FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA:

INGENIERIA DE MINAS

PROCESO DE INTEGRACION Y OPTIMIZACION: ESTUDIO DE UN CASO EN LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.

CURSO:

METALURGIA DE METALES BASE Y PRECIOSOS

DOCENTE:

ING. GIRON PALOMINO, DANYER STEWART

INTEGRANTES:

ABAD ROJAS, Kevin Orlando

ALVARADO GUZMAN, Jhinner

Cajamarca_ junio_2016

EXTRACTO.

Metso Minerals Process Technology Asia-Pacific & South America (MMPT) han estado trabajando con operaciones alrededor del mundo para aumentar su eficiencia a través de los proyectos "mine-to-mill" o de Proceso de Integración y Optimización (la entrada/salida en paralelo). Estos proyectos han dado mejoras significativas en minería aumentando el rendimiento específico y eficiencia, del molino y han reducido costos operativos en minas alrededor del mundo. La metodología MMPT involucra caracterización de la roca, sitios revisados, colección de datos, modelaje /simulación e implementación de integradas de estrategias operativas de control en el lugar de operación. Esto da como resultado beneficios significativos para las operaciones – por ejemplo, 5 para 20 incrementos del % en el rendimiento específico del concentrador que han estado medidos.

La caracterización de la roca de MMPT es simple y de bajo costo por lo que se capacita al personal del sitio. La ventaja de estas medidas es que una cantidad grande de datos puede ser coleccionada en un tiempo cortísimo, como las pruebas no requieren embarque para un laboratorio exterior. Típicamente, un proyecto de (entrada/salida en paralelo) comienza con una visita del sitio para representar explosión y revisión, colección de datos de alta calidad incluyendo medidas de carrera datos de fragmentación y de muestras alrededor de todo el chancado y circuito de molienda. Estas medidas están combinadas con caracterización de la roca y la definición de los dominios de fuerza y de estructura para modelar la cadena completa de producción. Los modelos específicos en el sitio de la fragmentación de explosión, trituración, el rozamiento y los procesos de flotación que luego pueden ser desarrollados.

Esta metodología probada tiene aplicaciones en proyectos del greenfield para las operaciones largamente establecidas con AG/SAG o los circuitos convencionales de rozamiento. Las mejoras de proceso pueden aumentar la productividad de la minería, el rendimiento específico del molino es superior, costos disminuidos globales con una flotación superior o recuperación de mayor calidad. Este papel discute una aplicación reciente de (entrada/salida en paralelo) transmitida en una operación. Manifiesta grandes carencias en Sudamérica y enfatiza el potencial que cada operación tiene para "hacer más con lo que tienen".

INTRODUCCIÓN.

Metso Minerals Process Technology Asia-Pacific & South America (MMPT) han estado trabajando con operaciones alrededor del mundo para aumentar su eficiencia a través de los proyectos "mine-to-mill" o de Proceso de Integración y Optimización (la entrada/salida en paralelo). Estos proyectos han dado mejoras significativas en minería con un mayor rendimiento específico de eficiencia en molino y han reducido costos operativos en minas alrededor del mundo. El MMPT del que la metodología consiste del desarrollo se integró manejando estrategias de la mina para el concentrador que minimizan el costo de procesamiento por tonelada y aumentan al máximo la rentabilidad. Involucra caracterización de la roca, revisión, colección de datos, modelaje /simulación e implementación de estrategias integradas en el campo. Esto da como resultado beneficios significativos para las operaciones – por ejemplo, 5 para incrementos de 20 % en el rendimiento específico del concentrador.

LA METODOLOGÍA DE ENTRADA/SALIDA EN PARALELO.

La metodología de entrada/salida en paralelo está dividida en un número de componentes: La prueba de comprobación, el rastreo material, la caracterización de la roca, la colección de datos de calidad en la mina y el concentrador, colección operativa de datos, modelaje /simulación y la implementación de las estrategias operativas integradas. La experiencia ha encontrado eso ignorando cualquier de estos elementos dará como resultado el proyecto siendo menos exitoso. Un proyecto de entrada/salida en paralelo es normalmente iniciado con una visita del sitio para coleccionar información de las prácticas operativas actuales y medir comparativamente la actuación de ambos la mina y el concentrador. La atención particular está en la roca por su variabilidad en propiedades para definir dominios de fuerza y de estructura.

Una vez que las fuerzas diferentes de la roca y los dominios de estructura son definidos, los datos han sido coleccionados, el modelaje y las técnicas de simulación se usan para determinar la mejor estrategia que maneja y evitar ejercicios por tanteo valiosos (y a menudo incierto). La habilidad para modelar exactamente la fragmentación de explosión, trituración y molienda le permite la "cadena" entera de "producción" al estar simulados.

Las conclusiones y las recomendaciones del estudio de simulación revelan una dirección evidente adelante para la operación. El estudio de entrada/salida en paralelo luego introduce la implementación del sitio, soporte y fase de revisión. Una vez que los cambios en la mina y la concentradora han sido implementadas y los beneficios claramente está demostrada, son sólo periódicamente requeridos

después para asegurar que las ganancias son mantenidas en el término más largo.

LA PRUEBA DE COMPROBACIÓN Y LAS AUDITORÍAS DE PROCESO.

Es necesario ganar una comprensión evidente de las prácticas operativas actuales antes de que pueda recomendarse cualquier cambio, éste debe tener alto respaldo por las medidas y los datos recabados en sitio. Esto involucra auditar el diseño de explosión, implementación la secuencia iniciática, seguida por el rastreo del material (eso estará descrito en más detalle debajo) y las medidas de fragmentación a lo largo del proceso. La implementación del diseño de explosión es estrechamente observada, de como una operación debe poder implementar exactamente y repetidamente antes de que pueda ser sometida a cambios del diseño de explosión.

La perspectiva del concentrador o procesamiento en planta, probando muestras de trituración y los circuitos moledores proveen los datos necesarios para modelar cada paso de comminución. Manejando prácticas de como almacenar y la mezcla de tipos diferentes de mineral del concentrador. Es también revisada la esperada variabilidad en propiedades de la roca. Finalmente, el nivel de instrumentación y las estrategias de control de proceso son revisados para asegurar que las condiciones que operan los molinos son más convenientes para cambiar las condiciones de la roca.

Todas estas medidas le permiten modelar matemáticamente para ser desarrolladas es la cadena completa de proceso. Estos modelos se usan más tarde para simular el impacto de cambios operacionales en la mina o el refinamiento en el proceso entero.

El RASTREO DEL MATERIAL.

En algunos casos, donde el material es mezclado antes del concentrador o cuando es sofisticado en mina el monitoreo y los sistemas de despacho no están en el lugar, hay una necesidad de monitorear el movimiento del material de la mina hacia el concentrador.

MMPT Rutinariamente se usa la Radiofrecuencia ID (RFID) para marcar material y rastrear su movimiento con el paso del tiempo. Inicialmente desarrollado para asistir en estudios de entrada/salida en paralelo, MMPT ha comercializado este sistema bajo el nombre de SmartTag . Un esquema del sistema es mostrado a continuación Figura 1.

FIGURA 1: OF RFID ESQUEMÁTICO MATERIAL BASADO EN ETIQUETAS RASTREANDO SISTEMA

Las etiquetas pequeñas, encajonadas en epoxi pueden ser metidas la columna que desciende de barrenos o después de la explosión en la superficie de la escombrera. Levantadas por el excavador, las etiquetas atraviesan la trituradora primaria y son detectadas por antena colocada encima de cintas transportadoras en puntos diversos durante el proceso; Por ejemplo, sobre el PANDEO y trituradora primaria alimentada por cintas transportadoras. El uso de tal tecnología le permite que la información de la mina pueda ser conectada con la información basada en tiempos del concentrador. Es decir, el eslabonamiento donde la materia fue tramitada en el molino. En conjunción con los sistemas de análisis de la imagen en línea, la fragmentación de dominios diferentes de la roca puede ser medida desde la explosión hasta el circuito moledor.

CARACTERIZACION DE LA ROCA.

La metodología MMPT para la caracterización de la roca utiliza medidas simples y baratas de fuerza de la roca y la estructura por la que se realizó una capacitación del personal del sitio, y muy a menudo estas medidas están ya siendo coleccionadas para la operación. La ventaja de medidas simples es que una cantidad grande de datos puede ser coleccionada en un tiempo cortísimo, como las pruebas no necesitan ser enviadas para un laboratorio exterior. Al tratar de caracterizar y trazar un mapa de fuerza de la roca y estructura de la mineralización entera, la densidad de datos y su grado de significación tienen mucha importancia.

Para la caracterización de la roca, las medidas de fuerza de la roca (el índice de Carga del Punto normalmente, PLI y / o UCS) y la estructura de la roca (la

Designación de Calidad de la Roca, RQD y / o la frecuencia de la fractura) son usadas. Las medidas RQD pueden ser tomadas en la perforación mientras las pruebas de Carga del Punto pueden hacerse en ambas perforaciones y las pruebas irregularmente conformadas de material quebrado de todas partes de una cara de la escombrera o provisiones.

El valor PLI puede estar correlacionado para la Fuerza Compresiva limitada (UCS) así como también la A de parámetros de prueba del Peso JKMRC Drop y b y el SMC índice del Peso Drop. Los parámetros más recientes de pruebas son necesarios para modelar la trituración y los circuitos moledores. Por consiguiente, el uso del índice de Carga del Punto le permite caracterizar las propiedades de la roca rápidamente y fácilmente, al hacer todavía uso de los modelos sofisticados disponibles de explosión, trituración y molienda.

La estructura de la roca es representada por el valor RQD que indica la frecuencia de la fractura presente en la perforación. Esta medida es rutinariamente tomada en operaciones geotécnicas se tiene en mente pero ha sido demostrada que es muy útil en la fragmentación de explosión modelando, a falta de la estructura detallada de la masa de la roca se hacen mapas.

Una vez que el PLI y datos RQD están disponibles, el rango de propiedades de la roca es diseñado para definir dominios posibles de explosión, cuál son las zonas de mineral con fuerza similar de la roca y estructuras que al estallar genera fragmentación similar. En Figura 2, tres tipos de mineral tan originalmente clasificado por la operación basada en la litología y el grado trazados en mapa para identificar el dominios de la roca en su fuerza y estructura: La A de tipo de mineral demuestra fuerza variable de la roca con un rango limitado en la estructura de la roca. La B de tipo de mineral es el reverso: La estructura variable con más fuerza coherente. La C de tipo de mineral es el mono más consistente con fuerza mediana que está en bloques en la estructura. Bajo las mismas condiciones de explosión, los tres tipos de mineral resultarán en distribuciones diferentes de fragmentación. La caracterización de la roca involucra entender la razón detrás de esta variabilidad y predecir el impacto en la fragmentación.

FIGURA 2: LA FUERZA DE LA ROCA Y LA ESTRUCTURA SE HACEN MAPAS PARA DOMINIOS DE EXPLOSIÓN

Originalmente, el mismo diseño de explosión y energía fueron utilizados pues el mineral se caracteriza en A, B y C. La fuerza de la roca relativamente simple y las medidas de estructura, los datos operativos existentes, las medidas de fragmentación seguidas del modelaje y simulaciones emprendidos en el proyecto de (entrada/salida en paralelo) indicó que el mineral de tipo A, B y C dan como resultado una distribución de fragmentación muy diferente. La variabilidad en propiedades de la roca requiere que los tipos de mineral estén separados según su fuerza y sus dominios de estructura. Una vez que los dominios han estado definidos, diferente tipo de estallido, trituración y molienda las estrategias operacionales son establecidas. A través de los modeladores y los estudios de simulación, el impacto de matizar dominios diferentes puede ser revisado. Sobre todo, como las propiedades de la roca ahora han estado bien caracterizadas y los procesos modelados, la naturaleza variable del material ahora pueden ser compensados.

EL MODELAJE Y LA SIMULACIÓN.

Las muestras recogidas combinadas con los dominios de caracterización de la roca para modelar la explosión completa y la comminución van en conjunto. MMPT usa estos datos para desarrollar modelos específicos del lugar de fragmentación de explosión, trituración, molienda y flotación. Esto le permite patrones hechos a la medida de la explosión y permita la optimización de la acción de conminucion en rozamiento y para cada dominio, los diseños de explosión están definidos para generar el tamaño óptimo de fragmentación. Esto puede involucrar un incremento o disminución en la energía (empolve factor en la explosión), de acuerdo a las características de la roca de cada dominio.

El objetivo de cualquier diseño modificado de explosión es minimizar el costo global para el proceso entero distribuyendo la energía requerida para fragmentar la masa de la roca, sensatamente y eficazmente. Las medidas de vibración de campo cercano y los modelos se usan para confirmar que la estabilidad de la pared del hoyo, la dilución es considerada en los diseños de explosión. Además, los modelos de planta de trituración le permiten determinar las estrategias operacionales de control para ser investigados y optimizados.

ESTUDIO DE CASO: OPERACIÓN A CIELO ABIERTO EN AMERICA DEL SUR

MMPT participó recientemente en un estudio PIO en una gran operación a cielo abierto en América del Sur. Recomendaciones sobre diseño de voladuras, trituración y molienda cambios están siendo actualmente Implementadas y los resultados preliminares indican un aumento significativo en el rendimiento de concentrador. Un examen de las prácticas actuales de funcionamiento reveló una serie de condiciones comunes a la mayoría las operaciones de este tamaño:

una clasificación de tipos de mineral basado en el ensayo y no propiedades de las rocas;

condiciones de la roca subyacente y litologías que resulta en el rendimiento del concentrador variables;

un único diseño de voladura estaba siendo utilizado para todos los tipos de mineral;

se requería un cambio significativo en la energía de voladura para demostrar el efecto de molino rendimiento.

Como resultado, este proyecto ofrece un buen caso de estudio en el número de operaciones podrían beneficiarse de Integración de procesos y optimización.

CONDICIONES DE PROCESO

Como parte de la fase de visita al sitio del estudio PIO, se hiso una revisión de las actuales prácticas de voladura y se hizo condiciones de procesamiento. Un horno de mineral típica se controló y esto implicó una auditoría de la implementación del diseño explosión (la ubicación del orificio, la longitud del agujero, las prácticas de carga, tie-in, etc.) y seguimiento del mineral de la muckpile de las existencias y de alimentación utilizando el concentrador SmartTag ™ sistema.

Esta operación se caracterizó por tipos de mineral que exhiben muy diferente fragmentación explosión distribuciones y, como resultado, muy diferentes tonelajes concentradores a través del circuito de molino SAG. Los gama de fragmentación generada por el mismo diseño de explosión se ilustra en la figura 3 (un metro escalas que se muestran en la parte inferior de las fotos). El material de la izquierda fragmentada muy bien - con una abundancia de multas y poco sobredimensionado para ser aplastado por el giratoria primaria. Este material era el seguimiento a través del sistema SmartTag ™ y procesados a través de la concentradora de entre 4.000 y 5,000tph. El material a la derecha de la figura 3 fue más difícil para fragmentar y a pesar de la trituradora primaria que funciona con una brecha más apretado o ajuste (125 a 150 mm), dio como resultado concentrador rendimientos entre 2.000 y 3,000tph o casi la mitad de la tasa del material más fino.

FIGURA 3: Ejemplos de la fragmentación para dos tipos de mineral

Es interesante señalar que a pesar de la trituradora primaria que funciona con una brecha de más fuerza, la importe de las multas generadas por la explosión todavía tenía un efecto dramático en el desempeño de la planta. Es decir, a pesar de controlar el topsize alimentación del molino SAG, la distribución de los alimentos por las fracciones más finas (Especialmente en el tamaño más pequeño que el tamaño de rejilla de descarga del molino) tiene un impacto significativo en molino actuación.

La fragmentación se muestra en la Figura 3 ilustra el efecto de la adopción de un único patrón de explosión (o pautas relativamente hornos similares) que no tengan en cuenta las distintas propiedades de las rocas. El primero paso en la optimización de la fragmentación de la explosión de rendimiento de los molinos es comprender las propiedades de los materiales y cómo afectan a la distribución de tamaños de ejecución de la mina. El segundo paso es entender cómo la alimentación tamaño afecta a la producción del molino y cómo modificar diseño de voladuras, trituración y prácticas de operación del molino a lograr un rendimiento óptimo del proceso. El tercer paso es evaluar lo bien que una operación puede implementar estrategias de operación integrados y óptimos para que el verdadero efecto de diseño de voladura, trituración y molienda se revelan cambios en el rendimiento del concentrador.

CARACTERIZACIÓN DE LA ROCA

La operación revisada define aquí tipos de material - o tipos de mineral - basado en las diferencias de ensayo solo. En la Figura 3 anteriormente, el material de la izquierda tenía un ensayo de metal diferente en comparación con el material a la derecha. Aunque el ensayo de metal dictaba que el procesamiento de materiales que había que hacer de otra manera, la etapa de extracción de trituración (chorreado) se realizó de una manera similar. La cuestión clave aquí fue la incapacidad de predecir cómo el material se fragmentaría en función del tipo de mineral o metal ensayos antes de realizar la perforación del patrón. Se dio cuenta de que el diseño del patrón de la explosión se basa en tipo de mineral en vez de propiedades de las rocas como resultado un tamaño de fragmentación muy variable y molino rendimiento.

Una revisión de los diferentes tipos de mineral y sus tipos de roca asociados reveló un patrón interesante representado en la figura 4. En esta figura, los ocho tipos de mineral definidos fueron clasificados (en general) de izquierda a derecha a la derecha de la más fina a gruesa fragmentación (y mayor a menor rendimiento del molino). De los ocho tipos de mineralA y F representan casi tres cuartas partes de la alimentación del molino esperado, con los seis restantes tipos que componen el otro cuarto. (En la Figura 3, la foto de la izquierda fue de tipo A y mineral de la derecha foto era de tipo mineral F.)

FIGURA 4 : ASOCIACIÓN DE ROCA CON LITOLOGÍA TIPOS DE MINERAL

De los principales grupos litológicos, endoskarn y exoskarn constituían la mayoría de la fábrica de piensos material. Se encontró que se encontraron los tipos de mineral fino de fragmentación (como A) predominantemente Endoskarn mientras que se encontraron tipos de mineral grueso de fragmentación (como F) en exoskarn. Es probable que la presencia de estos dos grupos litológicos (y subcategorías dentro de cada grupo) es una mejor indicador o predictor de la fragmentación de explosión tipo de mineral (o grado de metal), en relación con el resistencia de la roca y la estructura que se puede medir.

Para investigar más a fondo, las mediciones de resistencia de la roca drillcore (IS50 o índice del punto de carga) y estructura (RQD) fueron revisados. Por desgracia, no hay un amplio conjunto de IS50 y RQD mediciones, junto con el tipo de roca / litología y el tipo de mineral en la actualidad. Figura 5 resume los datos disponibles en la actualidad.

Se puede observar que la litología exoskarn exhibió (en general), tanto más alto y más grande IS50 RQD valores. La colección de nuevas mediciones de la resistencia de la roca y la estructura está actualmente en curso en El sitio para refinar la definición de dominios de roca.

Figura 5: RESISTENCIA DE LA ROCA Y LA ESTRUCTURA DEL MAPA PARA PRINCIPALES GRUPOS LITOLOGICOS

Con esta nueva base de datos del PLI, RQD, tipo de roca y tipo de mineral, los dominios de explosión similares que se espera la fragmentación puede ser definido. Debido a la complejidad del yacimiento, es probable que cada voladura contenga un número de dominios hornos. Cuando esto ocurre, hay tres opciones para basar la explosión diseñar en:

La resistencia media a la roca y la estructura La resistencia de la roca más alta y la estructura Ajustar el patrón de resistencia de la roca localizada y estructura.

Durante el ajuste del patrón de la explosión a las condiciones locales es óptimo para reducir al mínimo el costo y fines de fragmentación, se requiere una predicción precisa de condiciones de la roca. Si las condiciones de la roca son conocidas antes de la perforación, a continuación, una carga variable y el espaciamiento pueden ser diseñados para tener en cuenta zonas más duras / blandas dentro de la explosión. Si se identifican las zonas más duras durante el proceso de perforación utilizando o bien los registros de un operador de salida del sistema de obtención de detalles de seguimiento o de perforación, a continuación, la formulación y la cantidad de explosivo puede ser variado. En la mayoría de los casos, esto no es muy práctico y en su lugar, se recomienda diseñar la explosión de las presentes condiciones peores ''.

Siguiendo la definición de estos dominios, los patrones hornos específicos pueden ser recomendados para optimizar tanto en tamaño fragmentación y coste total para toda la operación. El conjunto de voladura estándar patrones están diseñados para mantener un tamaño de fragmentación coherente y por lo tanto un

molino consistente rendimiento. Algunos diseños de hornos modificados pueden implicar un aumento en el factor de polvo, mientras que otros puede justificar una reducción de la energía.

DISEÑOS DE VOLADURA MODIFICADOS

En esta etapa del proyecto, los dominios hornos están aún por definir para esta operación. Sin embargo, el uso de las herramientas de modelado y simulación disponibles, MMPT recomienda un diseño modificado para la explosión espera " difícil de explosión zonas " del pozo como lo ilustra la foto de la derecha de la figura 3. La Tabla 1 resume el patrón de la explosión actual ( o histórico ), junto con el modelo modificado recomienda para mejorar la fragmentación. Con un ajuste del modelo, el factor de polvo aumentó significativamente en un 41 % y elevó el costo de perforación y voladura por tonelada en un 40 % . La fragmentación y el modelado simulaciones indicaron un 80 % tamaño más fino de cruce ( P80 ) de 175 mm en comparación con 401mm y una aumento de la fracción 25mm de 14 %.

TABLA 1 : RESUMEN DE LOS DISEÑOS DE VOLADURA

Esto representa el cambio radical en la voladura de energía necesaria para demostrar claramente el positivo impacto en la fragmentación de la producción del molino . Los resultados históricos indican que este material difícil procesados a una velocidad significativamente más bajo y se necesitan mayores niveles de energía para superar la mayor roca fuerza y la naturaleza blockier del material. Además se trabajará para perfeccionar la explosión diseños para los otros tipos de rocas y potencialmente reducir los requerimientos de energía de voladura.

RESULTADOS PRELIMINARES DE LOS ENSAYOS POR VOLADURA

Siguiendo las recomendaciones del MMPT , la operación está actualmente probando el diseño modificado de la explosión las zonas difíciles reconocidas .

Figura 6 : RESULTADO MODIFICADO DE FRAGMENTACION EN VOLADURA

La Figura 6 muestra dos imágenes de la muckpile ráfaga modificada (con escalas de un metro) que pueden ser en comparación con los resultados históricos que aparecen en la foto de la derecha de la figura 3.

Las fotos claramente demuestran el efecto del factor de polvo superior junto con algunos cambios en la longitud derivada y la formulación de explosivo. Las mediciones de la fragmentación utilizando análisis de imagen confirmaron la modelo predijo - P80 de 175 mm y la mina informó un aumento significativo de la productividad pala.

Este material fue almacenado, y procesado por separado a través del concentrador con resultados impresionantes . La Figura 7 muestra una tendencia de SAG tonelaje molino en el tiempo antes, durante y después de Se procesó este material explosión modificado. Por todo el período de muestra, el tipo de mineral era la misma y fue extraída de un área similar de la fosa. Los valores en la Figura 7 muestran el tonelaje molino aumentó de 3,500 a alrededor de 4,000tph antes de 5,000tph para el material modificado explosión . Con agota la reserva y el material normalmente chorro envía al concentrador , el tonelaje volvió a continuación 4,000tph.

Figura 7 : EVOLUCIÓN DE TONELAJE CONCENTRADOR DURANTE EL JUICIO DE VOLADURA MODIFICADO

El aumento de rendimiento del molino era de 25 a 40%, superior a todas las expectativas y más de compensado el 8 ¢ / tonelada costos más altos de voladura. Ensayos de detonación continúan y se espera que Resultados adicionales se han reportados durante la presentación de la conferencia en septiembre.

RESUMEN

La aplicación de la metodología de PIO MMPT en una gran operación a cielo abierto en América del Sur fue presentada. Recomendaciones sobre diseño de voladuras, trituración y molienda cambios están siendo actualmente puesto a prueba y aplicado. Los resultados preliminares indican un aumento significativo de concentrador throughput como un producto de estos cambios. Este estudio de caso es de importancia como una serie de condiciones comunes a muchas operaciones mineras grandes estaban presentes:

una clasificación de tipos de mineral basado en el ensayo y no propiedades de las rocas;

condiciones de la roca subyacente y litologías que resulta en el rendimiento del concentrador variables;

un único diseño de voladura estaba siendo utilizado para todos los tipos de mineral;

se requería un cambio significativo en la energía de voladura para demostrar el efecto de molino rendimiento.

Este estudio reveló que PIO litología de la roca estaba estrechamente asociado con la resistencia de la roca y la estructura, por lo tanto, con la fragmentación explosiva y, en consecuencia, el rendimiento del concentrador. Una caracterización estudio está en curso para recoger mediciones drillcore de resistencia de la roca y la estructura de la roca diferente tipos y el perfeccionamiento de los dominios de roca. Los resultados de este estudio permitirán una serie de patrones de hornos estándar para ser diseñados por cada concentración / estructura o dominio de voladura. El conjunto de patrones de voladura estándar fueron diseñados para mantener un tamaño de fragmentación coherente y por lo tanto un rendimiento del molino consistente. Algunos diseños de hornos modificados pueden implicar un aumento en polvo mientras que otros factores pueden justificar una reducción en el factor de polvo.

Aplicación de las recomendaciones y los ensayos de voladura resultados recogidos hasta la fecha indican un 25 a 40% de aumento en la producción del molino para el material encontrado para ser más difícil de fragmento y el proceso. Este aumento de tonelaje más que compensado por los mayores costos de voladura.