Manual de Uso Instalación - Operación - Mantenimiento...

Manual de Uso Instalación - Operación - Mantenimiento

Etiquetadora MLC 4000

Fecha: Abril 2010 Versión: 1.S.2

Versión 1.S.2

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Manual de Uso MLP4000/6000 V-1.S.1

INDICE

1. DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................................................................. 4

OBJETIVO ..................................................................................................................................................................... 4 PRECAUCIONES .............................................................................................................................................................. 4 SEGURIDAD ................................................................................................................................................................... 5 GARANTÍA .................................................................................................................................................................... 5 CONFORMIDAD CON LAS DIRECTIVAS .................................................................................................................................. 5 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................................................................... 5 ENTREGA DEL EQUIPO ..................................................................................................................................................... 6

2. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 7

ELEMENTOS PRINCIPALES ................................................................................................................................................. 7 SOFTWARE GESTIÓN ....................................................................................................................................................... 9 DEFINICIONES BÁSICAS .................................................................................................................................................... 9 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................................................................................................................... 11 DATOS IDENTIFICATIVOS DEL FABRICANTE .......................................................................................................................... 12

3. DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES ................................................................................................................. 13

CUERPO DISPENSADOR .................................................................................................................................................. 14 DESBOBINADOR ETIQUETAS NEUTRAS ............................................................................................................................... 14 RECOGEDOR PAPEL SOPORTE .......................................................................................................................................... 14 RODILLOS GUÍA DE ETIQUETAS ........................................................................................................................................ 15 ELECTRÓNICAS ............................................................................................................................................................. 16

Tarjeta I/O y CPU - MME1620020 ....................................................................................................................... 17 Tarjeta Interconexión con dispositivos externos - MME1620022 ....................................................................... 23 Tarjeta de conversión de señales del impresor - MME1620013.......................................................................... 24 Tarjeta Control de motores - MME1620003 ....................................................................................................... 25 Display de 5,6” .................................................................................................................................................... 26

4. INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN ....................................................................................................... 28

PRELIMINARES ............................................................................................................................................................. 28 PREPARACIÓN PARA EL USO ............................................................................................................................................ 29

Alimentación eléctrica ......................................................................................................................................... 29 Alimentación neumática ..................................................................................................................................... 30 Señal de presencia de producto o de inicio de ciclo de etiquetado ..................................................................... 30 Carga de los consumibles .................................................................................................................................... 31

MODOS DE CICLO DE TRABAJO: IE1, IE2 & IE3 ................................................................................................................. 32 TIMERS: CONFIGURACIÓN DE TEMPORIZADORES ................................................................................................................. 33 SEÑALIZACIÓN DE ERRORES ............................................................................................................................................ 36 CARGA Y ACTUALIZACIÓN DE FIRMWARES .......................................................................................................................... 39 RECALIBRACIÓN DEL DISPLAY (PANTALLA TÁCTIL DE 5,6’’) .................................................................................................... 40

5. MANTENIMIENTO ......................................................................................................................................... 41

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ....................................................................................................................................... 41 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL DISPENSADOR ................................................................................................................. 42

6. APLICADORES ............................................................................................................................................... 43

APLICADOR LINEAR (20) ................................................................................................................................................ 43 APLICADOR FRONTAL (30) ............................................................................................................................................. 47 APLICADOR FAN CORREAS LINEAL (42) Y FAN CORREAS CORNER (43) ................................................................................... 51 APLICADOR BLOW (50) ................................................................................................................................................. 53

7. PIN-OUT CONECTORES. ................................................................................................................................ 57

ENTRADAS Y SALIDAS INTERNAS APLICADOR ...................................................................................................................... 57 Conectores XH directos ....................................................................................................................................... 57

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Subd37 HEMBRA – J31 ........................................................................................................................................ 58 CONEXIONES EXTERNAS................................................................................................................................................. 59

Comunicaciones .................................................................................................................................................. 59 Fotocélulas “F1“ (IE1) & “F2“ (IE3) ...................................................................................................................... 60 Encoder ............................................................................................................................................................... 60 Baliza ................................................................................................................................................................... 60 E.V. Stopper o Compuerta ................................................................................................................................... 60 Entradas y Salidas Externas - SubD37 Hembra – “I/O” ....................................................................................... 61

8. PARÁMETROS Y MENÚS DE CONFIGURACIÓN .............................................................................................. 62

MENÚ GENERAL .......................................................................................................................................................... 63 MENÚ IMPRESOR ......................................................................................................................................................... 65 MENÚ APLICADOR ....................................................................................................................................................... 66 MENÚ I/O.................................................................................................................................................................. 68

9. CONFIGURACIONES ESPECIALES ................................................................................................................... 69

FILTRADO DE SEÑALES (ENTRADAS) .................................................................................................................................. 69 MODO DE TRABAJO ...................................................................................................................................................... 69 IMPRESIÓN MIENTRAS SE APLICA (IE1) ............................................................................................................................. 70 ACTIVACIÓN DEL CILINDRO PEINADO (PUSHER) (IE2) .......................................................................................................... 70 ACTIVACIÓN DE LA SEÑAL DE APLICACIÓN (IE3) ................................................................................................................. 72 ALARMAS PREAVISO BAJO NIVEL DE ETIQUETAS (OE5) ....................................................................................................... 73 RESETEAR PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN ..................................................................................................................... 73

10. CONFIGURACIÓN DEL MÓDULO IMPRESOR SATO LT 408 .......................................................................... 74

11. TIPOS DE SENSORES. ................................................................................................................................. 75

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1. Descripción General

Objetivo

El presente manual tiene como objetivo informar al operador del uso de los equipos de impresión-aplicación de etiquetas autoadhesivas de Macsa ID modelos MLC 4000 (en adelante para referirnos al equipo se utilizará la designación “equipo MLC”).

Su misión es ofrecer al operador del equipo MLC toda la información necesaria para la instalación, la operación y el mantenimiento básico para el correcto funcionamiento del impresor-aplicador. Como complemento a la información de este manual, es necesario disponer del manual de la impresora Sato Lt-408 que se adaptará al equipo MLC. Antes de proceder a la utilización del equipo, es importante seguir las indicaciones de este manual. Macsa ID no se responsabiliza de la incorrecta manipulación del equipo. Está prohibida la copia de este manual a terceros. Este equipo está diseñado para ofrecer la máxima flexibilidad y posibilidades de adaptación a las líneas de producción para realizar el etiquetado de productos de forma automática.

Precauciones

En el presente manual y en el equipo se utiliza la siguiente simbología internacional para advertir, como precaución o para informar de un posible peligro.

Peligro genérico Atención:

Aviso de actuar con precaución

Peligro eléctrico Atención:

Presencia de voltaje eléctrico. Desconectar el equipo, trabajar sin tensión.

Peligro aplastamiento Atención:

Peligro de aplastamiento de los miembros superiores.

Para identificar información importante en el manual, se señalará en fondo gris con la inscripción “Nota”. A continuación se muestra un ejemplo:

NOTA: Indicaciones a tener en cuenta

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Seguridad

Por las condiciones intrínsecas de una aplicación de etiquetado automático, el equipo no es seguro en su totalidad. Es por esta razón que la manipulación de los elementos en movimiento deben ser evaluados para evitar posibles lesiones personales.

Para conseguir una seguridad más alta, es recomendable vallar o proteger las zonas de acceso para limitar a cualquier persona que pueda llegar a las partes en movimiento. En función de la situación del equipo y de la línea de producción se deberá realizar la protección a medida. La manipulación del interior del equipo debe ser realizado por personal cualificado o por personal que haya recibido una formación de Macsa ID. Además de los pictogramas de seguridad del equipo, es recomendable colocar más indicaciones en la línea de producción cercana al equipo.

Garantía

La intervención en el equipo que modifique cualquiera de las partes mecánicas, electrónicas o electro neumáticas hará invalidar la garantía. El recambio de componentes del equipo que no sean los recomendados por Macsa ID puede provocar que no funcione correctamente el equipo. Utilizar siempre consumibles comprobados por Macsa o el distribuidor autorizado.

Conformidad con las directivas

Este equipo ha sido fabricado para cumplir con las Directivas:

89-336-CEE (2004-108-CE) Compatibilidad Electromagnética

98/37/CE (2006-042-CE) Referente a Maquinaria.

73-23-CEE (2006-095-CE) Material eléctrico baja tensión

Transporte y almacenamiento

Embalaje La entrega del equipo puede realizarse en una de las siguientes opciones o formatos: - Formato 1: Equipo montado en soporte al suelo con todos los elementos y comunicaciones del

equipo ensamblados entre sí, listo para funcionar. Todo el sistema estará situado encima de una base de pallet de 800x1200mm y estará completamente envuelto en banda flexible.

- Formato 2: Equipo sin montar en soporte y los elementos del equipo ensamblados mecánicamente.

Los accesorios y elementos de interconexión se encuentran separados al lado del equipo. Este equipo estará colocado en el interior de una caja de madera de dimensiones 800x1200x700 con protecciones en el interior.

Comprobación embalaje formato 1:

- Verificar que el equipo no se ha desplazado del pallet y se encuentra en posición vertical - Verificar que el embalaje no ha sufrido golpes ni roturas de la banda flexible.

Comprobación embalaje formato 2: - Verificar que la caja no ha sufrido golpes.

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Desplazamiento del embalaje Tener especial cuidado al transportar el equipo embalado en el formato 1. Utilizar un elevador tipo traspalé. Debido a la posición en el soporte, el equipo puede ser inestable al elevarse. Realizar el desplazamiento sujetando la parte superior del equipo para evitar una caída hacia un lateral. El desplazamiento del formato 2, es recomendable realizarlo entre dos personas o utilizar un traspalé. Desembalaje Para realizar el desembalaje del formato 1, retirar la banda utilizando un cutter y cortar los anclajes del soporte a la base del pallet. Para retirar el pallet y posicionar el soporte con el equipo en el suelo, elevar el equipo entre varias personas o utilizar una carretilla elevadora mientras el pallet es retirado. Para realizar el desembalaje del formato 2, desembalar la caja y sacar el equipo de su interior. Es recomendable conservar la caja por si se tiene que enviar el equipo para su reparación. Almacenamiento En caso de no utilización del equipo, es necesario verificar los siguientes puntos para un correcto almacenamiento:

Retirar el ribbon del módulo impresor

Retirar las etiquetas del desbobinador y el papel soporte del recogedor

Mantener limpio el cabezal y el aplicador de restos de etiquetas

Mantener cerrados los anclajes del módulo impresor

Entrega del equipo

Verificar que el equipo MLC es entregado con los siguientes elementos:

Módulo dispensador o cuerpo (con elementos de control y Display integrados)

Módulo aplicador

Módulo impresor Sato Lt-408

Cable de alimentación eléctrica

Manual de usuario MLC4000

Manual de usuario Sato Lt-408 Si incluye accesorios:

Kit Sensor de presencia (fotocélula, cable y soporte)

Grupo de mantenimiento neumático (filtro y válvula manual)

Columna balizas luminosas

La puesta en funcionamiento del equipo requiere de:

Etiquetas autoadhesivas

Ribbon

Software de diseño de etiquetas

Cable de comunicación PC-impresora

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2. Introducción

Elementos principales

Se denomina Sistema de Identificación Print&Apply (P&A) a todos los elementos que intervienen en una línea de producción, para llevar a cabo la identificación de los productos por medio de una etiqueta autoadhesiva impresa en tiempo real y aplicada sobre el producto de forma automática.

Los elementos básicos que conforman un Sistema de Identificación P&A estándar son:

Línea de producción y producto a identificar

Etiquetadora

Soporte equipo

Detección de productos

Línea de producción y producto a identificar

Los productos más habituales a identificar mediante una etiqueta autoadhesiva son las cajas de cartón y los palés enfardados. La identificación se realiza cuando están en el proceso de fabricación en la línea de producción. En caso de productos no regulares diferentes a las cajas y palés, es posible mediante un estudio de las características, la adaptación del equipo para realizar su identificación. La identificación se realiza imprimiendo una información en una etiqueta de medidas determinadas y colocándola en una de las caras del producto. Existen normativas que especifican las medidas y posición de la etiqueta en el producto. Los productos pueden ser identificados en movimiento o en parado sobre la línea de producción.

NOTA: Es importante realizar un estudio exhaustivo de todos los productos a identificar y de las características de la línea de producción.

Sentido de avance de los productos

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Etiquetadora

La etiquetadora MLC está compuesta de 4 partes diferenciadas:

El módulo dispensador o cuerpo (1).

El módulo impresor (2).

El módulo aplicador (3).

El módulo interface (4).

El módulo dispensador es el cuerpo del equipo y está compuesto de los ejes para la colocación de la bobina de etiquetas y del recogedor del papel soporte. En su interior se encuentra la unidad de control. También dispone de los anclajes para la fijación de los módulos impresor y aplicador.

El módulo impresor realiza la impresión del ribbon (película de carbón) sobre la etiqueta. Este modelo de etiquetadora MLC, únicamente es ensamblable con el módulo del fabricante Sato Lt-408. Por razones mecánicas no son ensamblables otros módulos impresores de otros fabricantes. El módulo aplicador realiza el desplazamiento y la colocación de la etiqueta en el producto. Existen diferentes opciones en función del producto a identificar, las dimensiones de la etiqueta y la colocación de la etiqueta en el producto. Consultar los detalles del aplicador en el Capitulo 7. El módulo interface es el visualizador que realizar la interacción con el operador por medio de una pantalla táctil. Permite la configuración del equipo y muestra el estado de funcionamiento. El módulo de control se encarga de gestionar las señales de los sensores y actuadores necesarias para el correcto funcionamiento de la etiquetadora. El módulo de control está ubicado en el interior del módulo dispensador.

Soporte equipo

Para colocar la etiquetadora en la línea de producción, es necesaria su sujeción a un soporte estable. Es importante asegurar que el equipo no se verá afectado por vibraciones de elementos externos.

Detección de productos

Para dar inicio al proceso de identificación de la etiquetadora, es necesario detectar el producto a identificar por medio de un sensor. En función de las características del producto y de su desplazamiento en la línea de producción se debe escoger el más adecuado. Consultar al final del manual una guía para escoger el sensor más adecuado.

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Software gestión

El equipo impresor-aplicador necesita de un software para la configuración de las señales que tendrá que gestionar de los diferentes módulos. Este software está instalado en el módulo de control y es gestionado a través del interface del impresor-aplicador. Más adelante se detallan todas sus opciones. El módulo impresor, requiere de otro software para gestionar los datos a imprimir. Este software se debe ejecutar desde un PC y permite:

El diseño de la información que se imprimirá en la etiqueta.

La configuración de la comunicación para enviar los datos a la impresora. En el mercado existen diferentes softwares para realizar estas funciones. Consultar el manual del software de diseño de etiquetas para conocer las opciones disponibles.

Definiciones básicas

Definición de mano de impresión

Se define a continuación una norma para identificar la mano de impresión derecha y la mano de impresión izquierda. Se tomará como referencia los módulos impresores OEM. Un módulo impresor de mano derecha, imprime la etiqueta por el lado derecho cuando mirando la impresora frontalmente a la salida de la etiqueta, el cabezal de impresión se encuentra a la derecha del chasis del módulo impresor. Para tener una idea más clara de la definición anterior observar las imágenes adjuntas. Mano de impresión derecha

Vista lateral Sentido de salida de la etiqueta impresa

NOTA: En aplicaciones especiales puede ser necesario un software adicional para la gestión de los datos a imprimir.

Cabezal de impresión

Chasis

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Mano de impresión izquierda

Según el mismo criterio expuesto para los módulos impresores, se definen los cuerpos del dispensador de mano izquierda y derecha.

Definición de mano de aplicación

Para ubicar el equipo respecto a la línea de producción, es conveniente definir la mano de aplicación. Se define mano de aplicación derecha cuando al desplazarse en el mismo sentido que el producto a identificar, la etiquetadora y su soporte se encuentran en el lateral derecho y se define mano de aplicación izquierda cuando la etiquetadora se encuentra en el lateral izquierdo.

Se puede presentar una ubicación en la que el equipo no tenga mano de aplicación por encontrarse en el centro de la línea de producción.

NOTA: Las definiciones de mano de impresión izquierda y derecha pueden ser opuestas si se toma de referencia los criterios de otros fabricantes.

Vista lateral Sentido de salida de la etiqueta impresa

Cabezal de impresión

Chasis

Dispensador de mano izquierda

Dispensador de mano derecha

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Características técnicas

ML 4000

Dimensiones del equipo

Altura 600 mm

Anchura 645 mm

Profundidad 330 mm

Especificaciones eléctricas

Alimentación 110V-230VAC 50Hz

Consumo 2 A

Especificaciones neumáticas

Presión de entrada 5 bares.

Peso

Bruto (sin impresora) 24 Kg.

Con impresora 34 Kg.

Consumibles

Diámetro máximo bobina etiquetas 300 mm

Diámetro interior mandril 3” (76,2mm)

Ancho máximo etiqueta 110 mm

Largo máximo etiqueta 110 mm

Condiciones ambientales

Temperatura +5…+40ºC

Humedad relativa 30…80% sin condensación

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Datos identificativos del fabricante

Se describe en la placa identificativa los datos referentes al fabricante y a las características técnicas del modelo del equipo.

Para cualquier consulta al servicio de asistencia técnica, es necesario informar del número de serie del equipo. Uso previsto del equipo El equipo impresor-aplicador está concebido para realizar la impresión, dispensación y aplicación de etiquetas autoadhesivas sobre productos de formas paralelepípedas. Se requiere del módulo impresor Sato Lt-408 para integrarlo en el equipo. Existen diferentes opciones de aplicación, las cuales permiten colocar la etiqueta en diferentes posiciones del producto. Configuraciones

La combinación del módulo impresor-aplicador con cada una de los posibles aplicadores configura los diferentes tipos de modelos disponibles. Cada uno de los modelos tiene versión de mano izquierda y derecha.

Aplicador Ancho 4” Mano

Linear MLC 4020 Izquierda / Derecha

Frontal MLC 4030 Izquierda / Derecha

Fan Lineal MLC 4040 Izquierda / Derecha

Fan Invertido MLC 4041 Izquierda / Derecha

Fan Correas Lineal MLC 4042 Izquierda / Derecha

Fan Correas Corner MLC 4043 Izquierda / Derecha

Blow MLC 4050 Izquierda / Derecha

Shift MLC 4060 Izquierda / Derecha

Modelo de la etiquetadora

Fecha de fabricación

Número de serie

Marcado CE

Etiquetadora MLC mano izquierda

Etiquetadora MLC mano derecha

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3. Descripción de componentes

El módulo dispensador tiene un ancho máximo de 4” que corresponde a 104mm. A diferencia de otros modelos de etiquetadoras no se permite un ancho de etiqueta de mayor tamaño.

Módulo dispensador de ancho 4” y mano izquierda.

Módulo dispensador de ancho 4” y mano derecha. Se detallan a continuación los diferentes elementos de la etiquetadora:

Cuerpo dispensador (1)

Desbobinador etiquetas neutras (2)

Recogedor papel soporte (3)

Rodillos guía (4)

Unidad de control (5)

Display (6)

Impresor (7)

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Etiquetadora mano izquierda ancho 4”

Etiquetadora mano derecha ancho 4”

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Cuerpo dispensador

El cuerpo del dispensador está formado por una placa de aluminio de 15mm de grosor, ofreciendo una gran robustez a todos los elementos que ha de soportar. Dispone de la ubicación para colocar el módulo impresor Sato Lt-408. En uno de los extremos de la placa cuerpo se encuentran los anclajes para fijar el módulo aplicador. El cuerpo dispensador se completa con una tapa y de una placa de conexiones para la comunicación de las señales externas.

Desbobinador etiquetas neutras

El desbobinador realiza la función de soportar la bobina de etiquetas a imprimir y de alimentar la entrada a la impresora. Puede soportar bobinas de hasta 300mm de diámetro con un ancho de 110mm. En el eje del desbobinador es necesario colocar un adaptador para sujetar el canuto interior de la bobina de etiquetas. Este canuto de cartón es de 3” (76,4mm).

Para mantener la bobina posicionada correctamente se debe anclar el disco tope una vez colocada la bobina de etiquetas neutras.

Recogedor papel soporte

El recogedor del papel soporte realiza el bobinado del papel satinado donde se encontraban las etiquetas antes de su dispensación. El recogedor dispone de un motor para realizar el bobinado. El papel soporte se sujeta al eje del recogedor por medio de una pieza en forma de gancho. Esta pieza permite al tener que retirar el papel, que éste quede aflojado del eje y pueda sacarse sin dificultad.

Adaptador para bobina de 3” de diámetro interior (76,2 mm)

Disco tope con maneta para el anclaje de la bobina

Eje recogedor Gancho anclaje papel soporte

Eje motor

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Rodillos guía de etiquetas

Los rodillos guía son rodillos locos que permiten el guiado de las etiquetas y del papel soporte para realizar el recorrido desde el desbobinador, pasar por el interior del módulo impresor y llegar hasta el recogedor. Cada rodillo dispone de una anilla de plástico para ajustar el ancho de la etiqueta o del papel soporte y alinearlos con el resto de elementos a lo largo del recorrido.

Anillas para el guiado de las etiquetas

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Electrónicas

Las tarjetas electrónicas incorporadas en el equipo MLC tienen la siguiente codificación:

MME162 0001 01

Código Versión

Concretamente son:

MME1620020: Tarjeta principal I/O y CPU

MME1620003: Tarjeta de control de motores.

MME1620021: Tarjeta de control del Display de 5,6”.

MME1620022: Tarjeta de interconexión con elementos externos.

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Tarjeta I/O y CPU - MME1620020

Esta tarjeta es la que contienen toda la electrónica relacionada con las entradas, salidas y CPU para el equipo MLC. Se alimenta a través de una fuente de alimentación de 45V que está situada debajo de la tarjeta. El microprocesador controla el estado de las entradas y salidas así como sincronización de las distintas acciones a efectuar en función del programa seleccionado y de las opciones configuradas. El programa que se ejecuta en cada ciclo de trabajo depende de la configuración: de qué aplicador se haya configurado, timers, etc.

Los programas desarrollados que se pueden seleccionar mediante configuración son:

Aplicador Lineal/Frontal.

Aplicador Lineal con 2 cilindros.

Aplicador Fan o pad por arrastre.

Aplicador Fan Correas

Aplicador Blow

Todos estos parámetros que deben adaptar la etiquetadora a las condiciones reales del puesto de trabajo, son almacenados en la memoria E2PROM de la tarjeta CPU. Las entradas y salidas de esta tarjeta están disponibles en todos los equipos indistintamente del aplicador que se utilice. De esta forma algunas de las señales se utilizarán siempre y otras no más que con un aplicador concreto o sólo en caso de añadir elementos auxiliares como el detector de etiqueta en el pad.

M1 controla el motor de rebobinado del papel soporte y se conecta a la tarjeta MME1620003.

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Las señales de entradas y salidas se pueden clasificar en dos grupos en función de su utilidad:

Externas conectadas mediante cable plano a la tarjeta MME1620022.

Internas conectadas mediante cable plano grimpado a Subd37 Hembra. Las IOs Externas son todas aquellas señales que están disponibles en la placa de conexiones externas y se utilizan para conectar los elementos externos que deben interactuar con el equipo MLC: el impresor, fotocélula de presencia de producto, baliza de señalización de estado del equipo, PLC de control de la línea de producción, host de control de datos, etc. Las IOs Internas son todas aquellas señales utilizadas en el equipo para que funcionen los distintos elementos que componen el equipo MLC como son cada uno de los aplicadores adaptados, el módulo impresor, el desbobinador, el recogedor, etc. Estas señales son: sensores de cilindros, sensores de pad, electroválvulas, señales del impresor, etc. Estas señales serán utilizadas en función de los parámetros configurados. Siguiendo la clasificación anterior, el equipo dispone de:

Entradas:

o 13 Entradas Internas estándar Denominadas IIi

o 7 Entradas Externas Denominadas IEi o 8 Entradas de módulo impresor Denominadas MIIi

Salidas:

o 12 Salidas Internas estándar Denominadas OIi

o 8 Salidas Externas Denominadas OEi o 5 Salidas de módulo impresor Denominadas MIOi

Cada una de estas señales se puede configurar vía software o vía hardware. La configuración a través de software se detalla más adelante en el funcionamiento del interface de usuario (Display de 5,6”). La configuración hardware se efectúa por medio de straps/jumpers y se permite realizar distintas configuraciones según el tipo de señal.

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Entradas

Las entradas de la tarjeta I/O son opto aisladas y no disponen de LED de indicación de estado. Para consultar su estado, se debe actuar por medio del software del Display.

Entradas internas (II) Las señales de entradas internas a la tarjeta IO‟s son todas del tipo PNP y no configurables a nivel hardware. La ubicación de cada uno de los sensores puede estar dentro de la propia máquina (sensor de bajo nivel de etiquetas, etc.) o bien estar en el aplicador, con lo que su interconexión se efectuará a través de la tarjeta MME1620011 diseñada para tal efecto.

Entradas Internas Descripción de la señal

II1 Cil. 1 Home

II2 Cil. 1 o Cil 2 tope

II3 Cil. 2 Home

II4 Fot. correas

II5 Sensor pala

II6 Sensor etiq. en pala

II7 Laser OK

II8 TBD1

II9 Sensor Reb. alto

II10 Sensor Reb. bajo

II11 10 % etiquetas

II12 Encoder1

II13 Encoder2

Entradas externas (IE) Las entradas externas permiten ser configuradas según el tipo de sensor/elemento que se conecte. Las entradas se pueden configurar como: ”Siempre Activa‟, NPN o PNP.

+ _

Strap 1 señalStrap 2

En la representación mostrada, los straps 1 y 2 están colocados para la configuración “Siempre Activa”. Para configurar una entrada como PNP el strap 2 debe desplazarse a la izquierda, para configurar una entrada como NPN el strap 1 debe desplazarse hacia la derecha.

Entrada Externa Descripción de la señal

IE1 Orden impresión - FOT1

IE2 Orden impresión 2 - FOT2

IE3 Orden etiquetado – FOT3

IE4 Paro emergencia

IE5 Reset general

IE6 TBD – reimpresión ¿?

IE7 TBD

Configuración Siempre Activa

Configuración NPN

Configuración PNP

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Salidas

Todas las señales de la tarjeta de IO‟s del tipo salida se conectan a 24 V y la corriente máxima que soportan depende del tipo de relé utilizado:

Relé mecánico: 3 Amperios.

Relé sólido: 0,5 Amperios.

Para consultar el estado de cada señal de salida se puede hacer de dos formas:

A través de los led‟s que individualmente se encuentran físicamente en la tarjeta de IO‟s.

A través del Display de 5‟6” en la pantalla de IO‟s – Test.

Salidas internas (OI) Todas las salidas son del tipo colector abierto y de 1 Amperio de corriente máxima y LED.

Salida Interna Descripción de la señal Tipo OI1 Cil. 1 Colector Abierto

OI2 Cil. 2 CA

OI3 Soplador CA

OI4 Vacío CA

OI5 Eyección CA

OI6 Baliza 1 - Verde CA

OI7 Baliza 2 – Azul CA

OI8 Baliza 3 – Rojo CA

OI9 Motor CC Relé Omron

OI10 TBD Relé sólido

OI11 Laser activación Relé normal

OI12 Stopper o Puerta Relé sólido

Las salidas internas disponen en la tarjeta de IO‟s de un led indicativo de estado.

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Salidas externas (OE) Las salidas externas tienen la función de indicar al PLC, Host o dispositivo que esté controlando la línea de etiquetado en qué estado se encuentra el equipo. Las señales más usadas son: que el equipo está listo, que existen datos pendientes de ser impresos, que los cilindros están en su posición de origen, que ya se ha finalizado el ciclo de impresión y aplicación, etc. Las salidas externas OE1, OE4..OE8 pueden configurarse mediante sus correspondientes straps si se prefiere contacto libre de potencial o entrega de+24Vdc. Según los straps OEi1y OEi2 si:

se encuentran en Pos1 el contacto es libre de potencial

se encuentran en Pos2 se entregan +24V. Las salidas externas OE4 a OE8 además permiten escoger si se prefiere el contacto normalmente abierto o cerrado según la posición del strap OEi:

normalmente cerrado (NC)

normalmente abierto (NO).

Salida Externa

Descripción de la señal Tipo de salida

OE1 Impresora ready Relé sólido

OE2 Cilindro 1 en home Relé sólido

OE3 Ciclo finalizado Relé sólido

OE4 Error (impresor + aplicador) Relé normal

OE5 Alarma Relé normal

OE6 TBD Relé normal



Las salidas externas disponen en la tarjeta de IO‟s de un led indicativo de estado.

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Entradas y salidas del módulo impresor

El equipo sincroniza las señales del dispensador, del aplicador y del módulo impresor. En el caso del equipo MLC sólo se puede trabajar con el módulo impresor Sato Lt408. El enlace entre el equipo MLC y el módulo impresor se realiza interconectando el conector SubD15 que se encuentra en la placa de conexiones externas con el conector de la impresora. Las entradas y salidas del Módulo Impresor Sato Lt 408 son por tensión a +5V. Se describe a continuación las señales del conector SubD15 de las señales de la impresora ubicado en la placa de conexiones externas.

Entradas internas Modulo impresor

Descripción

MII1 Ribbon terminado

MII2 Ribbon 10 % - RLO

MII3 Fin de impresión – EOP

MII4 No hay etiquetas

MII5 Error

MII6 Online (Data Ready) -DRD

MII7 Impresora Encendida – POWER (+24 V)

MII8 No hay lectura RFID

Todas las salidas del módulo impresor son del tipo colector abierto:

Salidas internas Modulo impresor

Descripción

GND Cierre de contacto

MIO1 Orden de impresión - SOP

MIO2 Cálculo de la longitud de etiqueta - FEED

MIO3 Pausa – PAUSE

MIO4 Reimpresión – RPN

MIO5 Indefinida

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Tarjeta Interconexión con dispositivos externos - MME1620022

Esta tarjeta permite la interconexión del equipo MLC con los elementos de control y comunicación externos al equipo: IOs externas & Canales de comunicación.

Externamente, las conexiones disponibles en el equipo son:

Nombre Descripción Tipo señal Conector

Alimentación Conexión de alimentación eléctrica de 230V AC del equipo.

L-N-T IEC

RS232-1 Host: carga de firmware & comunicación por protocolo.

Datos serie SubD9 Hembra

RS232-2

Escáner: conexión del escáner cuando es preciso recuperar el código de barras leído.


RS232-3

Impresora. Comunicación de datos con el quipo impresor.


Ethernet Host: Ídem que RS232-1 pero por canal TCP/IP

Datos TCP/IP RJ45

FOT1 Fotocélula de presencia (inicio el ciclo de impresión) – IE1.

Discretas Circular 3 pines

FOT2 Fotocélula de de aplicación – IE3 Discretas Circular 3 pines

Encoders Encoder para sincronización del equipo con la cinta transportadora.


Baliza Conexión para una baliza de 3 colores Discretas Circular 4 pines

E.V. Conexión de la electroválvula de puerta cabina o del stopper de producto.


Entradas y Salidas Externas

Conexión de señales para el interface con el exterior.

Discretas SubD37 Hembra

NOTA: Ver en el capítulo 8 el pin-out de los conectores externos.

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Tarjeta de conversión de señales del impresor - MME1620013

Esta tarjeta tiene el objetivo de adaptar las señales discretas que el módulo impresor Sato Lt408 y la MLC se intercambian con tal de sincronizar el ciclo de trabajo. Esta tarjeta va montada en “sándwich” encima la placa electrónica principal MME1620020 y tiene la siguiente configuración de Jumpers/Straps:

Configuración de straps para el módulo impresor Sato Lt 408:

Tarjeta MME162001301

Strap/Jumper Posición del strap

MIOi – B 2

MIOi – C 1

MIOi – D 1

MIOi - A 2

MIIi 2

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Tarjeta Control de motores - MME1620003

Esta tarjeta es el driver de control del motor de recogida del papel soporte.

Vista de la tarjeta con su disipador

↔ Tarjeta

MME162000304 Cable motor

Descripción J5

VH de 6 hilos Color

A 1 Blanco

B 2 Negro

C 3 Naranja

D 4 Azul

E 5 Amarillo

F 6 Rojo

El equipo MLC estándar utiliza una única tarjeta de control de motor (M1) y su función es la de controlar el recogedor de papel soporte.

Alimentación +45V

Conector control motor M1

Conector señales motor M1

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Display de 5,6”

La pantalla táctil de 5,6‟‟ (116mm x 87mm, 320x240 dots) se encuentra panelada en el propio equipo encima del módulo impresor y permite al usuario interactuar con la etiquetadora y ver su estado en tiempo real visualizando in-situ de lo que está sucediendo sin tener la necesidad de conectarse a un PC. Permite también el cambio de parámetros básicos del equipo: El display permite ver en todo momento el estado de todas las entradas y salidas así como cambiar su estado, lo que facilita el rápido diagnóstico de posibles fallos en la interconexión de señales.

Pantalla de trabajo

En la pantalla principal se muestra la pantalla de trabajo donde se visualiza el estado del etiquetador y un resumen de la configuración (impresor, aplicador y contador de ciclos realizados en la sesión actual): . La tecla de „Paro‟ permite conmutar entre los estados MARCHA y PARO. Con cada pulsación sobre la tecla de la pantalla se ejecuta la acción que se indica (MARCHA o PARO). Al iniciar el equipo la tecla muestra el texto PARO. Al presionarla se realiza un PARO controlado, es decir, el equipo no se detiene inmediatamente sino que termina el ciclo que estuviera en curso. Los leds “virtuales” de la parte izquierda indican el estado del equipo ONLINE o OFFLINE:

Equipo en ONLINE: La tecla de Acción muestra el texto PARO y los leds están en movimiento (encendido de un led de izquierda a derecha). El equipo atiende a las señales que reciba.

Equipo en OFFLINE: La tecla de Acción muestra el texto MARCHA y los leds están fijos. El equipo no atiende a señales de impresión y aplicación que reciba por las entradas y salidas.

En la última linea de la pantalla se muestra una linea de texto indicando el estado del equipo. Estos mensajes pueden ser:

“Sistema correcto”: el equipo está ONLINE y todo funciona correctamente.

“Error impresor”: el equipo impresor tiene un error que debe ser solventado.

“Error impresora lista”: el equipo impresor no tiene datos para imprimir.

“Error aplicador NºX” : indica el error detectado del aplicador. Cuando se produce un error el equipo conmuta automáticamente a OFFLINE hasta que se soluciona el error y se presiona en la tecla MARCHA. Después de un error el equipo realiza un reset del equipo con lo que cualquier ciclo que estuviera en proceso queda cancelado. En caso de que el error sea del módulo impresor, el etiquetador conmutará automáticamente a Online una vez se haya solucionada el error sin actuar sobre el etiquetador.

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Cuando el equipo está OFFLINE/Parado, el botón de acciones permite acceder a una pantalla con comandos/acciones individuales: Impresión, Aplicación de etiqueta, Reimpresión, Alimentación de una etiqueta en blanco, abrir la puerta de la cabina en caso de que exista o realizar un único ciclo de aplicación.

Pantalla de Acciones

En esta pantalla el equipo no atiende a las señales de ciclo normal de etiquetado:

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4. Instrucciones para la instalación

Preliminares

Condiciones ambientales El equipo está pensado para ser instalado en ambientes industriales dentro del siguiente rango:

Temperatura +5…+40ºC

Humedad relativa 30…80% no condensado

El equipo no está preparado para ser instalado en el exterior de edificios. Evitar la colocación del equipo en zonas con calentamiento exterior. El equipo no está preparado para ambientes antideflagrantes. En ambientes con gran cantidad de polvo se requerirá una especial atención en la limpieza para conseguir un correcto etiquetado. Consultar con nuestro departamento técnico para aclarar si es necesaria una protección adicional para ambientes especiales. Espacio necesario El equipo debe ser instalado en una zona con acceso para el operario y para el mantenimiento. El equipo debe tener una zona de acceso alrededor de 600mm por cada uno de los lados. Ubicación El equipo requiere de un soporte para posicionarlo en la zona de etiquetado. El soporte deberá cumplir las necesidades para identificar el producto, por lo que posiblemente necesitará de un sistema de regulación que permita desplazar el equipo en los 3 ejes (o alguno de ellos), derecha-izquierda, delante-detrás y arriba-abajo.

NOTA: El soporte deberá mantener la estabilidad para realizar el etiquetado de los productos y no sufrir vibraciones al realizar los movimientos del aplicador.

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Preparación para el uso

Seguidamente se detallan las condiciones necesarias para realizar la puesta en marcha del equipo.

Antes de encender el equipo, comprobar todas las condiciones de puesta en marcha:

1. Alimentación eléctrica: El equipo y la impresora se alimentan por un único cable eléctrico aunque internamente se derivan a cada uno de ellos.

2. Alimentación neumática: si se precisa, la toma de alimentación neumática principal está disponible al lado de la placa de interconexiones externas. La entrada de aire debe realizarse con un tubo de diámetro 8 exterior.

3. Señal de presencia de producto (IE1). El equipo tiene cableada la señal de presencia de

producto o de inicio de ciclo. Pueden utilizarse varias señales o fotocélulas para el inicio del ciclo, por ejemplo cuando se quiera cortar el ciclo de trabajo (Impresión por un lado y aplicación por otro) – Ver apartado Modo de trabajo.

4. Carga de consumibles

El equipo MLC tiene las etiquetas colocadas.

El impresor tiene el ribbon colocado.

5. Envío de información a la impresora: El módulo impresor tiene etiquetas cargadas en el buffer y está en ONLINE.

6. Conexiones interface externas: El equipo MLC tiene las señales externas necesarias cableadas con el PLC/Host y así permitir la correcta sincronización con la línea de producción.

7. Conexiones interface aplicador: El equipo MLC tiene las señales del aplicador conectadas.

Alimentación eléctrica

Los requerimientos eléctricos para la alimentación eléctrica del equipo son de 2 tomas de corriente tipo IEC hembra de 110V-230VAC 50Hz. Una de las tomas de corriente es para la alimentación del Dispensador-aplicador y la otra para la alimentación del módulo Impresor.

Toma AC 230VAC

Interruptor General MLC

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Alimentación neumática

Los requerimientos neumáticos para el equipo tienen relación directa con el aplicador utilizado. Como requerimiento general es necesaria 1 toma de aire comprimido de 6 bar de presión con tubo de diámetro exterior 8mm. Con cada equipo se recomienda colocar a la entrada una unidad de mantenimiento de aire comprimido compuesta por un filtro y una válvula manual.

Señal de presencia de producto o de inicio de ciclo de etiquetado

El modo estándar de trabajo es utilizar la señal de presencia IE1 que dispara el ciclo de Impresión y Aplicación. Esta señal se encuentra en la placa de interconexión externa: F1 conector circular de 3 pines. La forma más habitual de conexión es mediante una fotocélula de reflexión directa que situada en la línea de producción realiza la detección del producto a etiquetar. Se describe a continuación el pin-out de este conector.

Como ejemplo de interconexión, para la señal de inicio de ciclo IE1 usando la fotocélula Datalogic S51-PA-5 PNP y conectándola al conector F1: Cable Negro SEÑAL Pin 2 del conector F1. Cable Marrón +24V Pin 1 del conector F1. Cable Azul GND Pin 3 del conector F1. Cable Blanco Al aire Si en cambio se desea conectar dicho sensor al Subd37 Hembra, el pinout sería:

Cable Negro SEÑAL Pin 1. Cable Marrón +24V Pin 25, 26 o 37. Cable Azul GND cualquiera del Pin 20 a 24. Cable Blanco Al aire

Manómetro

Regulador presión

Válvula manual

Filtro

Entrada de aire Salida de aire

Señal de presencia de producto IE1

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Carga de los consumibles

Para la colocación del ribbon diríjase al manual de la impresora OEM integrada en el equipo MLC. Para ver el guiado del ribbon por los ejes de la impresora observe el dibujo situado en el interior de la tapa de la impresora.

Para la colocación de las etiquetas siga las siguientes instrucciones y observe los dibujos adjuntos del paso de las etiquetas por los diferentes puntos del equipo MLC y de la impresora.

Coloque la bobina de etiquetas en el eje del desbobinador

Según sea la bobina de etiquetas de bobinado interior o exterior conduzca las etiquetas por los rodillos según los dibujos adjuntos hasta la impresora

Abra el cabezal de la impresora mediante la palanca de bloqueo del cabezal.

Tire de la guía exterior de etiquetas hacia el exterior

Extraiga las primeras etiquetas del papel soporte hasta disponer de una distancia de 500mm de papel soporte sin etiquetas

Pase las etiquetas por debajo del rodillo de entrada a la impresora y en el interior de la impresora asegurarse de pasar el detector de etiquetas (ranura en forma de herradura)

Desplace el papel soporte hasta que la primera etiqueta quede a pocos centímetros del punto de dispensación de la impresora

Alinee las etiquetas para que el lateral interior haga contacto con la cara interna de la impresora.

Sitúe la guía exterior hasta posicionar el lateral exterior de las etiquetas y comprobar que las etiquetas entran alineadas al punto de dispensación

Cierre la palanca de bloqueo del cabezal, asegúrese que las etiquetas están tensadas en el interior de la impresora

Abra el rodillo de tracción del papel soporte accionando el pestillo de anclaje, deje caer la pieza de sujeción del rodillo grafilado.

Pase el papel soporte entre el rodillo de presión y el rodillo grafilado que ha quedado liberado

Cierre el rodillo de tracción, asegúrese que el papel soporte está bien tensado desde el cabezal hasta el rodillo de tracción

Pase el papel soporte por los rodillos de paso hasta el eje recogedor (observe los dibujos adjuntos)

Fije el extremo del papel soporte al eje del recogedor utilizando el gancho de anclaje. Asegúrese de que el papel soporte está tensado desde el rodillo de tracción hasta el recogedor

Con la impresora en marcha, pulse la tecla FEED dos o tres veces para dispensar varias etiquetas y comprobar que todo el recorrido de etiquetas y del papel soporte está alineado y las etiquetas se dispensan correctamente

MLC mano derecha (rollo bobinado exterior) MLC mano Izquierda (rollo bobinado exterior)

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Modos de Ciclo de Trabajo: IE1, IE2 & IE3

Las señales IE1 & IE3 disponen de un conector “binder” en la placa de conexiones externa específico para realizar la función de inicio de ciclo de impresión y la de etiquetado respectivamente. La señal IE1, en funcionamiento estándar, dispara el ciclo de Impresión + Aplicación. Esta señal y todas las demás señales externas están disponibles también en el conector de 37 pins de la placa de conexiones externas. En función de las necesidades estas señales podrán ser cableadas en uno u otro conector. Las configuraciones más habituales del inicio del ciclo de etiquetado son:

Caso IE1 IE2 IE3 Función

1 Activa Inactiva Inactiva Impresión + Aplicación (IE1)

2 Activa Activa Inactiva Impresión + Aplicación (IE1 OR IE2)

3 Activa Activa Inactiva Impresión + Aplicación (IE1 AND IE2)

4 Activa Activa Inactiva Impresión + Aplicación (IE1) + Acción Pusher (IE2)

5 Activa Activa Activa Impresión (IE1) + Aplicación (IE3) + Acción Pusher (IE2)

6 Activa Inactiva Activa Impresión (IE1) + Aplicación (IE3)

7 Activa Inactiva Activa Impresión automática (IE1 NEGATIVA) + Aplicación (IE3)

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Timers: Configuración de temporizadores

Existen distintos temporizadores que se pueden configurar según las necesidades de la aplicación, características de la línea de producción, etc. Estos temporizadores determinan diferentes tiempos de cada una de las acciones que se realizan en el ciclo de etiquetado. A continuación se describen todos ellos:

t1

Tiempo máximo de aplicación.

Tiempo máximo de desplazamiento y retroceso del cilindro de aplicación permitido.

Si al alcanzar el tiempo t1, no se ha terminado el ciclo, el aplicador retorna a la posición de Home y se señala Error.

Si su valor es 0 no se controla

Este temporizador debe ser siempre mayor que t12 (tiempo de aplicación calculado por la MLC)

Valor por omisión =15000 (15 segundos)

t2

Tiempo de eyección.

Tiempo de duración del soplado del pad al aplicar la etiqueta.

En caso de que el aplicador disponga de cavidad de eyección, este temporizador no tiene efecto.

Valor por omisión =100

t3

T. Ciclo

Tiempo máximo de ciclo (Impresión + Aplicación)

Si superado el tiempo configurado el ciclo no ha terminado se señala error.

Si es 0 no se controla

Valor por omisión = 0

t4

Tiempo de retorno del cilindro 2

Tiempo de retroceso a Home del cilindro 2.

Si se supera el tiempo t4, el cilindro retorna a la posición de Home y se señala Error.


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t5

Tiempo retraso de la acción del cilindro 2

Tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 2.


t6


Es el tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 1.


t7


Tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 3.


t8

Tiempo de retardo entre impresión y aplicación.

Tiempo de espera entre la finalización de la impresión y el inicio de la aplicación.


t9

Tiempo de soplado (ayuda feed).

Tiempo que el soplador continuará soplando después de finalizarse la impresión de la etiqueta.


t10

Tiempo máximo para finalización de la aplicación.

Tiempo desde el inicio de la impresión hasta la aplicación de la etiqueta.

Al alcanzar el tiempo t10 se fuerza la aplicación de la etiqueta (eyección y retorno de cilindros)

Su valor no tiene porque ser mayor que tB12. Su principal función es la aplicación por tiempo en lugar de por contacto del sensor de pala.

Alcanzar el tiempo t10 no implica una señalización de alarma.

t11 Tiempo de ciclo ESTIMADO.

Tiempo de duración del último ciclo: Impresión + Aplicación. Es un valor calculado por el propio equipo.

t12

Tiempo de aplicación ESTIMADO

Tiempo de duración del último ciclo de aplicación. Es un valor calculado por el propio equipo.

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t13

Tiempo de acción del cilindro 2

Tiempo máximo de acción del cilindro 2

Al alcanzar el tiempo t13 el cilindro 2 vuelve a su posición de Home.

Su función es para cuando se utiliza el aplicador Fan con pusher.


t14

Tiempo de retraso de la entrada del vacío

Si el valor =0, el vacío en el pad empieza a actuar desde el inicio de la impresión hasta el final de la eyección.

El valor introducido retrasará el momento de inicio del vacío desde inicio de impresión, no alterando al ciclo de aplicación.


t15

Tiempo de retraso fin de aplicación

Tiempo de espera desde fin de la eyección a inicio de retorno cilindro 1.

La fin de la eyección puede ser provocada por contacto del pad con el producto II20 o por finalización de t10 (tiempo forzado para la aplicación).


t16

Tiempo de retraso inicio de ciclo

Tiempo de espera entre la detección de presencia de producto y el inicio de ciclo (impresión y aplicación).


Los tiempos se introducen en milisegundos.

Además de estos temporizadores, todas las señales pueden ser configuradas localmente, pudiendo indicar el filtro de tiempo deseado para que se reconozca su estado, o la longitud del pulso que deben generar en caso de activar o desactivarse.

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Señalización de errores

Las señales y causas de error son comprobadas constantemente y generarán una interrupción/alarma en caso de ser necesario.

Los mensajes de error y alerta, serán notificados de tres maneras:

Pantallas/Displays.

Salidas externas que notifican que existe un error del impresor o del aplicador.

Señalización luminosa (no presente necesariamente).

Los dos primeros se exponen en los particulares de la electrónica. El tercero, la baliza o señal luminosa, permite al usuario que no está en las proximidades de la máquina detectar de lejos que ha sucedido alguna incidencia. Además de en la barra de estados de la pantalla táctil, los diferentes estados en que se puede encontrar el equipo pueden ser señalizados a través de una baliza luminosa. Esta baliza está conectada al conector Circular de 4 pins dispuesto para tal efecto en la placa de conexiones externas:

A continuación se indican los estados de la baliza:

VERDE

FIJA

Listo: el equipo funciona correctamente

VERDE

INTERMITENTE

Espera: se inicializa el equipo o se está realizando un reset

AZUL

Alerta: existe alguna alarma NO crítica activada que precisa la atención del operador. El ciclo de trabajo sigue su curso.

El nivel de etiquetas o del ribbon está terminándose.

La etiqueta no ha sido impresa o aplicada correctamente.

ROJO INTERMITENTE

Error grave: el equipo no puede funcionar y necesita intervención del operario. No se permite empezar el ciclo de etiquetado y/o se interrumpe el ciclo en caso de que estuviera en proceso.

↔ Baliza Placa

exterior Cable

Descripción Regletero Conector

Circular 4 pines Color

Baliza Roja 1 (roja) 4 Negro

2 (naranja)

Baliza Verde 3 (verde) 2 Blanco

Baliza Azul 4 (azul) 3 Azul

5 (blanco)

6 (gris)

7 (negro)

24V 8 (amarilla) 1 Marrón

9 (gris)

10 (negra)

Conector Balizas

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Eventos a señalizar

Por defecto, si no hay ningún error o alarma activa, la baliza tendrá activo el piloto verde y mostrará en el Display el mensaje correspondiente de que el equipo está listo. Hay algunas señales que sólo pueden estar activas en algunos momentos del ciclo de trabajo o cuando una está activa la otra no lo puede estar. Si lo están en algún otro momento, se señalizará el error. Para cada señal/condición de error, se indica que baliza y salidas adicionales deben activarse, así como el ID del mensaje a mostrar en el display y las acciones a realizar.

Señal Problema Baliza Prioridad

Activar Acción

Ninguna alarma activa, los sensores de cilindros en Home y MIIB6 está activa (Impresora Ready)

Ninguno (1)

VERDE

- OE1 OE3

Ninguna

IE7 a ON Reset general (1)

VERDE

- Esperar a que el reset termine

Si:

II1 o MII2 (10% ribbon )

II2 (10% Etiquetas)

El nivel de etiquetas y/o ribbon está al 10%

AZUL

2 OE5 Preparar el cambio del consumible correspondiente.

Se ha disparado la lectura del escáner pero no se ha recibido señal de lectura correcta.

La etiqueta no ha sido impresa o aplicada correctamente

AZUL

1

Ninguna: según la configuración se repetirá automáticamente el ciclo de etiquetado.

La CPU no encuentra la tarjeta de I/Os: no hay comunicación con ella, …

Problema grave con la electrónica

ROJO

1 Chequear la electrónica: conexiones, …

No hay parámetros de configuración cargados

La CPU no tiene cargados los parámetros de configuración

ROJO

2 Se deben cargar los parámetros de configuración

Paro emergencia El paro de emergencia ha sido presionado

ROJO

3

Desactivar el paro de emergencia una vez haya sido solucionada la razón por la que se presionó

El cilindro tiene el sensor de HOME activo y también está activo el sensor de Tope de cilindro correspondiente.

Contradicción entre sensores

ROJO

5 OE4 Comprobar los sensores

Número máximo de reimpresiones superado

Se ha superado el número máximo de reimpresiones de la etiqueta en caso de utilizar el escáner de comprobación

ROJO

11 OE4

1

Cuando se enciende o resetea la etiquetadora, esta no estará operativa hasta que se finalice la secuencia de

arranque. Durante esta secuencia la baliza parpadea hasta finalizar y una vez terminada se procede según convenga si hay errores/alertas o verde fijo si todo Ok.

Versión 1.S.2

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IIB21 (Compuerta abierta) activa cuando debería no estarlo

La puerta debería abrirse cuando se empieza la aplicación y cerrarse al terminar

ROJO

10 OE4 Comprobar neumática, sensores, …

tBrereaccion cil superado

El tiempo de reacción de cualquier cilindro ha sido superado una vez se le ha dado señal de actuación

ROJO

6 OE4 Comprobar neumática, sensores, …

MIIB4 (No hay etiquetas) No se detecta la etiqueta en el Módulo Impresor OEM

ROJO

9 OE4 Comprobar el paso de las etiquetas por el sensor y la calibración

MIIB5 (Error indefinido) Hay algún error en el módulo impresor

ROJO

8 OE4 Comprobar el módulo impresor

MIIB6 – DRD: Data Ready

Al ir a enviar al módulo impresor la señal de nueva impresión

(MIOB1B), MIIB6 señalará que hay

datos listos para ser impresos. En caso contrario, error!

ROJO

7 OE4 Enviar datos para su impresión a la impresora

MIIB7 Impresora Encendida

Si al enviar al módulo impresor la señal de impresión, esta señal no está activa, esto indicará que el módulo impresor no está encendido.

ROJO

4 OE4 Está encendido el módulo impresor?

Cuando sucede cualquiera de estos errores, se activa la salida externa OE4 con tal de que el PLC o Host.

Hay algunos eventos que no son precisamente errores pero si deben provocar un cambio en el estado de las señales:

Evento Activar

El cilindro 1 está en Home (implica que todos los otros también)

OE3

En caso contrario mantenerla desactivada

Si el ciclo de impresión y etiquetado ha terminado

OE4

En caso contrario mantenerla desactivada

Si se han recibido datos de impresión/etiqueta y estos están en cola a la espera de que se imprima una etiqueta anterior. (sólo cuando haya el módulo impresor MACSA)

OE2

NOTA: Para empezar el ciclo de trabajo, todos los cilindros deben estar a Home: sensores de

Home a ON. Si estas señales no están activas, se señalizará el error.

NOTA: No se lanzará ninguna orden de impresión/empezar ciclo de trabajo si hay activo algún ERROR (rojo).

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Resolución de las incidencias

Una vez la incidencia ha sido indicada en la pantalla y/o en la baliza, el etiquetador, en función de la severidad de la incidencia, esperará a la resolución de la misma para reiniciar el ciclo de trabajo. Dependiendo del origen de la incidencia, su resolución dependerá de si el error ha sucedido en el módulo impresor o bien en el etiquetador.

Si el origen del error es el Módulo Impresor, la incidencia estará señalada tanto en el Display del propio impresor como en el etiquetador (Display y baliza). En este caso, el operario deberá solucionar la incidencia a través del módulo impresor y su Display. Una vez resuelta la incidencia, la señal que le indica al etiquetador el error en el impresor se resetea automáticamente, con lo que el etiquetador reseteará su alarma sin acción del operario.

Si el origen del error está en el Etiquetador, la incidencia estará únicamente señalada en el Display y baliza del etiquetador. El etiquetador pasará de Online a Offline. El operario deberá solucionar la incidencia a través del propio etiquetador y, una vez solucionada, darla por finalizada pulsando la tecla del Display destinada a tal efecto (ACCIÓN de RESET o de paso de Offline a Online).

Una vez resuelta la incidencia y reseteada la alarma manualmente en el Display, el etiquetador debe reiniciar la máquina para asegurar que todo esté correcto: Secuencia de Inicialización/Arranque y dejar en estado de reposo/desactivas las salidas.

Carga y actualización de firmwares

La tarjeta CPU y el display 5,6‟‟ disponen de su propio microprocesador con su propio programa/firmware. Estos firmwares se pueden actualizar mediante comunicación serie a través del canal RS232-3.

NOTA: Para realizar cualquier carga de firmware consultar con el Servicio Técnico de Macsa.

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Recalibración del Display (pantalla táctil de 5,6’’)

En caso de que el Display de 5,6” (touch screen) no funcione correctamente y que la zona presionada no responda o active otra tecla que no corresponda con la acción deseada, se deberá de proceder a un recalibrado del mismo. Para realizarlo se debe de quitar la tapa del equipo y seguir los siguientes pasos:

1. Presionar el pulsador PL1 de tarjeta electrónica principal MME1620020 en el momento que en la pantalla aparece el mensaje de bienvenida (al arrancar el equipo)

2. Mantener el pulsador presionado hasta que aparezca la pantalla de calibrado y presionar con un puntero que no dañe la pantalla cada “+” que aparece. En total 5 veces.

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5. Mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Antes de proceder a manipular el equipo asegúrese que el equipo está desconectado de la corriente eléctrica y de la alimentación neumática.

Para desconectar la alimentación eléctrica debe hacerse del impresor y de la etiquetadora, ya que los dos módulos reciben la alimentación de forma separada.

Para desconectar la alimentación neumática debe cerrarse la válvula general de entrada al equipo. Para acceder al interior del equipo MLC es necesario retirar los tornillos de cierre.

Limpieza general Para la limpieza y mantenimiento del impresor consulte el manual del impresor entregado con el equipo. El impresor es el elemento más importante del equipo por lo que debe prestar una especial atención a mantenerlo en perfecto estado.

Una limpieza regular es necesaria para mantener la larga vida del equipo. Es recomendable mantener el aplicador limpio, sin restos de etiquetas o de adhesivo en los elementos por donde circulan las etiquetas. Limpiar el pad con alcohol y un trapo que no deje restos de hilo. No utilizar cuchillas ni herramientas cortantes para retirar adhesivos. Mantenimiento mecánico Comprobar la tensión de la correa freno del desbobinador verificando que con la palanca compensadora en la posición más alta se realiza el freno del eje desbobinador y el rollo de etiquetas no gira. Verificar que al mover la palanca de compensación hacia abajo se libera el giro del eje desbobinador hasta que el giro se realiza sin dificultad. Comprobar el alineado de las etiquetas desde el desbobinador a la entrada de la impresora, colocando las anillas de alineación respecto al ancho de la etiqueta utilizada. Mantenimiento eléctrico o Comprobar que los conectores SubD de los cables de señal están bien conectados y que las señales no

sufren malos contactos. o Comprobar que los detectores de entrada al equipo MLC funcionan correctamente, verificando en la

pantalla de test del Display de 5,4” su activación. Mantenimiento neumático o Comprobar que el grupo de mantenimiento neumático funciona correctamente a una presión de entre 4

y 5 bares de presión y que el filtro de aire está limpio. En caso de que el aire de la instalación esté sucio es recomendable vaciar el depósito al realizar el purgado.

o Comprobar que no existen fugas de aire en los tubos y en las uniones de los racores con los elementos neumáticos.

o Limpiar los filtros de los silenciadores del grupo de válvulas y de la tobera de aspiración con agua jabonosa.

o Verificar el funcionamiento del cilindro comprobando que el desplazamiento no ofrece resistencia cuando es desplazado desconectada la entrada general de aire y realizando el desplazamiento manualmente.

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Resolución de problemas del dispensador

Problema Causa posible Solución

La pantalla del Display del equipo MLC no se enciende.

Falta de tensión en el equipo. Comprobar la alimentación de suministro general.

Cable de tensión en mal estado.

Comprobar cable.

Cable del Display en mal estado.

Comprobar cable.

Fusible de red (230V) fundido.

Sustituir el fusible por otro del mismo tipo.

El recogedor del papel soporte no gira

Los cables de alimentación del motor están desconectados

Conectar los cables de alimentación del motor

Los cables de señal del motor están desconectados

Conectar los cables de señal del motor

El recogedor del papel soporte gira en sentido contrario

Configuración de la mano del equipo cambiada

Desde la pantalla del display del equipo MLC configurar la mano correctamente

La etiqueta no avanza paralela

Colocación de las anillas de alineación mal ajustada

Colocar las anillas de alineación a la distancia del ancho de la etiqueta respecto a la salida desde el desbobinador

El papel soporte se rompe

La velocidad de recogida del papel soporte está desajustada

Contactar con el Servicio Técnico de Macsa

El rollo de etiquetas no se desbobina y el papel se rompe

La correa que realiza el freno del desbobinador actúa siempre, bloqueando el desbobinado del rollo

Ajustar la correa de freno para que desbloquee correctamente

El rollo de etiquetas se desbobina solo y se produce un bucle de etiquetas antes de entrar en la impresora

El desbobinador está preparado para desbobinar etiquetas de bobinado interior y se están usando rollos de bobinado exterior o al revés.

Hacer los ajustes en el desbobinador para invertir la forma de desbobinar. Contactar con el Servicio Técnico de Macsa

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6. Aplicadores

Aplicador Linear (20)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLC4020 - Lineal. Este aplicador es el más común de las aplicaciones de etiquetado automático. Mediante un circuito neumático se realiza el vacío para sujetar la etiqueta, el desplazamiento de la etiqueta por medio de un cilindro lineal y el soplado para aplicar la etiqueta sobre el producto.

El funcionamiento del aplicador Linear es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge la etiqueta impresa por la impresora. 2. Se realiza el desplazamiento del aplicador por medio del cilindro lineal. 3. Cuando el producto contacta con el aplicador se aplica la etiqueta. 4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

1 3

2 4

1

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El aplicador Linear se compone de los siguientes elementos:

Pad aplicador (1)

Cilindro lineal (2)

Tubo de soplado (3)

El pad aplicador, es el conjunto de piezas que recogen la etiqueta cuando ha sido impresa y es aplicada sobre el producto. Las dimensiones del pad pueden variar en función de la etiqueta a aplicar (las dimensiones estándar son de 110x110mm). Los elementos que componen un pad estándar son:

Muelles de compresión (1)

Detector de compresión (2)

Circuito neumático (3)

Placa del pad (4)

Los muelles de compresión junto con el detector de compresión permiten que el pad pueda hacer contacto sobre el producto. Al realizarse el contacto, los muelles se comprimen y el detector envía una señal para que el cilindro lineal vuelva al estado de reposo. Para realizar la sujeción de la etiqueta en el pad mientras se realiza el desplazamiento lineal y para soplar la etiqueta al hacer contacto con el producto, el pad dispone de un circuito neumático para la entrada y salida del aire. La placa del pad tiene un mecanizado especial para sujetar la etiqueta en su superficie mediante vacío y aplicar la etiqueta por soplado.

2 1

1

2 3

3

4

3

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El aplicador linear está compuesto de los siguientes elementos:

Cilindro neumático (1)

Cadena porta cables (2)

Grupo de electroválvulas (3)

Tobera de aspiración (4)

Cavidad de aire (5)

El cilindro neumático de desplazamiento lineal realiza el movimiento del brazo aplicador. Los sensores y los tubos de aire del circuito neumático son canalizados a través de una cadena porta cables. El grupo de electroválvulas se encarga de activar cada dispositivo para realizar el ciclo de etiquetado. La tobera de aspiración realiza el vacío en el circuito de aire del pad para mantener la etiqueta sujetada mientras se realiza el desplazamiento. La cavidad de aire acumula un volumen de aire en cada ciclo de etiquetado para que cuando el aplicador hace contacto con el producto se realice la descarga de este volumen a través del pad y se consiga una mejor aplicación de la etiqueta. El tubo de soplado está situado debajo del punto de dispensación, su función consiste en inyectar una cortina de aire sobre la etiqueta mientras esta se está imprimiendo con el fin de dirigir la etiqueta hacia el pad aplicador.

Tubo de soplado

Pad

Punto de dispensación

Racor para entrada del aire

2

3

4

1

5

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Aplicador Frontal (30)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLC4030 - Frontal Su aplicación principal, como su nombre indica, es colocar etiquetas en la cara frontal de un producto en el sentido de marcha. El aplicador Frontal se caracteriza por ser un sistema de aplicación que utiliza la tecnología Vacuum/Blow (igual que el sistema Linear). Esta tecnología realiza la sujeción y aplicación de la etiqueta mediante aire comprimido. El funcionamiento del aplicador Frontal es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge la etiqueta impresa por la impresora. 2. Se realiza un desplazamiento en rotación para colocar la etiqueta a 90 grados desde el origen. 3. Cuando el producto contacta con el aplicador se aplica la etiqueta en la cara frontal. 4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

1

2

3

4

Versión 1.S.2

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El aplicador Frontal se compone de los siguientes elementos:

Pad aplicador (1)

Brazo de rotación (2)

Tubo de soplado (3) Las dimensiones estándar del pad del aplicador Frontal es de 110x110mm. Los elementos que componen un pad estándar son:

Muelles de compresión (1)

Detector de compresión (2)

Circuito neumático (3)

Placa del pad (4)

Los muelles de compresión junto con el detector de compresión permiten que el pad pueda hacer contacto sobre el producto. Al realizarse el contacto, los muelles se comprimen y el detector envía una señal para que el brazo de rotación vuelva al estado de reposo.

1

2

4

1

3

1

1

2 3 3

4

Versión 1.S.2

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Para realizar la sujeción de la etiqueta en el pad mientras se realiza el movimiento de rotación y para soplar la etiqueta al hacer contacto con el producto, el pad dispone de un circuito neumático para la entrada y salida del aire. La placa del pad tiene un mecanizado especial para sujetar la etiqueta en su superficie mediante vacío y aplicar la etiqueta por soplado. El brazo de rotación está compuesto de los siguientes elementos:

Cilindro neumático (1)

Rótula de pivote (2)

Grupo de electroválvulas (3)

Tobera de aspiración (4)

Cavidad de aire (5)

El cilindro neumático de desplazamiento lineal realiza el movimiento del brazo aplicador. Mediante un punto de pivote, el pad aplicador realiza un movimiento de rotación. El grupo de electroválvulas se encarga de activar cada dispositivo para realizar el ciclo de etiquetado. Los elementos del circuito neumático tienen la misma función en el aplicador Frontal que en el aplicador Linear. La tobera de aspiración realiza el vacío en el pad para mantener la etiqueta sujetada. La cavidad de aire acumula un volumen de aire para realizar la descarga de este volumen a través del pad para mejorar la aplicación de la etiqueta. El tubo de soplado emite una cortina de aire sobre la etiqueta mientras esta se está imprimiendo para direccionar la etiqueta hacia el pad.

2 3 4

1 5

Posición de etiquetado frontal

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Aplicador Fan Correas Lineal (42) y Fan Correas Corner (43)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLC4042: Fan Correas Lineal. MLC4043: Fan Correas Corner

Estos dos aplicadores se caracterizan por no precisar de aire comprimido a no ser que se instale el cilindro 1 de aproximación al producto. La forma de aplicación y el tipo de productos y líneas de producción a las que está enfocados estos aplicadores son muy parecidas al aplicador FAN estándar pero en este caso se realiza a través de unas correas motorizadas.

4042 – Fan Correas 4043 – Fan Correas Corner

Ambos aplicadores recogen la etiqueta en el punto de dispensación de la impresora como es habitual y activando el motor que controlan las correas (OI13) la etiqueta es desplazada hasta el extremo del aplicador donde un sensor de presencia (II12) detecta que la etiqueta está en el punto de contacto con el producto. La etiqueta queda ahí esperando la señal de aplicación IE3. La diferencia entre el Fan Correas y el FAN Correas Corner está en cuanto el primero solo permite poner la etiqueta en una cara y, en cambio, el segundo permite hacerlo en esquina o en dos caras en caso de tener activada la opción de 2nda etiqueta que se detalla en este apartado. Descripción del ciclo de impresión y aplicación:

Impresión: Cuando llega IE1 se inicia el ciclo: se imprime y preposiciona la etiqueta en el sensor del extremo de la pala. La correas se detienen cuando se activa ese sensor y más el tiempo indicado en t2.

Aplicación: Una vez se activa IE3 (si la opción de IE3 no está activada se lanza el proceso de aplicación de forma automática una vez finaliza el proceso de impresión) se dispara la aplicación de la etiqueta en el producto que consiste en arrancar el movimiento de las correas durante t10.

Lo usual es trabajar con la señal IE1 sin conectar (configurada con POLARIDAD NEGATIVA) y con la señal IE3 de forma que siempre hay una etiqueta impresa esperando para ser aplicada y la fotocélula controla el momento de aplicación final. Si en “IO > Configuraciones Especiales” la IE3 no está activada, la impresión y aplicación se realizan automáticamente después de la activación de IE1.

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Opción 1 – Alta producción El programa contempla también la opción de alta producción lo que permite imprimir la siguiente etiqueta mientras se está realizando la aplicación. Activar: “IO > Configuraciones especiales > IE1” “Imprimir Mientras Aplica”. Opción 2 – Cilindro 1 Este aplicador puede ser dotado con un cilindro 1 que acercará el punto de de aplicación al producto en el momento de la aplicación. Para activar esta opción acceder a la pantalla “Aplicador > Tipo > FAN Correas >” “>>” 2 veces

Opción 3 – Imprimir y aplicar 2 etiquetas por ciclo Esta opción permite poder aplicar 2 etiquetas en cada ciclo de impresión y aplicación. Para ello, el ciclo normal antes descrito se ve alterado en cuanto en lugar de imprimir una sola etiqueta se imprimen 2 separadas el tiempo que marque t14 y en cuanto que la aplicación se divide en 2 subciclos disparado por IE3 y controlados por t10, t17 y t18. El usuario debe tener en cuenta la relación entre la longitud de pala y el tamaño de la etiqueta de forma que las 2 etiquetas impresas quepan perfectamente sin solaparse en la pala. Descripción del ciclo:

Impresión: Cuando se activa IE1 se inicia el ciclo y se imprime la 1era etiqueta y al cabo de t14 se imprime la 2nda etiqueta. Las correas se mantienen encendidas desde inicio de impresión hasta que la 1era etiqueta llegue al sensor del extremo de la pala más el tiempo indicado en t2.

Aplicación: Una vez se activa IE3 se dispara la aplicación de la 1era etiqueta en el producto lo que consiste en arrancar el movimiento de las correas durante lo especificado en t10. Una vez t10 finalizado, las correas paran durante t17. Cuando este termina, las correas arrancan de nuevo durante t18 para realizar la aplicación de la 2nda etiqueta.

Para activar esta opción acceder a la pantalla “Aplicador > Tipo > FAN Correas >” “>>” “SEGUNDA ETIQUETA”

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Aplicador Blow (50)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLC4050: Blow. Este aplicador no dispone de ningún cilindro neumático, sino que la aplicación se realiza por soplado de la etiqueta encima del producto, sin realizarse contacto entre el aplicador y el producto. Se puede trabajar:

o por tiempo - configurando t10: una vez impresa la etiqueta y se recibe la señal de aplicación, el soplado de la etiqueta se realizará cuando t10 haya sido consumido.

o si t10 se deja a 0, la aplicación se realizará inmediatamente al recibir la señal de aplicación.

Igual que en los otros tipos de aplicadores, la señal de aplicación se puede configurar para que se realice automáticamente al terminar de imprimir si sólo está configurada IE1 o, si está configurada la señal de aplicación, al recibir IE3. Señales a cablear. Sólo SALIDAS Internas ya que no hay sensores:

o 1 Electroválvula Tubo Soplado OI1. o 1 Electroválvula OI2. o 2 Electroválvulas Eyección OI3.

El aplicador Blow utiliza la tecnología Vacuum/Blow (igual que el sistema Linear). Esta tecnología realiza la sujeción y aplicación de la etiqueta mediante aire comprimido. Mediante un acumulador de aire y un sistema especial de descarga se consigue un potente soplado en el pad. El funcionamiento del aplicador Blow es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge en el pad la etiqueta impresa por la impresora. 2. Sin ningún tipo de desplazamiento del aplicador se realiza el soplado de la etiqueta sobre el

producto. En función de la medida y del material de la etiqueta puede variar la distancia de aplicación por soplado. Cuando sea posible aplicar etiquetas con la misma información (aplicación en semireal), es posible aumentar la producción colocando una pletina dispensadora entre la impresora y el pad. Esta pletina permite que la impresora trabaje sin backfeed y puedan situarse 1 ó 2 etiquetas entre el punto de dispensación de la impresora y el pad del aplicador blow.

1. 2.

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Se muestran a continuación las partes más importantes del aplicador blow:

1. Acumulador de aire 2. Grupo de válvulas y venturi 3. Pad 4. Pletina dispensadora semireal

1

2

4

3

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Caso despelleje desplazado – dispensación Semireal: ajuste de la arista

En el caso en que la máquina lleve instalado entre el impresor y el aplicador un desplazamiento mecánico de la arista de despelleje, éste debe ser ajustado según la siguiente figura:

Blow: Ajuste de los agujeros de soplado

La pala del aplicador se puede ajustar para tapar o abrir los agujeros que coinciden con el tamaño de etiqueta y así personalizar los agujeros de soplado según necesidades.

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7. Pin-out conectores.

Entradas y Salidas Internas Aplicador

La interconexión de las señales procedentes del equipo MLC para conectar las diferentes partes del aplicador varía según el tipo de aplicador. Se puede realizar o a través de conectores directos en la tarjeta electrónica principal MME1620020 o a través del conector Subd37 Hembra situado en el chasis del equipo y que proviene del cajetín de 40 pines J31 en placa.

Conectores XH directos

En la tarjeta electrónica principal existen algunos conectores del tipo XH para conexión rápida de entradas y salidas internas:

Salidas Internas en MME1620020

Señal Conector XH

2hilos

E.V. Cilindro 1 – OI1 J34

E.V. Cilindro 2 – OI2 J35

E.V. Soplador – OI3 J36

E.V. Vacío – OI4 J37

E.V. Eyección – OI5 J38

Para todas los XH de salidas:

Conexión Pin XH-2h

+24V 1

Señal 2

Entradas Internas en MME1620020

Descripción J29 XH 4hilos

+24V 1

II9 – Sensor Rebobinado ↑ 2

II10 – Sensor Rebobinado ↓ 3

GND 4

Descripción JLASER XH

4hilos

+24V 1

II7 – Escáner OK 2

OI11 - Escáner activación 3

GND 4


+24V 1

II11 – 10% Etiquetas 2

GND 3


+24V 1

II8 – TBD1 2

GND 3

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Subd37 HEMBRA – J31

Este conector Subd37 hembra situado en el chasis del equipo proviene del cajetín de 40 pines J31 de la placa MME1620020. El pinout del conector de señales internas es el que se muestra a continuación:

Descripción Señal SubD 37 HEMBRA

en CHASIS

E.V. Cilindro 1 OI1 1

E.V. Cilindro 2 OI2 2

E.V. Soplador OI3 3

E.V. Vacío OI4 4

E.V. Eyección OI5 5

Motor CC OI9 6

TBD OI10 7

Escáner trigger - activación OI11 8

+24V 9

+24V 10

+24V 11

Cilindro 1 Home II1 12

Cilindro1 o Cilindro 2 tope II2 13

Cilindro 2 Home II3 14

Sensor etiqueta (Aplic correas) II4 15

GND 16

GND 17

GND 18

GND 19

+24V 20

+24V 21

+24V 22

+24V 23

+24V 24

+24V 25

+24V 26

+24V 27

+24V 28

+24V 29

Sensor pala II5 30

Sensor etiqueta en pala II6 31

Escáner respuesta OK II7 32

TBD II8 33

GND 34

GND 35

GND 36

GND 37

SubD37 HEMBRA IOs Internas Aplicador

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Conexiones Externas

Las conexiones a través del Interface Externas con el equipo MLC se encuentran en la placa de comunicaciones MME1620022.

Comunicaciones

Existen 3 canales de comunicaciones serie disponibles en la placa de conexiones externas: El pinout es el mismo para todos los puertos: El cable a utilizar debe ser recto (no cruzado).

Descripción Subd9

HEMBRA

Tx 2

Rx 3

GND 5

Puerto Descripción

Puerto “RS232-1” Host

Puerto “RS232-2” Escáner datos

Puerto “RS232-3” Impresor datos

También existe un canal de comunicaciones Ethernet que tiene la misma función que el canal RS232-1 Host. La carga del firmware de la CPU o del Display de 5,6” se realiza a través del puerto serie “RS232-1” (ver Carga & Actualización de firmware). Si se más información

NOTA: Si se precisa de más información sobre el protocolo de comunicaciones del equipo MLC contacten con el servicio técnico de MACSA.

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Fotocélulas “F1“ (IE1) & “F2“ (IE3)

Las fotocélulas de impresión (IE1) y aplicación (IE3) se puede conectar o al conector Subd37 o a su conector dedicado. El pinout de estos conectores es:

Descripción Conector circular

3 pines – “F1”

+ 24V 1

Señal – IE1 2

GND 3


3 pines – “F2”

+ 24V 1

IE3 2

GND 3

Encoder


6 pines

+24V 1

- 2

II12 3

II13 4

- 5

GND 6

Baliza


4 pines

+24V 1

OI6 – Verde 2

OI7 – Azul 3

OI8 - Rojo 4

E.V. Stopper o Compuerta


2 pines

+24V 1

OI12 – Stopper o Compuerta

2

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Entradas y Salidas Externas - SubD37 Hembra – “I/O”

Todas las salidas son a relé. Mediante jumpers/straps (ver IOs) se pueden configurar para que sean alimentadas internamente a 24V o libres de potencial para ser alimentadas externamente.

Descripción Señal SubD 37 HEMBRA

en CHASIS

Orden impresión - FOT1 IE1 1

Orden impresión 2 - FOT2 IE2 2

Orden etiquetado – FOT3 IE3 3

Paro emergencia IE4 4

Reset general IE5 5

TBD IE6 6

TBD IE7 7

- NC 8

Equipo MLC encendido OEA1 9

OEB1 10

Cilindros en home OEA2 11

OEB2 12

Ciclo finalizado OEA3 13

OEB3 14

Error (impresor + aplicador) OEA4 15

OEB4 16

Alarma OEA5 17

OEB5 18

- NC 19

GND

GND 20

GND 21

GND 22

GND 23

GND 24

+24Vdc +24V 25

+24V 26

TBD OEA6 27

OEB6 28

TBD OEA7 29

OEB7 30

TBD OEA8 31

OEB8 32

GND GND 33

Bal. 1 – Verde OI6 34

Bal. 2 – Azul OI7 35

Bal. 3 – Rojo OI8 36

+24Vdc +24V 37

IOs Externas

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8. Parámetros y menús de configuración

La parametrización de la etiquetadora se puede realizar desde la pantalla del display de 5,6” o desde la pantalla de 12”. El acceso a los menús puede tener habilitado el bloqueo por password, lo que obliga a introducir un código para realizar cualquier modificación. Existen 2 niveles de password que permiten un acceso más o menos restrictivo a los parámetros.

Password de Nivel 1: acceso a todos los parámetros y acciones “2605”.

Password de Nivel 2: además de lo permitido en Nivel 1, permite realizar un reset de parámetros.

A nivel general, todos los tiempos y pulsos que se pueden configurar deben ser introducidos en milisegundo.

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Menú General

En el menú General se configuran los parámetros de uso común. General-Configuración

Idioma de trabajo: Seleccionar el idioma que se trabajará en todos los menús.

Mano del equipo: Seleccionar entre las 2 posibilidades (Derecha o Izquierda)

Espesor papel soporte: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros. Valor en milímetros.

Pasos por vuelta del motor de rebobinado: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros.

Reducción: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros.

Distancia entre los sensores del brazo rebobinado: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros. Valor en milímetros de la cuerda que une el arco formado por los sensores hall1 y hall2.

General-Comunicaciones

Canal N RS-232 (N=1…5): Velocidad baudrate: 1200 – 115200. Por defecto 9600 bauds. Nº de bits de datos: 8 (defecto), 7, … Paridad: Par, Impar, ninguna (defecto), … Stop bit: 1, 1.5, 2 Handshake: Ninguno, Xon-Xoff (por defecto), Hardware. Full duplex ACK/NACK (defecto) o Simplex.

Ethernet/Wifi: Dirección IP Máscara Puerta de enlace Puerto.

General-Alarmas

Alarma de bajo nivel de etiquetas Seleccionar entre las 2 posibilidades (Habilitado o Inhabilitado) Habilitado: activa OEB5 después de un tiempo configurable.

General-Calibración (no operativo)

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General-Contadores Para cada ciclo de impresión y aplicación que se ha realizado los siguientes contadores son incrementados en una unidad.

Contador Parcial: Indica el número de ciclos realizados desde el arranque de la etiquetadora. Se resetea automáticamente al arrancar el etiquetador. También se puede resetear manualmente con el botón de reset.

Contador Acumulado: Indica el número de ciclos realizados. Se resetea únicamente manualmente.

Contador Total: Contador acumulado de todos los ciclos de etiquetado realizados por la etiquetadora desde el primer día. No es reseteable.

General-Programas

Se muestran las versiones de firmware con los que trabaja la etiquetadora.

Firmware: Indica la versión de firmware de la CPU.

Configuración: Indica la versión de configuración de la estructura de intercambio de datos.

Display: Indica la versión de firmware del display. Si se accedido con el Password de Nivel 2 se permite el acceso y realización de un RESET PARÁMETROS. Mediante esta acción se restauran todos los parámetros a un valor por defecto.

General-Password

Habilitado: Se requiere de password para cambiar los parámetros de configuración.

Deshabilitado: No se requiere de password y los parámetros se pueden modificar libremente.

General-Modo de Trabajo

Normal: El ciclo de etiquetado se realiza de forma normal con la señal de presencia de inicio de ciclo.

Avería: El ciclo de etiquetado no se realiza, no se tiene en cuenta la señal de presencia de inicio de ciclo.

Demo: El ciclo de etiquetado se realiza pero no se realiza impresión de la etiqueta.

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Menú Impresor

En el menú Impresor se configuran los parámetros del módulo impresor instalado. Impresor-Configuración

Tipo: Seleccionar SATO. Para el caso MLC sólo es posible trabajar con el módulo impresor Sato Lt408.

Dots (no operativo): Seleccionar la resolución del módulo impresor (8 ó 12).

Ancho de cabezal (no operativo): Seleccionar la medida del ancho de impresión (110mm).

Botón de impresión (no operativo): Seleccionar una de las 3 posibilidades:

Nueva etiqueta Nueva etiqueta en blanco Reimpresión de la última etiqueta

Longitud de etiqueta: Indicar la medida del largo de la etiqueta. Si el valor es 0 ó un valor indicado en milímetros modificará el comportamiento del recogedor de papel soporte.

Distancia fotocélula gap (no operativo): Indicar la medida en milímetros desde la fotocélula de gap hasta la arista de despelleje.

Impresor-Comunicaciones

Comunicaciones del Canal Serie del Módulo Impresor (no operativo) Velocidad baudrate: 1200 – 115200. Por defecto 9600 bauds. Nº de bits de datos: 8 (defecto), 7, … Paridad: Par, Impar, ninguna (defecto), … Stop bit: 1, 1.5, 2 Handshake: Ninguno, Xon-Xoff (por defecto), Hardware. Full duplex ACK/NACK (por defecto) o Simplex.

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Menú Aplicador

En el menú Aplicador se configuran los parámetros del aplicador que se adaptará al equipo MLC. Aplicador-Tipo: Seleccionar el tipo de aplicador instalado en la etiquetadora.

Lineal / Frontal (20/30) En la pantalla adicional seleccionar si el cilindro 2 (pusher) está activo y el tiempo de activación.

Lineal 2 (21)

Fan (40) En la pantalla adicional seleccionar si el cilindro 2 (pusher) está activo y el tiempo de activación.

Fan correas (42) En la pantalla adicional indicar si se aplicará la segunda etiqueta y los tiempos necesarios: T14 Retención entre impresiones T17 Inicio aplicación segunda etiqueta T18 Duración aplicación segunda etiqueta En la segunda pantalla adicional indicar si hay instalado cilindro.

Blow (50)

Shift (60)

Externo Aplicador-Escáner: Seleccionar las diferentes opciones de configuración del escáner.

Escáner código / Comprobar código Seleccionar la habilitación del escáner. Si está habilitado indicar el número de repeticiones a realizar.

Notificar a Host Seleccionar la habilitación para enviar el código al host. En la pantalla adicional indicar el modo de trabajo:

Modo 1: Señales discretas Modo 2: Protocolo Sick o Datalogic.

Aplicador-Timers: Indicar los tiempos a cada uno de los timers disponibles.

T1- Tiempo máximo de aplicación.

T2- Tiempo de duración de la eyección.

T3- Tiempo de ciclo.

T4- Tiempo de retorno del cilindro 2

T5- Tiempo retraso de la acción del cilindro 2



T8- Tiempo de retardo entre impresión y aplicación.

T9- Tiempo de soplado (ayuda feed).

T10- Tiempo forzado para la aplicación.

T11- Tiempo de ciclo ESTIMADO.

T12- Tiempo de aplicación ESTIMADO.

T13- Tiempo de acción del cilindro 2

T14- Tiempo de retraso de la entrada del vacío

T15- Tiempo de retraso fin de aplicación

T16- Tiempo de retraso inicio de ciclo

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Menú I/O

En el menú I/O se configuran los parámetros de entradas y salidas externas, internas y del módulo impresor. I/O - Entradas

Entradas Externas Indicar el tiempo de filtrado Global (50ms) Para cada una de las entradas (IE1-IE7) indicar: Tiempo de filtrado (filtro local) para la entrada seleccionada. Polaridad: Flanco +, Flanco –, Positiva, Negativa.

Entradas Internas Indicar el tiempo de filtrado Global (50ms) Para cada una de las entradas (II1-II13) indicar: Tiempo de filtrado (filtro local) para la entrada seleccionada.

Entradas Módulo Impresor Indicar el tiempo de filtrado Global (50ms) Para cada una de las 8 entradas (MII1-MII8) indicar: Tiempo de filtrado (filtro local) para la entrada seleccionada.

I/O – Configuraciones Especiales

IE1 Orden Presencia 1 Imprimir mientras aplica Seleccionar la opción indicando el tiempo entre aplicación y próxima impresión.

Inhibición fotocélula: Indicar el tiempo para inhibición de la señal de entrada IE1.

IE2 Orden Presencia 2 Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal.

Si está habilitada indicar si su función es de: Impresión (función “and” o “or” con IE1) Activación cilindro2/pusher.

IE3 Orden Aplicación Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal.

Inhibición fotocélula: Indicar el tiempo para inhibición de la señal de entrada IE3.

MII6 Data Ready Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal. Se indica error si al imprimir no está activa.

OE3 Ciclo completado Indicar si esta salida trabajará con lógica invertida. Seleccionar en como actuará la señal: Activada desde inicio a final de ciclo Pulso al final del ciclo, indicando la duración del pulso en ms. En la pantalla adicional indicar si esta señal de activará cuando se encienda la máquina.

I/O – Test Permite visualizar el estado de todas las IOs y/o cambiar el estado de las Salidas.

Entradas Internas y Externas.

Entradas Módulo Impresor: MII (MII01…MII08)

Salidas Internas: OI01…OI22

Salidas Externas: OE01…OE12.

Salidas Módulo Impresor MIE (MIE01…MIE08)

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9. Configuraciones especiales

Filtrado de señales (entradas)

Para evitar rebotes en las señales de entrada recibidas, se puede filtrar y forzar que cualquier entrada sólo sea validada al cabo de cierto tiempo. Por defecto, todas las entradas son filtradas a 50 ms pero si se activa su filtro local es posible especificar un valor para cada una de ellas:

“IO” >”Entradas” > ”Entradas Externas” Presionar sobre la señal deseada

Modo de trabajo

El equipo MLC se puede configurar con varias formas de trabajo:

Normal: la MLC atiende a las señales de entrada y salida y se comporta con normalidad realizando los ciclos de impresión y aplicación correspondientes.

Avería: la MLC está Online pero al recibir el inicio de ciclo no realiza el ciclo de impresión y aplicación sino que tal como llega el inicio de ciclo se señala el fin de ciclo.

Demo: la MLC atiende a todas las señales de entrada y salida pero el ciclo de etiquetado lo realiza sin imprimir la etiqueta. Es decir, simula únicamente el ciclo de aplicación cuando recibe la señal de inicio de ciclo

La selección de estos modos de trabajo es accesible a través de la pantalla “General”:

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Impresión mientras se aplica (IE1)

Para conseguir el aumento de la producción se puede configurar la impresión mientras se está aplicando la etiqueta precedente. Esta opción sólo se encuentra operativa para el caso del aplicador tipo Fan:

Al ser una opción indicada para altas producciones de etiquetas, este modo funciona únicamente con la señal de aplicación IE3 que dispara el inicio de aplicación de la etiqueta en curso pero la impresión de la siguiente etiqueta se lanza inmediatamente después del tiempo configurado. Por tanto, además de habilitar el modo, se debe indicar el tiempo que se desea que haya entre el inicio de la aplicación de la etiqueta en curso y el inicio de impresión de la siguiente etiqueta.

“IO” > “Configuración Señales” > “IE1 Aplicación” Habilitar y asignar el tiempo

Activación del cilindro peinado (Pusher) (IE2)

La señal de entrada IE2 permite configurar:

La impresión de la etiqueta en combinación con la entrada IE1

La orden de activación del cilindro 2 de peinado (pusher)

“Configuración Señales” > “IE2 Impresión o Aplicación” Habilitar y configurar en Aplicación. Si se habilita la función de impresión de la señal IE2 se puede escoger entre:

Función AND con la señal IE1

Función OR con la señal IE1 Si se habilita la función de activación del cilindro de peinado, también deben configurarse los siguientes timers. En “Aplicador” > “Timers” seleccionar:

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t4 – Retorno Cilindro 2: tiempo máximo en que el cilindro debe volver a Home. Si es 0 no hay límite y por tanto no se controlará el error.

t5 – Retraso cilindro 2: Retrasar la acción del cilindro 2 desde que llega la señal IE2.

En “Aplicador” > “Tipo” Seleccionar “FAN”

A continuación seleccionar el botón siguiente”>>”: Habilitar “Cilindro Activo IE2” t13 – Tiempo de acción del cilindro 2: Configurar el tiempo que se quiere que el cilindro esté activo.

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Activación de la Señal de Aplicación (IE3)

La señal de aplicación permite separar el ciclo de etiquetado en 2 partes. En la primera parte se realiza la impresión de la etiqueta (IE1 y en la segunda la aplicación (IE3). Esta señal debe cablearse en el conector SubD37 de las entradas externas.

“Configuración Señales” > “IE3 Aplicación” Habilitar opción

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Alarmas Preaviso Bajo Nivel de Etiquetas (OE5)

La alarma de preaviso de bajo nivel de etiquetas informa de que la bobina de etiquetas está cerca de terminarse. Cuando el sensor se activa (nivel alto) y se mantiene activo durante al menos una vuelta del desbobinador la alarma queda activada.

“Configuración” > “General” > “Alarmas” Habilitar alarma

Resetear parámetros de configuración

Para realizar un reset de los parámetros configurados y restaurar los parámetros por defecto se puede realizar mediante el display una vez introducido el password especial (Contactar con el Servicio Técnico de MACSA).

En caso de haber introducido el password de Nivel 2:

1. Presionar “>>” para acceder a la pantalla de reset. 2. “√” confirmar la acción de eliminar los parámetros actuales y cargar los por defecto.

“x” para cancelar la acción.

NOTA: contacte con el Servicio Técnico de Macsa para obtener el password especial.

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10. Configuración del módulo impresor Sato Lt 408

Tarjeta IOs Centronics 14

JP1 siempre tiene que estar en INS.

JP2 en EX06 para habilitar por Hardware el pin 9 de OnLine / OffLine.

Software

- SERVICE MODE EXT 9PIN 9 = Mode 2.

- ADVANCE MODE External Signal :

o ENABLE.

o TYPE 4 (de qué manera se quiere interpretar la señal de imprimiendo PRINT

END)

NOTA:

La señal MII6 (Data Ready) está cableada al (PIN9 de Centronics 14) Online de la SATO. Está

señal está habilitada siempre que la impresora tiene el Online encendido lo que no implica que

hayan datos en el buffer a diferencia de las otras impresoras. Esto implica que des del MLC

no se sabe con certeza si hay datos por imprimir con lo que es posible dar inicio de ciclo y que no

se imprima nada.

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11. Tipos de sensores.

Sensores de presencia de objeto Los sensores o detectores eléctricos son dispositivos que detectan el cambio físico de un objeto a controlar y lo transforman en una magnitud eléctrica. Se exponen a continuación los sensores más habituales para la detección de objetos en una línea de producción automática:

Sensores mecánicos

Sensores inductivos

Sensores capacitivos

Sensores magnéticos

Sensores fotoeléctricos

Sensores de fibra óptica

Sensores mecánicos Los sensores mecánicos o finales de carrera son dispositivos electromecánicos que están compuestos de un actuador mecánico, que puede ser una leva, vástago o rodillo y está enlazado a un conjunto de contactos o terminales eléctricos. Cuando se produce una presencia de objeto físico que modifica la posición del actuador, se detecta el cambio abriendo o cerrando unos contactos eléctricos. Los actuadores pueden ser rotativos, de empuje o de varilla oscilante. En función del producto a detectar se utiliza el actuador adecuado. Los sensores de fin de carrera, son de amplia aplicación y variedad según los ambientes de trabajo, su gran uso se debe a la robustez mecánica y aptitud para ambientes duros o sucios.

Sensores inductivos Los sensores inductivos son dispositivos que detectan variaciones dentro de un campo electromagnético generado. Cuando un objeto metálico entra dentro del campo magnético, el sensor detecta el objeto sin mantener contacto y se activa una salida digital. Cuando el objeto metálico se aleja, el sensor vuelve al estado de reposo. La distancia de detección es variable en función del material metálico y de las características del sensor (enrasado o no enrasado, dimensiones,…). Consultar las características del sensor para obtener los datos precisos. A estos sensores no les afecta la humedad ni el polvo, ya que no tiene partes mecánicas que se muevan. El color del objeto no afecta a la detección. Solamente detecta objetos metálicos y su rango de operación es pequeño (alrededor de los 10-20mm). Puede ser afectado por fuertes campos magnéticos. La presentación externa es en un cuerpo roscado en aleación metálica, plástico o fibra de vidrio, con dimensiones normalizadas M8, M12, M18 y M30.

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Sensores capacitivos Los sensores capacitivos son dispositivos que pueden detectar objetos metálicos, no metálicos, sólidos y líquidos. La forma y medida de estos sensores son muy similares a los inductivos, suelen distinguirse en que en el extremo del sensor sobresale del cuerpo roscado un cabezal de plástico. El principio de funcionamiento de estos sensores se basa en la generación de un campo electrostático a modo de condensador. Al aproximarse el material al sensor, el campo electrostático varía y se activa una salida digital. Las propiedades y dimensiones del material a detectar afectan a la distancia de detección. Estos sensores son sensibles a variables ambientales, como la humedad.

Sensores magnéticos Los sensores magnéticos se basan en el principio de funcionamiento del relé Reed. En un encapsulado sellado se disponen dos contactos laminares elásticos que se cierran al estar sometidos a un campo magnético que aparecerá alimentando una bobina de excitación. El sensor magnético en lugar de la bobina de excitación, dispone de un imán permanente el cual es excitado por otro imán al acercarse y por consiguiente cerrando los contactos laminares. La aplicación típica de los sensores magnéticos es en los cilindros neumáticos los cuales disponen de un imán en el émbolo del cilindro y se colocan los sensores magnéticos en los extremos del cilindro. Al desplazarse el émbolo y llegar a los extremos del cilindro se activan los contactos. La aplicación de estos sensores en líneas de producción es muy específica ya que intervendrá la presencia de un imán o elemento que magnetice el imán del sensor.

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Sensores fotoeléctricos Los sensores fotoeléctricos son dispositivos que emiten una fuente de luz y reciben esa misma luz con variaciones en función del objeto detectado. Existen diferentes configuraciones de emisión-recepción que dan nombre a los diversos tipos de sensores fotoeléctricos, también llamados fotocélulas. Básicamente existen 3 configuraciones:

- De reflexión directa - De barrera sin reflexión - De barrera con reflexión

Los sensores fotoeléctricos de reflexión directa, tienen dispuestos el emisor y el receptor en un solo cuerpo. La luz se refleja en el propio objeto y vuelve al receptor. Son de aplicación para distancias desde 0,1 a 0,4 metros.

Los sensores fotoeléctricos de barrera con reflexión, tienen dispuestos el emisor y el receptor en un solo cuerpo. Adicionalmente es necesario un espejo reflector en el lado opuesto. Se realiza la medición cuando el objeto corta el haz. Son de aplicación en distancias de hasta 4 metros.

Los sensores fotoeléctricos de barrera sin reflexión, tienen dos cuerpos, el emisor y el receptor. La medición se realiza cuando el objeto corta el haz de luz y el receptor deja de recibir el haz. Son de aplicación para distancias de hasta 30 metros.

La fabricación de fotocélulas ofrece básicamente dos variantes:

Diseño cilíndrico: en cuerpo roscado metálico o plástico y en dimensiones de M8, M12 y M18. En la superficie frontal del cabezal se puede apreciar las lentes de emisión y recepción, a diferencia de los sensores inductivos y capacitivos que tiene la superficie lisa.

Diseño rectangular: el cuerpo rectangular permite una mayor distancia de separación entre emisor y receptor y un mayor tamaño de las lentes, con lo que se consigue más precisión.

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Sensores de fibra óptica La técnica de detección es análoga a las fotocélulas convencionales pero al disponer de un cable de fibra óptica permite detectar objetos de hasta 0,1mm de diámetro. También permiten una mejor ubicación en el montaje en la línea de producción debido a sus pequeñas dimensiones. Básicamente existen los modelos de reflexión directa y de barrera sin reflexión. Los sensores de fibra óptica necesitan de un amplificador donde se procesa la información y generalmente se encuentra alejado del lugar de detección. La longitud del cable es normalmente de 0,5 a 2 m. Las manipulaciones de los cables de fibra óptica deben realizarse con herramientas apropiadas. Prestar atención a los radios de curvatura del inicio y final del cable para no disminuir la sensibilidad.

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