta se torna mas homogénea y apropriada para una lavaje mas eficiente. Esta presurización deberá ser mantenida durante toda la fase de lavaje de tortas. El paquete de placas, en función de la aplicación, podrá ser compuesto exclusivamente por placas tipo diafragma, como también por una combinación entre placas diafragma y tipo cámara, constituindo de esta manera un Paqute de Placas MISTO.

ELEVAÇÃO DA PRESSÃO X TEMPERATURA

0

1

2

3

4

5

6

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100TEMPERATURA (ºC)

ELE

VA

ÇÃ

O D

A P

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SS

ÃO

(B

AR

/MIN

)

PRESSÃO ENCHIMENTO E PRESSURIZAÇÃO X TEMPERATURA

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

TEMPERATURA (º C)

PR

ES

SÃ

O (

BA

R)

PRESSÃO MÁXIMA DE ENCHIMENTO

PRESSÃO MÁXIMA DE PRESSURIZAÇÃO



PRESURIZACIÓN DE LOS DIAFRAGMAS CON AIRE COMPRIMIDO

PRESIÓN MÁXIMA: 7 BAR El Sistema de Presurización de los Diafragmas con aire comprimido está compuesto de los siguientes componentes: • Tuberia de la presurización con mangueras de interligación. • Sistema de seguridad comandado por el Tablero general del Filtro Prensa • Válvula reguladora de presión de aire comprimido Para permitir la fase de Presurización de los Diafragmas, existen los siguientes intertrabamientos comandados por el Panel general del Filtro: 1. El Filtro Prensa debe cerrarse con una presión mínima ajustada en el cierre del sensor

de presión PSH02 de la Unidad Hidráulica 2. La presión de llenado del Filtro Prensa tendrá que ser alcanzada, indicada por el

transmisor de presión PT01 del flujograma FP-2551. ATENCIÓN:

DESCRIPTIVO DE FUNCIONAMIENTO

Terminada la etapa de Filtración a través del desligamiento de la Bomba CENTRIFUGA de Alimentación, son conmutadas las válvulas conforme indicado en el flujograma FP-2551 y el aire comprimido de presurización se inyecta detrás de los diafragmas hasta alcanzar la presión máxima de presurización ajustada en la válvula reguladora de presión PI03. DESPRESURIZACIÓN DE LOS DIAFRAGMAS Pasadas las etapas de Secaje de Tortas, se abre a la válvula FV12 para permitir la despresurización de los diafragmas. La fase de despresurización de los diafragmas estara lista cuando la presión calir hasta 0 bar y entonces podrá ser hecha la etapa seguiente. Si alguna de las condiciones necesarias para el comienzo de la presurización dejar de ser atendida, el proceso de presurización de los diafragmas se interrumpirá inmediatamente, con la apertura de la válvula FV12 y con el cierre de la válvula FV11.

EL SISTEMA DE SEGURIDAD PROPORCIONADO POR ANDRITZ INCLUYE EL CONTROL DE LA PRESIÓN MÁXIMA DE FILTRACIÓN, A TRAVÉ S DEL TRANSMISOR DE PRESIÓN PT01. NOSOTROS SIN EMBARGO AD VERTIMOS, QUE ES ACONSEJABLE HACER TODAVÍA UN CONTROL ADICION AL DEL VOLUMEN DE LLENAMIENTO DEL FILTRO PRENSA, UNA VEZ E N LAS CONDICIONES ANORMALES (OBSTRUCIÓN DEL CANAL DE ALIM ENTACIÓN O DE LAS LONAS DE FILTRAJE) LA PRESIÓN DE FILTRACIÓN PODRÁ SER ALCANZADA SIN QUE EL VOLUMEN MÍNIMO DE TORTA SE HA FORMADO.



LISTA DE PIEZAS

POS. CANT. DENOMINACIÓN Nº IDENTIFICACIÓN

6060 15 Fole de proteción 1524870 6070 15 Curva macho 45º - ¾” NDB4062378 6071 15 União macho - ¾” 4013338 6080 15 Manguera NDB4064435

6090 15 Adaptador - ¾” NDB4153199 6120 1 Válvula de bola – 1”BSP NDB4063099 6125 1 Válvula de bola – 2”BSP 007657 6130 1 Regulador con manômetro – ¾” NDB4063384

Detalhe: Placa Diafragma

6060

6080 6070

FV12

60716090

6125

PI03FV11

61306120



PAQUETE DE PLACAS

El montaje del paquete de placas deberá ser hecho conforme Fig. 1.B Deberá ser empezado ponendo las medias placas, que son diferenciadas de las demás por teneren un lado liso La media placa de encosto es fijada a la placa de encosto, podendo ser identificada por tener la tubería de entrada del producto y salida de filtrado, para Filtros con salida cerrada por canales internos. La media placa empujante es fijada a la placa empujante y normalmente tiene la conexión de aire comprimido. OBS.: En situaciones especiales, las medias placas podrán ser suministradas con sus puños, necesitando quedar apoyadas libremente arriba de los bastidores. En estes casos hay normalmente una placa de ligación y una placa de conexión de aire comprimido, fijadas a la placa de encosto y a la placa empujante. Después son colocadas las placas enteras / cuadros (cuando en paquete es del tipo placa/cuadro) que se quedan apoyadas libremente a través de los puños arriba de los bastidores. Deberán ser observados los siguientes puntos: A. Para las placas con salida abierta, observar para que la rodilla o grilo, se quede ubicado

arriba de la cahla colectora del filtrado. B. Para placas con salida cerrada, observar para que los agujeros laterales coincidan con

las conexiones de la placa de encosto. Caso hay circuito de lavaje o secaje de torta, las placas son identificadas con dos colores distintos arriba de uno de los puños: azul y rojo. Deberán ser montadas en el filtro para que la primera placa después de la media placa de encosto, sea de puño rojo mirado del lado derecho de la alimentación. La placa siguiente será con puño azul, cambiandose sucesivamente hasta completado todo el paquete. Mayores detalles sobre lavaje y secaje de torta podrán ser aclarados todavía en este manual.

C. Para paquetes tipo placa / cuadro, interponer, después de la media placa de encosto,

un cuadro y una placa, sucesivamente. Antes de la media placa empujante hay que tener un cuadro.



GRÁFICO PRESIÓN X TEMPERATURA PARA PLACAS EN

POLIPROPILENO



LISTA DE PIEZAS PACOTE DE PLACAS

POS. CANT. DENOMINACIÓN Nº IDENTIFICACIÓN

3000 15 Placa de filtragem – Diafragma NDB4063258

3001 14 Placa de filtragem – Rigida NDB4063259 3100 1 Meia placa de encosto – Rigida NDB4063260 3110 1 Meia placa móvel – Rigida NDB4063261 3213 Conexión de aire comprimido 3215 1 Válvula de retención 1.1/2” NDB4063242 3217 1 Válvula diafragma 1.1/2” 4060139

3500 15 Lona de filtrage PP 211 – Placa diafragma

NDB4063377

3510 16 Lona de filtrage PP 211 – Placa rigida NDB4063376 3530 1200 Fijador rápido 1514833



ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN)

Los elementos filtrantes deberán ser montados en las placas de filtración solamente cuando el equipo estuvier listo para operar. En el período de almazenaje antes de seren montados, los elementos filtrantes deberán quedarse en su embalaje, protegidos de humedad y luz solar. Lonas en material monofilamiento o con engomamiento no deberán ser dobradas, para que no hay riesgo de daños en los hilos. Mismo durante y después de la montaje en las placas, seberá ser evitado al máximo cualquier dobla.

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE TELAS DE PROTECCIÓN Ejecución fija : Montada y fijada en cada lado de la placa de filtraje, a través de fijadores para telas tipo presión en material polipropileno. Ejecución sobrepuesta : Montada arriba de la placa y fijada por fijadores rápidos en los agujeros laterales y inferiores y pasadores arriba de la placa en la parte superior. LONAS DE FILTRAJE DOBLES CON CUELLO Enrollar uno de los lados de la lona en dirección al cuello central y pasarlo por el agujero de entrada del producto en la placa. Desenrollarlo y ubicar para que las lonas y agujeros en las extremidades y refuerzos laterales, caso hay, coinciden con las agujeraciones, apoyos internos y pasadores de la placa de filtración. LONAS DE FILTRAJE SIMPLES Fijarlo en el agujero de entrada del producto a través del anillo de aprieto y ubicar los agujeros arriba de los pasadores en las medias placas. LONAS DE FILTRAJE TIPO SOBREPUESTO Alternativa para íten B. puesto arriba de la placa, es fijada por conexiones en la agujeración de entrada de producto, fijadores rápidos en los agujeros laterales y inferiores y pasadores arriba de la placa en la parte superior. Más informaciones a respecto del armazenamiento y limpiez de los elementos filtrantes están en el encarte específico adjunto a este Manual.



INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO DE SEGURIDAD

El dispositivo de seguridad (protección contra accidentes) deberá ser instalado en los dos

lados del Filtro Prensa, con llave fin de curso/sensor fotoeléctrico ligado a un cable de

acero y en caso de actuacción interrumpe toda la programación de operación del Filtro

Prensa. Para volver a la operación deberá ser accionado el botón "COMANDO LIGADO"

en el tablero eléctrico (cuadro de comando). Este sistema es padrón Andritz.

LLAVE FIN DE CURSO/SENSOR



VERIFICACIONES PRÉVIAS A LA OPERACIÓN DEL FILTRO 1 – ¿ El paquete de placas está ubicado lateralmente dentro de la armazón del Filtro? 2 – ¿ Las placas y cuadros está ubicados correctamente? Observar la posición de entrada del producto y salida del filtrado y cuando previsto circuito de lavage y secage, controlar las agujeraciones para entrada y salida del líquido de lavage o aire comprimido, cuando haber colores de identificación en los puños, mirar iten B de la hoja 4.3. 3 - ¿ Las medias placas de encosto y empujante están montadas correctamente? 4 - ¿ Los elementos filtradores hán sido montados sin dobras? 5 - ¿ Los elementos filtradores de las medias placas fueran instalados correctamente? Los agujeros de las medias placas deben coincidir previstos en los respectivos elementos filtradores DEL SISTEMA 1 - ¿ La presión de cierre está arreglada conforme necesário? 2 - ¿ Hay suspensión para completar un ciclo de filtración?



OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PAQUETE DE PLACAS En los Filtros Prensa con desplazamiento manual de las placas de filtración, dichas placas deberán tener un desplazamiento suave, una contra otra para no dañaren las superfícies de vedación de los elementos filtrantes. Las placas de filtración deberán ser ubicadas siempre paralelamente a la placa de encosto ( entrada del producto ), en la apertura y en cierre del paquete de placas. Los elementos filtrantes deberán ser controlados inicialmente después de cada ciclo, para no permitir resignación desigual de sólidos en la superfície filtrante y en los apoyos intermediários de las placas. Esta resignación ocurre siempre en mayor intensidad en la parte inferior de la placa en función de la caída de la torta. Esta resignación en las regiones mencionadas, mismo en poca cantidad en una placa, podrá causar cámbios en el largo del paquete de placas y prejudicar la vedación de las cámaras del paquete, ocurrindo mayor vaciamiento del líquido en medio de las placas, que podrán causar cámbios en la estructura de la armazón o arriba del paquete de placas de filtración. Después de algunas observaciones iniciales, podrá ser establecido un período cierto para control y limpieza de los elementos filtrantes conforme necesario para cada tipo de producto y elemento filtrante. Sin embargo, sugerimos conferir periódicamente el largo de dicho paquete de placas para averiguación de la eficiéncia de la limpieza hecha. Los bastidores del Filtro Prensa, que sostenen el paquete de placas, deben ser lubricados periodicamente en la superfície de desplazamiento de los puños de las placas para que no hay esfuerzos desiguales que puedan desalinear la armazón del Filtro. En en listado de aceites y grasas adjunta en este manual, indicamos el lubricante recomendados por nosotros. Una atención especial deberá ser considerada a esta lubricación, cuando las placas de filtraje son fabricadas en hierro fundido, alumínio u acero inox, por teneren mayor fuerza de fricción. Evitar la resignación de cualquier tipo de partícula sólida arriba de los tirantes es mucho importante. Caso no sea posible, recomendamos que el paquete de placas sea cerrado siempre manualmente mismo en Filtros con cilindro hidráulico automático.



CONEXIÓN PARA AIRE COMPRIMIDO Este recurso adicional tiene por finalidad ayudar en el desempeño del equipo de dos maneras: 1- Retorno de la sobra del producto en el canal de alimentación al final del ciclo de filtraje, para reciclaje del ciclo posterior y evitar que se mezcle junto a las tortas. 2- Para eventual secaje adicional de la torta en la cámara, eliminando resíduos líquidos. CONSTRUCCIÓN La conexión consiste basicamente de una ligación a través de la placa empujante al canal de alimentación del producto. En la extremidad de dicha placa encuentrase una válvula V2 conforme croqui abajo, una válvula de retención y un terminal para ligación de la manguera. En la instalación de la tubería de retorno al estanque de lodo, es importante que la tubería sea suficientemente dimensionada. És recomendado que se instale un ciclone en la extremidad de la tubería, a fin de disminuir la intensidad del jato lodo aire y de modo a lograr una menor perda de carga posíble. Durante la etapa de soplamiento del canal de alimentación, debese preferencialmente mantener las salidas de filtrado cerradas. Durante el secaje de tortas, las salidas de filtrado deberán estar abiertas.

ESQUEMA DE INSTALACIÓN Y FUNCIONAMIENTO

V3 Retorno do

canal de alimentação

V2 Ar comprimido para

sopramento do canal de alimentação

V1 Entrada do

produto a filtrar Sopramento do canalde alimentação

Secagem de tortas

SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO

Filtragem

Operação

V1V2; V3

V1; V3

V1

V2

V2; V3

Fechado Aberto



UNIDAD HIDRÁULICA La Unidad Hidraulica para cierre del Filtro Prensa tiene por función mantener el Paquete de Placas cerrado con una presión suficiente para compensar la fuerza generada pela presión de llenado sobre la superfície de filtación de las placas de filtraje mientras el ciclo, bien como hacer la apertura del Filtro para descarga de las tortas, la cual es hecha en dos etapas: la primera por los dos cilindros hidraulicos auxiliares y el Cierre Hidraulico, ubicados en la Travessa del Filtro, y la segunda por los dos cilindros hidraulicos ubicados lateralmente, junto a los largueros. Dicha Unidad Hidraulica tiene tambien la funcción de cierre y apertura de la bandeja coletora de gotas. La Unidad Hidraulica esta apta para operar con una presión maxima de cierre de 350 bar. Están inclusas en la Unidad Hidraulica valvulas de control de presión y sensores de presión de seguridad para evitar que sean atingidas presiones arriba de las especificadas. Dichos componentes fueran arreglados en nuestra fabrica y cualquier cambio en los mismos podrá ser hecha solamente con nuestra autorización Las etapas de cierre y apertura del Filtro por la Unidad Hidraulica tienen la seguinte secuência:

CIERRE DEL PAQUETE DE PLACAS

Para cierre del Filtro por medio de la Unidad Hidraulica, el procedimiento deberá ser: • Ascender la llave general del Tablero Electrico; • Comutar la llave selectora para la posición “FILTRO CERRAR” La Unidad Hidraulica es acendida y el aceite se queda recirculando por un tiempo para el estanque. Transcurrido este tiempo (aprox. 10 segundos), la válvula direccional és conmutada para comandar el avanzo del cierre hidráulico y cierre de la bandeja basculante. El cierre es hecho rapidamente por dos cilindros auxiliares, hasta ser atingida una presión minima de cierre. Entonces es apagado el motor de la bomba de cierre y acendido el motor de presurización del Filtro. Cuando es atingida la presion maxima de cierre del Filtro, un sensor de presión apaga el motor y la presión es mantenida por una valvula de retención pilotada. En caso de eventual calida de presión, el sensor de presión acciona la unidade hidráulica para compensar la calida de presión. APERTURA DEL PAQUETE DE PLACAS Y DESCARGA DE LAS TO RTAS

Para apertura del Filtro Prensa, conmutar la llave selectora para “FILTRO PRENSA ABRIR”. La unidade hidráulica és ligada, recircula el aceite por un período para el reservatório. En seguida, és abIerta la bandeja colectora de gotas y la válvula direccionale és conmutada para comandar el retorno del cierre. La apertura es hecha en dos etapas, sendo la primera mientras el retorno de los cilindros auxiliares y la segunda mientras los dos cilindros ubicados lateralmente a los largueros. Con el movimiento de retorno las tortas van a caer una vez que todas las placas están interligadas. El desligamiento de la unidade hidráulica és comandado por sensor de presión de retorno cuando los cilindros laterales tuvieren recuado totalmente. El controle de apertura de la Segunda etapa del Paquete de Placas debe ser hecha por el arreglo de las valvulas ubicadas en los dos cilindros laterales, de manera que la velocidad en los dos cilindros sea la misma, para evitar que haga un desaliñamiento en la apertura.



IMPORTANTE CUANDO HAY PARADAS MAS LARGAS, EL PAQUETE DE PLACAS NO DEBERÁ QUEDARSE COMPRIMIDO DEBIDO AL DESGASTE DESNECESÁ RIO DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES Y DE LAS PLACAS, SIN EMBARG O EL PAQUETE DE PLACAS DEBERÁ QUEDARSE CERRADO.

DATOS TÉCNICOS PARA UNIDAD HIDRÁULICA

ARREGLO DE PRESIÓN

• Presostato de trabajo 110.3 : Presión de ajuste: 240 Bar • Presión de religamiento 110.3 : Presión de ajuste: 220 Bar • Presostato de seguridad 110.4 : arreglado en 200 Bar • Presostato de retorno del cilindro 110.1 : arreglado en 55 Bar

�� IMPORTANTE:

En caso de necesidade de cámbios en los arreglos de fábrica, dichos arreglos deberán ser hechos solamiente después de una cons ulta prévia à la ANDRITZ. Debese proceder de la siguiente manera: Sensores de Presión Descripción para arreglo adelante. Válvulas reguladoras de Presión Aflojar la tuerca de trabamiento y girar el tornillo de arreglo interno para derecha para aumentar la presión de alívio. Reapretar la tuerca de trabamiento.

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

Motor Eléctrico: - Sistema de cierre; 7,5 CV, 4 pólos – FC V1 - Bandeja colectora de gotas : 7,5 CV, 4 pólos – FC V1

Tensión de Comando de las válvulas direccionales: 24 VCC Grado de Protección: IPW 55

PROCEDIMIENTO PARA EMPEZAR LA OPERACIÓN DE LA UNIDA DE HIDRÁULICA

• Completar el nível del reservatório con aceite conforme recomendado en la Relación de Aceites Hidráulicos.

Capacidad del Reservatório: 250 litros • Verificar si la tensión eléctrica disponíble está de acuerdo con la prevista no Tablero

Eléctrico del Filtro • Verificar el sentido de giro del motor eléctrico • Proceder la desaeración del sistema hidráulico a través del tornillo ubicado en la

conexión del manómetro instalado en el Cierre Hidráulico • En caso de vaciamentos en las conexiones, reapretálas moderadamente. Caso no sea

posible eliminarlos de esta forma, cambiar las conexiones.



MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA

Para uma vida útil prolongada de la Unidade Hidráulica, deberán ser observados los siguientes puntos: 1. Controlar el nível de aceite diariamente. 2. En equipos nuevos, el primero cambio de aceite deberá ser hecho después de las

primeras 50 horas de operación. Después hacer un câmbio de aceite a cada 3.000 horas, observando para que no sean mesclados aceites de tipos diferentes. Siempre que hacer el cámbio del aceite, no se olvidar de cambiar tambien el aceite que esta en los dos cierres.

3. Filtro de llenamiento: después de retirarlo para limpieza, remover el polvo acumulado envuelta del dicho filtro. Lavar con querosina, secarlo e humedecer la tela con algunas gotas de aceite. Periodicidade para limpieza: a cada 2 meses o siempre que for cambiado o aceite.

4. Filtro de Retorno: el elemento filtrante deberá ser cambiado después de las primeras 50 horas de operación. Después el cambio deve ser hecho a cada 500 horas o siempre que for cambiado el aceite.



GRÁFICO PRESIÓN DE CIERRE x PRESIÓN DE LLENADO

FILTRO PRENSA 1500X1500 – PRESIÓN DE DISEÑO 8 BAR

CIERRE TIPO 319.68

PRESIÓN DE CIERRE X PRESIÓN DE LLENADO

-

50

100

150

200

250

300

350

0 1 2 3 4 5 6 7 8

PRESIÓN DE LLENADO (BAR)

PR

ES

SÃ

O D

E C

IER

RE

(BA

R)



Sensores de presión

PN7000 Detector de presión

electrónico PN70

Conexión a proceso G¼ I

Función programable

2 salidas

OUT1 = salida de conmutación

OUT2 = salida de conmutación o de

diagnóstico

Display alfanumérico de 4 dígitos

Rango de medición

0...400 bar

1: Display alfanumérico de 4 dígitos 2: LEDs (unidad de indicación / estado de conmutación) 3: Botón de programación

Aplicación Clase de presión: presión relativa

Medios líquidos y gaseosos Con medios gaseosos el ámbito de aplicación está li mitado a un máx. de 25 bares

Alimentación DC PNP/NPN

Función de salida 2 contactos de cierre / apertura programables o bie n 1 contacto de cierre / apertura

programable + 1 contacto de apertura (función de di agnóstico) Tensión de alimentación [V] 18...36 DC ¹) Corriente de salida [mA] 250 Protección contra cortocircuitos

pulsada Protección contra cambios de polaridad

Sí Protección a sobretensión hasta 40 V Perro guardián integrado Sí Caída de tensión [V] < 2 Consumo [mA] < 50 Resistencia a la presión 600 bar 8700 PSI 60 MPa Presión de rotura mín. 1000 bar 14500 PSI 100 MPa



Margen de ajuste Punto de consigna alto, SP

4...400 bar 60...5790 PSI 0,4...40,0 MPa Punto de consigna bajo, rP

2...398 bar 30...5760 PSI 0,2...39,8 MPa en intervalos de 2 bar 30 PSI 0,2 MPa Posibilidades de programación

Histéresis / ventana; contacto de cierre / apertura; función de diagnóstico; lógica de conmutación; retardo de reacción y caída; atenuación, unidad de visualización

Conexionado Programación de las salidas ----------OUT1---------- Hno = histéresis / normalmente abierto Hnc = histéresis / normalmente cerrado Fno = ventana / normalmente abierto Fnc = ventana / normalmente cerrado ----------OUT2---------- Hno = histéresis / normalmente abierto Hnc = histéresis / normalmente cerrado Fno = ventana / normalmente abierto Fnc = ventana / normalmente cerrado dESI = función de diagnóstico (normalmente cerrado)



CUIDADOS A SER OBSERVADOS EN LA INSTALACIÓN DE EQUI POS ÓLEO-HIDRÁULICOS

El funcionamiento normal y perfecto de una instalación óleo-hidráulica solo podrá ser garantizado si todas las recomendaciones del fabricante son observadas. Indicamos abajo algunas instrucciones básicas y genéricas para equipos óleo-hidráuilicos, que deberán ser seguidas para una mayor vida útil del sistema.

Limpieza La limpieza es factor primordial en un equipo óleo-hidráulico. Las piezas que constituyen los elementos hidráulicos son fabricadas con alta precisión y pequenãs tolerancias. Muchas superficies son sometidas a un acabamiento de lapidación. Impurezas irán damnificar en corto plazo estos elementos, acarreando infiltraciones internas. Así, durante el montaje, y durante el funcionamiento, los elementos constituyentes del equipo deben estar protegidos de cualquier impureza. Todas las tuberías, reservatorios y filtros de una instalación óleo-hidráulica deben ser rigurosamente limpios, de preferencia lavados con tricloretileno, antes del sistema ser puesto en funcionamiento. El aceite usado debe ser analizado cuanto a posibles impurezas, debiendo darse atención especial a los aceites retirados de tambores ya abiertos.

Localización Escoger el local cierto de funcionamiento de la unidad motriz óleo-hidráulica disminuye la probabilidad de complicaciones futuras. El reservatorio con la unidad de bomba , debe ser instalado en local ventilado para que haya un buen cambio de calor entre el aceite y el ambiente. Si esto no es posible, debe pensarse en un cambiador de calor o en un reservatorio de mayores dimensiones. Es importante también que el ambiente tenga el mínimo de impurezas suspensas en el aire. Con la variación del nivel de aceite en el reservatorio, hay una constante entrada y salida de aire a través del filtro. Este, cuando es limpiado periódicamente, retiene grande parte de las impurezas, sin embargo alguna porción siempre es arrastrada con el aire. Las tapas de los reservatorios necesitan estar bien vedadas. Los filtros de aire deben estar bién fijos. Si el equipo trabaja al aire libre y esta condición no fue evidenciada durante el proyecto, se debe cubrirlo sin perjudicar la ventilación, para que no haya posibilidad de entrada de agua en el reservatório de aceite. El agua formara emulsiones y lama, que acarreara cambios en las características del aceite disminuido la capacidad de lubricación. PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS NUEVOS Generalidades Después del recibo del equipo oleo-hidráulico y su instalación “in loco”, el mismo debe ser limpiado externamente, para que no sea difícil el trabajo del responsable por su instalación y por su funcionamiento. Teste Visual El aspecto externo de la unidad debe ser examinado para localizar eventuales daños. Los daños durante el transporte deben ser inmediatamente comunicados al transportador y, dependiendo de la gravedad, conviene consultar el fabricante del equipo. Prueba de Conjunto Verificar si todos los componentes fueron entregados, incluyendo el material suelto. En caso de falta, comunicar inmediatamente el transportador o la empresa proveedora. Llenado con Aceites o Fluidos Sintéticos Primero, verificar en el manual del equipo, el tipo de fluido que debe ser utilizado. Normalmente las unidades hidráulicas son entregadas sin aceite, y los conjuntos montados y probados vienen en condiciones de operación inmediata, sin embargo tenemos que admitir que durante el transporte puede ocurrir introducción de agua y polvo. Consecuentemente, debemos efectuar una limpieza externa y verificar el tanque internamente, soltando la tapa de inspección y limpieza, aún partiendo del principio de que el equipo salió limpio del proveedor. Como generalmente el aceite después de la prueba en el fabricante es drenado, si se encuentra en su interior una lamina espesa de “aceite”, muchas veces, se trata de una camada de agua cubierta con una película de aceite.. Agua esta, que se introdujo durante el transporte o durante el almacenamiento en ambiente no adecuado. Aún se debe considerar una posible penetración de impurezas en la fase de ensamblaje y principalmente, las impurezas provenientes de la tubería de interconexión, o sea, entre la unidad hidráulica y los actuados. Antes de llenarlo con aceite, asegúrese que el tanque está limpio internamente. En equipos proveídos de filtros, el abastecimiento tiene que ser hecho exclusivamente por su intermedio. Si el equipo no tiene filtros que



permitan esa operación, se hace el abastecimiento del aceite por el filtro de aire. Es necesario un embudo con una red de malla no superior a 60µm. Nunca utilizar, cualquier tejido como elemento filtrante. Hilos que se desprenden, pueden ocasionar defectos en los componentes del equipo. Se deben emplear únicamente fluidos recomendados, y el empleo de cualquier otra calidad de fluido tiene que ser consultada junto al fabricante del equipo, para su aprobación. Una vez determinado el tipo y marca del fluido a ser utilizado, nunca mezclar con fluidos de otra procedencia, pues provocaría una descomposición química, con formación de lodo y espuma. Sentido de Rotación del Motor Eléctrico No todas las bombas óleo -hidráulica admiten rotación del funcionamiento en los dos sentidos. El sentido de rotación de la bomba está indicado en lugar visible del armazón. Para el control del sentido de rotación del motor de accionamiento, prender y apagar rápidamente el motor sin dejarlo alcanzar su rotación normal. La rotación invertida es corregida a través de la inversión de la polaridad del motor eléctrico. Nivel del Fluido Hidráulico El nivel del fluido es controlado a través del indicador instalado en el tanque. Al hacer funcionar la instalación por la primera vez, es necesario controlar con precisión el nivel del fluido a fin de que el mismo no baje mas que el nivel inferior permitido, al ser bombeado en el circuito. De lo contrario causaría el daño de la bomba . Sangría Antes de colocar un equipo nuevo (o vacío) en funcionamiento habiendo sido cargado, es necesario proceder a una purga previa del sistema a la menor presión posible. Después de algún tiempo de funcionamiento del equipo, el aire se alojará en los puntos altos de las cámaras del circuito pudiendo ocasionar ruidos, movimientos descontrolados de los cilindros o motores hidráulicos, además de interferir en la calidad del aceite. Otras consecuencias son: cavilación de los empaques, o dependiendo de las condiciones de presión, explosión conocida como “efecto diesel” lo que puede llevar a la quema de los empaques e inclusive a daños metálicos. En una sangría , se eliminan las burbujas de aire. Se debe considerar también la eventual presencia de micro burbujas de aire en suspensión en el aceite. Conviene después de algún tiempo de inmovilización del fluido hidráulico, durante el cual se van a formar nuevas burbujas de aire, repetir la operación de sangría. Caso no haya un tornillo propio para este fin, se deben soltar levemente las conexiones en los diversos puntos apretándolas cuando comenzar a soltar solamente el fluido hidráulico. Para una eliminación total del aire, es necesario que el equipo sea operado sin carga, aproximadamente 200 veces para cada cilindro hidráulico.

Conexiones Con el equipo funcionando, se puede aumentar gradualmente la presión, teniendo cuidado con toda la tabulación. hay probabilidad de infiltración en las conexiones, que puede ser eliminado sin peligro y dificultad. Se debe dar mucha atención a la tubería de succión. Si la misma no es estanque, ella misma ira succionar el aire, lo que descontrola el funcionamiento del equipo. Si hay necesidad de soltar una conexión u otro elemento hidráulico, se debe antes aliviar la presión de todo el sistema. Presión de Funcionamiento La presión máxima de funcionamiento determinada por el fabricante es regulada en la válvula limitadora de presión. Nunca se debe aumentar la presión arriba de la recomendada, sin antes consultar el fabricante del equipo. MANUTENCIÓN DEL EQUIPO OLEO-HIDRÁULICO Limpieza Para garantizar un buen mantenimiento, antes de exponer la tubería se hace necesario dar especial atención a la limpieza previa del equipo. Cualquier impureza que venga a entrar en el circuito hidráulico puede ocasionar alteraciones perjudiciales. Nivel de aceite (u otro tipo de Fluido) Se debe efectuar un control periódico del nivel de aceite, a través de los indicadores. Si el nivel baja mas del mínimo admisible, las bombas succionan aire, lo que resulta en su damnificación total en corto tiempo. Resultará en vestigios de cavilación en la bomba.



Antes de adicionar el aceite nuevo al tanque, es importante verificar el estado del aceite usado. La prueba de limpieza puede se efectuada colocando una gota de aceite sobre un papel de filtro. Si en el centro del circulo formado permanece una ancha oscura, se trata de aceite envejecido. Si el centro queda claro y limpio, el aceite todavía puede ser aprovechado. Caso el nivel de aceite este arriba de la marca usual, verificar urgentemente la causa. Puede ser proveniente de una infiltración interna de un cambiador de calor aceite-agua, o por ejemplo introducción por condensación. El nivel del aceite debe ser controlado diariamente en el inicio del funcionamiento y después semanalmente.

Renovación del Aceite En un equipo nuevo, el primer cambio de aceite debe ser hecho después de las primeras 50 horas de funcionamiento, o antes, si es necesario. Un cambio de fluido del sistema depende de diversos factores de régimen y es determinado por el grado de envejecimiento y de impurezas. En las instalaciones con una proporción de aproximadamente 1:3 o mayor de caudal de la bomba para el volumen del tanque, el primer cambio se debe realizar entre 50 y 100 horas después de la puesta en marcha inicial. Para grandes instalaciones, el primer cambio se debe realizar entre 2.000 a 2.500 horas de funcionamiento. Se deben cambiar también los filtros y hacer la limpieza interna del tanque antes de la colocación del fluido nuevo. Después es suficiente realizar un control constante que consiste en recoger muestras de fluido para análisis química y de cantidad de partículas, que servirán de referencia para el cambio de aceite caso se haga necesario. En general el cambio normal de aceite debe ocurrir entre 3.000 a 5.000 horas. Nunca mezclar aceites de tipos diferentes.

Retirada de Funcionamiento (Durante Mucho Tiempo) En caso del equipos hidráulicos inactivos por un largo periodo de tiempo (normalmente mas de 1 mes), se recomienda cambiar el fluido, procediéndose a la limpieza previa del tanque (ver ítem A.1). En caso contrario, se puede retirar una nuestra del fluido y hacer una análisis química junto con el fabricante del mismo para verificar las condiciones de reutilización.

Conexiones En caso de mantenimiento de elementos constituyentes del equipo, se debe tener certeza que el sistema está despresurizado para evitar accidentes, especialmente cuando hay acumuladores en el circuito. Purgado Después de cualquier trabajo de manutención en el equipo, se debe efectuar un purgado del sistema.

Filtros de Aire - Períodos de Cambio Al retirar el filtro de aire para someterlo a limpieza, es necesario tener cuidado para que el polvo acumulado al rededor del mismo sea previamente removido. Una vez retirado el filtro de aire, se debe lavar con queroseno, secarlo y posteriormente humedecer la tela con algunas gotas de aceite. Lo mismo es valido para filtros de aire en baños de aceite. Conviene limpiarlos a cada 2 meses(o antes, dependiendo de las condiciones ambientales). Filtros de Aceite - Periodos de Cambio - Sistemas C onvencionales En casos normales, es necesario limpiar el filtro e veces por semana, durante las 4 primeras semanas de funcionamiento. Después de este período, es conveniente efectuar la limpieza de los filtros cada 3 o 4 semanas. El período de limpieza se da en función de las condiciones ambientales. La limpieza de la tela del filtro debe ser efectuada con un cepillo y aire comprimido. Nunca hacer uso de estopa o cualquier otro tipo de tejido. En caso de filtros de malla metálica o fibra sintética, se recomienda una limpieza de un filtro tipo recuperable lo máximo 3 veces. Después de esto debe ser substituido por un filtro nuevo. En caso de filtro de papel desechable(no recuperable) el mismo no debe ser limpiado, debiendo ser substituido después del período indicado para uso (entre 50 y 150 horas, dependiendo del ambiente). Cuanto a la limpieza de los filtros de aceite en función del ambiente, la siguiente clasificación podrá ser adoptada, llevándose en consideración que los valores y conceptos abordados se refieren a una media con la cual se depara en la práctica. Consecuentemente los conceptos pueden variar de acuerdo con cada caso particular. a. Ambientes Normales: ensambladoras, líneas de producción seriada, estamparías, etc. b. Ambientes Polucionados: siderurgias, fundiciones, etc. c. Ambientes Altamente Polucionados: fábrica de cemento, mineración, etc.



Circulación de Aceite (“Flushing”) En la marcha inicial o después de una parada para mantenimiento general, hay la necesidad de hacer una circulación de aceite en los sistemas hidráulicos. Las tuberías de interconexión deben ser previamente descascadas internamente, neutralizadas, lavadas y conservadas después del proceso de soldadura e/o montaje O “flushing” final debe ser hecho con la bomba instalada en el sistema. El “flushing” también es recomendable después del reparo de uno o mas elementos hidráulicos que sufrieron trabadura, a fin de retirarse todo y cualquier cuerpo extraño (por ejemplo: pedazos de plástico) del sistema hidráulico. “Flushing” - Con Efecto de limpieza y lavado de Sis temas de Circulación Para evitar arreglos dispendiosos y tiempos de parada prolongados debido a impurezas o residuos pegajosos, se debe emplear en la limpieza y lavado un fluido con perfecto poder lubrificante, buena capacidad para soportar presión, protección anti-corrosivo y reducción de desgaste. En caso de sistemas hidráulicos con aceite mineral, se recomienda el uso de Renolim LD 10 por ejemplo. Como de costumbre, las máquinas son utilizadas durante el proceso de limpieza. Se recomienda entonces cambiar nuevamente el aceite de limpieza cuando todas las impurezas hayan sido disueltas, este es el caso de después de mas o menos 100 a 150 horas de funcionamiento. Características del aceite de limpieza: Densidad a 150°C: 0,885 Viscosidad cSt a 50°C: 30 Índice de Viscosidad: 105 GENERALIDADES REFERENTES A LA PUESTA EN MARCHA Para segura un perfecto funcionamiento de la unidad, con relación a problemas de mantenimiento ocurridos durante a posta en marcha y cuando en operación normal, se debe elaborar un registro de control de mantenimiento periódico, indicando los servicios efectuados y sus respectivas fechas. Con este registro se puede marcar, por ejemplo, en que espacio de tiempo ciertas piezas deberán ser controladas. Los filtros deben ser controlados durante la puesta en marcha en intervalos de 2 a 3 horas. La temperatura de servicio no debe ser medida solo en el tanque de aceite, sino también, entre otros puntos, como por ejemplo cojinetes de la bomba. Un aumento de temperatura indica desgaste (aumento de rozamientos y fugas, con transformación de energía hidráulica en calor). Las tuberías deben ser controladas periódicamente para detectar las fugas. La presión principal y la presión piloto deben ser controladas semanalmente. Las correcciones deben ser anotadas en el libro de mantenimiento. Correcciones muy frecuentes indican, entre otros factores, desgaste de la válvula limitadora de presión. Como ya hemos indicado, la vida útil de los equipos hidráulicos, sometidos a un mantenimiento correcto, depende de la vida útil de los elementos mecánicos. En las bombas son generalmente los rodamientos los que limitan la vida útil a unas 5.000 o 10.000 horas de servicio. En las válvulas son las conmutaciones de la corredera o electroimanes los que limitan la vida útil. Un número de conmutaciones de hasta 10 millones son frecuentes. La vida útil de las válvulas limitadoras de presión, depende del tiempo durante el cual están abiertas. Este tiempo es muy difícil de establecer. Sin embargo, en algunos casos es recomendable cambiar las válvulas limitadoras de presión cada 2.000 o 3.000 horas de servicio, por razones de prevención. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La frecuencia de mantenimiento no puede ser prevista. Es motivo de experiencia, importando

apenas la regularidad con que sea hecha. Los siguientes puntos deben ser verificados en intervalos regulares, de acuerdo con indicaciones del fabricante. En intervalos adecuados, se recomienda un control del correcto alineamiento de los transformadores de energía (bombas, motores, cilindros, etc.); con temperatura y presión de régimen. En este proceso, están incluidos pinos de montaje, tornillos, conexiones, etc. Todos los filtros (principalmente los filtros de succión) en el sistema hidráulico deben ser controlados en intervalos regulares, y sus elementos, conforme la necesidad deben ser limpiados o cambiados. Con aplicación y montaje correcta, las bombas hidráulicas trabajan durante largos años libres de daños. Cuando, surgir un problema, es importante encontrar la causa, y eliminarla lo mas rápido posible. El análisis del problema es simple, cuando hay un diagrama de instalación.

INSTRUCCIONES RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO Y AL MANT ENIMIENTO.



Instalación de las Bombas Hidráulicas Es aconsejable lavar el dispositivo con el fluido hidráulico respectivo, para eliminar el anti-corrosivo en el cual ha sido protegido. La instalación se realizará de acuerdo a los planos e instrucciones, teniendo especial cuidado en la distribución de la tubería. Todas las conexiones de las tuberías deben ser realizadas cuidadosamente para evitar entradas de aire perjudiciales para el funcionamiento y los dispositivos. Primera Puesta en Marcha La tensión e intensidad de la alimentación deben coincidir con los valores para los cuales han sido previstos los órganos de mando y regulación. El control del sentido de giro, se realiza desacoplando los ejes de los elementos propulsores y propulsados o llenando con fluido el elemento a controlar y conectando de manera intermitente, para evitar roturas en el caso de un sentido de giro incorrecto. Si existe una conexión de fugas, se debe llenar la carcaza con fluido para lograr la lubricación interna necesaria siempre que no exista otra indicación. Es aconsejable leer las instrucciones del fabricante. Antes del arranque, se debe controlar que todas las válvulas del sistema (en especial las de aspiración) estén en posición de flujo libre. El motor eléctrico debe ser conectado y desconectado intermitentemente, sin llegar a la velocidad de trabajo, hasta que se tengam la certeza de que el equipo funciona correctamente. En el primer arranque puede ser necesario un purgado del sistema para permitir un buen acceso del fluido y disminuir los ruidos. Esto se puede realizar tomando un punto de purgado (salida de aire) adecuado, en las tuberías posteriores a la bomba o desjustando la conexión de salida, hasta obtener un flujo libre de aire. Si no se indica lo contrario, es conveniente en bombas y motores de caudal variable, arrancar estando éstas a mitad de cilindrada, facilitando así la entrada del fluido. Cundo el equipo es arrancado por la primera vez y es llenado con fluido, se debe observar que el nivel en el tanque no quede debajo del mínimo de aspiración. En el primer arranque puede ser necesario un purgado del sistema para permitir un buen acceso del fluido y disminuir los ruidos. Esto se puede realizar tomando un punto de purgado (salida de aire) adecuado, en las tuberías posteriores a la bomba o desajustando la conexión de salida, hasta obtener un flujo libre de aire. Si no se indica lo contrario, es conveniente en bombas y motores de caudal variable, arrancar estando éstas a mitad de cilindrada, facilitando así la entrada del fluido. Cundo el equipo es arrancado por la primera vez y es llenado con fluido, se debe observar que el nivel en el tanque no quede debajo del mínimo de aspiración. La presión debe ser elevada gradualmente hasta que el equipo funcione correctamente, de acuerdo a condiciones ja vistas. La presión de servicio no debe ser de ninguna manera más alta que la graduada, para evitar pérdidas de energía y calentamiento del fluido. BÚSQUEDA DE FALLAS Generalidades Para garantizar un funcionamiento correcto del cilindro hidráulico, es imprescindible, en reparaciones, respetar las instrucciones de servicio que lo acompañan y/o las indicaciones en las hojas de catálogo. Durante el armado y el montaje se debe tener especial cuidado en la limpieza de las piezas internas. El fluido usado en la instalación debe corresponder al tipo y/o grado de limpieza recomendado en las hojas de catálogo, observándose la calidad de las condiciones locales, sobre las cuales loe elementos hidráulicos deben trabajar.

1 – La Bomba no Succiona Aceite Defecto Solución 1. La tapa de la tubería de succión no fue retirada. Remover la tapa. 2. La tubería de succión permite entrada de aire. Apretar los tornillos de la tubería, controlar las

juntas de empaque, cambiar la cinta vedante de la rosca. En último caso, para encontrar el local permeable, desarmar toda la tubería y pasar aire comprimido (puntos de soldadura permeables).

3. La tubería de presión está tensionada y por tanto la bomba no puede desangrar.

Encender la bomba haciendo circular el aceite sin presión, o entonces conectar un tubo en la salida de presión para el tanque.



4. El sentido de rotación de giro está incorrecto Leer las instrucciones de uso. Invertir la rotación. 5. Fluido hidráulico demasiado viscoso o demasiado frío.

Usar un fluido con una viscosidad que mejor se adapte a la temperatura de trabajo.

2- El Flujo de Aceite falla a pesar del Accionamien to “Funcionar” Defecto Solución 1. La bomba desocupo el tanque. Completar el volumen de aceite del tanque. 2. La tubería de succión permite entrada de aire. Apretar los tornillos de la tubería, controlar las

juntas de empaque, cambiar la cinta vedante de la rosca. En último caso, para encontrar el local permeable, desarmar toda la tubería y pasar aire comprimido (puntos de soldadura permeables).

3. La conexión está dañada. Cambiar la conexión. 4. El eje de la bomba está cizallado. Enviar a la fabrica para reparar.

3 - La Bomba Transporta Aceite, Sin embargo no tien e Presión (OS.: No es la bomba que determina el grado de presión producido, pero si la resistencia opuesta a la bomba). Defecto Solución 1. La válvula direccional no está en posición de bloqueo.

Examinar el funcionamiento de la válvula direccional. Para verificar, retirar los tubos y cerrar las conexiones com esferas. En las válvulas de solenoide “abierta sin corriente eléctrica” comprobar si los solenoides están alimentados por corriente.

2. Válvulas de presión defectuosas. Verificar la válvula o cambiarla. Verificar también el pilotaje.

3. Rompimiento de la tubería internamente. Los tornillos de la tubería no están bien apretados.

En las bombas dirigidas por válvulas en situaciones difíciles

4. La bomba está com defecto.

Verificar la bomba individualmente utilizando una válvula limitadora de presión, manómetro y tanque. Si la bomba alcanzar presión, entonces el defecto está en la instalación restante.

4 - Ruidos Mecánicos Defecto Solución 1. Acoplamiento damnificado o mal alineado.

Cambiar el acoplamiento o alinearlo.

2. Rodamiento damnificado o gasto. Cambiar el rodamiento (de preferencia en la fabrica).

3. La bomba trabo. Enviar la bomba para reparo

Particularidades de las Bombas huella Radial Tipo R 4 Cuando una bomba huella radial R4 no succionar apesar de observar los indicaciones 1.1 , 1.3 e 1.5 (especialmente en las bombas con êmbolos de pequeño diâmetro), entonces advertimos observar los indicaciones seguientes: a) Poner en marcha el motor electrico por corto tiempo y entonces apagarlo, dejando asi hasta que se pare. Repetir várias veces . b) Cuando el montaje es hecho arriba del tanque, girar la bomba manualmente, en la conexión, por diversas veces. c) Caso sea necesario, pretensionar el tanque con aire conprimido Retirada de Funcionamiento del Equipamiento - Duran te Poco tiempo La interrupción de funcionamiento del equipamiento por un corto período (hasta 2 meses) no merece cuidados especiales. Para facilitar, se deja el fluido de presión en el tanque. La instalación debe ser protegida contra la entrada de personas extrañas.



Retirada de Funcionamiento del Equipamiento - Duran te Largo Tiempo La retirada de funcionamiento de una máquina por un largo período demanda cuidados que dependen de diversos factores, como: tipo de fluido de presión, material de vedación, condiciones climáticas, etc. Se recomienda, por ejemplo, poner la instalación en funcionamiento a cada determinado intervalo, para humedecer internamente latubería y los componentes. En periodos mas largas, se torna conveniente escurrir todo el fluido de presión y substituirlo por un agente de conservación especial. Se recomienda también, que las hastes de los cilindros estén recogidas. Caso no sea posible, se debe recubrirlas con una camada de agente protector. Puesta en Funcionamiento de Nuevo Después de un corto tiempo parada, se debe desarear la instalación, verificar posibles fugas y controlar el funcionamiento de todos los componentes, durante la presión de régimen antes de la puesta en funcionamiento. Después de largo período de inmovilización, la instalación debe ser limpiada externamente. Caso el fluido de presión tenga permanecido en el reservatorio, será entonces necesario retirar una muestra para análisis. Fluido de presión sin buenas características de viscosidad, debe ser substituido. Caso sea necesario solamente un complemento observar que sea empleado el mismo tipo de fluido. Caso la instalación se encuentre con un agente conservador durante su inmovilización, este deberá ser circulado con baja presión, moviendo todos los actuados repetidas veces. En seguida, debe ser retirado todo el agente conservante, limpiándose nuevamente el reservatorio y llenándolo con fluido de presión previamente filtrado. ACEITE HIDRÁULICO - ALMACENAMIENTO El almacenamiento de aceite en tanques debe ser hecho en ambiente apropiado. De forma alguna el aceite almacenado debe sufrir “cargas térmicas” elevadas. Cuando esto sucede, los aceites envejecen más rápidamente que aceites con cargas normales. Por cargas térmicas se comprende temperaturas arriba de 60°C. Básicamente, el llenado del reservatorio con aceite solamente debe ser hecho por la líneas de transferencias o puntos de abastecimiento previstos para este fin. Las líneas de abastecimiento deben ser construidas de tal forma que en el bocal de llenado haya una reja que retenga paños de limpieza y otros cuerpos extraños de mayor porte. La entrada de aceite en el reservatorio de una instalación servo-comandada solamente puede ser hecha a través de filtros muy finos. Caso no haya una bomba de alimentación, el llenado a través de filtros finos tomará más tiempo. Una abertura de tubería o tanques, solo puede ser ejecutada en ambiente libre de polvo y humedad. Limpieza absoluta es la primera leí en la transferencia de aceite. Recipientes sucios evidentemente deben ser limpiados antes de ser llenados. Aceite limpio no solamente prolonga la vida útil de las válvulas, como también la de las bombas. La vida útil de un aceite, a la temperatura inferior de 70°C es bastante larga. Después de limpiar, ci rcular e iniciar el funcionamiento de una instalación, el aceite debe ser examinado por el proveedor a cada 5.000 horas de funcionamiento, con vista a descubrir presencia de, neutralidad (ácido o alcalino, pH), etc.



TABLÓN DE EQUIVALÊNCIA DE LOS ACEITES HIDRÁULICOS MINERALES

En el tablón abajo, indicamos las marcas y tipos de aceites usados en equipos hidráulicos. La ordem de presentación de las marcas no indica cualquier preferéncia o calidad de los productos. Viscosidad recomendada:

- (3 a 5º Engler à 50ºC) Conforme norma DIN 51524 - Parte 2 - (Aceite hidráulico mineral H-LP)

Otras Normas Utilizadas: Norma ISO 3448 (actual) valores en cSt, medidos à 40ºC

MARCA Sistema Frio (ISO VG 32)

Temperatura média Ambiente: 10ºC

Sistema Médio (ISO VG 46)

Temperatura média Ambiente: 20ºC

Sistema Caliente(ISOVG68)

Faja de temperatura Ambiente: 25 a 50ºC

AGIP/TUTELA OSO 32 OSO 46 OSO 68 ATLANTIC Ideal AW 32 Ideal AW 46 Ideal AW 68 CASTROL Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46 Hyspin AWS 68

Hyspin HDX 32 (*) Hyspin HDX 46 (*) Hyspin HDX 68 (*) ESSO Nuto H 32 Nuto H 48 Nuto H 68

IPIRANGA Ipitur AW 32 Ipitur AW 46 Ipitur AW 68 MOBIL OIL Mobil DTE 24 Mobil dte 25 Mobil DTE 26

PETROBRÁS Lubrax industrial HR-32 EP Lubrax industrial HR-46 EP Lubrax industrial HR-68 EP

RENOLUB (FUCHS) Renolin B 10 Renolin B 15 Renolin B 20

Renolin MR 10 (*) Renolin MR 15 (*) RenolinMR 20 (*) SHELL Tellus 32 Tellus 46 Tellus 68

Tellus T 32 Telus T 46 Tellus T 68 TEXACO Rando Oil HD 32 Rando Oil HD 46 Rando Oil HD 68

OBS.: 1) Todos los aceites debem estar de acuerdo con la norma DIN 51524 parte 2 (*) Aceites de nueva geración, con detergentes alén de adictivos normales existentes en los demás aceites hidráulicos.



BANDEJA BASCULANTE

Formada por dos chapas montadas arriba de ejes con chumaceras en las cabeceras.

Es utilizada para colectar las gotas para las cahlas de recogimiento, provenientes de

pequeños vaciamientos en medio de las placas mientras la filtración y colectar el a.

Antes de la apertura del filtro, debe ser basculada para fuera para permitir la descarga de

las tortas.



ENXAGUE DE LAS LONAS DE FILTRAJE Después de la apertura del Filtro y descarga de las tortas, es hecho un exague en las lonas

de filtraje para garantizar que no hagan residuos solidos en la area de vedación de las

placas de filtraje.

Dicho enxague es hecho en dos etapas, mediante una bomba centrifuga la cual injecta

agua en dos conjuntos de tuberias en los cuales hay una serie de bicos de alta presion.

El lavado en la parte superior és hecho por un carrito que se desplaza arriba del paquete

de placas. Dicho carrito tiene accionamiento por un motor electrico y és posible cambiar la

velocidade por un inversor de frecuencia en el tablero eléctrico.

En la parte inferior, el lavado és hecho por dos tubos ubicados en cada lateral del equipo.

El lavado és hecho en dos partes de acuerdo con la apertura parcial del paquete de placas.

Dicho enxague es hecho despues da cada ciclo de filtracion, pero deberá ser observado

que no se trata de una limpieza de las lonas. Una limpieza deberá ser hecha cuando

verificarse que la filtración esta siendo prejudicada, y para tal deberá ser consultado el

encarte especifico sobre lonas de filtraje en este Manual.



MANTENIMIENTO DEFECTOS, CAUSAS y SOLUCIONES

PROBLEMA MOTIVOS PROBABLES SOLUCIONES 1. Cilindro no avanza A. Válvula de alívio desregulada A. Ajustar la válvula de alívio B. Falta de aceite en el reservatorio B. Completar nível de aceite C. Aire en la linea C. Ret. Aire por el Purgador Hid.-NT 72 D. Conexiones no apretadas totalmente D. Reapretar conexiones E. Linea de aceite bloqueada E. Desbloquear linea de aceite F. No hay funcionamiento de la Bomba F. Reparar o cambiar la bomba G. Valvula direcional no actua G. Verificar funcionamento de la valvula

direcional H. Dirección de revolución del motor

electrico invertido H. Inverter dirección del giro

2. Cilindro distende mitad del curso

A. Bajo nível de aceite en la unidad hidráulica

A. Completar nível de aceite

B. Pistón del cilindro encumbrado B. Reparar o cambiar el cilindro 3. Cilindros distendendo con fuerza

A. Aire en el sistema hidráulico A. Ret. aire por el Purgador Hid.-NT 72

B. Pistón del cilindro encumbrado B. Reparar o cambiar el cilindro 4. Distención del cilindro muy lentamente

A. Valvula de secuéncia no arreglada A. Arreglar la valvula de secuéncia

B. Valvula de secuéncia com vaziamiento B. Limpiar asento de la valvula de secuéncia C. Linea hid. o adaptador bloqueados C. Desobstruir linea de aceite D. Malo funcionamiento de la bomba D. Reparar o cambiar la bomba 5. Cilindro avanza pero no sostene la presión

A. Vaciamiento por la valvula de rentención A. Reparar la valvula

B. Vaciamiento en las vedaciones B. Cambiar vedaciones del cilindro C. Vaciamientos en la conexión C. Reapretar conexiones D. Malo funcionamiento de la bomba D. Reparar o cambiar la bomba E. Vaciamiento por la valvula de alivio E. Reparar la valvula de alivio

6. Cilindro no retrae o retrae mas devegar que el normal

A. Valvula direccional no actua A. Verificar funcionamento de la valvula

B. Valvula de alivio del retorno no arreglada B. Arreglar la valvula de alivio C. Linea hidráulica bloqueada C. Desbloquear linea hidráulica D. Cilindro dañado internamente D. Reparar o cambiar el cilindro 7. Unidad Hidraulica no se apaga

A. Presostato danificado A. Reparar o cambiar el presostato

B. Valvula de alivio no arreglada B. Arreglar la valvula de alivio



49

PONTOS DE LUBRIFIC

ACIÓ

N23

1

LISTADO DE ACEITES Y GRASAS

Ubicación Punto de lubricación

Forma de lubricación Tipo (¹) Marca (¹) Volumen por vez

Frecuéncia de cambio

1 Bastidor Manual Mobilgrease 77 Mobil De buena forma

Lubricación semanal

2 Vastago cilindro bandeja

Automática, por el aceite del conjunto hidráulico

3 Vastago cilindro de cierre

Automática, por el aceite del conjunto hidráulico

4 Unidad hidráulica

Baño de aceite DTE 26 Mobil 250 L 1 año

Nota : - Lubricantes equivalentes de otras marcas son admisibles.



�

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL FILTRO PRENSA

A TRAVÉS DE BOMBA CENTRÍFUGA Y CONVERSOR DE FRECUEN CIA

1- PRINCÍPIO DE FUNCIONAMIENTO

El Filtro Prensa posue una capacidad variable y decrecente de succión del lodo a filtrar mientras el tiempo de filtración, debido la reducción gradactiva de la tasa específica de filtración. Por este motivo, es de extrema necesidad, haber un sistema de control del caudal de alimentación, que hace con que el caudal diminua con la elavación de la presión, para optener una buena compactación de las tortas.. El sistema ANDRITZ es compuesto de: • 01 Bomba Centrifuga con motor eléctrico • 01 Bomba de água de selaje • 01 Conversor de Frecuéncia • 01 Dispositivo DCP con transmisor de presión • 01 Cuadro eléctrico de fuerza y comando con indicador digital programable El control de Presión x Caudal ocurri a traves de la variación de las revoluciones de la bomba centrifuga, a traves de un sinal recibido del transmisor de presión. Dicha variación debera ser en etapas de modo a no haber una variación muy acentuada, lo que podria causar un aumento excessivo en la amperage del motor electrico De esta manera, debese arreglar la revolución inicial en la bomba para que, con el Filtro vacio (sin contra presión), no haga un excesso en la amperage. Para dicho valor de revolución, debese arreglar la presión la cual es alcanzada. Al alcanzar esta presión, es contado un tiempo y después enviado un sinal para que sea cambiado las revoluciones de la bomba para un otro valor mayor. Tambien debera ser, neste nuevo valor de revolución, arreglado un nuevo valor de presión en el transmisor. Así debera ser hecho para cada una de las etapas, sendo que en la ultima el tiempo después de atingida la presión arreglada es normalmente un poco mayor que los otros, para garantizar que la torta estea compctada y con un tenor de humidad bajo. La cantidad de etapas de revolución/presión es variable en función del producto a ser filtrado, pero normalmente no sán necesarios mas de 4. Debese tomar la atención para que, en cada uno de las etapas, no haga un exceso de amperage y que la presión arreglada sea posible de ser atingida en la respectiva revolución. El limite de revoluciones de la bomba esta indicada en el manual de la misma, lo cual esta adjunto a este manual del Filtro. Es importante verificar que las conciciones del producto, como por ejemplo el tenor de solidos y la viscosidad, tienen una influencia en el caudal y presión de la bomba centrífuga. Si dichos datos del producto cambiaren, deberán ser verificados los arreglos hechos en la bomba.

RECOMENDAMOS SIEMPRE QUE LA COLOCACIÓN EN MARCHA DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN SEA ACOMPAÑADA POR UN TECNICO DE ANDRITZ. PARA CAMBIAR LOS PARAMETROS ARREGLADOS, DEBEREMOS SER CONSULTADOS.



CONDICIONES NECESÁRIAS PARA EMPEZAR LA OPERACIÓN D E LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN

- Presiones, revoluciones máxima, mínima y tiempos deberán estar arreglados - Nivel mínimo del lodo en el estanque de lodo, ( para un ciclo de filtración completo ); - Cuadro de comando del Filtro Prensa y de la Bomba energizados; - Filtro Prensa cerrado; - Bandeja cerrada; - Llaves de emergéncia del Filtro Prensa no accionadas; - Válvulas en la posición normal cerradas



INSTALACIÓN ELÉCTRICA La instalación eléctrica de este equipo és compuesta de:

• 1 Tablero de operación, ubicado en el bastidor del equipo • 1 Tablero de fuerza y comando, lo cuál deberá ser instalado por el cliente

El Tablero de Operación tiene algunos sinaleros y botoneras para operación local y una botonera de emergencia para interrumpir el trabajo en cualquier instante. El Tablero de Fuerza y Comando tiene el PLC, IHM, sistema de protección contra intempéries y sobrecarga, protecciones, inversor de frecuência y un modem de comunicación. El modem tiene la grande ventaja en posibilitar que sea possible hacer comunicación del PLC con nuestra fábrica a través de una línea telefonica, con la finalidad de detectar algun problema en la operación o cambiar alguna programación.



PROCEDIMENTO PARA DEVOLUCIÓN DE MATERIAL

Caso hay la necesidad de devolución de algun componente del equipo causado por: • Cámbio en garantia • Suministro equivocado • Remesa para arreglo • Devolución de material solicitamos el siguiente procedimiento: 1. Contactar en vendedor responsable, informando dicho problema, siempre con la

información del nº de nuestra Confirmación de Pedido con que el componente dañado fue suministrado.

2. El vendedor hará una ADM ( Autorización para Devolución de Material ), enviando una

copia para el cliente y el original para la planta de ANDRITZ. 3. La copia enviada para el cliente deberá acompañar la pieza / equipo con su

documentación de envio para arreglo.

��IMPORTANTE:

SOLAMENTE PODRÁN SER ACEPTAS EN LA PLANTA DE ANDRIT Z, REPUESTOS / EQUIPOS ACOMPAÑADOS DE SU RESPECTIVA

“ADM”.



SERVICIO DE ATENDIMIENTO AL CLIENTE

La ANDRITZ está empeñada en mejorar aún mas el desempeño de sus productos y ofrecer un servicio de auxilio a los clientes cada vez mejor. Para eso cuenta con la colaboración de los usuarios de sus productos. A traves de sus sugestiones o reclamaciones, ANDRITZ puede perfeccionar la calidad de sus productos y servicios. Escribanos, enviando esta ficha para que poseemos ordenar lo que fuera necesario, suministrandonos los siguientes datos: DENOMINACIÓN (PIEZA / EQTO): CONFIRMACIÓN DE PEDIDO Nº: Nº MÁQUINA: SUGESTIONES: RECLAMACIONES: NOME: CARGO: EMPRESA: LOCAL: FONO: FAX:

Fábrica Andritz Separation

Rua Progresso, 450 89107-000 – Pomerode – SC

Fono: (047)3387-9100 Fax: (047) 3387-9103

e-mail: [email protected]

Visitenos en nuestra Home Page : www.andritz.com/ep

Manual de Filtro

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