MAQUINAS DE COSER

Comenzaremos por dar algunas definiciones a fin de homogeneizar el lenguaje y/o familiarizarnos con la nomenclatura de la industria.

Ya tenemos algunos nombres que nos vienen de procesos anteriores: tizado, encimado, piquete, perforación, paquete, etc. Entremos entonces a definir a los que atañen al respecto “costura” propiamente dicho:

PUNTADA: es un lazo, cuya estructura está conformada por hilos.

PESPUNTE: es una sucesión de puntadas. Generalmente cumple funciones de ornamentación.

COSTURA: cuando la sucesión de puntadas une dos o más hojas de tela.

COSER: el proceso mediante el cual se realizan pespuntes o costuras.

En agosto de 1959 se publico en los estados Unidos, el Standard Federal n° 751 que establece, define e ilustra los requerimientos de los tipos de puntada, pespunte y costura que el gobierno solicitaba en sus especificaciones para todos los ítems que fueran cosidos. Esto nos indica que una pauta en la necesidad de ordenamiento de todas las variedades existentes hasta la fecha y su clasificación. De esta manera se definieron 6 clases de puntada principales, 4 principales tipos de costura y 2 de pespuntes. Dentro de estas clases principales existen subclases.

Las subdivisiones realizadas se basan en las diferentes maneras de generación de las puntadas, en función de cuando se producen las interacciones de los hilos (si antes o después de la perforación de la aguja o de los grupos de hilos concatenados en cada puntada) así como de la estructura en si de la puntada.

MEDIDA DE LA CALIDAD DEL PESPUNTE:

Toda operación de costura debe ser tal que satisfaga al consumidor en 3 áreas:

a)TIPO: lograr la aceptación emocional (gusto).

b)UTILIDAD: para cumplir su función.

c)DURABILIDAD: para cumplir con sus funciones durante la vida útil de la prenda.

La calidad de los pespuntes se mide por:

1) TAMAÑOP DE PUNTADA: es la distancia entre dos perforaciones sucesivas de la aguja. Se la mide en puntadas por centímetro o puntadas por decímetro

2) TENSIÓN DE LA PUNTADA: es el grado de presión con que la puntada de la costura o pespunte toma la o las telas. Se lo mide con tensiometros y por ejemplo puede tomar valores de 4 onzas, 2.5 onzas, etc.

3) SECUENCIAMIENTO: es el grado en que la costura o pespunte se ajusta a las necesidades fijadas en términos de ángulos o curvaturas.

4) ELONGACION: es el grado en que aumenta la longitud del pespunte o costura antes de romperse la puntada.

5) DISTORSIONES DE LA TELA: son diferencias ocasionadas a la superficie original de la tela al ser cosida. Pueden reconocerse las siguientes variantes: fruncidos, arrugas, pliegues, etc.

CAPACIDAD DE COTURA DE LAS TELAS:

Es la facilidad que presenta un tejido para ser cosido. Fruncidos, arrugas, pliegues pueden considerarse condiciones del modelo. Por lo tanto, la capacidad de costura de una tela incluye la posibilidad de coserlas con:

1) Diferentes efectos para distintos modelos.

2) Ausencia de distorsiones.

3) Ausencia de rotura de las fibras expuestas.

La capacidad de costuras de las telas tiene aspectos cuantitativos, así como cualitativos.

Alguna s maquinas no pueden coser ciertas fibras sintéticas sin efecto de fusión al trabajar a su régimen máximo. Puede fusionar a 2500 rpm. A pesar de poder rendir perfectamente a 5000 rpm. Esto mismo se puede aplicar a otras distorsiones, así como para la rotura de fibras. Cuanto más baja sea la velocidad de la maquina con la que se debe coser para obtener la calidad buscada más baja será la medida cuantitativa de capacidad de costura de la tela para ese aspecto.

La mayoría de las maquinas de coser requieren constante atención del operario durante su ciclo de trabajo. Los elementos componentes del ciclo y que son objeto de atención son:

1) Posicionado de la tela.

2) Guiar la tela.

3) Acelerar la maquina.

4) Desacelerar la maquina.

5) Sacar la tela.

Las distintas telas demanda diferentes grados de esfuerzo y capacidad mental por parte del obrero para realizar la misma operación en la misma máquina. Ese incremento, medido en la capacidad del operario en tiempo requerido, entre 2 telas, indicaran una diferencia cuantitativa de la capacidad de costura de ambas telas.

Toda tela debe ser ensayada, a los efectos de determinar su capacidad de costura, por los industriales de la confección, al recibir la pieza de muestra.

SELECCIÓN DE LA PUNTADA Y COSTURA RECTAS.

Los valores estéticos de una puntada son relativos y subjetivos imposibles de medir pero los valores de habilidad y utilidad son absolutos y posibles de ser determinados objetivamente.

La durabilidad y utilidad de una costura o pespunte resultan de la integración de :

1) Tipo de puntada, tamaño, tensión.

2) Características del hilo utilizado.

3) Características de la tela.

4) Tipo de aguja.

5) Ajuste y condiciones de la maquina.

6) Método utilizado.

La elección errónea de un tipo de puntada llevara a malos resultados a pesar de la optimización de los otros 4 factores. Es posible, en muchos casos lograr un efecto estético

dado con muchos tipos de puntada. En tal situación la utilidad y la durabilidad son los factores determinantes del tipo de puntada y/o costura a elegir.

La elección correcta de la puntada y/o costura será aquella que logre el efecto y calidad buscados a un mínimo costo.

IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS DE COSER.

Este paso es fundamental para poder realizar una elección correcta del equipo, una vez definidas la puntada y el tipo de costura.

La función de una máquina de coser es la de realizar una serie continua de lazadas, ondas y/o nudos de hilos alrededor de pequeños sectores de la tela.

Las maquinas modernas industriales realizan esta operación a razón de 6 a 7000 puntadas por minuto. Toda máquina de coser posee una serie de mecanismos para la generación de puntadas.

Los mecanismos de alimentación o transporte, mueven la tela sacando las partes donde se realizo una puntada, exponiendo otro sector para que se repita el proceso. Si no existiera transporte las puntadas se apilaran una sobre otras en lugar de yuxtaponerse a lo largo de una secuencia determinada.

Para generar una puntada es necesario que los hilos de coser manipulados tal que formen el lazo o nudo que estamos buscando. Deberá haber entonces dos partes que mueven los hilos y produzcan esa puntada. Esas dos partes son la aguja y el crochet. Para que la puntada abrace secciones de tejido, uno de los hilos deberá atravesar la tela: la aguja es el medio por el que se logra hacerlo. El crochet es la parte de la maquinaria que, transportando o no hilo entra en contacto con el que trae la aguja, ayudando a la formación de la puntada.

CAMA O ASIENTO DE LA MAQUINA

Es la parte de la maquina sobre la que la tela apoya mientras es cosida. Se pueden encontrar los siguientes tipos:

1- CAMA CILÍNDRICA:

a- Perimetral: permite coser partes cilíndricas en su perímetro. El perímetro del ítem es cosido paralelo a la circunferencia del mismo y transportada alrededor del perímetro de la “cama”.

b- Transversal: cañón o ametralladora.

c- Es una cama con una forma tubular. La parte cosida es transportada a lo largo del tubo y hacia afuera de la maquina. Permite coser partes cilíndricas a lo largo de su generatriz, como por ej. Mangas de camisas y piernas de pantalones.

2- CAMA PLANA:

a- sobrellevados: poseen una estructura parte de la cama y a partir de ella se las monta. No obstante estas maquinas pueden ser sumergidas y obtener una superficie de trabajo idéntica a las planas.

3- CAMA TIPO COLUMNA O APARADORAS: este tipo de cama se encuentra en el extremo superior de una torre. Se las utiliza para coser partes cóncavas, muy utilizadas para tazas de corpiños y en la confección de calzado.

Poleas de mando

Son encargadas de transmitirá los mecanismos de las maquinas, el movimiento que provee la fuente de poder.

Su diámetro es factor fundamental en las características de velocidad y potencia.

La velocidad de una máquina de coser está controlada por la relación entre los diámetros de la polea de mando y el motor. La potencia es transmitida por la correa de mando, que la recibe a su vez de un motor o de otra polea que es mandad por un eje.

Velocidad de la polea de mano = vel. de polea de motor x diámetro polea motor

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diam .de la polea de mano

CROCHET: son elementos metálicos que transportando o no hilo ayudan en la formación de la puntada.

TIPOS: 1- DE ANCHO a-ciegos.

b-con ojo y caladura.

2- ROTATIVOS (SIMIL LANZADERA)

CROCHET ROTATIVO : los crochets rotativos pueden ser también de movimientos oscilante, alojan en su interior una bobina con hilo que es la que va entrelazándose con el de la aguja.

El tipo de crochet utilizado para la puntada 301. Esta es el tipo de puntada que utilizan la mayoría de las maquinas familiares y el 50% de las industriales.

En este tipo de crochets se hace necesario el recambio de una bobina cada vez que se acaba el hilo, cosa que no ocurre con los crochets de gancho pues el hilo proviene directamente de conos.

CROCHET DE GANCHO: son piezas metálicas sin filo y con puntada, que son accionados de tal manera que permiten a la puntada tomar el hilo de la aguja (o de otro de crochet ) en su camino. La punta del crochet toma el hilo del ojo de la aguja y lo retiene cuando esta sube.

Los crochets de gancho pueden ser: primarios o secundarios. Se los denomina primarios cuando toman el hilo de la aguja y secundarios cuando la hacen de otro crochet.

La forma de estos crochets en lo que hace a curvaturas, ángulos, etc. son función del diseño y del movimiento que deberán realizar.

Existen dos tipos de crochet de gancho: a- ciegos b- con ojo o caladura.

a- crochets ciegos:no transportan hilo y se los utiliza por ej. En la formación de las puntadas tipo 101

b- crochets con ojo o caladura: si transportan un hilo cuya función es la de entrecruzar y/o anudarse con el hilo de la aguja o de otro crochet. Se reconocen también para algunos tipos de puntadas y/o maquinas, guías de agujas que colaboran con los crochets en la formación de puntadas, así como lengüetas en la placas de agujas.

CHAPÁ DE AGUJAS: son piezas metálicas removibles, fijas por tornillos a la cama de las maquinas.

Es a través de ellas por donde penetra la o las agujas. La tela esta en intimo contacto con ella durante el accionar los elementos de transporte.

BOBINAS Y CAJA DE BOBINAS: se utilizan en el caso de crochets rotativo-oscilante. En las puntadas obtenidas con estos crochets, el lazo formado por el hilo de la aguja pasa alrededor del otro hilo devanado en la bovina.

Esta bovina se encuentra alojada dentro de un elemento denominado caja de bovina, que posee las salidas requeridas para el hilo, así también como los elementos tensionantes necesarios

PALANCA TIRA HILO: cuando el crochet (de gancho o rotativo) entra en contacto con el hilo de la aguja saca una cantidad del mismo (lazada) para realizar el nudo de las puntadas.

Éste requiere por lo tanto, que exista un mecanismo que permita al crochet recibir una lazada correcta y rápidamente.

Las palancas tira-hilos son las que ejecutan esta tarea. En su accionar liberan una cantidad de hilo, que lleva la aguja, para formar la lazada necesaria.

Hay dos grupos principales de palancas tira-hilos: oscilantes y rotativas.

ELEMENTOS TENSIONANTES

Durante el proceso de formación de las puntadas se requiere fluir suave y bien regulado en cada una de las fases de formación de lazada y ajuste para el nudo de la puntada.

Este concepto de necesidad de control preciso de hilo lleva al uso de elementos de tensionado.

Un elemento tensionante está compuesto por las siguientes partes:

1. dos discos de presión.

2. resorte de tensión.

3. tuerca para la regulación manual del resorte.

4. eje sobre el cual se monta el conjunto.

5. dispositivo de liberación de tensión.

Para las puntadas tipo 301 y serie 300 en general se requiere un “resorte tira-hilo” que es un elemento auxiliar para la regulación de la tensión y van montados en el elemento tensionante.

Es de tener en cuenta también dentro de esta parte de la enumeración a los “guía-hilos” que junto con la palanca tira-hilos y los dispositivos tensionantes preciso y contralado de hilo durante la dinámica de la formación de puntadas y costura.

Los guía-hilos pueden ser:

de ojo

caladuras

tubulares

de poste

tipo “cola de chancho”

BARRA AGUJA

Es el elemento que, con movimiento ascendente y descendente, transporta a la aguja. De su movimiento, articulado por bielas se produce el correspondiente a l palanca tira-hilo. Son alojamientos donde se colocan las agujas y se las fija por medio de tornillos.

TRANSPORTE

Analizaremos los más importantes sistemas de transporte.

Éstos se realizan mediante la acción conjunta de:

diente de arrastre

pie prénsatela

DIENTES: son elementos metálicos con acabados superficiales duros. Pueden presentarse también cubiertos con teflón. En estos casos las superficies que entren en contacto con el elemento a transportar son lisas. En los metálicos en cambio, se presentan superficies dentadas, para favorecer la adherencia.

Los dientes de arrastre rotan en orbitas elípticas. El sector superior de la elipse se encuentra por encima de la cama de la maquina, mientras que el tramo inferior se encuentra por debajo.

El movimiento positivo de la alimentación se produce cuando el diente se encuentra por encima de la cara de la máquina. El largo de la puntada es igual a la longitud del movimiento positivo.

Las características estáticas con las que se distinguen a los dientes son las siguientes:

altura de los dientes

paso de los dientes

ángulos de los dientes

posición de las líneas de dientes

Las características dinámicas son

presión del pie prénsatela

altura de la parte superior de la órbita elíptica

ángulo de la superficie de los dientes respecto a la órbita

Los transportes pueden ser

1. simples

2. diferenciales

se los llama simples cuando el transporte se produce por el accionar de un solo diente fijo a la base o barra porta diente que es la que genera el movimiento elíptico.

Los diferenciales e producen por la acción simultánea de dos o más dientes vinculados a dos o más porta dientes. Prácticamente todos los transportes diferenciales que se conocen hoy en día consisten en un juego de dos dientes cada uno montado en porta dientes independientes. A su vez, los transportes diferenciales pueden ser:

en serie

paralelo

El transporte tal como lo hemos analizado se produce en forma intermitente. La tela se mueve durante el movimiento positivo y permanece en reposo en el negativo.

El arrastre se dice que es “compuesto o doble” cuando se combinan la acción de los dientes, junto con la de la aguja que realiza un movimiento pendular en sentido perpendicular la brazo. Éste se denomina comúnmente Sistema Impelente. Se los utiliza cuando se requiere un transporte de mayor potencia o cuando la capacidad de tela que se están cosiendo tiene bajos coeficientes de fricción. De esta manera la aguja ayuda a la capa más lejana al diente a transportarse.

También es intermitente el movimiento, pero difiere del transporte simple en que éste se produce cuando la aguja se encuentra dentro de las telas, mientras que en los simples se transportaban mientras la guja estaba fuera de las telas.

El transporte Triple es más poderoso aún que el impelente y combina simultáneamente la acción de diente aguja y pie prénsatela. Es utilizado para trabajos gruesos (cueros) y en materiales con muy bajos coeficientes de fricción y en general para operaciones pesadas.

PIE PRENSATELA

Forma parte del sistema de transporte. El pie prénsatela está fijado a la barra prénsatela, la que recibe tensión por medio de un resorte. Ésta es regulable mediante un tornillo de acceso manual. Por lo tanto, la tensión llega al prénsatela en forma indirecta por medio de la barra prénsatela.

Los pies prénsatela pueden ser: “simples o compensados”. Los primeros son aquellos que poseen una sola suela. En cambio, los compensados poseen dos suelas, una paralela a la otra y en todo el largo de la base.

Las compensaciones pueden ser “Fijas” (izquierda o derecha), o “Múltiple” (en caso en que estén compensadas ambas suelas una paralela a la otra y a todo lo largo de la base.

Los pies prénsatelas compensados son utilizados cuando es necesario coser partes de diferencia de grosor y deben pasar por debajo del pie al mismo tiempo.

ENHEBRADO DE LAS MÁQUINAS DE COSER

La secuencia de enhebrado de todas las máquinas de coser (excepto en puntadas tipo 200) es siempre la misma puesto que la formación de la puntada es siempre igual y consta de los siguientes pasos:

lazada

cruce o intersección de hilos

nudos

la secuencia básica de enhebrado es:

1. guía-hilos

2. disco de tensión

3. resortes tira-hilos (si lo hubiera)

4. palanca tira-hilos

5. ojo de la aguja

Si se desea mantener calidad uniforme en las puntadas se deberán respetar una serie de principios al enhebrar la máquina:

1. los hilos deberán salir de los conos de madera tal que se impida cualquier enganche o traba en el mismo cono.

2. los hilos se enhebran a través de las guías de la máquina de manera que no tiendan a trabarse con ellas ni con otras partes de las máquinas.

3. los hilos de dos o más conos deben ser guiados de manera que no se rocen

4. los hilos deben ser guiados a la entrada o salida de los discos de tensión de manera que se consiga un contacto en la superficie del guía a la salida de los mismos

5. los hilos producen, en su constante deslizar, muescas y marcas sobre los que afecten la superficie de contacto. Es recomendable el uso de las telas esmeriles y si el daño es profundo la remoción y el recambio de las partes afectadas

6. el enhebrado debe hacerse tal que los hilos no rocen ni tiendan a acercarse a partes rugosas o fibrosas.

7. debe removerse totalmente cualquier material de protección que los proveedores de máquina hayan colocado en los puntos por donde deberán pasar los hilos.

BALANCE DE TENSIONES (CASO DE LA PUNTADA 301)

Una puntada 301 esta balanceada, cuando el punto de anclaje de la misma esta en el medio del material cosido.

SALTEO DE PUNTADAS

Se mencionó con anterioridad que las muescas o rebarbas en el material de las partes por donde pasa el hilo podían causar la rotura del mismo, pero a su vez pueden generar salteo de puntadas.

El salteo ocurre cuando el crochet no toma el lazo correcto que provee la aguja con su hilo. Por ejemplo, la puntada 301 resultaría visualmente una puntada 2,3 o más veces más larga que la original dependiendo del número de salteos que ocurrieron.

El salteo se produce cuando una parte del mecanismo de coordinación de la generación de la puntada falla. El proceso de ajustar ese mecanismo se denomina “puesta a punto”. Una máquina esta fuera de punto cuando sus mecanismos no sincronizan para generan la puntada.

Una observación de la maquina llevara a la identificación de una o más de las siguientes tres posibilidades:

1. la punta del crochet y la muesca de la aguja no están coordinados en el lugar y momento que el hilo debe ser tomado

2. uno de los mecanismos está roto desgastado o deformado

3. elemento extraños obstruyen la formación de la lazada y /o nudo.

Su corrección es la que lleva a solucionar el problema.

LUBRICACIÓN

Los principios de lubricación de las máquinas de coser no difieren de aquellos generales a todos los tipos de maquinaria.

Lubricante es todo gas, liquido y / o sólido colocado en un encadenamiento mecánico a fin de reducir el coeficiente de fricción y eliminar le calor generado.

La característica fundamentales de los lubricantes para la máquina de coser son:

viscosidad, que es el grado de fluidez a una temperatura dada.

Untuosidad, que es el grado de fricción que un lubricante posee para una viscosidad dada.

Grado de deslizamiento, que es la temperatura mínima a la que puede fluir.

Punto de inflamación, es la temperatura mínima a la que los vapores se inflaman.

Los lubricantes más utilizados son los provenientes de aceites minerales, así como las grasas minerales.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Se reconocen los siguientes:

1. aplicación mecánica: es el que se observa cuando se coloca directamente por medio de un elemento apropiado (aceitera, aceitera a presión)

CASO DE TRES AGUJAS:

Alineadas

Inclinadas

TRESBOLILIO

Las variaciones obedecen a desarrollos tendientes a lograr mejor ataque de los crochet de ganchos, o la necesidad o restricción de espacio. Además se mejora la resistencia a la atracción ya que los nudos no están alineados.

La puntada 502, es una de cuatro hilos para sobrehilado o subfiador. Se la utiliza para evitar el deshilachado de bordes que queden expuestos, así como para la confección de prendas de tejido de punto. Si a esta puntada se le agrega una costura paralela simultáneamente, cadeneta con puntada 401, se obtiene lo que se conoce como “Overlck con costura de seguridad”. Tanto en este caso, como en el de sobrehilado, las máquinas cuentan con un juego de cuchillas que van recortando el sobrante de tela a medida que ésta va siendo alimentada. Esta máquina (Overlock) es muy utilizada en la industria de la confección y se la emplea en camisería, ropa interior, bolsas de bolsillo, etc.

Las máquinas Overlock realizan:

1. dos funciones: recortan la tela, sobrehílan el borde recortado

2. tres funciones: recortan la tela, sobrehílan el borde recortado, unen dos o más telas con una costura paralela al sobrehilado.

MÁQUINAS ESPECIALES

Son equipos que realizan tareas para las que han sido diseñados:

hacer ojales.

pegar botones.

hacer atraques.

etc.

EQUIPOS AUTOMATIZADOS

Citaremos algunos de los más conocidos:

1. pegado automático de bolsillos plaqué. Se posiciona la parte a la que se debe aplicar el bolsillo. Se coloca el bolsillo en la guía, éste es doblado y cosido según el patrón prefijado que sigue el contorno por medio de un pantógrafo electromagnético. Se pueden obtener diversas formas cambiando la base del copiador. Producción aproximada 1200 bolsillos en 8 hs. Equipos aplicables a camisería, jeans, etc.

ojaladoras automáticas equipo que produce de 12000 a 15000 ojales.

CONFECCION – ESQUEMAS TIPICOS:

Como ya lo mencionamos al comienzo del curso, la Industria de la Confección ha desarrollado un largo y tortuoso camino desde que Elías Howe saco la aguja de la mano del sastre y la ubico en la máquina de coser.

En poco más de 110 años la industria de la confección dio un salto enorme y se revoluciono en lo concerniente a: TIPOS DE MAQUINAS

Velocidades.

Dispositivos especiales.

Fuentes de energía.

Métodos.

Controles.

Sistemas.

La máquina de coser paso del tipo de aguja única y con caja a bobina, a la de múltiples agujas crochet tipo garfio.

La velocidad se aumento de 300 o 400 Rpm a 7000 o más Rpm en la mayoría de los últimos desarrollos. Así mismo la calidad del trabajo obtenido se vio sorprendentemente mejorado con bajísimo consumo energético y la desaparición prácticamente total de vibraciones.

Se cuenta hoy día con maquinas especializadas, que hubiesen parecido milagrosas treinta años atrás. Maquinas que cosen según diseños predeterminados, que pegan botones automáticamente, que hacen ojales, cortan tela, y los hilos de coser correspondientes son solo algunas de las que más ordinariamente hoy contribuyen para realizar la producción.

Los métodos de propulsión de las maquinas de coser pasaron de los sistemas manuales a sistema de motores individuales en pedalera y rodilleras súper sensibles.

Se produjo también evidente mejoramiento en los métodos de trabajo, gracias a las evoluciones técnicas y aparecen así los controles con microswitch, células fotoeléctricas, corta hilos, refinadores, y otros elementos que ahorran mano de obra y tiempo operativos.

Mientras estos y numerosos otros desarrollos tienen efecto, la industria en su conjunto paso del concepto de la prenda realizada íntegramente por el sastre a la primitiva división de fases de trabajo para llegar finalmente a una amplia variación de los mas perfeccionados sistemas.

Es interesante notar como la invención de la máquina de coser provoco impensadamente la primera división del trabajo, separando el trabajo realizado exclusivamente a mano de aquel efectuado a máquina y creando inadvertidamente el sistema de paquete.

Por extraño que parezca el primer impulso que recibió la industria para volcarse a la producción en más fue la guerra de secesión norteamericana (1861-1865).

Por primera vez en la historia se llevo un registro estadístico de los talles a fin de poder producir masivamente las prendas y tenerlas listas en caso de necesidad. La posibilidad de confeccionar gran numero de prendas llevo naturalmente a la subdivisión del trabajo cosa que ya había comenzado con el uso de las maquinas de coser.

Se inicio así el sistema en serie o de paquetes.

El sistema de paquetes, en sus primeros pasos en 1870 difiere del conocido hoy día, en sus más recientes aplicaciones asignando el grado de ESPECIALIZACIÓN.

El sistema está basado principalmente en supervisar el trabajo en un cierto número de operarios y de qué forma (calidad), el trabajo llegaba hasta la operaria.

La técnica presentaba sus lagunas cundo un operario debía realizar distintos tipos de tareas y, finalmente ir al almacén a retirar material. Aplicaciones más modernas de este sistema subdividido las operaciones en fases menos complejas y más cortas, resultando asignaciones especificas a cada operaria.

A principio de 1930, estimulado por la gran depresión y por el constante descenso de los niveles de salarios – ya muy bajos – más que por una verdadera planificación muchos fabricantes de confección experimentaban sistema de producción que resultaran funcionales. El cambio más importante fue en 1935, creándose sistema de línea (influencia Tayloriana).

A continuación y tal como ocurre en la mayoría de los eventos históricos sucedió una realineación en el sistema opuesto y aparece, así un sistema más conservador: paquete progresivo.

Cuando las condiciones lo permitieron – producto adecuado y buena supervisión – se utilizo con muy buenos resultados, el sistema de unidad integrada desarrollado por Capetin Asociados.

A medida que en la industria general aparecieron desafíos como era el mover grandes volúmenes y pesos entre un puesto y otro de trabajo, (por ejemplo la industria automotriz) se vieron así las primeras cintas transportadoras. Tenía movimientos intermitentes y

cuando las tareas que cumplía el transportador eran de retirar y mover partes terminadas tenía un avance continuo de velocidad mínima.

En la industria de la confección se intento aplicarlo pero se observaron rápidamente limitaciones. Quedando en principio relegado al movimiento entre sectores de planta. No obstante la Industria de la Confección europea que es el medio más eficiente. En los últimos años se ha vuelto sobre el mismo en EE.UU.

SISTEMAS BÁSICOS DE PRODUCCIÓN

El criterio de clasificación se deberá centrar en los siguientes tres parámetros:

1. Amplitud o variación de tareas del operario.

2. Factor tiempo; intermitentemente o continuo.

3. Flujo de producción: prenda única en grupos.

Este análisis lleva a la siguiente clasificación:

1. SISTEMA DE PRENDA COMPLETA

a) Prenda completa: Un individua hace la prenda, desde el corte hasta la última operación (caso sastre exclusivo) 10 a 20 prendas como máximo de cada modelo es el tope de las producciones.

b) Prenda completa departamental: Un individuo hace todas las operaciones pero solo las que atañen a su sector. Así habrá uno que hace todo lo referente al corte, otro toda la confección y otro toda la terminación. Todas las partes componentes se mueven de departamento. Los departamentos se definen por el tipo de equipo utilizado: corte, confección o terminado.

2. SISTEMA SECCIONALES:

a) Sistema de sub.-armado: Con o más operaciones se realizan sobre la misma prenda al mismo tiempo. Este sistema tiene dos categorías: En la primera categoría cada parte de la prenda o subconjunto ya armado pasa al puesto siguiente de trabajo ni bien el operario/a termino la tarea u operación. Se los denomina sistemas de FLUJO UNIFICADO y es CONTINUO. El material pasa de un puesto al otro (de operaria/o a operaria/o) por alguno de los siguientes métodos: (1) Llevado por un individuo, (2) Llevado por un vehículo, cajón, canasto transportado por un individuo: (3) Llevado por transportadores de gravedad; (4) Llevado por transportadores mecánicos. En la segunda categoría encontramos el sistema INTERMITENTE o de flujo múltiple. En el 2 o más partes del mismo tipo pasan al puesto siguiente al mismo tiempo como un paquete. Este paquete puede clasificarse como: paquete de una operación (contiene partes donde se deben realizar solo una operación) o paquetes de varias operaciones.

Ente paquete pasa al siguiente puesto ni bien es terminado. Allí espera su confección

b) Sistemas progresivos: En ellos dos a más puestos de trabajo pueden realizar simultáneamente la misma tarea, pero dos o más tareas u operaciones nunca se harán al mismo tiempo en forma planeada o sincronizada.

Nos encontramos así con cinco técnicas de producción:

- Sistema de paquete.

- Sistema de línea recta.

- Sistema de paquete progresivo.

- Sistema de unidad integrada.

- Sistema de cintas transportadoras.

¿Cuál es el mejor? No hay respuesta posible y digamos que cuando se los encoge habrá que considerar los siguientes aspectos.

- Los cambios de la moda.

- La cantidad de producción deseada.

- Las limitaciones impuestas por el equipo herramental.

- La libertad de movimiento de la operaria.

- La disponibilidad de personal.

- La capacidad y eficiencia del equipo directivo.

- La estandarización del producto.

- Las limitaciones de espacio.

- El trabajo no fluye automáticamente lo que obliga a contar con personal auxiliar.

- Prácticamente inexistencia de movimiento unidireccional del proceso.

- Necesidad de gran inventario de Producción en Proceso, lo que retarda el ciclo de fabricación.

- La imposibilidad de recolectar las partes obliga a la operaria a realizar todo solo.

- Existe dificultad de control y seguimiento entre fase y línea.

- Tendencia a relajarse el control en las esferas directivas que tienden a remediar errores más que a prevenirlo.

Así entonces, resumiendo, este sistema deja libertad de acción al individuo y a la dirección, pero causa perdida e tiempo pues retrasa los inventarios, los tiempos de producción y la eficiencia general se ve afectada.

No obstante es uno de los que aun se usa frecuentemente.

3) Sistema en línea:

Cronológicamente es el siguiente y fue el resultado de una tendencia de opinión completamente revolucionaria, liberándose de todas las restricciones y limitaciones del sistema de paquete, pero generando al mismo tiempo francos débiles. En este caso se fraccionaran las operaciones al mínimo. Se utilizaron mesas con motoras individuales y la disposición de la maquinaria era tal que permitía el paso directo de las partes de una fase a la siguiente, generalmente con planos inclinados.

Las ventajas son:

- Reducción de personal indirecto de ayuda.

- Eliminación de la tarea de recoger las partes entre fase y fase.

- Disminución del tiempo de fabricación y por ende mayor giro de inventario.

- Libertad de movimiento del individuo.

- Secuencia unidireccional de trabajo.

Presentando las siguientes desventajas:

- Sensible al ausentismo.

- Mayor numero defectuoso.

- Requerimiento de mayor espacio (aproximadamente 6 metros cuadrados por operario).

- Neta limitación a un solo modelo (poca flexibilidad).

- Mayor capital invertido.

- Requiere volúmenes grandes de producción.

- Se hace necesario un control constante del balance de las fases por parte del elenco directivo.

El balance del pro y el contra es dudoso.

Se lo utiliza muy raramente, pues requiere condiciones extremas en lo que respecta a calidad de mano de obra, tipo de producto y volumen de reproducción.

SISTEMA DE PAQUETES PROGRESIVO:

El más conocido. Es una mejora del sistema de

Paquete y de línea. El trabajo entre fase y fase

Debe ser recogido por el personal auxiliar. Entre

Las maquinas existen mesas de apoyo en las que

Es dejado el trabajo o retirado cuando en necesario

Sus ventajas son:

- Libertad de movimientos

- Secuencializacion de tareas

- Posibilidad de implementar servicios semiautomáticos

- Separación del sector preparado del armado de partes

- Facilidad de control de la producción en proceso

- Uso razonable de espacio

- Poca vulnerabilidad

Una neta desventaja es que requiere buena mano de obra auxiliar, pero si esta tarea auxiliar se enriquece con el agregado de una inspección, ese mayor costo pasa a convertirse en buena inversión.

Se menciona la proporción de un ayudante cada 8 maquinas, aunque se observa con buenos resultados la de una cada 4 maquinas.

Este aspecto deberá controlarse estrictamente pues es prácticamente el único punto vulnerable del sistema.

La reciente incorporación de aplicadores automáticos y cortahílos automáticos ha introducido mejoras considerables en este sistema por razones obvias.

Desde un punto de vista conservador es el sistema más adecuado, adaptándose a cualquier fábrica, producto o condiciones especiales.

3.1) Paquete progresivo móvil

3.2) Paquete progresivo estratiforme

4) SISTEMA DE UNIDAD INTEGRADA

Es consecuencia de una combinación del sistema de

Línea recta con el de paquete progresivo. Del sistema

De línea recta tiene la secuencia de operaciones y la

Distribución del personal con la diferencia que la línea

Esta cortada en segmentos de 2,3, o 4 operaciones.

Esto reduce la vulnerabilidad y brinda oportunidad

De introducir alguna operación fuera del programa.

Se diferencia también en que una operaria puede

Trabajar para dos o tres compañeras, mientras que

El sistema de línea recta, el trabajo se desarrolla

Operaria a operaria.

El parecido con el sistema de paquete progresivo

Reside principalmente en el hecho que permite la reunión periódico del paquete entero en los almacenamientos intermedios.

Además permite aislar una operaria para preparar una variante o dejarle desarrollar a fondo su potencial individual de producción

La posición de las maquina es variable para permitir el aprovechamiento del espacio, y dejar paso para movimientos de alimentación.

Otras características es que permiten controles a intervalos prefijados

Entre las desventajas nos encontramos con que su vulnerabilidad se centra en:

- Mayores requerimientos de atención por parte de la dirección

- Mas requerimientos de espacio ( aprox. 7 m por operario )

- Existencia de algunas limitaciones en lo que respecta a modelos.

- Inversión más alta en maquinaria

Las ventajas son las ya mencionadas a las que podemos agregar la reducción del personal auxiliar, interdependencia de las fases de trabajo y posibilidad de control.

Toda vez que la dirección esté preparada para aceptar un desafío como la estandarización de productos, el sistema de unidad integrada será de las mejores ayudas